1 Prozessbeschreibung / technischer Vorgang der

Prozessbeschreibung / technischer Vorgang der Kohlebrikettanlage
Hier ist zunächst in einer schemenhafte Darstellung des technischen Vorgangs die Herstellung der
Kohlebriketts gegeben.
1
In der folgenden technischen Zeichnung sind Nummern gegeben, welche sich in der darauffolgenden
ausführlicheren Prozessbeschreibung wieder finden (xx in technischer Zeichnung).
2
1. Antransport der Kohle
Der Rohstoff wird mit LKWs angeliefert, welche an einer 18 Metar langen LKW-Waage (Hersteller
Firma MIK-VAGA d.o.o., Kiseljak, Bosnien und Herzegovina) mit Höchstgewicht 60 Tonnen gewogen
und anschließend wird die Kohle (Granulierung von 0 bis 70 mm sowie Kohle aus der Zentrifuge) in
den Behälter (5 in technischer Zeichnung) befüllt und von da aus über Transportschnecken in das
Sieb (6 in techn. Zeichnung) transportiert, wo zwischen grobkörniger und kleinkörniger Kohle
separiert wird. Von diesem Sieb (6 in techn. Zeichnung) wird Kohlestaub von einer Anlage abgesaugt
und zu der Filteranlage (29) befördert, kleinkörnige Kohle (Granulierung 1 bis 5 mm) wird in das Silo
(12 in techn. Zeichnung, dieses Silo ist vor der Trocknungsanlage (19 in techn. Zeichnung) installiert)
befördert und grobkörnige Kohle wird weiter über Transportbänder in den Behälter (3 in techn.
Zeichnung) befördert.
In den Behälter (3 in techn. Zeichnung) wird zusätzlich Kohle (Granulierung 5 bis 70 mm)
hineingeschüttet und über Transportbänder (4 und 7 in techn. Zeichnung) in eine Mühle (8 in techn.
Zeichnung, Hersteller SAHUT CONREUR s.a., Raismes, Frankreich) transportiert und auf gewünschte
Körnung zermahlen. Die Mühle (8 in techn. Zeichnung) beihnaltet ein Sieb. Von der Mühle wird Kohle
über Transportbänder in Silo (12 in techn. Zeichnung) befördert.
In Behälter (1 in techn. Zeichnung) wird Kohle und –staub (Granulierung 0 bis 70 mm) befüllt und
über Transportbänder durch eine Schaufel (13 und 14 in techn. Zeichnung) in die beiden Öfen (15 in
techn. Zeichnung) reingeschoben.
Falls es sich beim Rohstoff um Lignit handelt, so kann in die Behälter (1, 3 und 5 in techn. Zeichnung)
Lignit mit einer Körnung bis cca. 100 mm befüllt werden.
2. Trocknungsprozess
Notwendige Wärme für die Trocknung der Kohle wird in den beiden Öfen (15 in techn. Zeichnung)
erzeugt. Die Öfen sind mit einem beweglichen Gitter ausgestattet, welcher den Staub an den dafür
vorgesehenen Ort hinaus schiebt. Die Temperatur in Öfen kann bis zu 1.000°C erreichen. Rauchgase
können über Kamine nach Außen abgeleitet werden. Die erhitzte Luft wird über Wärmeröhre (16 und
17 in techn. Zeichnung) in die sich drehenden Trocknungstrommeln (19 in techn. Zeichnung)
hineingeführt.
Die Trocknungsanlage wurde von der kroatischen Firma Pireko d.o.o. aus Orosavlje, Kroatien
hergestellt. Die zwei zylindrischen Trocknungstrommeln SRS 082787, mit projektierter Leistung von
ca. 750 kg Feuchtigkeit pro Stunde, ist für Trocknung von Kohle der Körnung 5 mm vorgesehen und
hat ein Drehsystem, zylindrische Haltepunkte und Isolierung.
