El embalaje secundario con fardos

MOVING IDEAS
El embalaje secundario
con fardos
El embalaje con fardos de película termorretráctil:
técnicas, soluciones, comparaciones y ventajas de una tecnología
de embalaje que ha revolucionado la industria y la distribución.
Textos de Vincent Bandini, Massimo Beretta, Manuel Bolzoni, Giuseppe Buttazzi y Gabriele Folli
OCME Competence Library
www.ocme.it
El embalaje secundario
con fardos
El embalaje con fardos de película termorretráctil:
técnicas, soluciones, comparaciones y ventajas de una tecnología
de embalaje que ha revolucionado la industria y la distribución
Sumario
El embalaje secundario. ¿Por qué surge la necesidad de proteger los productos?
5
De paquete logístico a unidad de venta
6
Tecnologías comparadas
7
El embalaje con película termorretráctil según OCME
8
Vega, la síntesis de más de 20 años de experiencia en el embalaje con película termorretráctil
Entrada de los envases, selección de los productos, devanado de la bobina, tensado de la película,
soldadura automática, carga electrostática
10
13
Sistema de corte de la película, rampa de lanzamiento de la película, sistema de envoltura de la
película, cinta de conexión
14
El horno de termorretracción: más compacto, más eficiente
16
Apertura facilitada del fardo, extensión del almacén de troquelados, alimentación de bandejas desde la paleta
18
Cambio de formato
19
Vega, una gama de soluciones para el embalaje con película termorretráctil
20
Alta productividad y reducción de los costos de producción
23
Vega, un nuevo instrumento de mercadeo
24
Vega y el respeto al medio ambiente
26
OCME Competence Library
www.ocme.it
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El embalaje secundario
¿Por qué surge la necesidad de proteger los productos?
Las especies pueden variar con el tiempo, evolucionando de formas
simples a formas más complejas, gracias a un mecanismo de selección
natural que favorece la supervivencia de los individuos mejor adaptados
al ambiente en que viven.
Charles Darwin (síntesis del pensamiento expresado en El Origen de las Especies, 1859)
e
n los últimos años la evolución de las plataformas de distribución ha
provocado, a nivel global, un proceso de ingerencia recíproca entre
las costumbres del consumidor y las tecnologías de embalaje. El caso
principal de esta interacción es la dinámica de la composición de las
unidades de venta. De hecho, muchos productos, especialmente en el sector de las
bebidas, se proponen actualmente en unidades de venta
múltiples que se retiran de los estantes y se depositan
directamente en el carrito. Sin embargo, esta simple
acción requiere que el envase secundario garantice por
lo menos dos aspectos fundamentales: manejabilidad del
paquete y peso reducido. Estas características son dos de
las ventajas principales ofrecidas por una tecnología que
ha revolucionado el mundo de la distribución: el embalaje
con película termorretráctil. Dicha tecnología nació como
alternativa económica al cartón para la realización del
paquete logístico y encontró una aplicación inmediata
gracias al vertiginoso crecimiento del consumo de aguas
minerales en botellas de PET. A lo largo de los años, esta
tecnología ha ido evolucionando y perfeccionándose para
satisfacer exigencias técnicas y prácticas, así como para
enfrentar y resolver con éxito problemas de mercadeo y
aspectos que atañen el respeto al medio ambiente. En el
primer caso específico, es fácil observar cómo, al día de hoy, las envolturas de material
termorretráctil se han convertido en excelentes vehículos de imágenes complejas, ideales
para captar la atención y, por tanto, la preferencia de los consumidores. En los sectores
industriales de Bebidas, Petroquímica, Aceites Alimentarios, Alimentos y Alimentos
para Mascotas existen por lo menos otras dos soluciones importantes para reunir varias
unidades en un solo envase secundario: encartonado y el encajonado.
Sin embargo, ninguna de estas soluciones puede sustituir la película termorretráctil por
varias razones, entre ellas los costos del envase, el peso, las dimensiones y la escasa
manejabilidad, especialmente por parte del consumidor durante la elección y la compra.
Además, el fardo es un envase desechable sumamente económico y realizado con material
plástico reciclable; estas características simplifican notablemente los aspectos logísticos
del distribuidor, por lo menos en comparación con el uso del encajonado como tecnología
de embalaje secundario.
En este trabajo ilustraremos la tecnología del embalaje secundario mediante
termoenfardado, analizaremos algunas de las soluciones técnicas más avanzadas e
intentaremos orientar al usuario acerca de las soluciones más adecuadas para sus
exigencias.
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6
OCM El embalaje secundario
De paquete logístico a unidad de venta
L
a evolución del enfardado
con película termorretráctil
ha transformado un
embalaje – el fardo – de
agrupamiento de productos para fines de
desplazamiento y almacenamiento a
unidad de venta propiamente dicha. Esta
transformación ha sido posible gracias a
los progresos tecnológicos y al desarrollo
de nuevos materiales. De suma importancia
han sido los estudios de termodinámica
que han revolucionado los flujos de aire
en los hornos de termorretracción; esto ha
permitido disminuir el espesor de la película,
reduciendo así tanto los costos, como el
impacto ambiental, y permitiendo mejorar, al
mismo tiempo, la calidad estética del fardo
(reducción de las arrugas y los fruncidos
cerca del agujero lateral, manteniendo la
estabilidad del paquete y, por consiguiente,
de la paleta).
