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Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) Kontakt Dr.-Ing. Alexander Schloske Abteilungsleiter Produkt- und Qualitätsmanagement Telefon: Fax: E-Mail: Internet: +49(0)711/9 70-1890 +49(0)711/9 70-1002 alexander.schloske@ipa.fraunhofer.de fmea@ipa.fraunhofer.de www.ipa.fraunhofer.de Die Fraunhofer Gesellschaft Rostock Bremen Dortmund Berlin Hannover Dresden Darmstadt Saarbrücken Karlsruhe Stuttgart München Freiburg 58 Institute an rund 40 Standorten 1,2 Mrd. € Budget FMEA 12.700 Mitarbeiter Seite 3 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Das Fraunhofer IPA: Organisation Institutsleitung Prof. Dr.-Ing. Alexander Verl Prof. Dr.-Ing. Engelbert Westkämper Unternehmensorganisation Produkt- u. Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Fabrikplanung und Produktionsmanagement Dipl.-Wirtsch.-Ing. Klaus Peter Zeh Unternehmenslogistik Dr.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Holger Barthel Automatisierung Oberflächentechnik Robotersysteme Dipl.-Ing. Martin Hägele M.S. Lackiertechnik Dipl.-Ing. Dieter Ondratschek Produktions- und Prozessautomatisierung Dr.-Ing. Jan Stallkamp Schichttechnik Dr.-Ing. Martin Metzner Reinst- und Mikroproduktion Dr.-Ing. Udo Gommerl Techn. Informationsverarbeitung Dipl.-Inform. Markus Hüttel Außenstellen Anwendungszentrum Rostock FMEA Projektgruppe Zilina Projektgruppe Wien Seite 4 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Das Fraunhofer Institutszentrum Stuttgart (IZS) Seite 5 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Infrastruktur des Fraunhofer IPA Betriebshaushalt ohne Investitionen Wirtschaftserträge FMEA derzeit Beschäftigte: im wissenschaftlichen Bereich in unterstützenden Bereichen wissenschaftliche Hilfskräfte 27,5 Mio € ca. 17,3 Mio € 135 Mitarbeiter 48 Mitarbeiter 100 Studenten Institut für Industrielle Fertigung und Fabrikbetrieb, IFF, Universität Stuttgart 40 Mitarbeiter Mit dem IPA verbundene Unternehmen 75 Mitarbeiter 2007 Seite 6 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Infrastruktur des Fraunhofer IPA FMEA Nutzfläche (Büro): 5100 qm Zentrum „Rapid Product Development“ Medizin-Labor Pharma-Labor SEE-Lab (System Engineering Enviroment Laboratory) Touch-Lab – Virtuelle Welten greifen und begreifen Versuchsfelder, Laboratorien: 5600 qm Lackiertechnikum Pulverlackzentrum Labor für industrielle Galvanotechnik Versuchsfeld für Industrieroboter-entwicklung und -anwendung Entwicklungslabor Service-Roboter Zentrum für Halbleiterfertigungsgeräte Reinräume (150 m²) EN ISO Klasse 1 bis 7 Seite 7 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Das Fraunhofer IPA: vernetzt mit Wissenschaft und Praxis Forschung Entwicklung Realisierung Anwendung FMEA Lehre Seite 8 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA am Fraunhofer IPA Erfahrung seit 1987 Entwicklung des ersten vollgrafischen wissensbasierte FMEA Systems (1992) Mehr als 250 FMEA-Projekte in den verschiedensten Branchen Mehr als 400 FMEA-Reviews für führende Automobilhersteller Kontinuierliche Weiterentwicklung des Themas mit 7 wissenschaftlichen Mitarbeitern - Fehler-Prozess-Matrix (FPM) - FMEA-Controlling - FMEA für mechatronische Systeme - Basis-FMEA - FMEA und Funktionale Sicherheit FMEA Komplettangebot für die Industrie (Schulung, Coaching, Moderation, Einführung, ...) Unterstützung der DGQ bei FMEA-Schulungen Seite 9 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Produkthaftung in Deutschland Zusammenfassung der vertraglichen, deliktischen und spezialgesetzlichen Produkthaftung Grundsatz: Jeder in Produktionsund Distributionskette für den Produktfehler Verantwortliche haftet für Schäden, die durch den Produktfehler entstehen wenn die Kausalität zwischen Produktfehler und Schaden vom Geschädigten bewiesen ist Ausnahme: erfolgreicher Entlastungsbeweis bei nachweislicher Beachtung aller Pflichten Organisation FMEA Strukturierte, effiziente Ablauf- und Aufbauorganisation im Unternehmen (z.B. ISO 9000ff) Konstruktion Entwicklung Qualitätssicherung durch Methoden (z.B. QFD, ETA, FTA, FMEA, funktionale Sicherheit, Prototypentest) Fabrikation Instruktion Fehlerprävention durch Methoden (z.B. FMEA) und ständige Qualitätskontrollen zur Qualitätssicherung (Produkt, Prozess) Umfassende Aufklärung und Warnung bzgl. gefährlicher Produkteigenschaften Produktbeobachtung Ganzheitliche, umfassende Betrachtung der Produktanwendung beim Verbraucher Quelle: Fraunhofer-IPA (2001) Seite 10 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA FMEA analysiert Fehlerfolge-Fehler-Fehlerursache-Kombinationen Fehlerfolge (FF) Schnitt außerhalb des Sägebereichs Fehler (F) Sägeblatt lose Fehlerursache (FU) Fixierschraube lose „Ah, hier - ich habe vergessen die Schraube anzuziehen!