Die eintretende erhitzte Luft in die Trocknungstrommeln hat eine Temperatur bis zu 200°C. In den
erhitzten Luftstrom am Eingang in die Trocknungstrommel wird mit Hilfe von Transportschnecken (18
in techn. Zeichnung) feine Kohle mit einer Feuchtigkeit von 50% und Körnung/Granulierung von 1 bis
5 mm hinzugefügt. Damit in der Trocknungstrommel ein kontinuirlicher Zugang des Rohstoffs
sichergestellt wird, sind Absaugventilatoren (24 in techn. Zeichnung) im Betrieb, welche den Rohstoff
vom Eingang in die Trocknungstrommel bis zum Ende dieser in Bewegung setzten. Nach dem
Durchlauf durch die Trocknungstrommel die getrocknete Kohle wird durch Abzugsluft herausgesaugt
mit einer Temperatur von 60°C und Feuchtigkeit von 8%. Trennung der Luft von der Kohle wird durch
zyklonischen Separatoren (22 in techn. Zeichnung) sichergestellt, in denen der getrockente
Kohlestaub zum Boden fällt und die Abfallluft zum Schornstein (26 in techn. Zeichnung) abgeführt
wird. Der getrocknete Kohlestaub wird mit Hilfe von einer Materialschleuse (Luft wird nicht
3
durchgelassen, 27 in techn. Zeichnung) zum Transportband befördert und mit Hilfe eines Elevators
(28 in techn. Zeichnung) in den Silo (35 in techn. Zeichnung).
Der gesamte Prozess wird über eine Steuertafel gesteuert und überwacht (58, 59, 60, 61, 62 in techn.
Zeichnung). Der Steuerschrank HPR 06 der Trocknungsanlage mit PLC von SIMATIC und Hersteller
Siemens und HITACHI und anderen renominierten Herstellern anderer Kleinteile.
3. Brikettierung
Der aufbereitete Rohstoff wird aus dem Silo (35 in techn. Zeichnung) mit Hilfe eines rotierenden
Transportabzugs dosiert und mit Kalk aus dem Kalksilo (36 in techn. Zeichnung) mit Hilfe einer
Transportschneckendosierung und rotierenden Transportabzugs in den Mixer (36 in techn.
Zeichnung) hinzugegeben und miteinandervermischt. Der Kalk hat die Temperatur der Umgebung
und einer Körnung von unter 1 mm. Nach der Vermischung von Kalk und Kohlestaub wird die Masse
in den Zentralmixer (39 in techn. Zeichnung) befördert. Aus dem Melassesilo (50 in techn. Zeichnung)
wird mit Hilfe einer Pumpe (51 in techn. Zeichnung, Hersteller GUMEL d.o.o. Jagodina, Srbija) eine
bestimme Menge der Melasse in den Zentralmixer (39 in techn. Zeichnung) befördert. Die
Temperatur der Melasse beträgt ca. 32°C und wird mit einem 60 kW Kessel vom Hersteller TOPLING
erwärmt, wobei der Kessel einen Warmwasserzusatzbehälter hat. Die Melasse ist in flüssiger Form.
Es werden 2% Kalk und 12% Melasse jeweils hinzugegeben. Im Zentralmixer werden alle
Komponenten fein miteinander vermischt. Vom Zentralmixer wird über ein Transportband (40 in
techn. Zeichnung) die Masse in den Behälter vor der Brikettpresse befördert. In der Brikettpresse (41
in techn. Zeichnung) werden mit Hilfe von Zwei rotierenden Rollen und Druck von 1.140 kN/cm
Briketts formiert. Die Briketts sind ovaler Form und eines Volumens von 40 cm³. Die Temperatur der
Briketts beim Verlassen der Brikettpresse beträgt 30°C. Der gesamte Prozess wird über
Siemenssteuertafel gesteuert und überwacht. (58, 59, 60, 61, 62 in techn. Zeichnung).
Die Brikettieranlage wurde von der Firma SAHUT CONREUR s.a. aus Raismes, Frankreich hergestellt.
Die Rollpresse hat eine Kapazität von 10 Tonnen pro Stunde. Andere Details dazu in der beigefügten
Liste „List of Equipment“ nachgeschlagen werden.