Durante la transición que ha llevado el fardo
a convertirse en una unidad de venta a todos
los efectos, esta tecnología ha descubierto la
competencia de otra solución técnicamente
válida: el embalaje multipack de cartón
prensado.
Sin embargo, algunos de sus aspectos
influyen negativamente sobre los costos de
producción y, por consiguiente, sobre el precio
de los productos. Para realizar embalajes
multipack hacen falta plantas muy complejas,
casi siempre arrendadas con la obligación
de comprar el cartón de los embalajes al
suministrador de la máquina; además, también
pueden solicitarse derechos sobre cada
unidad producida. No obstante, el multipack
es un embalaje práctico y fácil de transportar
que ofrece una amplia superficie plana para
gráficas, siendo ambas características, como
hemos visto, una realidad también consolidada
para los fardos de película termorretráctil.
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Figura 2
Zona de envoltura en la salida de
película con pista triple
Figura 3
Esquema de recorrido de la
película desde las bobinas hasta
la entrada del horno de retracción
Tecnologías comparadas
Para crear un fardo de película termorretráctil existen
principalmente dos tecnologías distintas: la de barra
soldadora y la de lanzamiento de película.
La tecnología de barra soldadora utiliza la película
procedente de 2 bobinas, envuelta y acoplada
alrededor del grupo de envases. La soldadura de la
película se realiza por medio de un grupo barra/
contrabarra por el que pasa una resistencia que se
activa para cortar y soldar la película alrededor del
paquete. Sucesivamente, el paquete entra en el
horno donde se produce la retracción de la película.
Este tipo de tecnología presenta límites de velocidad
y calidad del embalaje. Las bajas producciones que
es posible alcanzar (hasta 20 paquetes/minuto para
las versiones de barra fija) dependen del movimiento
discontinuo del ciclo de embalaje. De hecho, al
realizar la soldadura, el paquete debe detenerse
(aunque sea por unos instantes) para permitir que
la barra suelde y corte la película. La unión de la
película está visible a ambos lados del paquete y
afecta la posibilidad de utilizar películas impresas en
la parte lateral, ya que la gráfica quedaría alterada
por la unión. La tecnología de lanzamiento de película
se introdujo a principios de los años ’80 con un
concepto que ha revolucionado el embalaje en fardos.
De hecho, esta técnica permite trabajar en continuo,
aumentando el rendimiento a niveles inimaginables
con los modelos anteriores. Las fases del ciclo de
embalaje se subsiguen sin interrupciones, partiendo
del devanado de la película de una bobina al corte
de la película a la longitud necesaria y al traslado a
una rampa de subida donde la película se mantiene
extendida, mediante vacío, hasta introducirla en el
transporte de envases en el momento en que pasan
sobre su solapa inicial. Mientras el paquete avanza
con la solapa inicial por debajo, una barra giratoria
acompaña la película envolviéndola alrededor del
paquete hasta llevar la solapa opuesta debajo de
la parte delantera del fardo. De esta manera, el
paquete con la película entra al horno con las 2
solapas sobrepuestas por debajo del mismo: el aire
caliente y el peso del paquete sobre las 2 solapas
producen su soldadura, garantizando la estabilidad
del embalaje y dejando las caras del fardo
disponibles para gráficas publicitarias.
El embalaje de lanzamiento de película nació
como tecnología exclusivamente mecánica,
rígida y dedicada a formatos estándar.
Hacia finales de los ’80, OCME entró
en este mercado aportando su
contribución y desarrollando
un proyecto de enfardadora
más flexible, capaz de
tratar varios tipos de
envases en distintas
configuraciones.
A lo largo de los años, las enfardadoras han
sido objeto de mejoras constantes gracias
a importantes inversiones en investigación
y desarrollo principalmente dirigidas a
perfeccionar sus prestaciones, así como la
calidad de la termorretracción de las películas:
intervenciones importantes fundamentalmente
relacionadas con el horno de termorretracción,
que actualmente representa, junto al sistema
de corte de la película, el corazón de la
máquina.
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8
El embalaje con película termorretráctil
según OCME
e
l sistema de corte y lanzamiento de la película es uno de
los dos componentes fundamentales de las enfardadoras:
OCME ha adoptado un sistema de corte de
película sumamente fiable y duradero gracias
a la acción combinada de cuchilla y contracuchilla.
Esto permite un menor desgaste de la cuchilla
de corte que, entre otras cosas, no necesita
regulaciones complicadas, al contrario de los
sistemas utilizados por la mayor parte de los
fabricantes, que deben regular la cuchilla con
suma precisión respecto a la contracuchilla.
El otro grupo de la termoenfardadora Vega, en
el que se han concentrado los esfuerzos de investigación y desarrollo a lo largo de los años, es el horno de
termorretracción que, con las exigencias del mercado
relativas al mejoramiento de la calidad de los fardos,
se ha convertido, sin duda alguna, en el corazón de
la máquina.
El horno de termorretracción de las máquinas Vega
ha sido concebido con el fin de obtener un control
absoluto de 3 de las 4 condiciones que influyen en la
calidad del fardo:
• Tiempo de permanencia del fardo dentro del horno;
• Temperatura;
• Flujo del aire;
• Calidad de la película y su porcentaje de retracción.
Sistema de corte OCME
En el sistema de corte de
película OCME, la cuchilla no
entra en contacto con otros
componentes mecánicos, por
lo que se garantiza una larga
duración y precisión del corte.
