Papierherstellung und Ausrüstung Sichere Maschinen und Anlagen

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BGI 860-1
Papierherstellung und Ausrüstung
Sichere Maschinen und Anlagen
Teil 1 Gemeinsame Anforderungen
Papiermacher- Berufsgenossenschaft
2004
1
Einleitung
Der Zusammenschluss Europas in der EU verlangte im Rahmen der Harmonisierung
von Vorschriften, die den freien Warenverkehr innerhalb der Gemeinschaft
gewährleisten sollen, auch eine Vereinheitlichung der Bestimmungen bezüglich der
Arbeitssicherheit an Maschinen.
Für Bau und Ausrüstung von Maschinen gilt seit 1. Januar 1995 die
Maschinenrichtlinie [1], umgesetzt in deutsches Recht als 9. Verordnung zum
Gerätesicherheitsgesetz [2]. Die sichere Benutzung von Arbeitsmitteln ist in der
Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie [3] – umgesetzt in deutsches Recht durch die
Betriebssicherheitsverordnung [4] – geregelt.
Die Maschinenrichtlinie enthält nur grundsätzliche Forderungen und formuliert in
Anhang I Schutzziele, die der Hersteller beim Bau neuer Maschinen einhalten muss.
Detailliertere Bestimmungen enthalten harmonisierte Normen, die zum Teil aber noch
erarbeitet werden müssen. Da die Maschinenrichtlinie nur für das Inbetriebnehmen
von Maschinen gilt, die ab dem 1. Januar 1995, nach Ablauf der zweijährigen
Übergangsfrist, gebaut oder wesentlich verändert werden, gelten für bestehende
Maschinen die alten Vorschriften weiter, wenn diese das in der
Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie festgelegte Mindestniveau an Sicherheit nicht
unterschreiten.
In Deutschland ist dies mit wenigen Ausnahmen gewährleistet, wenn die Forderungen
der Unfallverhütungsvorschriften für Bau und Ausrüstung eingehalten sind. Für
Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung bedeutet dies:
–
Falls die Maschine vor dem 1. Januar 1995 innerhalb der EU in Verkehr gebracht
wurde, gelten nach wie vor die Forderungen der Unfallverhütungsvorschrift
"Maschinen der Papierherstellung" (VBG 7r).
Quelle: www.arbeitssicherheit.de - Kooperation des HVBG mit dem Carl Heymanns Verlag © 2005
Unberechtigte Vervielfältigung verboten.
–
Wurde die Maschine ab dem 1. Januar 1995 in der EU in Verkehr gebracht oder
wesentlich verändert, sind die Bestimmungen der Maschinenrichtlinie und der
harmonisierten Normen anzuwenden, speziell der EN 1034.
Worin bestehen nun die Unterschiede zwischen den alten und den neuen
Bauvorschriften? Die Forderungen an Maschinen der Papierherstellung und
Ausrüstung haben sich nur in einigen, wenigen Punkten geändert. Das Schutzniveau
war also auch in der VBG 7r schon sehr hoch, so dass die harmonisierten Normen
nur einige weitergehende Forderungen enthalten sowie bestehende besser und
deutlicher beschreiben. Neu ist gegenüber dem alten deutschen Recht die
Vorgehensweise des Herstellers bzw. des Konstrukteurs einer Maschine in der
Maschinenrichtlinie festgelegt. Schon beim Konstruieren ist eine Gefährdungsanalyse
durchzuführen und zu prüfen, ob von der Maschine ausgehende Gefährdungen für
den Bediener vermieden werden können. Nur wenn dies nicht möglich ist, sind
Schutzeinrichtungen vorzusehen, die entsprechend der Höhe des Verletzungsrisikos
auszuwählen sind.
Deutlicher als im alten Recht werden Benutzerinformationen vom Hersteller verlangt.
So muss eine Betriebsanleitung nicht nur die bestimmungsgemäße Verwendung,
sondern auch die sichere Handhabung einer Maschine beschreiben und auf mögliche
Restrisiken hinweisen. Die Betriebsanleitung muss in der Originalsprache und in der
Sprache des Verwenders vorliegen und ist Bestandteil der Maschine. Da sie die
Grundlage für die Unterweisung der Mitarbeiter darstellt, muss sie auch rechtzeitig,
das heißt spätestens zur Inbetriebnahme der Maschine vorhanden sein.
Der Hersteller muss für funktionsfähige Maschinen eine Konformitätserklärung, für
nicht funktionsfähige Teilmaschinen eine Herstellererklärung mitliefern, in der er die
Einhaltung der geltenden Vorschriften bestätigt. Liefert er eine Konformitätserklärung,
dann bringt er als Zeichen dafür an der Maschine ein CE-Zeichen an. Dieses Zeichen
darf jedoch nicht als ein Prüfzeichen verstanden werden. Es ist nur die Bestätigung
des Herstellers, dass er eine funktionsfähige Maschine geliefert hat und dass diese
nach den in der Europäischen Gemeinschaft geltenden Bestimmungen gebaut wurde.
Soweit auch für die Überwachung der Einhaltung der Maschinenrichtlinie staatliche
Institutionen wie die Gewerbeaufsichtsämter zuständig sind, ist das Fachwissen der
Berufsgenossenschaften und der berufsgenossenschaftlichen Fachausschüsse
immer noch gefragt. So arbeiten in den Technischen Komitees zur Erstellung von
europäischen Normen auch Vertreter der Berufsgenossenschaften mit. Die
Papiermacher-Berufsgenossenschaft will deshalb als Ersatz für die Broschüre
"Erläuterungen mit Bildern zur Unfallverhütungsvorschrift VBG 7r" in einer neuen
Zusammenstellung mit Bildern den Stand der Sicherheitstechnik an Maschinen der
Papierherstellung und Ausrüstung nach dem derzeit neuesten Stand zeigen.
Auch wenn von den Bestimmungen in harmonisierten Normen abgewichen werden
darf, wenn das in der Maschinenrichtlinie festgelegte Schutzziel auf andere Weise
erreicht wird, sollen die in den Bildern gezeigten Beispiele verdeutlichen, welche
Lösungen verwirklicht werden können und wie eine sichere Maschine aussehen kann.
Soweit die Beispiele nur für neue oder wesentlich veränderte alte Maschinen gelten,
wird im Text darauf hingewiesen. Vielleicht ist dies aber auch ein Anreiz, alte
Maschinen freiwillig auf den neuesten Stand zu bringen, ohne dass sie im Sinne der
Maschinenrichtlinie wesentlich verändert werden.
Die Broschüren der Reihe BGI 860 zeigen Beispiele an Papiermaschinen,
Entrindungstrommeln, Rollenschneidern, Querschneidern, Kalandern und Stofflösern
einschließlich deren Beschickungseinrichtungen. Die Nummerierung der Teile der
BG-Information 860 orientiert sich an dem Aufbau der EN 1034. Behandelt werden
die bereits verabschiedeten Teile der EN 1034. Soweit zutreffend, werden die
Paragrafen der für alte Maschinen geltenden Unfallverhütungsvorschriften in
Klammern genannt.
Die BG-Information 860-1 erläutert die für alle Maschinen der Papierherstellung und
Ausrüstung geltenden gemeinsamen Anforderungen entsprechend der europäischen
Norm EN 1034 Teil 1 "Sicherheitstechnische Anforderungen für Konstruktion und Bau
von Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung". Alle weiteren speziellen Teile
der BGI 860 sind im Zusammenhang mit der grundsätzlichen Information aus der EN
1034- 1 bzw. BGI 860-1 zu lesen.
Für die Papiermaschine selbst liegt bisher nur ein Normentwurf vor, es werden jedoch
zur Verdeutlichung der Allgemeinen Bestimmungen des Teils 1 soweit wie möglich
Bilder an Papiermaschinen gezeigt.
2
Eine sichere Maschine ...
Eine sichere Maschine zu bauen bedeutet für den Hersteller schon im frühen
Planungsstadium alle Tätigkeiten zu berücksichtigen, die für das Betreiben der
Maschine notwendig sind, und diese auf mögliche Gefährdungen für die Mitarbeiter
zu untersuchen. Gefahrstellen zu vermeiden muss das oberste Ziel sein, deshalb ist
die Gefahrenanalyse Teil der Arbeit des Konstrukteurs. Lassen sich Gefahrstellen
nicht konstruktiv vermeiden, was leider recht häufig der Fall sein wird, müssen
geeignete Schutzeinrichtungen vorgesehen werden, um die Mitarbeiter bei der
bestimmungsgemäßen Verwendung vor Verletzungen zu schützen. Nicht
vermeidbare Restrisiken sind durch Gefahrenkennzeichnung, Verpflichtung zum
Tragen persönlicher Schutzausrüstungen und Beschreibung in der Betriebsanleitung
zu minimieren.
Die oben beschriebene Vorgehensweise ist Inhalt der Maschinenrichtlinie, die im
Anhang I die Schutzziele nennt, die der Hersteller mit seiner Maschine erfüllen muss.
Viele harmonisierte DIN EN Normen stehen dem Konstrukteur zur Verfügung, um die
Schutzziele zu erreichen. Sie helfen ihm bei der Suche nach Gefährdungen (z.B.
Abschnitt 4: Liste der signifikanten Gefährdungen, EN 1034-1) und geben ihm
Lösungsmöglichkeiten vor. Im Gegensatz zu den Unfallverhütungsvorschriften ist die
Einhaltung der Normen nicht bindend, sie geben jedoch das Sicherheitsniveau vor,
das mindestens erreicht werden muss.
Soweit vom Hersteller oder Konstrukteur gesprochen wird, dann ist damit natürlich in
erster Linie die Maschinenfabrik gemeint, die eine verwendungsfertige Maschine oder
Anlage liefert. Da aber in der Papierindustrie häufig die Abteilung Technik selbst Neuund Umbauten plant und durchführt, werden auch deren Mitarbeiter zum Hersteller
und müssen dann ebenfalls die Maschinenrichtlinie anwenden – bei der
Risikobetrachtung angefangen und mit der Anbringung des CE-Zeichens endend.
