Parte13 - CasaClima

Task 1.6, Deliverable 16, Project CRAFT-199970420 ISOBRICK, June 2004b.
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[i9] Modena C., Casarin F., da Porto F., Franchetti P., Garbin E., Piaggio J.M., Valluzzi M.R.,
Technical report about the experimental results
and their agreement with the numerical ones.
Note
1. Eladio Dieste (1917-2000), ingegnere uruguayano la cui opera si distribuisce lungo tutta
la seconda metà del XX secolo, si inserisce a
pieno titolo nel gruppo dei grandi ingegneri civili
che da Eiffel passa per Freyssinet, Maillart,
Nervi, Torroja, Candela, Isler, per citare solo i
maggiori, apportandovi un suo “particulare”, che
consiste nell’uso sistematico, nelle strutture da
lui progettate e costruite, del laterizio armato
(Costruire in Laterizio n. 52-53, n. 71, n. 78, n. 82).
Il dato strutturale caratterizzante le architetture
di Eladio Dieste, che conferisce loro una grande
leggerezza, è la preferenza accordata nelle
volte (preferenza condivisa con molti dei grandi
ingegneri menzionati sopra) alla sezione anticatenaria, che consente, mantenendo le strutture in uno stato di compressione semplice, di
evitare gli sforzi di flessione, che sono quelli
che richiedono un aumento cospicuo dello
spessore. La ricerca applicata di Eladio Dieste è
punto di partenza obbligato per qualsiasi studio,
indagine e sperimentazione in questo specifico
campo.
2. Le PMI partecipanti al progetto sono: Suceram S. A., Palau Cerámica de Chiloeches S. A.,
Incisión S. A. (Spagna); J. Monteiro & Filhos,
Lda. (Portogallo); Krypton Electronic Engineering N. V. (Belgio); GFMessetechnik (Germania);
ILA Valdadige Murature s. r. l., Gruppo STABILA
S. p. A., Mangiavacchi ing. R. & C. S. p. A. (Italia).
Gli istituti di ricerca coinvolti sono: CIMNE International Centre for Numerical Methods in Engineering (Spagna), Universidade do Minho (Portogallo), Fraunhofer GmbH (Germania), Consorzio Padova Ricerche (Italia).
3. I blocchi di laterizio sono stati prodotti da J.
Monteiro & Filhos (Portogallo) appositamente
per questo progetto di ricerca. Le dimensioni
sono pari a 215x100x65 mm, con due fori longitudinali da 25x25 mm. La tecnologia di prefabbricazione sviluppata in Portogallo ha previsto
l’utilizzo, per il riempimento dei giunti, di un
calcestruzzo con inerti fini (dimensioni 5-10
mm) e additivi superfluidificanti.
4. Ulteriori informazioni sono riportate in [p6].
5. La possibilità di applicazione del metodo sia
statico che cinematico al calcolo analitico dei
gusci di muratura armata è stata già esplorata
da Lourenço et al [p5].
6. La consistenza delle due malte selezionate è
stata misurata secondo la UNI-EN 1015-3 [i4].
7. Misurati secondo la UNI-EN 1015-11 [i5] e la
UNI 6556 [i6], rispettivamente.
8. Descritti in Oliveira et al., 2004 [p7].
177
Antonio Borri, Andrea Grazini
Laterizio e FRP:
il “laterizio lamellare”
Nel seguito(1) viene illustrata una particolare tecnologia costruttiva che utilizza assemblaggi
composti da strati alternati e sfalsati di elementi (tavelle e tavelloni) di laterizio e nastri in
composito al fine di superare i limiti costruttivi delle correnti tecnologie di produzione.
I risultati ottenuti da una apposita campagna sperimentale consentono di prospettare alcune
applicazioni possibili
Laterizio armato con FRP “multistrato” e “lamellare” Con
il termine “laterizio multistrato”si intende qui un assemblaggio
strutturale realizzato mediante strati sovrapposti di elementi in
laterizio (come tavelle forate o lamelle piene) e nastri in composito incollati agli elementi stessi mediante resine epossidiche.