“ Quelle: Sonntag aktuell (2002) Seite 11 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Entstehung und Entwicklung der FMEA 1963 NASA, Apollo-Projekte 1965 Luft- und Raumfahrt 1975 Kerntechnik 1977 Vorstellung für Automobilindustrie, SAE Kongress 1980 Normung in Deutschland (DIN 25448) 1986 Einsatz in der Automobilindustrie (i.a. Zulieferer) 1990 Einsatz in den verschiedensten Bereichen 1996 Weiterentwicklung System-FMEA - VDA 4.2 (1996) FMEA 1998 Verstärkter Einsatz in der Automobilindustrie 2006 System-FMEA - VDA 4 Teil 3 (2006) Seite 12 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Anwendung in den Unternehmen Zeichenerklärung: bis unter 20% Quant. Kundenbefragungen Shadowing Testmärkte Target Costing Trendforschung Widerspruchsor. Lösungsf. Qual. Kundenbefragungen Nutzwert-Analyse QFD Morph. Methoden 20% bis unter 50% mehr als 50% Positionierungs-Analyse Marktpotential-Analyse 4 7 2 4 2 7 6 4 4 4 4 Portfolio-Analyse Lead User Analyse 24 19 30 22 11 13 6 9 6 4 6 Panelforschung Zufriedenheits-Analyse 7 15 17 15 37 39 24 39 24 7 7 Kreativitäts-Techniken 6 6 7 6 4 7 6 6 6 13 7 Kernkompetenz-Analyse 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 4 Grundregeln d. Gestaltung 9 7 24 15 7 9 17 9 15 7 30 17 13 15 30 22 9 13 52 31 9 6 52 37 13 7 19 13 11 15 54 35 26 4 19 17 15 9 7 7 24 6 22 19 19 30 17 11 13 4 7 4 13 13 11 9 11 6 13 7 22 33 17 9 11 6 6 2 13 11 7 7 6 4 6 2 6 9 19 15 7 9 20 24 7 6 19 11 Focus Groups 7 15 6 13 4 28 6 17 7 4 4 Funktionsanalyse 19 22 52 28 20 17 7 15 9 7 26 FMEA 13 17 17 17 4 11 4 7 4 4 9 Conjoint Analyse 24 4 11 11 20 6 19 43 17 37 4 13 15 37 6 17 54 22 50 7 6 6 26 4 15 17 50 33 17 9 15 48 7 9 22 54 35 2 7 7 17 4 7 13 9 48 11 43 28 43 17 17 54 28 30 2 35 24 24 11 7 26 11 30 4 57 35 26 31 11 33 22 22 4 35 11 19 6 13 15 9 24 20 22 20 9 7 9 15 24 2 9 6 26 4 7 22 24 Benchmarking FMEA Suchfeldanalyse Ideengenerierung/-bewertung Marktanalyse Ermittl. v. Kundenanforderungen Wirtschaftlichkeitsanalyse Konzeptentwicklung Prototypenentwicklung Produktentwicklung Fertigungsplanung Produkttest Markteinführung Product Reverse Engineering Anteil der Unternehmen, die die Methode manchmal für folgende Aktivitäten einsetzen Quelle: Spath et al (2001) Seite 13 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Gründe für die FMEA-Anwendung § Gesetze Produkthaftungsgesetz DIN EN ISO anerkennt FMEA als Entlastungsbeweis (Stand der Technik) fordert Vorbeugungsmaßnahmen FMEA Produktsicherheitsgesetz Normen DIN EN ISO 9001:2000 DIN EN ISO 9004:2000 FMEA Nummer: 1.2 Seite: 1/1 System Typ/Model/Fertigung/Charge: ZB Antriebswelle FMEA/Systemelement: Teilprozeß: Lagersitz Kugellager und Lauffläche Wellendichtring schleifen hilft Rückrufaktionen zu verhindern Sach-Nummer: Verantwortlich: Änderungsstand: Firma: Sach-Nummer: Änderungsstand: Mögliche Fehlerfolgen B Mögliche Fehler Mögliche Fehlerursachen Systemelement: Teilprozeß: Lagersitz Kugellager und Lauffläche Wellendichtring sc Funktion: Lagersitz Kugellager und Lauffläche Wellendichtring nach Vorgabe schl [Gesamtprozeß Herstellung ZB An8 Rauhtiefe Lauffläche Wel[Mensch (Einrichter)] triebswelle ] lendichtring nicht nach falsches Bearbeitungspro ZB Antriebswelle fehlerhaft herge- Zeichnungsvorgaben hergestellt stellt Vermeidungsmaßnahmen Erstellt: 26.07.00 Verantwortlich: Erstellt: 26.07.00 Firma: A Entdeckungsmaßnahmen Verändert: 26.07.00 E RPZ V/T empfiehlt FMEA Definition Entwicklung Konstruktion ProduktionsPlanung Produktion Prüfung Nutzung [Mensch (Einrichter)] setzt zu kleine Schleifsch empfehlen bzw. fordern FMEA verhindert Fehler und Fehlerfolgekosten Wirtschaftlichkeit QS-9000 VDA 4 TS 16949 Garantie / Kulanz Rückrufaktion Kundenverlust FMEA Richtlinien Seite 14 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA-Standards und Vorgehensweisen Automotive Standards Branchenneutrale Standards Fokussierungen VDA 4 Teil 3 (2006) DIN 25448 (FMEA) Human-FMEA QS 9000 DIN 25424 (FBA) Umwelt-FMEA TS 16949 DIN 25419 (SAA) Dienstleistungs-FMEA Logistik-FMEA Lebensmittelindustrie Weiterentwicklungen Medizin-FMEA HACCP KV-FMEA HAZOP Mechatronik-FMEA ... Militärische Standards matrix-FMEA FMECA MIL-Task 101 Riskman FMEA FMECA MIL-Task 102 Seite 15 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA FMEA-Arten (Ziele und Betrachtungsgegenstände) System-FMEA Produkt System-FMEA Produkt (SE) System-FMEA Prozess „System-FMEA“ „Konstruktions-FMEA“ „Prozess-FMEA“ Ziel: Aufdeckung von Entwicklungsrisiken (Fehler im Systemkonzept) Ziel: Aufdeckung von Entwicklungsrisiken (Fehler in der Systemauslegung) Ziel: Aufdeckung von Produktionsrisiken (Fehler in der Prozessauslegung) Analyse