Zerspanungsempfehlungen für Halbzeuge aus

Transcription

Zerspanungsempfehlungen für Halbzeuge aus
Halbzeuge
Zerspanungsempfehlungen
für Halbzeuge aus technischen Kunststoffen
Inhalt
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5
6
6
Kunststoffbearbeitung
Unterschiede zwischen Kunststoff und Metall
Extrusionstechnologie
Werkzeuge und Maschinen
7
8
9
9
10
11
11
12
13
15
Zerspanung
Sägen
Drehen
Fräsen
Bohren
Gewindeschneiden
Hobeln / Fräshobeln
Schleifen
Oberflächengüte, Nachbearbeitung und Entgraten
Zerspanungsrichtlinien
16
Interview: Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH
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Kühlung und Kühlschmiermittel
19
20
21
Tempern
Morphologieänderung und Nachschwindung
Dimensionsstabilität
22
22
22
23
23
23
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25
Produktgruppen und Materialverhalten
TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECAPEEK
TECAST T, TECAMID 6, TECAMID 66
TECANAT, TECASON, TECAPEI
TECA-Werkstoffe mit PTFE-Anteil
TECASINT
Faserverstärkte TECA-Werkstoffe
Besonderheit TECATEC
26
26
26
27
Zerspanungsfehler – Ursachen und Lösungen
Abschneiden und Sägen
Drehen und Fräsen
Bohren
Einteilung der Kunststoffe
PI
Hochleistungskunststoffe
300 °C
PAI
PEKEKK
PEEK, PEK
LCP, PP
PES, PPSU PTFE S
, PFA
PEI, PSU ETFE
, PCTFE
PPP, PC-HT PV
DF
Konstruktionskunststoffe
PC
PA 6-3-T
Standardkunststoffe
PA 46
PET, PBT
PA 66
PA 6, PA 11,
PA 12
POM
PMP
PPE mo
d.
PMMA
PP
PE
PS, ABS
, SAN
amorph
teilkristallin
Polymerbezeichnung
Ensinger
Bezeichnung
Rohstoffgruppe
PI
TECASINT
Polyimid
PEEK
TECAPEEK
Polyetheretherketon
PPS
TECATRON
Polyphenylensulfid
PPSU
TECASON P
Polyphenylsulfon
PES
TECASON E
Polyethersulfon
PEI
TECAPEI
Polyetherimid
PSU
TECASON S
Polysulfon
PTFE
TECAFLON PTFE
Polytetrafluorethylen
PVDF
TECAFLON PVDF
Polyvinylidenfluorid
PA 6 C
TECAST T
Gusspolyamid 6
PA 66
TECAMID 66
Polyamid 66
PA 6
TECAMID 6
Polyamid 6
PC
TECANAT
Polycarbonat (transparent)
PBT
TECADUR PBT
Polybutylenterephthalat
PET
TECAPET
Polyethylenterephthalat
PPE
TECANYL
Polyphenylenether
POM-C
TECAFORM AH
Polyoxymethylen Copolymer
POM-H
TECAFORM AD
Polyoxymethylen Homopolymer
PMP
TECAFINE PMP
Polymethylpenten (transparent)
150 °C
100 °C
Dauergebrauchstemperatur
Kunststoffbearbeitung
Durch eine fachgerechte zerspanungstechnische Bearbeitung lassen sich aus Kunststoffen dimensionsstabile, funktionale und langlebige Bauteile herstellen. Der allgemeine
Begriff „Kunststoffbearbeitung“ suggeriert, dass sich alle
Kunststoffe mit denselben Parametern und Werkzeugen
zerspanen lassen. Bei Metallen hingegen wird nicht von der
„Metallbearbeitung“ gesprochen, sondern zwischen Aluminium, Stahl oder Edelstahl unterschieden. Analog gilt für
Kunststoffe, dass die Besonderheiten der einzelnen Materialien bei der Bearbeitung berücksichtigt werden müssen.
4
Die spezifischen Eigenschaften der Kunststoffe haben
einen maßgeblichen Einfluss auf ihre Zerspanbarkeit.
Die Werkstoffe lassen sich in unterschiedliche Gruppen
einteilen:
ˌˌAmorphe Thermoplaste
z.B. TECASON, TECAPEI, TECANAT
ˌˌTeilkristalline Thermoplaste
z.B. TECAFORM, TECAPET, TECAPEEK
ˌˌFaserverstärkte Thermoplaste
z.B. TECAPEEK PVX, TECAMID 6 GF30,
TECAMID 66 CF20, TECADUR PBT GF30
ˌˌGewebeverstärkte Thermoplaste
z.B. TECATEC PEEK CW50
ˌˌPTFE modifizierte Thermoplaste
z.B. TECAPET TF, TECAPEEK TF10 blau
Unterschiede zwischen
Kunststoff und Metall
Kunststoffe weisen gegenüber Metallen viele Vorteile auf,
es müssen jedoch auch einige Einschränkungen beachtet
werden. Grundsätzlich empfiehlt sich der Einsatz von
Kunststoff in Bereichen, in denen vor allem ein gün­stiges
Verhältnis zwischen Gewicht und Festigkeit gefordert wird.
Kunststoff bietet eine Lösung, wenn zwei bis drei der folgenden speziellen Vorteile gefordert sind. Eventuell muss
eine Umkonstruktion des Bauteils stattfinden, um die
Vorteile von Kunststoffen bei der Substitution anderer
Werkstoffe nutzen zu können.
pVorteile gegenüber Metall
ˌˌGeringe Dichte
ˌˌGute Geräusch- und Schwingungsdämpfung
ˌˌElektrische Isolation oder einstellbare Leitfähigkeit
ˌˌGute chemische Beständigkeit
ˌˌHohe Designfreiheit
ˌˌDurchlässigkeit für elektromagnetische Wellen
ˌˌSehr gute Korrosionsbeständigkeit
ˌˌThermische Isolation
ˌˌAnwendungsspezifische Modifikationen möglich
qEinschränkungen im Vergleich zu Metall
ˌˌRelativ geringe Wärmebeständigkeit
ˌˌGrößere Wärmedehnung
ˌˌNiedrigere mechanische Kennwerte
ˌˌSchlechteres Zeitstandverhalten
Die genannten Vor- und Nachteile der Kunststoffe gegenüber Metallen sind besonders bei der spantechnischen
Bearbeitung zu beachten.
sZu beachten:
ˌˌGute thermische Isolation
ˌˌGeringe Wärmeleitfähigkeit: Wärme wird nicht
oder nur bedingt, wie bei Metallbearbeitung, über das
Zerspanbauteil abgeleitet
ˌˌHöhere Wärmeausdehnung als bei Metall
ˌˌGute Fixierung und Unterstützung des Kunststoffs
bei der Bearbeitung
sMögliche Auswirkungen bei Nichtbeachtung
ˌˌZu viel Wärmeeintrag in das Bauteil kann zu
hohem Spannungsniveau und damit zu Verzug
oder Bruch führen
ˌˌZu hoher Wärmeeintrag bewirkt eine Ausdehnung
des Kunststoffs. Geforderte Toleranzen am zerspanten
Bauteil können dadurch eventuell nicht eingehalten
werden
ˌˌUnzureichende Fixierung kann zu Deformationen
bis hin zu Rissen während der Bearbeitung führen
uEmpfehlungen
ˌˌGute Wärmeabfuhr, am besten über den Span
ˌˌAusreichende Fixierung sicherstellen
Für jeden thermoplastischen Werkstoff müssen die optimalen Zerspanwerkzeuge und -parameter ermittelt werden. Nur dadurch lassen sich optimale Bauteile erzielen.
Detaillierte Informationen zur Zerspanung der einzelnen
Kunststoffe erhalten Sie auf den folgenden Seiten.
5
Extrusionstechnologie
Werkzeuge und Maschinen
Das Herstellverfahren, speziell die Extrusion von Halbzeugen, wirkt sich auf die Eigenschaften sowie die Bearbeitbarkeit eines Materials aus.
Für die spanabhebende Bearbeitung von Kunststoffen
können handelsübliche Maschinen aus der Holz- und
Metallverarbeitung mit Werkzeugen aus Voll-Hartmetall
(VHM) eingesetzt werden.
Kunststoffhalbzeuge aus PTFE oder Polyimiden lassen sich
durch Pressen und Sintern herstellen. Eine wichtige Verarbeitungstechnologie für andere thermoplastische Kunststoffe ist das Extrusionsverfahren. Bei diesem Umformprozess werden die Werkstoffe aufgeschmolzen und über eine
Förderschnecke im Zylinder verdichtet und homogenisiert.
Durch den entstehenden Druck im Zylinder wird – über
ein entsprechendes Werkzeug – Halbzeug in Form von
Platten, Rundstäben und Hohlstäben ausgetragen und
über ein Kühlsystem kalibriert.
Auswirkungen der Extrusionstechnologie
ˌˌInnere Spannungen
ˌˌFaserorientierung (falls vorhanden)
Ensinger bietet ein breites Produktportfolio an Halbzeugen
aus Konstruktions- und Hochleistungskunststoffen an.
Materialien aus dem Bereich der Standardkunststoffe
runden das Portfolio ab. All diese Werkstoffe werden so gefertigt, dass sie sich optimal durch Zerspanung bearbeiten
lassen.
Werkzeuge mit Werkzeugschneidwinkel wie bei der Aluminiumverarbeitung sind grundsätzlich geeignet, jedoch
empfiehlt sich der Einsatz spezieller Kunstoffwerkzeuge
mit einem spitzeren Keilwinkel.
Für die Bearbeitung von verstärkten Kunststoffen sowie
der Langbearbeitung sollten aufgrund der niedrigen Standzeiten keine Hartmetall-Werkzeuge verwendet werden.