Die Gliederung der BGI 860-1 folgt dem Aufbau der EN 1034-1. Querverweise auf
mitgeltende Normen beziehen sich auf solche Normen, die in den jeweiligen
Abschnitten 2 insbesondere der EN 1034-1 aufgelistet sind. Wird ohne Kommentar
auf Unfallverhütungsvorschriften verwiesen, so sind dort die gleichen Anforderungen
gestellt.
Der Aufbau der harmonisierten Normen (EN ...) ist einheitlich. Nach Abschnitt 0
"Einleitung" einer harmonisierten Norm folgt in Abschnitt 1 "Anwendungsbereich" die
Beschreibung des Geltungsbereichs der Norm. Da die EN 1034-1 als C-Norm auf
vielen allgemeinen Grundnormen (A- und B-Normen) aufbaut, werden diese in
Abschnitt 2 "Normative Verweisungen" aufgelistet.
Abschnitt 3 "Definitionen" legt Begriffe fest, die in der Norm benutzt werden und dort
auch nur im Sinne der Definition gesehen werden müssen. Eine "nicht laufende
Maschine" ist danach keine Maschine die steht, sondern eine, die maximal mit
Kriechgeschwindigkeit läuft (Abschnitt 3.5 der EN 1034-1), wobei die
Kriechgeschwindigkeit allgemein mit 15 m/min (Abschnitt 3.4 der EN 1034-1)
festgelegt ist. Für Umroller und Rollenschneider darf sie jedoch unter Umständen nur
10 m/min betragen. Zwei weitere Definitionen sind in diesem Zusammenhang für den
Anwender wichtig: der Tippbetrieb (Abschnitt 3.6) und die Umzäunung (Abschnitt
3.10).
Abschnitt 4 listet in Tabelle 1 die von der Norm behandelten Gefährdungen auf. Für
die nicht in der Liste enthaltenen muss der Konstrukteur selbst Schutzmaßnahmen
entsprechend der in der Maschinenrichtlinie festgelegten Schutzziele auswählen, um
die bei Risikoanalysen festgestellten Gefahrstellen zu sichern.
Die Norm kann nur Gefährdungen behandeln, die zum Zeitpunkt ihrer Erstellung
bekannt waren. Treten durch Verwendung neuer Technologien auch neue
Gefährdungen auf, ist der Konstrukteur gefordert.
Den wesentlichen Inhalt der Norm macht der Abschnitt 5 aus, in dem
Sicherheitsanforderungen und Maßnahmen beschrieben sind, um Gefährdungen zu
vermeiden. Im Folgenden werden dazu Hinweise gegeben und in Beispielen in der
Praxis ausgeführte Lösungen gezeigt.
3
Gemeinsame Anforderungen an die Sicherheit von Maschinen
der Papierherstellung und Ausrüstung
3.1
Tippbetrieb
EN 1034-1, Abschnitt 3.6 (§ 2 [6] VBG 7r)
Bild 1
Nur solange der Mitarbeiter den Taster drückt, ist der Antrieb
eingeschaltet. Wegen möglicher Gefährdung eines Kollegen
schaut er in Richtung Gefahrstelle.
Ist das Risiko an einer Gefahrstelle gering und liegt kein Automatikbetrieb vor, wird
als Schutzmaßnahme oft der Tippbetrieb gewählt. Als Befehlsgerät kommt hierzu
sowohl der Taster wie auch ein Knebelschalter in Frage, wobei sichergestellt sein
muss, dass beim Loslassen der Antrieb die gefahrbringende Bewegung abschaltet.
Voraussetzung für diese Sicherungsmaßnahme ist eine ausreichende Sicht auf die
Gefahrstelle sowie geringe Geschwindigkeit und möglichst kein Nachlauf.
Die C-Normen geben Auskunft darüber, wo Tippbetrieb als alleinige
Schutzeinrichtung zulässig ist, so z.B. beim Absenken eines einzelnen Hubtores an
der Papiermaschine oder beim Aufführen der Bahn am Rollenschneider bei
Kriechgeschwindigkeit, und wo nicht, wie z.B. beim Auswerfen einer Rolle aus dem
Rollenschneider durch Absenken der Absenkbühne (dies war nach
Unfallverhütungsvorschrift zulässig). Die Befehlseinrichtung zum Tippen muss so
angeordnet sein, dass der Operator Sicht auf die potentielle Gefahrstelle hat.
3.2
Umzäunung
EN 1034-1, 3.10
Bild 2
x ≤ 400 mm
Eine Umzäunung verwehrt den Zugang zu dem Gefahrbereich am
Rollenschneider.
y ≥ 1400 mm
Die Umzäunung eignet sich als Schutzeinrichtung, die den Zugang zu einem
Gefahrbereich verwehrt, wenn dieser Bereich bei laufender Maschine nicht betreten
werden darf. Die lichte Öffnungshöhe zum Boden darf 0,40 m nicht überschreiten, die
Oberkante muss in mindestens 1,40 m Höhe über dem Boden liegen. Zu beachten
sind natürlich außerdem die nach EN 294 erforderlichen Sicherheitsabstände zu
Gefahrstellen hinter dem Zaun.
Wenn Abläufe durch eine Schutzeinrichtung, wie z.B. durch die Umzäunung, hindurch
beobachtet werden müssen, sollten gleiche, matte Farben für die Maschine und
Schutzeinrichtung gewählt werden (EN 953, Abschnitt 7.15), um eine gute Durchsicht
zu gewährleisten.
Die lichte Höhe zwischen Boden und Unterkante Umzäunung wurde mit 0,40 m
deshalb so groß gewählt, um ohne den Gefahrbereich betreten zu müssen
Ausschuss mit einem Besen entfernen zu können. 0,40 m ist die maximal zulässige
lichte Höhe. Natürlich darf auch eine geringere Höhe gewählt werden, wenn
verhindert werden soll, dass unter der Umzäunung durchgekrochen werden kann.
Achtung: Die angegebenen Maße gelten nur für Maschinen der Papierherstellung
und Ausrüstung. Für andere Gewerbezweige sind die zulässigen Werte den
jeweiligen C-Normen zu entnehmen.
3.3
Anforderungen an Schutzeinrichtungen
EN 1034-1, Abschnitt 5.1 (§ 4 VBG 7r)
In vielen Normen werden die speziellen Anforderungen an Schutzeinrichtungen
geregelt. Die Auswahl, welche für welchen Zweck zu verwenden ist, gibt die jeweilige
C-Norm weitgehend vor. Nur wenn keine Angaben gemacht werden, kann der
Konstrukteur aufgrund des Ergebnisses seiner Risikoanalyse eine geeignete
Schutzeinrichtung für eine spezielle Gefahrstelle auswählen. Berücksichtigen muss er
jedoch dabei z.B., dass die Verwendung einer berührungslos wirkenden
Schutzeinrichtung (Lichtschranke) bei Gefahrstellen mit langer Nachlaufzeit der
Maschine oder großer kinetischer Energie (z.B. Tambourabrollung) nicht geeignet ist.
Bild 3
Die benachbarten Walzen an der Streichmaschine bilden z. T.
Einzugstellen. Als Zugangssicherung ist die abgebildete
Umwehrung grundsätzlich nicht mehr ausreichend.
An der Streichmaschine in Bild 3 muss der Zugang zu Gefahrstellen verwehrt werden.
Benachbarte Walzen haben dort z.B. Abstände von weniger als 500 mm zueinander.
Wegen Unterschreiten des Sicherheitsabstandes von 500 mm besteht dort
Einzuggefahr für den menschlichen Körper. Die im Bild gezeigte Umwehrung –
Geländer mit Kniestange und Handlauf – ist als Zugangssicherung heute nicht mehr
ausreichend, da sie zu leicht durchstiegen werden kann. Ein Geländer ist eine
Schutzeinrichtung, die den Absturz von hochgelegenen Arbeitsplätzen oder
Verkehrswegen vermeiden soll. Als Zugangssicherung eignet es sich dagegen nicht –
hier ist die im letzten Kapitel bereits erläuterte Umzäunung zu wählen.
Bei der Ausführung von trennenden Schutzeinrichtungen muss darauf geachtet
werden, dass das Aufsteigen auf z.B. Querstangen (Bild 3) nicht den Zugriff zu
Gefahrstellen ermöglicht, die nur durch Einhalten eines Sicherheitsabstandes – 2,50
m oder 2,70 m von Flur aus gemessen – gesichert sind. Das Aufsteigen lässt sich
durch Ausfüllen der Öffnungen zwischen den Querstangen mit Wellgitter oder glattem
Blech verhindern.
Wird eine Gefahrstelle durch eine bewegliche trennende Schutzeinrichtung gesichert,
ist zu entscheiden, ob eine verriegelte Schutzeinrichtung ausreicht oder ob wegen der
Nachlaufzeit nach dem Abschalten eine verriegelte Schutzeinrichtung mit Zuhaltung
gewählt werden muss. Letztere erlaubt das Öffnen einer Tür, einer Klappe oder eines
Deckels erst, wenn die Gefahr bringenden Bewegungen zum Stillstand gekommen
sind.
Müssen Wartungsarbeiten oder Kontrollen selten durchgeführt werden und will man
Eingriffe in die Steuerung z.B. in Nassbereichen vermeiden, kann eine feststehende
trennende Schutzeinrichtung in Frage kommen, die auf einer Seite in Scharnieren
befestigt ist und in geschlossener Stellung auf der anderen Seite mit einer Schraube
befestigt ist, die nur mit Werkzeug gelöst werden kann und möglichst unverlierbar
angebracht ist. Durch die einseitige Verschraubung handelt es sich dann aber nicht
mehr um eine bewegliche, sondern um eine feststehende trennende
Schutzeinrichtung. Für diese ist Abschnitt 5.4.4 EN 953 zu beachten, wonach die
Schutzeinrichtung nicht in Schutzstellung verbleiben soll, wenn die Verschraubung
gelöst ist. In EN 953 sind weitere Aspekte für die Gestaltung und Ausführung
trennender Schutzeinrichtungen enthalten.
Bild 4
Der Zugang in den Gefahrbereich erfolgt durch eine verriegelte
Tür mit Zuhaltung.
