Probelesen

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Probelesen

3 / 2011
Editorial
Gasbeheizter 35-t-Schmelzofen
mit Regenerativbrennern; S. 172
World of Metallurgy –
Erzmetall
1912 - 1945 „Metall und Erz“
1948 - 1968 „Zeitschrift für Erzbergbau
und Metallhüttenwesen“
1969 - 2003 „ERZMETALL“
Volume 64 (2011)
Published bimonthly
No. 3 · May / June 2011
ISSN 1613-2394
© GDMB Informationsgesellschaft mbH
Publisher:
GDMB Informationsgesellschaft mbH
POB 1054
38668 Clausthal-Zellerfeld
Germany
e-mail: redaktion@gdmb.de
Editor-in-Chief:
Dipl.-Ing. Jürgen Zuchowski
Editorial Staff:
Dipl.-Ing. Jens Harre
Dipl.-Min. Frank-Detlev Liese
Ulrich Waschki
The externally peer-reviewed
articles are marked
Printing:
Oberharzer Druckerei
Fischer & Thielbar GmbH
Germany
Dear readers,
this edition of “World of Metallurgy —
ERZMETALL” is published just prior to
our 6th international conference, EMC 2011,
which is being held in Düsseldorf from
June 26 to 29 together with the metallurgical trade fairs GIFA, METEC, THERMPROCESS, and NEWCAST.
I would like to use this editorial as an opportunity to point out three other highlights
from the extensive catalogue of events by
the GDMB Society for Mining, Metallurgy,
Resource, and Environmental Technology in
the coming year.
Jürgen Zuchowski
The month of March 2012 starts with the 3rd Day of Metallurgy, to be
held March 21 to 23, 2012, in Goslar, Germany. This event has become
a meeting point for the non-ferrous metallurgy industry with increasing numbers of participants and internationalization. Again, a top-class
lecture programme will address all current questions and shed light on the
latest trends and developments in our industry. A major part of this Day
of Metallurgy will be the festive banquet in the “Kaiserpfalz”, where the
¥ 50,000 Kaiserpfalz award will be presented. Another highlight of the
evening will be the announcement of the person or institution awarded a
brass plate for the “Walk of Fame of Non-ferrous Metallurgy”. For more
information, please visit www.tdm.gdmb.de.
From April 17 to 19, 2012 the 5th international conference Sensor Based
Sorting 2012 will take place at the Eurogress Aachen. The field of application for this technology is constantly expanding and sensor-based
sorting technologies are becoming increasingly important in all areas of
processing. Evidence to this effect was provided in the lectures presented
at past conferences, which were also scientifically chaired by Prof. Dr.-Ing.
Thomas Pretz and Prof. Dr.-Ing. Hermann Wotruba of RWTH Aachen. The
scientific presentations of the 2012 conference exclusively deal with sorting
methods, which employ intelligent sensor technology to detect the different characteristics of the feedstock and are able to selectively discharge
positively detected components. The emphasis will be on advances in the
sorting of different minerals as well as of scrap metals, plastic, waste paper,
surrogate fuels, lightweight packaging, waste glass, and agricultural products. The conference also features a poster exhibition, which also provides
a possibility of presenting businesses. The idea of this conference is to
establish contacts and an intensive exchange of experiences among plant operators, manufacturers, and developers. For more information, please visit
www.sortieren.gdmb.de.
113
3 / 2011
Editorial (continued)
Secondary electron micrograph showing
spheroidal hematite particles; p. 141
Technical Advisory Board:
Prof. Dr. mont.
Helmut Antrekowitsch
Montanuniversität Leoben, Austria
Prof. Dr.-Ing. Ihsan Barin
Thermochem GmbH, Germany
Maurits van Camp
UMICORE Research, Belgium
Dr.-Ing. André Ditze
TU Clausthal, Germany
Dr. Tanja Eckardt
Heraeus Holding GmbH, Germany
Ass. Prof. Dr. Christian Edtmaier
Vienna Univ. of Technology, Austria
Many of you know that the GDMB Society for Mining, Metallurgy,
Resource, and Environmental Technology was founded in Berlin in 1912
and will thus be able to celebrate their 100th anniversary next year. This
remarkable event will be honoured with festivities taking place in Goslar
on September 6 and 7. All members and friends of the GDMB are invited
along with, of course, the representatives of all of the national and international societies and institutions associated with the GDMB. In addition to
a festive banquet in the “Kaiserpfalz”, the General Meeting 2012 will also
take place, and an interesting social program will be put together. More
information will be released on the GDMB website starting this fall.
I hope to have sparked your interest in some of the highlights of the
GDMB events.
With very kind regards and Glückauf,
Yours truly,
Prof. Dr. Sc. (Tech.) Olof Forsén
Helsinki Univ. of Technology, Finland
Prof. Tekn. Dr. Eric Forssberg
Luleå Univ. of Technology, Sweden
Prof. Dr.-Ing. Bernd Friedrich
RWTH Aachen, Germany
Dr. Günther Leuprecht
Aurubis, Germany
Dr. Adalbert Lossin
Aurubis, Germany
Dr. Urban Meurer
BERZELIUS Stolberg GmbH,
Germany
Dipl.-Ing. Norbert L. Piret
Piret & Stolberg Partners, Germany
Prof. Dr.-Ing. Mohammad Ranjbar
University of Kerman, Iran
Prof. Dr. Markus Andreas Reuter
Ausmelt Ltd., Australia
Prof. Dr.-Ing. Georg Rombach
Hydro Aluminium Rolled Products
GmbH, Germany
Dr. Bruno Schwab
Mülheim an der Ruhr, Germany
Prof. Dr.-Ing. Michael Stelter
TU Bergakademie Freiberg, Germany
114
Managing Director of GDMB – Society for Mining, Metallurgy, Resource,
and Environmental Technology e.V.
3 / 2011
Mo rotating tube
target for PV
technologies
p. 131
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The publisher cannot accept responsibility for unsolicited papers. All views expressed in this journal are
those of the respective contributors.
Printed and bound in Germany
116
Contents
Editorial
Jürgen Zuchowski
113
Contents
116
Articles
Stephen Wilkinson, Eric Van Genderen, Andrew Green, Sabina Grund
Zinc – A Sustainable Metal
Zink – ein nachhaltiges Metall
118
Gerhard Gille, Andreas Meier
Refractory Metals – Materials for Key Technologies and
High Tech Applications
Refraktärmetalle – Werkstoffe für Schlüsseltechnologien
und Hightech-Anwendungen
123
John E. Dutrizac, Tzong T. Chen
Precipitation of Hematite Directly from Ferric Sulphate
Solutions
Direktfällung von Hämatit aus Eisen(III)sulfatlösungen
134
Michael Stelter, Hartmut Bombach, Elke Niederschlag
Vergleich der Herstellungsverfahren für Primärmagnesium
Comparison of the Production Processes for Primary
Magnesium
151
Michael Schwalbe
Grundlagen und Möglichkeiten der Verarbeitung von höher
kontaminierten Aluminiumschrotten
Basic Principles and Possibilities in the Processing of
Aluminium Scrap with Higher Levels of Contamination
157
About the Authors
163
Anode
Schutzgas
+
Deckel
3 / 2011
Cl2-Austritt
–
Kathode
(Eisentiegel)
Contents
Mauerwerk
Schema der Magnesiumzelle nach Grätzel
zur Carnallit-Elektrolyse; S. 152
Neue Rohstoffprojekte
in Deutschland
14. Oktober 2011, Goslar
Die Rohstoffszene in Deutschland
befindet sich seit einiger Zeit im Aufwind durch neue Projekte auf die
unterschiedlichsten Metalle und Erze.
Die Entwicklung der Rohstoffpreise
auf dem Weltmarkt hat dazu geführt,
dass auch in Deutschland viele Lagerstätten wieder wirtschaftlich abbaubar sind, an die man vor einiger Zeit
in keiner Weise gedacht hat.
Die GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik veranstaltet mit ihren
beiden Fachausschüssen „Lagerstättenkunde“ und „Rohstoffwirtschaft“
zu diesem Thema eine Vortragsveranstaltung im Rahmen ihrer Jahresversammlung am 13. und 14. Oktober
2011 in Goslar.
Hochrangige Vertreter von Unternehmen, die sich konkret mit der Erkundung von Lagerstätten beschäftigen,
werden am Freitag, den 14. Oktober
2011, über den aktuellen Stand der
Arbeiten berichten. Einleitend wird
ein allgemeiner Vortrag einen Überblick über die momentan laufenden
Aktivitäten geben.
l
l
Reports
Rudolf Pawlek
Tagung des Fachausschusses Leichtmetalle der GDMB
in Stubenberg 2010
165
Thomas Griessacher
Mitteleuropa-Exkursion 2010 der Leobener NE-Metallurgen
174
Categories
Events176
Economics, Technology and Science178
Personals190
l
gh gh gh
Informationen:
GDMB Gesellschaft für Bergbau,
Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V.
Paul-Ernst-Straße 10
Telefon:05323 9379-90
Fax: 05323 9379-37
E-Mail: GDMB@GDMB.de
117
Stephen Wilkinson et al.: Zinc – A Sustainable Metal
Zinc – A Sustainable Metal
Stephen Wilkinson, Eric Van Genderen, Andrew Green, Sabina Grund
Increasingly the zinc industry is being asked to provide information to downstream users of zinc and zinc containing
products on the environmental footprint of the materials
it produces. Material specifiers and product engineers in
key end use markets, such as building, construction and
transportation, are more and more interested in selecting
materials that have the best environmental profile while
meeting traditional cost, quality and technical performance
criteria. Understanding the environmental footprint of zinc
starts with documenting the resource requirements and
environmental releases associated with upstream metal
production operations, but it also involves understanding
the impacts and the benefits of using zinc during other
stages in the product life cycle. These benefits can arise in
use (e.g. extending the life of steel products) and through
end-of-life recycling (e.g. by utilizing recycled zinc to create
new products). This report represents an overview of the
numerous sustainable attributes of zinc and its contributions to a sustainable society.
Keywords:
Zinc – Sustainable Development – Recycling – Millennium
goals – Health
Zink – ein nachhaltiges Metall
Immer häufiger wird auch die Zinkindustrie von Weiterverarbeitern von Zink und zinkhaltigen Produkten nach
Informationen zum so genannten „Umwelt-Fußabdruck“
gefragt. Konstrukteure und Designer wichtiger Endabnehmermärkte wie z.B. im Bauwesen, in der Konstruktion und
im Transportwesen setzen zunehmend vor allem solche
Materialien ein, die das beste Umweltprofil nachweisen
können und dabei gleichzeitig den klassischen Anforderungen an Kosten, Qualität und technische Eigenschaften
entsprechen. Das Verständnis des Umweltfußabdrucks
von Zink beginnt mit der Dokumentation der erforderlichen Ressourcen und den Emissionen im Rahmen der
nachfolgenden Produktionsschritte zur Metallerzeugung,
schließt aber ebenso das Verständnis der Einflüsse und
der Vorteile des Einsatzes von Zink in anderen Stufen des
Produkt-Lebenszyklus ein. Diese Vorteile können sich in
der Nutzungsphase ergeben (z.B. durch die Verlängerung
der Haltbarkeit von Stahlprodukten durch Verzinken als
Korrosionsschutz) und durch das Recycling am Ende der
Nutzungsphase (z.B. durch die Nutzung recycelten Zinks
zur Erzeugung neuer Produkte). Dieser Beitrag gibt deshalb einen Überblick über die zahlreichen Nachhaltigkeitseigenschaften von Zink und über seine Beiträge zu
einer nachhaltigen Gesellschaft.
Schlüsselwörter:
Zink – Nachhaltige Entwicklung – Recycling – Jahrtausendziele – Gesundheit
Le zinc – un métal soutenable
El Cinc – un metal sostenible
Paper to be presented as a Plenary Lecture on the occasion of the European Metallurgical Conference EMC 2011,
June 26 to 29, 2011, in Düsseldorf, Germany.
1Introduction
Recognized in India as a metal in 1374, zinc and zinc oxides
have been used for centuries for a variety of applications
such as making brass to healing wounds. Today we know
that zinc is present naturally in rock and soil, air, water and
the biosphere, and it is a material that is essential for life
for all organisms on the planet, whether they are human,
animal or plant. When the supply of plant-available zinc is
inadequate, crop yields are reduced, and the quality of crop
products is frequently impaired. Dietary zinc deficiency is a
118
critical problem that affects hundreds of millions of people
in many parts of the world.
A very versatile material, zinc also plays a key role in a
variety of industrial and product applications. Zinc protects steel from rust – making steel more durable by lasting
longer. Less corrosion also means less costs and less environmental impact for maintenance. Zinc sheet applications
such as roofing, gutters and downpipes, for instance, can
last longer than a lifetime. Like other metals, zinc can be
recycled without changing its properties.
World of Metallurgy – ERZMETALL 64 (2011) No. 3
Gerhard Gille et al.: Refractory Metals – Materials for Key Technologies and High Tech Applications
Refractory Metals – Materials for Key
Technologies and High Tech Applications
Gerhard Gille, Andreas Meier
The term refractory metals relates to the high melting points
of these metals, or more precisely, their resistance to melting
and other metallurgical processing. Due to a lack of suitable crucibles, refractory metals could not be melted like
ferrous, non-ferrous and precious metals until the 1950s.
Pure Mo, Ta and Nb ingots could be produced only after
the introduction of arc-, plasma- and electron-beam melting
in the 1950s and 1960s. Other than the very special vacuum
melting technologies, which are indispensable for some high
purity applications, hydro- and powder metallurgy is up to
now the dominant (and in case of tungsten the only) way to
produce and apply refractory metals. In particular, powder
metallurgy was invented and pioneered in the beginning
of the twentieth century with the first production and application of W and Mo parts such as rods, wires and sheets
for the incandescent lamp industry – a high tech industry at
this time, 100 years ago. – Although they are produced and
consumed only in small volumes, today refractory metals
are used in nearly all key and high tech industries such as
electronics, display and information technology, electrical
and mechanical engineering, energy, environmental and
chemical industry but also in aircraft, automotive and transportation industry. In addition to the high melting point
that correlates with high thermal stability in general, the
refractory metals and their compounds with C, B, N and Si
have unique properties such as high hardness, stiffness, wear
and corrosion resistance, as well as high electron, X-ray
and light emission capability, low thermal expansion, high
density and radiation adsorption, good thermal as well as
electrical conductivity, and low chemical interaction with
other molten metals and glasses. Around 70 % of the total
volume of refractory metals is used as alloying additives in
steels and other metal alloys with lower demand requirements. Up to 20 % is used for fabricated products such
as sputtering targets, Mo- and W-parts for the lamp and
furnace industry, X-ray technology, as well as high temperature applications, hard metals, heavy metals and last but not
least for Ta/Nb-capacitors. About 10 % of the total volume
of refractory metals is used in the form of oxides or other
chemicals, mainly for catalytic and optical applications. – To
meet the ever increasing requirements of applications and
markets, the hydro- and powder metallurgies as well as the
vacuum melting technologies were dramatically improved
within the last 20 to 30 years. Some of the highlights are the
introduction of solid and liquid ion exchange processing to
achieve metallic purities of up to 99.9995 %, continuously
working high temperature furnaces with well controlled
temperature distributions, atmospheres and high productivity, and also new generations of milling, granulation and
sieving machines. For many applications hp and uhp materials as well as nanosized powders with very specific chemical and physical properties are required to achieve the
functionality and performance of the fabricated, sintered
products. This will be demonstrated by some examples such
as Ta-capacitor anodes, hard metal tools, sputtering targets,
high temperature construction parts, heat sinks and X-ray
rotating anodes.