Hier empfiehlt sich der Einsatz von Wolframcarbid-, Keramik- oder Diamantwerkzeugen. Analog sind für das Zuschneiden der Kunststoffe mit Kreissägen hartmetallbestückte Sägeblätter ideal.
uEmpfehlungen
ˌˌEinsatz kunststoffspezifischer Werkzeuge
ˌˌGeeignete Schneidgeometrie
ˌˌSehr gut geschärfte Werkzeuge
Innere Spannungen
Der im Extrusionsprozess entstehende Druck bewirkt eine
Scher- und Fließbewegung der Kunststoffschmelze. Das
über das Werkzeug ausgetragene Halbzeug kühlt von der
Randschicht zum Zentrum langsam ab. Durch die schlechte Wärmeleitung von Kunststoffen ergibt sich eine unterschiedliche Abkühlgeschwindigkeit. Während die Randbereiche bereits erstarrt sind, liegt im Zentrum noch
plastischer bzw. schmelzeflüssiger Kunststoff vor. Kunststoffe unterliegen einem materialtypischen Schwindungsverhalten. Während der Abkühlphase wird das plastische
Zentrum durch die erstarrte Randschicht am Schwinden
gehindert.
Auswirkungen des technologischen Prozesses
ˌˌInnere Spannungen im Zentrum
ˌˌHalbzeuge sind schwer zerspanbar
hh hohe Gefahr von Rissen und Ausbrüchen
Lösungsmöglichkeit
�Materialspezifisches Tempern / Zwischentempern
zur Minimierung der Spannungen (� S. 19)
6
Abkühlung erfolgt
von Außen
Im Zentrum:
Spannungsspitzen
Zerspanung
Die Zerspanung (definiert nach DIN 8580) ist der schnellste
und wirtschaftlichste Weg zur Fertigung präziser Bauteile
insbesondere bei Kleinserien. Mittels des spanabhebenden
Verfahrens sind sehr enge Toleranzen realisierbar.
Ensinger selbst verfügt über eine jahrzehntelange Erfahrung im Bereich der spanabhebenden Bearbeitung von
Konstruktions- und Hochleistungskunststoffen. Durch
dieses Know-how sind wir über unsere hauseigene Zerspanung in der Lage, hochpräzise Bauteile aus verschiedensten Kunststoffen zu fertigen. Zudem unterstützen wir Sie
gerne mit Bearbeitungsinformationen zur spanabhebenden Weiterverarbeitung unserer Halbzeuge oder durch das
Spritzguss- oder das Direktpressverfahren hergestellter
Vorprodukte.
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Sägen
Kreissägen
ˌˌHauptsächlich für den Zuschnitt von Platten mit
geraden Schnittkanten geeignet
ˌˌTischkreissägen sind bei adäquatem Antrieb für gerade
Schnitte von Platten mit Dicken bis zu 100 mm
einsetzbar
ˌˌSägeblätter sollten aus Hartmetall bestehen
ˌˌVerwendung eines ausreichend hohen Vorschubs sowie
einer ausreichenden Schränkung:
hhführt zu guter Spanabfuhr
hhverhindert ein Klemmen des Sägeblattes
hhvermeidet Überhitzungen des Kunststoffs im
Sägeschnitt
hhführt zu guter Schneidkantenqualität
Welche Sägeverfahren sind für Kunststoffzuschnitte
am besten geeignet?
Kunststoffe können sowohl mit einer Band- als auch mit
einer Kreissäge zertrennt werden. Die Auswahl richtet sich
hierbei nach der Form des Halbzeuges. Generell ist bei der
Bearbeitung von Kunststoffen eine Erhitzung des Werkzeugs und damit die Schädigung des Kunststoffes die
größte Gefahr. Deshalb muss für jede Form und jedes
Material das geeignete Sägeblatt verwendet werden.
Bandsägen
ˌˌEignen sich besonders für den Zuschnitt von Rundund Hohlstäben
ˌˌEs empfiehlt sich der Einsatz von Auflagekeilen
ˌˌEs müssen scharfe und ausreichend geschränkte
Sägeblätter eingesetzt werden
hhGute Spanabfuhr
hhVermeidung hoher Reibung zwischen Sägeblatt
und Material sowie übermäßiger Wärmestaus
hhVerhindert Hemmung des Sägeblattes
pVorteile:
ˌˌBeim Sägen entstehende Wärme wird durch
das lange Sägeblatt gut abgeführt
ˌˌBandsägen sind sehr vielseitig für gerade,
kontinuierliche oder unregelmäßige Schnitte
einsetzbar
ˌˌFührt zu guter Schneidkantenqualität
uEmpfehlungen
ˌˌVerwendung einer entsprechenden Spannvorrichtung:
hhVermeidung von Vibrationen und daraus
resultierenden unsauberen Schnittkanten,
die bis hin zum Bruch führen können
ˌˌWarm sägen von hochfesten und faserverstärkten
Werkstoffen (Vorwärmen auf 80 – 120 °C)
ˌˌWolframcarbid-Sägeblätter sind verschleißfest
und bieten eine optimale Oberflächengüte
Sägen
t
α
α Freiwinkel [°]
γ Spanwinkel [°]
t Zahnteilung [mm]
γ
Bohren
Das
Wichtigste in Kürze
β
Beim Sägen von Kunststoffen auf geschränkte,
γ
scharfe Sägeblätter achten.
φ
α
φ
Fräsen
α
γ
8
Drehen
Fräsen
Kunststoffe können auf handelsüblichen Drehbänken verarbeitet werden. Für optimale Ergebnisse sollten jedoch
kunststoffspezifische Werkzeuge eingesetzt werden.
Kunststoffe können auf den üblichen Bearbeitungszentren
frästechnisch bearbeitet werden. Es sollten dabei Werkzeuge mit ausreichend großem Spanraum verwendet werden,
um eine zuverlässige Spanabfuhr zu gewährleisten und
einen Wärmestau zu vermeiden.
Werkzeuge
ˌˌWerkzeuge mit kleinen Schneidenradien verwenden
ˌˌBreitschlichtschneide bei hohen
Qualitätsanforderungen
ˌˌSpezielle Meißelgeometrie zum Abstechen
ˌˌMesserähnlich geschnittene Werkzeuge bei flexiblen
Werkstücken
ˌˌWendeschneidplatte mit günstigen Geometrien
ˌˌGeschliffene Umfänge und polierte Oberflächen
pVorteile:
ˌˌOptimale, riefenfreie Oberfläche
ˌˌReduziert den Materialaufbau auf der
Wendeschneidplatte
uEmpfehlungen
ˌˌHohe Drehzahlen wählen
ˌˌWahl einer Spantiefe von mindestens 0,5 mm
ˌˌZur Kühlung ist Pressluft gut geeignet
ˌˌEinsatz einer Lünette aufgrund geringer Steifigkeit
von Kunststoffen:
hhAbstützung des Bauteils
hhVermeidung von Durchbiegung
pVorteile:
ˌˌGute Kühlung des Materials
ˌˌBeseitigung des bei manchen Kunststoffen
entstehenden Fließspans. Verhindert ein Verklemmen
und Umlaufen des Spans mit dem Drehteil
Anschliff
verhindert Butzen
Werkzeuge
ˌˌFür Thermoplaste geeignet
hhLanglochfräser
hhPlanfräser
hhStirnwalzenfräser
hhSchlagmesser
hhEinschneidewerkzeuge
pVorteile:
hhOptimal hohe Schnittleistung
hhHohe Oberflächengüte bei gleichzeitig
guter Spanabfuhr
uEmpfehlungen
ˌˌHohe Drehzahlen und mittlere Vorschübe
ˌˌFür gute Befestigung sorgen:
hhbei schnellem Verfahren und einer hohen
Spindelgeschwindigkeit kann eine gute
Oberflächenqualität erreicht werden
ˌˌDünne Werkstücke können mittels Ansaugvorrichtung
oder mit beidseitigem Klebeband am Frästisch befestigt
werden
ˌˌFür plane Flächen ist das Stirnfräsen wirtschaftlicher
als das Umfangsfräsen
ˌˌBeim Umfangsfräsen sollten die Werkzeuge nicht mehr
als zwei Schneiden haben, damit Schwingungen
aufgrund der Scheidenzahl klein bleiben und die
Spanräume genügend groß sind
Wie sich bessere Fräsoberflächen erzielen lassen
ˌˌFür das Oberflächenfräsen einen niedrigen Spanwinkel
Drehmeißel
wählen
ˌˌOptimale Schnittleistungen und Oberflächengüten
ergeben sich bei Einschneidewerkzeugen
ˌˌGegenlauffräsen ist dem konventionellen Fräsen
vorzuziehen
9
Bohren
Für Bohrungen in Kunststoffteile sollte eine kunststoffgerechte Vorgehensweise gewählt werden, um Defekte zu
vermeiden. Anderenfalls besteht die Gefahr von Ausbrüchen, Rissen, Überhitzungen oder Dimensionsabweichungen der Bohrungen.
Beim Bohren muss vor allem die thermisch isolierende
Charakteristik von Kunststoff berücksichtigt werden.
Kunststoffe (besonders teilkristalline) können hierdurch
während des Bohrvorgangs sehr schnell Wärmestaus aufbauen, vor allem wenn die Bohrtiefe größer als das Zweifache des Durchmessers beträgt. Dies kann dazu führen,
dass der Bohrer „schmiert“ und im Werkstoff eine innere
Dehnung entsteht, die Druckspannungen im Bauteil hervorrufen kann. Dies ist vor allem der Fall bei Bohrungen
in den Kern von Rundstababschnitten. Die Druckspannungen können so hoch werden, dass es bei den Bauteilen / Rohlingen anschließend zu einem hohen Verzug, Maß­
ungenauigkeit oder gar Rissen, Brüchen und Auseinanderplatzen kommen kann. Eine werkstoffgerechte Bearbeitung beugt dem vor.
