DVSpezial 2014 - DVS

Transcription

Ausgabe / edition No. 13
Informationen der DVS GRUPPE. Information from the DVS GROUP.
Werkzeugkosten
als Investitionsentscheidung
90
9,50°
13
PITTLER
goes
Industrie 4.0
DISKUS grinding
Now with turning
operations
PITTLER
goes
Industry 4.0
Schaltrad - 2.Gang
Tool costs as a major
factor in investment
decisions
35°
DISKUS ModuLine
Diskusschleifen
neu gedreht
DVS CleanTec®
Ein Konzept für die Zukunft
A concept for the future
Die ressourcenschonende
Werkzeugmaschine der Zukunft
The resource-saving machine tool of the future
www.dvs-gruppe.com
DVSpezial, Vorwort / editorial
Ganzheitlich. System. Partner.
Holistic. System. Partner.
„Das Ganze ist mehr als die Summe seiner Teile.“ Dass eine ganzheitliche Denkensweise oft den entscheidenden Vorteil birgt, wusste scheinbar schon Aristoteles. Als ganzheitlich denkende Systempartner, bieten die Unternehmen der DVS GRUPPE aufeinander abgestimmte Technologie-Bausteine aus Maschine, Technologie, Automation,
Prozess und Werkzeug, die dem Anwender oft den ausschlaggebenden Effizienzvorteil
ermöglichen. DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK zeigt mit Ihrer Version der gruppenübergreifenden Plattform DVS ModuLine ein Musterbeispiel für ganzheitliche Entwicklung. So wurde auf der DVS Plattform die Planschleif-Technologie der DISKUS SCHLEIFTECHNIK mit der Dreh-Technologie von PITTLER T&S kombiniert. Das Werkzeug fertigt
NAXOS-DISKUS. Lesen Sie mehr dazu auf Seite 40.
Als Generalunternehmer plant, entwickelt und fertigt PITTLER T&S eine schlüsselfertige
Radnabenproduktion für Nutzfahrzeuge, angelehnt an das Industrie 4.0 Prinzip. Vom
fahrerlosen Transportsystem, über eine lückenlose RFID Dokumentation, bis hin zum
Drehbearbeitungszentrum, liefert PITTLER T&S alles aus einer Hand. Lesen Sie dazu den
Fachbeitrag auf Seite 20.
Konkrete Kostenvorteile ergaben sich aus der engen Zusammenarbeit der NAXOSDISKUS Schleifmittelwerke und BUDERUS Schleiftechnik, bei der Optimierung eines
Schleifprozesses für Schalträder. Auf Seite 44 erfahren Sie mehr, warum die ganzheitliche Betrachtung von Maschine, Technologie, Prozess und Werkzeug zum Erfolg führte.
Wir wünschen Ihnen eine spannende Lektüre der 13. Auflage der DVSpezial.
Bernd Rothenberger (Dipl.-Kfm.)
(Vorstand der DISKUS WERKE AG / DVS GRUPPE)
“The whole is greater than the sum of its parts.“ Obviously even Aristotle knew that a
holistic approach frequently brings decisive advantages. As system partners with a holistic approach, the companies in the DVS GROUP offer perfectly matched technological modules consisting of machines, technology, processes and tools, which frequently
provide users with the decisive advantage in terms of efficiency. With its version of the
intercorporate DVS ModuLine platform, DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK provides a
perfect example of holistic development. The DVS platform combines the face grinding
equipment from DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK with the turning technology from
PITTLER T&S. The tool is produced by NAXOS-DISKUS. Read more on the next page 40.
As a general contractor, PITTLER T&S plans, develops and produces turn-key wheel
hub production facilities for commercial vehicles, based on the Industry 4.0 principle.
From the automated transport system, to complete RFID documentation, through to
the turning centre, PITTLER T&S offers everything from one source. Read more in our
special article on page 20.
Concrete cost advantages result from the close cooperation between NAXOS-DISKUS
Schleifmittelwerke GmbH and BUDERUS Schleiftechnik GmbH in optimising a grinding
process for transmission gears. Page 44 provides more information on how a holistic
approach including machines, technology, processes and tools has led to success.
We hope you enjoy reading the 13th edition of our DVSpezial.
Bernd Rothenberger (Dipl.-Kfm.)
(Managing Board of the DISKUS WERKE AG / DVS GROUP)
03
04
DVSpezial, Inhaltsverzeichnis / Contents
Inhaltsverzeichnis
Contents
altrad - 2.Gang
44
Werkzeugkosten als wesentlicher Bestandteil einer
Investitionsentscheidung
Tool costs as a major factor in investment decisions
20
PITLLER Goes Industrie 4.0
PITTLER goes Industry 4.0.
40
Diskus ModuLine
Diskusschleifen neu gedreht
DISKUS grinding
Now with turning operations
DVSpezial, Ausgabe / edition No. 13
06
33
Wohin führt der Weg? – Ein Gespräch mit dem Vorstand
Hochleistungsschleifscheibe für extreme Bedingungen
Where does the path lead? – An interview with the Board of
Directors
Heavy-duty grinding wheels for extreme conditions
10
36
Dünne Teile effizient und sicher schleifen.
PfefferminzGreen – Endlich eine Schule
Grinding thin parts efficiently and reliably
PfefferminzGreen – A school at last
14
40
HEYNUTURN – Komplettbearbeitung großer Seiltrommeln
Diskusschleifen neu gedreht
HEYNUTURN – Complete machining of large rope drums
DISKUS grinding – Now with turning operations
18
ECODUR 725 – Ein Ring für mehr Komfort
ECODUR 725 – A ring for more comfort
20
44
Werkzeugkosten als Bestandteil einer
Tool costs as a major factor in investment decisions
48
PITTLER goes Industrie 4.0
Die DVS Servicestation
PITTLER goes Industry 4.0
The DVS Service Station
24
50
PRÄWEMA – Power Honen im Wandel der Zeit
DVS Intern
PRÄWEMA – Power Honing over the years
DVS Intern
29
Spindelservice vom Hersteller
Spindle Service from the manufacturer
05
Wohin führt der Weg?
Ein Gespräch mit dem Vorstand über die Erwartungen
von Kunden und Märkten an die DVS GRUPPE.
Where does the path lead?
An interview with the Board of Directors about the
expectations that customers and markets have of
the DVS GROUP.
schinenparks und Effizienzsteigerungen
investiert. Auch ein drastischer Rückgang
oder Einbruch im Werkzeugmaschinenbau
ist vorerst nicht zu erwarten. Die aktuelle
Lage in der Ukraine beobachten wir jedoch
sehr genau.
Über 65% des DVS Konzernumsatzes
ist auf die Automobilindustrie zurückzuführen. Worin liegen die größten
Herausforderungen der DVS GRUPPE
um diesen Kundenstamm langfristig
bedienen zu können?
Bernd Rothenberger (CSO), Josef Preis (CEO)
Die DVS GRUPPE steht nicht nur für die
Bearbeitungsprozesse Drehen, Verzahnen und Schleifen, sondern auch
für ein gesundes, stetig wachsendes
Geschäftsmodell. Worauf führen Sie
die Erfolge der letzten Jahre zurück
und wie beurteilen Sie die aktuelle
Marktentwicklung?
Preis: Die DVS GRUPPE ist ein Zusammenschluss von elf operativ selbstständigen
Unternehmen. Teilweise blicken die DVS
Unternehmen auf über 100 Jahre Erfahrung im Bau von Werkzeugmaschinen
zurück. Vor Kurzem erst haben wir beispielsweise das 125jährige Jubiläum von
PITTLER gefeiert. Dieser Erfahrungsschatz
trägt enorm zum Konzernerfolg bei. Darüber hinaus verfolgt zwar jedes Unternehmen seine selbstgesteckten Ziele, profitiert
dabei aber auch immens vom Technologieaustausch innerhalb der Gruppe. Ein
Beispiel dafür ist die konzernübergreifend
entwickelte Maschinenplattform ModuLine. Sämtliche Prozesse der DVS GRUPPE
können auf Ihr sinnvoll und hocheffizient
kombiniert werden.