La fig. 1 mostra lo schema-esempio di un laterizio multistrato,
costituito da tre tavelle sovrapposte e nastri in FRP(2). Con tale
sistema costruttivo si possono ottenere, da un lato, sezioni con
momenti ultimi di valore elevato, dall’altro è possibile proteggere le fibre in FRP posizionate a vari livelli della sezione (ad
eccezione dell’intradosso) da aggressioni sia meccaniche (ad
esempio,tranciamenti/rotture involontarie),sia fisico-chimiche
(ad esempio, fuoco). Questa prima soluzione - multistrato consente di superare il limite legato alla resistenza degli elementi
in laterizio, in relazione al loro utilizzo con funzioni strutturali.
L’altro limite insito nella specifica tecnologia di produzione,ovvero l’impossibilità tecnica di ottenere elementi della lunghezza
desiderata,(3) può essere superato mutuando quanto fatto per il
legno lamellare:la semplice sovrapposizione di prodotti in laterizio,sfalsati tra loro,e di strati di FRP consente di realizzare manufatti di lunghezza qualsiasi (fig. 2).
Una prima serie di prove(4) effettuate su questi elementi, descritte nelle pagine che seguono, mostrano come le soluzioni
proposte forniscano risultati già molto interessanti anche con
prodotti presi dalla produzione attuale (semplici tavelloni forati
con spessori esigui dei setti),certo non ancora ottimizzati per le
applicazioni qui ipotizzate: con una semplice modifica delle filiere di produzione è tuttavia possibile realizzare forme della sezione più idonee al nuovo ruolo strutturale, nelle quali il dimensionamento dei setti risulti adeguato al trasferimento delle
forze di scorrimento derivanti dal carico flessionale.
178
Indagini sperimentali Al fine di ottenere conferma della efficacia della soluzione proposta, si è proceduto all’assemblaggio
di alcune travi in laterizio “multistrato” e “lamellare”, presso il
Laboratorio Strutture della Facoltà di Ingegneria di Perugia,
sulle quali sono state effettuate prove finalizzate a verificarne
comportamento e resistenze sotto carico.
Elementi multistrato (L=150 cm, H=18 cm)
Sono realizzati tramite sovrapposizione di tre strati alternati di
tavelloni in laterizio, con lunghezza di 150 cm, e di composito
in fibra di vetro.
Una preventiva analisi agli elementi finiti ha evidenziato che la
modalità di collasso avrebbe riguardato principalmente i setti di
laterizio ancor prima di poter raggiungere lo schiacciamento in
compressione o la rottura delle fibre in trazione: nella fig. 3b si
possono notare, infatti, le zone in grigio che rappresentano le
aree di maggior sollecitazione. In effetti, nelle prove sperimentali di resistenza a flessione si è avuto un processo di sequenziale
frantumazione proprio dei setti verticali degli elementi di laterizio (fig. 4).
È apparso evidente, nel corso della sperimentazione, il comportamento di tipo duttile offerto dai provini testati.Dal grafico
carico-abbassamento in mezzeria (fig. 5) è possibile osservare
“multistrato”: confronto fra valori di riferimento
1 deiElemento
carichi di rottura teorici e sperimentali
elementi
testati
n° elementi
carico di rottura
previsto
carico di rottura
misurato
Elemento
“multistrato”
150x25x18 cm
1
21,20 kN
18,40 kN
elemento in laterizio forato
elementi in laterizio forato
strati in FRP incollati con resina epossidica
nastro in FRP
2. Trave in “laterizio lamellare” .
1. Schema di una sezione in laterizio “multistrato”.
(a)
(b)
3 a, b. Distribuzione delle tensioni principali sull’elemento in laterizio “multistrato” (L=150 cm).
come,a seguito di un ramo sostanzialmente elastico,si prosegua
con un ramo non lineare leggermente incrudente, correlato al
meccanismo di danneggiamento delle anime interne e di contorno della sezione.È interessante anche il ramo post critico,in
cui l’elemento continua a mostrare una sensibile capacità portante,pari a circa il 40 % di quella di rottura.Le discontinuità che
possono essere rilevate nel grafico di fig.5 corrispondono alle rotture progressive in vari punti dei setti degli elementi in laterizio.