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Para obtener una calidad repetitiva en todos
los fardos producidos es necesario que la
permanencia en el horno siempre sea igual, por
lo que la cinta de paso en el horno se regula a
una velocidad constante.
El tiempo de “cocción” dentro del horno es
constante independientemente de la velocidad
de la máquina y, por consiguiente, las
variaciones de velocidad de la línea y de la
máquina Vega son compensadas por una cinta
de velocidad variable que conecta la sección
de envoltura con la sección del horno; de esta
manera, el paso se produce gradualmente,
evitando la caída de botellas gracias a la cinta
superior de contención. La temperatura del
horno debe permanecer constante, por lo que
se presta suma atención al aislamiento del
horno de la enfardadora Vega y a la regulación
de la temperatura de las resistencias. Las
resistencias están sobredimensionadas para
poder alcanzar rápidamente la temperatura
de ejercicio. También se han obtenido mejoras
Otros sistemas de corte
La cuchilla que trabaja como
cizalla necesita una regulación
cuidadosa y sensible más difícil
de mantener.
significativas en términos de ahorro energético:
la nueva generación de hornos de las máquinas
Vega consume un 30% menos respecto a la
versión anterior. El control de los flujos permite
dirigir el aire caliente sólo hacia donde hace
falta. Las tuberías de aluminio reciben el
aire directamente del bloque compuesto por
el ventilador y las resistencias, dirigiendo
el mismo hacia las sopladoras laterales
perforadas para la retracción del paquete y
hacia las canalizaciones situadas debajo de la
cinta del horno para la soldadura.
Por efecto de este soplado lateral, la película
se “infla” dando inicio a la retracción con la
película en exceso lejos de las paredes del
envase, evitando así la formación de fruncidos
o arrugas. El trabajo de investigación se
refina junto a los principales fabricantes de
película, con los que se prueban películas de
espesor cada vez más fino y con coeficientes de
retracción diferenciados por longitud y ancho a
fin de obtener un rendimiento estético perfecto.
4
Figura 4 Los grupos básicos de la
máquina se producen en serie y
se personalizan posteriormente en
función del proyecto del cliente.
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OCME El embalaje secundario
Vega, la síntesis de más de 20 años de experiencia
en el embalaje con película termorretráctil
L
a llegada del fardo de película
termorretráctil ha revolucionado
el enfoque de los consumidores
y distribuidores hacia muchos
productos. OCME ha dado su aportación a esta
tecnología con el lanzamiento de sus primeras
máquinas, introduciendo un nivel de flexibilidad
nunca antes alcanzado.
Este espíritu de innovación y el compromiso
constante con el desarrollo de soluciones de
vanguardia han permitido que la tecnología
OCME se convierta en punto de referencia
incluso en el campo de las plantas de
termoenfardado.
Vega en detalle
Actualmente, la línea Vega consta de
numerosos modelos destinados a las
variadas exigencias de la industria del
embalaje e incluye las máquinas de la clase
Gemini, innovadores combos compuestos
por una encartonadora wrap-around y una
Termoenfardadora Vega S/40
termoenfardadora.
La gama de velocidad productiva abarca
producciones medias y altísimas; Vega y Gemini
disponen de muchas opciones y accesorios para
satisfacer mejor las necesidades específicas
de cada cliente. Con el tiempo, las máquinas
Vega y Gemini han sido objeto de importantes
mejoras a fin de maximizar las prestaciones
y racionalizar las actividades de cambio de
formato y mantenimiento.
El objetivo de OCME siempre ha sido ofrecer
a sus clientes los instrumentos más eficientes
y flexibles; es decir, instrumentos, tecnologías
y profesionalidad capaces de anticipar el
variable contexto competitivo que proponen los
mercados de hoy.
Cada máquina, cada línea completa y cada
actividad emprendida por OCME es la síntesis
de una experiencia única en el sector y de un
modo de trabajar centrado en las exigencias
del cliente.
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OCME El embalaje secundario
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Figura 5
Detalle de canalización de pista
doble con guías perfiladas
especiales para cada producto
Figura 6
Detalle del dispositivo de
centrado de la película
Figura 7
Detalle de las barras antiestáticas
para eliminar las cargas
electrostáticas de la película
8
La entrada de los envases
Es fundamental que la forma de la entrada evite cualquier
bloqueo de los envases y permita realizar el cambio de
formato sin necesidad de efectuar regulaciones adicionales. Para dicho fin, Vega ha adoptado soluciones únicas en
su modo de funcionamiento: dispone de guías perfiladas
especialmente diseñadas para cada forma de envase, sistemas de regulación de flujo que permiten evitar paradas
y arranques repentinos y un sistema rompegrumos que
actúa solamente cuando se detecta un bloqueo.
Selección de los productos
El objetivo es seleccionar el número de envases según la
necesidad, con el fin de evitar caídas y daños, reduciendo
al mismo tiempo las operaciones necesarias para los
cambios de configuración. La separación de las botellas
(o de los envases) en los sistemas Vega se realiza a través
de dos servomotores gestionados por un eje de control
de altas prestaciones. El cambio de formato se limita a
la sustitución de las 4 barras de espigas sólo si varía la
sección del envase. Para velocidades altísimas se utiliza
una selección doble de los productos destinada a evitar
caídas, especialmente con envases inestables.