Rothenberger: Da der Trend hin zur sauberen und ressourcenschonenderen Fertigung weiterhin keinen Abbruch findet,
erzielen wir weiterhin große Erfolge mit
unserem Effizienzprogramm DVS CleanTec®, welches wir zur EMO im vergangenen Jahr erstmalig vorgestellt haben.
Kurzfristig betrachtet ist der Investitionsstau der Krisenjahre mittlerweile aufgeholt worden, doch wird auch weiterhin
weltweit auf konstantem Niveau in Ma-
Rothenberger: Wettbewerbsfähigkeit,
Innovation und Qualität sind für unsere
Kunden das A und O. Die Globalisierung,
verbunden mit der Öffnung neuer Märkte
und Durchdringung vorhandener Märkte,
erfordert von der Zulieferindustrie, speziell
im Bereich der Zerspanungstechnik, neue
Lösungsansätze. Als DVS GRUPPE möchten wir als ganzheitlicher Systempartner
unseren Kunden von Vorteil sein. Wir liefern Effizienz und Präzision indem wir Maschine, Technologie, Prozess und Automation optimal aufeinander abstimmen. Bei
Schleifanwendungen entwickeln unsere
Experten der NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke das effizienteste Werkzeug und
während des Produktionsbetriebes stehen
unsere Servicegesellschaften mit Rat und
Tat zur Seite.
Kostensenkende
Komplettbzw.
Kombinationsbearbeitungen,
integrierte Messvorrichtungen und nachhaltige
Effizienzkonzepte wie DVS CleanTec® sind
die Antworten der DVS GRUPPE. Auch
zum Thema Industrie 4.0, welches aller
Voraussicht nach in den nächsten Jahren
noch mehr an Bedeutung gewinnen wird,
haben wir erste Projekte umgesetzt. Das
damit verbundene Effizienzversprechen ist
sehr hoch angesetzt, doch durchaus realistisch.
Seit mehr als drei Jahren produzieren
Deutsche Autobauer im Ausland mehr
Fahrzeuge als im Inland. 77% der im
Inland gefertigten Fahrzeuge werden
exportiert. Wie reagiert die DVS GRUPPE auf den Globalisierungstrend der
Branche?
Rothenberger: Das Thema Internationalisierung steht bei uns ganz oben auf der
Agenda. Wir folgen unseren Kunden beim
Ausbau Ihrer Auslandsgeschäfte und erweitern unsere Strukturen in den Wachstumsmärkten kontinuierlich.
Bestätigung für unser Tun erhalten wir
durch die Erfolge, die wir in Fernost verbuchen. DVS CHINA ist mit zwei eigenen
Service- und Vertriebsniederlassungen vor
Ort. Die chinesischen DVS Vertriebsingenieure entwickeln auf Markt und Kunde angepasste Prozesslösungen. Unser
Serviceteam, bestehend aus erfahrenen,
chinesischen Technikern, unterstützt die
Unternehmen der DVS GRUPPE bei Installations- und Servicearbeiten in China. Eine
eigene Spindle Service Station, sowie ein
zentrales DVS Ersatzteillager am Standort
Shenyang garantieren eine schnelle Bearbeitung von Wartungs- oder Reparaturaufträgen.
Auf dem nordamerikanischen Markt sind
wir seit über 25 Jahren mit exklusiven Vertriebspartnern erfolgreich tätig. Neben der
Kundenbetreuung wickeln diese auch Serviceaufträge ab und erarbeiten in Zusammenarbeit mit dem Kunden Technologiekonzepte. Hierauf aufbauend und in enger
Abstimmung mit den Vertriebspartnern
wird die DVS GRUPPE in Kürze eine eigene
Vertriebs- und Servicegesellschaft für die
Betreuung der NAFTA Staaten gründen.
Dies ist eine wesentliche Voraussetzung
den künftigen Anforderungen unserer
amerikanischen Großkunden gerecht zu
werden.
Neben dem klassischen Werkzeugmaschinengeschäft investiert die DVS
GRUPPE auch in eigene Produktionslinien zur Herstellung von KFZ und LKW
Getriebeteilen. Dabei kommen fast
ausschließlich DVS Maschinen zum
Einsatz. Worin liegen die Vorteile einer eigenen Produktionslinie und wie
reagieren Ihre Kunden?
Preis: Sicherlich mag es verwunderlich
klingen, dass wir mit eigenen Produktionslinien Teile fertigen. Jedoch sind wir aus
eigener, als auch aus Kundensicht, eher als
verlängerte Werkbank tätig.
Sowohl bei DVS TECHNOLOGY, als auch
bei FRÖHLICH CNC PRODUKTION setzen
wir immer die neuesten und wirtschaftlichsten Technologien ein. So können wir
sehr flexibel und sehr kosteneffizient als
externer Teilefertiger produzieren. Die DVS
Produktionsunternehmen treten dabei am
Markt unter den gleichen Voraussetzungen und Beschaffungskonditionen auf und
werden gegenüber vergleichbaren DVS
Kunden nicht besser gestellt.
Dank den modularen und aufeinander abgestimmten Fertigungskonzepten der DVS
GRUPPE profitieren die Produktionsunternehmen von einem Höchstmaß an Flexibilität. Sowohl beim Umrüsten vorhandener
Maschinen auf neue Produktionsprozesse,
als auch bei der Entwicklung neuer Produktionslinien liefert jedes Unternehmen
den passenden Technologie-Baustein. So
können wir mit möglichst wenig Aufspannungen möglichst viele Bearbeitungsprozesse durchführen.
Was sich sicherlich positiv auf die Produktivität auswirkt?
Preis: Ganz genau. Bestes Beispiel dafür ist
DVS TECHNOLOGY. In den Anfangsjahren
um 2004 lag die durchschnittliche Bearbeitungszeit pro Bauteil noch bei rund 70
Sekunden. 10 Jahre später werden nahezu
identische Bauteile mit ähnlichen Aufmaßen in nur 22 Sekunden bearbeitet. Neben
effizienten Technologien sind es aber vor
allem die Automationseinheiten, die zur
hohen Produktivität beitragen. Bei DVS
TECHNOLOGY werden die 47 Maschinen
nur noch mit eigens entwickelten BauteilKörben bestückt, mit denen eine Maschine
dann bis zu drei Stunden autark produzieren kann. Nur so können wir mit nur 20
Arbeitern pro Schicht ein ganzes Werk
betreiben und im Jahr bis zu 12 Millionen
Teile fertigen.
Welche Erkenntnisse ziehen die Maschinenbauunternehmen aus den Produktionslinien?
Preis: Für unsere Maschinenbauer sind die
Produktionslinien von besonderem Wert.
Oft kommen neue Technologien dort erstmalig unter Realbedingungen zum Einsatz.
So geschehen beispielsweise beim VSD
Abrichter der PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK. In die Maschine integriert, verzahnt
er das Honwerkzeug bis zu zweimal neu
und senkt somit die Werkzeugkosten um
ein Vielfaches.
Bei FRÖHLICH CNC PRODUKTION bauen
wir aktuell eine neue Produktionslinie, angelehnt an das Konzept Industrie 4.0, die
gegen Ende 2014 in Betrieb gehen wird.