Elementi in laterizio “lamellare” (L=300 cm, H=3x6 cm)
Si è proceduto infine alla prova a rottura di due elementi in
laterizio “lamellare” di tre metri di luce, assemblati secondo lo
schema di fig. 2. La realizzazione di questi elementi, effettuata
per sovrapposizione ed incollaggio (con resina epossidica addittivata con addensante bentonitico) di tre strati di laterizio
forato e tessuti di fibra di vetro(5), ha permesso di ottenere un
elemento perfettamente monolitico, che ha dimostrato tutta
la sua efficacia nelle prove di rottura (fig.6) eseguite dopo sette
giorni di maturazione delle resine.Anche su tale tipo di elemento si è assistito ad una rottura per progressiva frantumazione delle anime, terminata però con una rottura a taglio
sotto le zone di carico sono leggibili sia la rottura per taglio
che la frantumazione interna delle anime degli elementi in lalamellare: confronto fra valori di riferimento
2 deiElemento
carichi di rottura teorici e sperimentali
elementi
testati
n° elementi
carico di rottura
previsto
carico di rottura
medio misurato
Elemento
“lamellare”
300x25x18 cm
2
11,12 kN
12,97 kN
terizio; è possibile vedere inoltre un fenomeno di espulsione
manifestato al di sotto della zona di carico.
In fig. 7 è riportato il diagramma forza-spostamento registrato
per una delle due travi in laterizio “lamellare”provate.Anche da
tale diagramma è possibile notare la notevole duttilità del sistema resistente.Il grafico,a causa del distacco della piattina metallica incollata sull’elemento per acquisire gli abbassamenti, si
interrompe proprio prima del tratto discendente rilevato nelle
sperimentazioni precedenti.In fase di prova,comunque,si è riscontrato un andamento simile, per quanto riguarda il tipo di
danneggiamento, a quello dei casi precedentemente esaminati.
Resistenza al fuoco Un problema che può essere molto importante per questa tipologia di assemblaggio, data la presenza
delle resine nel composito in FRP, è quello che riguarda il suo
comportamento al fuoco. Si è proceduto, quindi, ad una prima
verifica della capacità di resistenza al fuoco attraverso una modellazione numerica di alcune tipologie di sezione in latero-composito,caratterizzate ognuna da un diverso tipo di isolamento termico. La modellazione è stata effettuata con un programma agli
elementi finiti, mediante il quale sono state determinate le temperature, all’interno delle sezioni ai vari passi di carico, al fine di
verificare l’eventuale superamento della temperatura di rammollimento della resina utilizzata.Nel seguito vengono riportati,
per brevità,i risultati relativi a due soli tipi di isolamento termico.
Modellazione - Gli elementi analizzati,come detto,differiscono
esclusivamente per il tipo di isolamento termico applicato.
La sezione considerata è ottenuta con tre tavelloni di laterizio
di altezza 6 cm (per uno spessore totale di 18 cm) e di larghezza pari a 25 cm.In fig.8 vengono riportate le due sezioni
179
carico applicato (kN)
Freccia in mezzeria (mm)
5. Curva carico-abbassamento per l’elemento “multistrato” (L=150 cm).
carico applicato (kN)
4. Comportamento a rottura degli elementi “multistrato” (tre tavelloni) L=150 cm.
Freccia in mezzeria (mm)
6. Prove di carico degli elementi in laterizio “lamellare” (L=300 cm, H=3x6 cm):
è da osservare come la rottura per taglio ed il successivo distacco del composito
siano avvenuti dopo le rotture delle anime del laterizio dello strato intermedio.
7. Curva carico-abbassamento per l’elemento in laterizio “lamellare” (L=300 cm).
ipotizzate, comprensive del relativo isolamento termico.
I passi di carico sono stati applicati secondo quanto prescritto dalla normativa UNI 9502, “Procedimento analitico per
valutare la resistenza al fuoco degli elementi costruttivi di conglomerato cementizio armato,normale e precompresso”, la quale prevede uno scambio di calore tra le superfici dell’elemento e
l’ambiente di tipo convettivo e radiante. La modellazione ha
consentito di realizzare le mappe termiche delle sezioni analizzate ad intervalli regolari di tempo (15, 30, 45, 60, 75, 90,
105, 120 minuti), riassunte sinteticamente nelle figg. 9 e 10.