Devanado de la bobina
El objetivo es alimentar la película al sistema de corte sin
esfuerzos y a la velocidad requerida por la máquina. OCME
ha estudiado varias soluciones, adaptándolas en función
de las gamas de velocidad. Para velocidades medias-bajas
(40-60 ciclos/minuto), la caja donde se monta la bobina
está controlada por un freno hidráulico. Para velocidades
altas (70-100 ciclos/minuto) la caja está controlada por un
freno electromagnético. Para velocidades altísimas (de 100
a 150 ciclos/minuto) la bobina es devanada por un motor
brushless que evita esfuerzos de la película.
Figura 8
Detalle del árbol expansible portabobina
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9
Tensado de la película
El objetivo es mantener la película tensada y crear un
circuito donde la película devanada pueda recuperar los
cambios de velocidad normalmente producidos durante el
ciclo de producción. Se trata de un sistema simplificado
que permite que el operador introduzca fácilmente la
película nueva en el circuito. Un cilindro neumático permite
regular la presión de la tensión de la película cuando la
bobina está a punto de agotarse y no produce el efecto de
contrapeso presente al inicio. El mismo cilindro neumático
facilita la elevación durante la fase de alimentación de la
película nueva.
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Soldadura automática
Esta opción permite reducir los tiempos muertos, especialmente en plantas altamente automatizadas donde el
operador conduce varias máquinas. Gracias al cambio de
bobina automático, el operador dispone de más tiempo para
dedicar a otras actividades entre un cambio de bobina y
otro. Cuando se introduce la bobina nueva, basta colocar
la solapa de la película en su posición y, al reanudar la
marcha, la máquina procederá automáticamente a la unión
de la película al agotarse la anterior.
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Carga electrostática
En este caso también se utilizan sistemas distintos,
según la velocidad de la máquina, para eliminar la carga
electrostática y evitar, por consiguiente, que la película se
pegue o se enrolle. Para velocidades de hasta 60 ciclos/
minuto se utilizan cepillos de kevlar. Superados los 60
ciclos/minuto se utilizan barras antiestáticas ionizadoras.
Figura 9
Rodillo móvil con tensado de
película de introducción facilitada
Figura 10
Detalle del rodillo móvil con
configuración de pista doble
Figura 11
Detalle del dispositivo de
soldadura del cambio de bobina
automático
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OCME El embalaje secundario
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Sistema de corte de la película
El objetivo es cortar la película de modo preciso y neto, a
la velocidad requerida y repitiendo siempre la operación en el punto deseado, especialmente en el caso de
películas preimpresas. De acuerdo a la velocidad, Vega
adopta diferentes sistemas de mando del corte. Hasta 60
ciclos/minuto se utiliza un embrague electromagnético
para activar el corte. El dispositivo ordena el movimiento
de la cuchilla y la contracuchilla que, para reducir el
esfuerzo y el desgaste del mecanismo, están montadas en
piñones elípticos a fin de obtener un movimiento fluido del
ciclo de corte (velocidad inicial baja, aceleración durante
el corte y ralentización al final del ciclo). Para velocidades
superiores a 60 ciclos/minuto el corte es arrastrado por
un motor brushless montado en un armazón móvil que se
sitúa en el punto ideal de la rampa, según la longitud de
la película y la velocidad de la máquina. El armazón móvil
que lleva montado el dispositivo de corte se coloca en el
punto de baja velocidad de devanado de la película por
medio de un servomotor. Esto permite cortar la película en
el punto de menor velocidad.
Sistema de envoltura de la película
Es una fase sumamente delicada donde la película entra
en la parte superior, introduciéndose entre los envases,
mientras que la barra de envoltura de la película toma la
solapa que queda libre para completar la envoltura antes
de la entrada al horno.
Para optimizar esta fase, Vega tiene una motorización
independiente que regula la velocidad de la barra de
envoltura de la película en función de la velocidad de
la máquina. Gracias al motor brushless, se diseña una
rampa de aceleración que gestiona la envoltura de modo
fluido y sin esfuerzos. Para evitar que la película sobresalga de la barra durante la envoltura se utilizan cintas o
cepillos de referencia según la velocidad de la máquina.
El sistema de envoltura de la película también cuenta con
un dispositivo de recuperación de la longitud de la cadena
que permite regular la altura del grupo para trabajar
productos de alturas distintas con la misma máquina,
optimizando siempre las capacidades del sistema (ej.
paso de lata de 0.33 l a botella de 2 l).
Cinta de conexión
Rampa de lanzamiento de la película
Es el sistema que se ocupa de alimentar la película recién
cortada a la zona de envoltura.
Durante la subida, la película se mantiene extendida en
su posición por medio de una caja perforada en condiciones de vacío.
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La velocidad del túnel de termorretracción debe ser fija
para no influir sobre la calidad de los paquetes: con el
fin de garantizar que cada paquete llegue al horno a la
velocidad correcta, las dos secciones de la máquina están
conectadas mediante una cinta controlada por un motor
brushless para asegurar un traslado fluido.
La estabilidad de cada paquete se mantiene gracias a
una cinta superior de contención, sincronizada con la
inferior, que evita la descomposición del paquete o la
caída accidental de los envases.