Mit insgesamt 18 PITTLER Drehbearbeitungszentren werden nahezu komplett
mannlos über 2.000 LKW Radnaben pro
Tag im Drei-Schichtbetrieb gefertigt. In diesem Rahmen wird PITTLER sein Verständnis
von Komplettbearbeitungslösungen auf
Basis der PITTLER PV Maschinenbaureihe
interessierten Kunden vorstellen können.
Hierzu zählen auch die Automatisierung
und das Qualitätsmanagement.
Rothenberger: Durch die Erfahrungen,
die wir bei DVS TECHNOLOGY und FRÖHLICH sammeln, bekommen wir ein viel tieferes und ganzheitliches Verständnis über
die Anforderungen eines Produktionsun-
07
08
DVSpezial, DVS GRUPPE / DVS GROUP
ternehmens. Auch für die Herausforderungen in den Bereichen Qualitätsmanagement und Logistik können wir mittlerweile
innovative Lösungen anbieten. Natürlich
fließt diese ganzheitliche Sichtweise bei
unseren Maschinenbauunternehmen in
die Produkt- und Technologieentwicklung
ein. Die Prioritäten und Erwartungen unserer Kunden werden dadurch noch besser
erfüllt. Letzten Endes profitiert der DVS
Kunde aber vor allem davon, dass unsere
Technologien praxiserprobt und ausgereift
sind. Neben einer höheren Rentabilität,
versetzt dies unsere Kunden in die Lage
einer besseren Behauptung gegenüber
dem internationalen Wettbewerb. Zusammenfassend sind wir in dieser marktangepassten Vorgehensweise einen entscheidenden Schritt weitergekommen. Weitere
Lösungsansätze sind zu erwarten.
Interview: Oliver Koch
The DVS GROUP not only stands for
machining processes such as turning,
gear cutting and grinding but also for
a healthy, continuously growing business model. To what do you attribute
the successes during the past few years and how do you evaluate the current market development?
Preis: The DVS GROUP is a consortium
of eleven operatively independent companies. In certain areas, the DVS GROUP
can look back on over 100 years of experience in the construction of machine tools.
Just recently we celebrated the 125th
anniversary of PITTLER, for example. This
wealth of experience contributes enormously to our corporate success. Although
every company pursues its own set goals,
they profit immensely from technological
exchange within the group. One example
of this is the ModuLine machine platform
developed on an intercorporate basis. This
development allows all processes within
our customers. We supply efficiency and
precision by optimally matching machines,
engineering, processes and automation. In
regard to grinding processes, our experts
at Naxos-Diskus Schleifmittelwerke GmbH
develop the most efficient tool and our
service companies provide assistance and
advice during production.
the DVS GROUP to be combined practically with maximum efficiency.
Rothenberger: Since the trend towards
clean and resource-preserving production is continuing just as before, we continue to achieve major success with our
DVS CleanTec® efficiency program, which
we introduced for the first time at the
EMO last year.
In the short term, the investment backup during the years of crisis have been
caught up and we are continuing to invest in our machine pool and efficiency
increases worldwide at a constant level.
A drastic decline or slump in machine tool
construction is not anticipated for the
time being. However, we are watching
the current situation in Ukraine closely.
Over 65% of the DVS Corporation‘s
turnover comes from the automotive
industry. What are the major challenges for the DVS GROUP to serve this
clientele in the long term?
Rothenberger: Competitive capability, innovation and quality are the major
factors for our customers. Globalisation,
combined with opening up new markets
and penetration of present markets, requires the supplier industry to provide
new approaches to solutions, particularly
in the area of machining technology. As
the DVS GROUP we want to be a complete system partner to the advantage of
Cost-reducing complete or combination
machining, integrated measuring equipment and sustainable efficiency concepts
such DVS CleanTec® are the answers from
the DVS GROUP. We have already implemented the first projects on the subject of
Industry 4.0, which is expected to gain increasing significance in the next few years.
The promise of efficiency associated with
this has been set very high but is completely realistic.
For more than three years now, German car manufacturers have been
producing more vehicles in other
countries than in Germany. 77% of the
vehicles produced domestically are exported. How is the DVS GROUP reacting to this globalisation trend in the
industry?
Rothenberger: The subject of globalisation is one of the first points on our agenda.
We continuously follow our customers as
they expand their foreign business and expand our structures in the growth markets.
Our action is confirmed by our success in
the Far East. DVS CHINA has two local service and sales offices on site. The Chinese
DVS sales engineers develop process solutions matched to the market and customer.
Our service team consisting of experienced
Chinese technicians supports the companies in the DVS GROUP during installation
and service work in China. Our own spindle service station as well as a central DVS
spare parts warehouse at the location in
Shenyang guarantee rapid completion of
maintenance and repair orders.
We have been successfully active on the
North American market for over 25 years
with exclusive sales partners. In addition
to customer service, our sales partners
also handle service contracts and elaborate engineering concepts in cooperation
with customers. On this basis and in close
cooperation with the sales partners, the
DVS GROUP will soon be establishing its
own sales and service company to serve
the NAFTA countries. This is a primary prerequisite for meeting the future requirements of our major American customers.
the production companies profit from the
highest degree of flexibility. Each company provides the matching technological
module for conversion of present machines to new production processes as well
as development of new production lines.
This allows us to perform a maximum of
machining processes with a minimum of
clamping operations.
At FRÖHLICH CNC PRODUKTION, we are
currently installing a new production line
based on the Industry 4.0 concept, which
will go into production at the end of 2014.
With a total of 18 PITTLER turning centres,
over 2,000 lorry wheel hubs can be produced per day in three-shift operation with
virtually no operators at all. This will allow
PITTLER to show interested customers
what it means by complete machining solutions based on the PITTLER PV machine
series. This also includes automation and
quality management.
Similar preparations are also underway in
India. Other growth markets are currently
being expanded.
In addition to the classic machine tool
business, the DVS GROUP also invests
in its own product lines for production of motor vehicle and lorry transmission parts. Here DVS machines are
used almost exclusively. What are the
advantages of your own production
line and what is the response from the
customers?
Preis: Certainly it may sound remarkable that we produce parts with our own
production lines. However, from our own
point of view as well as that of the customer, we are acting as an extended workbench.
We always utilise the most efficient, state-of-the-art technologies for DVS TECHNOLOGY as well as FRÖHLICH CNC PRODUKTION. This allows us to produce with
extreme flexibility and maximum cost efficiency as an external parts producer. The
DVS production companies appear on the
market with the same requirements and
procurement conditions and are not in a
better position than comparable DVS customers.
Thanks to the modular, harmonised production concepts within the DVS GROUP,
Preis: Our production lines are particularly
valuable for our machine engineers. Frequently, new technologies are used here
for the first time under real conditions.
This is the case, for example, for the VSD
dresser from PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK. Integrated into the machine, it cuts
new teeth in the honing tool up to two
times, thus reducing tool costs by a multiple.
This certainly has a positive effect on
productivity.
Preis: FPrecisely. Our DVS TECHNOLOGY is
the best example. During the initial years
around 2004, the average machining time
per component was still nearly 70 seconds.
10 years later nearly identical components
with similar dimensions are machined in
only 22 seconds. In addition to efficient
technologies, particularly the automation
units contribute to high productivity. At
DVS TECHNOLOGY, the 47 machines are
now equipped only with our in-house developed component baskets, with which
the machine can produce on its own for
up to three hours. This is the only way we
can operate an entire plant with only 20
workers per shift and still produce up to 12
million parts a year.
What insight do the machine construction companies gain from the production lines?