4. Lagerung
Über das Transportband (42, 43 und 45 in techn. Zeichnung) werden die Briketts zum
Befüllungssystem der Lagersilos befördert, wo ein beweglicher Wagen (46 in techn. Zeichnung) für
gleichmäßiges Befüllen in eines der 13 Lagersilos (44 in techn. Zeichnung) zuständig ist. Jedes der 13
Lagersilos hat einen Niveausensor, welches dem zentralem Überwachungssystem sagt, wann ein
Lagersilo befüllt ist und wann die Befüllung des nächsten Lagersilos angefangen werden soll. In den
Lagersilos werden die Briketts mindestens 12 Stunden aufbewahrt, damit diese die
Umgebungstemperatur annehmen. Am unteren Ende jedes Lagersilos befindet sich eine
Öffnungsklape zur Entleerung auf das sich darunter befindende Transportband (47 in techn.
Zeichnung). Ab da werden die Briketts verpackt.
4
Die Verpackungslinie (Hersteller Firma VIRO d.o.o. aus Sloweninen) mit möglichen Dosierungen von
10 und 25 kg mit eigenem Elektroschrank und Kompressor von 500l.
5. Abluftsystem
Aus Umweltschutzgründen sind in der Produktinoshalle am Sieb (6 in techn. Zeichnung) und an der
Mühle (8 in techn. Zeichnung) Absaugluftröhre (34 in techn. Zeichnung) installiert. Der
Absaugvorgang geschieht mittels stabiler antistatischer Luftkanäle (34 in techn. Zeichnung), an
dessem Ende ein Ventilatorsystem (30, 31 und 32 in techn. Zeichnung) sich befindet. Die abgesaugte
Luft, welche größtenteils aus Kohlestaub besteht, wird zum Staubfilter (29 in techn. Zeichnung,
Hersteller Firma Ekovent d.o.o. Bosnien und Herzegowina) geführt, wo Kohlestaub von Luft getrennt
wird. Das Filtermaterial im Staubfilter (29 in techn. Zeichnung) besteht aus antistatischem Material
und zur Lösung des Kohlestaubs aus dem Filter wird ein Kompressor verwendet. Der damit
gewonnene Kohlestaub wird von da aus zum Silo (35 in techn. Zeichnung) befördert.
6. Volument der Silos und Behälter
Die Behälter (1, 3 und 5 in techn. Zeichnung) haben jeweils eine Kapazität von 8m³.
Der Silo (12 in der techn. Zeichnung) vor der Trocknungsanlage hat auch eine Kapazität von 8m³.
Der Silo (35 in techn. Zeichnung) für getrockneten Rohstoff hat ein Volumen von 40 m³.
Der Silo (36 in techn. Zeichnung) für den Kalk hat ein Volumen von 80 m³.
Der Silo (50 in techn. Zeichnung) für die Melasse hat ein Volumen von 80 m³.
Die 13 Lagersilos (44 in techn. Zeichnung) für die fertigen Briketts haben jeweils eine Kapazität von
10 Tonnen.
7. Transportsystem
Das gesamte Transportsystem der Kohlebrikettanlage wurde von der Firma STON-Ing d.o.o. aus
Zagreb, Kroatien hergestellt. Details dazu können in der beigefügten Liste „List of Equipment“
nachgeschlagen werden.
8. Charakteristika des verwendeten Kalks und der Melasse
Beim verwendeten Kalk handelt es sich um hydratisierter Kalk nach Norm HRN EN 459-1 CL 90-S.
Die verwendete Melasse hat die folgenden Charakteristika:
Charakteristika
Dichte
Messeinheit
kg/dm³
Količina
1,40 – 1,45
5
Optimale Temperatur
Maksimale Temperatur
Minimale Temperatur
Aggregatzustand
Viskosität
Druck im Transportsystem
°C
°C
°C
bar
35
40
20
Flüßig
1.500 – 2.700
5,25
9. Bilder der Anlagenteile
LKW Wage
Behälter (5 in techn. Zeichnung)
Behälter für Kohle zur Beheizung des Öfens der
Trocknungsanlage (1 in techn. Zeichnung)
6
Sieb (6 in techn. Zeichnung)
links:Trocknungstrommeln (19 in techn. Zeichnung)
und rechts: Mühle (8 in techn. Zeichnung)
2 Trocknungstrommeln (19 in techn. Zeichnung)
7
Ventilator in der Trocknungsanlage sowie
Wasserfilter
Absauganlage (34 in techn. Zeichnung) in der
Trocknungsanlage
Melassesilo (50 in techn. Zeichnung)
und Zentralmixer (39 in techn. Zeichnung)
8
Silos und versch. Mixer
Briketpresse (41 in techn. Zeichnung)
rechtes Bild
rechts: Brikettpresse (41 in techn. Zeichnung), links in orangener Farbe auf beiden Bildern
Transportssystem (42, 43 und 45 in techn. Zeichnung) von Brikettpresse zu den 13 Lagersilos (44 in
techn. Zeichnung)
9
13
Lagersilos (44 in techn. Zeichnung)
Kontroll- und überwachungstafel (58, 59, 60, 61, 62
in techn. Zeichnung)
10
Verpackungsanlage
11
Fertigprodukt
Fertigprodukt
12
Anlage
List of Equipment
Type of equipment
Description of equipment
Unit
Quantity
Hopper for fuel (coal) with capacity of 8 m3, with
construction, hydraulic jack, level sensors, inside
painted with basic anti-rust color, outside pained
with final color.