Keywords:
Refractory metals – Vacuum melting – Powder metallurgy – Hard metals – Ta-capacitors – Sputtering targets –
X-ray tubes
Refraktärmetalle – Werkstoffe für Schlüsseltechnologien und Hightech-Anwendungen
Die Refraktärmetalle verdanken ihren Namen den hohen
Schmelzpunkten oder genauer gesagt dem Widerstand,
den sie dem Schmelzen und anderen metallurgischen Prozessen entgegensetzen. – Bis in die 1950er-Jahre hinein
konnten die Refraktärmetalle nicht wie die Eisen-, Nichteisen- oder Edelmetalle hinreichend sauber erschmolzen
werden, da keine geeigneten Schmelztiegel zur Verfügung
standen. Erst die Einführung der tiegelfreien Bogenentladungs-, Plasma- und Elektronenstrahl-Vakuumschmelztechnik in den 1950er- und 1960er-Jahren erlaubte die Herstellung hochreiner Mo-, Ta- und Nb-Schmelzingots. Für
Anwendungen mit hohen Reinheitsanforderungen sind
diese immer weiter verbesserten Vakuumverfahren bis
heute unabdingbar. Insgesamt gesehen wird die HerstelWorld of Metallurgy – ERZMETALL 64 (2011) No. 3
lung und Anwendung der Refraktärmetalle jedoch durch
die Pulvermetallurgie dominiert und im Falle des W ist
sie ohnehin das einzige Herstellverfahren. Als vor gut 100
Jahren Verfahren für die Herstellung von W- und Mo-Blechen, -Drähten und -Glühwendeln für die Glühlampenindustrie entwickelt und großtechnisch eingeführt wurden,
war das zugleich die Geburtsstunde der Pulvermetallurgie.
– Obwohl die Refraktärmetalle in vergleichsweise kleinen
Mengen produziert werden, sind sie heute in fast allen
Schlüsseltechnologien und Hightech-Anwendungen zu
finden. Ihre Anwendungen reichen von der Elektronik und
Informationstechnologie über die Elektroindustrie, den
Maschinenbau, die Energie- und Umwelttechnik sowie die
chemische Industrie bis hin zur Flugzeug- und Automobil123
John E. Dutrizac et al.: Precipitation of Hematite Directly from Ferric Sulphate Solutions
Precipitation of Hematite Directly from
Ferric Sulphate Solutions
John E. Dutrizac, Tzong T. Chen
The precipitation of hematite directly from ferric sulphate
solutions was investigated over the temperature range from
80 to 250 °C. The amount of product increases significantly
as the temperature increases from 100 to 160 °C but is relatively insensitive to temperatures >160 °C. At all temperatures, hematite seeding is a critical factor for the precipitation of hematite and a minimum 100 % Fe2O3 seed addition,
relative to the amount of product formed, is desirable. In the
presence of hematite seed, a product containing about 68 %
Fe and 1 to 2 % SO4 is precipitated at 160 to 250 °C. Free
acid concentrations >0.2 M H2SO4 inhibit the precipitation
of hematite, even at 225 °C and in the presence of 100 %
Fe2O3 seed. Ferric sulphate concentrations <0.5 M Fe(SO4)1.5
have little effect on the precipitation reaction at 225 °C,
but higher concentrations result in the co-precipitation of
Fe(SO4)(OH). Based on the preferred conditions identified
at the elevated temperatures, hematite was successfully precipitated from ferric sulphate solutions at 100 °C and atmospheric pressure, but retention times >12 h were necessary
to achieve near-maximum product yields. Initial Fe(SO4)1.5
concentrations in the 0.3 to 0.5 M range and initial pH values
in the 1.4 to 1.6 range give near-maximum product yields at
100 °C together with precipitates containing 66 to 68 % Fe
and 2.0 to 2.5 % SO4. Furthermore, intermittent pH control
increases the amount of product formed without affecting
its composition. Soluble sulphate salts, such as ZnSO4 and
MgSO4, seem to promote hematite precipitation at any temperature and have little effect on the purity of the product.
Notwithstanding, further work is required to improve the
extent of iron precipitation at 100 °C and to resolve problems associated with the internal recycle of the hematite
precipitate as seed.
Keywords:
Precipitation – Hematite – Ferric sulphate media – Precipitation at elevated temperatures – Precipitation at 100 °C
and atmospheric pressure – Hematite seed addition –
Fe(SO4)(OH) – Effect of H2SO4
Direktfällung von Hämatit aus Eisen(III)sulfatlösungen
Die Direktfällung von Hämatit aus Eisen(III)sulfatlösungen wurde in einem Temperaturbereich von 80 bis 250 °C
untersucht. Die Menge des Fällungsprodukts wächst signifikant bei Zunahme der Temperatur von 100 bis 160 °C, ist
jedoch unempfindlich gegenüber Temperaturen >160 °C.
Bei allen Temperaturen ist der Hämatitkeimzusatz ein
kritischer Faktor für die Hämatitfällung, wobei ein Keimzusatz von mindestens 100 % Fe2O3, bezogen auf die gefällte Produktmenge, angestrebt werden sollte. Bei der Anwesenheit von Hämatitkeimen wird bei 160 bis 250 °C ein
Produkt mit einem Gehalt von 68 % Fe und 1 bis 2 % SO4
ausgefällt. Freie Schwefelsäure in Konzentrationen >0,2 M
verhindert die Fällung von Hämatit, sogar bei 225 °C und
Zusatz von 100 % Hämatitkeimen. Eisen(III)sulfatkonzentrationen von <0,5 M Fe(SO4)1,5 haben wenig Einfluss
auf die Fällungsreaktion bei 225 °C; höhere Konzentrationen resultieren jedoch in der Mitfällung von Fe(SO4)(OH).
Auf der Grundlage der bei erhöhten Temperaturen identifizierten günstigsten Bedingungen wurde Hämatit erfolgreich bei 100 °C und Atmosphärendruck aus Eisen(III)
sulfatlösungen gefällt, jedoch waren Verweilzeiten von
mehr als 12 h notwendig, um eine Ausbeute nahe dem Maximum zu erzielen. Fe(SO4)1.5-Ausgangskonzentrationen
im Bereich von 0,3 bis 0,5 M und anfängliche pH-Werte
von 1,4 bis 1,6 ergeben bei 100 °C Produktausbeuten nahe
dem Maximum und Präzipitate, die 66 bis 68 % Fe und 2,0
bis 2,5 % SO4 enthalten. Weiterhin erhöht eine periodische
Kontrolle des pH die Menge des Produkts, ohne dessen
Zusammensetzung zu beeinflussen. Lösliche Sulfate wie
ZnSO4 und MgSO4 scheinen die Hämatitfällung bei jeder
Temperatur zu fördern und haben wenig Auswirkung auf
die Reinheit des Fällungsprodukts. Dennoch sind weitere
Arbeiten notwendig, um den Grad der Eisenfällung bei
100 °C zu verbessern und die Probleme zu lösen, die sich
aus dem internen Kreislauf des Hämatit-Fällungsprodukts
als Keimzusatz ergeben.
Schlüsselwörter:
Fällung – Hämatit – Eisen(III)sulfatlösungen – Fällung
bei erhöhten Temperaturen – Fällung bei 100 °C und Atmosphärendruck – Hämatit-Keimzusatz – Fe(SO4)(OH) –
Einfluss von H2SO4
Précipitation d‘hématite directement des solutions de sulfate ferrique
Precipitación de hematites directamente de soluciónes de sulfato férrico
This is a peer-reviewed article
134
Michael Stelter et al.: Vergleich der Herstellungsverfahren für Primärmagnesium
Vergleich der Herstellungsverfahren
für Primärmagnesium
Michael Stelter, Hartmut Bombach, Elke Niederschlag
Magnesium wird aufgrund seiner niedrigen Dichte vor
allem im Leichtbau eingesetzt. Über viele Jahre wurde der
größte Teil des Magnesiums mittels Schmelzflusselektrolyse hergestellt. Als Ausgangsmaterial dienten zunächst
Magnesiumsalze wie Carnallit und später Magnesiumchlorid, die vor der Elektrolyse mit aufwändigen Verfahren
entwässert werden mussten. Bei der Schmelzflusselektrolyse entsteht neben Magnesium als weiteres Produkt
Chlor. Als alternatives Verfahren kann Magnesiumoxid im
Schachtofen chloriert und das dabei erhaltene wasserfreie
Magnesiumchlorid in der Schmelzflusselektrolyse eingesetzt werden. Chlor wird bei diesem Prozess im Kreislauf
geführt. Die Entwicklung thermischer Verfahren erfolgte
wesentlich später. Bei diesen Verfahren wird meist gebrannter Dolomit mit Ferrosilizium reduziert. Seit 2005
werden fast 80 % der Weltproduktion an Magnesium in
China produziert. In China wird ausschließlich der bereits
1940 entwickelte Pidgeon-Prozess eingesetzt, so dass die
Schmelzflusselektrolyse ihre Bedeutung fast völlig verloren hat.
Schlüsselwörter:
Magnesiumerzeugung – Schmelzflusselektrolyse – Thermische Verfahren – Weltproduktion
Comparison of the production processes for primary magnesium
Due to its low density magnesium is applied predominantly
in the field of light weight constructions. For many years
most of the magnesium was produced by means of fusedsalt electrolysis. The feed material consisted of magnesium
salts like carnallite and later magnesium chloride, which
had to be dehydrated in a complex procedure prior to the
electrolysis. During fused-salt electrolysis magnesium and
moreover chlorine is produced. Alternatively a chlorination of magnesium oxide in a shaft furnace and a subsequent use of the produced anhydrous magnesium oxide
in the fused-salt electrolysis can be applied. Chlorine is
directed in a closed loop during this process. Metallothermic processes were developed much later. Here calcined
dolomite is mostly reduced by ferrosilicon. Since 2005
nearly 80 % of the magnesium world production takes
place in China, where exclusively the Pidgeon Process is
used which was already developed in the 1940s. Therefore
the fused-salt electrolysis lost its importance.
Keywords:
Magnesium production – Fused-salt electrolysis – Metallothermic processes – World production
Comparaison des procédés de production du magnésium de première fusion
Comparación de los procesos de producción de magnesio primario
Vortrag gehalten vom Autor auf der Tagung des GDMB-Fachausschusses für Leichtmetalle am 21. September 2010 in
Ranshofen
Dieser Fachaufsatz ist peer-reviewed
1Einleitung
Metallisches Magnesium wurde erstmals 1808 von Humphry Davy über das Amalgam mit nachfolgender Destillation des Quecksilbers gewonnen [4]. 1828 gelang dem
Franzosen A. Bussy die Herstellung von Magnesium durch
Reduktion von Magnesiumchlorid mit Kalium und 1852
R. Bunsen durch Elektrolyse von geschmolzenem wasserfreien Magnesiumchlorid. Magnesium kann somit über
eine Schmelzflusselektrolyse oder über thermische Prozesse erzeugt werden. Die thermischen Prozesse wurden
deutlich später entwickelt als die Schmelzflusselektrolyse.
Magnesium wird aufgrund seiner niedrigen Dichte von
1,74 g/cm3 vor allem im Leichtbau sowie in Form von
AlMg-Legierungen in Getränkedosen eingesetzt. Der Einsatz von Magnesiumlegierungen im Fahrzeugbau kann zu
einer deutlichen Gewichtseinsparung und damit zu einer
Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs führen. Magnesium
ist eines der Metalle, bei denen auch in Zukunft keine
Rohstoffengpässe zu befürchten sind. Die Erdkruste enthält ca. 4 % Magnesium, außerdem sind Magnesiumsalze
in relativ hohen Konzentrationen im Meerwasser enthalten. Wesentliche Rohstoffe für die Magnesiumerzeugung
sind Carnallit (KMgCl3·6H2O), Dolomit (CaMg(CO3)2),
151
Michael Schwalbe: Grundlagen und Möglichkeiten der Verarbeitung von höher kontaminierten Aluminiumschrotten
Grundlagen und Möglichkeiten der
Verarbeitung von höher kontaminierten
Aluminiumschrotten
Michael Schwalbe
Das Schmelzen und Raffinieren von Industrie- und PostConsumer-Schrotten mit höheren anorganischen und organischen Kontaminationen findet in Trommelschmelzöfen unter einer Salzschlacke statt. Hier liegt die Grenze
des einsetzbaren organischen Verunreinigungsgehalts der
Schrotte bei 10 bis 12 Gew.-%, wenn die Öfen mit Sauerstoffbrennern und modernster MSR-Technik betriebenen
werden. Die zunehmende Einführung von Verbunden und
geklebten Materialmischungen stellt sowohl die klassische
Aufbereitung als auch die Ofentechnologie vor neue Aufgaben. Problematisch sind bei den Neuschrotten die sog.
Low-Grade-Schrotte, d.h. Schrotte mit einem nichtmetallischen organischen Anteil über 15 Gew.-%. Die hierfür
notwendige mechanische oder thermische Aufbereitung ist
entweder technisch unzulänglich oder noch unwirtschaftlich. Bei den Altschrotten sind es die gleichen Qualitäten
und hier insbesondere die dünnwandigen (<20 µm Folien,
Deckel- und Dosenschrotte bzw. Folienverbunde aller Art)
Verbundschrotte, die immer noch eine unbefriedigende
Erfassungs- und Recyclingquote aufweisen. Vorgenannte
Schrotte wandeln sich von endothermen zu exothermen
Schrotten mit einem Überangebot an Energie im metallurgischen Aggregat. Ein autothermer Betrieb und damit ein
Quantensprung in der Energieeffizienz rückt in greifbare
Nähe. Diese Aufgaben können nur durch einen gemeinsamen metallurgischen und wirtschaftlich geprägten Ansatz von Schmelztechnologien mit einer entsprechenden
daran angepassten Aufbereitungsverfahrenstechik gelöst
werden.
Schlüsselwörter:
Aluminiumschrotte – Aluminiumverbunde – Energieeffizienz – Organische Verunreinigungen – Pyrolyse – Vergasung
Basic principles and possibilities in the processing of aluminium scrap with higher levels of contamination
Melting and refining of industrial and post-consumer scrap
with higher inorganic and organic contents is done in rotary furnaces with salt slag technology. In modern rotary
furnaces equipped with oxyfuel burners and sophisticated
technology of measurement and regulation the limit for organic contaminations is at 10 to 12 %. The increasing use of
metal composites mainly in the packaging sector demands
new developments in the pre-treatment processing and
furnace technologies. Low grade industrial scrap with an
organic content of more than 15 % is difficult to recycle in
Europe. The mechanical or thermal treatment of this scrap
quality is either technically uneffecient or uneconomical.
The same qualities can be found in post consumer scrap,
especially the thin gauge qualities like foil, lids and cans
and packaging composites. All named qualities still have
insufficient recycling rates. These scrap qualities have converted from endothermic to exothermic character with an
oversupply of energy inside the furnace. A quantum leap in
the energy efficiency with a possible autothermic processing might be possible in the near future. These objectives
can only be achieved by a joint metallurgical and economic
approach of melting technologies together with the appropriate scrap processing technologies.
Keywords:
Aluminium scrap – Aluminium composites – Energy efficiency – Organic contamination – Pyrolysis – Gasification
Principes de base et possibilités de traitement des ferrailles d’aluminium fortement contaminées
Principios básicos y possibilidades de un trataiento de chatarras de aluminio altamente contaminadas
Vortrag gehalten vom Autor auf der Tagung des GDMB-Fachausschusses für Leichtmetalle am 20. September 2010 in
Ranshofen
Dieser Fachaufsatz ist peer-reviewed
157
Rudolf Pawlek: Tagung des Fachausschusses Leichtmetalle der GDMB in Stubenberg 2010
Tagung des Fachausschusses Leichtmetalle
der GDMB in Stubenberg 2010
Bericht von Rudolf Pawlek
Am 20. und 21. September 2010 tagte der Fachausschuss
Leichtmetalle der GDMB auf Einladung der AMAG
Casting im Hotel zur Post in Stubenberg (Abbildung 1),
in unmittelbarer Nachbarschaft von Ranshofen. Zu diesem Anlass konnte der Ausschussleiter Dipl.-Ing. Michael
Schwalbe mehr als 35 Mitglieder und Gäste begrüßen.
1Vortragsveranstaltung
Die Vortragsveranstaltung (Abbildung 2) wurde von Dr.
mont. Susanne Koch, Lehrstuhl für Nichteisenmetallurgie
der Montanuniversität Leoben, eröffnet. Titel des Vortrags
war Untersuchung von bleifreien Aluminium-Automatenlegierungen. Bei den Automatenlegierungen handelt
es sich im Allgemeinen um die Legierungen der Gruppe
2xxx und 6xxx. Blei begünstigt die Bildung von kurzen
Spänen und fördert die Zerspanbarkeit der Legierung.
