Anleitung

Plasma 40i IP44
mit Handbrenner PJ 45K
with Hand torch PJ 45k
Deutsch
(Seite 1-10,22-25)
English
(Page 11-25)
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung
nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Attention:
This Cutting unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard
IEC 60974 – 4
Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use
Achtung:
Schutzart IP44: zur Verwendung im Innenbereich und bei Regen im Außenbereich
Zusatzinformationen im Kapitel 10 in der Anleitung beachten!!
Attention:
System of protection IP44: only for indoor use and in case of rain outdoor
Additional information noted in Chapter 23 of the instructions!
Schutzvermerk nach DIN ISO 16016 beachten
Observe protection notice ISO 16016
Irrtümer und technische Änderungen vorbehalten !
Subject to mistakes and technical modifications !
Version 1.00
Februar / February 2012
Plasma 40i
Allgemeine Informationen:
Diese Betriebsanleitung soll Sie dabei unterstützen, mit dem Schweißgerät effektiv und sicher zu
arbeiten.
Bitte lesen Sie die Anleitung vor Inbetriebnahme der Anlage gründlich durch.
Die Informationen dieser Betriebsanleitung müssen dem Bedienungspersonal zugänglich gemacht
werden. Die Anleitung sollte als Nachschlagewerk immer griffbereit in der Nähe der Anlage sein.
Elektromagnetische Verträglichkeit EMV (DIN EN 60974-10):
WARNUNG: Diese Klasse A Schweißeinrichtung ist nicht für den Gebrauch in Wohnbereichen
vorgesehen, in denen die Stromversorgung über ein öffentliches Niederspannungsversorgungssystem
erfolgt. Es kann, sowohl durch leitungsgebundene als auch abgestrahlte Störungen, möglicherweise
schwierig sein, in diesen Bereichen elektromagnetische Verträglichkeit zu gewährleisten.
INFORMATION: Der Anwender ist für Störungen verantwortlich, die vom Betrieb der Anlage ausgehen.
Er muss mögliche elektromagnetische Probleme in der Umgebung bewerten und berücksichtigen.
Gewährleistung:
INFORMATION: Unsachgemäße Reparatur oder Wartung, technische Veränderung des Produktes,
eigenmächtige, nicht ausdrücklich von Jäckle GmbH angeordnete oder gestattete Eingriffe, sowie
Fahrlässigkeit beim Einbau bzw. Gebrauch oder die Außerachtlassung der Sorgfalt in eigenen
Angelegenheiten führen zum Erlöschen jeglicher Gewährleistungsansprüche.
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
Hersteller:
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Hiermit erklären wir, dass nachfolgend aufgeführte Stromquelle den Sicherheitsanforderungen der EGRichtlinien entspricht.
Bezeichnung der Anlage:
Typ der Anlage :
Plasmaschneidanlage
Plasma 40i
Einschlägige EG-Richtlinien:
EMV-Richtlinie
2004/108/EG (seit 20.07.2007)
Niederspannungsrichtlinie
2006/95/EG
(seit 16.01.2007)
Angewandte harmonisierte Normen
EN 60 974 – Teil 1
Lichtbogenschweißeinrichtungen / Schweißstromquellen
EN 60 974 – Teil 10
EMV Produktnorm für Lichtbogenschweißeinrichtungen
Zusätzliche Information:
Beschränkter Einsatzbereich, Klasse A Schweißeinrichtung
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle
Betriebsanleitung
Seite 1
Plasma 40i
Inhalt
Inhaltsverzeichnis
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
27.
28.
29.
Seite
Kurzbeschreibung ......................................................................................................................................... 2
Technische Daten.......................................................................................................................................... 3
Umgebungsbedingungen ............................................................................................................................. 3
Sicherheitshinweise...................................................................................................................................... 4
Bedienelemente ............................................................................................................................................. 7
Vorbereitung zum Schneiden....................................................................................................................... 7
Inbetriebnahme / Einschaltprozedur ........................................................................................................... 8
Schneiden ...................................................................................................................................................... 8
Tabelle Schneidgeschwindigkeiten............................................................................................................. 9
Wichtige Hinweise zur IP44 Version........................................................................................................ 9
Pflege und Sicherheitsprüfung ................................................................................................................ 9
Fehlerbeschreibung LED........................................................................................................................ 10
Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung ...................................................................................... 10
Ersatzteile / spare parts IP44.................................................................................................................. 22
Ersatzteile / spare parts Handbrenner / hand torch PJ 45K ................................................................ 24
Schaltplan / circuit diagram ................................................................................................................... 25
1. Kurzbeschreibung
Die Plasmaschneidanlage Plasma 40i wurde robust und benutzerfreundlich konstruiert.
Sie ist deshalb für den universellen Einsatz zum Handschneiden bestens geeignet.
Die folgenden Eigenschaften kennzeichnen die Funktionsweise:
Die feingefilterte, druckgeregelte Luft verzweigt sich im Plasmabrennerkörper und dient einmal als Plasmagas
und des weiteren als Kühlmedium für den thermisch hoch belasteten Brennerkörper.
Plasmabrenner mit Kontaktzündung:
Die Anlage kann mit einem kleinen, handlichen Plasmabrenner zum Schneiden von dünnen Materialien
ausgerüstet werden. Dieser muß vom Typ Kontaktzündung sein, da das Plasmagerät kein HF Zündgerät besitzt.
Automatisch gesteuerter Schneidablauf
Der gesamte Schneidablauf wird über die Steuerplatine automatisch geregelt.
Sicherheitsabschaltung. Kommt der Pilotlichtbogen nicht zustande bzw. bricht ab, so wird die Stromquelle nach
ca. 4 Sekunden abgeschaltet, um den Betreiber vor der anstehenden Leerlaufspannung zu schützen.
Servicefreundliche Bauweise
Alle Bauteile sind einfach und problemlos auszuwechseln.
Betriebsanleitung
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Plasma 40i
2. Technische Daten
Inverter:
Anschlussspannung, 1 Phase
230 V, 50/60 Hz, +/- 10%
Max. Leistungsaufnahme
5,6 kVA
Absicherung
16 A träge
Einstellbereich
20 - 40 A
Max. Leerlaufspannung
460 V
Einschaltdauer 40 %
40 A / 96 V
Einschaltdauer 60 %
30 A / 92 V
Einschaltdauer 100 %
20 A / 88 V
Max. Schneiddicke,
Qualitätsschnitt
Trennschnitt
10 mm
15-20 mm
Schutzart
IP44
Isolationsklasse
H (180° C)
Kühlart
F
Maße L x B x H (mm)
590x220x410 (IP44)
Gewicht
16kg (IP44)
Zulassung für das Schweißen unter erhöhter elektrischer Gefährdung
Herstellung gemäß Euronorm EN 60 974-1, EN 60 974-7 und EN 60 974-10
Generatorbetrieb:
Der Generator muss mindestens 30% mehr Leistung erzeugen, als die maximale Leistung des Gerätes.