Rothenberger: The experience gathered
at DVS TECHNOLOGY and FRÖHLICH provides us with a much deeper and more
complete understanding of the requirements of a production company. In the
meantime, we can also offer innovative
solutions to meet the challenges in the
areas of quality management and logistics. Naturally, this holistic point of view
will leave its mark on our machine construction companies in their development
of new products and technologies. This
helps us to better satisfy the priorities and
expectations of our customers. At the end
of the day, DVS customers especially profit from the fact that our technologies are
field-tested and mature. In addition to greater profitability, it enables our customers
to fare better in international competition.
In conclusion, we have completed a critical
step with this process aligned to the market. More solutions will follow.
Interview: Oliver Koch
09
Dünne Teile effizient
und sicher schleifen
Grinding thin parts efficiently
and reliably
Verbogene Werkstücke und damit
verbundene Maschinenausfälle gehören bei der Schleifbearbeitung von
dünnen, meist sehr empfindlichen
Werkstücken zum Produktionsrisiko.
Um dies zu umgehen wird oft in mehreren Produktionsschritten bearbeitet.
Dabei ist nach Anpassung des Schnittmaßes eine wiederkehrende Herausnahme und erneute Zuführung der
Werkstücke in die Maschine erforderlich. Die DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK GMBH aus dem südhessischen
Dietzenbach hat mit dem KDE-Schleifen ein effizientes Verfahren entwickelt, das eine kontinuierliche, beidseitige Planschleifbearbeitung auch
bei dünnen Werkstücken oder schwer
zerspanbaren Werkstoffen möglich
macht.
Die Technologie des Doppel-Seiten Planschleifens, in der Fachliteratur auch als Diskus-Schleifen erwähnt, hat sich als äußerst
effiziente Bearbeitungsform in der Welt
des Schleifens durchgesetzt. Das Verfahren überzeugt weltweit durch sehr große
Zeitspanvolumen vor allem in der Serienfertigung.
Desto dünner jedoch das Werkstück ist,
desto höher ist die Gefahr, dass es bei der
Bearbeitung zu Verformungen und einhergehenden Unterbrechungen der Produktion kommt. Alternative Verfahren, bei
denen das Werkstück mehrfach neu in die
Maschine geführt werden muss, erweisen
sich zwar als möglich, zugleich allerdings
auch als wenig effizient und platzeinnehmend. Die DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK, einer der Pioniere des Doppel-Seiten
Planschleifens, stellt für genannte Anwendungen das KDE Schleifverfahren vor.
KDE steht für ein Kontinuierliches Durchlauf Einstechschleifen, bei dem die Werkstücke nur einmalig, beispielsweise über
die Schnittstelle Stapelmagazin, eingegeben werden.
Kontinuierliche Schleifbearbeitung
Die Werkstücke werden von der Eingabestelle, ungespannt und lose in einer begrenzten Anzahl von Taschen mittels einer
angetriebenen, runden Transportscheibe
bis zur Auslaufstelle kontinuierlich durch
den Schleifraum bewegt. Die Werkstücke
befinden sich während der Bearbeitung
eingespannt zwischen den Stirnseiten der
Schleifwerkzeuge.
Die Durchgänge werden nacheinander
durchlaufen und die Werkstücke dabei
bis auf das Zielmaß abgeschliffen. Die
Zustellung der Schleifwerkzeuge erfolgt
dabei kontinuierlich, bis sich der Abstand
der Schleifwerkzeuge dem Zielmaß nähert.
Gesteuert wird die Zustellung der Werkzeuge mittels eines Messtasters, der die
Dicke der Werkstücke nach der Bearbeitung erfasst. Nach Erreichen des Zielmaßes
lers NAXOS-DISKUS SCHLEIFMITTELWERKE zugreifen. Gemeinsam entwickelte
man Schleifscheiben, bei denen die Spanräume zwischen den Schleifkörnern das
zerspante Werkstoffvolumen eines Werkstückes und den dabei anfallenden Abrieb
der Schleifwerkzeuge aufnehmen und aus
der Kontaktzone transportieren. Sobald
das Werkstück den Spanraum nicht mehr
abdeckt, werden die Spanräume zwischen
den Schleifkörnern wieder ganz normal
gereinigt.
Das KDE Verfahren erlaubt somit ein gezieltes, planparalleles Schleifen auch sehr
dünner und empfindlicher Werkstücke in
sehr engen Toleranzen hinsichtlich Dicke,
Ebenheit und Parallelität. Der Abtrag auch
großer Aufmaße ist ebenfalls möglich.
Auch automatisch nachfahrende Niederhalteplatten sind optional möglich. Damit
ist das KDE Verfahren auch eine Alternative zum Feinschleifen mit Läppkinematik.
wird der Schleifvorgang durch einen Ausfeuervorgang abgeschlossen. Die Werkstücke werden durch Öffnen des Tisches
auf ein Transportband ausgeschleust. Da
der Schleifraum während der Bearbeitung
stets gefüllt ist, kommt es nicht
zu Maßänderungen durch
Schleifdruckänderungen
am Anfang und am
Ende der Serie.
Speziell entwickelte Schleifscheiben
Enorm wichtig für dieses Bearbeitungsverfahren ist ein geregelter Abtransport von
Späne und Schleifmittelabrieb. Da sich
die Werkzeuge gegenüber stehen, ist ein
Freispülen der Kontaktfläche nur eingeschränkt möglich. Die Transportscheibe,
die die Werkstücke durch den Schleifraum
bewegt, behindert zudem ein Freispülen
der Schleifbeläge. Als Konzernmitglied der
DVS GRUPPE konnte DISKUS hier auf das
Know-how des DVS Schleifmittelherstel-
Autor: Erwin Lefévre
(Leitung Vertrieb)
11
12
DVSpezial, DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK
Bent workpieces and the associated
machine failures are an imminent production risk when grinding very sensitive thin work pieces. To eliminate
this risk, grinding is often accomplished in a number of production steps.
This requires that the workpieces be
removed from the machine repeatedly and recharged after adjustment of
the process parameters. DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK GMBH has developed an efficient process for continuous, through feed plunge-cut (KDE)
grinding which facilitates continuous
surface processing of both sides even
on thin work pieces or materials that
are difficult to grind.
In technical literature, double-side-facegrinding is also named as Diskus grinding,
and has become quite popular as an extremely efficient machining process in the
world of grinding. Worldwide this process
has become famous for its extremely high
cutting rate, particularly in mass production.
However, if work pieces are thinner and
thinner, the risk of deflection and distortion is rising, ending up in production losses.
ing loose in a limited number of pockets of
a driven, round transfer disc. While processing, the workpieces are guided between
the faces of the grinding tools mainly.
Within several rounds of the feeder disc,
the workpieces are ground down to the
target pre-dimension. The grinding tool
infeed is accomplished continuously until
the distance between the grinding tools
approaches the final dimension. The final size is controlled by a measuring probe, which measures the thickness of the
workpieces after grinding. After reaching
the target dimension, the grinding process
is ending with a spark out process. Afterwards the workpieces are discharged onto
a conveyor belt. Because the grinding zone
is always filled during the process, changes
in the cutting forces do not occur at the
beginning or end of a series, which would
influence the part dimension, as a result of
changes in the grinding pressure.
Specially developed grinding wheels
Controlled discharge of chips and abrasion from the grinding wheels is of great
importance for this grinding process. As
the tools face one another, flushing of the
contact surface is only possible to a limi-
As alternative method, sending the work
piece several times through the machine,
have been proven to be possible, but it is
also space-consuming and less efficient at
the same time. DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK, one of the pioneers in doublesided surface grinding, introduces the KDE
grinding process for such applications.
KDE stands for continuous, through-feedplunge-cut grinding (German: Kontinuierliches Durchlauf Einstechschleifen), a process in which the workpieces are loaded
only once, for example, via a stack magazine interface.