und Bewertung des Systems hinsichtlich - Systemfunktionen - Schnittstellen(funktionen) - Systemfehlfunktionen - Systemeinflüsse - Umwelteinflüsse Analyse und Bewertung des Bauteils hinsichtlich - Bauteilfunktionen - Bauteilversagen - Bauteileigenschaften, wie Material und Geometrie Analyse und Bewertung des Prozesses hinsichtlich - Prozessfunktionen - Prozessfehler - Prozesseinflüsse (5 M‘s) Keine Betrachtung von Fehlern in der Bauteilauslegung und / oder in der Fertigung bzw. Montage Keine Betrachtung von Fehlern in der Fertigung bzw. Montage Seite 16 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA FMEA-Arten (Ziele und Betrachtungsgegenstände) System-FMEA Produkt System-FMEA Produkt (SE) System-FMEA Prozess „System-FMEA“ „Konstruktions-FMEA“ „Prozess-FMEA“ Ziel: Aufdeckung von Entwicklungsrisiken (Fehler im Systemkonzept) Ziel: Aufdeckung von Entwicklungsrisiken (Fehler in der Systemauslegung) Ziel: Aufdeckung von Produktionsrisiken (Fehler in der Prozessauslegung) Analyse und Bewertung des OEM Systems hinsichtlich - Systemfunktionen System-FMEA Produkt - Schnittstellen(funktionen) - Systemfehlfunktionen - Systemeinflüsse - Umwelteinflüsse Analyse und Bewertung des Analyse und Bewertung des Bauteils hinsichtlich(System)-Lieferant Prozesses hinsichtlich - Bauteilfunktionen - Prozessfunktionen Konstruktions-FMEA - Bauteilversagen -System-FMEA ProzessfehlerProzess - Bauteileigenschaften, wie - Prozesseinflüsse (5 M‘s) Material und Geometrie Keine Betrachtung von Fehlern in der Bauteilauslegung und / oder in der Fertigung bzw. Montage Keine Betrachtung von Fehlern in der Fertigung bzw. Montage Seite 17 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Systematische Vorgehensweise System Bauteil Prozess Systemstrukturierung Funktionszuordnung Systematischer Vorlauf nach VDA 4 (2006): - Systemstruktur/-baum - Funktionsnetz Risikoanalyse Risikobewertung nein Risiko ? ja Risikominimierung Risiko ? ja FMEA nein „Ende“ Seite 18 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Vorgehensweise nach VDA 4 Teil 3 (2006) Systemstrukturierung Funktionszuordnung Fehlerzuordnung Risikobewertung Fehlernetz Maßnahmencontrolling FMEA Risikoanalyse Funktionsbaum Seite 19 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Planung und Vorbereitung FMEA-Vorbesprechung zur Festlegung von Analysegegenstand und –umfang (Systemgrenzen) Teamzusammensetzung (Stammteam und ggf. Expertenteam auf Abruf) Benötigte Unterlagen (Zusammenstellung für Meetings) ... Meilensteine Unterlagen Team FMEA Systemstruktur Terminplan für FMEA-Treffen (für gesamtes Projekt im voraus) Meilensteine des Projekts (z.B. auf Poster) Rahmenbedingungen für das Produkt (z.B. auf Poster) Raumausstattung (Overhead, Beamer, Flipchart, Zugriff auf CAD-System) Vorstrukturierung des Systems (in kleiner Runde) Seite 20 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Planung und Vorbereitung (Risikofilter) Seite 21 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Wie komme ich zu einer geeigneten Systemstruktur? Mechanische Systeme: Bei mechanischen Systemen empfiehlt es sich die Struktur nach den Baugruppen / Bauteilen aufzustellen. Bei Bauteilen, die Schnittstellen darstellen kann es sinnvoll sein, diese seperat aufzuführen. In den tieferliegenden Ebenen können dann die Fehlerursachenelemente als Auslegungsdaten zugeordnet werden Elektronische / Mechatronische Systeme: Bei elektronischen / mechatronischen Systemen empfiehlt es sich, die Struktur nach Funktionsgruppen aufzustellen. In den tieferliegenden Ebenen können dann die Fehlerursachenelemente (z.B. Sensoren, …) zugeordnet werden FMEA Fertigungs-/Montageprozesse: Bei Fertigungs- / Montageprozessen empfiehlt es sich die Struktur nach der chronologischen Abfolge der Fertigungs- / Montageschritte vorzunehmen. Den einzelnen Fertigungs- / Montageschritten können dann in den tieferliegenden Ebenen die Fehlerursachenelemente nach den 5Ms (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt) zugeordnet werden. Seite 22 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Wie tief muss ich das System strukturieren? System-FMEA (Mechanik): Bei der System-FMEA geht die Strukturierung bis auf die Ebene von Baugruppen und Bauteilen. System-FMEA (Elektronik): Bei der System-FMEA geht die Strukturierung bis auf die Ebene von elektronischen Funktionsgruppen und mechanischen Baugruppen und Bauteilen. FMEA Konstruktions-FMEA: Bei der Konstruktions-FMEA geht die Strukturierung bis auf die Auslegungsdaten (z.B. Material, Dimensionen) auf der Bauteilebene. Prozess-FMEA: Bei der Prozess-FMEA geht die Strukturierung bis auf die Ebene der 5Ms (Mensch, Maschine, Material, Methode und Mitwelt). Seite 23 