Beispiel: 6kVA (Gerät) + 30% = 8kVA. Für dieses Gerät muss ein 8kVA Generator verwendet werden.
Ein kleinerer Generator führt zur Beschädigung des Jäckle Schneidgerätes, sowie des Generators und
darf daher nicht verwendet werden!
3. Umgebungsbedingungen
Die Schneidstromquelle darf nur bei einer Temperatur zwischen -10°C und +40°C, sowie einer relativen
Luftfeuchte von bis 50% bei +40°C oder bis 90% bei +20°C betrieben werden.
Die Umgebungsluft muss frei von unüblichen Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen
usw. sein, soweit diese nicht beim Schneiden entstehen.
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Plasma 40i
4. Sicherheitshinweise
Die Anlage ist nach den einschlägigen internationalen Normen gebaut.
a)
Die Anlage ist ausschließlich für das Plasmaschneiden bestimmt.
Wie bei jedem technischen Produkt können von den Anlagen bei unsachgemäßer oder nicht
bestimmungsgemäßer Nutzung Gefahren ausgehen.
Das Bedienungspersonal muss über die Sicherheitshinweise unterrichtet werden. Die Anlage
darf nie von ungeschultem Personal bedient werden.
b)
Reparaturen im elektrischen Bereich dürfen nur von Elektrofachkräften ausgeführt werden.
c)
Bei Pflege-, Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen des Gehäuses immer
Netzstecker ziehen.
d)
Die Anlage ist stets in einem funktionstüchtigen Zustand zu halten
e)
Modifikationen an der Anlage sind verboten.
f)
Die Schneidanlage ist ausschließlich für obige Anwendungen konstruiert und anzuwenden.
Das Auftauen von Rohrleitungen ist verboten.
Die nachfolgend aufgeführten Sicherheitsbestimmungen sind zu beachten.
Durch den Aktionsraum bedingt, sind in der Nähe arbeitende Personen, ebenfalls vor eventuellen
Gefahren zu schützen.
1 Brand bzw. Explosionsverhütung
Brennbare Stoffe sind von der Schneidzone fernzuhalten. Sie könnten sich durch Funken und heiße
Schlacke entzünden.
Warnung:
Brennbare Materialien entfernen (Abstand mindestens 10 m)
Heiße Metallteile und Schmelze abkühlen lassen.
Entflammbare Bereiche zuerst entlüften.
Keine Behälter schneiden die brennbare Materialien enthalten (auch keine Reste davon;
Gefahr entflammbarer Gase!)
Die Anlage nicht in Betrieb nehmen, wenn die Umgebungsluft explosiven Staub oder Gase enthält.
(Anwender muss gegebenenfalls Messungen durchführen).
Behälter bzw. Rohre, die sich im Über- bzw. Unterdruck befinden, dürfen nicht geschnitten werden.
(Explosions- bzw. Implosions-Gefahr!)
Beim Schneiden von Aluminium können sich entflammbare Schlacken und Stäube (Rauch) bilden.
Beachten Sie eine erhöhte Brand- bzw. Explosionsgefahr.
2 Verhütung von elektrischen Schlägen
Warnung:
Das Berühren stromführender
Verbrennungen verursachen.
Teile
kann
tödliche
elektrische
Schläge
oder
schwere
Beim Schneiden entsteht ein Stromkreis über den Brenner, das Werkstück (alle damit verbundenen
Teile) und das Massekabel, zurück in die Anlage. Dieser Stromkreis darf während des Schneidens
nicht direkt berührt bzw. unterbrochen werden.
Die Massezange muss mit einwandfreiem metallischem Kontakt am Werkstück angebracht sein, im
Nahbereich des zu schneidenden Teils.
Der Schneidstrom muss vom Brenner über das Werkstück durch das Massekabel zurück in die
Anlage fließen. Bei falscher Kontaktierung des Werkstück- bzw. Massekabels kann der
Schneidstrom über eine indirekte Verbindung fließen und dort zu Schaden führen, z.B. über die
Schutzleiter-Installation (PE, Erde).
Betriebsanleitung
Seite 4
Plasma 40i
Handschuhe und Schuhe sind zu tragen, die ausreichende Isolierung bieten. Die gesamte Kleidung
ist trocken zu halten.
Erhöhte Vorsicht gilt in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit!
Alle an der Anlage angeschlossenen elektrischen Leitungen sind auf einwandfreien Zustand zu
überprüfen.
Warnung:
Blanke Stellen ohne bzw. mit schadhafter Isolierung sind lebensgefährlich. Beschädigte Kabel bzw.
Schlauchpakete sofort ersetzen!
Beim Wechsel der Brennerteile die Anlage am Hauptschalter außer Betrieb setzen.
Vor öffnen des Anlagengehäuses Netzstecker ziehen.
Die Anlagen sind in regelmäßigen Abständen auf Ihren einwandfreien Zustand zu prüfen,
hierfür gilt:
3 Strahlung
Die Strahlung des Lichtbogens kann zu Augenschäden und Hautverbrennungen
führen. Deshalb muss zum Schutz der Augen ein Schweißschild oder ein
Schutzhelm verwendet werden. Die Haut muss durch geeignete Schutzbekleidung
(Schweißerhandschuhe, Lederschürze, Sicherheitsschuhe) geschützt werden.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor der Lichtbogenstrahlung zu
schützen. (mobile Trennwand, Vorhang, etc).
4 Schutz vor Lärm
Beim Gebrauch des Schneidgerätes entsteht großer Lärm, der auf Dauer das Gehör schädigt!
Im Dauereinsatz ist ein ausreichender Gehörschutz zu tragen.
In der Nähe arbeitende Personen sind ebenfalls vor Lärm zu schützen.
5 Rauchgas
Beim Schneiden entstehen Rauchgase bzw. toxische Dämpfe die zu Sauerstoffmangel in der
Atemluft führen. Deshalb darf die Schneidanlage nur in gut belüfteten Hallen, im Freien oder in
geschlossenen Räumen mit entsprechender Absaugung (am besten unterhalb der Schneidzone
absaugen) verwendet werden.