Neben diesen Vorteilen ist der Einsatz von Blei jedoch
problematisch, da umweltschädlich. Aus diesem Grund
wird der Einsatz von Blei gemäß der Altfahrzeugverordnung-Richtlinie 2000/53/EC, welche die Verwertung, Wiederverwendung und das Rezyklieren von Kraftfahrzeugen
regelt, auf max. 0,4 % Blei in der Aluminiumlegierung
beschränkt. Gleiches gilt auch für die Richtlinie RoHSDirektive-Richtlinie 2002/95/EC, welche den Einsatz von
gesundheitsgefährdenden Substanzen in elektrischen und
elektronischen Geräten regelt. Deshalb wird gefordert,
Blei in der Legierung zu ersetzen. Als geeignete Alternative bietet sich Zinn an. Die Nichteisenmetallurgie unter-
Abb. 1: Das Tagungshotel – Hotel zur Post in Stubenberg
sucht, wie sich Zinn auf das Gefüge, Korrosions-, Umform- und Ausscheidungsverhalten, die Zerspanbarkeit
(Abbildung 3) sowie die Eloxierbarkeit auswirkt. Ferner
ist die optimale Legierungszusammensetzung hinsichtlich
mechanischer Parameter sowie Zerspanbarkeit zu entwickeln. Abschließend sind Untersuchungen möglicher
Auswirkungen verschiedener Legierungselemente auf die
Eigenschaften der AlCuMgSn-Legierung durchzuführen.
hoher Sn-Gehalt
gut
niedriger Sn-Gehalt
brauchbar
ungünstig
Abb. 3: Spanform bzw. -größe in Abhängigkeit vom Zinngehalt
Metallographische Analysen der Mikrostruktur von AlCuMgSn-Legierung zeigen zusätzlich zu den üblichen Aluminiden zinnreiche Phasen mit einem Durchmesser von 5
bis 15 µm. Diese Einschlüsse finden sich zumeist an den
Korngrenzen und in der Nähe von Al2Cu- oder Al2CuMgPhasen. Mit steigendem Zinngehalt nimmt die Anzahl und
Größe der Zinnphasen zu. Mit zunehmendem Magnesiumgehalt treten Mg2Sn-Phasen und ein Eutektikum der Zusammensetzung Sn–Mg2Sn auf.
Abb. 2:Das Auditorium verfolgt die Vorträge gut gelaunt und mit
großem Interesse
Untersuchungen hinsichtlich des Umformverhaltens bei
Raumtemperatur ergaben bei Stauchversuchen nach DIN
165
Thomas Griessacher: Mitteleuropa-Exkursion 2010 der Leobener NE-Metallurgen
Mitteleuropa-Exkursion 2010 der Leobener
NE-Metallurgen
Bericht von Thomas Griessacher
Die Studentenexkursion 2010 führte das Institut für Nichteisenmetallurgie vom 5. bis 15. Juli in den mitteleuropäischen Raum, wobei die Route Länder wie Österreich,
Schweiz, Frankreich und Italien einschloss. Dabei standen neben der Besichtigung von neun Unternehmen aus
unterschiedlichen Bereichen der Nichteisenmetallurgie
auch der Besuch des Teilchenbeschleunigers (LHC) der
europäischen Organisation für Kernforschung (CERN)
in Genf sowie eine Opernvorstellung im Amphitheater
in Verona auf dem Programm. Weitere kulturelle sowie
landschaftliche Highlights waren verschiedene Sehenswürdigkeiten in europäischen Metropolen wie Zürich, Genf,
Mailand usw. sowie Aufenthalte in der Provence und entlang der Côte d’Azur. Die 20-köpfige Gruppe bestehend
aus Professor Helmut Antrekowitsch, neun wissenschaftlichen Mitarbeitern sowie zehn Leobener Studenten stand
unter der Leitung von Thomas Griessacher und Jürgen
Antrekowitsch.
Neben der Möglichkeit für die zukünftigen Metallurgen
genaue Einblicke in die Welt der Metallhütten bzw. metallverarbeitenden Betriebe zu erhalten, spielt bei einer
derartigen Veranstaltung, welche in verschiedene Länder
führt, auch der Kontakt zur internationalen Industrie eine
nicht unwesentliche Rolle. Zusätzlich soll dabei auch die
Gemeinschaft innerhalb des Institutes gefördert und der
Kontakt zu den Studenten intensiviert werden.
Die Exkursion nahm ihren Ausgang am 5. Juli 2010 in
Leoben mit der Busfahrt nach Brixlegg, wo auch die erste Firmenbesichtigung auf dem Programm stand. Somit
bildete der Besuch bei den Montanwerken Brixlegg AG,
dem größten Kupfererzeuger Österreichs, den Auftakt der
Exkursion. Dort konnte der Weg des Kupfers, angefangen
vom Schrott über verschiedene Einschmelz- und Raffinationsverfahren sowie der Elektrolyse mit der weltweit einzigartigen BRX-Technologie bis hin zum fertigen Stranggussprodukt, nachverfolgt werden.
Im Anschluss daran ging es weiter nach Reutte, wo am
nächsten Tag die Besichtigung des Refraktärmetallproduzenten der Plansee Gruppe erfolgte. Dort konnten am
Vormittag die interessante Produktionslinie von Hartmetallen inklusive weiterer Bearbeitungsschritte bei Ceratizit
und am Nachmittag die pulvermetallurgische Erzeugung
von Molybdän und Wolfram sowie deren Produkte bei der
Plansee Metall GmbH besichtigt werden. Von Reutte aus
ging es direkt nach Zürich, von wo aus am dritten Tag die
Anreise zu Cendres Metaux in Biel startete. Dieser kleine
174
Abb. 1: Die Leobener Exkursionsteilnehmer bei CERN in Genf
aber äußerst interessante Betrieb hat sich auf die Rückgewinnung von Edelmetallen (Gold, Silber, Platin und
Palladium) aus Sekundärmaterialien spezialisiert, wobei
die hohe Qualität der Produkte im Vordergrund steht, welche mithilfe von unterschiedlichen hydrometallurgischen
Methoden erreicht wird.
Mit der Weiterreise nach Genf sowie einer Besichtigung
dieser Finanzmetropole klang der dritte Tag aus. Am
nächsten Tag stand mit dem Besuch des Teilchenbeschleunigers bei der europäischen Kernforschungsorganisation
CERN in Genf der wissenschaftliche Höhepunkt dieser
Exkursion auf dem Programm (Abbildung 1). Dabei versuchten die Physiker, welche uns bei der Tour begleiteten,
in unterschiedlichen Vorführungen und Simulationen den
Studenten und wissenschaftlichen Mitarbeitern die Welt
des Mikrokosmos näher zu bringen. Nach der zweiten
Nacht in Genf ging es weiter in Richtung Frankreich nach
Chateau-Feuillet in der Nähe von Albertville. Dort steht
mit FerroPem einer der größten Silizium- und CalciumsiliWorld of Metallurgy – ERZMETALL 64 (2011) No. 3
Economics, Technology and Science
Economics
Aurubis stößt in neue Märkte vor. Der
Kupferkonzern Aurubis dehnt sein
Geschäft über die Grenzen Europas
hinaus aus. Mit dem Kauf der Walzwerke der britischen Luvata-Gruppe
übernimmt das Hamburger Unterneh
men auch ein größeres Werk in den
Vereinigten Staaten. Aurubis ist zwar
Europas größter Kupferproduzent, erzielt aber nur weniger als 10 % seines
Jahresumsatzes von zuletzt 9,9 Mrd. ¥
außerhalb des Kontinents. Um das
Geschäft auf breitere Füße zu stellen,
fahndet Vorstandschef Bernd Drouven schon seit Monaten nach Akquisitionszielen in Übersee. Im Fokus hat
er dabei vor allem Südamerika. Ziel
der Hanseaten ist es, dort Produktionskapazitäten zu erwerben. Lateinamerika ist der wichtigste Lieferant
von Kupferkonzentraten. Drouven
hatte zugleich aber eine Stärkung der
Weiterverarbeitungslinien in Aussicht
gestellt. Eine solche sollte die von den
Briten übernommene Division sein.
Von Luvata wird Aurubis Werke in
Europa, aber auch in Nordamerika
übernehmen. Hinzu kommen Vertriebsstandorte in Russland und China. Aurubis erhält damit auch einen
Brückenkopf für den Ausbau seines
Asiengeschäfts. Den Kaufpreis für die
Luvata-Sparte mit 1100 Mitarbeitern
bezifferte der Aurubis-Chef auf 200
bis 250 Mio. ¥. Die endgültige Höhe
soll mit dem Abschluss der Übernahme feststehen, die für das vierte Quartal erwartet wird. Von der Integration
der Werke mit einem Jahresumsatz
von zuletzt rund 1 Mrd. ¥ verspricht
sich Drouven schon ab dem ersten
Jahr einen Wertbeitrag. Die Synergien
lägen in Höhe eines zweistelligen Millionenbetrags und sollten innerhalb
der kommenden zwei bis drei Jahre erzielt werden, sagte Drouven bei einer
Telefonkonferenz. Er betonte, dass
Aurubis nach der Übernahme nach
weiteren Akquisitionszielen Ausschau
halte. Mögliche Übernahmekandidaten nannte er nicht. (HB v. 2.5.2011)
Successful start to 2011 for aluminium
semis producers. The German aluminium semis industry has made a dynamic
start to 2011. The 34 German aluminium semis producers increased produc178
tion significantly at the beginning of
the year. Friedrich Brökelmann, chairman of the Aluminium Semis division
of Düsseldorf-based Gesamtverband
der Aluminiumindustrie (GDA) is
expecting stable development in all
market sectors in the coming months.
“We are still optimistic about 2011.
Our competitive position in Europe
is outstanding and the confidence that
markets will develop is pleasing,” said
Friedrich Brökelmann on the occasion
of the general meeting of the division
on 16 March 2011 in Düsseldorf. The
aluminium semis producers are active
at 47 locations in Germany and employ some 16,000 people. The companies produce rolled products (sheet,
strip, plate), extrusions (profiles, rod
and bar, tube), wire and forgings. The
aluminium rolling mills are responsible for the major share of German aluminium semis production, accounting
for just under half of European rolled
aluminium production. The production of rolled aluminium semis in 2010
totalled some 1,876,792 t and was thus
20.3 % higher than in 2009, the crisis year. 154,916 t of rolled products
were produced in January 2011; this
is equivalent to a year-on-year rise of
11.9 %. A further rise in production is
also expected for the rest of the year.
In 2010, the production of aluminium
extrusions and drawn products increased to 574,235 t, a rise of 26.2 %
year-on-year. In January 2011, production totalled 46,220 t, a rise of 18.4 %
compared with the corresponding
month a year earlier. There are currently 85 extrusion presses operating
in Germany. GDA is still expecting
further growth in 2011 despite a weakening in the rate of growth during the
course of the year. (Press Release,
March 23, 2011)
Barrick Gold will Kupferproduzent
Equinox kaufen – für 5,3 Mrd. Euro.
Die Übernahmewelle in der Rohstoffbranche rollt weiter. Auf der Jagd
nach den begehrten Bodenschätzen
will nun der kanadische Goldförderer
Barrick den kanadisch-australischen
Kupferproduzenten Equinox übernehmen. Aufgerufen ist ein Preis von 7,3
Mrd. Can-$ (umgerechnet 5,3 Mrd. ¥).
Die beiden Seiten seien sich han
delseinig, teilten Barrick und Equinox
in einer gemeinsamen Erklärung in
Toronto mit. Barrick ist nach eigenen
Angaben mit 25 aktiven Minen die
Nummer eins unter den weltweiten
Goldproduzenten. Equinox betreibt
im Wesentlichen nur eine, dafür aber
gigantische Kupfermine in Sambia, die
Lumwana Mine. Die Übernahme von
Equinox durch Barrick muss noch von
den Wettbewerbshütern genehmigt
und von den Aktionären akzeptiert
werden. (HB v. 27.4.2011)
Metallum wird von First Reserve für
670 Mio. Euro übernommen. Die Metallum Group (Schweiz) AG gibt die
Übernahme durch First Reserve Corporation bekannt, einem führenden
Private Equity Haus in Bereichen der
Energie- und Rohstoffwirtschaft. Die
Metallum-Gruppe (Schweiz) ist ein
Teilkonzern der Metallum Holding
S.A. (Luxembourg), einer Europäischen Unternehmung tätig in Metallveredelung, Recycling und Sekundärmetallhandel. First Reserve erwirbt
die Metallum Holding S.A (Luxembourg) zu einem Gesamtwert von
670 Mio. ¥. Der Metallum-Konzern
besteht aus zwei unterschiedlichen
Geschäftsbereichen: Die Metallum
Group (Schweiz) AG mit Hauptsitz
in Regensdorf ist eine Recycling- und
Handelsunternehmung in Buntmetallen und Eisenschrotten. Metallum verfügt über einen zweistelligen Marktanteil im Europäischen Handel von
Buntmetall- respektive Kupferschrotten basierend auf einem starken Handelsnetzwerk von 14 Recycling- und
Schrottplätzen sowie langjährigen
weltweiten Beziehungen mit über 300
Schrotthändlern. Metallum ist damit
in der Lage, selbst in Zeiten knappen
Angebotes seinen Geschäftspartnern
die gewünschten Mengen zur Verfügung zu stellen. Metallo, mit Hauptaktivitäten in Beerse, Belgien, ist eine
Kupfer- und Zinnraffinerie, die Technologien und Verfahren entwickelt
hat, um Schrotte mit geringem Metallgehalt zu veredeln und verschiedene
Inhaltsstoffe in verwertbarer Form zu
kommerzialisieren. (Presse-Information v. 25.4.2011)
Zimbabwe’s mineral exports have
doubled to $ 1.3 bn in 2010, according to the latest figures from the country’s Chamber of Mines. Platinum
shipments have earned $ 409 mill., a
third of the revenue and gold exports
about $ 380 mill., while ferrochrome
brought in $ 134 mill. and coal collected
$ 87.9 mill. Nickel earned $ 111.2 mill.,
palladium $ 100.6 mill., chrome exports
$ 56.8 mill. and copper $ 28.5 mill. The
coal mining sector received a boost
with an investment in the Hwange colliery and developments in the mining
space including opening up of the Zimbabwe’s coal fields and the approval
of over 60 applications for the development of its coal asset. The increase
in chrome output was achieved due to
increased processing at Zimasco and
Zimbabwe Alloys. (mining-technology.
com, March 15, 2011)
BP trennt sich von Aluminium-Geschäft. Der britische Ölmulti BP hat
seine Aluminiumtochter Arco für
680 Mio. $ an ein japanisches Konsortium verkauft. Mit dem Geld will BP
seine finanziellen Reserven stärken,
um für die Folgen der Ölpest im Golf
von Mexiko geradestehen zu können.
Insgesamt will der Konzern durch
den Verkauf von Randgeschäf
ten
30 Mrd. $ einnehmen, 24 Mrd. $ sind
bereits zusammengekommen – unter
anderem durch den Verkauf von Ölfeldern in Asien und Südamerika. BP
geht davon aus, dass die Umweltkata
strophe bis zu 41 Mrd. $ kosten könnte.
(HB v. 5.4.2011)
Alcoa acquires full ownership of
carbothermic smelting technology.
Alcoa has finalized a deal with ORKLA ASA to acquire full ownership of
the technology associated with the
carbothermic aluminum production
process, previously jointly owned by
the companies. Now in the research
and development phase, the carbo
thermic aluminum production process
is a new technology that holds the potential to produce aluminum at a lower cost, driven by reduced conversion
costs, lower energy requirements, and
lower emissions at a lower capital cost
than traditional smelting. The technology also holds potential for significant
cost improvements in the production
of other metals. The research facility will be relocated to Alcoa’s facil-
ity in Lista, Norway, and several key
research employees will transfer to
Alcoa. (Press Release, March 3, 2011)
H.C. Starck hat einen mehrjährigen
Tantal-Liefervertrag unterzeichnet
mit der CIF Mineração S.A., einer
Tochtergesellschaft der AMG Advanced Metallurgical Group N.V. Dieser
Vertrag garantiert dem Unternehmen die Alleinabnehmerrechte für
den größten Teil der Produktion von
ethisch einwandfreien Tantal- und
Niob-Konzentraten aus der MIBRAMine in Brasilien. Diese Mine ist weltweit eine der größten industriellen
Tantal-Minen. „Mit diesem Vertrag
sichern wir unsere kontinuierliche
Versorgung mit ethisch einwandfreien
Rohstoffen aus Minen außerhalb von
Konfliktregionen“, erklärte Dr. Andreas Meier, CEO des H.C. Starck Konzerns. Die Mine wurde von H.C. Starck
auf der Grundlage des Responsible
Supply Chain Management Systems
(RSCM) auditiert um sicherzustellen,
dass die Lieferungen den hohen Ansprüchen an die ethisch, soziale und
umwelttechnische Unbedenklichkeit
der Rohstoffe entsprechen. Neben
dem Vertrag mit AMG hat H.C. Starck
in den vergangenen Monaten mehrere
Lieferabkommen mit weiteren etablierten Minen geschlossen, um bei der
Rohstoffversorgung auch längerfristig
völlig unabhängig von Anbietern aus
Konfliktregionen zu sein. „H.C. Starck
verurteilt entschieden alle Aktivitäten
im Zusammenhang mit der illegalen
oder ungesetzlichen Ausbeutung von
Mineralienlagerstätten, egal wo diese
Aktivitäten stattfinden“, so Dr. Meier.