Figura 12
Esquema de la secuencia de
envoltura y termorretracción de
los fardos
Figura 13
Grupo del armazón de
alimentación y corte de la película
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Figura 14
Cinta estabilizadora superior en
la zona de entrada al horno que
ayuda a garantizar la estabilidad
de los productos
Figura 15
Diente de envoltura de la película
de altura regulable para adaptarse
a todas las alturas de los envases
Figura 16
Grupo de resistencias del horno
de termorretracción
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OCME El embalaje secundario
El horno de termorretracción:
más compacto, más eficiente
Horno de termorretracción
La última generación de los hornos de
termorretracción Vega ha sido concebida
prestando atención especial a reducir los
consumos y mejorar la calidad. En las versiones
anteriores, el aire calentado se introducía en el
horno sin un control real del flujo. El proyecto
actual se ha desarrollado entorno al concepto
de canalización de los flujos de aire caliente.
El resultado es una reducción del 30% en los
consumos y una mejor gestión de los flujos de
aire que permite alimentar sólo la cantidad
de aire necesaria en las zonas donde es
indispensable. De hecho, si consideramos la
sección del túnel de termorretracción, vemos que
la zona de paso suele ser mucho mayor que el
fardo, a fin de permitir que hasta el formato más
grande pueda pasar por el túnel. Con el sistema
de canalización de los flujos que conducen el
aire hacia los tabiques laterales, para cada
formato se dirige el calor sólo hacia donde hace
falta. Además de las ventajas relacionadas
con el ahorro energético y la mejor calidad del
fardo, también se produce un calentamiento
menor de la cinta de transporte de red,
reduciendo los problemas de derretimiento del
plástico, suciedad y mantenimiento. Para dicho
propósito también es importante el sistema de
enfriamiento a la salida del horno, compuesto
por un par de ventiladores en la parte superior
para estabilizar la temperatura del paquete
recién salido del horno, evitando así que se
descomponga durante el viaje en los transportes
posteriores, y un par de ventiladores en la parte
inferior para enfriar la red de la cinta del horno.
1
Figura de página completa
Sección del horno de termorretracción con indicación
esquemática del flujo de aire interno. Los distintos
colores de las flechas indican empíricamente la
temperatura del aire en esa posición
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Para una mayor eficiencia térmica y de
retracción se han concentrado los grupos de
las resistencias en cajas situadas cerca de
los ventiladores. El aire “frío” recuperado del
horno roza las resistencias y luego, se dirige
directamente a las sopladoras a través de un
difusor. El control de la temperatura se realiza
en varias secciones interdependientes dentro del
horno; la variabilidad se reduce al mínimo (±
2°C) para garantizar una temperatura constante
en toda la sección. La temperatura es detectada
por sondas de alta precisión.
Las resistencias del horno se realizan en Incoyl,
un material especial que permite evitar la
oxidación y las perforaciones. A fin de prolongar
la vida útil de las resistencias, se ha decidido
aumentar el número de elementos utilizando una
potencia específica reducida.
Accesibilidad para mantenimiento
El horno ha sido rediseñado con el fin de facilitar
el acceso al grupo de resistencias para las
actividades de mantenimiento y sustitución.
Actualmente, las resistencias se encuentran en
la parte superior, ubicadas en un compartimiento de fácil acceso; antes, éstas se hallaban en la
parte lateral y quedaban sofocadas dentro de las
estructura de las paredes.
Limpieza de la red
Un cepillo metálico de rodillo garantiza la
remoción de posibles detritos plásticos que, con
el calor, puedan causar defectos de funcionamiento.
Fase 1
Los productos entran al
horno de termorretracción
Fase 2
La película se infla por
efecto del aire procedente
de las sopladoras laterales
Fase 3
Durante su recorrido, la
película recibe cada vez más
calor y comienza a retraerse
Fase 4
El fardo asume la forma
definitiva en la parte final
del recorrido
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OCME El embalaje secundario
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Apertura facilitada del fardo
A fin de obtener fardos de apertura facilitada, se
ha estuditma simple y eficaz que permite efectuar
microperforaciones en la película antes de la fase
de envoltura alrededor de los envases.
El dispositivo realiza agujeros en las partes
superior, frontal y trasera sin intervenir en la
parte inferior, evitando así alterar la estabilidad
del paquete.
El sistema ofrece los siguientes beneficios:
• estimula la compra orientando la preferencia
hacia el paquete de apertura facilitada en
lugar del paquete normal;
• es un sistema económico que también puede
instalarse en máquinas ya existentes;
• las perforaciones no afectan la estabilidad ni la
gráfica del paquete.
Extensión del almacén de troquelados
En las versiones embandejadora y con hojas
de Vega es posible aumentar la capacidad del
almacén de troquelados gracias a la introducción
de un almacén adicional que duplica la capacidad del almacén estándar. El dispositivo está
Figura 17
Ejemplo de fardo con apertura
facilitada
compuesto por un plano donde el operador pone
la fila de troquelados, un elemento mecánico de
contacto colocado por el operador para mantener
los troquelados en su posición y un empujador
que alimenta la fila hacia el almacén estándar.
Alimentación de bandejas desde la paleta
La capacidad del almacén de troquelados puede
extenderse mediante un sistema robotizado de
extracción de troquelados directamente desde la
paleta.
La paleta procedente de la fábrica de papel sólo
debe ser colocada en el transporte por el operador
de la carretilla, que también procederá a quitar
el fleje, tras lo cual la máquina funciona de modo
completamente automático por mucho tiempo (la
autonomía varía en función de la velocidad de la
máquina, la capacidad del transporte de paletas
y el espesor de los troquelados).