Der Schneidbereich des Werkstücks muss von Lösungs- und Entfettungsmitteln gereinigt werden,
um die Bildung von Giftgasen zu vermeiden bzw. zu vermindern.
Schneiden von Blei, auch in Form von Überzügen, verzinkten Teilen, Kadmium, "kadmierten
Schrauben", Beryllium (meist als Legierungsbestandteil, z.B. Beryllium-Kupfer) und anderen
Metallen, die beim Schneiden giftige Dämpfe entwickeln, ist nur mit Atemschutzmaske bzw. gerät, sowie scharfer Absaugung und Filterung der giftigen Gase und Dämpfe erlaubt.
Erhöhte Vorsicht gilt beim Schneiden von Behältern.
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Plasma 40i
6 Gasdruckausrüstung
Gasflaschen stehen unter hohem Druck und stellen eine Gefahrenquelle dar.
Beispielsweise müssen die Flaschen auf jeden Fall vor direkter Sonneneinstrahlung, vor offenem
Feuer und starken Temperaturschwankungen, z. B. sehr tiefen Temperaturen geschützt werden.
Der richtige Umgang mit ihnen ist unbedingt beim Gaslieferanten zu erfragen.
Gasbehälter und –zubehör sind in einwandfreiem Zustand zu halten. Achten Sie darauf, dass nur
zugelassene Teile, wie Schläuche, Kupplungen, Druckminderer usw. eingesetzt werden.
Achtung:
Anschlüsse dürfen nicht mit Öl bzw. Fett geschmiert werden (Selbstentzündungsgefahr)
7 Weitere Vorschriften
Neben den Hinweisen in dieser Betriebsanleitung sind die allgemeingültigen Sicherheitsvorschriften zu
beachten.
Außerdem weisen wir darauf hin, dass die Anlagen in bestimmten Einsatzbereichen trotz eingehaltener
Aussendungsgrenzwerte elektromagnetische Störungen verursachen können und dass diese Störungen im
Verantwortungsbereich des Anwenders liegen.
Personen, die Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen, sollten sich vor Arbeiten
in der Nähe der Maschinen, von einem Arzt beraten lassen.
Achtung:
Es ist möglich, dass im Bereich eines Krankenhauses oder ähnlichem durch den
Betrieb der Anlage elektromedizinische, informationstechnische oder auch andere
Geräte (EKG,PC, ...) in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Vor Inbetriebnahme der Anlagen ist daher sicherzustellen, dass der Betreiber
solcher oder ähnlicher Geräte, vom Anwender vorher informiert werden.
Entsprechende Hilfen zur Bewertung des Einsatzbereichs und zur Minimierung von elektromagnetischen
Störungen (z.B. Gebrauch abgeschirmter Leitungen) sind der EMV-Produktnorm für
Lichtbogenschweißeinrichtungen zu entnehmen:
EN 60 974-10 (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)
8 Entsorgung der Maschine
Geben Sie Elektro-Altgeräte nicht zu normalem Hausmüll!
Unter der Berücksichtigung der EG-Richtlinie 2002/96 für Elektro- und ElektronikAltgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektroausrüstungen, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt
und einer zuständigen, umweltverantwortlichen Wiederverwertungsanlage übergeben
werden. Gemäß den Anweisungen der Gemeindebehörden ist der Eigentümer der
Ausrüstung verpflichtet, einer regionalen Sammelzentrale eine außer Betrieb gesetzte
Einheit zu übergeben.
Weitere Information finden Sie im Internet unter dem Stichwort ‚WEEE’.
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Plasma 40i
5. Bedienelemente
A
<
<
!
1
3
4
5
6
2
-
Hauptschalter (Rückseite)
Stellung "O":
Anlage ausgeschaltet.
Stellung "1":
Anlage eingeschaltet (Schalter leuchtet grün)
1/2
Schneidstrom höher bzw. niedriger
Durch tippen auf die Tasten 1 bzw. 2 kann der Schneidstrom von 20A bis 40A (Position 3) erhöht bzw.
gesenkt werden.
3
Schneidstromanzeige von 20A bis 40A
Die jeweilige LED (Ziffer) leuchtet.
4
Störungsleuchte Temperatur
Leuchtet auf bei Überhitzung der Anlage. Der Lichtbogen lässt sich durch den Brennertaster nicht mehr
starten. Maschine abkühlen lassen, bis Leuchte erlischt.
5
Störungsleuchte Luft
Leuchtet auf bei unzureichender Druckluftzufuhr. Der Lichtbogen lässt sich durch den Brennertaster nicht
mehr starten. Druckluftzufuhr überprüfen.
6
Kontrollleuchte Strom fließt
Leuchtet dauerhaft, solange die Stromquelle durch Betätigen des Brennertasters eingeschaltet ist
und der Pilotlichtbogen oder Schneidstrom aktiv ist.
6. Vorbereitung zum Schneiden
Brenner ausrüsten:
Geeignete Plasmadüse entsprechend des eingestellten Schneidstroms in den Brenner montieren. Eine zu große
Düsenbohrung verringert die Leistung und die Schnittqualität. Bei einer zu kleinen Düsenbohrung wird die
Plasmadüse überlastet und zerstört.
Beim Wechseln von Verschleißteilen ist auf festen Sitz derselben zu achten.
Plasmadüse und Elektrode sind Verschleißteile. Bei einer Plasmadüse mit stark ausgebrannter Bohrung und bei
einer Elektrode mit starkem Einbrandkrater verschlechtern sich die Zündeigenschaften und die Schnittqualität.
Die Teile müssen dann ausgewechselt und durch Original-Verschleißteile ersetzt werden.
Empfohlener Düsendurchmesser:
Durchmesser
von 20A bis 25A
0,65mm
von 26A bis 40A
0,8mm / 0,9mm
Masseanschluss
Werkstück mittels Massekabel an die Werkstückbuchse anschließen. Werkstückklemme am Werkstück gut
leitend, d.h. nicht auf Farbe, Rost u.ä. anklemmen.
Druckluft anschließen
Geeignete Druckluftversorgung am Gasnippel Geräterückseite anschließen
Luft: Öl, Fett- und Schmutzfrei, max. 7bar, mindestens 120l/min
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Plasma 40i
7. Inbetriebnahme / Einschaltprozedur
1 Anlage aufstellen
Achten Sie bei der Aufstellung auf ausreichenden Platz für Eintritt und Austritt der Kühlluft, damit die
angegebene Einschaltdauer erreicht werden kann.
Die Anlage sollte nach Möglichkeit nicht Nässe, dem Plasma Lichtbogenstrahl und dem direkten Funkenstrahl
bei Schleifarbeiten ausgesetzt werden.