Bild 4 zeigt eine verriegelte Tür mit Zuhaltung in einer Umzäunung. Sie kann erst
geöffnet werden, wenn die Maschine abgeschaltet ist und Gefahr bringende
Bewegungen innerhalb der Umzäunung zum Stillstand gekommen sind. Damit auch
der Mitarbeiter geschützt ist, der sich im Gefahrbereich aufhält, muss vor dem
Wiedereinschalten der Maschine die Tür geschlossen und ein Quittiertaster betätigt
werden. Dieser ist so angeordnet, dass er von innerhalb der Umzäunung nicht
erreichbar ist, aber von dem Platz aus, wo er betätigt wird, der gesamte
Gefahrbereich eingesehen werden kann.
3.4
Schutzeinrichtungen an Kraftübertragungselementen
EN 1034-1, Abschnitt 5.2
Bild 5
Der Keilriemenantrieb der Pumpe ist durch eine Verkleidung
gesichert.
Bild 6
Die sich drehenden Teile stellen eine Fangstelle dar und sind
durch Verkleidung gesichert. Die feststehende trennende
Schutzeinrichtung ist verschraubt und lässt sich nur mit Hilfe von
Werkzeug entfernen.
Für die Absicherung von Gefahrstellen an Kraftübertragungselementen, wie
Keilriementrieben, Zahnrädern, Gelenkwellen und Kupplungen, sind feststehende
trennende Schutzeinrichtungen gefordert, aber auch verriegelte trennende
Schutzeinrichtungen mit Zuhaltung zulässig. Da die unmittelbare Absicherung einer
Gefahrstelle immer die beste Lösung darstellt, sollte bei mehreren Wahlmöglichkeiten
die Verkleidung (Bilder 5 und 6) an erster Stelle stehen.
Verkleidung heißt: Die Gefahrstelle ist durch eine feststehende (verschraubte,
verschweißte) Schutzeinrichtung gegen Zugriff von allen Seiten gesichert. Falls zur
Herstellung kein geschlossenes Material wie Blech oder Acrylglas, sondern Material
mit Öffnungen, wie Wellgitter oder Lochblech, verwendet wird, sind neben den
Anforderungen nach EN 953 auch Sicherheitsabstände nach EN 294 zu
berücksichtigen.
Beispiel: Wird Wellgitter wie in Bild 5 verwendet, muss bei einer Maschenweite von
40 mm der Keilriemenauflauf mindestens 200 mm vom Schutz nach innen entfernt
sein. Für eine Maschenweite von 30 mm reduziert sich der Mindestabstand auf
120 mm.
3.5
Vermeiden von Quetschgefahren
Wie für alle Gefahren, gilt auch für die Gefahr des Quetschens: Vermeiden ist besser
als sichern. Wenn aber ein Maschinenelement gegen einen Anschlag fährt oder eine
Tür kraftbetätigt geschlossen wird, lässt sich Quetschgefahr nicht vermeiden, wohl
aber eine Gefährdung, wenn besondere Maßnahmen getroffen werden. Eine häufig
anzutreffende Lösung ist die Steuerung einer Bewegung, die zu einer Gefährdung
führen kann, im Tippbetrieb. Der Tipptaster ist dabei so angeordnet, dass der
Operator Sicht auf die Gefahrstelle hat (z.B. das Einfahren von Spannkonen in
Papierrollen an Rollenschneidern und Querschneidern).
Quetschgefahren treten häufig auch bei automatischen Abläufen auf, weil Maschinen
von zentralen Warten aus gesteuert werden und vor Ort kein Operator mehr
erforderlich ist. Neben der Verwehrung des Zugangs oder Zugriffs durch trennende
Schutzeinrichtungen (Umzäunung, Verkleidung) kommt hier der Einsatz von
Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion, wie Lichtschranken oder
Schaltmatten, in Frage.
Bild 7
Zwei Lichtschranken sichern über die gesamte Länge der
Trockenhaube die Quetschstelle zwischen den Hubtoren und dem
Flur.
Die Hubtore einer Trockenhaube sollen nach dem Anfahren der Papiermaschinen
schnell und gemeinsam geschlossen werden. Zwischen den Unterkanten der Tore
und dem Flur besteht Quetschgefahr. Hier lässt der Einsatz von zwei Lichtschranken
in etwa 150 mm und 900 mm Höhe (Steuerungskategorie 2 nach EN 954 Teil 1) die
Steuerung über einen einzigen Befehlstaster – Haubentore schließen – zu (Bild 7).
Solange die Lichtschranken belegt sind, können die Tore nicht abgesenkt werden.
Tritt eine Person während des Absenkens in den Gefahrbereich, wird der
Schließvorgang gestoppt. Wegen des Nachlaufs der Tore sind Schaltleisten an der
Unterkante der Tore als alleinige Schutzmaßnahme nicht zulässig. Die in Bild 7
erkennbare Leiste ist eine nicht schaltende Abdichtleiste.
Bild 8
Eine Papierrolle fährt durch eine "erkennende" Lichtschranke in
einen Gefahrbereich, wo sie durch einen Rollenausstoßer vom
Unterflur-Plattenband ausgestoßen wird.
Quetschgefahr besteht auch beim Transportieren von Rollen auf Stetigförderern zu
festen Teilen der Umgebung. Dies können Maschinenstuhlungen, Pfosten von
Wanddurchbrüchen oder auch bereits die Ständer von Lichtschranken sein, die der
Zugangssicherung in einen Gefahrbereich dienen. Die beste Lösung ist die
Einhaltung eines Sicherheitsabstandes von 500 mm zwischen der Rolle mit größtem
Durchmesser und festen Teilen der Umgebung, im Bild 8 zu den Lichtschranken.
Die Zugangssicherung ist so ausgelegt, dass die Lichtschranken über die
Verknüpfung mit der Steuerung des Förderers und der Speicherung der Kenndaten
der Rolle unterscheiden können zwischen Rolle und anderen Hindernissen, z.B. einer
Person. Die Rolle darf in den Gefahrbereich hinein, bei einer Person schaltet die
Anlage ab.
Da der Gefahrbereich ausreichend abgesichert, d.h. der Zugang verwehrt ist, kann
auf eine Sicherung der Quetschstellen am Rollenausstoßer selbst verzichtet werden.
3.6
Gefährdung durch Einziehen
EN 1034-1, Abschnitt 5.4 (§§ 6, 7 und 8 VBG 7r)
EN 1034-3, Abschnitt 5.20.1
Bild 9
Ganz offensichtlich ist zwischen den beiden Walzen der
erforderliche Sicherheitsabstand von 500 mm nicht eingehalten.
Die Einlaufstelle muss gesichert werden z.B. durch Verwehren
des Zugangs in den Gefahrbereich.
Die am häufigsten auftretende Gefahr an Maschinen der Papierherstellung und
Ausrüstung ist neben der Absturzgefahr wohl die Einzugsgefahr an Einlauf- und
Auflaufstellen. Nach EN 294 ist Einzugsgefahr für den menschlichen Körper nicht
vorhanden, wenn ein Sicherheitsabstand von mindestens 500 mm zwischen
drehenden Teilen oder einem drehenden Teil und einem festen Teil (Bild 1 der EN
1034-1) eingehalten wird. Da der Sicherheitsabstand nach oben zu Gefahrstellen
2,50 m bzw. 2,70 m (je nach Höhe des Risikos) beträgt, dürfen Einlaufstellen nur
dann ohne Schutzeinrichtung betrieben werden, wenn sie höher liegen. Bei einer
Risikobetrachtung kommt man zu der Überlegung, dass wohl kein menschlicher
Körper 2,50 m über einer Standfläche noch eine Körperbreite von 500 mm besitzt.
Aus diesem Grund wurde der notwendige Sicherheitsabstand in einer Höhe über
2,00 m auf mindestens 300 mm (altes Maß: ≥ 200 mm!) festgelegt. Am Beispiel einer
Abrollung wird dies in Bild 6 der EN 1034-3 dargestellt. Der im gleichen Bild gezeigte
Abstand von 200 mm unterhalb der Papierrolle wird an anderer Stelle erläutert.
Geeignete Profile für Schutzstangen werden in Bild 3 der EN 1034-1 gezeigt. Bei der
Auswahl spielt die Breite der Maschine, also die Länge der Schutzstange, eine
maßgebende Rolle, wobei auch an möglicherweise auftretende Schwingungen
gedacht werden muss. Nicht ohne Grund weicht die maximal zulässige Spaltweite mit
8 mm (Bild 3 der EN 1034-1) von den zulässigen Werten in C-Normen für andere
Gewerbezweige ab. Pr EN 1010 für Druck und Papierverarbeitung lässt nur einen
Spalt von 6 mm, die Metallverarbeitung sogar nur 4 mm zu.
Auflaufstellen von Sieben und Filzen auf Walzen bringen Einzugsgefahr mit sich. Der
Zugriff zu diesen Stellen muss deshalb verwehrt werden. Besonders gefährlich sind
Außenwalzen. Da sie Kontakt mit der Papierseite der Bespannung haben, belegen
sie häufig oder packen sogar ein und müssen gereinigt werden. Die beste Maßnahme
ist das Vermeiden von Außenwalzen bei der Konstruktion. Ist dies nicht realisierbar
und kann die Walze nicht so in der Maschine angeordnet werden, dass der Auflauf
nicht erreicht werden kann, muss die Auflaufstelle maschinenbreit durch eine
Schutzstange gesichert werden. Eine Absicherung sollte auch dann erfolgen, wenn
ein Sicherheitsabstand in der Höhe eingehalten ist. Sieht ein Papiermacher, dass
eine Außenwalze belegt oder eingepackt ist, wird er versucht sein, die Walze zu
reinigen, ohne vorher die Maschine abzustellen. Das Unfallgeschehen zeigt immer
wieder, dass manche Mitarbeiter dieser Versuchung nicht widerstehen können,
deshalb eingezogen werden und schwerste bis tödliche Verletzungen erleiden.
Bild 10
Der Auflauf des Filzes auf die Walze ist maschinenbreit gesichert.
Bild 11
Eine seitliche Verdeckung verwehrt den Zugriff zum Siebauflauf
von einem Laufsteg aus.