Spannungsverlauf
stumpfer Bohrer
Spannungsverlauf
geschärfter Bohrer
Werkzeuge
ˌˌMeist sind gut geschärfte, handelsübliche HSS- oder
VHM-Bohrer ausreichend
ˌˌBohrer mit einer Schaftverengung verwenden
(Synchronbohrer):
hhReduzierung der Reibung und Vermeidung
von Hitzestau
uEmpfehlungen
ˌˌVerwendung von Kühlschmiermitteln
ˌˌHäufiges Herausziehen des Bohrers:
hhSpanentfernung
hhZusätzliche Kühlung
ˌˌManuelle Zuführung vermeiden:
hhStellt sicher, dass sich der Bohrer nicht verhakt
hhVermeidet Rissbildung
10
uEmpfehlungen für das Bohren
von kleinen Durchmessern ( < 25 mm)
ˌˌEinsatz von Hochgeschwindigkeitsstahlbohrern
(VHM-Bohrer) empfehlenswert
ˌˌVerwendung eines Spiralbohrers mit einem
Drallwinkel von 12 – 25°:
hhSehr glatte Spiralnuten
hhBegünstigt Spanabfuhr
ˌˌHäufiges Herausziehen des Bohrers (flüchtiges
Bohren)
hhBessere Entfernung des Spans und Vermeidung
von Hitzestau
ˌˌBei dünnwandigen Werkstücken empfiehlt sich:
hhHohe Schnittgeschwindigkeit
hhGegebenenfalls Wahl eines neutralen Spanwinkels
(0°), vermeidet das Einhaken des Bohrers in das
Werkstück und damit ein Ausreißen der Bohrung
bzw. Hochziehen des Werkstücks am Bohrer
uEmpfehlungen für das Bohren
von großen Durchmessern ( > 25 mm)
ˌˌBei großen Bohrungen eine Vorbohrung durchführen
ˌˌVorbohrungen nicht größer als Durchmesser 25 mm
wählen
ˌˌFertigbearbeitung anschließend mit einem
Innendrehmeißel ausführen
ˌˌBohrungen in langen Stababschnitten nur von einer
Seite einbringen
ˌˌBeim Aufeinandertreffen zweiseitiger Bohrungen
entstehen ungünstige Spannungsverhältnisse bis hin
zu Rissen
ˌˌIn extremen Fällen / bei verstärkten Werkstoffen kann
es empfehlenswert sein, die Bohrung an einem auf
ca. 120 °C vorgewärmten Bauteil durchzuführen
(Erwärmungszeit ca. 1 Std. pro 10 mm Querschnitt)
hhFertigbearbeitung erfolgt aufgrund
der Maßgenauigkeit anschließend nach dem
vollständigen Abkühlen des Rohlings
Das Wichtigste in Kürze
Beim Bohren ist auf gut geschärfte Bohrer zu achten.
Zudem sollte kein zu hoher Druck ausgeübt werden.
beln
Gewindeschneiden
Hobeln / Fräshobeln
Gewinde werden in technischen Kunststoffen am besten
durch Strehlen bei Außen- oder Fräsen bei Innengewinden
hergestellt.
Hobeln und Fräshobeln sind spanende Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide zur Herstellung
von ebenen Flächen, Nuten oder Profilen (mittels Formfräsen).
Werkzeuge
ˌˌEinsatz von Strehlwerkzeugen
ˌˌZweizahnige Strehler vermeiden eine Gratbildung
ˌˌSchneideisen sind nicht empfehlenswert, denn beim
Rücklauf kann das Gewinde durch ein Nachschneiden
zerstört werden
uEmpfehlungen
ˌˌGewindebohrer müssen häufig mit einem Aufmaß
versehen werden (material- und durchmesserabhängig,
Richtwert: 0,1 mm)
ˌˌKeine zu hohen Vorschübe wählen um ein Verdrücken
des Gewindes zu vermeiden
Fräshobeln
Fräsgehobelte Oberfläche
Fräshobeln
Die beiden Verfahren unterschieden sich dahingehend,
dass beim Hobeln ein geradliniger Abtrag über die Oberfläche mittels eines Hobelmessers erfolgt. Beim Fräshobeln
hingegen erfolgt die Oberflächenbearbeitung mittels eines
Messerkopfes. Beide Verfahren eignen sich gut, um ebene
bzw. gleichmäßige Oberflächen auf Halbzeugen zu erzeugen. Der Hauptunterschied liegt in der optisch unterschiedlichen Oberfläche (Oberflächenstruktur, Glanz).
Hobeln und Fräshobeln bei Ensinger
ˌˌEnsinger kann sowohl gehobelte als auch fräsgehobelte
Halbzeuge über den Zuschnittservice anbieten
ˌˌPlatten > 600 mm können nur im Fräshobelverfahren
verarbeitet werden
ˌˌPlatten < 600 mm können in beiden Verfahren
bearbeitet werden
ˌˌKleinzuschnitte werden mittels Hobeln bearbeitet
HobelnGehobelte Oberfläche
Hobeln
Hobeln
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Schleifen
Sägen
Beim Schleifen erfolgt durch das Zusammenwirken von
Schnitt-, Werkstück-, Zustell- und Vorschubbewegung eine
kontinuierliche Spanabnahme an den zu bearbeitenden
Flächen. Das Schleifergebnis wird beeinflusst durch
ˌˌdie Schleifmaschine
ˌˌdas verwendete Werkzeug
ˌˌdas Schleifmittel
ˌˌdie Arbeitsparameter des Schleifprozesses
ˌˌdas zu bearbeitende Material
ˌˌdie Rundheit / Geradheit des Halbzeuges
Besonders entscheidend bei den Arbeitsparametern sind:
ˌˌSchnittgeschwindigkeit
ˌˌVorschubgeschwindigkeit
ˌˌZustellung
ˌˌQuervorschub
12
Ho
Durch eine optimale Einstellung der Maschine und die
Wahl geeigneter Parameter für das entsprechende Material
lässt sich eine sehr gute Oberflächenqualität mit einer geringen Rauheit, Durchmessertoleranzen bis h9, Rundheit
und Geradheit erzielen.
Schleifen bei Ensinger
Wir können über unseren Zuschnittservice geschliffene
Rundstäbe anbieten. Dank einer hohen Oberflächenqualität und enger Toleranzen können geschliffene Rundstäbe
sehr gut weiterbearbeitet werden und eignen sich für konSchleifen
tinuierliche Fertigungsverfahren.
Fo
Oberflächengüte,
Nachbearbeitung und Entgraten
Um gute Oberflächenqualitäten zu erreichen, sollten folgende Hinweise beachtet werden:
Werkzeuge
ˌˌEs müssen für Kunststoff geeignete Werkzeuge
eingesetzt werden
ˌˌWerkzeuge müssen immer scharf und glatt sein
(geschliffene Schneidkante). Stumpfe Schneiden
können zu starker Erwärmung führen, was Verzug und
Wärmedehnung zur Folge haben kann
ˌˌWerkzeuge sollten genügend Abstand aufweisen,
so dass nur die Schneidkante mit dem Kunststoff in
Kontakt kommt
Bearbeitungsmaschine
ˌˌEinwandfreie, hochwertige Oberflächen lassen sich nur
durch vibrationsarmen Maschinenlauf realisieren
Kühlung
ˌˌVerwendung von Kühlschmiermitteln für Vorgänge,
in denen große Wärmemengen erzeugt werden
(z. B. Bohren)
ˌˌGeeignete Kühlschmiermittel verwenden
uEmpfehlungen
ˌˌSpanndrücke dürfen nicht zu hoch sein, da sonst
Deformationen und Abdrücke am Werkstück auftreten
können
ˌˌGeeignete Parameter für den Bearbeitungsvorgang
wählen (� S. 15)
ˌˌVorschub moderat halten
ˌˌHohe Schnittgeschwindigkeiten wählen
ˌˌEine gute Spanabfuhr muss gewährleistet sein, um ein
Verstopfen der Werkzeuge zu verhindern
ˌˌAuf allseitig gleichmäßige Spanabnahme achten,
um Verzug zu vermeiden
Material
ˌˌSpannungsarm getempertes Material verwenden
(Halbzeuge von Ensinger sind generell spannungsarm
getempert)
ˌˌEigenschaften des Kunststoffes beachten
(Längenausdehnung, geringe Festigkeit, schlechter
Wärmeleiter)
ˌˌAufgrund der geringen Steifigkeit des Materials muss
das Werkstück ausreichend unterstützt werden und
möglichst vollständig aufliegen, um Abweichungen und
Verbiegungen zu vermeiden
13
Entgraten
Nach dem Fräsen, Schleifen, Bohren, Drehen oder Gra­
vieren bleibt in der Regel ein kleines Stück des zu bearbeitenden Materials auf den Werkstückoberflächen und Kanten zurück. Dieser Grat beeinflusst die Oberflächengüte des
Bauteils negativ. Die Gratbildung hängt besonders bei der
Kunststoffbearbeitung von verschiedenen Parametern ab.
Werkzeug
ˌˌWahl eines werkstoffspezifischen Werkzeugs
ˌˌZustand des Werkzeugs:
hhStumpfe Werkzeuge verursachen höhere
Wärmeentwicklung und höhere Gratbildung
Material
ˌˌKunststoff ist ein schlechter Wärmeleiter:
hhLokal erhöhte Temperaturen, Reduzierung
von Steifigkeit und Härte
hhSchmelzgrate
ˌˌTendenziell zeigen weiche, zähe Kunststoffe
(z.B. PE, PTFE, PA) mehr Gratbildung
ˌˌHarte, steife Werkstoffe (z.B. PEEK, PPS,
faserverstärkte Werkstoffe) zeigen weniger
Gratbildung
Bearbeitungsparameter
ˌˌVorschub
ˌˌSchnittgeschwindigkeit:
hhHöhere Vorschübe und Drehzahlen führen
zu höheren Temperaturen
hhStärkere Gratbildung
ˌˌFür ausreichende Kühlung sorgen
Aus den genannten Gründen ist es wichtig, für jedes
Material das geeignete Werkzeug zu wählen sowie die
passenden Parameter zu ermitteln, um möglichst gute und
gratfreie Oberflächen und Kanten zu erzielen.
Typische Entgratungsmethoden
für technische Kunststoffe
Manuelles Entgraten
ˌˌGängigste Entgratungsmethode
ˌˌFlexibel, aber arbeitsintensiv
ˌˌGleichzeitig erfolgt die visuelle Kontrolle des Bauteils
Strahlentgraten
Strahlen von abrasivem Strahlgut mittels Hochdruck auf
die Oberfläche des Bauteils; gängige Strahlverfahren sind
Sand-, Glaskugel-, Soda-, Trockeneis- und Nussschalenstrahlen.