2 Einschaltprozedur durchführen
- Die Maschine am Hauptschalter (Rückseite) einschalten
- Das Gerät macht jetzt für ca. 10 Sekunden einen Selbsttest, wobei kurzzeitig das Gasventil geöffnet wird, und
Kühlgas aus dem Brenner ausströmt.
ACHTUNG: Während dieser Zeit nicht den Brennertaster betätigen oder Schneidversuche starten!!
- Jetzt den Brennertaster betätigen, es wird noch mal für 2 Sekunden ein Brennertest durchgeführt
- Wenn der Pilotlichtbogen gezündet wird, ist die Maschine zum Schneiden bereit.
- Dieser Vorgang wird bei jedem einschalten des Gerätes durchgeführt.
3 Die Maschine ist jetzt Schneidbereit und kann verwendet werden.
8. Schneiden
1 Zünden des Pilotlichtbogens
Schneidbrenner mit der Schneiddüse zum Startpunkt des auszuführenden Schnittes bringen.
Brennertaster drücken. Nach kurzer Pause (ca. 0,5s) wird der Pilotlichtbogen gezündet. Berührt der
Pilotlichtbogen das Werkstück, so entsteht der Schneidlichtbogen.
Kommt der Schneidlichtbogen nicht zustande, so wird der Pilotlichtbogen nach ca. 4 Sekunden abgeschaltet.
Das Zünden des Pilotlichtbogens ohne damit zu schneiden soll nicht unnötigerweise des Öfteren
wiederholt werden. Der Pilotwiderstand könnte überlastet werden und die Verschleißteile des
Brenners werden stärker beansprucht.
2 Schneiden
Zum Schneiden im Handschneidbetrieb leicht aufliegenden Brenner mit konstanter Geschwindigkeit über das
Werkstück ziehen.
Um einen optimalen Schnitt zu bekommen, ist es wichtig, dass man der Materialdicke entsprechend die richtige
Schnittgeschwindigkeit einhält. Bei einer zu kleinen Schnittgeschwindigkeit wird die Schnittkante infolge starker
Wärmeeinbringung unscharf. Die optimale Schnittgeschwindigkeit ist erreicht, wenn der Schneidstrahl sich
während des Schneidens leicht nach hinten neigt.
Beim Loslassen des Brennertasters erlischt der Plasmastrahl und die Stromquelle schaltet ab. Das Gas strömt
je nach Brennertemperatur bis maximal 1 Minute nach, um den Brenner zu kühlen.
Der gleiche Vorgang läuft ab beim Herausfahren aus dem Werkstück mit gedrücktem Brennertaster.
Die Anlage darf während der Gasnachströmzeit nicht ausgeschaltet werden,
um Beschädigungen durch Überhitzung des Brenners zu vermeiden.
Beim Lochstechen im Handbetrieb den Handschneidbrenner schräg halten und langsam in senkrechte Stellung
bringen, um Spritzerbildung auf der Schneiddüse zu verhindern.
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Plasma 40i
9. Tabelle Schneidgeschwindigkeiten
Die folgende Tabelle soll als Anhaltspunkt für die Schneidgeschwindigkeit dienen.
Materialstärke
0,5 – 1,0mm
2,0mm
3,0mm
4,0mm
6,0mm
8,0mm
10,0mm
15,0mm *
20,0mm *
* nur Trennschnitt
Düse
Durchmesser
0,65mm
0,65mm
0,65mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
Schneidstrom
Stahl
Aluminium
20A
20A
25A
30A
35A
40A
40A
40A
40A
2500 mm/min
1400 mm/min
1200 mm/min
1000 mm/min
750 mm/min
700 mm/min
480 mm/min
250 mm/min
150 mm/min
2750 mm/min
1650 mm/min
1500 mm/min
1400 mm/min
750 mm/min
750 mm/min
450 mm/min
300 mm/min
-
Edelstahl
CrNi
2200 mm/min
1200 mm/min
1050 mm/min
900 mm/min
600 mm/min
550 mm/min
460 mm/min
200 mm/min
90 mm/min
10. Wichtige Hinweise zur IP44 Version
Schutzart IP44 bedeutet, daß das Schneidgerät gegen Spritzwasser (Regen) aus allen Richtungen geschützt ist.
Es darf aber nie in Wasserpfützen oder ähnlichen abgestellt werden.
Des weiteren ist der Brenner bauartbedingt nicht wasserdicht, so das dieser ebenfalls nicht mit stehendem
Wasser berührt werden darf.
Plasmaschneiden wird mittels hoher Spannung und Strom durchgeführt. Da Wasser Strom leitet, muss die
Schneidfläche und deren Umgebung frei von Wasser sein, und der Schneidbereich gegen Regenwasser
geschützt werden, um Stromschläge zu vermeiden. Es darf nie im Wasser geschnitten werden.
Bei Arbeiten mit Plasmaschneidern im Freien oder in feuchten Umgebungen ist eine höhere Aufmerksamkeit
notwendig!
11. Pflege und Sicherheitsprüfung
Vor allen Pflege- und Wartungsarbeiten Netzstecker ziehen!
Die Anlage ist weitgehend wartungsfrei.
Folgende Wartungsarbeiten sollten jedoch durchgeführt werden:
Innenraum der Anlage - je nach Verschmutzungsgrad - mit Staubsauger reinigen.
Sichtglas des Druckminderers prüfen, ggf. reinigen oder tauschen
Hinweis:
Die Anlage muss aus Sicherheitsgründen einmal im Jahr durch die Fa. JÄCKLE oder einen anderen
autorisierten Fachmann einer Sicherheitsprüfung nach DIN IEC 60974 Teil 4:
Sicherheit, Instandhaltung und Prüfung von Lichtbogenschweißeinrichtungen im Gebrauch
unterzogen werden!
Betriebsanleitung
Seite 9
Plasma 40i
12. Fehlerbeschreibung LED
A
<
<
!
1
2
3
Die folgenden Fehler werden durch die LEDs angezeigt:
•
Gelbe LED (1) leuchtet dauerhaft:
Übertemperatur, leuchtet solange die Anlage überhitzt ist (häufiger Fehler)
Netzstromaufnahme zu groß, Maschine aus- und einschalten(seltener Fehler)
•
Gelbe LED (2) leuchtet dauerhaft:
Zu niedrige Luft, Druckluftzufuhr prüfen
•
Gelbe LED (2) blinkt:
Sicherheitsüberwachung, Brennerkappe nicht montiert oder Elektrode verschlissen
•
Rote LED (3) leuchtet dauerhaft:
Normale Anzeige, Pilotstrom oder Schneidstrom aktiv
13. Störungen, Fehler, Ursache und Beseitigung
Fehler und Defekte an der elektrischen Anlage dürfen nur von einer Elektrofachkraft behoben
werden.