Complete
1
Complete
2
Mixer of gases
Mixing of gases with installed motor for regulation
of flaps and sensor of end position, with in and
Complete
out connection smoke pipe
2
Smoke pipe
Smoke pipe for delivery of hot gases in dryer with
steel columns and revision hole and isolation
Complete
2
Inlet of dryer
Inlet of dryer with construction and gasket
connection, connection for rotary valve, rotary
Complete
valve for feeding dryer with coal fines and
preventing uncontrolled air penetration, complete
2
DRAYING EQUIPMENT PIRECO
Hopper for fuel
Generator of drying medium which is feed with
coal equipped with:
In feed hopper with mechanism for pushing of
fuel
Mechanize roast with zone of air inlet for
combustion
Ventilator for bringing primary and secondary air
for combustion
Firebox for production
of drying medium
Hydraulic aggregate for moving of roast
Steel construction of firebox
Firebox is build out of fireproof bricks, fireproof
concrete, AlSi boards, ceramic wool
Outlet baskets for deliver ashes to carriage
Working and reserve carriage for ashes
Isolation and plating
Measuring and regulation equipment of firebox
13
with motor and gear box
Dosing system
Screw conveyer, diagonal, for transporting of raw
material from silo to inlet of dryer, inside painted
with basic anti-rust color, outside painted with
final color, complete with motor and gear box
Complete
2
Drum dryer
Cylindrical on pass dryer type SRS 082787, with
planed output of 1.750 kg of moisture per hour,
made for drying of coal fines with granulation of 1
– 5 mm, complete with mechanism for rotation
and cylindrical support and isolation (this will be
made on site). Dryer will be delivered in two
separate segments which will be connected on
site with junction.
Complete
2
Outlet collector of
dryer
Outlet collector of dryer complete with rotary
valve on outlet junction section for releasing
heavier particles, painted with basic anti-rust
color and insulated
Complete
2
Cyclone
Cyclone is made of two cyclone separators with
caring construction, with inlet and outlet fork, hat, Complete
equipped with rotary valves on outlet junction
2
Smoke pipe
Smoke pipe for connection of dryer and cyclone,
cyclone with main suck out ventilator and further
with chimney, insulated on site
Complete
2
Main suction ventilator
Main suction ventilator for circulation of hot air
trough dryer and transport of smoke gases trough
chimney to the atmosphere, with elastic
connections and anti vibration fundament
Complete
2
Chimney
Chimney for delivery of exhaust gases to the
atmosphere, height 10 m, self standing, paint with
color for high temperature, with anti rain hat
Complete
1
Control panel of dryer
Control panel HPR 06 with PLC SIMATIC made by
SIEMENS and HITACHI frequency converter, equipment
in field: temperature sensors, pressure sensors, oxygen
sensors, level sensors, etc.