Können Auflaufstellen von der Stirnseite der Walze her erreicht werden, z.B. von
einem Laufsteg aus, muss der Zugriff von dort aus durch eine ausreichend große
(siehe EN 294) seitliche Verdeckung verwehrt werden. Bei der Gestaltung sollte
bedacht werden, ob der Schutz bei Filz- oder Siebwechsel entfernt werden muss. Ist
er so ausgeführt, dass man ihn beim Wechsel nicht abschrauben muss, kann das
Wiederanbringen nach dem Bespannungswechsel auch nicht vergessen werden.
Zur seitlichen Absicherung von Auflaufstellen haben sich im Nassbereich von
Papiermaschinen auch kurze Schutzstangen (Füllformstücke) zwischen Sieb und
Walze anstelle von seitlichen Verdeckungen bewährt, da diese beim
Bespannungswechsel nicht entfernt werden müssen. Nachteilig wirkt sich dagegen
aus, dass sich Stoff ansetzen kann, der beim Lösen zu Fehlstellen in der Bahn führen
kann.
Bild 12
Der seitliche Schutz des Filzauflaufs kann untergriffen werden.
Weiterhin verwehrt er nicht den Zugang in die Maschine.
Der in Bild 12 gezeigte Schutz ist als Schutzeinrichtung nicht ausreichend, da
Sicherheitsabstände nach EN 294 nicht eingehalten sind. Der Zugriff zum Filzauflauf
unter dem Schutz hindurch ist noch möglich.
Die Schutzeinrichtung ist an der linken Seite mit Scharnieren und an der rechten mit
einer Schraube befestigt. Nach Lösen der Schraube lässt sich die Schutzeinrichtung
öffnen und der Bereich innerhalb der Maschine ist wie ein Querlaufsteg begehbar,
was z.B. das Beseitigen von Ausschuss, Einstellarbeiten oder Kontrolltätigkeiten
erlaubt.
Aufgrund der großen Lücke zwischen Boden und Schutzeinrichtung ist jedoch
vorhersehbar bzw. nicht ausgeschlossen, dass Mitarbeiter möglicherweise bei
laufender Maschine auch ohne den Schutz zu öffnen unter ihm in die Maschine
kriechen.
Wird für die vorliegende Gefahrstelle eine Risikoanalyse durchgeführt, kommt man zu
dem Ergebnis, dass eine normgerechte Verdeckung – ausreichend groß und so nahe
wie möglich am Auflauf des Filzes auf die Walze – als Schutzeinrichtung ausreichend
wäre. Der Zugang in die laufende Maschine selbst führt nämlich zu keiner weiteren
Gefährdung, da der Abstand der Walze zum Fußboden größer als 500 mm ist und
damit auch keine Einzugsgefahr für den Körper besteht.
3.7
Arbeitsplätze, Zugänge, Laufstege, Durchgänge
Arbeitsplätze, die Mitarbeiter an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung
zum Bedienen, Rüsten, Beheben von Störungen und zum Instandhalten einnehmen
müssen, müssen sicher und sicher erreichbar sein. Können Tätigkeiten nicht vom
Maschinenflur aus durchgeführt werden, müssen Laufstege, ortsfeste Bühnen und
sichere Zugänge vorhanden sein.
Besonders bei Bespannungs- und Walzenwechsel ist auf eine wirkungsvolle
Absturzsicherung zu achten. Es darf heute einfach nicht mehr vorkommen, dass an
den Laufstegen normgerechte Geländer vorhanden sind, die aber zum Filzwechsel
ersatzlos entfernt werden: Wenn niemand auf dem Laufsteg arbeitet ist die
Absturzsicherung vorhanden; wenn Mitarbeiter dort arbeiten müssen, besteht
Absturzgefahr.
Bild 13
Die Arbeitsplätze an der Papiermaschine sind über ein System
von Treppen und Laufstegen gut erreichbar.
Die Hersteller sind bemüht, Laufstege, Geländer und Treppen so zu gestalten, dass
zu allen Arbeitsplätzen ein sicherer Zugang möglich ist und dort auch sicher
gearbeitet werden kann. Speziell an Papiermaschinen sind in den letzten 20 Jahren
sehr viele Verbesserungen umgesetzt worden, die man auch sofort erkennt: Schaut
man z.B. auf die Führerseite einer Pressenpartie, sieht man nur Treppen, Laufstege
und Geländer (s. Titelbild und Bild 13), erst bei genauem Hinsehen erkennt man auch
noch Filz und Walzen.
Zum Wechseln von Bespannungen oder Walzen müssen Teile der Laufstege entfernt
werden. Damit nun keine Absturzgefahr entsteht, kann das Laufstegelement zur
einen Seite geklappt, das dazu gehörende Geländerelement zur anderen Seite um
90° gedreht werden, so dass die nun freien Enden des Laufstegs stirnseitig
geschlossen sind. Die Absturzgefahr ist beseitigt oder minimiert. Hier ist natürlich
auch der Betreiber gefordert, schon bei der Planung der Maschine entsprechende
Forderungen an den Hersteller zu richten, da nachträgliche Änderungen nicht mehr
zu optimalen Lösungen führen können. Häufig ist es aufgrund der Platzverhältnisse
nicht möglich, einen zusätzlichen Querlaufsteg zu installieren. Möglicherweise
müssen auch Geländerelemente zum Bespannungswechsel entfernt werden. In
diesen Fällen besteht Absturzgefahr, so dass sich die Mitarbeiter durch andere
Maßnahmen wie, z.B. Anseilen, sichern müssen.
Bild 14
3.8
Das Laufstegelement ist hochgeklappt und dient nach Arretierung
als Absturzsicherung.
Treppen, Maschinentreppen, Steigleitern
Als sicherer Zugang zu einem Arbeitsplatz wird die Treppe gefordert, deren
Steigungswinkel zwischen 30° und 45° liegt. Nähere Angaben sind EN ISO 14122-3
zu entnehmen. Wichtige allgemeine Forderungen an die Treppe – wie auch an die
Maschinentreppe – sind:
–
gleiche Steigung h (s)1 über die gesamte Treppenlänge
–
gleicher Auftritt g (a)1 über die gesamte Länge
–
die Gleichung 600 ≤ g + 2h ≤ 660 (Schrittmaßformel 2s + h = 63 ± 3 cm) 1 muss
eingehalten werden.
Bild 15
Zum Arbeitspodest am Poperoller führt eine normgerechte
Treppe.
1 Bezeichnungen in den Klammern entsprechen den alten Normen DIN 18064 und 31003
Bei der Auslegung von Treppen und Maschinentreppen muss der Konstrukteur
beachten, dass auf den Gebäudezeichnungen meist das Rohbaumaß angegeben ist.
Die Treppe steht aber auf den nachträglich aufgebrachten Fliesen oder auf Estrich, so
dass die unterste Stufenhöhe leicht zu niedrig werden kann. Für solche Fehler kann
aber nicht die Ausnahme aus EN ISO 14122-3 Abschnitt 5.3 in Anspruch genommen
werden, die die Verringerung der Steigung (Stufenhöhe) innerhalb eines Treppenlaufs
um bis zu 15 % zulässt.
Ist zu Arbeitsplätzen an Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung aus
betriebstechnischen Gründen ein Zugang in Form einer Treppe nicht machbar, darf
die Maschinentreppe mit einem Steigungswinkel von > 45° bis 70° gewählt werden.
Nur wenn auch dies nicht realisierbar ist, darf eine Stufenleiter oder eine Steigleiter
mit Flachsprossen verwendet werden. Dabei ist jedoch zu bedenken, dass zum
Besteigen von Leitern, die steiler als 70° sind, beide Hände zum Festhalten benötigt
werden und deshalb Gegenstände wie Werkzeuge, Hilfsmittel zum Reinigen oder
Maschinenteile nicht mitgeführt werden können.
Führen Maschinentreppen, Stufenleitern oder Steigleitern im rechten Winkel auf
Arbeitsbühnen und Laufstege zu, so ist an der Geländerunterbrechung eine nach
innen öffnende, selbstschließende Tür als Absturzsicherung anzubringen (Bild 16),
wenn die mögliche Absturzhöhe mehr als 2,0 m beträgt. Maschinentreppen nach EN
1034-1 dürfen abweichend von EN ISO 14122-3 ohne Zwischenpodest bis zu einer
Höhe von 4,0 m eingesetzt werden.
Bild 16
Ein selbstschließender Türbügel sichert die
Geländerunterbrechung, die durch den Anschluss der
Maschinentreppe entsteht.
Lässt es sich nicht vermeiden, dass Bauteile der Maschine den freien Durchgang auf
weniger als die in EN 1034-1 Abschn. 5.5.6 geforderten 0,60 m einengen (Bild 17), so
muss mindestens ein Durchgang von 0,40 m verbleiben sowie das einengende Teil
gepolstert und gelb/schwarz gekennzeichnet werden. Besser als sichern ist jedoch:
Engstellen vermeiden!
Bild 17
Ein Anschlussstutzen engt den Durchgang auf weniger als 0,60 m
ein. Er muss noch gepolstert und gelb/schwarz gekennzeichnet
werden, wenn sich die Anstoßgefahr nicht beseitigen lässt.
Was für die Breite gilt, gilt auch für die Höhe. Überall, wo Menschen arbeiten müssen
und auf dem Weg dorthin, muss eine freie Durchgangshöhe von mindestens 2,0 m
vorhanden sein.
Ist dies in Einzelfällen aus konstruktiven Gründen nicht möglich, sind die
Anstoßstellen zu polstern und zu kennzeichnen (EN 1034-1 Abschnitt 5.5.9).
Vielleicht ist aber auch ein kleiner Umweg zumutbar und der Zugang in den nicht
anstoßgefahrfreien Bereich kann verwehrt werden.
Laufstege und Podeste müssen sicheres Arbeiten gewährleisten. Gerade im
Nassbereich ist es wichtig, einen Bodenbelag auszuwählen, der rutschhemmend ist,
sich aber auch leicht reinigen lässt. Falls Gitterroste nicht in Frage kommen, z.B. bei
Querlaufstegen über die gesamte Breite einer Papiermaschine, weil Tropfen vom
Laufsteg auf die darunter befindliche Bahn vermieden werden müssen, sollten bei
Verwendung geschlossener Beläge Ablaufrinnen vorgesehen werden und durch
Gummiprofile die Rutschhemmung erhöht werden.