Störungen/Fehler
Ursache
Beseitigung
Netz angeschlossen und
Hauptschalter auf „I“/
Kontrollleuchte Netz
leuchtet nicht
Beim Drücken des
Brennertasters keine Funktion
vorhanden
Netzsicherung hat ausgelöst
Netzsicherung prüfen,
evtl. stärker absichern
Netzkabel prüfen
Netzkabel unterbrochen
Schneidlichtbogen
brennt, jedoch schlechte
Schnittqualität / zu wenig
Schneidleistung
Brennerteile am Brennerkopf
unvollständig montiert
Brennertaster defekt
Brennersteuerleitung
unterbrochen
Störungsleuchten Druckluft,
Temperatur leuchten
Startprozedur nicht richtig
durchgeführt
Massekabel nicht angeschlossen oder hat durch
Farbschicht usw. keinen Kontakt
zum Werkstück
Störungsleuchte
Brennerteile defekt
Falsche Plasmadüse im Brenner
eingesetzt
Plasmadüse oder Elektrode
verschlissen
Schneidlichtbogen schaltet ab
Schnittgeschwindigkeit zu niedrig siehe Kapitel Schneiden
Pilotlichtbogen brennt /
Schneidlichtbogen kommt
nicht zustande
Betriebsanleitung
Brennerkopf überprüfen
(Sicherheitsschaltung)
Brennertaster prüfen
Brennersteuerleitung prüfen
siehe Kapitel Fehlerbeschreibung LED
Startprozedur (Kap. 7) neu starten
Massekabel am Werkstück anklemmen
bzw. Kontakt verbessern
siehe Kapitel Bedienelemente
Brennerteile prüfen / wechseln
siehe Kapitel Brenner ausrüsten
Plasmadüse / Elektrode prüfen /
wechseln
Seite 10
Plasma 40i
Operating manual
Plasma 40i
Operating manual
Page 11
Plasma 40i
General information’s:
These operating instructions are intended to ensure safe and efficient work with this welding unit.
Prior to initial operation of the unit, read the instructions carefully.
The information contained in this manual should be made available to all operational staff. These in
structions should always be kept ready-to-hand, near the machine.
Electromagnetic compatibility EMC (IEC 60974-10):
WARNING: This class A welding unit is not provided for use in housing areas, where the electric
power supply comes from a public low voltage supply.
It may possible, that through wire fixed or radiate disturbances, it isn’t easy to guarantee electromag
netic compatibility in these areas.
INFORMATION: The user is responsible for the trouble, which the machine generates during the
operation. He must rate and consider possible electromagnetic problems in the neighbourhood.
Warranty:
INFORMATION: Improper repair or servicing, technical modifications of the product, unauthorized,
not strictly from JÄCKLE GmbH permitted modifications, as well as carelessness at the installation or
use, or the nonobservance of care in own affairs lead to the extinction of every warranty.
DECLARATION OF CONFORMITY
Manufacturer:
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4+9
D – 88339 Bad Waldsee
Germany
We declare, that below mentioned current source corresponds to the safety requirements of the
recommendations.
Name of unit:
Type of unit:
Plasma cutting unit
Plasma 40i
Relevant EC recommendations:
EMC – Directive
2004/108/EG ( since 20.07.2007 )
Low voltage Directive
2006/95/EG
( since 16.01.2007 )
Applied harmonized standards:
EN 60 974 – Part 1
Arc welding equipment / Welding power sources
EN 60 974 – Part 10
EMC product standard for arc welding equipment
Additional information:
Restrictive use, Class A equipment
Jäckle Schweiß- und Schneidtechnik GmbH
Reinhard Jäckle
Operating manual
Page 12
Plasma 40i
Contents
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
Brief description ...................................................................................................................................... 13
Technical data ......................................................................................................................................... 14
Environmental conditions ...................................................................................................................... 14
Safety requirements ................................................................................................................................ 15
Control elements ..................................................................................................................................... 18
Preparations for cutting.......................................................................................................................... 18
Initial operation / Start-up procedure .................................................................................................... 19
Cutting ...................................................................................................................................................... 19
Table cutting speed................................................................................................................................. 20
Important notes on IP44 version............................................................................................................ 20
Maintenance and safety check............................................................................................................... 20
Trouble – shooting LED.......................................................................................................................... 21
Trouble-Shooting .................................................................................................................................... 21
Ersatzteile / spare parts IP44.................................................................................................................. 22
Ersatzteile / spare parts Handbrenner / hand torch PJ 45K ................................................................ 24
Schaltplan / circuit diagram ................................................................................................................... 25
14. Brief description
The Plasma Cutting Unit Plasma 40i has been developed in robust technology and its light, compact
construction, make the unit suitable also for harder assembly work. Requisites like the torch hose pack and
other lines in use may be suspended on the tubular frame.
Its Operating principle is characterized by the following:
Compressed air serving as plasma gas and cooling medium for the plasma torch.
The finely filtered, pressure-controlled air expands in the plasma torch body and serves, for one thing, as plasma
gas and, for another, as a cooling medium for the torch body to protect against high thermic load.
Torch with contact ignition:
The unit is fit with a small plasma torch for cutting thin metal sheets.
The torch must have a contact ignition, because the machine doesn’t have a HF ignition.
Automatic cutting process via Control board.
Safety cut-out. In the event of a pilot-arc failure, the current source switches off after approx. 4 seconds to
protect the operator from a build-up of no-load voltage.
Service friendly design
All components are Easy to change.
Operating manual
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Plasma 40i
15. Technical data
Supply voltage 1-phase
230 V, 50/60 Hz, +/- 10%
Max. power draw
5,6 kVA
Fuse
16 A slow
Cutting current
20 to 40 A
Max. open-circuit voltage
460 V
40 % duty cycle
40 A / 96 V
60 % duty cycle
30 A / 92 V
100 % duty cycle
20 A / 88 V
Max. cutting thickness, quality cut
severance cut
10 mm
15-20 mm
System of protection
IP44
Insulation class
F (180° C)
Type of cooling
F
Dimensions L x W x H (mm)
590x220x410 (IP44)
Weight
16kg (IP44)
Authorized for welding under increased electrical hazard
Manufactured in accordance with EN 60 974-1, EN 60 974-7 and EN 60 974-10
Generator operation:
The generator must have 30% more power as the cutting unit.