stenza e dell’area utile del laterizio in zona compressa a causa
dell’azione del fuoco,non essendo la temperatura sulla sezione
(inferiore ad 80 °C per la limitazione richiesta dalla presenza
della resina) in grado di creare problemi in tal senso.Volendo
ottenere REI superiori, pari ad esempio a 90 o 120 minuti,
sono percorribili due diverse strade. È possibile fare ricorso a
particolari dispositivi di protezione (ad esempio, vernici intumescenti), oppure progettare la sezione in maniera tale che,
anche nell’ipotesi che il primo strato di fibre perda la sua efficacia per rammollimento della resina, la sezione rimanente sia
comunque in grado di sopportare i carichi applicati grazie ai
nastri disposti negli strati superiori, tenendo peraltro presente
che la verifica al fuoco, secondo quanto stabilito dalla UNI
9502, va fatta per situazioni di carico accidentale ridotto. Ciò
consentirebbe, tra l’altro, la verifica di resistenza al fuoco anche
nel caso della sezione 1 (per la quale si otterrebbe altrimenti un
valore di REI 30), raggiungendo così REI 60 senza ricorrere
a particolari accorgimenti. È evidente che, anche se queste
prime verifiche numeriche vanno nella direzione positiva, restano comunque necessari accertamenti sperimentali diretti,in
grado di validare quanto ricavato numericamente.
Analisi dei risultati - Come è noto, per i più comuni tipi di edifici (altezza antincendio fino a 32 metri) il valore REI minimo
richiesto è di 60 minuti.Dall’analisi teorica al fuoco dei vari elementi presi in considerazione è possibile notare come la sezione
2 (fig.8b) permetta di avere dei valori di temperatura sulla fibra
inferiore di circa 80 °C dopo un’ora di carico d’incendio, garantendo quindi un corretto funzionamento del sistema laterocomposito per tale intervallo di tempo: il requisito è sicuramente sufficiente a garantire la resistenza al fuoco della sezione.
È da escludersi, infatti, il collasso per diminuzione della resi-
180
a) Sezione 1:
isolamento costituito
da 3 cm di laterizio
pieno ed 1.5 cm di
intonaco a gesso.
b) Sezione 2:
isolamento costituito
da 3 cm di laterizio
forato riempito con
gesso e 2 cm di
intonaco a gesso.
8. Tipi di sezione e di isolamento considerati nelle analisi FEM.
9. Mappe termiche sezione 1.
10. Mappe termiche sezione 2.
Esempi di applicazioni Architravi - Tra le prime ipotesi sulle
possibili applicazioni pratiche del sistema latero-composito vi
è quella di realizzare architravi in laterizio armato, che, rispetto alle soluzioni classiche in acciaio o calcestruzzo armato
(fig. 11), possono presentare alcuni vantaggi.
funzioni dei classici cordoli in calcestruzzo armato, coniugando le eccellenti caratteristiche resistenti in compressione
del laterizio con le ottime caratteristiche prestazionali dei
materiali FRP. In particolare, le barre (in composito), inserite
in forature verticali disposte a quinconce, vanno a collegare il
cordolo alla muratura sottostante. Il nastro in FRP, qui indicato schematicamente in posizione centrale rispetto al laterizio, in pratica può interessare o tutta la larghezza del cordolo
o,per larghezze rilevanti,le due zone più vicine ai bordi della
sezione: le forature in tal caso possono esser disposte centralmente, inclinate rispetto alla verticale, in modo alternato, o a
quinconce, come in fig. 12, senza che esse provochino significative alterazioni delle prestazioni dei nastrini in FRP.
Quanto sopra descritto ha trovato una prima applicazione su
di un edificio presso Collelungo (Foligno), interessato anche
da un intervento di rifacimento della copertura(7). In tale occasione, si è deciso di realizzare il cordolo di sommità tramite
travi in laterizio pieno “lamellare”. Un’analisi economica
comparativa ha indicato dei costi a metro lineare del tutto simili a quelli delle altre tecnologie tradizionali di cordolature
sommitali (calcestruzzo armato, acciaio). Un possibile mi-
Cordoli di sommità - Al fine di migliorare il comportamento
sismico delle costruzioni si è fatto largo uso di cordoli di sommità in calcestruzzo armato, che, se ben realizzati e collegati
correttamente ad una muratura sottostante di buona qualità,
consentono un sensibile miglioramento della risposta sismica
dell’edificio. Come mostrato dagli eventi sismici degli anni
più recenti però, quando manca anche solo una delle caratteristiche realizzative di cui sopra,tali elementi in c.a.possono
porre importanti problemi relativamente alla loro effettiva efficacia sull’elemento murario. Un cordolo di sommità realizzato con laterizio armato con FRP (fig. 12) può essere visto
come una evoluzione moderna del “cordolo in muratura armata” proposto(6) negli anni ’80, e può consentire di realizzare elementi strutturali particolarmente affini con la muratura sottostante e tali da assolvere, con pesi ridotti, alle stesse
181
12. Cordolo di sommità in laterizio “lamellare”.
13. Particolari
realizzativi del cordolo
in laterizio “lamellare”.