Die Verarbeitung von ethisch und sozial unbedenklichen Rohstoffen bei
H.C. Starck wurde Anfang April auch
von der Electronics Industry Citizenship Coalition (EICC) mit einer
erfolgreichen Zertifizierung bestätigt.
Darüber hinaus arbeitet H.C. Starck
auch an alternativen Möglichkeiten
zur Rohstoffversorgung. „Dank unserer Expertise verarbeiten wir nicht
nur Erzkonzentrate, sondern recyceln
auch steigende Mengen von Sekundärrohstoffen“, erläutert Dr. Meier.
„Recycling mit innovativen Technologien und ein zertifizierter Beschaffungsprozess garantieren unseren
Kunden eine sichere und wettbewerbsfähige Rohstoffbeschaffung auf
der Grundlage nachhaltiger ethischer,
sozialer und umweltverträglicher Geschäftsprinzipien.“ (Presse-Information v. 8.4.2011)
Molycorp acquires controlling stake
in AS Silmet, expands operations to
Europe, doubles near-term rare earth
oxide production capacity. Molycorp, Inc. announced that its wholly
owned subsidiary Molycorp Minerals, LLC has completed the acquisition of a 90.023 % controlling stake
in AS Silmet, Estonia, one of only two
rare earth processing facilities in Europe, in a transaction valued at approximately $ 89 mill. Molycorp acquired 80 % of the outstanding shares
of AS Silmet from AS Silmet Grupp,
which will retain a 9.977 % ownership interest going forward. Molycorp
acquired the other 10.023 % from
Treibacher Industrie AG. The acquisition provides Molycorp with its first
European base of operations as well
as doubles the company’s current
rare earth production capacity from
approximately 3000 t/a of rare earth
oxide equivalent to 6000 t. AS Silmet
will immediately begin sourcing rare
earth feed stocks for production of its
products from Molycorp’s Mountain
Pass, California, rare earth mine and
processing facility, making it the first
rare earth oxide and metal producer in
Europe that is not dependent on rare
earth materials sourced from China.
As part of the transaction, the company also will change its name to AS
Molycorp Silmet. The facility’s main
focus will be on the production of rare
earth oxides and metals – including didymium metal, a critical component in
the manufacture of neodymium-ironboron permanent rare earth magnets.
However, the transaction also expands Molycorp’s manufacturing capabilities beyond rare earths into the
production of the rare metals niobium
and tantalum. AS Silmet is one of the
world’s leading producers of pure
niobium and tantalum metal. AS Silmet’s manufacturing operation, which
employs approximately 550 workers,
is located in Sillamäe, Estonia. The
company currently sells products to
customers in Europe, North and South
America, Asia, Russia, and other previous Soviet Union countries. (Press
Release, April 4, 2011)
179
Vale has started nickel production
from the Onça Puma nickel project in
the Para State of Brazil. The project,
consisting of a mine and a processing
plant, will have a capacity of 53,000 t/a
of nickel contained in ferro-nickel, its
final product. The firm has started the
production of first metal from the first
of the two ferro-nickel production line
and expects to begin production from
the second line later this year. Vale
is investing about $ 146 mill in 2011
to ramp-up the Onça Puma project,
which was built on lateritic nickel deposits of saprolitic ore with total estimated investment of $ 2.8 bn. (miningtechnology.com, March 16, 2011)
proval from Peru’s Ministry of Energy
and Mines for its $ 4.2 bn Las Bambas
copper project in Apurimac. Las Bambas is a major, low-cost copper mine
with an initial production capacity of
400,000 t/a of copper in concentrate,
along with gold, silver and molybdenum. The firm expects to process the
first ore from the mine in the second
quarter of 2014 and enter into full production by the end of that year. Xstrata Copper CEO Charlie Sartain said
the Las Bambas project will see the
firm’s total annual copper production
increase by 50 % to about 1.5 mill. t by
the end of 2014. (mining-technology.
First Quantum Minerals plans to increase the potential capacity at its
Kevitsa nickel/copper/PGM project
in Finland and start the commercial
production by mid-2012. The company has extended the life of the mine
to more than 30 years. First Quantum
plans to ramp-up the processing rate
of the plant from the current 5 Mt/a
to 7.5 Mt/a and 10 Mt/a. The company
has completed the basic engineering
work and awarded various contracts
for further infrastructure development.
(mining-technology.com, April 6, 2011)
Norilsk Nickel is planning to develop
copper-nickel deposits in Russia’s Voronezh Region nickel areas. According
to the company’s geological exploration
programme, R 2.7 bn ($ 96 mill.) will be
invested in the exploration of Voronezh Region, including the Elansk and
Elkinsk ore occurrences. On completion of exploration, the firm may construct ore mining and processing plants
at Elansk and Elkinsk ore occurrences.
The plant will produce copper-nickel
pellets with an initial annual ore production of around 2 mill. t. Acting first
deputy general director Yuri Filippov
said the expenses for development of
Elansk and Elkinsk deposits are evaluated at more than R 50 bn ($ 1.7 bn).
“These are the last major nickel deposits in Europe and they may considerably increase the resource base of the
company and its production volumes,”
Filippov said. (mining-technology.com,
April 27, 2011)
Konkala to invest in new copper pro
ject. Konkala Copper Mines (KCM) of
Zambia is planning to invest $ 172 mill.
in a new copper treatment project. The
project, located in the area of Nchanga
mine plant will have as estimated lifespan of 13 years and can be expanded
depending on the increase of materials
to be sourced from Nchanga mine. According to the company report submitted to Environmental Council of Zambia, the project will produce 50,000 t/a
of finished copper. The company is
planning to process about 156 mill. t
of stockpiled ores that were difficult to
treat using ordinary copper treatment
methods. According to Zambian law,
the mining companies and investors
that plan huge infrastructure projects,
are required to get prior approval from
the Environmental Council of Zambia. (mining-technology.com, April 12,
2011)
Xstrata gets environmental approval
for Peru copper project. Xstrata Copper has received the Environmental
and Social Impact Assessment ap180
MMC Norilsk Nickel is to reduce SO2
emissions from its metallurgical production facilities in Norilsk, Russia. As
part of its air emissions programme, the
firm has posted a tender for set works
Fig. 1: NMP – the furnace aisle (Photo: Norilsk Nickel)
related to implementing SO2 recovery technologies at copper (CP) and
Nadezhda metallurgical plants (NMP,
Figure 1). The new technologies will
recover 95 % of SO2 emissions from
the plant’s waste gases. The chosen
contractor will construct and install
deep dust separation systems at a flash
furnace at NMP and Vanukov furnace
at CP, and construct SO2 concentration
units at a flash furnace at NMP and
Vanukov furnace at CP. The contractor
will also renovate the sulphur utilisation units at NMP and CP so that all of
the concentrated SO2 can be processed.
MMC has scheduled to begin work at
both plants in December 2011. (mining-technology.com, March 8, 2011)
Southern Copper is planning to increase its production in 2011 and explore new operations in South America. CEO Oscar Gonzalez said that the
firm will increase its copper production at its Buenavista mine in Mexico
to 600,000 t in 2011, up from 450,000 t
in 2010. “We still haven’t found anything that’s worth it in Chile, in copper or gold, but we are starting copper
exploration in Argentina and in the
second half of the year we will probably start some exploration in Ecuador,” Gonzalez said. Southern Copper
is also expecting to start production
from its $ 1.3 bn Las Chancas project
in Peru in 2014 or 2015. The firm is also
currently working on a copper expansion project in Toquepala, Peru, with
production set to start in 2013. (mining-technology.com, April 5, 2011)
BHP to invest $ 554 mill. for Chile
project. BHP Billiton has approved a
$ 554 mill. investment for the development of the Escondida Ore Access
(EOA) project in northern Chile. Under the EOA project, the crushing and
conveying facilities currently located
inside Escondida’s main pit will be relocated to improve access to highergrade ore and increase copper production from 2013. The firm is expecting
to complete the project by mid-2012.
BHP Billiton owns 57.7 % of the Escondida project, with Rio Tinto holding 30 %, JECO Corporation another
10 % and JECO 2 the remaining 2.5 %.
BHP Billiton Base Metals president
Peter Beaven said the firm is studying
a number of additional opportunities
to improve access to higher-grade ore
and increase processing capacity over
the coming years. (mining-technology.
com, April 5, 2011)
Anglo American produces nickel
from Brazilian mine. Anglo American
has produced the first nickel from its
$ 1.9 bn Barro Alto nickel project in
Brazil on schedule. The project is one
of four major Anglo American projects
and is the first to begin production. Anglo American’s nickel business CEO,
Walter De Simoni, said the new plant
will reach full capacity in the second
half of 2012 and will average 41,000 t/a
over its first five years of full production. (mining-technology.com, April 5,
2011)
Xstrata explores A$ 900 mill. integrated development plan. Xstrata Zinc
plans to increase capacity at McArthur
River Mine (MRM) in the Northern
Territory, Australia, and upgrade its
smelters in Europe and Canada using
A$ 900 mill. (US$ 890 mill.). The development plan includes increasing production at MRM, installation of hydrometallurgy technology in its San Juan
de Nieva smelter in Spain and Nordenham smelter in Germany, and further
improvements at the Brunswick Lead
Smelter in Canada. About A$ 270 mill.
will be used in increasing MRM mine
production to about 5 mill. t/a resulting in an increase in bulk zinc/lead
concentrate volume to 800,000 t/a. The
firm has submitted an environmental
assessment of the proposed MRM development to the Northern Territory
Government. (mining-technology.
Outotec delivers gold recovery technology for Pokrovskiy hydrometallurgical plant in the Russian Far East
in the Amur region. The contract was
signed with JSC Pokrovskiy Mine,
which is a part of the Russian’s third
biggest gold producer Petropavlovsk
Group. Contracting parties do not disclose the contract value but deliveries
with similar delivery scope are typically worth of some tens of millions of
Euros. The delivery is based on the basic engineering carried out by Outotec.
Outotec’s scope of delivery comprises
main equipment for pressure leaching process including four autoclaves
of 60 m3 with related equipment and
a process control system. The equip-
ment will be delivered over the next 18
months. The Pokrovskiy facility needs
new process technology for processing
sulphide gold ore. The ore is delivered
from Pioneer and Malomir gold mines
in the Amur region. The facility produces annually 144,900 oz of gold. The
capacity of the new pressure leaching
plant is estimated to be 600,000 tonnes
of concentrate a year. (Press Release,
May 3, 2011)
SolarWorld erhält Aufsuchungsrechte für Lithium. Die SolarWorld AG
darf in Deutschland nach Lithium
suchen. Die offizielle Genehmigungsurkunde überreichte der sächsische
Wirtschaftsminister Sven Morlok an
den Vorstandsvorsitzenden der SolarWorld AG, Dr.-Ing. E.h. Frank Asbeck,
in Altenberg-Zinnwald an der deutschtschechischen Grenze. Damit kann der
Solartechnologiekonzern die Erkundung des Rohstoffs im Osterzgebirge
beginnen. Der deutsche Solartechnologiekonzern wird zusammen mit der
TU Bergakademie Freiberg (TUBAF)
die Lagerstätte innerhalb der nächsten
Monate erkunden. Die TUBAF befasst
sich als Ressourcen-Universität mit
den Reichweiten seltener Bodenschätze und erforscht neue Technologien für
Lithium-Ionen-Batterien. Der Antrag
für die Aufsuchungsrechte für Lithium
wurde zusammen mit der TUBAF am
24. November 2010 beim Sächsischen
Oberbergamt gestellt. Die sächsischen
Vorkommen rangieren unter den zehn
größten Lithiumlagerstätten weltweit.
(Nach Presse-Information v. 25.3.2011)
U.S. Antimony obtains Mexican mill
site approvals. United States Antimony Corporation (USAC), Thompson Falls, Montana, reported that they
have received the necessary permits to
set up the 150 t/d mill at San Luis de la
Paz in Guanajuato, Mexico. It is convenient to a major highway and railroad
to accept rock from both the Soyatal
antimony property and the Los Juarez
antimony-silver-gold deposit of which
USAC controls, as well as antimony
from other mines in Mexico, Central
America, and South America. USAC
operates a smelting facility in Coahuila, Mexico processing antimony from
Soyatal and other deposits in Mexico,
Central America, Canada, and South
America. The smelter has just been
permitted to allow the construction of
a fourth furnace that should bring the
smelter capacity to more than 4 mill.
pounds of oxide per year. The CEO
of USAC, John Lawrence, explained
that when the Corral Blanco flotation
mill starts production, it would supply the Company’s smelter with feed
that will result in a fully integrated
operation that will make USAC independent of Chinese supplies. China
controls 92 % of the world supply of
antimony. Lawrence further pointed
out that “Mexico was the third largest producer of antimony in the world
during World War II with an annual
production of approximately 30 mill.
pounds per year” and that “in recent
years the country produced almost
no antimony, because there were no
smelting or milling facilities for antimony.” Antimony metal prices have
hit new all-time record highs as a result of the Chinese supply issue. U.S.
quotations for antimony metal are
$ 8.20 per pound. USAC’s production remains in a “sold out” condition
(Press Release, April 4, 2011)
Ma’aden-Alcoa joint venture breaks
ground on state-of-the-art rolling mill.
Ma’aden, the Saudi Arabian Mining
Company, and Alcoa broke ground on
their joint venture state-of-the-art rolling mill in Ras Az Zawr, Saudi Arabia. Upon completion, the rolling mill
will be the most cost-efficient in the
world serving packaging and flat-rolled
products markets in the Middle East
and beyond. The joint venture, which is
owned 74.9 % by Ma’aden and 25.1 %
by Alcoa with Alcoa having the right to
expand to 40 %, will feature the Middle
East’s first fully integrated aluminum
smelter and food-grade can-sheet rolling mill in the Kingdom of Saudi Arabia. The joint venture also will study
further product offerings based on
market opportunities and demand. In
its initial phases, the joint venture will
develop a fully integrated industrial
complex, including:
• a bauxite mine with an initial capacity of 4 mill. t/a;
• an alumina refinery with an initial
capacity of 1.8 to 2.0 mill. t/a;
• an aluminum smelter with an initial capacity of 740,000 mill. t/a;
• a rolling mill, with initial capacity
of 380,000 mill. t/a.
181
Helping develop an innovative aluminum technology in Québec. Hatch,
in joint venture, is building a $ 1.2-bn
plant in Saguenay–Lac-St-Jean, to develop a new smelting technology that
will operate initially at an unprecedented 570,000 amperes. Rio Tinto
Alcan’s AP60 technology will produce
67 % more aluminum per pot than the
previous generation AP30 technology.
The joint venture is providing engineering, procurement and construction management (EPCM) services,
which includes the detailed engineering of specially adapted buildings and
equipment. The joint venture will also
deploy innovative procurement and
construction strategies, and will implement newly elevated health, safety
and environment standards. Pre-commissioning of the state-of-the-art plant
is also a part of the EPCM contract.
This 38-cell plant could be expanded
in the future. If all the project phases
are approved by Rio Tinto, and com-
pleted, the plant could reach a total of
272 cells installed with a production
capacity of 460,000 t/a of aluminum.
(Press Release, March 25, 2011)
Restart of Massena plant. Alcoa
Chairman and CEO Klaus Kleinfeld
and U.S. Senator Charles Schumer
celebrated the restart of Alcoa’s East
Plant in Massena, NY, supervising a
ceremonial pouring of first metal from
the smelter. The Massena East plant
has the capacity to produce 125,000 t
of aluminum annually. The restart
began on March 1 and included the
rehiring or hiring of 120 employees.