Continuous through feed grinding
The workpieces are passing unclamped
continuously through the grinding zone,
from the loading point to the discharge
station. During the process the parts are ly-
KDE-Schleifen / KDE grinding
ted extent. The transfer disc, which moves
the workpieces through the grinding zone,
also prevents the grinding wheel rims from
being flushed free. As a member of the
DVS Group, DISKUS was able to draw on
the expertise of the DVS abrasive producer
NAXOS-DISKUS SCHLEIFMITTELWERKE.
Together, a grinding wheel was developed,
where the chip spaces between the abrasive grit pick up the ground material volume
of a workpiece and the resulting abrasion
from the grinding tools and transport it
away from the contact zone. As soon as
the workpiece no longer covers the chip
space, the chip spaces between the grit are
again flushed normally.
Verformtes Werkstück / Deformed workpiece
Grafische Darstellung
des Teile-Auswurfs
1-2: Schleifwerkzeuge
3: Transportscheibe
4, 5, 9: Werkstück
6: verschiebbarer Tischbereich
7: Auslaufrutsche
8a: Messtaster
Graphic representation
of part ejection
1-2: Grinding tools
3: Transfer disc
4, 5, 9: Workpiece
6: Shiftable table area
7: Discharge chute
8a: Measuring probe
The KDE process thus allows specific, plane-parallel surface grinding even on very
thin and sensitive workpieces with very little tolerances in terms of thickness, flatness
and parallelism. Processing of big stock
removal rates are also possible. Automatically working down holder plates are also
available as an option. The KDE process - a
good alternative to fine grinding with lapping kinematics.
Author: Erwin Lefèvre
(Sales Manager)
Werkstück Beispiele / workpiece examples
13
HEYNUTURN –
Komplettbearbeitung
großer Seiltrommeln
mit LEBUS-Gewinden
HEYNUTURN Efficient complete machining of
large rope drums with LEBUS thread
Die Firma LEBUS International Engineers GmbH aus dem bayrischen Finning investiert in eine neue Schwerdrehmaschine vom Typ HEYNUTURN
und erweitert und modernisiert damit
ihre Seiltrommel- Fertigung.
Lebus wurde als Erfinder der Lebus-Rille international bekannt. Wie aus Abb. 1 zu ersehen ist, verlaufen die Seil-Führungsrillen
genau parallel zu den Trommelflanschen.
Ausgenommen sind lediglich die kurzen
Bereiche der beiden notwendigen Kreuzungsgebiete. Hier kreuzt die Rille jeweils
einen halben Seildurchmesser – wodurch
die erforderliche Steigung pro Umdrehung der Trommel gewährleistet ist. Die
patentierte Rille ermöglicht mehrlagiges
kontrolliertes Wickeln von Drahtseilen und
verlängert durch weniger Seilschäden die
Lebensdauer des Seils. Seilwinden und
-trommeln von Lebus werden weltweit
z.B. in Kränen, auf Bohrinseln, Forschungsschiffen, im Bergbau und für Seilbahnen
eingesetzt.
Bewährter Aufbau mit neuer moderner
Technik, das war bei Lebus das Entscheidungs-Kriterium für die neue Schwerdreh-
maschine. Die außergewöhnlich solide
und zuverlässige Technik der Heyligenstaedt Drehmaschinen war im Hause Lebus
bestens bekannt, da man seit Jahrzehnten
mehrere Drehmaschinen von HEYLIGENSTAEDT erfolgreich im Einsatz hat. Die HEYNUTURN entspricht genau den Anforderungen; Bewährter Grundaufbau, robust
– stabil – langlebig, mit Technik „neuester
Stand“.
Die Fertigung der Lebus-Rille hat es durchaus in sich. Bedingt durch den Verlauf der
Lebus-Rille muss die Maschine durch die
ständigen Lastwechsel zum Einen über
eine optimale Stabilität und Steifigkeit verfügen, zum Anderen ist eine hohe Dynamik erforderlich damit die Bearbeitung mit
hohen Schnittgeschwindigkeiten erfolgen
kann. Nicht zuletzt ist auch eine hohe Genauigkeit gefordert, da die Steigungskurve
mit einer maximalen Positionsabweichung
von 0,01mm hergestellt werden muss. Die
bisher manuell ausgeführten Nacharbeiten
wie z.B. die Bearbeitung der Seilein- und
ausläufe in den Trommelflanschen sollten,
für eine wirtschaftliche Komplettbearbeitung, natürlich auch von der neuen HEYNUTURN übernommen werden.
Die Forderungen von Lebus konnte HEYLIGENSTAEDT mit der speziell angepassten
HEYNUTURN voll erfüllen. Ausgelegt ist
die Schwerdrehmaschine für Werkstücke mit maximal 2500mm Durchmesser,
5000mm Länge und einem Gewicht von
20t. Basis bildet die bewährte HEYNUTURN Maschine mit zwei verbundenen,
separaten Graugussbetten für Werkstück/
Reitstock und Support. Für maximale
Stabilität und Dämpfung kommt in allen
Achsen die bewährte kombinierte Gleit-/
Wälzführung zum Einsatz. Spindelkasten
mit 100kW/45.000Nm/300min-1, Reitstock mit 320mm Pinole und 300mm Hub,
4-fach Revolver und Siemens Sinumerik
840Dsl sind weitere Kenndaten der Maschine. Um die Dynamik für die Rillenbearbeitung zu maximieren, wurde auf dem
Standard-Support ein massearmer, hochdynamischer Obersupport mit zusätzlicher
Z-Achse von 250mm installiert. Hierdurch
sind bei der HEYNUTURN für die Seilverrillung mehrfach höhere Beschleunigungen
als bei Standardmaschinen möglich. Die
Komplettbearbeitung - Bohren, Fräsen,
Gewindeschneiden etc. - an den Außenund Stirnflächen der Trommeln, wird durch
eine einschwenkbare 18kW Spindeleinheit
realisiert. Um eine hochgenaue Positionierung der Werkstücke zu ermöglichen,
wurde die Maschine zudem mit einem hydraulisch einschwenkbarem C-Achsantrieb
ausgestattet..
HEYLIGENSTAEDT hat mit der Schwerdrehmaschine HEYNUTURN für die Lebus GmbH eine seiner Kernkompetenzen
nachdrücklich unter Beweis gestellt. Die
kundenoptimierte Fertigungslösung, aufgebaut auf einem bewährten Basis-Maschinenbaukasten mit innovativen Erweiterungen.
Autor: Gerd Reinshagen
(Vertrieb)
LEBUS International Engineers GmbH
from the Bavarian Finning invest in a
new heavy duty lathe type HEYNUTURN and thus expand and modernize
their cable drum manufacturing.
Abb. 1 / picture 1
Lebus became known internationally
as the inventor of the Lebus groove. As
you can see in picture 1, the rope guide
grooves run exactly parallel to the drum
flanges. Except are the short ranges of
the two necessary cross over sections only
where the groove moves across the drum
on half pitch – to give a full pitch of movement per revolution. The patented groove
allows controlled multi-layer winding of
wire ropes and extends the rope life by less
cable damages. Winches and drums of Lebus are applied for example in cranes, drilling rigs, research ships, mining, and cable
cars worldwide.
Proven design combined with new modern technology that was the decision
criterion at Lebus for the new heavy duty
lathe. The exceptionally solid and reliable
technology of the Heyligenstaedt lathes
was best known at Lebus, since Lebus has
several Heyligenstaedt lathes successfully
in use for decades. The HEYNUTURN perfectly matches the requirements: Proven
basic construction, sturdy - stable - durable, with technology of „the latest level“.
The production of the Lebus groove is quite difficult. In consequence of the run of
the Lebus groove, the machine must have
optimum stability and rigidity due to the
constant load changes on the one hand.