curvatura
15. La trave in laterizio “lamellare” sottoposta a
prova.
17. Scalini in laterizio
fibrorinforzato.
14. Particolari del
collegamento del
cordolo alla muratura
sottostante.
carico totale (kN)
carico totale (kN)
11. Architravi: soluzioni
classiche e in laterizo
“multistrato” fibrorinforzato con FRP.
curvatura
16. Grafici carico-curvatura per le due prove in esame.
18. Tettoia in laterizio fibrorinforzato.
19. Muri di cinta con elementi
in laterizio fibrorinforzato.
20. Muro di sostegno in laterizio
fibrorinforzato.
elementi di chiusura
21. Solaio realizzato con travi in laterizio “lamellare”
accostate tra loro e collegate con una solettina in c.a.
e/o con nastri in FRP disposti all’estradosso.
182
22. Solaio realizzato con travi in laterizio
“lamellare” con nastri nelle due direzioni:
gli elementi (pianta dei rinforzi in FRP)
prima dell’assemblaggio in opera.
23. Parte del solaio
assemblato: le travi in
laterizio “lamellare” vengono collegate tra loro in
opera con giunzioni in FRP tra i nastri predisposti
trasversalmente all’asse e, successivamente, con
elementi di chiusura in laterizio in grado di
funzionare anche come “chiavi a taglio”.
glioramento è da individuare nella sigillatura delle perforazioni armate con malte cementizie antiritiro in luogo delle
resine epossidiche bicomponenti, consentendo così di ottenere anche un preconsolidamento delle parti sommitali delle
murature mediante iniezione in bassa pressione a costi molto
convenienti. D’altro canto, il funzionamento prevalente a taglio delle connessioni consente di fare a meno delle elevate
resistenze a trazione conferite dall’utilizzo delle resine. Le
figg.13 e 14 mostrano i particolari della realizzazione del cordolo e delle operazioni per la solidarizzazione con la muratura sottostante. Per testare le caratteristiche meccaniche degli elementi così realizzati sono state costruite, dalle stesse
maestranze del cantiere di Collelungo, due travi in laterizio
“lamellare” di circa 4 m di luce (fig. 15), con le stesse sezioni
e le stesse modalità operative dei cordoli realizzati in cantiere
(sovrapposizione di tre strati di laterizio 25x50x3 cm, rinforzato con nastri in fibra di vetro di spessore 0.23 mm).Tali travi
sono state poi sottoposte a prove di flessione: una per carichi
orizzontali e l’altra per carichi verticali,al fine di valutare sperimentalmente sia la bontà del sistema resistente proposto, sia
l’accordo con le valutazioni teoriche precedentemente esposte (fig. 16). Le prove di carico sono state eseguite su quattro
punti con luce netta di 3.80 m.
I carichi di rottura (comprensivi anche del contributo del peso
proprio dell’elemento) sono risultati essere pari a 7.6 kN e
31.3 kN,valori molto vicini ai carichi attesi (8.7 kN e 33 kN).
Elementi principali di solai - L’utilizzo del laterizio “lamellare”
apre strade nuove per le quali è sicuramente necessaria ulteriore ricerca e sperimentazione, ma che possono essere mirate a soluzioni applicative di grande interesse,quali,ad esempio, i solai leggeri. Oltre alla semplice soluzione di affiancamento degli elementi in laterizio “lamellare” (fig. 21), che
possono essere uniti con un successivo getto di una solettina
in c.a. o con nastrature ancora in FRP disposte trasversalmente,si possono ipotizzare soluzioni del tipo riportato nelle
figg. 22 e 23, dove la solidarizzazione trasversale degli elementi in laterizio avviene tramite la realizzazione in opera
delle giunzioni tra i nastri predisposti (in stabilimento) all’interno dei travetti (perpendicolarmente all’asse), ottenendo in
definitiva una vera e propria piastra ortotropa in laterizio fibrorinforzato secondo le due direzioni orizzontali.