Example: 6kVA (unit) + 30% = 8kVA. The generator for this unit must have 8kVA.
A generator with less power will damage the Jäckle cutting unit as well as the generator himself
and is disallowed.
16. Environmental conditions
The power source must be operated at a temperature between -10°C to +40°C and a relative humidity of 50% at
40°C or up to 90% at +20°C. The ambient air must be free of unusual amounts of dust, acids, corrosive gases or
substances, etc., unless they occur during cutting.
Operating manual
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Plasma 40i
17. Safety requirements
1 General Information’s
This cutting unit has been manufactured in accordance with the relevant international standards.
However, improper use or manipulation of the machine may cause hazards.
The following safety instructions must be strictly observed:
a) This unit is exclusively intended for the Plasma cutting process.
Cutting operations with the Plasma cutting unit should be carried
out be qualified persons. Service personnel must be duly informed of
all safety rules.
b) Electrical repair work must be carried out by qualified electricians
c) Always disconnect mains prior to servicing, maintenance, and repair
work and before opening the casing.
d) Keep the machine always in good conditions.
e) Modifications at the machine are not allowed.
People who work near the machine, must also be protected against possible hazards.
2 Electrical Information’s, Fire
The welder must be protected against arc radiation and burning by wearing
adequate protective clothing such as a leather apron, leather jacket, leather gloves
etc.
Inflammable substances must be kept away from the cutting area (distance more
then 10m). They might catch fire from sparks or hot slag.
Mains cable, hose pack, and work piece cable must be perfectly insulated. Any
defective insulation must be repaired immediately.
Operating manual
Page 15
Plasma 40i
3 Personal Protection
The face and the eyes must be protected by a welder’s shield
with lenses - protection category corresponding to the intensity
of current.
Persons working close by must also be adequately protected
from arc radiation.
To protect your hearing against noise,
wear ear-protectors!
Protect your hands and feet by wearing stout footwear and
appropriate gloves.
4 Cutting fumes and gases
The air inhaled by the welder must be kept free from harmful substances caused
during cutting process. The ventilation required depends on the size of the
enclosed working area, the type of material used and the duration of the cutting
process. In some cases, ventilation (e.g. fan) may be sufficient, but usually an
extraction system is necessary where harmful substances are produced.
5 Danger from shielding-gas cylinder
Shielding-gas cylinders contain pressurized gas and may explode if they are
damaged. As shielding-gas cylinders are an integral part of the overall cutting
outfit, they also have to be treated with great care.
Protect shielding-gas cylinders containing compressed gas from excessive heat,
mechanical impact, slag, naked flames, sparks and arcs.
Mount the shielding-gas cylinders in the vertical and fasten them in such away that
they cannot fall over (i.e. as shown in the instruction manual).
Keep shielding-gas cylinders well away from cutting circuits (and, indeed, from any
other electrical circuits).
Never hang a cutting torch on a shielding-gas cylinder.
Never touch a shielding-gas cylinder with a cutting electrode.
accessories.
Operating manual
Page 16
Plasma 40i
6 EMC and safety inspection
Apart from the instructions given in this operating manual, the general safety standards, in particular the rules for
prevention of accidents must be observed. The rules contain additional information’s about the prevention of
radiation, smoke, combustion, electric shock, fire and explosion.
Furthermore, we point out that in some operative ranges where, despite the observance of radiation limits, this
cutting unit can cause electromagnetic interferences which are the responsibility of the user.
This means that in the domain of hospitals, for instance, the function of electro medical units, data-processing
equipment and the like (ECG, PC etc.) may be impaired.
Before putting the cutting unit into service, please make sure to inform the authorities in charge of the above
mentioned equipment.
If you wish to use the cutting unit in domestic areas, special precautions have to be taken as well.
Adequate assistance in assessing the operative range and minimizing electromagnetic interferences (e.g. use of
screening lines) may be obtained from the Electromagnetic Compatibility Standards for cutting Systems.
EN 60 974-10 (Electromagnetic compatibility EMC)
Safety inspection:
The owner/operator is obliged to have a safety inspection performed on the machine at least once every 12
months.
Observe the relevant national and international standards and directives in connection with the safety inspection.
More detailed information on safety inspections and calibration is available from your regional or national service
centre, who will be pleased to provide you with copies of the necessary documents upon request
e.g.: EN 60974-4 (Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use)
ATTENTION:
This device is not suitable for defrost tubes or similar non cutting agitation’s!!!
7 Disposal of the machine
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic
Equipment and its implementation in accordance with national law, electrical equipment
that has reached the end of its life must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As the owner of the equipment, you should
get information on approved collection systems from your local representative.
For more information look in the web after the keyword ‚WEEE’.
Operating manual
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Plasma 40i
18. Control elements
A
<
<
!
Main switch (back panel)
Position "O":
unit power off
Position "1":
unit power on
1
3
4
5
6
1/2
Cutting current up / down
By tipping on the key 1 or 2, the cutting current is adjustable between 20A and 40A (3)
3
Cutting current display from 20A to 40A
LEDs are showing the actual value.
4
Temperature fault indicator
Lights up if the source is Overheated. The unit doesn’t start.
Let the machine run with fun on, until the light goes off.
5
Compressed-air fault indicator
Lights up if there is insufficient supply of compressed air. The unit doesn’t start.
Check air pressure supply.
6
Control lamp cutting current
Is light, as along as the torch trigger is pressed and pilot arc or cutting current is active.
2
19. Preparations for cutting
Equipping the torch
Fit a plasma nozzle according to manufacturer's instructions respectively the at the main switch or step switch
given data into the torch. If the hole of the nozzle is too big, the power and quality of the cut decreases. If it is too
small, the plasma nozzle is overstressed and gets damaged.
Plasma nozzle and electrode are wear parts. A plasma nozzle with a badly burnt-out hole and an electrode with a
large penetration crater involves worse cutting quality and striking characteristics. These parts must be
exchanged by original wear parts.
At the exchange of wear parts take care that they are tightened fastly.
Recommended nozzle diameter:
Diameter
from 20A to 25A
0,65mm
from 26A to 40A
0,8mm / 0,9mm
Connection to work piece
Connect work piece with work piece cable to corresponding socket. Pinch work piece terminal to work piece,
choosing an appropriate spot without paint or rust for good conductivity.