On the other hand a high dynamic range
is required so that the machining can be
performed with high cutting speeds. Last
but not least, a high accuracy is required,
15
16
DVSpezial, HEYLIGENSTAEDT
as the curve slope must be achieved with a
maximum position deviation of 0.01 mm.
The previously manually carried out reworking measures such as machining of the
rope infeed and outlet in the drum flanges
should, for a cost-effective complete processing, of cause be performed by the new
HEYNUTURN as well.
The requirements of Lebus could Heyligenstaedt fully meet with the specially adapted
HEYNUTURN. This heavy duty lathe is designed for workpieces with a maximum diameter of 2500mm, 5000mm length and a
weight of 20t. Basis is the proven HEYNUTURN machine with two connected separate cast iron beds for workpiece / tailstock
and carriage. For maximum stability and
damping the approved combined slide/
roller guidance is applied in all axes. Headstock with 100kW/45.000Nm/300min-1,
tailstock with quill 320mm and 300mm
stroke, 4-position turret and Siemens Sinumerik 840Dsl are other features of the
machine. To maximize the dynamic range
for the groove machining, a highly dynamic low-mass upper support with an additional Z-axis of 250 mm is installed on the
standard carriage. In this way the HEYNUTURN can reach much higher accelerations
for the rope grooving compared to standard machines. The complete machining
- drilling, milling, tapping, etc. - on the
outside and front of the drums is realized
by a pivoting spindle unit with 18kW. To
enable high-precision positioning of the
workpieces, the machine is equipped with
a hydraulically pivoting C-axis drive.
With the heavy duty lathe HEYNUTURN for
Lebus, HEYLIGENSTAEDT has demonstrated one of its core competencies emphatically. A customer-optimized manufacturing solution, based on a proven basic
machine module system with innovative
enhancements.
Author: Gerd Reinshagen
(Sales)
17
ECODUR 725
Ein Ring für mehr
Komfort
ECODUR 725
A ring for more comfort
Wie laut darf ein Auto sein? Was früher bei der Entwicklung eines Autos
keine Rolle spielte, ist für den heutigen Verbraucher Teil des Fahrkomforts
und beschäftigt mittlerweile ganze
OEM Entwicklungsabteilungen, sowie
Wissenschaftsinstitute. Der Hart-Feinbearbeitungsprozess des Leistungshonens ermöglicht reduzierte Geräuschpegel in Getrieben.
Das Ziel des Honmaschinenherstellers
PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK ist es
diesen Prozess in seiner Wirtschaftlichkeit kontinuierlich weiterzuentwickeln. Dies stellt die Schleifmittelhersteller vor neue Herausforderungen
im Hinblick auf die Leistungsfähigkeit
von Honwerkzeugen. Die NAXOSDISKUS SCHLEIFMITTELWERKE GMBH
hat mit dem ECODUR 725 Honring ein
passendes
Hochleistungswerkzeug
entwickelt.
Zu Beginn des Leistungshonens wurden
weitestgehend kunstharzgebundene Honringe eingesetzt. Dabei erreichte man nur
eine geringe Abtragsleistung und musste
mit dementsprechend langen Taktzeiten
und unbefriedigenden Standzeiten kalkulieren.
Die PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK GMBH
setzte als Pionier bereits vor 15 Jahren
keramisch gebundene Honringe ein. Damit wurde ein wichtiger Schritt in Bezug
auf Abtrag und Teilequalität gemacht. Die
weitere Optimierung der Maschinenstabilität und der Prozesssteuerung, bei gleichzeitig höheren Schnittgeschwindigkeiten
und Zustellwerten, erforderten die Entwicklung härterer Keramiken mit effizienterem Abtragsverhalten.
Diese Herausforderung wurde in der
DVS GRUPPE in enger Kooperation mit
NAXOS-DISKUS als Schleifmittelhersteller, der PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK als
Honmaschinenhersteller und dem Serienanwender DVS TECHNOLOGY gemeistert.
Daraus entstanden ist ein enorm leistungsfähiger und verschleißarmer Honring mit
dem Namen „ECODUR 725“.
Bei vergleichbaren Werkstücken konnte
der Abrichtzyklus um etwa 30% gegenüber bisherigen Honwerkzeugen erhöht
werden. Erhebliche Verbesserungen zeigen sich besonders bei Werkstücken mit
Störkonturen, die nur kleinere Achskreuzwinkel zulassen. Bisher war bei einem
Achskreuzwinkel von 3° ein Abrichtzyklus
von maximal 90 Werkstücken möglich.
Mit dem Honring „ECODUR 725“ sind
nun Abrichtzyklen von 250 Werkstücken
und mehr realisierbar. Weiterhin zeichnet
sich die neue NAXOS-DISKUS Honring Generation durch ein besseres Dämpfungsverhalten aus. Dies wirkt sich positiv auf
die Profilform und die Oberflächenrauheit
aus. Selbst bei kritischen Bearbeitungen
überzeugt der ECODUR 725 mit einer
hohen Zahnstabilität.
Das POWER HONVERFAHREN gewährleistet, dank der erzeugten Oberflächenstruktur, von Haus aus geringere Geräuschemissionen im Getriebe. Kunden sichern sich
nun durch den Einsatz des ECODUR 725
einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil auch gegenüber der Technologie des
Wälzschleifens.
Autor: Andreas Thielmann
(Produktmanager Honringe)
How loud should a car be? A factor
that used to play hardly any role at
all in vehicle development is an essential part of driving comfort for today‘s
consumers, keeping entire OEM development departments and scientific
institutes busy all day long. The hard
precision machining process of power
honing makes it possible to reduce
noise levels in gearboxes.
The honing machine manufacturer
PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK aims to
continue the development of this process and increase its economic efficiency. This leaves the grinding machine
manufacturer facing new challenges
as far as honing tool performance
is concerned. With the ECODUR 725
honing ring, the company NAXOS-DISKUS SCHLEIFMITTELWERKE GMBH has
developed a suitable top-performance
tool.
When power honing began, resin-bonded
honing rings were mainly used. These only
achieved a low material removal rate and
had to be calculated with correspondingly
long cycle times and limited qualities.
As a pioneer in this field, PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK GMBH used ceramic-bonded honing rings for the first time 15 years
ago. This was an important step in terms
of material removal and part quality. Further optimisation of machine stability and
process control while achieving higher cutting speeds and feed values at the same
time made the development of harder ce-
ramics with more efficient removal behaviour necessary.
This challenge has been mastered within
the DVS GROUP in close cooperation
between the grinding agent manufacturer
NAXOS-DISKUS, honing machine manufacturer PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK
and the series user DVS TECHNOLOGY.
The result is an extremely high-performance and low-wear honing ring called
“ECODUR 725“.
With comparable workpieces, the dressing
cycle has been increased by about 30%
compared with previous honing tools. Significant improvements have been achieved
with workpieces with obstacle contours
in particular, which only permit small axis
cross angles. Up to now, a dressing cycle of
maximum 90 workpieces was possible with
an axis cross angle of 3°. The honing ring
“ECODUR 725“ permits dressing cycles of
250 workpieces and more to be achieved.
In addition, the NAXOS-DISKUS honing
ring generation stands out on account of
its better damping behaviour which has a
positive effect on the profile shape and surface roughness. The high tooth stability of
ECODUR 725 is convincing even for critical
machining tasks.
The surface structure created by the
POWER HONING METHOD automatically
reduces noise emissions in the gearbox. The
use of ECODUR 725 now gives customers
a decisive competitive advantage over generation grinding technology.