Tali proposte possono apparire, al momento, avveniristiche,
ma rappresentano un argomento di ricerca di notevole interesse, viste le ottime qualità che il materiale ha mostrato in
questa prima serie di prove sperimentali. Sono comunque in
corso di realizzazione alcuni prototipi che verranno a breve
sottoposti a verifica di laboratorio. Peraltro, come già osservato più volte, una soluzione in laterizio fibrorinforzato consentirebbe di ridurre drasticamente le masse strutturali di un
impalcato: pensando infatti ad un solaio realizzato tramite
questi elementi accostati tra loro, irrigidito con una solettina
di calcestruzzo, si raggiungerebbe un peso di circa 190-240
kg/m2, sensibilmente inferiore quindi al peso di un comune
solaio in laterocemento.
Conclusioni Il presente studio ha mostrato come sia possibile,attraverso l’accoppiamento tra laterizio e compositi, realizzare una nuova tipologia di elementi resistenti. I risultati
della sperimentazione hanno fornito indicazioni molto positive e confermano quanto previsto in via teorica e numerica.
I notevoli incrementi riscontrati in termini di carico ultimo
rispetto al caso non rinforzato e le ottime caratteristiche di
duttilità esibite nel corso delle prove dai diversi tipi di elementi testati hanno mostrato l’efficacia del sistema laterocomposito, che può essere proposto per una ampia serie di
possibili applicazioni.
Note
1. Prosecuzione di un precedente articolo pubblicato su “Costruire in Laterizio” n. 99/2004.
2. Nella pratica realizzativa sarà comunque opportuno che lo strato in
FRP intradossale del laterizio multistrato di fig. 1 sia protetto da un ulteriore elemento in laterizio.
3. La fase di essiccazione del materiale, prima della cottura, comporta dilatazioni che non consentono di avere elementi lunghi più di 150-200
cm (a seconda del tipo di argilla e del tipo di foratura).
4. Sono in corso ulteriori sperimentazioni su manufatti realizzati con tavelloni di sezione più idonea alle finalità strutturali del laterizio “lamellare”. I risultati verranno presentati in un articolo successivo.
5. Si deve osservare anche che, a rendere ulteriormente “non ottimali” le
caratteristiche degli elementi provati (oltre alla esiguità degli spessori
delle anime del laterizio), i tavelloni utilizzati presentavano la superficie
esterna rigata, e quindi i vari strati sono stati incollati tra loro con una
notevole quantità di resina ed uno spessore dello strato di incollaggio
certo non esiguo.
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7. Intervento dell’Ing. Andrea Giannantoni (impresa A. Fagotti di Perugia, collaborazione tecnica Kimia S.p.A.).
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7.D.M.1996,Criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei carichi
e sovraccarichi.
8. Mastrodicasa S., Dissesti statici delle strutture edilizie, (1981) Hoepli editore.
9.Borri A.,Grazini A., Il laterizio armato con FRP.Parte 1,L’edilizia,n.128,Milano 2003.
10. Borri A., Grazini A.,“Il laterizio armato con FRP. Parte 2, L’edilizia, n. 129,
Milano 2003.
Si ringraziano per la collaborazione: la FBM-Fornaci Briziarelli Marsciano e la
IAR (Ingegneria e Architettura del Restauro), la KIMIA S.p.A. e l’impresa A.
Fagotti per la messa a disposizione dei materiali e per la preparazione degli elementi rinforzati con FRP; gli ingg. Giulio Castori,Andrea Ficara e Andrea Giannantoni, e i Dott.ri Marco Corradi, Katia Giannelli e Patrizia Scatigna ed il
Geom.Andrea Alunni per l’organizzazione,la predisposizione e l’esecuzione delle
prove sperimentali. L’idea di un manufatto in laterizio forato rinforzato con tessuti
in FRP, in “multistrato” e in “lamellare”, come pure il marchio “laterizio lamellare”, sono stati oggetto di deposito di brevetto da parte del Prof.Antonio Borri.
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