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Strukturierung von P-FMEAs anhand wertschöpfender Prozesse Gießmaschine einrichten Entgratwerkzeug einrichten Sprühkopf einrichten Transporteur Schmelzmaterial bereitstellen Rohmaterialien Schmelzer Material schmelzen Rohmaterialien Transporteur Vorteile: FMEA-Aufwand um über 50% reduziert (bei gleich bleibendem Informationsgehalt) Keine Trivialitäten in der FMEA (z.B. Werkerfehler, Mitarbeiterschulung) Höhere Akzeptanz der FMEA Schmelze transportieren Schmelze Teil herstellen Gießmaschine Gießmaschine Form Form Entgratwerkzeug Entgratwerkzeug Serienguß Teil herstellen Sprühkopf Sortiereinrichtung Schmelze Serienguß Sprühkopf Sortiereinrichtung Schmelze Maschinenarbeiter Maschinenarbeiter Maschinenarbeiter Sichtprüfung der Teile Einfache Struktur mit gleichem Inhalt FMEA Arbeitsplatz Seite 24 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA-Begriffe und Zusammenhänge Systemelement Funktion Systemelement Bauteil / Prozess Funktion Systemelement Funktion Fehlfunktion Fehlerfolge Fehlerfolge Fehlfunktion Fehler Fehler Fehlfunktion Fehlerursache Fehlerursache Derzeitige vermeidende Maßnahmen Bedeutung B x Auftreten A1 Derzeitige entdeckende Maßnahmen x FMEA Empfohlene vermeidende Maßnahmen Bedeutung B x Auftreten An Systematischer Vorlauf nach VDA 4 (2006): - Systemstruktur/-baum - Funktionsnetz - Fehlernetz Entdeckung E1 Verantwortlich Termin / Status = Empfohlene entdeckende Maßnahmen x Entdeckung En Risikoprioritätszahl RPZ1 Verantwortlich Termin / Status = Risikoprioritätszahl RPZn Seite 25 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Risikoanalyse Funktion: Spannung von 42V bereitstellen Fehlfunktionen: Spannung zu hoch Spannung zu niedrig Spannung schwankt (keine Spannung) FMEA Spannung n.i.O. Systemfunktionen sind Funktionen, die für das Funktionieren des Systems erforderlich sind Allgemeine Anforderungen an das Projekt, wie z.B. Kostenrahmen einhalten, sind keine Systemfunktionen Funktionen sollten immer mit einem Substantiv und einem Verb beschrieben werden Fehlfunktionen ergeben sich als Nichterfüllung oder teilweise Erfüllung einer Funktion Je genauer eine Funktion spezifiziert ist, um so leichter lassen sich, die zugehörigen Fehlfunktionen, Fehlerfolgen und Fehlerursachen ermitteln Globale Fehlfunktionen, wie z.B. Spannung n.i.O., führen zu wenig aussagekräftigen Ergebnissen (-> schwammige nichtssagende FMEA) Seite 26 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Risikobewertung Annahme Annahme Annahme Fehlerfolge, Fehler bzw. Fehlerursache wird nicht geprüft Fehler tritt beim Endkunden auf Fehler tritt beim Hersteller auf (Entwicklung, Produktion) Berücksichtigung Berücksichtigung Maßnahmen zur Vermeidung Maßnahmen zur Entdeckung Bewertung Bewertung Bewertung Wahrscheinlichkeit des Auftretens des Fehlers aufgrund der Fehlerursache (beim Endkunden) Bedeutung der Fehlerfolge für den Endkunden Wahrscheinlichkeit der Entdeckung der Fehlerfolge, des Fehlers oder der Fehlerursache (beim Hersteller) Auftreten 'A' Bedeutung 'B' Entdeckung 'E' 1 . . 10 1 . . 10 1 . . 10 Qualitäts- / Kostenrisiko Sicherheitsrisiko Gefahr von Terminproblem (?) Qualitätsrisiko Auftreten A > 5 .. 8 Bedeutung B = 9 .. 10 Entdeckung E < 3 „RPZ > 80 .. 100“ = Risikoprioritätszahl 'RPZ' 1 . . 1000 Seite 27 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen Entdeckungsmaßnahme Vermeidungsmaßnahme Verhindert das Auftreten von Fehlern in der Entwicklung Entwicklung Entdeckt Fehler der Entwicklung nachdem sie aufgetreten sind Entwicklung Konstruktion Beispiele: - Versuche / Crashtests - Kontrollrechnungen - Dauerlauftest - Grenzmuster FMEA Beispiele: - FEM-Analysen - Toleranzrechnung - Materialauswahl - Berechnungen Seite 28 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Was sind Vermeidungs- und was sind Entdeckungsmaßnahmen? Entdeckungsmaßnahme Vermeidungsmaßnahme Verhindert das Auftreten von Fehlern im Prozess Prozess Beispiele: - Teileprüfung - Montage - Funktionstest FMEA Beispiele: - SPC - Einstellparameter - Arbeitsanweisungen - Vorrichtungen - Werkzeugüberwachung Entdeckt Fehler des Prozesses nachdem sie aufgetreten sind Seite 29 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Bewertungstabellen System-FMEA Produkt (VDA 1996) Bewertungszahl für die Bedeutung B Sehr hoch 10 Sicherheitsrisiko, Nichterfüllung 9 gesetzlicher Vorschriften, Liegenbleiber. 