Connect compressed air
Connect suitable compressed air supply at the rear gas nipple
Air: Oil, grease and dirt-free, max. 7bar, at least 120l/min
Operating manual
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Plasma 40i
20. Initial operation / Start-up procedure
1 Installation of the cutting unit
When putting the unit in place, please make sure there is sufficient space for inlet and outlet cooling air so that
the rated duty cycle will be attained.
The unit should neither be exposed to moisture not to the plasma arc or the spark ray caused by grinding work.
2 Start-up procedure
- Switch on the machine with the main switch on the back.
- Now the unit makes a self-test for about 10 seconds, wherein for a short time the gas valve is opened,
and the cooling gas flows out of the torch.
NOTE: During this time do not press the torch trigger or start cutting tests!!
- Now press the torch trigger, it is carried out again a torch test for about 2 seconds.
- If the pilot arc is ignited, the machine is ready for cutting.
- This process will be performed at every switch on of the machine.
3.. The cutting machine is now ready and can be used.
21. Cutting
1 Pilot arc ignition
Bring the nozzle of the cutting torch to the starting point of the cut to be executed.
Press torch trigger. After a short pre gas flow time (0,5s) the pilot arc is ignited, and at the instant of the pilot arc
impacting the work piece, the cutting arc is formed.
In the event of a cutting arc failure, the pilot arc is switched off after approx. 4 sec.
Repeated ignition of the pilot arc without actually initiating a cutting process should be avoided. An
overload of the pilot arc resistance might occur, resulting in unnecessary wear of the torch parts.
2 Cutting
In a hand-operated cutting process, move the torch with light contact over the work piece at a constant speed.
For achieving an optimum cut, make it a point to keep the right cutting speed corresponding with material
thickness. If the cutting speed is too low, a blunt cutting edge will be the result because of the unduly high
thermal input. Optimum cutting speed becomes apparent when the cutting jet slightly slopes backwards.
At the instant of releasing the torch trigger, the plasma jet is extinguished and the current source cut off. The gas
is post-flowing for approx. 1 minute to cool the torch.
Overshooting the work piece at pressed torch trigger will initiate the same procedure.
The machine must not be switched off during gas post-flow. Danger of torch damage by
overheating!
In hand-operated hole-piercing, the hand cutter must be held in an inclined position and then slowly brought to a
vertical position to avoid the formation of spatter.
Operating manual
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Plasma 40i
22. Table cutting speed
The following table is a reference point for the cutting speed:
Material
thickness
0,5 – 1,0mm
2,0mm
3,0mm
4,0mm
6,0mm
8,0mm
10,0mm
15,0mm *
20,0mm *
* only severance cut
Nozzle
Diameter
0,65mm
0,65mm
0,65mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
0,8 / 0,9mm
Cutting
current
20A
20A
25A
30A
35A
40A
40A
40A
40A
Steel
Aluminium
2500 mm/min
1400 mm/min
1200 mm/min
1000 mm/min
750 mm/min
700 mm/min
480 mm/min
250 mm/min
150 mm/min
2750 mm/min
1650 mm/min
1500 mm/min
1400 mm/min
750 mm/min
750 mm/min
450 mm/min
300 mm/min
-
Stainless
steel
2200 mm/min
1200 mm/min
1050 mm/min
900 mm/min
600 mm/min
550 mm/min
460 mm/min
200 mm/min
90 mm/min
23. Important notes on IP44 version
Attention:
IP44 means that the cutting device is protected against water (rainfall) from all directions.
It must never be placed in standing water or similar.
Further, the torch is not designed to work waterproof, so he also should not be touched with standing water.
Plasma cutting is performed by means of high voltage and current. Because water conducts electricity, the
cutting surface and its environment must be free of water, and the cutting area to be protected from rain water to
avoid electrocution. It must never be cut in the water.
When working with plasma cutters outdoors or in moist environments, greater attention is needed!
24. Maintenance and safety check
Disconnect mains prior to any service and maintenance work!
The cutting unit is, on principle, maintenance-free. However, make it a rule to carry out the following work:
Clean the welding unit by air-blasting from inside according to pollution level.
Attention:
This Welding unit has to be safety checked every year by JÄCKLE Company or another special qualified
electrician according to the harmonized standard
IEC 60974 – 4
Safety, maintenance and inspection of arc welding equipment in use
Operating manual
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Plasma 40i
25. Trouble – shooting LED
A
<
<
!
1
2
3
The following errors are displayed by the LEDs:
•
Yellow LED (1) is light permanent:
Over temperature, is light until the unit is cooled down (frequent error)
Main power consumption to high (less error)
•
Yellow LED (2) is light permanent:
Air pressure to low, check air supply
•
Yellow LED (2) is flashing:
Safety control, torch cap not mounted or electrode is defective
•
Red LED (3) is light permanent:
Normal operation, pilot arc or welding current is active
26. Trouble-Shooting
Malfunction/error
Cause
Remedy
Mains connected and master
switch in pos.“I“ /‘mains’
Control lamp is not lit
mains fuse has been tripped
Check mains fuse; if required, increase
fuse protection,
mains cable interruption
Check mains cable
Torch trigger is pressed down - imperfect assembly of torch head Check torch head
no function (no air)
elements(safety cut-out)
torch trigger defective
Check torch trigger
torch Control line interruption
Check torch Control line
fault indicators LEDS are lit
see Chapter ‘Trouble-shooting LEDs’
Start-up procedure not complete
Start machine new (look chap. 20)
Pilot arc is available / however, one mains phase not connected
total failure of cutting arc
Check mains fuse
Check mains cable
Earth cable not connected or
clamp earth cable to work piece or
without contact to work piece due improve contact
to impurities (paint etc.)
cutting arc available, however,
bad cut quality/ insufficient
cutting performance
Cutting arc switch-off
Operating manual
fault indicator is lit
see Chapter ‘Trouble-shooting LEDs’
defective torch elements
Check / exchange torch elements
insufficient supply of compressed Check air filter
air
wrong plasma nozzle fitted on
torch
see Chapter ’Torch equipment’
wear of the plasma nozzle or
electrode
Check / exchange plasma nozzle /
electrode
insufficient cutting speed
see Chapter ‘Cutting speed’
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Plasma 40i
27. Ersatzteile / spare parts IP44
Frontansicht / frontview
Pos.