De esta manera, el operador no tiene que levantar
a mano pilas de troquelados que, al terminar su
turno de trabajo, puedan traducirse en varios
quintales de material desplazado. Este dispositivo también se integra en las máquinas parcialmente controladas por el operador.
Figura 18 Almacén de troquelados
adicional para mayor autonomía y
facilidad de carga
Figura 19 Pinza de agarre de los
troquelados directamente desde
la paleta. Permite obtener más
autonomía para los reabastecimientos
de bandejas/hojas.
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El cambio de formato
El cambio de formato ha sido cuidadosamente
pensado, intentando adoptar soluciones capaces
de ofrecer el mejor resultado general. Por ello se
ha recurrido a la electrónica para simplificar el
funcionamiento de la máquina, reducir el número
de componentes y eliminar posibles problemas.
También se ha optado por un procedimiento
guiado paso a paso que puede ser realizado
por una sola persona, incluso sin preparación
especial (incluyendo a trabajadores provisionales
o de temporada), con piezas fáciles de identificar mediante un sistema de códigos y colores.
Una vez realizado el cambio automático, Vega
puede reanudar la marcha en plena producción
sin realizar ajustes durante su transcurso, ya
que es imposible equivocarse en la regulación o
malinterpretar las indicaciones. Como accesorio
opcional, Vega puede equiparse con un PC de
control a bordo de la máquina, que permite,
entre otras cosas, guiar al operador mediante
un procedimiento personalizado de la máquina.
De esta manera, es mucho más simple finalizar
las operaciones de cambio de formato (incluso
para operadores inexpertos) con la seguridad de
realizarlas en el orden correcto.
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Figura 20-23 Algunos dispositivos
para el cambio de formato en Vega
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OCME El embalaje secundario
Vega, una gama de soluciones para el
embalaje con película termorretráctil
L
a gama de termoenfardadoras
Vega incluye tres familias Vega X, Vega S y Vega N – y las
máquinas combinadas Gemini,
donde una termoenfardadora trabaja en línea
con una encartonadora wrap-around de clase
Altair.
VEGA X
Serie de enfardadoras desarrollada para cubrir
la gama de velocidades de 20 a 30 ciclos/min,
en pista simple o doble, capaz de tratar envases
como botellas, latas, tarros, multipacks, etc. en
las siguientes configuraciones: sólo película,
película y hoja, película, bandeja y bandeja
superpuesta.
VEGA S
La gama Vega S es capaz de cubrir velocidades
que van de 40 a 60 ciclos/min. Puede trabajar
en pista simple, doble o triple, según el formato
del fardo, y tratar envases como botellas,
latas, tarros, multipacks, etc. en las siguientes
configuraciones: sólo película, hoja, u-board y
bandeja superpuesta.
VEGA N
La gama N va de 60 a 150 ciclos/min. Puede
trabajar en pista simple, doble o triple, según
el formato del fardo, y tratar envases como
botellas, latas, tarros, multipacks, etc., en las
siguientes configuraciones: sólo película, hoja,
u-board, bandeja y bandeja superpuesta.
Gemini: la enfardadora combinada con la
encartonadora
Gemini es la versión que combina las funciones
de las enfardadoras Vega con las encartonadoras
de la serie Altair. Este tipo de máquina
combinada se utiliza principalmente para
obtener un sistema de embalaje flexible que
ofrezca distintas configuraciones de paquetes en
la misma línea de embalaje:
Con Gemini es posible obtener 4 tipos de paquetes:
• envases a granel o multipack en cartón wraparound;
• envases a granel o multipack en bandeja sin
película;
• envases a granel o multipack en bandeja con
película;
• envases a granel (en fardo o cartón) en paquetes sólo con película.
En las primeras dos soluciones, el horno y el
sistema de envoltura de la sección enfardadora
están desactivados, mientras que en las últimas
2 soluciones, éstos funcionan regularmente.
Fase de embalaje de 4 fardos
multipack con película
termorretráctil en máquina
combinada mod. Gemini
21
Tipo de paquete
Velocidad
(paquetes x
min.)