Häufige Ursache für Unfälle sind Stolpergefahren. Durch entsprechende Gestaltung
von Fußleisten an den Übergängen von Treppen auf Laufstege, von Aussparungen in
Laufstegen für Leitungsdurchführungen oder um Walzenlager im Fußbereich können
Stolperstellen weitgehend vermieden werden. Das Ausfüllen eines Ausschnittes im
Gitterrost ist in jedem Fall günstiger als das Anbringen einer Umrandung mit einer
Fußleiste.
Bild 18
Aussparung mit Formteil
Stolpergefahren können auch durch die Durchbiegung von nebeneinander liegenden
Elementen von Bodenbelägen entstehen, z.B. Gitterrosten. EN ISO 14 122-2 legt in
Abschnitt 4.2.4.3 fest, dass der Höhenunterschied nicht mehr als 4 mm betragen darf;
das bedeutet, bei mehr als 4 mm wird schon von Stolpergefahr ausgegangen.
Arbeitsbühnen im Anwendungsbereich der EN 1034-1 müssen nach Abschnitt 5.5.1
für eine Flächenbelastung von 5000 N/m² ausgelegt sein. Abweichend davon darf die
Flächenbelastung nach Abschnitt 5.3.1 der EN 1034-5 3000 N/m² betragen, wenn die
Betriebsanleitung den Hinweis enthält, dass auf den Arbeitsbühnen und Laufstegen
keine schweren Maschinenteile abgelegt werden dürfen.
Herumliegende Schläuche führen immer wieder dazu, dass Mitarbeiter umknicken,
fehltreten oder hängen bleiben. Die Verletzungsfolgen reichen von Verstauchungen,
Bänderdehnungen, Bänderabrissen bis zu Knochenbrüchen. Solche Folgen sind
vermeidbar, wenn geeignete Schlauchaufhängungen oder -aufrollungen zur
Verfügung stehen. Bevor jedoch ein Druckluft- oder Wasseranschluss an einer
Maschine installiert wird, sollte sehr sorgfältig überlegt – oder noch besser: der
Operator gefragt – werden, wo denn gereinigt oder weggeblasen werden muss. Je
kürzer der Schlauch ist, um so größer wird die Bereitschaft des Mitarbeiters sein, ihn
nach der Benutzung wieder ordnungsgemäß aufzuhängen.
Bild 19
Von einem aufgehängten Schlauch geht keine Stolpergefahr aus.
Bild 20
Die Schlauchaufrollung ist die bessere Lösung. Das
Schlauchende sollte aber nicht auf dem Boden liegen.
Besser als die Aufhängung ist eine Schlauchaufrollung (Bild 20): nach der Benutzung
genügt ein kurzer Zug am Schlauch, um die Arretierung zu lösen, und schon rollt sich
der Schlauch auf; der Mitarbeiter muss ihn lediglich ein wenig führen.
Bild 21
3.9
Handbetätigte Ventile liegen in ca. 5 m Höhe. Der Zugang wird bei
Bedarf über eine Anlegeleiter erfolgen. Diese sollte jedoch
eingehängt werden können, so dass sie gegen Wegrutschen
gesichert ist.
Absturzsicherungen, Geländer
Bei Absturzgefahr müssen an Arbeitsbühnen und Laufstegen, aber auch an allen
anderen Arbeitsplätzen, Absturzsicherungen vorhanden sein. Üblicherweise sind dies
1,10 m hohe Geländer mit Kniestange und Fußleiste. Während in der EN ISO 141223 schon ab einer Höhe von 500 mm Geländer verlangt werden, sind diese erst ab 1,0
m Absturzhöhe im Anwendungsbereich der EN 1034-1 erforderlich, sollten
entsprechend EN 1034-1 Abschnitt 5.5.7 jedoch schon ab 0,60 m eingesetzt werden,
wenn nicht betriebstechnische oder den Arbeitsablauf störende Gründe dagegen
sprechen.
Bild 22
Die Lücke zwischen Laufsteg und Stuhlung ist kleiner als 120
mm, der Längsträger des Langsiebs 0,80 m hoch, also kann
maschinenseitig auf eine zusätzliche Absturzsicherung verzichtet
werden. Der Schlauch gehört natürlich auf die Aufhängung!
Für den Längslaufsteg in Bild 22 gilt: Ist die Lücke zwischen Stuhlung und Laufsteg
kleiner als 120 mm, kann sie als ausreichende Sicherung gegen Absturz angesehen
werden, wenn die Stuhlung in der Höhe die Kriterien für ein Geländer erfüllt. Die lichte
Höhe der Öffnung zwischen Träger und dem darüber liegenden Balken ist kleiner als
500 mm und die Oberkante des Balkens liegt 1,10 m über dem Laufstegbelag;
entlang von Langsieben genügt, wie im Bild 22 dargestellt, eine Höhe von mindestens
0,80 m.
Zum Wechseln von Bespannungen und Walzen an Papiermaschinen ist es oft
unerlässlich, die zum Aufführen, Beobachten der Bahn oder zum Abspritzen von
angesetztem Stoff auf Führerseite notwendigen Laufstege und Podeste im jeweiligen
Arbeitsbereich zu entfernen. Dies ist ohne großen Aufwand möglich, wenn die Podeste
fahrbar ausgeführt sind. Es sollte jedoch darauf geachtet werden, dass diese fahrbaren
Bühnen in der Arbeitsposition an der Maschine nicht nur durch Betätigen der Bremsen
an den Rädern gehalten werden. Da auf den Bühnen Arbeiten durchgeführt werden, bei
denen die Mitarbeiter mit großem Krafteinsatz arbeiten und deshalb einen festen Stand
haben müssen, sollten die Bühnen an der Stuhlung sicher arretiert werden können. Das
muss nicht eine Verschraubung sein, es genügt eine Sperrklinke oder ein einrastender
Bolzen (Bild 23), so dass automatisch beim Andocken der Bühne diese unverrückbar in
definierter Position gehalten wird. Dann kann auch nichts geschehen, wenn einmal
vergessen wird, die Bremsen zu arretieren!
Bild 23
Das fahrbare Podest rechts wird an dem stationären Podest
angedockt und durch einen steckbaren Bolzen arretiert.
3.10 Anlaufwarneinrichtung
Bevor der Operator eine Maschine in Gang setzt , muss er sich vergewissern, dass
keine Person gefährdet wird. Bei überschaubaren Maschinen macht dies keine
Probleme. Unübersichtliche Maschinen oder Anlagen müssen jedoch mit einer
Anlaufwarneinrichtung ausgestattet sein, mit der vor dem Start ein Anlaufwarnsignal
gegeben werden kann.
Bild 24
Die Hupe ist auf der Triebseite der Maschine angeordnet, weil
derjenige, der den Starttaster betätigt, diese Seite der Maschine
vom Steuerpult aus nicht einsehen kann.
Die Norm verlangt ein akustisches Signal, das bei Bedarf durch ein optisches Signal
unterstützt werden kann. In § 10 der VBG 7r wird über die Art des Signals keine
Aussage getroffen. Bei der Auslegung und der Anordnung sind die Größe der
Maschine, die Lage von Arbeitsplätzen und die Umgebung, speziell der allgemeine
Geräuschpegel zu berücksichtigen (EN 457). Da die Anlaufwarnung einen Mitarbeiter
warnen soll, der vom Bedienpult aus nicht gesehen werden kann, muss die Hupe
und/oder die Warnleuchte diesen auch an abgelegenen Stellen der Maschine oder
Anlage erreichen. Es macht wenig Sinn, die Hupe neben dem Bedienpult
anzubringen, wenn der Mitarbeiter auf Triebseite gewarnt werden soll.
Der Operator muss nicht zwangsläufig vor dem Anlauf ein Warnsignal geben, wenn
sich die Maschine auch ohne dieses starten lässt. Falls er jedoch mit Warnsignal
startet, müssen, je nach der vom Hersteller gewählten Kategorie, Signalzeit –
Wartezeit – Bereitschaftszeit nach Tabelle 4 der EN 1034-1 (oder den Angaben in der
zutreffenden C-Norm) automatisch ablaufen. Für einen Rollenschneider ist in EN
1034-3 Kategorie B vorgeschrieben. Das bewirkt folgenden Ablauf: Der Operator
betätigt das Befehlsgerät "Einschalten mit Anfahrwarnung". Das Signal ertönt 3 sec
lang. Es folgen danach 5 sec Wartezeit, während der ein gefährdeter Mitarbeiter aus
der Maschine heraustreten kann. Für die Dauer von 30 Sekunden schließt sich die
Bereitschaftszeit, durch Meldeleuchte oder Display angezeigt, an, während der der
Operator durch erneuten Startbefehl die Maschine anfahren kann. Tut er dies nicht
innerhalb der Bereitschaftszeit, muss er zum Starten erneut mit dem Warnsignal
beginnen. Neu gegenüber dem § 10 der VBG 7r ist die Kategorie C in Tabelle 4 der
Norm.
3.11 Not-Aus-Einrichtung
Der Konstrukteur muss auf Grund der Risikoanalyse Gefahrstellen an seiner
Maschine oder Anlage vermeiden oder, wenn dies nicht möglich ist, durch geeignete
Schutzeinrichtungen sichern. Not-Aus-Einrichtungen gehören aber nicht zu den
Schutzeinrichtungen, sondern sind entsprechend der Definition in Abschnitt 6 der EN
292-2 zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen, um unmittelbare oder drohende
Gefährdungssituationen abzuwenden. Das durch Betätigen der Not-Aus-Einrichtung
zu erreichende Schutzziel muss sein, an der gesamten Maschine oder Anlage alle
gefahrbringenden Bewegungen (EN 1034-1) und Zustände (EN 60 204-1) so schnell
wie möglich zu beenden, ohne neue Gefährdungen zu erzeugen. Da das Öffnen
eines Walzennips die Einzugsgefahr vergrößert, darf das Auseinanderfahren erst
erfolgen, wenn die Einzugsgefahr nicht mehr besteht, die Walzen also fast zum
Stillstand gekommen sind. Bei welcher Rotationsgeschwindigkeit dies der Fall ist,
hängt unter anderem auch von der Öffnungsgeschwindigkeit der Walzen ab und ist im
jeweiligen Einzelfall festzulegen.