Magnesita to provide refractory solutions for ThyssenKrupp facilities
in Germany and Brazil. Magnesita
Refratários S.A., Sao Paulo, Brazil, a
global producer of refractory materials and provider of refractory solutions
for the steel, cement, glass, aluminum
and other industries, announced that
ThyssenKrupp, an integrated materials and technology group and the largest stainless steel producer in Europe,
has awarded Magnesita four contracts
to provide refractory solutions at its
Beeckerwerth, Bruckhausen, and
HKM integrated facilities in Germany,
as well as its CSA facility in Brazil. Together, the contracts position Magnesita as the largest supplier of refractory
solutions for ThyssenKrupp globally.
The contracts encompass four solutions under which Magnesita will provide high-quality MagCarbon, High
Alumina, Burnt and Tempered Dolomite, and Monolithics, among other
materials, for the refractory needs for
the steel ladles, converters, torpedo
cars, at ThyssenKrupp’s Beecker
werth, Bruckhausen, HKM and CSA
facilities. Contract lengths vary with
duration up to year-end 2012. (Press
Release, April 29, 2011)
minium zu Bändern und Blechen. Es
kann mit Hilfe moderner Glühöfen
wesentlich energieeffizienter arbeiten
als bisher und im Vergleich zur Altanlage jährlich rund 8300 t CO2-Emissionen vermeiden. Aluminium Norf will
im Kaltwalzwerk innovative, energieeffiziente Glühöfen der Otto Junker
GmbH einsetzen (Abbildung 1). Die
Glühöfen sind mit modernster Anlagentechnik ausgestattet Eine OnlineProzesssteuerung ermöglicht den energiesparenden Einsatz von walzwarmen
statt abgekühlten Aluminiumbändern.
Bisher wurden die Glühöfen auf
Grundlage von Versuchen und metal-
Fig: 2:
Ma’aden and Alcoa
broke ground on
their joint venture
state-of-the-art rolling mill in Ras Az
Zawr, Saudi Arabia.
Upon completion,
the rolling mill will
be the most cost-efficient in the world.
(Photo: Business
Wire)
First commercial production from
smelter and mill is scheduled in 2013.
First production from the mine and refinery is set for 2014. Alcoa will supply
alumina to the smelter in the interim
period. Total project cost is expected
to be approximately SAR 40.5 bn
(US$ 10.8 bn). The rolling mill ground
breaking ceremony (Figure 2) was
attended by Abdullah Al Saif, Chairman of the Board of Ma’aden; Khalid
Al-Mudaifer, President and CEO of
Ma’aden; Alcoa Chairman and CEO
Klaus Kleinfeld and Helmut Wieser,
Alcoa Executive Vice President and
Group President of Alcoa Global
Rolled Products. (Press Release, April
21, 2011)
Hatch technology used in world’s firstever mine-to-metal complex. Hatch
and joint venture partner Outotec
(HOT JV) are providing alumina refinery technology and engineering for
the Ma’aden aluminum project in Ras
Az Zawr, Saudi Arabia. HOT JV will
design and provide procurement, construction and commissioning assistance
for the integrated digestion and evaporation facility at what is planned to be
the lowest-production-cost aluminum
complex in the world. Hatch and Outotec own the tube digestion and integrated evaporation technologies to be
installed at the Ras Az Zawr alumina
refinery. The technology was selected
because of its ability to significantly reduce heater cleaning and maintenance
requirements for the refinery. The plant
will be one of the highest-temperature
plants in the world, with digestion at
270 °C. (Press Release, March 25, 2011)
Technology
Otto Junker GmbH: Innovative Glühöfen für die Aluminium-Industrie.
Das Bundesumweltministerium stellt
1,5 Mio. ¥ aus dem Umweltinnovationsprogramm für ein Pilotvorhaben
der Aluminium Norf GmbH in Neuss
(Nordrhein-Westfalen) zur Verfügung.
Das Unternehmen verarbeitet Alu182
Abb. 1:Beispielglühofen einer ähnlichen Anlage
lurgischen Erfahrungen gesteuert. Voraussetzung dafür war, dass die Öfen
eine definierte Temperatur hatten und
die Bänder zu Beginn des Glühprozesses kalt waren. Aus diesem Grund
mussten die Bänder nach dem vorgelagerten Walzprozess abgekühlt werden.
Die ihnen anhaftende Restwärme ging
dabei verloren. In der neuen Anlage
ermöglichen Temperaturmessungen an
den Bändern und im Ofen nunmehr
die rechnergesteuerte Ermittlung einer
Echtzeit-Wärmebilanz, welche die bedarfsgerechte Beheizung der Glühöfen erlaubt. Mit dem Vorhaben werden auf Basis einer Produktionsmenge
von 180 000 t/a jährlich 4,85 Mio. kWh
Strom und 9,8 Mio. kWh Erdgas gegenüber den Altanlagen weniger eingesetzt. (Presse-Information v. 13.4.2011)
Radial-Wellendichtringe für große
Durchmesser und raue Umgebungen:
Die zweite Lippe schützt doppelt. Für
Wellen mit großen Durchmessern, wie
sie etwa im Bergbau, in Walzwerken, in
Kohlekraftwerken oder in der Papierund Baustoffherstellung zum Einsatz
kommen, hat SKF jetzt neue Zweilippen-Dichtringe mit der Bezeichnung
HDSF2 auf den Markt gebracht. Diese
schließen Verunreinigungen doppelt
so gut aus wie die üblicherweise eingesetzten Einlippen-Dichtungen. Das
Abb. 2:HDSF2-Wellendichtring mit metallischem Außenmantel, primärer Elastomer-Dichtlippe und Schutzlippe aus
PTFE
haben Versuche von SKF-Fachleuten
gezeigt. Der Anwender muss damit –
abhängig von der Anlagenauslastung –
erst nach 24 Monaten einen Lagertausch vornehmen. Bislang waren es
zwölf Monate. Das erhöht die Produktivität und reduziert die Wartungs- sowie die Instandhaltungskosten. Die
neuen Wellendichtringe verfügen über
eine primäre Elastomer-Dichtlippe,
einen metallischen Außenmantel sowie eine weitere Schutzlippe aus PTFE
(Polytetrafluorethylen, besser bekannt
unter dem DuPont-Handelsnamen
„Teflon“) (Abbildung 2). HDSF2-Wellendichtringe, die mit Dichtlippen aus
diesem Polymer ausgestattet sind, können in einem Temperaturbereich von
–70 bis +250 °C eingesetzt werden. Zudem schützt diese wirkungsvoll gegen
abrasive Partikel und minimiert den
Schmierstoffaustritt – und damit den
Schmierstoffverbrauch. Die HDSF2Dichtringe sind für Wellen mit Durchmessern von rund 200 mm bis 1638 mm
erhältlich. (Presse-Information, April
2011)
I-SENS-Sensorscheider entfernt alle
Metalle aus Bulk- und Abfallflüssen.
Der I-SENS-Sensorscheider ist eine
Neuentwicklung von Goudsmit Magnetic Systems BV aus dem niederländischen Waalre. Dieses System ergänzt
perfekt die Metallabscheidung vor oder
nach einem Eddy-Current-Scheider,
denn er entfernt auch Metalle wie z.B.
rostfreien Stahl, Blei oder Kupferdraht,
die EC-Abscheider nicht abscheiden
können (Abbildung 3). Der I-Sens-Abscheider kann für verschiedene Recycling-Produktflüsse eingesetzt werden,
wie z.B. für WEEE (elektrisches und
elektronisches Material), Verbrennungsschlacken, Haushaltsmüll, Holz
und Müll von Autoshreddern. Das Ergebnis ist eine Qualitätsverbesserung:
ein sauberes Endprodukt und ein zusätzlicher Ertrag von wertvollen Materialien wie z.B. Edelstahl. Im Prinzip
geschieht die Abscheidung mithilfe
eines Transportbands, in dem kurz vor
der Endrolle eine induktive Sensorplatte eingebaut ist. Diese Sensorplatte erfasst ein Metallteil und die Linie,
auf der es sich auf dem Band befindet.
Dann berechnet die Software die genaue Stelle, an der es sich befindet und
das Metallteil wird in seiner freien Abwurfkurve mithilfe eine Luftimpulses
Abb. 3:Der I-Sens-Scheider entfernt Metalle
aus Bulk- und Abfallflüssen, die der
Wirbelstromabscheider nicht erfasst
aus dem Fluss herausgeschossen und
hinter der Scheidungswand deponiert.
Ein Wirbelstromabscheider belässt
rostfreien Stahl, Blei und Kupferdraht
im Abfallfluss. Der I-SENS-Scheider
aber scheidet solches Material ab, genau wie auch andere Metalle die noch
im Fluss vorhanden sind. Die Empfindlichkeit des Sensors kann auf das jeweils gewünschte Ergebnis eingestellt
werden. Die Folge sind ein hoher Abscheidungsgrad und die Sauberkeit der
abgeschiedenen Metalle; die Prozentsätze liegen, abhängig vom betreffenden Materialfluss und der Kapazität,
zwischen 85 und 95 %. (Presse-Information v. 6.4.2011)
Schutzgaskammeröfen mit Vakuum
von Linn High Term. Die Schutzgaskammeröfen mit Vakuum FRH-450/
500/1000-Vac von Linn High Term
verfügen über eine gasdichte Muffel
für Wärmebehandlungsprozesse bis
1050 °C unter Schutzgasatmosphäre
und einen Nutzraum von 25 bis 480 l sowie nach Kundenwunsch (Abbildung
4). Der Anwendungsbereich umfasst
z.B. Löten und Anlassen von Werkstücken unter Schutzgas, verzunderungsfreies Behandeln von empfindlichen Stahlqualitäten, Entbindern und
Sintern von Werkstoffen, Oxidation
oder Reduktion von Bauteiloberflächen und viele weitere Anwendungsfälle unter Schutzgas. Umfangreiche Optionen ermöglichen einen
Abb. 4: Schutzgaskammerofen mit Vakuum
FRH-450/500/1000-Vac von Linn High
Term
183
universellen Einsatz: Inconelmuffel
für eine maximale Betriebstemperatur bis 1200 °C; 3-Zonen-Regelung;
Begasungseinrichtung, Abfackelvorrichtung und Flammüberwachung;
Sicherheitspaket; Gasumwälzung;
Schnellkühlung; Gasrückkühlung; Vakuum bis 10-5 mbar bei bis zu 1000 °C.
RTT Steinert erhält ZIM-Preis 2010
für neues Spektrometersystem zur
Kunststoffidentifizierung. Das Bundesministerium für Wirtschaft und
Technologie ehrte am 31. März 2011
die Kooperationsunternehmen RTT
Steinert GmbH und inno-spec GmbH
mit den ZIM-Preis 2010 für die Entwicklung einer neuen, automatischen
Wertstoffsortierung vor Ort durch
die neu entwickelte Smartkamera
„Spectral Eye“ (Abbildung 5). Der
ZIM-Preis der Initiative „Zentrales
Innovationsprogramm Mittelstand“
(ZIM) würdigt damit die hohe Innovationskraft der beiden Unternehmen,
eine kostengünstige Recycling-Applikation mit annähernd reinen Materialfraktionen entwickelt zu haben.
Stofftrennung ist ein entscheidender
Arbeitsschritt im Recyclingprozess
und beinhaltet die Erkennung und
Trennung verschiedener gebrauchter
Gegenstände und Materialien. Das
Sortieren von Kunststoffen im Recycling wird heute größtenteils mit NIRSpektrometersystemen durchgeführt
und für die Aufbereitung von Verpackungskunststoffen, Ersatzbrennstoffen und im Elektronik-Alt-Geräte-Recycling eingesetzt. Bisheriger Nachteil
dieses Verfahrens: Die wertstoffliche
Aufbereitungstiefe ist relativ gering,
da die Kosten für die NIR-Sensorik
und Datenübertragung/-verarbeitung
sehr hoch sind. Für den Einsatz von
Systemen mit tieferer wertstofflicher
Abb. 5: Smartkamera „Spectral Eye“ für eine
kostengünstige, schnelle und zuverlässige Materialdetektion
184
Aufarbeitung und für die Umsetzung
neuer europäischer Recyclingkonzepte werden neue Technologien benötigt.
Durch eine effiziente Kombination
neuer Technologien gelang den Kooperationspartnern RTT Steinert und
inno-spec ein entscheidender Schritt
im Bereich der Sensorik. Durch die
neuartige Technologiekombination
aus Spectral-Imaging, CMOS-Sensoren sowie der Entwicklung einer extrem schnellen Datenverarbeitung entwickelten RTT Steinert und inno-spec
die neuartige Smartkamera „Spectral
Eye“ für eine kostengünstige, schnelle und zuverlässige Materialdetektion.
Das Sensorsystem erhält den ZIMPreis 2010 in der Kategorie „Kooperationsprojekte“, womit die erfolgreiche
Zusammenarbeit der Partner bei der
Entwicklung einer marktwirksamen
Innovation gewürdigt wird. (PresseInformation v. 4.4.2011)
Safe materials handling for chemical
and other hazardous environments.
The J.D. Neuhaus company, WittenHeven, Germany, have a long established reputation for the supply of
safe, reliable, low-maintenance handling equipment for chemical and
other industries subject to hazardous
environments. The major safety factor
of the JDN products, including cranes,
hoists and winches, is their equipment is operated by compressed air
(or optionally hydraulics), rather than
utilising electric power. This ensures
a high degree of explosion-proofness
when handling hazardous chemicals
or when working in otherwise dangerous environments or atmospheres.
Lifting equipment is 100 % duty cycle rated, thus eliminating downtime,
and can be remotely controlled using
pendant cable controllers, or wireless hand-held radio operated units.
Equipment safety ratings for use in
potentially explosive conditions are
Ex II 2 GD IIA T4(X)/II 3 GD IIB
T4(X). Increased spark protection,
involving a galvanised copper plated
finish for the hoist bottom block and
load hook assembly, can be supplied
to achieve an Ex II 2 GD IIB T4(X)
rating. Increased sparking protection
for operation in explosions group IIC,
covers the supply of bronze running
wheels, travelling gears and the hand
gear mechanisms of trolleys for a rat-
Fig. 6: A J.D. Neuhaus Mini hoist, shown
handling a submersible pump in a potentially hazardous area operation
ing of Ex II 2 GD IIC T4(X). The JDN
general duty Mini series air hoists,
with lift capacities from 125 to 1000
kg (Figure 6), are rated Ex II 3 GD
IIA T4(X). All units, including the
larger capacity JDN handling products with lift capacities up to 115 t,
are suitable for lube-free operation
with easy maintenance. They feature
sensitive, infinitely variable speed control for precise load positioning, with
overload protection as standard. They
are also insensitive to dust, humidity,
fumes and other generally poor working conditions and can operate in a
temperature range of ‑20 °C to 70 °C.
Special purpose hoists for big bag
handling or twin parallel hoist units
with synchronised lifting can also be
supplied, together with low-headroom
hoists where limited space is available.
Scholz-Gruppe vollendet erfolgreich
dritten Shreddergroßversuch – Verwertungsquoten für Elektroaltgeräte
werden übererfüllt. In 2006 und 2008
hat die Scholz Recycling AG & Co. KG
bereits erfolgreiche Großversuche zum
Nachweis der Einhaltung der Verwertungsquote von Altfahrzeugen durchgeführt. Ende 2010 stand ein erneuter
Shredderversuch an: Im Fokus war die
Verwertung von Elektroaltgeräten und
damit der Nachweis der Quoten für
die Haushaltsgroßgeräte (Gruppe 1)
und der Haushaltskleingeräte (Gruppe
5). Hintergrund des Versuchs ist das
Verwertungsquote [%]
Verwertung Haushaltsgroßgeräte Haushaltskleingeräte
Quote
ElektroG
GroßQuote
versuch ElektroG
ohnemit
Kunststoffverwertung
75
82
50
57
72
stofflich und 80
energetisch
94
70
81
96
stofflich
ElektroG. Es regelt in Deutschland
die Entsorgung und Verwertung von
Elektro- und Elektronikgeräten. Insgesamt verfolgt das Elektroaltgerätegesetz verschiedene Ziele, bei denen
auch Recyclingunternehmen eine zentrale Bedeutung einnehmen wie beispielsweise die Reduzierung von Abfallmengen durch Wiederverwendung
und die Einhaltung von Sammel- bzw.