8 7 6 5 4 FMEA 3 2 1 Hoch Funktionsfähigkeit des Fahrzeugs stark eingeschränkt, sofortiger Werkstattaufenthalt zwingend erforderlich, Funktionseinschr. wichtiger Teilsysteme. Mäßig Funktionsfähigkeit des Fahrzeugs eingeschränkt, sofortiger Werkstattaufenthalt nicht zwingend erforderlich, Funktionseinschränkung von wichtigen Bedien- und Komfortsystemen. Gering Geringe Funktionsbeeinträchtigung des Fahrzeugs, Beseitigung beim nächsten planmäßigen Werkstattaufenthalt, Funktionseinschränkung von Bedienund Komfortsystemen. Sehr gering Sehr geringe Funktionsbeeinträchtigung, nur vom Fachpersonal erkennbar. Bewertungszahl für die Auftretenswahrscheinlichkeit A zugeordn. Fehlerant. in ppm Bewertungszahl für die Entdeckungswahrscheinlichkeit E Sehr hoch 10 Sehr häufiges Auftreten der Fehler9 ursache, unbrauchbares, ungeeignetes Konstruktionskonzept. 500.000 100.000 Hoch Fehlerursache tritt wiederholt auf, problematische, unausgereifte Konstruktion. 50.000 10.000 8 7 5.000 1.000 500 6 5 4 100 50 3 2 1 1 8 7 6 5 4 Mäßig Gelegentlich auftretende Fehlerursache, geeignete, im Reifegrad fortgeschrittene Konstruktion. 3 2 Gering Auftreten der Fehlerursache ist gering, bewährte konstruktive Auslegung. 1 Sehr gering Auftreten der Fehlerursache ist unwahrscheinlich. Sehr gering 10 Entdecken der aufgetr. Fehlerursache 9 ist unwahrsch., Zuverlässigkeit der Konstruktionsauslegung wurde nicht o. kann nicht nachgewiesen werden. Sicherheit der Prüfverf. 90 % Gering Entdecken der aufgetret. Fehlerurs. ist weniger wahrsch., Zuverlässigk. d. Konstruktionsausl. kann wahrschlich nicht nachgewiesen werden. 98 % Mäßig Entdecken der aufgetr. Fehlerurs. ist wahrsch., Zuverlässigk. d. Konstruktionsausl. könnte vielleicht nachgewiesen werden, Nachweisverfahren sind relativ sicher. 99,7 % Hoch Entdecken der aufgetretenen Fehlerursache ist sehr wahrscheinlich, durch mehrere voneinander unabhängige Nachweisverfahren bestätigt. 99,9 % Sehr hoch Aufgetretene Fehlerursache wird sicher entdeckt. 99,99 % Seite 30 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Bewertungstabellen System-FMEA Prozess (VDA 1996) Bewertungszahl für die Bedeutung B Sehr hoch 10 Sicherheitsrisiko, Nichterfüllung 9 gesetzlicher Vorschriften, Liegenbleiber. 8 7 6 5 4 FMEA 3 2 1 Hoch Funktionsfähigkeit des Fahrzeugs stark eingeschränkt, sofortiger Werkstattaufenthalt zwingend erforderlich. Mäßig Funktionsfähigkeit des Fahrzeugs eingeschränkt, sofortiger Werkstattaufenthalt nicht zwingend erforderlich, Funktionseinschränkung von wichtigen Bedien- und Komfortsystemen. Gering Geringe Funktionsbeeinträchtigung des Fahrzeugs, Beseitigung beim nächsten planmäßigen Werkstattaufenthalt, Funktionseinschränkung von Bedienund Komfortsystemen. Sehr gering Sehr geringe Funktionsbeeinträchtigung, nur vom Fachpersonal erkennbar. Bewertungszahl für die Auftretenswahrscheinlichkeit A Sehr hoch 10 Sehr häufiges Auftreten der Fehler9 ursache, unbrauchbarer, ungeeigneter Prozeß. 8 7 6 5 4 3 2 1 Hoch Fehlerursache tritt wiederholt auf, ungenauer Prozeß. Mäßig Gelegentlich auftretende Fehlerursache, weniger genauer Prozeß. Gering Auftreten der Fehlerursache ist gering, genauer Prozeß. Sehr gering Auftreten der Fehlerursache ist unwahrscheinlich. zugeordn. Fehlerant. in ppm 500.000 100.000 Bewertungszahl für die Entdeckungswahrscheinlichkeit E Sehr gering 10 Entdecken der aufgetretenen Fehler9 ursache ist unwahrscheinlich, die Fehlerursache wird oder kann nicht geprüft werden. 50.000 10.000 8 7 5.000 1.000 500 6 5 4 100 50 3 2 1 1 Gering Entdecken der aufgetretenen Fehlerursache ist weniger wahrscheinlich, wahrscheinlich nicht zu entdeckende Fehlerursache, unsichere Prüfungen. Sicherheit der Prüfverf. 90 % 98 % Mäßig Entdecken der aufgetretenen Fehlerursache ist wahrscheinlich, Prüfungen sind relativ sicher. 99,7 % Hoch Entdecken der aufgetretenen Fehlerursache ist sehr wahrscheinlich, Prüfungen sind sicher, z.B. mehrere voneinander unabhängige Prüfungen. 99,9 % Sehr hoch Aufgetretene Fehlerursache wird sicher entdeckt. 99,99 % Seite 31 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Wirksamkeit von Entdeckungsmaßnahmen Übergabe an FMEA-Typ Entdeckung durch „Lieferant“ Entdeckung durch „Kunde“ System Entwicklung Konstruktion (ggf. Endnutzer *) Konstruktion Konstruktion Produktionsplanung Produktion Endnutzer Prozess Entdeckungsmaßnahmen, E = 1..10 E = 10 FMEA * Ausnahme: E<10 möglich, wenn Warneinrichtungen im Betrieb vorhanden sind! Seite 32 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA-Formblatt nach VDA 4 Teil 3 (2006) Systemelement Funktion Fehlfunktion B Systemelement Funktion Fehlfunktion Systemelement Funktion Fehlfunktion Derzeitige vermeidende Maßnahmen A Derzeitige entdeckende Maßnahmen E RPZ Verantwortlich Termin / Status Empfohlene vermeidende Maßnahmen A Empfohlene entdeckende Maßnahmen E RPZ Verantwortlich Termin / Status Risikoanalyse FMEA FMEA-Workshop 03.03.2005 Risikominimierung Risikobewertung Seite 33 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Kreative Arbeit in moderierten