Dimensiones
max. mm
(l x h)
VEGA X • •
Sólo película
30
10176 x 2550
VEGA X F •
Sólo película
Película y hoja
30
10176 x 2550
VEGA X V •
Sólo película
Película y hoja
Película y bandeja
30
12516 x 2550
Bandeja
sin película
30
8630 x 2100
VEGA S 40 • •
VEGA S 50 • •
VEGA S 60 • •
Sólo película
De 40 a 180
13184 x 2550
VEGA S 40 F •
VEGA S 50 F •
VEGA S 60 F •
Sólo película
Película y hoja
40
50
60
VEGA S 40/V •
VEGA S 50/V •
VEGA S 60/V •
Sólo película
Película y hoja
Película y bandeja
VEGA S 50 P •
VEGA S 60 P •
Bandejas
preformadas
50
60
12784 x 2550
VEGA S 40 VA •
VEGA S 50 VA •
VEGA S 60 VA •
Bandejas
sin película
40
50
60
10072 x 2100
VEGA N 70 • •
VEGA N 80 • •
VEGA N 100 • •
VEGA N 150 • •
Sólo película
De 70 a 450
16000 x 2550
VEGA N 70/F •
VEGA N 80/F •
Sólo película
Película y hoja
70
80
13740 x 2550
VEGA N 70/V •
VEGA N 80/V •
Sólo película
Película y hoja
Película y bandeja
70
80
La gama VEGA
Velocidad de producción media
VEGA X VA •
Velocidad de producción alta
40
50
60
13184 x 2550
16104 x 2550
Velocidad de producción altísima
VEGA N 100/V •
VEGA N 120/V •
Sólo película
Película y hoja
Película y bandeja
100
120
13740 x 2550
18920 x 2550
VEGA N 70 VA •
VEGA N 80 VA •
VEGA N 100 VA •
Bandeja
sin película
70
80
100
VEGA N 70 P •
VEGA N 80 P •
Película
en bandejas
70
80
13340 x 2550
Cartones
Bandejas
Película y bandeja
40
50
60
21116 x 2550
10072 x 210
Termoenfardadora combinada con encartonadora wrap-around
GEMINI S 40 •
GEMINI S 50 •
GEMINI S 60 •
• Todas las versiones en configuración “sólo película” también están disponibles con pista doble o triple
• Todos los modelos están disponibles con dispositivo de superposición de estrato
Sólo película
Sólo película
Hoja y película
Bandeja y película
Botellas
Latas
Botellas y latas
Botellas
Botellas
Latas
Botellas y latas
Botellas
Botellas
Latas
Botellas y latas
Botellas y latas
Botellas
Botellas y
latas
Grupos
23
Alta productividad y reducción
de los costos de producción
Una tecnología eficiente no sólo debe expresar prestaciones altas,
sino también, y sobre todo, permitir obtener todo el potencial
de producción para el que ha sido diseñada y hacerlo,
hoy más que nunca, optimizando costos y recursos.
o
CME ha trabajado en muchos aspectos
para garantizar un sistema de embalaje
eficiente, pero también capaz de satisfacer
las exigencias de control de los costos. En
primer lugar, se han rediseñado varias características de
Vega a fin de trabajar con películas cada vez más finas y,
por tanto, más económicas.
En segundo lugar, se ha trabajado en aspectos inherentes
al mantenimiento. En lo específico, el sistema de corte ha
sido concebido para tener una vida útil mucho más larga
respecto a las soluciones de la competencia y, por tanto,
además de necesitar menos piezas de repuesto, también
permite reducir las paradas periódicas de la máquina por
intervenciones extraordinarias; persiguiendo el mismo
fin, los elementos de calentamiento del horno se han
modificado para simplificar su acceso y sustitución.
Como antes dicho, la tecnología de termoenfardado de
OCME presume de varias ventajas económicas en relación,
por ejemplo, al embalaje con multipack de cartón prensado.
La primera es la ausencia de derechos sobre los embalajes
y la libertad de seleccionar el suministrador del material
de embalaje sin tener que dirigirse necesariamente al
suministrador de la planta.
El horno de termorretracción ha sido objeto de mejoras
continuas para aumentar la calidad de los fardos y garantizar
la máxima eficiencia en el uso de la energía necesaria para
su funcionamiento. Este aspecto incide tanto en los costos
de producción, como en el impacto ecológico de la empresa,
ya que un uso más racional de la fuerza motriz implica una
reducción de las emisiones contaminantes en el ambiente.
Configuraciones y paquetes disponibles
A
B
Sólo película [A, B]
Es la configuración clásica dedicada al embalaje
de unidades de venta, como, por ejemplo, el
paquete 3x2 botellas de PET de 1.5 l, formato muy
difundido entre las aguas minerales. Otro embalaje de venta típico es el multipack de botellas o
latas de 33cl, donde a menudo se utiliza película
impresa para que el envase resulte atractivo. En
los últimos años, gracias al mejoramiento de las
tecnologías aplicadas en los hornos de termorretracción y la producción de películas, también se
ha utilizado la opción “sólo película” para obtener
paquetes logísticos que antes necesitaban la hoja
o la bandeja para garantizar la estabilidad del
paquete. Un ejemplo típico es el paquete de 24
latas de 33cl, donde ahora se pueden evitar los
costos relativos al troquelado y/o a la cola.
Película + hoja [C]
C
Es la solución más económica para obtener un
paquete logístico: la hoja otorga estabilidad al
embalaje, que suele estar formado por varios
envases a granel o multipack. La máquina también
puede producir formatos “sólo película” siempre y
cuando se haya previsto con anterioridad.
Película + bandeja [D]
o sólo bandeja [E]
IEn este caso, el paquete logístico se crea utili-
zando un troquelado que se encola a los bordes
parea formar una bandeja. Por lo general, los
bordes de la bandeja se aprovechan para aplicar
la marca del producto. En este caso, la máquina
también puede tratar los formatos “sólo película”, “película y hoja” y “sólo bandeja”.
Película + bandeja
superpuesta [F]
Se trata de una aplicación dedicada a la industria de alimentos para animales y conservas. La
máquina está dotada de un sistema electrónico
de superposición con movimiento continuo
(patente en curso de otorgamiento) y es capaz
de tratar también troquelados y bandejas de
baja calidad gracias a un sistema de tracción
positiva. El sistema de cinta basculante permite
tratar no sólo embalajes en bandeja, sino también multipacks sin ningún soporte. El cambio de
formato es automático y no requiere el uso de
herramientas.