Bild 25
Das klassische Not-Aus-Befehlsgerät ist der rote Pilztaster, gelb
unterlegt. Der Missbrauch des Schaltkastens als Ablage sollte
jedoch nicht zugelassen werden.
Als Befehlsgerät für die Not-Aus-Einrichtung kommt an erster Stelle der rote Pilztaster
(Bild 25) in Betracht, aber auch rote Reißleinen, Schaltbügel oder Schaltleisten dürfen
dazu verwendet werden. Die Anordnung eines Pilztasters soll im Bereich zwischen
0,6 m und 1,9 m über der Standfläche erfolgen, weitere Anforderungen ergeben sich
aus den in Abschnitt 5.7 der EN 1034-1 genannten Normen.
Bei großen Maschinen und Anlagen, die sich über mehrere Stockwerke erstrecken
können, sind die Befehlsgeräte für Not-Aus von der Schaltwarte aus nicht zu
überblicken. Wurde ein Not-Aus-Befehl – beabsichtigt oder unbeabsichtigt –
ausgelöst, ist es für den Operator zeitaufwendig herauszufinden, an welcher Stelle
dies erfolgt ist, wenn nicht eine Rückmeldung zum Schaltpult mit Ortsangabe
vorhanden ist.
Befehlsgeräte sollten so angeordnet werden, dass sie nicht unbeabsichtigt betätigt
werden. Bild 26 zeigt dafür eine gute Lösung an einer Papiermaschine: Der Pilztaster
liegt nicht im direkten Arbeitsbereich, wird aber im Notfall dank der Beschriftung auf
der Säule leicht zu finden sein.
Bild 26
Der rote Pilztaster ist durch seine Lage gegen unbeabsichtigtes
Betätigen geschützt, auf der Säule wird gut erkennbar auf ihn
aufmerksam gemacht.
Bei der Verwendung von Reißleinen oder Schaltbügeln muss darauf geachtet
werden, dass die Schalter, die auf die Leine oder Bügel wirken, nach einer Betätigung
auch wieder entriegelt werden müssen. Sie sind deshalb so anzuordnen, dass sie von
sicheren Standplätzen aus erreichbar sind. Die Entriegelung darf nicht zum
Wiederanlauf der Maschine führen, dazu muss nach der Entriegelung bewusst ein
Startbefehl gegeben werden.
Stellteile für den Not-Aus-Befehl können bei geringen Leistungen auch NetzTrenneinrichtungen sein. Dann sind auch diese mit roter Handhabe und gelb
hinterlegt oder mit gelbem Kragen auszuführen und müssen auch die Anforderungen
für die Not-Aus-Einrichtungen erfüllen. So genannte Sicherheitsschalter, die nur für
Wartungsarbeiten Teilbereiche spannungsfrei schalten, müssen in anderen Farben
ausgeführt sein, z.B. mit schwarzer Handhabe und grauem Gehäuse (EN 60204-1).
3.12 Energietrennung, Energieabbau
Hauptschalter zum Trennen einer Maschine von der Energiezufuhr müssen für alle
Energiearten (z.B. elektrische, pneumatische, hydraulische) vorhanden sein, die in
der 0-Stellung gegen Wiedereinschalten gesichert werden können. Wie diese zu
gestalten sind, kann in den im Abschnitt 5.8 genannten Normen nachgelesen werden.
In der Betriebsanleitung muss der Hersteller beschreiben, wie die Mitarbeiter
vorgehen müssen, um sich beim Entstören, bei Reparatur- und Wartungsarbeiten
nicht zu gefährden. Während das in Abschnitt 5.8.1 geforderte "Mittel zur
Energieabtrennung und zum Energieabbau" (Hauptschalter) auch geeignet ist, um bei
Arbeiten an der elektrischen Ausrüstung einer Maschine Gefährdungen durch
elektrischen Strom auszuschließen, haben sich in der Praxis vor allem bei großen
Maschinen so genannte Reparaturschalter bewährt.
Mit ihnen lassen sich einzelne Gruppen oder einzelne Antriebe von der Energiezufuhr
trennen. Durch Abschließen in der 0-Stellung – Einhängen eines oder mehrerer
Schlösser – kann das Einschalten von Hand oder durch einen Einschaltbefehl aus
dem Steuersystem einer Anlage verhindert werden.
Bild 27
Der Hauptschalter, der die Maschine allpolig vom Netz trennt,
kann in der 0-Stellung mit einem Vorhängeschloss gegen
Wiedereinschalten gesichert werden.
Bild 28
Dieser Hauptschalter ist eindeutig beschriftet. Er hat außerdem NotAus-Schaltvermögen, wie es die Farbgebung in rot/gelb ausweist.
Doch dabei ist Vorsicht geboten: Bei Arbeiten z.B. an einer Pumpe in der
Stoffaufbereitung muss nicht nur mit einer Gefährdung durch die Pumpe gerechnet
werden. Auch von benachbarten Pumpen, von kraftbetätigten Schiebern oder durch
heiße Medien, die sich in der Zuleitung zur Pumpe befinden, können Gefährdungen
ausgehen. Für vorstehend genannte Arbeiten sind deshalb auf der Basis einer
Gefährdungsermittlung entsprechende Maßnahmen in der Betriebsanleitung bzw.
Betriebsanweisung nach § 2. Abs. 1 der Unfallverhütungsvorschrift "Allgemeine
Vorschriften" (BGV A1) festzulegen. Die Mitarbeiter, die mit der Durchführung der
Arbeiten beauftragt werden, müssen ausreichend unterwiesen sein.
Es darf auch nicht vergessen werden, die Befehlseinrichtungen eindeutig und
dauerhaft zu beschriften. Nicht nur der Elektriker, auch der Schlosser muss wissen,
ob er den richtigen Schalter ausgeschaltet hat und nicht mehr gefährdet werden kann.
Während bisher nur von der Energiezufuhr (Elektrik, Pneumatik, Hydraulik) die Rede
war, darf nicht übersehen werden, dass auch durch gespeicherte Energien z.B. in
Pneumatik-Systemen durch noch anstehenden Druck in Zylindern, durch Dampf oder
auch durch potentielle Energie – hydraulisch oder pneumatisch angehobene Bauteile
– zumindest bei Störungen Gefährdungen auftreten können. Wurden früher
angehobene Maschinenteile durch ein untergestelltes Kantholz "abgesichert", ist der
Konstrukteur heute aufgefordert, entsprechend geeignete Einrichtungen wie
Sperrklinken, klappbare Abstützungen oder den Einsatz von Getriebemotoren
vorzusehen, um ein ungewolltes Absenken bei Wartungs- und Reparaturarbeiten zu
verhindern. Auch hierbei wird die Wichtigkeit einer Betriebsanleitung deutlich, denn
dort müssen die oben genannten Einrichtungen und ihre bestimmungsgemäße
Verwendung eindeutig und für den Benutzer verständlich beschrieben sein.
Bild 29
Beim Hochfahren überfährt der Tragarm die Sperrklinke. Sie
rastet ein und hält den Tragarm in der oberen Stellung, auch
wenn die Energie für den Hubzylinder ausfällt.
3.13 Einrichtungen zum Rüsten und Instandhalten, Schmierstellen
EN 1034-1, Abschnitt 5.9 (§ 9 und 13 VBG 7r)
An erster Stelle sind hier sichere Arbeitsbühnen und Zugänge zu nennen, die in
Abschnitt 5.5 der EN 1034-1 ausführlich erläutert wurden. Wenn Einrichtungen zum
Wechseln und Transportieren von Schaberklingen sowohl in der Norm wie auch
schon in der Unfallverhütungsvorschrift gefordert werden, liegt dies am großen
Gefährdungspotential der Klingen für Schnittverletzungen. Obwohl die Klingen
inzwischen mit einer Bohrung geliefert werden, in die man einen Haken einhängen
kann und somit nicht mehr wie früher mit einer Gripzange gezogen werden müssen,
kommt es immer wieder zu schweren Schnittverletzungen, weil Mitarbeiter glauben,
beim Umgang mit den Klingen auf schnittfeste Handschuhe verzichten zu können.
Besonders bei breiten Maschinen muss die Klinge beim Herausziehen mit der
zweiten Hand geführt werden. Rutscht der Mitarbeiter dabei ab, kann nur der
schnittfeste Handschuh Handverletzungen verhindern. In vielen Betrieben werden
gebrauchte Schaberklingen gleich neben der Maschine in Stücke geschnitten und in
einem Behälter gesammelt. Dies hilft Gefährdungen beim Transport zu vermeiden
(30).
Bild 30
Noch an der Papiermaschine werden die Klingen klein geschnitten
und über die blaue Tonne im Hintergrund entsorgt. Lange
Transportwege entfallen und das Verletzungsrisiko ist minimiert.
Das Auswechseln von Tellermessern in Rollenschneidern und Querschneidern kann
ebenfalls zu Schnittverletzungen führen, wenn das Messer nicht über einen
Bajonettverschluss befestigt ist, sondern zuerst 4 oder 5 Schrauben gelöst werden
müssen, um das Messer herausnehmen zu können. Man muss es nicht in die Hand
nehmen, wenn dafür ein Werkzeug, wie in Bild 31 gezeigt, zur Verfügung steht: die
Schrauben bleiben zugänglich. Haftmagnete nehmen das Drehmoment beim Lösen
oder Festschrauben auf und halten das lose Tellermesser fest.
Bild 31
Das Werkzeug wird auf das Tellermesser aufgesetzt. Die
Innensechskantschrauben können gelöst werden. Das gelöste
Messer wird durch Magnete im Werkzeug gehalten und lässt sich,
ohne in die Hand genommen werden zu müssen, aus der
Schneidpartie herausnehmen.
Beim Filz- und Siebwechsel werden zum Cantilevern Teilstücke aus der Stuhlung
entfernt, die irgendwo so abgelegt werden müssen, dass sie nicht zu Stolperfallen
werden. Mit den größer werdenden Maschinen wurden diese immer schwerer. Heute
wird darauf geachtet, dass diese Teile nicht mehr als 25 kg wiegen (Abschnitt 5.22
der EN 1034-1). Zur besseren Handhabung sind sie mit Handgriffen versehen (Bild
32) und können, wenn möglich, an die Stuhlung gehängt werden.