interdisziplinären Teams Teamgröße sollte 8 Personen nicht übersteigen! Moderation durch - Entwickler / Produktionsplaner - interner Methodenexperte - externer Methodenexperte Stammteam (abhängig von FMEA-Art) - Qualitätssicherung - Entwicklung / Konstruktion - Versuch - Fertigungsplanung / Fertigung - Kundendienst - weitere Experten (ggf. nur zeitweise) FMEA Visualisierung und Dokumentation mit PC, FMEA-Software und Beamer Moderator: FMEA-Team: • stellt Methodenkenntnis • liefert Fachkenntnisse • fragt zielorientiert • strukturiert Wissen • dokumentiert Ergebnisse Seite 34 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Zahlen und Zitate Reduzierung der Kundenreklamationen um 15% Reduzierung der Änderungen vor Serienanlauf um 22% Reduzierung der Fehlerkosten um 21% Reduzierung der Anlaufkosten um 19% Reduzierung der Entwicklungszeit um 5% - 30% FMEA “Nur mit einem einzigen durch FMEA vermiedenen Fehler, der zu einer Rückrufaktion geführt hätte, wird die FMEA-Anwendung bereits wirtschaftlich!“ Quelle: Kamiske (2001) Klatte (1994) Seite 35 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Präventive Anwendung verhindert spätere Probleme Fehlerursachen 200 150 100 184 50 0 54 gesamt unentdeckt FMEA 29,3% der Fehlerursachen waren zum Beginn der FMEA noch nicht bekannt und wären durch die geplanten Testverfahren nicht gefunden worden Quelle: Fraunhofer-IPA (2001) Seite 36 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Erfolgskritische Faktoren der FMEA Das Team: Interdisziplinäre Zusammensetzung (max. 8 Personen) Gute Kenntnisse des Untersuchungsobjektes (z.B. Einbindung von Werkern bei der Prozess-FMEA) Einheitlicher Kenntnisstand bzgl. der FMEA-Methodik FMEA Das Management: Unterstützung der FMEA-Arbeit Unterstützung der Verbesserungsmaßnahmen Ausstattung der Teilnehmer mit Kompetenzen Die Raumausstattung: z.B. Metaplan, Flipchart, CAD-Systemzugang, PC mit Beamer, Getränke Seite 37 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Beispiel Konstruktions-FMEA Servolenkung (mit IQ-FMEA Vers. 5.1) Seite 38 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Beispielhafte FMEA-Anwendung für eine Servolenkung Seite 39 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Systemstruktur, Funktionen und Fehlfunktionen Seite 40 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Funktionsnetz Seite 41 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Fehlernetz zur Risikoanalyse Fehler Fehlerursachen FMEA Fehlerfolgen Seite 42 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Fehlerfolge-Fehler-Fehlerursache-Kombination Fehler (F) Fehlerursache (FU) Servolenkung Hydraulischer Unterbau Antriebsritzel Spurstange nicht nach Vorgabe eingestellt Translative Bewegung nicht umgesetzt Zahnbruch FMEA Fehlerfolge (FF) Seite 43 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Risikobewertung „Anfangsstand“ (Konstruktions-FMEA) Annahme Annahme Annahme Stabilität des Antriebsritzels wird nicht geprüft Translative Bewegung wird (beim Endkunden) nicht umgesetzt Antriebsritzel ist zu schwach ausgelegt (Entwicklung) Berücksichtigung Berücksichtigung Auslegung anhand von Erfahrungswerten keine Sicherheitskritischer Fehler, der selten auftritt, aber nicht in der Entwicklung entdeckt werden würde Bewertung Bewertung Bewertung Wahrscheinlichkeit, dass die translative Bewegung aufgrund des Bruchs des Antriebsritzels nicht umgesetzt wird (beim Endkunden) Bedeutung für den Endkunden, wenn die Spurstange (z.B. in einer Kurve) nicht nach Vorgabe eingestellt wird Wahrscheinlichkeit der Entdeckung eines zu schwach ausgelegten Antriebsritzels (in der Entwicklungsphase) Auftreten 'A' Bedeutung 'B' Entdeckung 'E' 2 10 10 = Risikoprioritätszahl 'RPZ' 200 Sicherheitsrisiko Qualitätsrisiko Bedeutung B > 8 „RPZ > 125“ Seite 44 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Risikobewertung „verbessert“ (Konstruktions-FMEA) Annahme Annahme Annahme Stabilität des Antriebsritzels wird nicht geprüft Translative Bewegung wird (beim Endkunden) nicht umgesetzt Antriebsritzel ist zu schwach ausgelegt (Entwicklung) Berücksichtigung Berücksichtigung Berechnung der Verzahnung Missbrauchstest Bordsteinabdrückversuch Sicherheitskritischer Fehler, der nicht auftreten sollte, aber - falls doch - sicher in der Ent-wicklung entdeckt werden würde Bewertung Bewertung Bewertung Wahrscheinlichkeit, dass die translative Bewegung aufgrund des Bruchs des Antriebsritzels nicht umgesetzt wird (beim Endkunden) Bedeutung für den Endkunden, wenn die Spurstange (z.B. in einer Kurve) nicht nach Vorgabe eingestellt wird Wahrscheinlichkeit der Entdeckung eines zu schwach ausgelegten Antriebsritzels (in der Entwicklungsphase) Auftreten 'A' Bedeutung 'B' Entdeckung 