Verwertungsquoten. Bei der Rücknahme von Elektro- und Elektronikaltgeräten sind seit dem 1.1.2007 bestimmte
Quoten bei Verwertung und Wiederverwendung zu erzielen. Die Höhen
dieser Quoten richten sich nach den
jeweiligen Produktkategorien. Wie diese Quoten erreicht werden, ist nicht
im Detail im Gesetz vorgeschrieben.
Die Zielsetzung des Großversuchs der
SRAG war die folgende:
1. Rückgewinnung des unlegierten
Stahls (Kondirator- und Shredder
anlage).
2. Aufbereitung der metallhaltigen
Abfälle aus der Kondirator- und
Vertikalshredderanlage mit der
Zielstellung
• die restlichen Metalle (legierter
Stahl, NE-Metalle),
• einen Sekundärbrennstoff und
• ein für die Deponierung geeig netes Material zu gewinnen
sowie
• die verwertbaren Kunststoffe
in einem Kunststoff-Gummi Gemisch anzureichern.
3. Gewinnung der Kunststoffe aus
dem Kunststoff-Gummi-Produkt.
Der Großversuch wurde unter wissenschaftlicher Begleitung der Bergakademie Freiberg durchgeführt, die
bereits erfolgreich in 2006 und 2008 die
damaligen Großversuche unterstützt
hat. Die Gewinnung der Kunststoffe
aus dem Kunststoff-Gummi-Produkt
wurde durch das Unternehmen WERSAG Wertstoffe Sachsen GmbH vollzogen. Ein wichtiges Ergebnis des
Großversuchs war, dass die anschlie-
Tab. 1:
Verwertungsquoten beim Shreddergroßversuch
ßende Kunststoffverwertung zu einer
deutlichen Erhöhung der Quoten beiträgt, jedoch durch oben genannte Verfahrensschritte 1 und 2 die Quoten gemäß ElektroG für die Gruppen 1 und
5 bereits erreicht werden (Tabelle 1).
Der Aufbereitungsstandort LeipzigEspenhain gehört zu den modernsten
und komplexesten Aufbereitungsstandorten der Entsorgungswirtschaft
und wird von dem Unternehmensgruppe Scholz AG betrieben. Hier
wird eine 3000-PS-starke Shredder
anlage, eine 1250-t-Großschere, eine
moderne NE-Aufbereitungs-Anlage,
eine Aufbereitungsanlage für Shredderleichtfraktion sowie seit 2009 auch
eine Vertikalshredderanlage betrieben.
Damit werden monatlich rund 10 000 t
Shredderschwer- und 7000 t Shredderleichtfraktion aufbereitet. Im Schrottrecyclingzentrum Espenhain arbeiten
derzeit 257 Mitarbeiter mehrschichtig. Die Gesamtinvestition auf dem
25 ha großen Firmengelände umfasste
30 Mio. ¥. Die Firma SRW metalfloat
GmbH mit Sitz in Leipzig-Espenhain
ist ein wichtiges Standbein der ScholzGruppe in den neuen Bundesländern
und eine hundertprozentige Tochter
der Scholz Recycling AG & Co. KG.
Die Scholz-Gruppe beschäftigt weltweit rund 6000 Mitarbeiter. Die ScholzGruppe ist mit ihren Recyclingaktivitäten verstärkt in Europa, aber auch in
Asien und in Nordamerika vertreten.
(Presse-Information v. 28.3.2011)
Clean TeQ develops new process for
uranium extraction. Clean TeQ Holdings of Australia has developed a patent-pending process for the extraction
and recovery of uranium from high saline acidic solutions. The new process,
U-HiSAL, which is an application of
Clean TeQ’s suite of ion exchange technologies, has showed good results in the
laboratory test work for extraction and
recovery of uranium from saline and
hyper saline leach solutions. Uranium
loading in excess of 30g U/L resin from
a 100 ppm uranium solution containing 20 g/L chloride was achieved using
Clean TeQ’s R-603B resin. Clean TeQ
has been working with UraniumSA on
the application of the new process for
their Mullaquana uranium project, located on the Eyre Peninsula in South
Australia. The proposed Mulluquana
in-situ leach (ISL) project has formation waters in excess of 30,000 ppm
salinity, reducing the performance of
conventional resin processes. (Press
Release, March 24, 2011)
Für höchste Qualitätsanforderungen:
Gasmischer mit integrierter Feuchtemessung. Feuchtigkeit in Gasen kann
industrielle Fertigungsprozesse, etwa
bei der Wärmebehandlung von Metallen, negativ beeinflussen. Die neuen
Gasmischer von WITT-Gasetechnik
mit integrierter Feuchtemessung (Abbildung 7) garantieren höchste Qualität des Gasgemisches und sichern so
optimale Prozessergebnisse. Bei der
Wärmebehandlung von Metallen kommen häufig speziell zusammengesetzte
Atmosphären zum Einsatz, um perfekte und reproduzierbare Prozesse zu
gewährleisten. Ein zu hoher Feuchtegrad im Ofen kann das Prozessergebnis negativ beeinflussen. Restfeuchte
stammt häufig aus den verwendeten
Gasen. Die WITT-Lösung überprüft
das Gasgemisch bei der Zuführung
in den Prozess permanent auf seinen
Abb. 7:Mischer mit integrierter Feuchtemischung garantieren höchste Qualität
des Gasgemisches und optimieren so
Prozessergebnisse (Foto: WITT)
185
Feuchtegehalt. Bei Überschreiten
eines frei einstellbaren Grenzwertes
kann beispielsweise ein Alarm ausgelöst werden. Zum Einsatz kommt ein
keramischer Metalloxid-Sensor, der
die Feuchtigkeit des Gases aus dem
Taupunkt ermittelt. Im Vergleich zu
alternativen Sensorsystemen bietet
dieses Verfahren deutliche Vorteile,
z.B. sehr schnelle und präzise Messungen, deutlich geringere Empfindlichkeit zur Umgebungstemperatur, kaum
Messabweichungen (±2 °C) sowie
einen großen Messbereich von –110
bis +20 °C. Der geschlossene Regelkreislauf der Gasmischer sorgt zudem
für eine jederzeit hoch präzise Zusammensetzung des erforderten Gasgemisches. (Presse-Information v. 23.3.2011)
Construction begins on steel mill offgases to LanzaTech ethanol demo
plant. LanzaTech, China’s largest
steel and iron conglomerate, Baosteel
Group Corporation, and the Chinese
Academy of Sciences (CAS) have
launched the construction of a plant
that will use LanzaTech’s gas fermentation technology for the production of
fuel ethanol from steel mill off-gases.
In February the clean technology company and the world’s third largest steel
producer signed a joint venture agreement that will see the construction of
a 100,000 gallon a year demo plant,
with the intention of quickly scaling
the model again for the first commercial plant in China. A new joint venture
company, Shanghai Baosteel Lanza
Tech New Energy Company Ltd, has
been set up to be responsible for delivering the successful demonstration
unit and then a number of commercial
production facilities. LanzaTech has
now also extended its technology to be
able to produce key chemicals for the
production of plastics, polymers and
drop in fuels from carbon dioxide as
well as carbon monoxide. Construction of the plant is expected to take six
months and production will begin late
in the third quarter of this year. (Press
Heat Treating”. This handy reference
manual allows the vacuum furnace
user to quickly find and understand essential data on various metals and alloys to be processed in a vacuum environment. Multiple tables are included
highlighting melting points of elements
and many alloys of stainless steel, aluminum, copper, magnesium, nickel, and
titanium among others. Other data incorporated relates to eutectic, emissivity and vapor pressure concerns when
operating at certain temperatures and/
or under vacuum. Various conversion
tables relating to pressure and vacuum
have been provided.
New metallurgical reference booklet
available for vacuum furnace users. In
a joint effort, Solar Atmospheres and
Solar Manufacturing produced an updated booklet titled “Critical Melting
Points and Reference Data for Vacuum
A copy of this booklet is being made
available to all vacuum furnace users at
no charge. To request a mailed copy or
to download a copy, visit www.SolarAtmospheres.com or www.SolarManufacturing.com. Solar Atmospheres
is one of the largest, privately owned
vacuum heat treating and brazing companies in the USA. Solar Manufacturing is a leader in the manufacturing of
all types of standard and specialized
vacuum heat treating and brazing furnaces. (Press Release, March 3, 2011)
bis hin zur Anwendung neuer Verfahrensansätze. Die TRUMPF Laser
GmbH & Co. KG hat dazu einen
Scheibenlaser entwickelt, der im kontinuierlichen Betriebsmodus Laserlicht im grünen Wellenlängenbereich
emittiert. Das System liefert eine
maximale Laserleistung von 200 W
und weist dabei mit einer Beugungsmaßzahl von konstant <1,15 eine sehr
hohe Strahlqualität auf. Um die Emissionswellenlänge von 515 nm zu erzielen, wird innerhalb des Laserresonators eine Frequenzverdopplung der
Scheibenlaserstrahlung durchgeführt.
Das so erzeugte grüne Laserlicht
wird von Kupferwerkstoffen deutlich
besser absorbiert als Laserstrahlung
im infraroten Wellenlängenbereich.
Das Know-how auf dem Gebiet der
Frequenzverdopplung von Scheibenlasern hat TRUMPF inzwischen in ein
einsatztaugliches Funktionsmuster
umgesetzt. Damit steht im CuBriLasProjekt eine bislang einmalige Strahlquelle für die Kupferbearbeitung zur
Verfügung. Die Robert Bosch GmbH
untersucht den Einfluss der grünen
Laserwellenlänge auf den Schweißprozess von Kupferwerkstoffen. Dazu
sind zunächst vergleichend die Einkoppelgrade grüner und infraroter
Laserstrahlung in diverse Kupferwerkstoffe und in Stahl bestimmt worden. Im festen Zustand sowie beim
Wärmeleitungsschweißen, bei dem
der Werkstoff bereits in den flüssigen
Zustand übergeht, absorbieren Kupferwerkstoffe die grüne Laserstrahlung deutlich besser als Strahlung im
infraroten Wellenlängenbereich. Das
Absorptionsverhalten von Kupferwerkstoffen ist für die grüne Wellenlänge mit dem Absorptionsverhalten
von Stahlwerkstoffen für infrarotes
Laserlicht vergleichbar – das Laserschweißen von Stahl ist industriell bereits fest etabliert. Von besonderem
Interesse ist eine mögliche Steigerung
der Prozessstabilität. Die Ergebnisse
vergleichender Untersuchungen mit
grüner und infraroter Laserstrahlung
Science
BMBF-Projekt CuBriLas ermöglicht
erstmals sicheres Laserschweißen von
Kupfer. Derzeit bekannte Verfahren
zum Fügen von Kupferbauteilen stoßen bereits an ihre Grenzen: Forderungen nach höheren Festigkeiten
einerseits und einer Miniaturisierung
der Fügepartner andererseits können
nicht erfüllt werden. Gleichzeitig müssen die Fügeprozesse vor dem Hintergrund einer modernen, industriellen
Serienfertigung eine hohe Produktivität und Automatisierbarkeit aufweisen. Einen solchen Fügeprozess stellt
das Laserstrahlschweißen dar. Durch
die jüngste Entwicklung brillanter
Laserstrahlquellen stehen seit kurzem Strahlwerkzeuge zur Verfügung,
die effiziente Laserschweißungen an
Kupferwerkstoffen ermöglichen. Dieser Fügeprozess wird aktuell in dem
durch das Bundesministerium für
Bildung und Forschung geförderten
Projekt „CuBriLas“ untersucht – von
der Strahlquellenentwicklung über
die physikalischen Prozessgrundlagen
186
Grün 300 W
wenderspezifische Schweißaufgaben,
z.B. der Wieland-Werke AG, werden
im Projektverlauf untersucht. (Nach
Presse-Information v. 16.3.2011)
IR 800 W
2 m/min
4 m/min
Abb. 1:
Nahtoberraupen von
Blindschweißungen
in SE-Cu58 mit grüner (links) und in
fraroter Wellenlänge
(rechts) durchgeführt
(Bildquelle: Robert
Bosch GmbH)
8 m/min
16 m/min
zur Stabilität des Tiefschweißens sind
in Abbildung 1 dargestellt. Während
mit infraroter Laserstrahlung erzeugte Schweißnähte insbesondere
bei niedrigen Vorschubgeschwindigkeiten zahlreiche Fehlstellen aufweisen, können unter Anwendung
grüner Laserstrahlung Schweißnähte gleichbleibender Qualität erzeugt
werden. Dies stellt einen entscheidenden Fortschritt dar, den es im weiteren Projektverlauf auszubauen und
zu optimieren gilt. Schwerpunkt der
Untersuchungen der Siemens AG
stellt das Direktschweißen von Kupferbauteilen auf Kupferverbundstoffe
dar. Weiterhin wurde das Schweißen
von Fügepartnern unterschiedlicher
Dicke und Werkstoffkombinationen
erprobt. Wie sich im Projekt herausstellte ist das Laserstrahlschweißen
dem WIG- und Widerstandsschweißen überlegen, da die minimal erzielbare Nahtbreite deutlich geringer ist
und Nähte mit größeren Aspektverhältnissen geschweißt werden können.
Erprobt wurde unter anderem das
Kehlnahtschweißen von Kupferbauteilen. Darüber hinaus wurden Laserschweißungen von E-Cu auf metallisierte Keramiksubstrate untersucht.
Die möglichen Vorteile eines Kombinationsprozesses unter Anwendung
sowohl grüner als auch infraroter Laserstrahlung werden am Institut für
Strahlwerkzeuge (IFSW) der Universität Stuttgart untersucht. An einem
Bronzewerkstoff (CuSn6) wurden
dazu zunächst Blindnähte mit jeweils
nur grüner oder nur infraroter Wellen-
länge erzeugt. Im direkten Vergleich
dazu wurden Blindnähte in Kombination beider Wellenlängen geschweißt.
Durch diesen Kombinationsprozess
konnte die erforderliche Laserleistung zur Erzielung eines Tiefschweißprozesses reduziert werden. Dies ist
für industrielle Anwendungen im Hinblick auf eine deutliche Energieeinsparung sehr interessant. Das IFSW
untersucht weiterhin den Einfluss
der Positionierung der beiden Laserstrahlen zueinander. Eine Optik, die
die Fokussierung des grünen und des
infraroten Laserstrahls in der Prozesszone sowie eine Verschiebung der beiden Fokuspunkte zueinander erlaubt,
wird derzeit von der Technologiegesellschaft für Strahlwerkzeuge mbH
und der Precitec KG aufgebaut.
Das Fraunhofer-Institut für Lasertechnik hat unter anderem Untersuchungen zum Laserstrahlschweißen
von CuFe2P durch Beaufschlagung
mit Laserleistung grüner Wellenlänge und brillanter Strahlqualität bei
kleinen Fokusdurchmessern durchgeführt. Im direkten Vergleich zu
Schweißungen, die mit einem infraroten Laser hoher Strahlqualität vorgenommen wurden, konnten deutlich
größeren Einschweißtiefen erzielt
werden. Damit lassen sich zukünftig
wesentlich dickere Bauteile als bisher
schweißen. Somit eröffnet dieses Laserverfahren den Weg zu neuen Anwendungen. In Zusammenarbeit mit
der Kleiner GmbH entwickelt das ILT
den Laserschweißprozess für ein erstes Demonstratorbauteil. Weitere an-
Neues Batteriematerial für Elektrofahrzeuge. Beim heutigen Stand der
Technik ist die in einer Batterie gespeicherte Energiemenge um den
Faktor 50 geringer als die Energie
in einem gleich großen Benzintank.
„Mit herkömmlichen Lithium-Ionen
Batteriematerialien sind heute nur
noch geringe Verbesserungen zu erwarten“, so Dr. Maximilian Fichtner,
der die Gruppe Energiespeicherung
am Institut für Nanotechnologie
des KIT leitet. Um einen wirklichen
Sprung in der Leistungsfähigkeit zu
erreichen, mussten daher ganz neue
Wege, sowohl bei der Entwicklung der
Materialien als auch bei der Batteriearchitektur, beschritten werden. Daher setzen Fichtner und sein Team auf
völlig neue Eisen-Kohlenstoff-Materialien, mit deren Hilfe sich deutlich
mehr Energie auf kleinem Raum speichern lässt. Das Problem: Die bisher
beschriebenen Materialien sind nicht
zyklenstabil und die Speicherkapazität sinkt schnell ab, wenn die Batterie
mehrmals be- und entladen wird. Am
Institut für Nanotechnologie des KIT
wurde nun ein neuer Ansatz für eine
Synthese von Eisen-Kohlenstoff-Speichermaterialien entwickelt. Bei dem
zum Patent eingereichten Verfahren
werden unterschiedliche Ausgangsmaterialien mit einem Lithiumsalz
vermischt und dann gemeinsam erwärmt. Dabei bildet sich eine komplett neue Nanostruktur aus, die zusätzlich von Kohlenstoffdrähten,
die ebenfalls entstehen, durchzogen
ist. Dadurch entstehen nanoskalige
Abb. 2: Forschung an neuen Speichermaterialien: Kohlenstoffnanoröhren erleichtern die elektrische Leitung (Foto:
INT)
187
Speichereinheiten und Leiterbahnen
quasi in einem Schritt (Abbildung 2).