Complete
2
Complete
2
Drayer power cabinet
EQUIPMENT FOR TRANSPORT STONING
14
Transport of fuel
Belt conveyer for taking coal (granulation of 10 –
60 mm) in feed hopper of firebox. Transport is
starting from level -1m and edge of hopper is on
level +3m. Distance is shown in drawing. Capacity
of conveyer is 2.000 kg/h. On the end of conveyer
is in feed hopper which capacity is 8 m3
Complete
1
Transport of coal fines
Belt conveyer for taking coal (granulation of 0 –
30 mm) to main conveyer belt. Transport is
starting from level -1m and edge of main
conveyer is on level +3m. Distance is shown in
drawing. Capacity of conveyer is 15.000 kg/h. On
the beginning of conveyer is in feed hopper which
capacity is 8 m3
Complete
1
Transport of coal
Belt conveyer for taking coal (granulation of 30 –
60 mm) to main conveyer belt. Transport is
starting from level -1m and edge of main
conveyer is on level +3.3m. Distance is shown in
drawing. Capacity of conveyer is 15.000 kg/h. On
the beginning of conveyer is in feed hopper which
capacity is 8 m3
Complete
1
Transport of coal to
grinder
Belt conveyer for taking coal (from both inlet
conveyer belts) to grinder. Transport is starting
from level 0m and edge of grinder is on level
+3,5m. Distance is shown in drawing. Capacity of
conveyer is 15.000 kg/h.
Complete
1
Transport of dry coal
Belt conveyer with few in feed places which
collect material under cyclone on 6 places.
Expected load on in feed place: 4 x up to 2,5 t/h
and 2 x up to 0,5 t/h
Complete
1
Transport under
collector
Belt conveyer which material collected under
collector bring to belt conveyer T10
Complete
2
Elevator
Elevator which take material from belt conveyer
T10 and lift up to the silo for coal fines on height
of 11 meters, capacity 12 t/h of coal fines in
granulation of 1-5
Complete
1
Transport of coal from
grinder to dryer
Belt conveyer for transport of grinded coal
(granulation from 0 – 5 mm) under grinder.
Complete
Transport is starting from level -0,5m and edge of
next conveyer is on level +3,5m. Distance is shown
1
15
in drawing. Capacity of conveyer is 15.000 kg/h.
Transport of coal from
grinder to dryer
Belt conveyer for transport of grinded coal
(granulation from 0 – 5 mm) from conveyer belt
to conveyer belt. Transport is horizontal on level
+3,5m. Distance is shown in drawing. Capacity of
conveyer is 15.000 kg/h.
Complete
1
Transport of coal from
grinder to dryer
Belt conveyer for transport of grinded coal
(granulation from 0 – 5 mm) from conveyer belt
to silo of dryer. Transport is starting from level 0m
and edge of silo is on level +7m. Distance is shown
in drawing. Capacity of conveyer is 15.000 kg/h.
Complete
1
Transport of briquette
from presses
Belt conveyer for transport of briquette under the
presses and transport to next conveyer. Transport
is starting from level +0,5m and edge of next
conveyer is on level +1,5m. Distance is shown in
drawing. Capacity of conveyer is 12.000 kg/h.
Complete
1
Transport of briquette
from presses
Belt conveyer for transport of briquette from
conveyer to next conveyer. Transport is starting
from level +1,5m and edge of next conveyer is on
level +5,5m. Distance is shown in drawing.
Capacity of conveyer is 12.000 kg/h.
Complete
1
Transport of briquette
from presses
Belt conveyer for transport of briquette from
conveyer to next conveyer. Transport is starting
from level +5,5m and edge of next conveyer is on
level +4,5m. Distance is shown in drawing.
Capacity of conveyer is 12.000 kg/h.
Complete
1
Screw conveyer for
transport of residue
under presses
Screw conveyer which collects coal dust residue
under briquette presses and return back to
conveyer belt before presses.
Complete
3
Screw conveyer for lime
Screw conveyer which transport lime to mixer,
Complete
complete with motor and gear box.
1
Transport between
mixers
Belt conveyer for transport of material from one
mixer to other mixer. Transport is starting from
level +0,5m and edge of next mixer is on level
+2,5m. Distance is shown in drawing. Capacity of
conveyer is 12.000 kg/h.
Complete
1
Transport between
mixer and roller presses
Belt conveyer for transport of material from mixer
to roller presses. Transport is starting from level
Complete
1
16
+0,5m and edge of next mixer is on level +3,5m.
Distance is shown in drawing. Capacity of
conveyer is 12.000 kg/h.
Transport of coal from
filter
Screw conveyer for transport of coal fines from
silo under filter to conveyer belt which feed
elevator for filling silo of dry coal fines. Conveyer
is horizontal, complete with motor and gear box.
Complete
1
Discharge system for
coal fines from silo
Discharge system for dry coal fines from silo to
coal weight feeder. Complete with vibration
motor.