'E' 1 10 2 = Risikoprioritätszahl 'RPZ' 20 FMEA Sicherheitsrisiko Bedeutung B > 8 Seite 45 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA-Begriffe und Zusammenhänge Servolenkung Spurstange nach Vorgabe einstellen Hydr. Unterbau Bauteil / Prozess Translative Bewegung gewährleisten Antriebsritzel Stabilität aufweisen Spurstange nicht n. Vorg. eingestellt Fehlerfolge Fehlerfolge Keine translative Bewegung Fehler Fehler Antriebsritzel bricht Fehlerursache Fehlerursache Auslegung anhand von Erfahrung Bedeutung Bedeutung B=10 B x Auftreten AuftretenAA 1=2 1 keine x FMEA x Auftreten AuftretenAA n =1 n Entdeckung Entdeckung E1E =10 1 = Missbrauchstest Bordsteinabdrücktest Berechnung der Verzahnung Bedeutung B=10 Bedeutung B Entwicklung TT.MM.JJJJ in Bearbeitung x Entdeckung EntdeckungEnE=2 n Risikoprioritätszahl RPZ1=200 RPZ1 Entwicklung/Versuch TT.MM.JJJJ in Bearbeitung = RPZn =20 Risikoprioritätszahl RPZn Seite 46 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Risikobewertung und Risikominimierung im FMEA-Formblatt Seite 47 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Differenzanalyse (vorher/nachher) Seite 48 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Beispiel Rohrbearbeitung (mit IQ-FMEA Vers. 5.0) Seite 49 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Systemstruktur für Prozess „Herstellung Zwischenrohr“ Seite 50 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Funktionsnetz „Rohr biegen“ Seite 51 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Fehlernetzen „Rohr rissig“ Fehler Fehlerursachen FMEA Fehlerfolgen Seite 52 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Fehlerfolge-Fehler-Fehlerursache-Kombination Fehlerfolge (FF) Zwischenrohr Abgasanlage undicht Fehlerursache (FU) Rohr biegen Werker Rohr rissig Material nicht lagerichtig eingelegt FMEA Gasaustritt Fehler (F) Seite 53 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Risikobewertung „Anfangsstand“ (Prozess-FMEA) Annahme Annahme Annahme Lage des Rohres beim Einlegen wird nicht geprüft bzw. Rohr wird nicht auf Dichtigkeit geprüft Zwischenrohr undicht bzw. Gasaustritt aus der Abgasanlage Rohr rissig Berücksichtigung Berücksichtigung Einlegen des Rohres gemäß Arbeitsanweisung Sichtprüfung auf Risse durch Werker nach dem Biegen Bewertung Bewertung Bewertung Wahrscheinlichkeit, dass das Zwischenrohr bzw. die Abgasanlage beim Kunden (beim Endkunden) aufgrund der falschen Einlage undicht sein wird Bedeutung für den Endkunden, wenn das Zwischenrohr bzw. die Abgasanlage undicht ist Wahrscheinlichkeit der Entdeckung von Rissen im Rahmen der Sichtprüfung (in der Produktion) Auftreten 'A' Bedeutung 'B' Entdeckung 'E' 4 9 7 Sicherheitskritischer Fehler, der ab und zu auftritt, aber nicht vollständig in der Produktion entdeckt wird = Risikoprioritätszahl 'RPZ' 252 Sicherheitsrisiko Qualitätsrisiko Bedeutung B > 8 „RPZ > 80 .. 100“ Seite 54 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Risikobewertung „verbessert“ (Prozess-FMEA) Annahme Annahme Annahme Lage des Rohres beim Einlegen wird nicht geprüft bzw. Rohr wird nicht auf Dichtigkeit geprüft Zwischenrohr undicht bzw. Gasaustritt aus der Abgasanlage Rohr rissig Berücksichtigung Berücksichtigung Einbringen einer Kerbe nach dem Ablängen zur exakten Positionierung in der Biegevorrichtung Sichtprüfung auf Risse durch Werker nach dem Biegen Bewertung Bewertung Bewertung Wahrscheinlichkeit, dass das Zwischenrohr bzw. die Abgasanlage beim Kunden (beim Endkunden) undicht sein wird Bedeutung für den Endkunden, wenn das Zwischenrohr bzw. die Abgasanlage undicht ist Wahrscheinlichkeit der Entdeckung von Rissen im Rahmen der Sichtprüfung (in der Produktion) Auftreten 'A' Bedeutung 'B' Entdeckung 'E' 1 9 7 Sicherheitskritischer Fehler, der nicht auftreten sollte. Falls doch, wird er aber nur unvollständig in der Produktion entdeckt = Risikoprioritätszahl 'RPZ' 63 FMEA Sicherheitsrisiko Bedeutung B > 8 Seite 55 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA-Begriffe und Zusammenhänge Abgasanlage Gasdicht sein Rohr biegen Bauteil / Prozess Rohr biegen Werker Material lagerichtig einlegen Abgasanlage Fehlerfolge undicht Fehlerfolge Rohr rissig Fehler Fehler Material nicht lagerichtig eingelegt Fehlerursache Fehlerursache Einlegen gemäß Arbeitsanweisung Bedeutung BedeutungB=9 B x Auftreten AuftretenAA 1=4 1 Sichtprüfung auf Risse nach dem Biegen x FMEA Einbringung einer Kerbe zur Positionierung Bedeutung B=10 Bedeutung B x Auftreten AuftretenAA n =1 n Entdeckung EntdeckungE1E=7 1 Produktion TT.MM.JJJJ in Bearbeitung = Entwicklung/Versuch TT.MM.JJJJ in Bearbeitung - x Entdeckung EntdeckungEnE=7 n Risikoprioritätszahl RPZ1=252 RPZ1 = RPZn =63 Risikoprioritätszahl RPZn