Die spezifische Kapazität des neuen
Materials, also die Fähigkeit, Energie
zu speichern, liegt heute schon beim
Doppelten der derzeitigen Batterien.
„Dies ist weltweit das erste Beispiel
für ein stabiles Konversionsmaterial,
mit dessen Hilfe sich deutlich mehr
Elektronen und Lithium auf kleinem
Raum „packen“ lassen als bei herkömmlichen Verfahren“, betont Fichtner. „Die Herstellung ist einfach und
kostengünstig und die hohe Kapazität
der Eisen-Kohlenstoffelektrode bleibt
sehr lange erhalten. Das ist ein enormer Fortschritt gegenüber den bisherigen Materialien. Gelingt es uns, das
Potenzial dieses neuen Materials voll
auszuschöpfen, können wir die Speicherdichte von Lithium-Ionen-Batterien um den Faktor Fünf verbessern“,
so Fichtner. (Nach Presse-Information
v. 14.3.2011)
Riesen-Batterien für Ökostrom. Ökostrom ist ein unstetes Gut. Photovoltaik-Anlagen ruhen nachts, und bei
Flaute stehen Windräder still. Künftig wird man den umweltfreundlichen
Strom daher in beträchtlichen Mengen
zwischenspeichern müssen. Derzeit
werden unter anderem Elektroautos
als mobiler Speicher heiß diskutiert.
Experten sind sich einig, dass das allein
nicht reichen wird. Große stationäre
Speicher müssen her, die an zentralen Stellen im Versorgungsnetz sitzen
und Energie in Megawatt-Mengen
für stromarme Stunden puffern können. Ein Fraunhofer-Konsortium treibt
derzeit die Entwicklung von großen
Energiespeichern, Redox-Flow-Batterien, voran. Das Fernziel der Experten
ist der Bau einer handballfeldgroßen
Batterieanlage mit 20 MWh Kapazität, die etwa 2000 Haushalte während
einer langen Winternacht oder an wolkigen Tagen mit Strom versorgt. Ganz
so weit ist es noch nicht: Derzeit haben
die größten Labor-Anlagen im Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT
eine Leistung von einigen Kilowatt.
Drei Fraunhofer-Institute sind an dem
Konsortium beteiligt, das die Entwicklung dieser Akkus vorantreibt.
Das Verfahren arbeitet bereits zuverlässig. Die Herausforderung besteht
im Upscale, der Vergrößerung der An188
lagen. Bei den Redox-Flow-Speichern
handelt es sich um große VanadiumFlüssigbatterien, in denen chemische
Vanadium-Verbindungen an Membranen abwechselnd Elektronen aufnehmen und abgeben. Da bei diesen
Batterien nur Vanadium-Verbindungen und nicht wie in anderen Systemen
zugleich zwei verschiedene Flüssigkeiten zum Einsatz kommen, bleiben
Verunreinigungen aus. Dadurch lassen sich sehr robuste und langlebige
Batterien bauen – ein entscheidender
Vorteil dieser Batterietechnologie.
Die Ladung und Entladung des Vanadiums findet in kleinen Reaktionskammern statt. Mehrere dieser Zellen
werden nebeneinander zu Stapeln –
Stacks – aufgereiht, wodurch sich die
Leistung einer Batterieanlage weiter
erhöht. Derzeit haben die Membranen
und damit auch die einzelnen Zellen
eine Fläche von der Größe eines DIN
A4-Blatts. Um Megawatt-Werte zu erreichen, müssen sie mindestens DIN
A0-Größe erreichen. Die Herausforderung besteht unter anderem darin,
die Vanadium-Flüssigkeit gleichmäßig
durch diese großen Membranen und
an den filzartigen Kohlenstoff-Elektroden der Zellen vorbei strömen zu
lassen. Die Fraunhofer-Forscher setzen deshalb Strömungs-Simulationen
ein, um den Aufbau der Zellen weiter
zu verbessern. Seit vergangenem Jahr
arbeitet das Fraunhofer-Konsortium
außerdem in einem vom Bundesumweltministerium geförderten Kooperationsprojekt an neuen Membranmaterialien und Batteriedesigns.
Noch in diesem Jahr soll ein weiteres
Projekt mit Industriebeteiligung starten. Grundsätzlich können im neuen
Fraunhofer-Redox-Flow-Labor Batterien mit bis zu 80 kW aufgebaut werden – Ende kommenden Jahres soll
eine 20-kW-Anlage in Betrieb gehen.
Die Megawatt-Grenze hoffen die Forscher in etwa fünf Jahren überschreiten zu können. (Nach Presse-Information v. 24.3.2011)
Ferromagnetismus plus Supraleitung:
Forscher entdecken seltenes physikalisches Phänomen bei tiefen Temperaturen. Fast pünktlich zum 100. Geburtstag
der Entdeckung der konventionellen
Supraleitung am 8. April 1911 durch
den niederländischen Physiker Heike
Kamerlingh Onnes veröffentlichten
Wissenschaftler des Helmholtz-Zentrums Dresden-Rossendorf und der TU
Dresden ihre Forschungsergebnisse
im Fachmagazin „Physical Review B“.
Das Team um Dr. Thomas Herrmannsdörfer vom Institut Hochfeld-Magnetlabor Dresden (HLD) des HZDR
untersuchte ein aus den Elementen
Wismut und Nickel bestehendes Material (Bi3Ni) – in der bisher einmaligen
Größe von nur wenigen Nanometern
im Durchmesser. Möglich wurde dies
durch ein neues chemisches Syntheseverfahren bei niedrigen Temperaturen,
das an der TU Dresden unter Leitung
von Prof. Michael Ruck entwickelt
wurde. Die nanoskalige Ausdehnung
und die spezielle Form der intermetallischen Verbindung – nämlich winzige
Fasern – sind dafür verantwortlich, dass
sich die physikalischen Eigenschaften
des unter Normalbedingungen nicht
magnetischen Stoffes stark verändern
(Abbildung 3). Das ist ein besonders
eindrucksvolles Beispiel für die ausgezeichneten Chancen, die moderne
Nanotechnologie heute eröffnet, betont Thomas Herrmannsdörfer, Physiker am HLD. „Es ist wirklich erstaunlich, wie sehr die Eigenschaften einer
Substanz variieren können, wenn man
es schafft, ihre Größe in den Nanobereich zu minimieren“. Es gibt zahlreiche Materialien, die bei sehr niedrigen
Temperaturen supraleitend werden.
Allerdings steht diese Eigenschaft in
Konkurrenz zum Ferromagnetismus,
der Supraleitung in aller Regel unterdrückt. Nicht so bei der untersuchten
Verbindung: Hier stellten die Dresdner
Forscher mit Hilfe von Experimenten
in hohen Magnetfeldern und unter
Abb. 3: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines Bündels aus parallel angeordneten Bi3Ni-Fasern, welche bei
tiefen Temperaturen zugleich ferromagnetisch und supraleitend werden.
Schaut man in eine solche Faser hinein,
so entdeckt man ein nur wenige Nanometer schmales Atomgerüst aus Wismut- (blau) und Nickelatomen (grün).
sehr niedrigen Temperaturen fest, dass
das nanostrukturierte Material völlig
andere Eigenschaften aufweist als größer dimensionierte Proben desselben
Stoffes. Das überraschendste daran:
Die Verbindung ist ferromagnetisch
und supraleitend zugleich. Es ist damit
einer von wenigen bislang bekannten
Stoffen, der diese ungewöhnliche und
physikalisch noch nicht vollständig erklärbare Kombination aufweist. (Presse-Information v. 12.4.2011)
TU BA Freiberg setzt mit Spitzencluster auf die Nutzung der Abwärme. Weltweit geht etwa die Hälfte
der eingesetzten Energie heute selbst
in modernen Kraftwerken oder der
Chemiebranche in Form von Abwärme verloren. Mit einem einzigartigen
Forschungsprojekt zum Thema Pyroelektrika hat sich die TU Bergakademie Freiberg in der ersten Runde des
Spitzenclusterwettbewerbs des Bundesministeriums für Bildung und Forschung beworben. Pyroelektrika sind
eine spezielle Form von zumeist kristallinen Materialien, die Wärme direkt
in elektrische oder chemische Energie
umwandeln können. Mit dieser besonderen Eigenschaft sind sie Grundlage
vieler einzigartiger Innovationen im
Hinblick auf eine effiziente und nachhaltige Stoff- und Energiewirtschaft.
Im Freiberger Projekt „Pyrolabs“
sollen Pyroelektrika und ihre Anwendung unter anderem bei der Nutzung
von Abwärme, bei der Herstellung
von Chemieprodukten und in der
Umwelttechnik erforscht und erstmalig großtechnisch eingesetzt werden.
„Unser neues Forschungsprojekt ist
im Hinblick auf die Einhaltung der
Klimaziele der Bundesregierung und
die Sicherung der Rohstoff- und Energiebasis für das Nach-Erdölzeitalter
von nationaler und natürlich auch
internationaler Bedeutung“, sagt Professor Bernd Meyer, Rektor der TU
Bergakademie Freiberg. Er betont die
Rolle der TU Bergakademie Freiberg
als Ressourcenuniversität, die sich den
Zielen einer effizienten und gleichzeitig nachhaltigen Stoff- und Energiewirtschaft verpflichtet fühlt. „Die
Braunkohlevorräte in unserer Region
sind nach anerkannten Prognosen
für über 200 Jahre ausreichend. Wir
sind also in diesem Zusammenhang
ein rohstoffreiches Land. Nur müssen
wir die Kohle als Ressource für neue
Stoffe nutzen und wollen das heute
noch als schädliches Treibhausgas freigesetzte Kohlendioxid als Grundstoff
für eine neue Kohlechemie im Stoffkreislauf halten.“ „So könnte zum
Beispiel in einem Kraftwerk aus der
bisher nicht mehr verwendeten Abwärme mit unserem Know-how Wasserstoff erzeugt und dieser mit dem
zugleich erzeugten Abfallprodukt
Kohlendioxid zu einem Grundstoff
für die chemische Industrie für das
Nach-Erdölzeitalter zusammengeführt werden“, erklärt Prof. Dirk Meyer, Sprecher des Spitzenclusters, die
Chancen des Forschungsverbunds. 24
Projektskizzen sind deutschlandweit
aktuell im Spitzencluster-Wettbewerb
eingereicht worden. Bis Juni werden
von einer hochkarätig besetzten Jury
fünfzehn ausgewählt. Am Schluss erhalten fünf der Projekte eine Förderung von 40 Mio. ¥ über fünf Jahre. Voraussetzung ist das Engagement der
Privatwirtschaft in gleicher Höhe und
die ideelle und finanzielle Unterstützung durch das jeweilige Land. Die
TU Bergakademie Freiberg hat bereits eine finanzielle Beteiligungszusage der Industrie in entsprechender
Höhe erhalten. (Presse-Information
v. 13.4.2011)
Blitzschnelle Werkstoffprüfung mit Ultraschall. Werdende Mütter sind mit
der Prozedur vertraut: Der Arzt untersucht sie mit einem Ultraschallgerät,
auf dem Bildschirm erscheinen lebensechte Bilder des Fötus. Was in der Medizin seit Jahren gang und gäbe ist, wurde bisher bei der Werkstoffprüfung nur
in relativ einfacher Form angewandt.
Forscher des Fraunhofer-Instituts für
Zerstörungsfreie Prüfverfahren IZFP
in Saarbrücken haben nun das konventionelle Echolot-Verfahren – eine
einfache Ultraschallmethode – umgekrempelt und mit innovativer Software
die Erzeugung dreidimensionaler Bilder erreicht; gleichzeitig haben sie die
Prüfrate auf das Hundertfache erhöhen können. Zuverlässige Prüfverfahren sind in vielen Bereichen der Qualitätssicherung oder Produktion des
Bauwesens nötig: Egal, ob Pipelines,
Eisenbahnräder, Kraftwerkkomponenten, Brückenpfeiler oder auch tausendfach gefertigte Massenteile, man
muss sicherstellen, dass sich in ihrem
Inneren keine Risse oder Fehlstellen
befinden. Bei der zerstörungsfreien
Werkstoffprüfung hat sich Ultraschall
seit vielen Jahren bewährt. Mit einem
Prüfkopf strahlt man ihn ins Werkstück hinein, und aus der Laufzeit der
reflektierten Signale lässt sich erkennen, wo sich Materialfehler befinden.
Werkstücke auf diese Weise abzutasten
ist relativ langwierig, da man in einem
Prüftakt immer nur einen Einschallwinkel erfasst und die Bilder anschließend daraus zusammensetzt.
Soll die Ultraschallprüfung jedoch in
die laufende Produktion integriert
oder bei großen Komponenten angewendet werden, ist dieses Vorgehen zu
langsam. Dr.-Ing. Andrey Bulavinov
und sein Team am IZFP haben deshalb eine neue Methode entwickelt,
die bis zu 100-mal schneller ist. „Wir
arbeiten nicht mehr mit dem Verfahren des Echolot, das ein Schallfeld in
eine bestimmte Richtung einstrahlt,
sondern erzeugen mit dem Prüfkopf –
Experten nennen ihn Phased Array –
eine defokussierte, nicht gerichtete
Welle, die das Material durchdringt“,
erklärt der Ingenieur. „Dann kommen
Abb. 4: Mit einem
neuen Ultraschallverfahren lassen
sich Materialfehler
im Werkstoff dreidimensional darstellen. (© Fraunhofer IZFP)
189
aus allen Richtungen Signale zurück,
und der Rechner rekonstruiert aus
diesen das Bild.“ Ähnlich wie das bei
seismischen Untersuchungen im Erduntergrund geschieht, analysiert er dabei die physikalischen Veränderungen,
die die Welle im Werkstoff erfährt –
also Beugung und Überlagerung –
und ermittelt daraus die Verhältnisse
im Inneren des Materials. Ähnlich wie
in der medizinischen Computertomographie entstehen am Ende dreidi-
mensionale Bilder des untersuchten
Objekts, auf denen eventuelle Fehlstellen leicht erkennbar sind (Abbildung 4). Das Verblüffende an diesem
Verfahren: Ein Riss ist auch zu sehen,
wenn er gar nicht direkt angeschallt
wird. Die Firma I-Deal Technologies,
eine Ausgründung des IZFP, vermarktet Prüfsysteme, die auf diesem
Prinzip beruhen. „Das Verfahren ist
praktisch für alle Materialien der
Luft- und Raumfahrt- sowie der Auto-
mobilindustrie geeignet, insbesondere auch für Leichtbauwerkstoffe“,
betont Geschäftsführer Bulavinov.
„Sogar für austenitische Stähle, eine
Stahlsorte, die mit den konventionellen Ultraschallmethoden nur sehr eingeschränkt geprüft werden konnte, ist
unser Verfahren geeignet.“ Die Entwickler bieten bei Bedarf zudem eine
vollautomatische quantitative Auswertung der Ultraschallprüfergebnisse an. (Presse-Information v. 1.4.2011)
der Division Fossil Power Generation,
wird CEO des Sektors Energy. Alle
drei treten ihre Vorstandsmandate
zum 1. April 2011 an. Wolfgang Dehen,
bisher CEO des Sektors Energy, scheidet aus dem Vorstand der Siemens
AG aus und wird Vorsitzender der
Geschäftsführung der Osram GmbH.
(Presse-Information v. 28.3.2011)
Claus Kumutat wird das Bayerische
Landesamt für Umwelt (LfU) leiten.
Mit weit über 1000 Mitarbeiterinnen
und Mitarbeitern ist das LfU als obere
Fachbehörde für den gesamten Umweltbereich des Freistaates Bayern
zuständig. Kumutat war bisher stellvertretender Leiter der Abteilung Wasserwirtschaft im Bayerischen Staatsministerium für Umwelt und Gesundheit.