Author: Andreas Thielmann
(Product Manager honing rings)
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PITTLER
goes Industrie 4.0
PITTLER
goes Industry 4.0
Ausgenommen sonntags werden täglich
neue Gussrohteile, aus denen später einmal Radnaben entstehen sollen, in Kürnbach angeliefert.
Welches Bauteil wird auf welcher Maschine bearbeitet? Wie wird das Rohteil spanend bearbeitet? Wohin muss
das Bauteil eingelagert und gesandt
werden? Im Zeitalter der Industrie 4.0
geben die Bauteile selbst die Antwort
und informieren die Maschinen, was
mit ihnen passieren soll. Kurz: Die
Objekte werden intelligent. Sie tragen Barcodes oder RFID-Chips auf der
Oberfläche, die die entsprechenden
Informationen enthalten. RFID Lesegeräte und Computer lesen die Daten
aus, übermitteln sie online weiter –
und sorgen dafür, dass die Maschinen
richtig agieren. Auf diese Weise kommunizieren die smarten Objekte miteinander. Die PITTLER T&S GmbH realisiert eine komplette Fertigung nach
dem Prinzip Industrie 4.0 zur Fertigung
von Radnaben für die Automobil- und
Lkw- Industrie.
In diesem Projekt ist PITTLER T&S mehr als
nur der Hersteller von Werkzeugmaschinen mit einer zugehörigen Automatisierungstechnik, vielmehr schlüpft PITTLER in
die Rolle eines Generalunternehmers, der
eine schlüsselfertige Fabrik zur Bearbeitung der Bauteile mit Taktzeit- und Qualitätsgarantie liefert.
Der Kunde ist die FRÖHLICH CNC PRODUKTION GMBH mit Sitz im baden-württembergischen Kürnbach. Umringt von
Weinbergen, an denen der überregional
bekannte Schwarzriesling wächst, werden fast vollautomatisch pro Tag im Dreischichtbetrieb etwa 2.100 Radnaben für
die Fahrzeugindustrie hocheffizient bearbeitet. Auch vom Auftragsvolumen kleinere Dreh- oder Fräsbearbeitungen werden
bei FRÖHLICH wirtschaftlich und zuverlässig in einer angrenzenden Fertigungshalle
durchgeführt.
Nach dem Auspacken bestückt ein Werker
die Rohteile auf eine Werkstückträgerpalette, die in der Fertigungshalle umläuft.
Die Palette wurde von PITTLER speziell
für das Projekt entwickelt und ist in einer
Durchlaufwaschanlage waschbar und mit
einem RFID Chip versehen. Dieser Chip
kann ausgelesen und auch beschrieben
werden. Im Gegensatz zu Strichcodes oder
Dotmatrixcodes werden die Informationen
über magnetische Felder ausgetauscht.
Der Vorteil: Es müssen keine, gegen Verschmutzung anfällige, optischen Kameras
verwendet werden.
In der gesamten Logistikkette werden mit
Hilfe der RFID Chips die Informationen
zum Werkstück an die einzelnen Bearbeitungsstationen übermittelt. Jede Station
liest die Daten aus und ergänzt diese mit
eigenen Daten. Dadurch können neben
den Losnummern auch Bearbeitungsstationen, Bearbeitungsdatum und Werkstückdaten auf dem Chip gespeichert werden.
Die erste Station ist ein Durchlaufregal, das
von der Rückseite mit den Rohteilpaletten
bereits automatisch bestückt wird. Dazu
wird ein fahrerloses Transportsystem (FTS)
eingesetzt.
Mit Hilfe eines Laserscanners kann das Sys-
arbeitet werden. Die Greifer und Paletten
sind so ausgelegt, dass sie für alle Werkstückvariationen passen.
tem über einen Leitrechner unterschiedliche Transportjobs selbständig ausführen.
Durch Sicherheitsscanner wird beim automatischen Fortbewegen des Systems sichergestellt, dass Personen, die sich in der
Halle befinden, nicht gefährdet werden.
Das System fährt wie von Geisterhand und
arbeitet durch den Zentralrechner vorgegebene Transportjobs ab. Durch einen
Lesekopf in der Gabel, erhält es die Information welche Palette gerade transportiert
wird und was mit ihr als nächstes geschehen soll.
Doch nun zurück zum Regal: Die Paletten
laufen durch ein Gefälle an die Stirnseite
des Regals und werden dort von einem
Fahrerlosen Transportsystem (FTS) entnommen. Das System prüft die Palette und
den Transportauftrag auf Plausibilität und
fährt die Palette mit einer Geschwindigkeit
von 1.5m/s zur Maschine.
Der zentrale Leitrechner des FTS Systems
übernimmt die gesamte Logistikfunktion
der Halle, er erhält von den Fertigungsinseln Materialanforderungen, die entsprechend von den unbemannten Staplern
bedient werden.
Im Durchlaufregalsystem können bis zu
240 Werkstückträger mit jeweils 6 Werkstücken eingelagert werden. Somit ist ein
Ressourcen schonender Betrieb der Fabrik
auch in der Nachtschicht sichergestellt, da
das Lager eine Bauteilversorgung für die
Nachtschicht sicherstellt.
In der Halle befinden sich 16 PITTLER Vierachs-Drehmaschinen, die zu hocheffizienten Bearbeitung von Radnaben entwickelt
wurden. Jeweils zwei Maschinen sind als
Pärchen für die Bearbeitung der OP10 und
OP20 über einen Roboter mit einer Bearbeitungszelle verbunden. Jeweils 4 Bearbeitungszellen bilden eine Fertigungsinsel,
die von der Rückseite automatisch über
das FTS System beschickt wird.
Nach dem Einrichten der Maschine, fordert diese vom Leitrechner Rohteile an.
An der Bearbeitungsstation entnimmt das
FTS System eine Fertigteilpalette und führt
der Maschine eine Rohteilpalette zu. Auch
hier übergibt der Werkstückträger die Daten an die Maschine. Diese führt ein dem
Werkstück entsprechendes Bearbeitungsprogramm durch. Nach der Bearbeitung
wird jedes Werkstück vermessen und die
Maschine für die Nachbearbeitung gegebenenfalls korrigiert. NIO Teile werden
markiert und zu späterem Zeitpunkt automatisch ausgeschleust.
Nicht nur für die Bearbeitung werden die
Daten auf dem RFID Chip genutzt, sondern auch für das Handling der Bauteile.
Der in der Zelle vorhandene Industrieroboter erhält ebenfalls die Daten, da er in Abhängigkeit vom jeweiligen Werkstück unterschiedliche Bewegungsprofile ausführt.
20 verschiedene Werkstücktypen können
ohne Umrüsten der Automatisierung be-
Nach der spanenden Bearbeitung in der
PITTLER Fertigungszelle, fordert die Maschine beim Leitrechner den Abtransport
der Fertigteilpalette an. Das FTS System
entnimmt die Palette und führt sie einer
Mess-, Wasch und Laserbeschriftungslinie
zu.
Diese Linie ist über ein Band verkettet,
das gleichzeitig als Pufferstrecke dient. Im
ersten Schritt wird jeweils ein Werkstück
pro Palette zur SPC Kontrolle komplett
vermessen. Nach der Vermessung wird die
Palette mit 6 Werkstücken gewaschen und
getrocknet, um dann im letzten Bearbeitungsschritt laserbeschriftet zu werden.
Bei der Laserbeschriftung werden die Daten, die der RFID Chip im Laufe der Produktion gesammelt hat, direkt am Bauteil
vermerkt. Ab diesem Zeitpunkt ist die
Rückverfolgbarkeit der Werkstücke bis zur
Endmontage des Fahrzeugs sichergestellt.
Zu guter Letzt werden die Bauteile mit
Hilfe des FTS wieder in das Regalsystem
eingelagert, von wo aus sie per LKW den
Weg zum Endkunden antreten.