ˌˌStellt auch Oberflächenbehandlung dar:
hhGlätten
hhAufrauen
hhEntfernen von Verunreinigungen
Kryogenes Entgraten
Entfernen von Graten bei Temperaturen um –195 °C über
Strahlen oder Trommeln der Bauteile
ˌˌHäufige Kühlmittel: flüssiger Sauerstoff,
flüssiges Kohlendioxid, Trockeneis
ˌˌGeringe Temperaturen führen zu sprödhartem
Verhalten des Materials
Flammentgraten
Entgraten mittels offener Flamme
ˌˌGefahr: Schädigung des Bauteils durch zu hohe
Erwärmung
Heißluftentgraten
Schmelzen der Grate unter Einfluss von Wärme
ˌˌSehr sicheres, gut steuerbares Verfahren
ˌˌVermeidung von Beschädigung oder Verzug des
Bauteils bei materialgeeigneter Prozessführung
Infrarotentgraten
Prozess ist vergleichbar mit Heißluftentgraten, anstelle
von Heißluft wird eine Infrarotwärmequelle genutzt
Trovalisieren / Gleitschleifen
Behandlung der Bauteile zusammen mit den Schleifkörpern in Trog- oder Rundvibratoren
14
t
α
γ
Zerspanungsrichtlinien
Sägen
Bohren
Sägen
α Freiwinkel [°]
γ Spanwinkel [°]
t Zahnteilung [mm]
t
α
γ
Bohren
β
γ
α
φ
Kreissäge
Bandsäge
Drehzahl
[U/min]
Zahnteilung
Geschw.
[m/min]
TECAFINE PE/PP
2800 – 3000
31 – 38
130 – 180
TECAFINE PMP
2800 – 3000
31 – 38
130 – 180
TECARAN ABS
2600
31 – 38
TECAFORM AD/AH
2800 – 3000 γ 31 – 38
2800 – 3000 31 – 38
TECAMID, TECARIM, TECAST
2000 – 2600
31 – 38
TECADUR/TECAPET
φ – 2600
2200
31 – 38
TECANYL
TECANAT
β
α
Zähne- γ Drallzahl
winkel
Spitzwinkel
11Bohren
– 15
Z2 α
Z2
25
90
11 – 15
25
90
130 – 180
11 – 15
Z2
25
90
130 – 180
11 – 15
Z2
25
90
130 – 180
11 –φ15
Z2
25
90
130 – 180
11 – 15
Z2
25
90
Z2
25
90
Z2
25
90
130 – 180 Sägen
11 – 15
β
γ
2400t 31 – 38
130 – 180
11 – 15
2800 – 3000 20 – 24
130 – 180
11 – 15
Z2
γ 25
90
TECAPEI
γ
3000
20 – 24
130 – 180
11 – 15
Z2
25
90
TECASON S, P, E
3000 20 – 24
130 – 180
Z2
25
TECATRON
3000 20 – 24
130 – 180
11Fräsen
– 15
TECAPEEK
3000 20 – 24
130 – 180
11 – 15
Z2 χ
TECATOR
γ – 24
3000 20
130 – 180
11 – 15
Z2
25
TECASINT
Verstärkte TECA-Produkte*
3000 20 – 24
130 – 180
11 – 15
Z2
25
120
2400 – 2800 20 – 24
110 – 150
11 – 15
Z2
25
100
TECAFLON PTFE/PVDF
* Verstärkungs- / Füllstoffe:
Glasfasern, Glaskugeln, Kohlefasern,
mineralische Füllstoffe, Grafit,
Glimmer, Talkum, etc.
α
α
φ Z2
11 – 15
Bohren
Freiwinkel [°]
Drallwinkel [°]
Spanwinkel [°]
φ [°]
Spitzwinkel
Schnittgeschwind. [U/min]
Vorschub [mm/U]
Sägen
t
α
Zahnteilung
α
β
γ
φ
V
S
α
α
25
25
90
90
90
γ
90
Schnittgeschwind.
Vorschub
Fräsen
50 – 150
0,1 – 0,3
50 – 150
0,1 – 0,3
50 – 200
0,2 – 0,3
50 – 100
0,2 – 0,3
50 – 150
0,1 – 0,3
50 – 150
0,1 – 0,3
Bohren
50 – 100
0,2 – 0,3
50 – 100
0,2 – 0,3
150 – 200
0,1 – 0,3
20 – 80φDrehen
0,1 – 0,3
20 – 80
0,1 – 0,3
50 – 200
0,1 – 0,3
50 – 200
0,1 – 0,3
80 – 100 0,02 – 0,1
80 – 100 0,02 – 0,1
80 – 100
0,1 – 0,3
Fräsen
α
Erwärmen beim Bohren im Zentrum:
ab Ø 60 mm TECAPEEK GF/PVX, TECATRON GF/PVX
γ
ab Ø 80 mm TECAMID 66 MH, 66 GF, TECAPET, TECADUR PBT GF
ab Ø 100 mm TECAMID 6 GF, 66, TECAM 6 MO, TECANYL GF
Erwärmen beim Sägen:
β
ab Ø 60 mm TECAPEEK GF/PVX, TECATRON GF/PVX
ab Ø 80 mm TECAMID 66 GF, TECAPET, TECADUR PBT GF
γ
ab Ø 100 mm TECAMID
6 GF, 66, 66 MH
φ
Empfehlungen
Kreissägenblattdurchmesser = 450 – 480 mm
Drehen
α
Kreissägezahntyp = Wechselzahn
φ
Kreissägeblätter aus Hartmetall, diamantbesetztes Sägeblatt
bei verstärkten Materialien empfohlen.
Bandsägeblatt aus
α Hartmetall, gut geschränkt.
χ
γ
Fräsen
α
γ
α
γ
V
S
Fräsen
Freiwinkel [°]
Spanwinkel [°]
Schnittgeschw. [U/min]
Vorschub [mm/U]
Drehen
χ
Fräsrichtung: Gegenlauf
α
γ
χ
V
S
α
γ
Der Vorschub kann bis
0,5 mm / Zahn betragen
TECAFINE PE, PP
Drehen
Freiwinkel [°]
Spanwinkel [°]
Einstellwinkel [°]
Schnittgeschw. [U/min]
Vorschub [mm/U]
Der Spitzenradius r soll
mindestens 0,5 mm betragen
Zähnezahl
Schnittgeschwind.
Vorschub
Freiwinkel
Spanwinkel
Einstellwinkel
Schnittgeschwind.
Vorschub
Z2 – Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 10
0–5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECAFINE PMP
Z2 – Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 10
0–5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECARAN ABS
Z2 – Z4
300 – 500
0,1 – 0,45
5 – 15
25 – 30
15
200 – 500
0,2 – 0,5
TECANYL
Z2 – Z4
300
0,15 – 0,5
5 – 10
6–8
45 – 60
300
0,1 – 0,5
TECAFORM AD, AH
Z2 – Z4
300
0,15 – 0,5
6–8
0–5
45 – 60
300 – 600
0,1 – 0,4
TECAMID, TECARIM, TECAST
Z2χ– Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
6 – 10
0–5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
α
γ
Drehen
TECADUR/TECAPET
Z2 – Z4
300
0,15 – 0,5
5 – 10
0–5
45 – 60
300 – 400
0,2 – 0,4
TECANAT
Z2 – Z4
300
0,15 – 0,4
5 – 10
6–8
45 – 60
300
0,1 – 0,5
TECAFLON PTFE, PVDF
Z2 – Z4
150 – 500
0,1 – 0,45
5 – 10
5–8
10
150 – 500
0,1 – 0,3
TECAPEI
Z2 – Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
10
0
45 – 60
350 – 400
0,1 – 0,3
TECASON S, P, E
Z2 – Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
6
0
45 – 60
350 – 400
0,1 – 0,3
TECATRON
Z2 – Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
6
0–5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECAPEEK
Z2 – Z4
250 – 500
0,1 – 0,45
6–8
0–5
45 – 60
250 – 500
0,1 – 0,5
TECATOR
Z2 – Z4
60 – 100
0,05 – 0,35
6–8
0–5
7 – 10
100 – 120
0,05 – 0,08
TECASINT
Verstärkte TECA-Produkte*
Z2 – Z4
90 – 100
0,05 – 0,35
2–5
0–5
7 – 10
100 – 120
0,05 – 0,08
Z2 – Z4
80 – 150
0,05 – 0,4
6–8
2–8
45 – 60
80 – 150
0,1 – 0,5
* Verstärkungs- / Füllstoffe:
Glasfasern, Glaskugeln, Kohlefasern,
mineralische Füllstoffe, Grafit,
Glimmer, Talkum, etc.
Werkstoff auf 120 °C vorwärmen
Vorsicht mit Kühlmitteln
(Spannungsrissempfindlichkeit)
15
Interview mit
Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH
Womit beschäftigt sich die Firma Hufschmied?
Hufschmied hat sich auf die Entwicklung und Herstellung
von „Werkstoffoptimierten Zerspanungswerkzeugen“ für
den Kunststoff- und Composites-Bereich spezialisiert. Unsere Werkzeuge werden im eigenen Haus auf CNC-6-AchsSchleifzentren gefertigt. Dadurch sind kurze Durchlaufzeiten von der Anfrage bis zur Auslieferung der Werkzeuge
möglich. Als Grundwerkstoff dienen hochwertige Vollhartmetalle und Keramiken, die je nach Kundenanforderung
beschichtet werden.
Wie viel Erfahrung hat die Firma Hufschmied
mit der Kunststoffbearbeitung?
Hufschmied ist bereits seit mehr als 25 Jahren am Markt.
Die Entwicklung der Kunststoffe geht ungebremst weiter,
Monat für Monat. Da wir hier mit unterschiedlichen Materialherstellern und Universitäten zusammenarbeiten, haben wir immer wieder die Möglichkeit, in einem recht frühen Stadium an neuartige Werkstoffe zu kommen. Diese
werden dann im eigenen Versuchslabor zerspant. Auf diese Weise können wir unsere Kunden frühzeitig mit geeigneten Werkzeugen und Prozessen unterstützen.
Wie stellen Sie sich auf die technischen Herausforderungen
ein, die mit den neuen Werkstoffen verbunden sind?