Prof. Dr.-Ing. Albert Göttle hatte das
Bayerische Landesamt für Umwelt seit
1. August 2005 geleitet. Er übernimmt
nun am Staatsministerium für Umwelt
und Gesundheit die Abteilung Reaktorsicherheit und Ökoenergie. (PresseInformation v. 5.4.2011)
Peter Gossas, President of Sandvik
Materials Technology, will retire and
leave the Sandvik Group on 31 May
2011. Jonas Gustavsson, currently
President of the Wire and Heating
Technology product area within Sandvik Materials Technology, has been appointed the new President of the business area effective 1 May 2011. As of
the same date, he will be a member of
Sandvik’s Group Executive Management. (Press Release, April 4, 2011)
Alcoa announced that Dr. Ray Kilmer, currently Vice President, Technology Development and Deployment,
has been appointed Chief Technology
Officer, succeeding Dr. Mohammad
Zaidi, who has elected to retire. Dr.
Kilmer will become a member of Alcoa’s Executive Council and will be
recommended to be elected an officer
of the company by Alcoa’s Board of
Directors. In his new role, Dr. Kilmer
will lead Alcoa’s global technology
team, building on Dr. Zaidi’s work to
transform the Alcoa Technical Center
(ATC) into an innovation platform
and accelerate commercialization of
technology developed within Alcoa’s
businesses. Dr. Zaidi will retire August
1, after 26 successful years at Alcoa.
Personals
Dr. Bernd Drouven, der Vorstandsvorsitzende der Aurubis AG, wird mit Ablauf seines derzeitigen Vertrages zum
31.12.2011 auf eigenen Wunsch aus
dem Vorstand der Gesellschaft ausscheiden. Dr. Drouven hat dem Vorstand seit dem 1. Januar 2006 angehört,
zuerst als Finanzvorstand, ab Januar
2008 als dessen Vorsitzender. Der Personalausschuss des Aufsichtsrates hat
kurzfristig mit den Überlegungen zur
Nachfolge von Dr. Drouven begonnen;
hierfür werden sowohl interne als auch
externe Lösungen geprüft. (Presse-Information v. 6.5.2011)
Aluminum Association President J.
Stephen Larkin will retire at the end
of 2011. Larkin joined the Association
in 1998. Aluminum Association chairman Steven J. Demetriou, chairman
and chief executive officer of Aleris, is
leading a search committee to identify Larkin’s successor. Under Larkin’s
leadership, the Aluminum Association achieved a global reputation and
became a strong voice for balanced
legislative and regulatory policies for
ensuring the global competitiveness
and environmental stewardship of
the United States aluminum industry.
Im Zusammenhang mit den Organisationsveränderungen bei Siemens
hat der Aufsichtsrat der Siemens AG
drei neue Mitglieder in den Vorstand
berufen. Roland Busch, bisher Leiter
Corporate Strategies, wird CEO des
neu geschaffenen Sektors Infrastructure & Cities. Klaus Helmrich, bisher
CEO der Division Drive Technologies, übernimmt das Vorstandsressort
Technology, Michael Süß, bisher CEO
190
Outotec Oyj’s Annual General Meeting decided on the number of the
Board members, including Chairman and Vice Chairman, to be seven.
Carl-Gustaf Bergström, Karri Kaitue,
Hannu Linnoinen, Anssi Soila, Eija
Ailasmaa and Tapani Järvinen were
re-elected as members of the Board
of Directors and Timo Ritakallio was
elected as new Board member for the
term expiring at the end of the next
Annual General Meeting. The Annual
General Meeting elected Carl-Gustaf
Bergström as the Chairman of the
Board of Directors. (Press Release,
March 22, 2011)
Mikael Staffas has been appointed
new CFO at Boliden, succeeding Johan Fant who is moving on to the Axel
Johnsson Group. Mikael Staffas’ most
recent position was at the forest industry company Södra, where he has
held the position of CFO since 2005.
Mikael will take up his new position at
Boliden in the summer of 2011. (Press
3 / 2011
Herausgeber:
gh
GDMB Gesellschaft für Bergbau,
Metallurgie, Rohstoff- und
Umwelttechnik e. V.
Paul-Ernst-Straße 10
D-38678 Clausthal-Zellerfeld
Telefon +49 (0) 53 23 - 93 79-0
Telefax +49 (0) 53 23 - 93 79-37
gdmb@gdmb.de
www.GDMB.de
Verantwortlich für den Inhalt:
Präsidium und Geschäftsführung
Redaktion:
Postfach 1054
D-38668 Clausthal-Zellerfeld
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Präsidium des Vereins:
Prof. Dr.-Ing. Hans Jacobi, Essen, Präsident; Prof. Dr.-Ing. Michael Stelter,
Freiberg; Dr.-Ing. Karl Hermann
Bruch, Ratingen; stellv. Präsidenten;
Dipl.-Ing. Reinhard Fox, Kamp-Lintfort; Dipl.-Ing. Dieter Friedrich,
Neuhof, Dr.-Ing. Michael Landau,
Hamburg; Dr.-Ing. George Milojcic,
Köln; Dipl.-Ing. Thomas Neu, Saar
brücken; Univ.-Prof. Dr.-Ing. Axel
Preuße, Dortmund; Dr.-Ing. Reinhard
Püllenberg, Braubach
Geschäftsführer:
Konto der GDMB:
Sparkasse Goslar/Harz 5140
(BLZ 268 500 01)
Konto der GDMB-Montanstiftung:
Sparkasse Goslar/Harz 19240
(BLZ 268 500 01)
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Aus dem Inhalt:
• Einladung zur Mitglieder versammlung
XXIV
• Ein herzliches Glückauf!
XXV
• Neue Mitglieder
XXV
• GDMB-Mitgliedsfirmen
stellen sich vor
Norzinco GmbH
XXVI
gh News
l
Einladung zur GDMB-Mitgliederversammlung
Das Präsidium der GDMB Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff- und Umwelttechnik e.V. lädt
hiermit form- und fristgerecht alle Mitglieder der Gesellschaft zur
Mitgliederversammlung 2011
gemäß § 12, Satz 1 der Satzung ein.
Die Mitgliederversammlung findet am 13. Oktober 2011, 16:00 Uhr, im Hotel Der Achtermann, Rosentorstraße 20, Goslar, statt.
Folgende Tagesordnung ist vorgesehen:
1. Eröffnung und Begrüßung
2. Feststellung der Beschlussfähigkeit
3. Bericht des Präsidiums über das Geschäftsjahr 2010
4. Bericht der Rechnungsprüfer über das Geschäftsjahr 2010
5. Entlastung des Präsidiums
6. Bericht Arbeitskreis GDMB 2025
7.Preisverleihungen
Verleihung des GDMB-Förderpreises
Verleihung des Preises des Stifterverbandes Metalle
Verleihung der Reden-Plakette
8. Ehrung langjähriger Mitglieder
9.Verschiedenes
Im Anschluss an die Mitgliederversammlung sind alle Teilnehmer ganz herzlich zu einem Festabend im Hotel
Der Achtermann in Goslar eingeladen.
Anträge von Mitgliedern, die in der Versammlung behandelt werden sollen, müssen der Geschäftsstelle laut
Satzung bis zum 31. August 2011 schriftlich zugegangen sein.
Für den Fall, dass die zur Beschlussfähigkeit erforderliche Anwesenheit von mindestens 1/15 der stimmberechtigten GDMB-Mitglieder nicht gegeben sein sollte, lädt das Präsidium hiermit vorsorglich gemäß § 12 (3) Satz 2
zu einer zweiten Mitgliederversammlung ein (Ort, Zeit und Tagesordnung wie oben).
Die Anmeldeunterlagen für die Jahresversammlung der GDMB am 13. und 14. Oktober 2011 gehen allen Mitgliedern rechtzetig schriftlich zu
Clausthal-Zellerfeld, 20. Mai 2010
XXIV
Das Präsidium
gh News
Ein herzliches Glückauf!
Zum 90. Geburtstag
am 29. August: Dipl.-Ing. Georg Pitz,
Xantener Str. 33, 47665 Sonsbeck.
l
Zum 70. Geburtstag
am 27. Juli: Dr.-Ing. Rudolf Leutz,
Am Gartenfeld 42, 51519 OdenthalHolz;
Zum 85. Geburtstag
am 30. Juli: Dipl.-Ing. Michael Kopke,
Heinrich-Müller-Stieg 10, 22041 Hamburg;
am 14. August: Dipl.-Ing. Helmut Eckhardt, Heinrich-Lübke-Str. 51d, 59909
Bestwig;
am 3. August: Dipl.-Ing. Hans-Peter
Weddige, Waldheideweg 30, 46569
Hünxe;
am 7. September: Prof. Dr.-Ing. Arno
Singewald, Michelswiesenweg 1,
34132 Kassel.
am 16. August: Dipl.-Ing. Heinz-Jürgen Löhr, Reiherstr. 28a, 46145 Oberhausen;
Zum 80. Geburtstag
am 28. August: Dr.-Ing. Gustav Adolf
Roethe, Am Hohen Wald 10, 65388
Schlangenbad.
am 13. August: Christian von Heeren,
Aiboa 20, 48990 Neguri-Guecho-Vizcaya, Spanien;
am 16. August: Dipl.-Ing. Reinhard
Lerche, Bergtal 7b, 38640 Goslar;
am 26. August: Dipl.-Geol. Gerhard
Winkler, Lange Str. 82, 10243 Berlin;
am 4. September: Prof. Dr. Hans Warlimont, Am Weinberg 2, 63579 Freigericht.
Zum 75. Geburtstag
am 16. Juli: Prof. Dr.rer.nat. Dipl.Geol. Volker Stein, Ammerweg 13,
31241 Ilsede;
am 28. Juli: Dipl.-Ing. Winold Vogt,
Spitalgasse 10, 91541 Rothenburg;
Zum 60. Geburtstag
am 20. Juli: Dr.-Ing. André Ditze, An
den Eschenbacher Teichen 16, 38678
Clausthal-Zellerfeld.
Z
w
am 6. August: Prof.em. Dr.-Ing.
Lothar Reh, Stettiner Str. 3, 60388
Frankfurt a. M.;
Dipl.-Ing. Carl-Heinz Swoboda, Weinbergweg 28, 66119 Saarbrücken, am
24. Februar im Alter von 79 Jahren.
Neue Mitglieder
51101 DURUM Verschleiß-Schutz
GmbH, Linsellesstr. 125, 47877 Willich; Tel.: 02154-48370, www.durmat.
com.
am 1. September: Ass. d. Bergf. KarlErnst Kegel, Johannes-Müller-Str. 57,
50735 Köln;
31109 Macher, Gernot, Tschinkel
Maschinen- und Anlagenbau GmbH,
Seizer Straße 2, 8793 Gai, Österreich;
Tel.: 0043-236521, E-mail: tschinkel.
macher@leo-one.at. – Turmgasse 3,
8700 Leoben, Österreich.
am 1. September: Univ.-Prof. a.D. Dr.Ing. Klaus Koch, Moosholzweg 10,
38678 Clausthal-Zellerfeld.
31110 Hillmann, Carsten, Dr., DK Recycling und Roheisen GmbH, Werthauser Str. 182, 47063 Duisburg; Tel.:
am 9. August: Dr.-Ing. Horst Querl,
Höhenblick 23, 60431 Frankfurt a. M.;
0202-6081237, E-mail: hillmann@dkduisburg.de. – Neuendickstr. 72, 47475
Kamp-Lintfort.
31111 Lucion, Christian, Prof., Centre
Tierre & Pierre, Chaussée d’Antoing,
55, 7500 Tournai, Belgien; Tel.: 003269884251, E-mail: christian.lucion@
ctp.be. – Chaussée d’Alsemberg, 147149, 1190 Bruxelles, Belgien.
31112 Janssen, Sebastian, Dipl.-Ing.,
Institut für Bergbaukunde I, RWTH
Aachen, Wüllnerstr. 2, 52062 Aachen;
Tel.: 0241-8095670, E-mail: janssen@
bbk1.rwth-aachen.de. – Annuntiatenbach 20, 52062 Aachen.
31113 Arnout, Sander, Dr. Dipl.-Ing.,
InsPyro, Kapeldreef 60,3001 Leuven,
Belgien; Tel.: 0032 16298491, E-mail:
sander.arnout@inspyro.be. – Milseweg 22, 3001 Leuven, Belgien.
31114 Lupton, David, Prof. Dr., Am
Rain 8, 63571 Gelnhausen; Tel.: 0605113729, E-mail: lupton@t-online.de.
31115 Cleuren, Maarten, Ing., Campine
N.V., Nijverheidsstraat 2, 2340 Beerse,
Belgien; Tel.: 0032-14601559, E-mail:
maarten.cleuren@campine.be. – Ellermanstraat 18 613, 2000 Antwerpen.
31116 Lenz, Herwig, Dipl.-Ing., KfW
IPEX-Bank GmbH, Palmengartenstr. 5-9, 60325 Frankfurt; Tel.: 06974319610, E-mail: herwig.lenz@kfw.
de. – Savignystr. 29, 60325 Frankfurt.
31117 Kuhnke, Claus, Dipl.-Ing., DEBRIV, Max-Planck-Str. 37; Tel.: 02234186460, E-Mail: claus.kuhnke@braunkohle.de. – Im Goldacker 20, 50126
Bergheim; E-mail: dkck83@t-online.de.
31118 Weysen, Axel, Westhoffstr. 15,
44791 Bochum; E-mail: a.weysen@
gmx.de.
31119 Edis, Glogic, Haarweg 10A-15,
6709 PJ Wageningen, Niederlande.
E-mail: edis_glogic@yahoo.com.
XXV
gh News
l
GDMB-Mitgliedsfirmen stellen sich vor
Norzinco GmbH Harzer Zinkoxide
Zinc – An Essential Metal
The company Norzinco GmbH Harzer
Zinkoxide has a plant in Harlingerode
for production of zinc oxide and zinc
dust using the New Jersey process (refining). The company has established
itself as one of the leading European
suppliers of zinc oxide and offers its
customers an optimized line of products and a high guarantee for uninterrupted supply.
production filter
burning
chamber
zinc vapour
coarse
separator channel
XXVI
filter
system
recuperator
distillation
big bags paper bags
Fig. 2: Production of Zinc Oxide
conveying ladles into charging furnaces, where it is held and evaporated
in four gas-fired distillation columns.
The zinc vapor from the distillation
columns serves for production of zinc
dust and zinc oxide (Figure 1 and 2).
The two final products, zinc oxide and
zinc dust, are packaged as required
for the specific customer and shipped.
Further information on the production process and Norzinco’s production is available in the internet at
www.recylex-germany.com.
No life without zinc
Fig. 1: Burning chamber
off gas
cooler
Our production
Our company processes zinc and secondary products containing zinc to
obtain zinc oxide and zinc dust and,
with this recycling process, contributes significantly to protection of our
environment and preservation of our
resources. The raw materials containing zinc are smelted in an induction
tank furnace and the molten zinc is
then drained into a collection furnace.
The molten zinc is transferred by a
semi-automatic conveyor to the production hall and is poured out of the
induction
furnace
Zinc is a trace element vital for the
human organism. The human daily requirement in compound form is 5 to
25 mg of zinc per day. Zinc deficiency
leads to growth disturbances, skin diseases, loss of appetite, and susceptibility to infection as well as sexual dysfunction. The pharmaceutical industry
offers preparations containing zinc, to
compensate possible dietary deficiencies. Zinc oxide is also added to animal
feed to prevent deficiency syndromes.
Other applications
The zinc oxide produced by Norzinco
is also used in the tire and rubber industry as a vulcanization aid, in the
chemical industry as a zinc carrier,
in the ceramic industry in glazing, in
technical and optical glass, in the electronics industry for its properties as a
semi-conductor and in cosmetic products (e.g. baby or vulnerary creams).
Zinc dust is used in the paint industry
as a coating for heavy duty corrosion
protection and for chemical processes
as a reducing agent.
Norzinco GmbH Harzer Zinkoxide is
certified in compliance with DIN EN
ISO 9001 Quality Management and
DIN EN ISO 14001 Environmental
Management.
Norzinco GmbH – Harzer Zinkoxide
Landstraße 93
38644 Goslar
Deutschland
Tel.: +49 (0) 5321-684-0
E-mail: marketing-norzinco@recylex.de

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