Es gibt auch schon Konstruktionen, bei denen die Zwischenstücke nur noch bis zu
einem Anschlag herausgezogen und dann nach unten geklappt werden, so dass ein
Transport gänzlich entfällt.
Bild 32
Das herausnehmbare Stuhlungsteil hat einen Handgriff, damit es
besser zu transportieren ist. Sein Gewicht sollte 25 kg nicht
überschreiten.
Eine Maschine muss mit Kriechgeschwindigkeit betrieben werden können, wenn
bestimmte Arbeiten zum Rüsten und Instandhalten sowie zum Reinigen nicht im
Stillstand durchgeführt werden können und technische Schutzeinrichtungen
vorhandenes Restrisiko nicht beseitigen. Welche Arbeiten dies sind und welche
zusätzlichen Maßnahmen – Tippbetrieb, besondere Qualifikation des Mitarbeiters
oder eine anwesende zweite Person an der Not-Aus-Befehlseinrichtung – getroffen
werden müssen, legt der Hersteller in der Betriebsanleitung fest. Aber Vorsicht,
Kriechgeschwindigkeit mindert das Risiko, beseitigt es aber nicht. Viele Mitarbeiter
mussten schon die Erfahrung machen, dass eine Einzugstelle auch bei
Kriechgeschwindigkeit eine Einzugstelle bleibt!
3.14 Reinigen und Entfernen von Ausschuss
Geräte zum Reinigen und Entfernen von Ausschuss müssen nach Abschnitt 5.10 der
EN 1034-1 vom Hersteller spezifiziert sein. Das bedeutet, er muss in der
Betriebsanleitung beschreiben, welche Geräte vorhanden sein müssen und wie der
Mitarbeiter mit ihnen umgehen muss. Es bedeutet aber nicht, dass er sie auch mit der
Maschine mitliefern muss, es sei denn, er wird vom Auftraggeber dazu verpflichtet.
Das kann dazu führen, dass an der einen Papiermaschine eine Vielzahl von Luft- und
Wasserschläuchen vorhanden ist, die sich ergonomisch günstig von geeigneten
Abrollungen abziehen lassen und auf kurzem Weg erreichbar sind (Bild 33); an der
anderen, fast gleichen Maschine, Schläuche von einfachen Aufhängungen (Bild 34)
heruntergeworfen und über 15 oder 20 Meter gezogen werden müssen, bis der
Mitarbeiter am Einsatzort ist. Ähnliches ist auch bei der Bereitstellung von
Flüssigkeitsstrahlern zum Reinigen und Staubsaugern zum Absaugen von
Schaberschmutz denkbar. Deshalb ist es ganz wichtig, bei der Auswahl und dem Ort
der Unterbringung solcher Einrichtungen die Mitarbeiter an der Maschine, die mit
diesen Geräten arbeiten müssen, mit einzubeziehen, um deren Akzeptanz
herbeizuführen. Gleiches gilt natürlich auch für die Auswahl persönlicher
Körperschutzmittel, deren Verwendung erforderlichenfalls vom Hersteller in der
Betriebsanleitung vorgeschrieben wird und die in der Betriebsanweisung des
Betreibers spezifiziert werden müssen.
Bild 33
Geeignete Aufrollungen gewährleisten, dass Luft und Wasser an
jeder Stelle der Papiermaschine im Bedarfsfall schnell zur
Verfügung stehen.
Bild 34 Der Wasserschlauch (roter Schlauch) ist ordnungsgemäß über die
Schlauchaufhängung gelegt. Wenn er gebraucht wird, muss er
herunter gehoben werden. Das Gewicht des vollen Schlauches kann
erheblich sein. Vielleicht ist das die Motivation für manche Mitarbeiter,
den Schlauch auf den Boden zu legen.
Die Forderung nach Einrichtungen zum sicheren Reinigen ist z.B. bei Bütten erfüllt,
wenn diese im unteren Teil mit einem Mannloch mit einem Durchmesser von
mindestens 600 mm ausgestattet sind (Bild 35), wie es derzeit § 25 der VBG 7r
fordert. In einem noch im Entwurfsstadium befindlichen Normteil der Reihe EN 1034
wird diese Forderung ebenfalls enthalten sein, sie lässt sich jedoch schon jetzt aus
Abschnitt 5.10 der EN 1034-1 ableiten. Durch das Mannloch wird erreicht, dass nicht
nur Reinigungsarbeiten sicher durchgeführt werden können, sondern auch Einbauten
in Bütten ohne Leiter erreichbar sind und zusätzlich eine natürliche Belüftung (freie
Lüftung) der Bütte erfolgen kann.
Schädliche, das heißt den Sauerstoff aus der Atemluft verdrängende Gase, die in
aller Regel schwerer als Luft sind und sich am Boden der Bütte ansammeln, können
beim Öffnen des Mannlochs ins Freie entweichen.
Bild 35 Ein Mannloch an der tiefstmöglichen Stelle der Bütte gewährleistet den
Zugang ohne Leiter und dient außerdem der Belüftung. Es macht jedoch
die Messung der Atemluft in der Bütte vor dem Einsteigen nicht
überflüssig.
Das Öffnen des Mannloches reicht aber alleine nicht aus, um gefahrlos einsteigen zu
können. Je nach Art und Verwendung der Bütte müssen weitere
Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, die in der für den jeweiligen Einsatzfall zu
erstellenden Befahrerlaubnis enthalten sind. Hilfen für die Festlegungen in der
Befahrerlaubnis enthält das Merkblatt "Sichere Pulperbeschickung" der
Papiermacher-Berufsgenossenschaft sowie die "Richtlinien für Arbeiten in Behältern
und engen Räumen" (BGR 117).
3.15 Kreismesser und feststehende Messer
EN 1034-1, Abschnitt 5.11 und 5.12 (§§ 18 und 19 VBG 7r)
Allgemein wird – wie bisher – die Verdeckung von Kreismessern (Tellermessern)
gegen unbeabsichtigtes Berühren verlangt (Bild 36). Für Rollenschneider und die
Längsschneidepartien von Querschneidern gibt es in den Normen EN 1034-3 und
prEN 1034-5 weitergehende Forderungen.
Bild 36
Schutzeinrichtungen verhindern Verletzungen an den
Tellermessern durch unbeabsichtigtes Berühren.
Die Benutzung von feststehenden Messern – hierunter fallen Spitzenschneider,
Abschlag- und Trennmesser sowie Schneideinrichtungen mit HochdruckWasserstrahl – darf ebenfalls nicht zu Verletzungen führen. Da sie betriebsmäßig
jedoch schneiden müssen, darf der Zugriff während des Betriebs nicht möglich sein.
In der Parkposition, in der auch Wartung und Austausch erfolgen, muss Schutz gegen
zufälliges Berühren vorhanden sein.
Bei Abschlagmessern zum Trennen der Bahn über die gesamte Maschinenbreite
kann nicht ausgeschlossen werden, dass nach einem Abriss Ausschuss im Bereich
der Schneide hängen bleibt und weggeräumt werden muss. Liegt das Messer
verdeckt in einem Winkelprofil (Bild 37), kann sich der Mitarbeiter nicht verletzen.
Bild 37
Das Zackenmesser liegt in der Ruhestellung in einem
Winkelprofil, das die Zacken verdeckt. Es besteht keine
Verletzungsgefahr.
3.16 Steuerungen und Befehlsgeräte
Steuerungen werden nicht nur elektrisch oder elektronisch ausgeführt, sondern auch
hydraulisch und pneumatisch. Für deren Auslegung wird auf die Normen EN 60 2041, 982 und 983 verwiesen, in denen die grundlegenden Bestimmungen enthalten
sind.
Bild 38
Durch eine einzelne Betätigung darf keine gefährliche Situation
herbeigeführt werden können. Die Gefahr einer unbeabsichtigten
Berührung ist an Touch Screen Displays besonders groß.
Werden Maschinen per Touch Screen betrieben (Bild 38), dürfen durch einen
einzelnen "Touch" keine gefahrbringenden Bewegungen oder Zustände ausgelöst
werden können.
Werden Touch Screens verwendet, muss für diese Befehle zusätzlich eine Freigabe
über eine Zustimmungstaste oder eine Doppelbetätigung erfolgen.
Die Gestaltung und Farbgebung von Befehlseinrichtungen wurde schon an anderer
Stelle behandelt. Speziell auf die Farbgebung soll aber noch einmal eingegangen
werden:
Befehlsgeräte in den Farben rot/gelb müssen in jedem Fall Not-Aus-Schaltvermögen
haben. An Papiermaschinen und Maschinen der Ausrüstung gilt, dass die Not-AusEinrichtung jeweils die gesamte Maschine ausschalten muss. Falls so genannte
Sicherheitsschalter in rot/gelb ausgeführt sind, die Beschriftung aber auf einzelne
Aggregate hinweist, sollte geklärt werden, ob die genannten Vorgaben aus der EN 60
204-1 auch wirklich eingehalten sind.
Bild 39
So genannte Sicherheitsschalter dürfen nur dann rot/gelb
ausgeführt werden, wenn sie auf die Not-Aus-Einrichtung der
Gesamtmaschine wirken.
In Abschnitt 5.14.4 wird eine wichtige Festlegung getroffen: in Abhängigkeit von der
Größe des Risikos – wird häufig oder nur selten in einen Gefahrbereich eingetreten
oder eingegriffen – werden unterschiedliche Kategorien nach EN 954-1 für die
Auslegung der Steuerung von Verriegelungen festgelegt. Der Planer sollte deshalb
sorgfältig prüfen, welche Kategorie er verwenden muss.
3.17 Lärm
EN 1034-1, Abschnitt 5.15 (UVV Lärm BGV B3)
An vielen Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung wird der derzeitige
Grenzwert für Lärmbereiche von 85 dB(A) (BGV B3) überschritten. Der Lärmpegel
hängt nicht nur von dem Geräusch ab, das von der Maschine abgegeben wird. Auch
die Umgebung, in der die Maschine betrieben wird, spielt eine Rolle. Der Hersteller
wird durch die Maschinenrichtlinie verpflichtet, die Maschine so zu konzipieren und zu
bauen, dass Gefahren durch Lärmemission auf das unter Berücksichtigung des
technischen Fortschritts und der verfügbaren Mittel zur Lärmminderung, vornehmlich
an der Quelle, erreichbare niedrigste Niveau gesenkt werden. Das bedeutet, dass
unabhängig von einem maximal zulässigen Höchstwert versucht werden muss, die
Maschine so leise wie möglich zu machen. Beispielhaft werden in diesem Abschnitt
geeignete Maßnahmen zu Lärmminderung genannt.