Bis dato konnten wir jeden Kunststoff zerspanen, auch
wenn hierzu manchmal mehrere Optimierungsschleifen
am Werkzeug notwendig waren. Die Kunststoffe werden
immer vielseitiger, dementsprechend müssen wir die
Werkzeuggeometrien anpassen. Besonders bei „gefüllten“
Werkstoffen ist ein Material-Kennblatt hilfreich. Da wir die
Kunststoffe nicht selbst herstellen und auch nicht bis ins
Detail analysieren können, sind wir auf diese Informationen angewiesen. Wenn hier die Rahmenbedingungen wie
Maschine, Aufspannung, Werkzeug und Parameter passen, kommen wir recht schnell an das gewünschte Ergebnis. Alle unsere Versuche werden in einer Wissensdatenbank zusammengeführt und ausgewertet. Diese unterstützt
uns bei der Werkzeug- und Prozessentwicklung.
16
Prozessentwicklung
Material
Werkzeug
Maschine
Gutes /
Wirtschaftliches
Bauteil
Programmierung
Drehzahl
(max. möglich)
Werkzeugspannmittel
Welche Philosophie verfolgen Sie
bei der Kunststoffbearbeitung?
Generell legen wir unsere Kunststoff-Werkzeuge für die
Trockenzerspanung aus. Es kommt relativ selten vor, dass
„nass“ gefahren werden kann: Die Anwendung oder die
Bauteilbestimmung lässt dies oft nicht zu. In allen Kühlschmierstoffen enthaltene Additive können eventuell unerwünschte Reaktionen zwischen Kunststoff und Additiv
auslösen. Unsere Werkzeuge sind für die Zerspanung mit
hohen Vorschüben ausgelegt. Über die hohen Zahnvorschübe erreichen wir, dass kaum Temperatur ins Bauteil
abgegeben wird, der Span führt sie ab. Diese Hürden müssen in den Parameteranpassungen übersprungen werden.
Wo liegen aus Ihrer Sicht auf dem Markt die hauptsäch­
lichen Probleme bei der Kunststoffbearbeitung?
Viele Kunden orientieren sich noch zu sehr an der Metallzerspanung. Daraus resultieren dann oft Probleme mit
„Aufschmierungen“, Verzug, Riss- oder Gratbildung. Vor
allem die Gratbildung macht unseren Kunden sehr zu
schaffen, da dadurch enorme Nacharbeitszeiten notwendig
sind. Oft ändern wir dann für eine nachbearbeitungsfreie
Zerspanung nur einige wesentliche Kleinigkeiten im Programmablauf. Manche Kunden wollen ein universales
Werkzeug, mit dem ein Großteil der Bauteile und Materialien bearbeitet werden können. Dies ist leider selten möglich, da verschiedene Materialien auch dementsprechende
Werkzeuggeometrien verlangen. Das Werkzeug muss, gerade bei High-End-Anwendungen, an das Material und das
Bauteil angepasst sein. Nur so ist eine prozesssichere und
kosteneffektive Bearbeitung möglich.
Welche Kunststoffe sind aus Ihrer Sicht besonders kritisch
oder unkritisch zerspanungstechnisch bearbeitbar?
Mit Kohle- oder Glasfasern gefüllte Kunststoffe sind definitiv anspruchsvoll. Aktuell kommen auch immer wieder
Kunststoffe mit keramischen Füllstoffen zum Einsatz. Diese können einem Werkzeug das Leben schwer machen.
Aber wenn wir wissen, was im Material enthalten ist, können wir darauf reagieren. Werkstoffe wie PE, POM, PC und
PTFE können mit dem passenden Werkzeug, den richtigen
Parametern und einer guten Maschine ohne größere Probleme bearbeitet werden. Aber die Rahmenbedingungen
müssen auch im Detail stimmen.
Haben Sie eine spezielle Empfehlung, wie man die optimale
Zerspanungsmethode für einen Kunststoff ermittelt?
Ich muss auf jeden Fall wissen, wie die Maschine arbeitet.
Wie kommt sie mit kleinen Radien oder schnellen Vorschüben klar? Wenn dies fest steht, kann anhand der
Zeichnung, den zur Verfügung stehenden Drehzahlen,
Vorschüben und der Werkstückspannung das Werkzeug
definiert werden. Sobald die Werkzeuge definiert sind, werden die Programme angepasst. Grundwerte können auf
unserer Homepage www.hufschmied.net eingesehen werden. Außerdem ist der Gegenlauf immer ein großes Thema. Viele programmieren – so wie von der Stahlbearbeitung gewohnt – die Maschine im Gleichlauf und haben
dann große Probleme mit der Gratbildung und schlechten
Oberflächen.
Gibt es Branchen, für die Besonderheiten bei der
Kunststoffbearbeitung beachtet werden müssen?
Jede Branche hat ihre eigenen Bedingungen, auf die wir
uns einstellen müssen. Beispielsweise die Medizintechnik.
Hier muss meistens trocken zerspant werden. Oft sind
hier auch sehr kleine Bauteile herzustellen. Diese fordern
meist spezielle Werkzeuge. Hier arbeiten wir oft mit Mikrobohrern und extremen Längen bei den Schneiden. An
Gleitflächen müssen Oberflächen mit geringsten Rautiefen erzeugt werden. Ein kleiner Vorteil dabei: Es kommen
meist hochgenau arbeitende Maschinen zum Einsatz.
An welchen Eigenschaften ermitteln Sie die Zerspanbarkeit
von Kunststoffen?
Um die Zerspanbarkeit etwas eingrenzen zu können, benötigen wir meist folgende Angaben:
ˌˌDie möglichst genaue Materialkennung
ˌˌIst das Material gefüllt oder weiter modifiziert?
ˌˌKommt das Material aus der Stange oder von der Platte?
ˌˌWie soll das Endprodukt aussehen?
ˌˌWas für eine Maschine steht zur Verfügung?
ˌˌWie erfolgt die Aufspannung des Werkstücks?
Anhand dieser Aussagen kann die Zerspanbarkeit even­
tuell ermittelt werden. Gerne können wir dazu auch Tests
an unserer eigenen Maschine fahren. Darüber wird dann
ein Versuchsprotokoll mit Parametern, Bildern und einem
Demonstrationsvideo erstellt.
An welchen Parametern lassen sich Zerspanvorgänge
optimieren?
Wie schon erwähnt, sind folgende Parameter für eine gute
Zerspanung wichtig:
ˌˌDrehzahl
ˌˌZahnvorschub
ˌˌSpannung von Werkstück und Werkzeug
ˌˌGleich- und Gegenlauf
ˌˌKühlung
ˌˌProgrammstruktur
Der wichtigste Parameter ist allerdings das Zerspanungswerkzeug.
Temperatur
Erweichungstemperatur
Zerspanungstemperatur
Drehzahl
Zerspanung
möglich,
jedoch nur
mit geringen
Vorschüben
tProblemzone
•Gratbildung
•Fräserbruch
Hohe Vorschübe
bei hohen
Drehzahlen
• Wirtschaftlich
Das Gespräch führte Holger Werz (Ensinger GmbH)
mit Ralph Hufschmied und Nabil Khairallah
(Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH).
17
Kühlung und
Kühlschmiermittel
Bei technischen Kunststoffen geht der Trend zum Trockenzerspanen. Da auf diesem Gebiet mittlerweile umfassende
Erfahrungen vorliegen, kann auf den Einsatz von Kühlschmiermitteln häufig verzichtet werden. Ausnahmen für
thermoplastische Zerspanungsvorgänge sind:
ˌˌTiefe Bohrungen
ˌˌGewindeschneiden
ˌˌSägen bei verstärkten Werkstoffen
Es ist jedoch durch die Verwendung einer gekühlten
Schneidfläche möglich, die Oberflächenqualitäten und Toleranzen der Kunststoffteile zu verbessern sowie höhere
Vorschübe und damit geringere Laufzeiten zu erzielen.
Zerspanung mit Kühlung
Soll gekühlt werden, empfiehlt sich
ˌˌKühlung über den Span
ˌˌVerwendung von Pressluft
hhVorteil: Kühlung und gleichzeitig Entfernung
des Spans aus dem Arbeitsbereich
ˌˌEinsatz von wasserlöslichen Kühlschmiermitteln
ˌˌHandelsübliche Bohremulsionen und Schneidöle sind
ebenfalls möglich. Aufbringung durch Sprühnebel
und Druckluft sind sehr effektive Methoden
Zerspanung amorpher Kunststoffe
ˌˌVermeidung von Kühlschmiermitteleinsatz, denn
die Werkstoffe sind anfällig für Spannungsrisse
ˌˌWenn Kühlung zwingend:
hhTeile anschließend sofort mit Isopropanol oder
reinem Wasser vom Kühlschmiermittel befreien
hhGeeignete Kühlschmiermittel verwenden
ˌˌReines Wasser
ˌˌDruckluft
ˌˌSpezielle Schmiermittel: Informationen zu
geeigneten Schmiermitteln erhalten Sie von
Ihren Kühlschmiermittellieferanten
18
pVorteile des Trockenzerspanens
ˌˌkeine Medienreste auf dem Bauteil
hhVorteilhaft für Bauteile in der Medizintechnik oder
im Lebensmittelbereich (keine Migration)
hhEinfluss des Kühlschmiermittels auf den Werkstoff
kann ausgeschlossen werden (Quellung,
Dimensionsänderung, Spannungsrisse, … )
hhKeine Wechselwirkung mit dem Werkstoff
hhFehleinschätzung / -behandlung durch Zerspaner
wird ausgeschlossen
sAchtung
ˌˌAuch und gerade beim Trockenzerspanen ist Kühlung
bzw. eine gute Wärmeabfuhr unerlässlich!
Das Wichtigste in Kürze
Generell empfiehlt sich eine Trockenbearbeitung mittels
Wärmeabfuhr über den Span.
Tempern
Temperprozess
Der Vorgang des Temperns ist eine Wärmebehandlung
von Halbzeugen, Form- oder Fertigteilen. Die Produkte
werden langsam und gleichmäßig auf ein werkstoffspezifisch definiertes Temperaturniveau erwärmt. Darauf folgt
eine materialdickenabhängige Haltezeit, um das Formteil
voll durchzuwärmen. Anschließend muss das Material
wieder langsam und gleichmäßig auf Raumtemperatur
abgekühlt werden.