Paquete logístico con hoja en U
Se trata de una alternativa económica a la
bandeja que permite ahorrar en términos de
cola y troquelados. El sistema, desarrollado por
Ocme, permite un plegado ideal de las hojas,
garantizando una resistencia excelente incluso a
altas velocidades.
D
E
F
24
OCME El embalaje secundario
Vega, un nuevo instrumento de mercadeo
a
ctualmente, el mejoramiento de las
tecnologías de embalaje y la refinación
de las técnicas de impresión permiten
producir fardos con gráficas ricas y de
alta calidad. Este aspecto es de suma importancia para
el mercadeo, siempre en busca de nuevos espacios y
soluciones innovadoras para comunicar con el consumidor.
El fardo, como todo embalaje secundario, ofrece una
amplia superficie para dedicar a la imagen del producto,
una superficie mucho más grande que la de una etiqueta o
la del producto mismo.
Gracias a ello, es posible producir contenidos gráficos más
visibles, más reconocibles y, por tanto, más cautivadores.
La calidad de la termorretracción juega un papel
importante, ya que determina la legibilidad de los
mensajes y, naturalmente, contribuye a aumentar el
atractivo del producto.
Otro aspecto relevante es la practicidad del fardo como
embalaje secundario. De hecho, sin añadir peso al grupo
de productos, se obtiene un embalaje muy estable, fácil de
empuñar y levantar para el consumidor; al mismo tiempo,
el fardo satisface las exigencias de la distribución, ya
que hasta los embalajes pesados e inestables, como las
botellas de PET de 1.5l, pueden dejarse en sus respectivas
paletas. Sea para embalajes de este tipo, que para fardos
más pequeños, esta característica ayuda a simplificar las
actividades de reabastecimiento de los estantes y tener un
punto de venta más ordenado, pues evita que se vuelquen
los envases primarios individuales.
OCME ha trabajado en Vega para garantizar los más altos
estándares en términos de calidad estética y funcionalidad
del fardo, a fin de ofrecer no sólo una máquina para embalar,
sino un recurso fiable, eficiente y flexible que permita crear
planes de desarrollo de la propia marca y empresa.
26
OCME El embalaje secundario
Vega y el respeto al medio ambiente
a
ctualmente, las empresas
ya no pueden ignorar las
importantes implicaciones
ecológicas de sus
actividades. Aunque esta consideración
concierne parcialmente a la ética, también
tiene importantes implicaciones comerciales
y económicas. Son cada vez más los
consumidores que eligen empresas atentas
a la protección y el respecto de los recursos
ambientales. Además, no debemos olvidar
que el uso racional de las materias primas
y la energía suele estar asociado a una
reducción inmediata de los costos. Máquinas
como las termoenfardadoras Vega han sido
diseñadas para satisfacer las necesidades de
empresas preocupadas por estos temas. El
rediseño del horno de termorretracción, así
como las innovaciones destinadas a permitir
el uso de película cada vez más fina, son el
ejemplo de que es posible reducir el impacto
de la producción industrial sobre los recursos
ambientales a través de la racionalización de
la tecnología.
OCME lleva años comprometida con
el proyecto OCME WorldCare, un plan
empresarial orientado a la educación y la
intervención proactiva en la protección
ambiental mediante la recogida diferenciada
de los desechos y el uso prudente de la
energía y las materias primas en general.
Los principios del proyecto contemplan la
sensibilización de los diseñadores hacia
los temas de protección del ambiente y de
los recursos escasos. El objetivo es realizar
nuevas clases de plantas cuyas prestaciones
evolucionen junto a la capacidad de garantizar
un desarrollo ecológicamente sustentable.
Corporate environmental respect programme
Reservados todos los derechos. Todas las marcas registradas mencionadas pertenecen a sus respectivos titulares.
OCME declina toda responsabilidad por el contenido de este documento, ya que los datos técnicos, las características y las descripciones pueden sufrir cambios sin obligación de aviso previo.
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Nuestra tarea como suministradores de tecnología de embalaje
no se limita a instalar un sistema, respondiendo así a un problema
inmediato. De hecho, creemos que nuestro papel consta en
ofrecer una visión acerca del futuro del embalaje y producir
soluciones que se adelanten a nuestros tiempos. Por lo menos, a
eso nos dedicamos desde 1954. A partir de entonces, OCME se ha
establecido como líder de mercado a nivel mundial, especialmente
en el sector del embalaje secundario y, sobre todo, del embalaje
con película termorretráctil, donde ha desarrollado algunas de las
que hoy podrían considerarse las piedras miliares en la historia del
embalaje. En este documento, le presentamos nuestra experiencia
y visión del embalaje secundario, ilustrando el contexto en que
nace la gama de enfardadoras Vega. Hablar de enfardadoras OCME
no es hablar de una máquina cualquiera. Se trata de sistemas
de elite, sistemas de alta eficiencia y productividad, sistemas
estudiados para constituir la espina dorsal del reparto de producción
de nuestros clientes. OCME también ha trabajando en un aspecto
crucial y cada vez más importantes para los clientes: el costo
total (T.C.O. Total Cost of Ownership). En esta publicación, le
demostraremos cómo uno de los mejores sistemas de embalaje en
el mundo también es sumamente conveniente desde el punto de
vista económico.
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42 avenue Montaigne
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OCME y el embalaje secundario
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