Eine Rohrleitung, die z.B. Randstreifen von einem Rollenschneider oder einem
Querschneider in Richtung Pulper fördert, wird Lärm erzeugen. Durch Einbau von
Kompensatoren oder Schallisolierung mit geeignetem Dämmmaterial (Bild 40) lässt
sich der Lärm reduzieren.
Bild 40
Durch Verkleiden der Rohrleitung mit geeignetem LärmDämmmaterial lässt sich der Lärmpegel im Raum erheblich
senken.
Erst dann, wenn sich eine Gesundheitsgefährdung durch weitere technische
Maßnahmen an der Maschine nicht weiter vermindern lässt, müssen
Sekundärmaßnahmen, wie der Bau von Schallschutzkabinen, ergriffen werden oder
die Mitarbeiter sind zu verpflichten, geeigneten persönlichen Gehörschutz zu
benutzen.
3.18 Integrierte Beleuchtung
Wenn in diesem Abschnitt von einer integrierten Beleuchtung die Rede ist, bedeutet
dies, dass sie Teil der Maschine ist und auch mit der Maschine mitgeliefert werden
muss.
Bild 41
Eine ausreichende Beleuchtung erlaubt das Beurteilen
bestimmter Arbeitsvorgänge.
Die Nennbeleuchtungsstärke ist mit mindestens 300 Lux angegeben. In den
Unfallverhütungsvorschriften gibt es nur Forderungen bezüglich der Beleuchtung
allgemein, die Arbeitsstättenrichtlinie ASR 4 jedoch nennt für unterschiedliche
Tätigkeiten Mindestwerte für die erforderliche Beleuchtungsstärke.
Ob der Hersteller auch die Sicherheitsbeleuchtung liefern muss, ist insofern fraglich,
als diese schon für Arbeitsstätten allgemein erforderlich ist. Da diese aber zur Zeit nur
mindestens 1 Lux betragen muss, die EN 1034-1 jedoch mindestens 3 Lux fordert, ist
zumindest eine Absprache zwischen Maschinenhersteller und Betreiber notwendig.
3.19 Strahlung
Die meisten Strahler sind in den Messrahmen der Papier- und Streichmaschinen zu
finden. Sie müssen entsprechend Bild 42 gekennzeichnet sein. Wichtig ist das
Vorhandensein einer Betriebsanleitung, in der die Schutzmaßnahmen enthalten sind,
die bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten zu beachten sind.
Bild 42
Am Messrahmen ist die Kennzeichnung angebracht, aus der
ersichtlich ist: hier wird ein Strahler eingesetzt.
3.20 Benutzerinformation
EN 1034-1, Abschnitt 7
(§ 25 VBG 5)
Mit der Maschine liefert der Hersteller Benutzerinformationen, die z.B. Zeichnungen,
Stücklisten, Listen für zu verwendende Schmierstoffe und, für die Arbeitssicherheit
wesentlich, die Betriebsanleitung enthalten. Die Maschinenrichtlinie legt den
wesentlichen Inhalt der Betriebsanleitung fest, sie legt aber auch fest, dass diese bei
der Inbetriebnahme der Maschine in der Originalsprache und in der Sprache des
Verwendungslandes vorhanden sein muss. Sie enthält schließlich die Vorgaben für
die Unterweisung der Maschinenbediener, die vor Inbetriebnahme erfolgen muss.
Daraus folgt aber auch, dass die Betriebsanleitung für die Bediener zugänglich sein
muss, also in der Nähe der Maschine aufbewahrt wird, damit diese im Zweifelsfall
nachsehen können, was wie gemacht werden soll (Bild 43).
Bild 43
Wird die Betriebsanleitung in der Schaltwarte aufbewahrt, ist sie
leicht zugänglich und der Mitarbeiter wird sie im Zweifelsfall auch
benutzen.
Weicht die tatsächliche Betriebsweise der Maschine von den Vorgaben des
Herstellers ab, muss zusätzlich die Betriebsanweisung des Verwenders vorhanden
sein. Es macht natürlich Sinn, beides zu einem Gesamtwerk zu vereinen, um nicht in
zwei Handbüchern suchen zu müssen. Damit lassen sich auch die Forderungen
bezüglich Übersichtlichkeit und Anschaulichkeit aus EN 292-2 leichter erfüllen.
4
Normteile für spezielle Maschinentypen
In dieser Broschüre wurde neben den Kommentaren zum Europäischen Recht
insbesondere die Norm EN 1034-1 behandelt. Die EN 1034-1 enthält Forderungen für
alle Maschinen der Papierherstellung und Ausrüstung. In den Folgeteilen werden
zusätzliche Gefährdungen behandelt oder Abweichungen von einzelnen
Bestimmungen für spezielle Maschinen genannt. Weitere Normteile der EN 1034 für
Einzelmaschinen sind vorgesehen. Eine Übersicht enthält Anhang A zur EN 1034-1.
Als Entwürfe wurden in der Arbeitsgruppe 2 (WG 2) des Technischen Komitees 198
beim Europäischen Komitee für Normung (CEN) die folgenden Normteile der EN
1034 erarbeitet:
–
Papier- und Kartonmaschinen
–
Bütten
–
Entdrahtungsmaschinen für Ballen und Units
–
Rollenspaltmaschinen
–
Holzschleifer
–
Rollenpackmaschinen
–
Querschneider
–
Kalander
Werden Maschinen gebaut, für die eine Einzelnorm noch nicht vorliegt, ist zumindest
EN 1034-1 anzuwenden. Für Gefährdungen, die darin nicht behandelt werden, muss
eine Risikoanalyse erstellt und entsprechende Schutzmaßnahmen getroffen werden.
Hilfestellung für die Auswahl von Maßnahmen geben die Unfallverhütungsvorschrift
"Maschinen der Papierherstellung" (VBG 7r), ggf. die Sicherheitsregeln für
Querschneider und Kalander, sowie die jeweiligen, veröffentlichten Normentwürfe (pr
EN 1034-xx).
Quellenangaben
Staatliche Arbeitsschutzbestimmungen
[1]
Richtlinie 98/37/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 22. Juni
1998 zur Angleichung der Rechts- und Verwaltungsvorschriften der
Mitgliedsstaaten für Maschinen (Maschinenrichtlinie)
[2]
9. Verordnung zum Gerätesicherheitsgesetz vom 12.05.1993, i.d.F. vom
28.09.1995 (Maschinenverordnung)
[3]
Richtlinie 89/655/EWG des Rates vom 30. November 1989 über
Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von
Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit
(Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie)
[4]
Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereitstellung von
Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit, über Sicherheit beim Betrieb
überwachungsbedürftiger Anlagen und über die Organisation des betrieblichen
Arbeitsschutzes (Betriebssicherheitsverordnung)
[5]
Verordnung über Arbeitsstätten i.d.F. vom 20. Dezember 1996 mit ArbeitsstättenRichtlinien (Arbeitsstättenverordnung)
Unfallverhütungsvorschriften und sonstige berufsgenossenschaftliche
Regelungen
[6]
BGV A1 (alte Bezeichnung: VBG 1) Allgemeine Vorschriften
[7]
VBG 5 Kraftbetriebene Arbeitsmittel
[8]
VBG 7r Maschinen der Papierherstellung
[9]
BGV B3 (alte Bezeichnung: VBG 121) Lärm
[10]
BGR 117 (alte Bezeichnung: ZH 1/77) Arbeiten in Behältern und engen Räumen
[11]
BGR 129 (alte Bezeichnung: ZH 1/188) Rollenschneidemaschinen der
Papierausrüstung und Umroller
Normen
[12]
EN 292-1
Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil
1: Grundsätzliche Terminologie, Methodik
[13]
EN 292-2
Sicherheit von Maschinen – Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil
2: Technische Leitsätze und Spezifikationen
[14]
EN 294
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von
Gefahrstellen mit den oberen Gliedmaßen
[15]
EN 349
Sicherheit von Maschinen – Mindestabstände zur Vermeidung des Quetschens
von Körperteilen
[16]
EN 457
Sicherheit von Maschinen – Akustische Gefahrensignale – Allgemeine
Anforderungen, Gestaltung und Prüfung
[17]
EN 953
Sicherheit von Maschinen – Trennende Schutzeinrichtungen – Allgemeine
Anforderungen an Gestaltung und Bau von feststehenden und beweglichen
trennenden Schutzeinrichtungen
[18]
EN 954-1
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen – Teil 1:
Allgemeine Gestaltungsleitsätze
[19]
EN 982
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an
fluidtechnischen Anlagen und deren Bauteile – Hydraulik
[20]
EN 983
Sicherheit von Maschinen – Sicherheitstechnische Anforderungen an
fluidtechnischen Anlagen und deren Bauteile – Pneumatik
[21]
EN 1010 Teil 1-5 (Teil 1, 2, 4 und 5 noch im Entwurf)
Sicherheitstechnische Anforderungen für Konstruktion und Bau von Druck- und
Papierverarbeitungsmaschinen
[22]
EN 1034
Sicherheitstechnische Anforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen
der Papierherstellung und Ausrüstung
Teil 1: Gemeinsame Anforderungen
Teil 3: Umroller, Rollenschneidemaschinen, Doubliermaschinen
[23]
EN ISO 14 122
Sicherheit von Maschinen – Ortsfeste Zugänge zu Maschinen und industriellen
Anlagen,
Teile 1 bis 4 (Teil 4 derzeit noch Entwurf)
[24]
EN 60 204, Teil 1
Sicherheit von Maschinen, Elektrische Ausrüstung von Maschinen – Teil 1:
Allgemeine Anforderungen
[25]
DIN 18 064
Treppen – Begriffe

Papierherstellung und Ausrüstung Sichere Maschinen und Anlagen

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