Tempern zur Reduktion von Spannungen
ˌˌRestspannungen, die während des Herstell- oder
Verarbeitungsprozesses entstanden sind, lassen sich
durch Tempern weitgehend reduzieren
ˌˌKristallinität der Werkstoffe erhöhen
hhMechanische Werkstoffkennwerte optimieren
ˌˌAusbildung einer gleichmäßigen kristallinen Struktur
in den Werkstoffen
ˌˌTeilweise Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit
ˌˌReduktion von Verzugsneigung und Maßänderungen
(während oder nach der Verarbeitung)
ˌˌNachhaltige Verbesserung der Dimensionsstabilität
Zwischentempern
Es kann sinnvoll sein, kritische Bauteile bei der Bearbeitung einem Zwischentemperschritt zu unterziehen. Dies
gilt vor allem,
ˌˌfalls enge Toleranzen gefordert sind
ˌˌfalls aufgrund der Form (Asymmetrie, Verengungen
der Querschnitte, Taschen oder Nuten) stark zu Verzug
neigende Bauteile gefertigt werden müssen
ˌˌbei faserverstärkten / gefüllten Werkstoffen
(Faserorientierung kann Verzug verstärken)
hhBearbeitungsprozess kann dazu führen, dass weitere,
erhöhte Spannungen in das Bauteil gebracht werden
ˌˌbei Verwendung stumpfer oder ungeeigneter
Werkzeuge:
hhAuslöser von Spannungen
ˌˌbei übermäßigem Wärmeeintrag in das Bauteil –
erzeugt durch ungeeignete Geschwindigkeiten und
Vorschubraten
ˌˌbei hohem Zerspanvolumen – vor allem bei einseitiger
Bearbeitung
Bei Ensinger werden die Halbzeuge grundsätzlich nach
der Produktion einem Temperschritt unterzogen. Damit
ist sichergestellt, dass das Material, das Sie erhalten, während und nach dem Bearbeitungsprozess maßstabil bleibt
und sich besser spanend bearbeiten lässt.
Werkstoff
Polymerbezeichnung
Aufheizen
TECASINT
PI
2 Std. auf 160 °C
6 Std. auf 280 °C
2 h bei 160 °C / 10 h bei 280 °C
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAPEEK
PEEK
3 Std. auf 120 °C
4 Std. auf 220 °C
1,5 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
Halten*
Abkühlen
TECATRON
PPS
3 Std. auf 120 °C
4 Std. auf 220 °C
1,5 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECASON E
PES
3 Std. auf 100 °C
4 Std. auf 200 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECASON P
PPSU
3 Std. auf 100 °C
4 Std. auf 200 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECASON S
PSU
3 Std. auf 100 °C
3 Std. auf 165 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAFLON PVDF
PVDF
3 Std. auf 90 °C
3 Std. auf 150 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECANAT
PC
3 Std. auf 80 °C
3 Std. auf 130 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAPET
PET
3 Std. auf 100 °C
4 Std. auf 180 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECADUR PBT GF30
PBT
3 Std. auf 100 °C
4 Std. auf 180 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAMID 6
PA6
3 Std. auf 90 °C
3 Std. auf 160 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAMID 66
PA66
3 Std. auf 100 °C
4 Std. auf 180 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAFORM AH
POM-C
3 Std. auf 90 °C
3 Std. auf 155 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
TECAFORM AD
POM-H
3 Std. auf 90 °C
3 Std. auf 160 °C
1 Std. je cm Wanddicke
mit 20 °C pro Std. auf 40 °C
* Bei Maximaltemperatur, falls nicht anders angegeben.
19
Durch einen Zwischentemperschritt können diese Spannungen sowie die Gefahr des Verzugs reduziert werden.
Dabei sollte zur Einhaltung der benötigten Abmessungen
und Toleranzen beachtet werden:
ˌˌBauteile vor dem Zwischentemperschritt zuerst
mit Aufmaß grob vorbearbeiten (Schruppen),
denn Tempern kann zu einem gewissen Schrumpfen
der Bauteile führen
ˌˌErst nach dem Tempern sollte die Enddimensionierung
des Teiles erfolgen
ˌˌBauteil während des Zwischentemperschrittes
gut stützen:
hhVermeidung von Verzug während des Temperns
Typischer Temperzyklus
Temperatur [°C]
Zeitdauer
[h]
t1
t2
Aufheizzeit Haltezeit
t3
t4
Abkühlzeit
Nachhaltezeit
Temperatur Ofen
Temperatur im Zentrum des Halbzeugs / Fertigteils
Morphologieänderung und Nachschwindung
Eine Wärmebehandlung von Kunststoffen hat immer direkte Auswirkungen. Wärme wird eingebracht durch:
ˌˌTempern
ˌˌZerspanungsprozess (Friktionswärme)
ˌˌEinsatz (Gebrauchstemperatur, Heißdampfsterilisation)
Teilkristalline Kunststoffe
ˌˌTemperprozess führt zu ausgeglichenen
Werkstoffeigenschaften
hhErhöhung der Kristallinität
hhOptimierung der mechanischen Eigenschaften
hhVerbesserung der Dimensionsstabilität
hhVerbesserung der Chemikalienbeständigkeit
ˌˌZerspanung kann zu örtlichen Überhitzungen durch
Friktionswärme führen:
hhGefügeveränderung
hhNachschwindung
ˌˌBesonders kritisch ist hierbei TECAFORM
hhUnsachgemäße Zerspanung kann zu starker
Deformation bzw. Verzug des Bauteils führen
Amorphe Kunststoffe
ˌˌsind weniger kritisch in Bezug auf ihre
Nachschwindung und Verzug
Beispiel für die Verzugsproblematik durch einseitige Bearbeitung
1. Gelb = zu bearbeitende Fläche
2. Gelber Bereich wurde entfernt • Verzug
Das Wichtigste in Kürze
Das Tempern führt zu einem Optimum an Dimensionsstabilität und senkt das Spannungsniveau. Bei
amorphen Werkstoffen reduziert die Wärmebehandlung
außerdem die Spannungsrissempfindlichkeit.
20
Dimensionsstabilität / Maßhaltigkeit
Die Dimensionsstabilität ist als Systemkenngröße in jedem Prozessschritt – von der Herstellung des Kunststoffhalbzeuges bis zum endgültigen Einsatzzweck – zu berücksichtigen. Es treten verschiedene Ursachen auf, die die
Maßhaltigkeit eines Bauteils beeinflussen können.
Feuchteaufnahme
ˌˌKunststoffe mit geringer Feuchteaufnahme sind im
allgemeinen sehr dimensionstabil. Beispiele:
TECAFORM AH / AD, TECAPET, TECATRON,
TECAPEEK
hhlassen sich mit engen Toleranzen realisieren
ˌˌKunststoffe mit hoher Feuchteaufnahme zeigen einen
merklichen Einfluss auf die Dimensionsstabilität
Beispiele: TECAMID, TECAST
hhFeuchteaufnahme / -abgabe führt zum Quellen
oder Schrumpfen des Materials
hhKonditionierung vor der Bearbeitung eventuell
empfehlenswert
Spannungsrelaxation
ˌˌInnere oder „eingefrorene“ Spannungen wirken sich
teilweise nicht oder nur gering auf die Maßhaltigkeit
des Fertigteils während der Bearbeitung bei
Raumtemperatur aus
hhDimensionsstabiles Fertigteil
ˌˌBei Lagerung oder im Einsatz können sich die
„eingefrorenen“ Spannungen abbauen
hhDimensionsänderung
ˌˌBesonders kritisch ist der Einsatz des Bauteils bei
erhöhten Temperaturen:
hhSpannungen können sich schlagartig abbauen
hhVerformungen, Verzug oder schlimmstenfalls
Spannungsrisse während des Fertigteileinsatzes
hhTeilkristalline Thermoplaste zeigen hohe
Nachschwindung (bis zu ~1,0 – 2,5 %) und sind
kritischer bezüglich Verzug
hhAmorphe Thermoplaste zeigen geringeres
Nachschwindungsverhalten (~0,3 – 0,7 %) und sind
dimensionsstabiler als teilkristalline Thermoplaste
ˌˌVielfach höhere Wärmeausdehnung (im Vergleich
zu Metall) muss beachtet werden
uEmpfehlungen zur Bearbeitung
ˌˌAuf gute Wärmeabfuhr achten, um lokale
Erwärmungen zu vermeiden
ˌˌBei hohen Zerspanungsvolumina kann es sich
empfehlen, einen Zwischentemperschritt
durchzuführen, um Spannungen zu reduzieren
ˌˌKunststoffe erfordern eine größere Fertigungstoleranz
als Metalle
ˌˌEs sollten keine zu hohen Spannkräfte angelegt werden,
um eine Verformung zu vermeiden
ˌˌVor allem bei faserverstärken Werkstoffen muss auf die
Lage des Bauteils im Halbzeug geachtet werden
(Extrusionsrichtung beachten)
ˌˌBeim Zerspanen sollte ein bauteiloptimiertes Vorgehen
gewählt werden
Wärmeeintrag
ˌˌKritisch sind alle Prozesse, bei denen Wärme im
Material entsteht
hhBeispiel: Tempern, Zerspanen, Einsatz bei höheren
Temperaturen, Sterilisation
ˌˌTemperaturen oberhalb der Glasübergangstemperatur
bewirken eine Gefügeveränderung und somit nach dem
erneuten Abkühlen ein Nachschwinden
hhSchwindung und Verzug zeigen sich besonders bei
asymmetrischen Bauteilgeometrien
21
Produktgruppen und Materialverhalten
TECAFORM AH / AD,
TECAPET, TECAPEEK
Teilkristalline, unverstärkte Werkstoffe
TECAFORM AH / AD, TECAPET und TECAPEEK sind
sehr dimensionsstabile Werkstoffe mit ausgewogenen mechanischen Eigenschaften. Diese Werkstoffe sind sehr gut
zerspanbar und neigen grundsätzlich zum Kurzspan. Sie
können mit sehr hoher Zustellung und hohen Vorschüben
zerspant werden.