Seite 56 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Formblatt zu Fehlfunktion „Rohr rissig“ Seite 57 Produkt- und Qualitätsmanagement nach VDA Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Risikobewertung zu „Rohr biegen“ Seite 58 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Trends in der FMEA-Entwicklung Trends und Weiterentwicklungen in der FMEA Mechatronik-FMEA: Risikoanalyse mechatronischer Systeme und Ermittlung von System-Requirements mit Hilfe der Mechatronik-FMEA Konstruktions- und Verfügbarkeits-FMEA (KV-FMEA): Verfügbarkeitsanalyse von Investitionsgütern (Einzel- und Kleinserien) mit der Konstruktions- und Verfügbarkeits-FMEA (KV-FMEA) Fehler-Prozess-Matrix (FPM) Gesamtheitliche Optimierung von komplexen Montageprozessen nach Produktivität, Kosten und Qualität FMEA-Controlling: Controlling von komplexen Entwicklungsprojekten auf Basis der FMEA FMEA Basis-FMEAs: Erstellung von Basis-FMEAs für Standard-Produkte/-Prozesse Seite 60 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske System-/Konstruktions-FMEA für mechatronische Systeme Systemstrukturierung (eigener Entwicklungsumfang, Systemgrenzen, Schnittstellen) - Komponenten (Mechanik, Elektrik, Elektronik, Software) - Schnittstellen (Mechanik, Elektrik, Elektronik) Zuordnung von Funktionen für das Funktionieren des zu analysierenden Systems - Hauptfunktionen (mechanisch, elektrisch, elektronisch) - Funktionsgruppen (mechanisch, elektrisch und elektronisch) - Softwarefunktionen (Logiken, Berechnungen, Algorithmen) Risikoanalyse, Maßnahmenzuordnung und Maßnahmenbewertung für die Phasen - der Auslegung und Berechnung in der Entwicklung - Anforderungen an die Software und Steuerung - des Testings in der Entwicklung über die einzelnen Musterstände (A-, B-, C-, D-Muster) - des Testings im Service - der Systemanalyse im Betrieb FMEA Risikooptimierung (falls notwendig) Seite 61 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Mögliche Systemstruktur eines mechatronischen Systems Seite 62 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Mögliche Maßnahmenstruktur eines mechatronischen Systems Seite 63 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA Was hilft die FMEA und die FSR bei der funktionalen Sicherheit ? Funktionale Sicherheit ist die Fähigkeit eines Systems bei Auftreten eines Fehlers im sicheren Zustand zu bleiben bzw. einen sicheren Zustand einzunehmen -> Dies setzt das korrekte Funktionieren aller erforderlichen Sicherheitsfunktionen voraus ! Eine systematische Risikoanalyse mit einer System-FMEA ermöglicht die Bestimmung und Kennzeichnung von erforderlichen Sicherheitsfunktionen -> Fehlerursachen und Auftretenswahrscheinlichkeiten für die Hauptfehlfunktionen des Systems -> Optimierung des Systems hinsichtlich Zuverlässigkeit -> Definition von Sicherheitsfunktionen -> Diagnose der Systemfehlfunktion Die Durchführung einer System-FMEA ermöglicht die systematische Analyse aller Fehlfunktionen der Absicherungsmassnahmen eines Systems -> Fehlerursachen und Auftretenswahrscheinlichkeiten für den Ausfall der Absicherungsmaßnahmen -> Optimierung der Absicherung hinsichtlich Zuverlässigkeit und Wirksamkeit -> Überführung des Systems in einen sicheren Zustand -> Diagnose der fehlerhaften Sicherheitsfunktion Auf den Ergebnissen der System-FMEA aufbauende fehlerbasierte Systemreaktionsanalyse (FSR) analysiert das korrekte Funktionieren der Absicherungsmaßnahmen unter Berücksichtigung von nutzerbedingten Interaktionen und Systemzuständen Seite 64 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Beispiel: Unwuchterkennung Waschmaschine (Beispiel zufällig) FMEA Bildquelle: Miele Bilduelle: MicroEpsilon Erfassung der Unwucht im Schleudergang durch induktiven Wegsensor Messung der radialen Trommelbewegung und Regelung der Drehzahl Seite 65 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske Beispiel: Unwuchterkennung Waschmaschine (Beispiel zufällig) Ausfall FMEA Bildquelle: Miele Sensorausfall führt zu unreguliertem Schleudern mit Höchstdrehzahl Folge: sicherheitskritische Vibrationen der Maschine Seite 66 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA System-FMEA Haushaltswaschmaschine Seite 67 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FSR Analyse und Interpretation System ohne Diagnosefunktion FMEA System mit Sensordiagnose zu Beginn des Schleuderns Seite 68 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske FMEA FSR Analyse und Interpretation Seite 69 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske No risk – no fun FMEA Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit ! Bildquelle: http://www.extr3m3.de/ Seite 70 Produkt- und Qualitätsmanagement Dr.-Ing. Alexander Schloske