Complete
1
Discharge system for
lime from silo
Discharge system for lime from silo to mixing unit.
Complete with vibration motor.
Complete
1
Switch cabinet of
transportation system
Switch cabinet for supplying of electricity to all
motors in transportation system.
Complete
1
Transporter with
carriage
Belt conveyer for filling of baskets with briquette
complete with carriage mechanism on belt with
which is chosen in which basket briquette will be
disposal. Carriage taking of briquette from one
side. Distance is shown on drawing. Control
cabinet is command with organized filling of
baskets which will control time of briquette
maturation. Belt is horizontal on level of 4 meter.
Complete
1
Transporter under
briquette baskets
Belt conveyer for emptying baskets installed
under all baskets. Distance is shown on drawings.
Complete
1
Baskets for maturation
of briquette
Basket for maturation is made of steel sheets and
equipped with level sensor, outlet door, electric
power supply and necessary accessories.
Complete
13
Transporter for
unloading briquette
Belt conveyer for transport of briquette from
conveyer to next conveyer. Transport is starting
from level -1,5m and edge of next conveyer is on
level +6,5m. Distance is shown in drawing.
Capacity of conveyer is 12.000 kg/h.
Complete
1
Transporter for loading
briquette to jumbo
bags
Belt conveyer for transport of briquette from
conveyer to end point (load to jumbo bags or
trucks). Transport is starting from level +5,5m and
finishing on level +4,5m. Distance is shown in
Complete
1
EQUIPMENT FOR STORING OF BRIQUETTE STONING
17
drawing. Capacity of conveyer is 12.000 kg/h.
Blueprints
Complete of blueprints with all drawings and
positions, instruction for work and maintenance
on local language.
Complete
1
Complete
1
Complete
1
Complete
1
DUST COLLECTION SYSTEM STONING
Suction ventilator
Compressor
Silo with filter
Fixed steel pipes with construction and hanging
points with elastic connections, intake manifold
on all places where is expected coal dust, suction
ventilator, filter collection silo, rotary valve and
compressor for cleaning of filter.
EQUIPMENT FOR BRIQUETTE PRODUCTION SAHUT CONREUR
Coal weight feeder
Dosing screw for lime
Dosing conveyer belt for continued and controlled
dosing of coal fines to system.
Dosing screw for continue and controlled dosing of
lime to system.
1
Screw mixer for equal mixing of cola fines and
lime in proper relations do to recipe.
Complete
Main mixer in which all components are equal
mixed with molasses and give proper relations
between them do to recipe.
Complete
1
Roller presses
Presses for production of briquette with two set
of roles, hydraulic system for pressure adjustment
on roles, small dosing hopper, drive system and
control box. Capacity of presses is 10 t/h.
Complete
1
Dosing pump
Dosing pump for equal dosing of binder which is
molasses to main mixer
Complete
1
Grinder for coal
Grinder for grinding of coal with one rotor and
flying hammers. Diameter of rotor is 500 mm and
length is 700 mm. Capacity of grinder is 10 t/h.
Complete
1
Mixer for coal and lime
Main mixer for mixing
molasses
18
STORAGE EQUIPMENT
Silo for dry coal dust
Silo for pouring dry coal in dosing system of roller
presses made of steel. Square shape with volume
of 40 m3 install on carriers and with level sensors.
Complete
1
Silo for lime
Silo for storing of lime made of steel with carriers
and support beams with volume of approximately
80 m3. Filling of silo is made by pump which is
installed on supply truck.
Complete
1
Silo for molasses
Silo for storing of molasses is made of steel and
special treated with colors from inside to ovoid
leaking. Silo is equipped with a special mixer for
molasses which will prevent hardening and also
with pump for pumping of molasses. Volume of
silo is approximately 80 m3.
Complete
1
Scale is made of two entrance ramps length of 12
meters with 3 measurements bridges with total
lengths of 18 meters which are lean on 8
electronic measuring doses. Measuring doses are
connected with measuring instruments, printer
and computer. Measuring range of scale is 60
tones. Offer is including all work on scale which is
includes also construction work and installation.
Equipment is approved by Institute for measuring.
Complete
1
OTHER EQUIPMENT
Road scale
19