Grundsätzlich sollte aber auf einen möglichst geringen
Wärmeeintrag bei der Bearbeitung geachtet werden, da besonders TECAFORM sowie TECAPET mit bis zu ~2,5 %
ein hohes Nachschwindungsvermögen zeigen, wodurch es
bei lokalen Überhitzungen zu einem Verzug kommen
kann.
Bei den o.g. Werkstoffen können mit optimierten Zerspanungsparametern sehr geringe Rautiefen erzielt werden.
TECAST T, TECAMID 6,
TECAMID 66
Unverstärkte Polyamide
TECAST T, TECAMID 6 und TECAMID 66 sind Werkstoffe auf Polyamidbasis. Im Gegensatz zu den vorgenannten
Werkstoffen sollte bei Polyamiden beachtet werden, dass
diese von Natur aus ein sprödhartes Verhalten aufweisen,
man spricht auch vom „spritzfrischen“ Zustand. Aufgrund
ihrer chemischen Struktur neigen die Polyamide jedoch
zur Feuchteaufnahme, diese Eigenschaft verleiht ihnen
ihre sehr gute Balance zwischen Zähigkeit und Festigkeit.
Die Feuchteaufnahme über die Oberfläche führt bei kleinen Halbzeugabmessungen und Bauteilen zu einer nahezu konstanten Feuchteverteilung über den Querschnitt.
Bei größeren Halbzeugabmessungen (insbesondere bei
Rundstäben / Platten ab 100 mm Durchmesser / Wandstärke) nimmt der Feuchteanteil von außen nach innen ab.
22
Im ungünstigsten Fall weist das Zentrum einen sprödharten Charakter auf, während die Randbereiche ein zähes
Verhalten zeigen. Addiert mit den inneren Spannungen
durch die Extrusionstechnologie verbirgt sich darin ein gewisses Risiko der Spannungsrissbildung beim Zerspanen.
Zusätzlich ist zu beachten, dass die Feuchteaufnahme eine
maßliche Veränderung des Materials zur Folge hat. Diese
„Quellung“ muss bei der Bearbeitung und der Auslegung
von Bauteilen aus Polyamid einkalkuliert werden. Die
Feuchteaufnahme (Konditionierung) des Halbzeuges spielt
hierbei eine wesentliche Rolle bei der Zerspanung. Speziell
dünnwandige Bauteile (bis ~10 mm) können bis zu 3 %
Feuchte aufnehmen. Als Faustregel gilt:
ˌˌEine Feuchteaufnahme von 3 % bewirkt eine
Dimensionsänderung von ca. 0,5 % !
Zerspanung von TECAST T
ˌˌNeigt zum Kurzspan
ˌˌIst dadurch gut zerspanbar
Zerspanung von TECAMID 6 und TECAMID 66
ˌˌBilden einen Fließspan
ˌˌHäufigeres Entfernen der Späne vom Werkzeug /
Werkstück kann notwenig sein
ˌˌWichtig, um möglichst kurz brechenden Span zu
generieren und Störungen im Prozess zu vermeiden:
hhIdeale Zerspanungsparameter
hhWahl des geeigneten Werkzeugs
Generell bei größeren Abmessungen (z.B. Rundstab
> 100 mm und Platten mit einer Wandstärke > 80 mm) und
einer zentrumsnahen spanenden Bearbeitung empfehlen
wir ein Vorwärmen des Werkstückes auf 80 – 120 °C, um
Spannungsrisse während der Bearbeitung zu vermeiden.
Das Wichtigste in Kürze
Die Werkstoffe sollten nach Möglichkeit trocken zerspant
werden. Ist ein Einsatz von Kühlschmiermitteln unbedingt
erforderlich, sollte das Bauteil direkt anschließend gut
gereinigt werden.
TECANAT, TECASON,
TECAPEI
Amorphe Thermoplaste
TECANAT, TECASON und TECAPEI sind amorphe Werkstoffe. Diese Materialien sind sehr spannungsrissanfällig
beim Kontakt mit aggressiven Medien wie Ölen und Fetten
oder Kühlschmiermitteln. Aus diesem Grund sollte bei der
Zerspanung dieser Werkstoffe möglichst auf Kühlschmiermittel verzichtet werden oder beispielsweise ein wasser­
basiertes Medium verwendet werden. Ebenfalls sollten die
Zerspanparameter werkstoffspezifisch gewählt werden.
ˌˌKeine zu hohen Vorschübe
ˌˌZu hohe Drücke vermeiden
ˌˌÜberhöhte Spannkräfte vermeiden
ˌˌEher hohe Drehzahlen wählen
ˌˌGeeignete, scharfe Werkzeuge verwenden
sBei Konstruktionsauslegungen zu beachten
ˌˌScherkräfte vermeiden
(konstruktiv und bei Bearbeitung)
ˌˌKanten / Geometrien werkstoffspezifisch auslegen
(eher leicht gerundete Innenkanten wählen)
Unter Berücksichtigung der geeigneten Zerspanungsparameter lassen sich mit diesen Werkstoffen sehr dimensionsstabile Fertigteile mit sehr engen Toleranzen herstellen.
TECA-Werkstoffe
mit PTFE-Anteil
Werkstoffe mit Anteilen an PTFE (z.B. TECAFLON PTFE,
TECAPEEK TF, TECAPEEK PVX, TECATRON PVX,
TECAPET TF, TECAFORM AD AF) weisen häufig eine
geringere mechanische Festigkeit auf.
ˌˌWeiterer „Nachschneideprozess“ kann notwendig sein,
um die Spitzen bis zur gewünschten Oberflächenqualität zu glätten
ˌˌOftmals ist auch ein Entgraten notwendig
Geeignete Spannkräfte wählen, um ein Verdrücken
des Bauteils und damit nicht maßhaltige Bauteile zu vermeiden.
TECASINT
Mittels Sinterprozess hergestellte Polyimidprodukte
Die TECASINT Produktgruppen 1000, 2000, 3000, 4000
und 5000 können auf handelsüblichen Metallbearbeitungsmaschinen trocken oder nass bearbeitet werden.
sEmpfehlungen
Werkzeuge
ˌˌVerwendung von Vollhartmetallwerkzeugen
ˌˌWerkzeuge mit Werkzeugschneidwinkel wie bei der
Aluminiumverarbeitung sind gut geeignet
ˌˌFür hochgefüllte TECASINT Produkte mit Glasfasern
oder Glaskugeln Werkzeuge mit Diamant- oder
Keramikbestückung verwenden
Bearbeitung
ˌˌ Hohe Schnittgeschwindigkeiten und geringe Vorschübe
gepaart mit Trockenbearbeitung verbessern das Ergebnis
ˌˌNassbearbeitung erhöht den Schnittdruck und fördert
die Gratbildung, ist aber zur Verlängerung der
Werkzeugstandzeiten empfehlenswert
ˌˌGleichlauffräsen zur Vermeidung von Ausbrüchen
ˌˌEin Zwischentempern ist meist nicht notwendig
sAufgrund der erhöhten Feuchteaufnahme von Polyimiden ist es ratsam, diese Teile in eine Vakuumsperrfolie einzuschweißen. Diese wird erst vor Gebrauch geöffnet, um
bei qualitativ sehr hochwertigen Teilen Maßänderungen
durch Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden.
sDaher sollte Folgendes bei der Bearbeitung beachtet werden:
ˌˌMaterialien neigen zum Nachlaufen des Fräsers
hhOberflächenrauigkeit nimmt deutlich zu
(Haarbildung, Spitzen, raue Oberfläche)
ˌˌNachschneiden des Fräsers vermeiden
hhFührt ebenfalls zu rauerer Oberfläche
23
Faserverstärkte
TECA-Werkstoffe
Faserverstärkte Werkstoffe beinhalten alle Arten von
Fasern. Dazu gehören neben den glasfaserverstärkten
auch die kohlefaserverstärkten Produkte.
Beispielsweise: TECAPEEK GF30, TECAPEEK CF30,
TECAPEEK PVX, TECATRON GF40, TECTRON PVX,
TECAMID 66 GF30, TECAMID 66 CF20.
uEmpfehlungen
Werkzeuge
ˌˌIn jedem Fall Hartmetallwerkzeuge (VHM) oder
idealerweise polykristalline Diamantwerkzeuge (PKD)
verwenden
ˌˌSehr gut geschärfte Werkzeuge verwenden
ˌˌRegelmäßige Kontrolle der Werkzeuge aufgrund
der abrasiven Wirkung der Werkstoffe
hhHöhere Standzeiten
hhVermeidung von zu hoher Temperatureinfuhr
Spannen der Halbzeuge
ˌˌEinspannen in Extrusionsrichtung
(höchste Druckfestigkeit)
ˌˌMöglichst geringe Spannkräfte anwenden
hhVermeidung von Durchbiegung und Biegespannung
hhReduziert Verzug bzw. die Gefahr von Spannungsrissen im Bauteil
Vorwärmen
ˌˌVorwärmung der Halbzeuge kann für die weitere
Bearbeitung empfehlenswert sein:
hhHöhere Zähigkeit des Materials in warmem Zustand
ˌˌHalbzeuge hierfür moderat aufheizen
ˌˌWir empfehlen eine Heizrate von 20 °C pro Stunde auf
80 – 120 °C
ˌˌFür gleichmäßige Temperaturverteilung im
Halbzeugquerschnitt empfehlen wir zusätzlich eine
Haltezeit von mindestens 1 Stunde je 10 mm
Wandstärke
ˌˌBei dieser Temperatur sollte das Halbzeug mit Aufmaß
vorgearbeitet werden
ˌˌEndfertigung sollte nach der Abkühlung auf
Raumtemperatur erfolgen
ˌˌWerkzeug sollte vor der Bearbeitung ebenfalls erwärmt
werden
hhVermeidung von Wärmeabfuhr aus dem Material
24
Bearbeitung
ˌˌRandzonen auf beiden Seiten des Halbzeuges
überfräsen:
hhIdealerweise je Überfräsvorgang mit einer
max. Spantiefe von 0,5 mm
hhErgibt homogenere Spannungsverteilung im
Halbzeug
hhFührt zu höherer Bauteilqualität
Beispiel
Beispielhaft empfehlen wir für ein Fertigmaß von 25 mm
die Verwendung einer 30 mm starken Platte, die vor der
Zerspanung beidseitig 2 mm zu überfräsen ist. In diesem
Fall sollte die Platte mehrfach gewendet und jeweils max.