Nummer
number
Bezeichnung
Designation
1
Rohrrahmen Pl25 IP44
Pipe frame Pl25 IP44
715.021.240
2
Haube Plasma 25ci IP44
Case top Plasma 25ci IP44
715.021.215
3
Frontfolie Plasma 40i
Front label Plasma 40i
304.021.105
4
Kabelverschraubung M20x1,5
Screwed cable gland M20x1,5
420.700.001
Gegenmutter M20x1,5
Nut M20x1,5
420.700.002
5
Seitenblech Pl 25 IP44
Side panel Pl25 IP44
715.021.216
6
Schutzgitter vorne PL25 IP44
Protection grid front Pl25 IP44
715.021.210
7
Massekabel Plasma - 10mm²
Work piece cable - 10mm²
702.100.001
8
Seitenblech Pl 25 IP44
Side panel Pl25 IP44
715.021.216
9
Kabelverschraubung M25x1,5
Screwed cable gland M25x1,5
420.025.001
Gegenmutter M25x1,5
Nut M25x1,5
420.025.002
10
Schalengleiter X18
Protective slider X18
310.018.047
11
Brenner PJ45K komplett
Torch PJ45K complete
Operating manual
Page 22
Plasma 40i
Seitenansichten / sideview
Operating manual
Page 23
Plasma 40i
Pos.
Nummer
number
Bezeichnung
Designation
20
Hauptschalter beleuchtet
Main switch illuminated
440.160.038
21
Gasanschlußnippel Pl40i
Gas connection Pl40i
521.003.006
22
Druckminderer Pl40i
Pressure reducer Pl40i
521.003.009
23
Magnetventil Pl40i
Solenoid valve Pl40i
521.003.008
24
Bedienplatine Pl40i
Control pcb Pl40i
600.021.009
25
Brenneranschlußleiste Pl40i
Torch terminal block Pl40i
418.063.040
26
Druckschalter Pl40i
Pressure switch Pl40i
521.003.007
27
Hauptplatine mit Block komplett
Main pcb with block complete
521.003.005
28
Kabelverschraubung M20x1,5
Screwed cable gland M20x1,5
420.700.001
Gegenmutter M20x1,5
Nut M20x1,5
420.700.002
29
Netzkabel 3x2,5mm², 4m mit
Schukostecker
Mains cable 3x2,5mm², 4m
704.025.011
30
Lüfter 230V – Pl40i
Fan 230V – Pl40i
521.003.010
28. Ersatzteile / spare parts Handbrenner / hand torch PJ 45K
Operating manual
Page 24
Gelbgrün / yellowgreen
GV
Mr
Bl
R/L1
N/L2
IL
Gelb / yellow
Gl
L1
Vl
Vd
Rs
Nr
Rs
Nr
Nr
Grau / grey
GV
Blau / blue
Nr
DYJC
AC IN
GV
Violett /
DC-
RP1
Grün / green
Rot / red
Schwarz / black
Braun / brown
Nr
Mr
Gg
230Vac
Bl
10%P1ph 50/60Hz
Weiß / white
L2
RP2
~
~
DC+
BP
TP
R
Bc
DRIVE SIGNAL
D
BS
D
FEEDBACKPSIGNAL
+
DRIVE SIGNAL
D
SOURCE TIP
Nr
Rs
Bc
Orange / orange
Rs
U_D
Bc
-
Ar
~
~
Nr
-
+
Nr
G
S
+
+
MV
DC
-
XFIF/IN/OUT
IAP
FEEDBACKPSIGNAL
TA
2
3
ON
24Vdc TRANS.PIFB
1
SOURCE TIP HFPOUT
Led2
Led1
Gg
Nr
Bc
Rs +15V
Bc -15V
S
Gl
Nr GND
LT
+
24V
- +
L
LU
SF
Led4
D port
HF / QF
OUT-
SP
OUT+
PILOT ARC
Chassis
WVOUT
-
+
Nr
Rs
-
WV
+
LP
Led3
MB
Rs
Bc
Rs
Nr
+15V Gg
-15V Gl
S
Bc
GND Rs
+15V
-15V
S
GND
Rs
Bc
Gl
Nr
Nr
Rs
Rs
Bc
Bl
Nr
Gg
Nr
Gg
Gl
Bc
Rs
Bc
Rs
Rs
Bc
Bl
Nr
Out
Gnd
Nr
Bc
Bc
Rs
Bc
GUNSPTEST
OT
LA
GV
~
~
Operating manual
Nr
Rs
SC
Gg
Gg
Bc
Bc
Gl
Gl
Nr
Nr
EVG
PM
O
TRP
PR
O
TRS
Nr
Nr
Gl
Gl
CT
4
5
-
1
2
7
8
4
5
-
1
2
7
8
TIP
Safety
Start
EL
ST
PT
TPL
Schweiß- und
Schneidtechnik
JÄCKLE
Rs
Rs
Nr
Mr
Gg
Gl
Nr
Sekundärdioden
Brenner-Elektrode
Magnetventil Luft
IGBT Pilotstrom
Hauptschalter
D
EL
EVG
IAP
IL
Anzeige LEDS
LT
Legende
Plasma 40i
Stromlaufplan
circuit diagram
Thermoschalter Sekundärblock
Haupttrafo
TP
TRS
Brennerkappe
TIP
Plasma Brenner
Strommesswandler
TA
Thermoschalter Primärblock
Sicherheitsschalter Brennerkappe
ST
TRP
Hauptplatine
SP
TPL
Control pcb
Bedienplatine
SF
13.01.12
Date:
400V 3~50Hz
Nr.: Plasma 40i
Gerlach
Name:
Thermoswitch secondary block
Thermoswitch primary block
Plasma Torch
main trasformer
Torch cap
Current trasformer
Safetyswitch Torchcap
main pcb
PWM pcb
Reglerplatine
Primary rectifier
Resisitor
Start switch
Air pressure switch
Workpiece cable
Fan
Display LEDS
Display LEDS
Display LEDS
Display LEDS
Choke
Mainswitch
IGBT Pilotcurrent
Solenoid valve air
Torch - electrode
Secondary diodes
Torch connection
Main trasformer primary
SC
Primärgleichrichter
R
RP1-2
Starttaster
Widerstand
PT
Luftdruckwächter
Werkstückkabel
PM
PR
Lüfter
MV
Anzeige LEDS
Anzeige LEDS
LP
LU
Anzeige LEDS
LA
Drossel
Brenneranschluß
CT
L
Haupttrafo sekundär
BS
Legende
Haupttrafo primär
BP
29.
+
Farben / Colors
Plasma 40i
Schaltplan / circuit diagram
Schaltplan – circuit diagram
Page 25
JÄCKLE Schweiß- u.
Schneidtechnik GmbH
Riedweg 4 u. 9
D-88339 Bad Waldsee
GERMANY
Ihr Fachhändler / Your trader
www.jaeckle-sst.de
info@jaeckle-sst.de
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