0,5 mm pro Arbeitsgang abgetragen werden. Idealerweise
erfolgt dieses Vorarbeiten an einem vorgewärmten Halbzeug. Anschließend erfolgt die Fertigbearbeitung am abgekühlten, vorbearbeiteten Produkt. Dieser Vorgang gewährt
in jedem Fall eine optimale Bauteilqualität mit geringen
Spannungen und wenig Verzug am Bauteil.
Das Wichtigste in Kürze
Für bessere Werkzeugstandzeiten und Dimensionsstabilität empfiehlt sich bei faserverstärkten
Werkstoffen der Einsatz von Hartmetall- oder PKDWerkzeugen.
Besonderheit TECATEC
Composite
TECATEC ist ein Composite auf Basis eines Polyaryletherketons mit 50 bzw. 60 % Gewichtsanteil an Kohlefaser­
gewebe. Hierdurch ist das Zerspanen von TECATEC
wesentlich aufwändiger als die Zerspanung von kurzfaserverstärkten Produkten. Aufgrund der Lagenstruktur des
Materials kann es bei einer unsachgemäßen Zerspanung
zu unterschiedlichen Effekten kommen:
ˌˌSchneidkantenausbrüche
ˌˌDelaminationen
ˌˌAusfransungen
ˌˌFaserausbrüche
Aus diesem Grund muss für dieses Material eine spezifische Bearbeitung erfolgen. Diese muss jedoch bauteilabhängig im Einzelfall ermittelt werden.
Auslegung im Halbzeug
Die Eignung von TECATEC für eine bestimmte Anwendung und die Qualität des Fertigteils hängt in erster Linie
von der Lage des Bauteils im Halbzeug ab. Bereits in der
Entwicklungsphase muss die Ausrichtung des Fasergewebes ganz besonders im Hinblick auf den Belastungsfall der
Anwendung (Zug, Druck, Biegung) und eine spätere spanende Bearbeitung dringend berücksichtigt werden.
Zerspanungswerkzeug und Werkzeugmaterialien
Für höhere Standzeiten im Vergleich zu HSS- oder Hartmetallwerkzeugen empfehlen wir die Verwendung von
ˌˌPKD-Werkzeugen (polykristalliner Diamant)
ˌˌKeramik-Werkzeugen
ˌˌTitanbeschichteten Werkzeugen
ˌˌWerkzeugen mit funktionaler Beschichtung
(Plasmatechnologie)
Neben der höheren Standzeit helfen diese Werkzeuge die
Vorschubkräfte deutlich zu minimieren, wenn sie auch
entsprechend materialspezifisch ausgelegt werden.
ˌˌModerate Schneidenschärfe wählen
ˌˌGute Balance zwischen der Oberflächenqualität (mit
sehr scharfen Schneiden) und Werkzeugstandzeit
(stumpfere Schneide) ermitteln
ˌˌFräsergeometrie so auslegen, dass die Fasern
geschnitten werden, sonst besteht Gefahr von Faserausfransungen
ˌˌAufgrund der hohen Abrasivität der Kohlefasern muss
bei den TECATEC Halbzeugen auf einen regelmäßigen
Wechsel der Werkzeuge geachtet werden
hhVermeidung von zu hohem Wärmeeintrag und
Verzug durch zu stumpfe Werkzeuge
Bearbeitung
ˌˌAusbrüche und Gratbildung während des Zerspanungsprozesses sind parallel zum Fasergewebe mit einem
größeren Risiko verbunden als eine Bearbeitung
senkrecht zum Fasergewebe
ˌˌFür enge Toleranzen können die Bauteile während
der Fertigung auch mehrfach getempert werden
ˌˌAufgrund einer relativ guten Wärmeleitung durch
den hohen Faseranteil ist eine gute Wärmeverteilung
im Werkstück zu erwarten. Deshalb empfehlen wir,
das Material trocken zu zerspanen
Zerspanungs- und Werkzeugparameter
Wir empfehlen, folgende Parameter zu beachten:
ˌˌHohe Vorschubkräfte vermeiden
ˌˌSehr hohen Spitzenwinkel (150 – 180°) wählen
ˌˌSehr geringe Vorschübe (ca. < 0,05 mm/min) einstellen
ˌˌHohe Schnittgeschwindigkeiten (ca. 300 – 400 m/min)
wählen
Die Informationen sollen Ihnen erste Hilfestellungen zum
Zerspanen von TECATEC geben, detaillierte Hinweise sind
einzelfallabhängig.
25
Zerspanungsfehler –
Ursachen und Lösungen
Abschneiden und Sägen
Drehen und Fräsen
Schwierigkeiten
Schwierigkeiten
Angeschmolzene
Oberflächen
Ursachen
ˌˌStumpfes Werkzeug
ˌˌUngenügendes seitliches Spiel /
Angeschmolzene
Oberflächen
ˌˌVorschub zu hoch
ˌˌWerkzeug unsachgemäß geschärft
ˌˌSchneidkante nicht feingeschliffen
Freiraum
Raue Oberfläche
ˌˌSpitzwinkel zu groß
ˌˌWerkzeug nicht senkrecht
zur Spindel
ˌˌWerkzeug wird abgelenkt
ˌˌVorschub zu hoch
ˌˌWerkzeug über oder unter
Zentrum montiert
„Nasen“ oder
ˌˌSpitzwinkel nicht groß genug
Grate am Ende
ˌˌStumpfes Werkzeug
der Schneidfläche ˌˌVorschub zu hoch
ˌˌVorschub zu hoch
ˌˌFalscher Freiwinkel
ˌˌScharfer Punkt am Werkzeug
(leichte Fräserabrundung
erforderlich)
ˌˌWerkzeug nicht im Zentrum
montiert
ˌˌWerkzeug reibt während
des Rückzugs
ˌˌGrat am Werkzeug
Konkave
und konvexe
Oberflächen
Absatzreibung
ˌˌVorschubrate zu gering
ˌˌSpindelgeschwindigkeit zu hoch
(gehont)
Spiralmarken
ˌˌStumpfes Werkzeug oder
ˌˌUngenügendes seitliches Spiel /
Freiraum
ˌˌUngenügende
Kühlmittelzuführung
Raue Oberfläche
Ursachen
Grate an den
Schneidecken
ˌˌKein Raum vor
Risse oder
Absplitterungen
an den Ecken
ˌˌZu viel positive Neigung am
Rattern
ˌˌZu starke Fräserabrundung
Grate am Außen- ˌˌStumpfes Werkzeug
durchmesser
ˌˌKein Raum vor SchneidDurchmesser
Schneiddurchmesser
ˌˌStumpfes Werkzeug
ˌˌUngenügendes seitliches Spiel /
Freiraum
ˌˌKein Vorhaltewinkel am Werkzeug
Werkzeug
ˌˌWerkzeug nicht leicht genug
angefahren (Werkzeug schlägt zu
hart auf Material)
ˌˌStumpfes Werkzeug
ˌˌWerkzeug unter Zentrum
montiert
ˌˌScharfer Punkt am Werkzeug
(leichte Fräserabrundung
erforderlich)
am Werkzeug
ˌˌWerkzeug nicht ausreichend
fest montiert
ˌˌMaterial nicht ausreichend
gut geführt
ˌˌSchneidbreite zu groß
(2 Schnitte nutzen)
26
Bohren
Schwierigkeiten
Verjüngende
Bohrungen
Ursachen
Schwierigkeiten
ˌˌUnsachgemäß geschliffener
Bohrer
Unkonzentrische
Bohrungen
ˌˌUngenügendes Spiel / Freiraum
ˌˌZu hoher Vorschub
Verbrannte oder
geschmolzene
Oberfläche
ˌˌZu hoher Vorschub
ˌˌSpindelgeschwindigkeit zu gering
ˌˌBohrer dringt in nächstes Teil
zu weit ein
ˌˌAbschneidewerkzeug hinterlässt
ˌˌVerwendung ungeeigneter Bohrer
ˌˌUnsachgemäß geschliffener
„Nase“, die den Bohrer ablenkt
ˌˌSteg zu dick
ˌˌBohrgeschwindigkeit beim Start
Bohrer
ˌˌZu geringer Vorschub
ˌˌStumpfer Bohrer
ˌˌSteg zu dick
Oberflächenabsplitterungen
Ursachen
zu hoch
ˌˌBohrer nicht mittig eingespannt
ˌˌBohrer nicht korrekt geschärft
ˌˌZu großer Vorschub
ˌˌSpiel / Freiraum zu groß
ˌˌZu große Neigung
Grat beim
Abschneiden
Rattern
ˌˌZu viel Spiel / Freiraum
ˌˌZu geringer Vorschub
ˌˌBohrüberhang zu groß
ˌˌZu große Neigung
Schnelles
Abstumpfen des
Bohrers
Fördermarken
oder Spirallinien
am Innendurchmesser
ˌˌZu hoher Vorschub
ˌˌBohrer nicht zentriert
ˌˌBohrerspitze nicht im Zentrum
ˌˌStumpfes Schneidwerkzeug
ˌˌBohrer geht nicht komplett
durch das Bauteil
ˌˌVorschub zu gering
ˌˌSpindelgeschwindigkeit zu gering
ˌˌUngenügende Schmierung
durch Kühlung
ÜberdimensioˌˌBohrerspitze nicht im Zentrum
nierte Bohrungen ˌˌSteg zu dick
ˌˌUngenügendes Spiel / Freiraum
ˌˌZu hoher Vorschub
ˌˌBohrspitzenwinkel zu groß
UnterdimensioˌˌStumpfer Bohrer
nierte Bohrungen ˌˌZu viel Spiel / Freiraum
ˌˌBohrspitzenwinkel zu klein
Das Wichtigste in Kürze
Bei weiteren technischen Fragen wenden Sie sich bitte an unsere technische Anwendungsberatung:
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27
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