Autor: Dr. Markus Vos
(Geschäftsführer)
21
22
DVSpezial, PITTLER
Which component is processed on
which machine? How is the blank finish machined? Where does the component have to be stored and shipped
to? In the Industry 4.0 era, the components themselves provide answers
to these and other questions and inform machines what they have to do.
In other words: objects are becoming
intelligent. They have bar codes or
RFID chips on the surface which contain the respective information. RFID
readers and computers read the data
out, transmit it online – and ensure
that the machines act accordingly. The
smart objects communicate with each
other this way. PITTLER T&S GmbH is
implementing a complete production
line according to the Industry 4.0 principle for the production of wheel hubs
for the passenger car and commercial
vehicle industries.
In this project, PITTLER T&S is more than
simply the manufacturer of machine tools
with the corresponding automation engineering, rather PITTLER takes on the role
of general contractor who supplies a turnkey factory for machining the components
with guaranteed cycle time and quality.
The customer is FRÖHLICH CNC PRODUKTION GMBH based in Kürnbach, BadenWürttemberg (Germany) . In this beautiful
location, surround by vineyards growing
the Schwarzriesling for which the region
is well known, about 2,100 wheel hubs
a day are machined highly efficiently and
almost completely automatically in threeshift operation. FRÖHLICH also completes
smaller turning or grinding orders economically and reliably in an adjacent production building.
Every day except Sunday, new cast blanks
which are to be used to create wheel hubs
are delivered to the Kürnbach plant.
Once they have been unpacked, a worker
sets the blanks on a workpiece carrier pallet which circulates in the production hall.
The pallet has been specially developed
for the project by PITTLER, can be washed
in a conveyor washing system and has an
RFID chip attached. This chip can be read
out and written on. Unlike bar codes or
dot matrix codes, the information is exchanged via magnetic fields. The advantage: there is no need for optical cameras
which are prone to soiling to be used.
The information about the workpiece is
transmitted to the individual machining
stations throughout the logistic chain with
the aid of RFID chips. Each station reads
the data out and supplements it with further data. This allows machining stations,
machining data and workpiece data to be
stored on the chip alongside batch numbers.
The first station is a flow rack which is filled
automatically from the rear with pallets of
blanks. An automated guided vehicle system (AGV) is used for this.
With the aid of a laser scanner, the system
can carry out various transport jobs itself
controlled through the central computer.
Safety scanners ensure that no-one within
the production hall is at risk during automatic movement of the system.
The system moves as if by magic and processes the various transport jobs specified
by the central computer. It receives information about which pallet is currently being transported and what the next step for
this pallet is through a reading head in the
fork.
But first, back to the rack: The pallets run
through a slope at the end of the rack
and are removed there by the automated
guided vehicle system (AGV). The system
checks the pallet and the transport order
for plausibility and moves the pallet to the
machine at a speed of 1.5 m/s.
The central computer of the AGV system
takes over the entire logistics function of
the hall, it receives material requests from
the production blocks which are dealt with
accordingly by unmanned forklifts..
Up to 240 workpiece carriers bearing 6
workpieces each can be stored in the flow
rack. This saves on the resources required
for night shift operation at the factory,
since the storage guarantees component
supplies for the night shift, too.
There are 16 PITTLER four-axis turning centres in the hall. These have been developed
for the highly efficient machining of wheel
hubs. The machines are connected in pairs
to a machining cell for robotic machining
of OP10 and OP20. 4 machining cells each
form one production block which is supplied automatically from the rear by the
AGV system.
After the machine has been set up, it requests blanks from the central computer.
At the machining station, the AGV system
removes a finished parts pallet and feeds
a blanks pallet to the machine. Here too,
the workpiece carrier transmits the data to
the machine. This carries out the required
machining program on the workpiece.
After machining, every workpiece is measured and the machine is corrected for
post-machining if necessary. NOK parts are
marked and discharged automatically at a
later point in time.
parts pallet to be removed. The AGV takes
over the pallet and takes it to a measuring,
washing and laser marking line.
The data on the RFID chip are not only
used for machining, they are used for
component handling too. The industrial
robot in the cell also receives the data since
it carries out different movement profiles
depending on the respective workpiece.
During laser marking, the data the RFID
chip has collected during production are
noted directly on the component. From
this point on, the traceability of the workpieces through to final vehicle assembly is
guaranteed.
20 different workpiece types can be machined without having to convert the automated equipment. The grippers and pallets have been designed in such a way that
they are suitable for all workpiece variants.
At the end, the components are returned
by the AVG to the rack system for storage.
From here they are dispatched to customers by truck.
After machining in the PITTLER manufacturing cell, the machine sends a request
to the central computer for the finished
This line is connected by a belt which
serves as a buffer section at the same time.
In a first step, one workpiece per pallet is
measure completely for SPC control. After measuring, the pallet containing the 6
workpieces is washed and dried ready for
the last machining step, laser marking.
Author: Dr. Markus Vos
(Managing Director)
23
PRÄWEMA
Power Honen im
Wandel der Zeit
PRÄWEMA
Power Honing over the years
Mit der Einführung der POWER HONMASCHINE SynchroFine® wurde die
Prozesskette zur Bearbeitung von
gehärteten Verzahnungen stark optimiert. Durch das Einbringen von
geometrischen
Korrekturen,
bei
gleichzeitigem Finishen der Oberflächenstruktur, konnten aufwendige
Schleifprozesse und anschließende
Honoperationen, die bis dahin nur zur
Oberflächenoptimierung dienten, in
einem Prozess zusammengeführt werden. Investitionskosten und Betriebskosten konnten immens reduziert
werden. Mit dem schnell steigenden
Interesse am Power Honen stiegen
auch die Anforderungen an Maschine
und Werkzeug. Eine Herausforderung
für die Power-Honen-Pioniere der
PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK GMBH
aus Eschwege.
Die wirtschaftliche Bearbeitung von Werkstücken mit Störkontur war der eigentliche
Grund, weshalb man sich Ende des vergangenen Jahrtausends bei der PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK GMBH mit der Optimierung des Honprozesses beschäftigte.
Man suchte nach einer Lösung, wie man
den aufwendigen Bearbeitungsprozess
einfacher und effizienter machen konnte.
Die ersten Bearbeitungsergebnisse waren
sehr zufriedenstellend. Neben der Erkenntnis, dass nicht nur Bauteile mit, sondern
auch Teile ohne Störkontur wesentlich effizienter bearbeitet werden konnten, wirkte
sich der neue Honprozess positiv auf den
Geräuschpegel des Getriebes aus. Eine
optimale Oberflächenstruktur und eine
höhere Oberflächenspannung als Ergebnis des Power Honen waren Grund für die
Geräuschreduzierung. Ein weiterer Nebeneffekt war die Erhöhung der Lebensdauer
der Getriebe dank der neuentwickelten
Technologie. Mit der schnell aufflammenden Begeisterung der Automobilindustrie,
die die Entwicklung in vielen Bereichen
aktiv unterstütze, nahm der Siegeszug des
„Power Honen“ seinen Lauf.
Der Power Honprozess wurde von nun
an mit dem durchaus wirtschaftlichen
Wälzschleifen gemessen. So lagen die
Fertigungskosten für die Bearbeitung von
Zahnrädern ohne Störkontur, speziell für
die Bearbeitung von Sonnen- und Planetenrädern, wie sie in großer Stückzahl im
Automatikgetriebe und in Verteilergetrieben vorkommen, anfänglich bei über 0,20
Euro pro Werkstück. Diese vergleichsweise
hohen Kosten wurden in erster Linie durch
Werkzeugstandzeiten, also die Länge der
Abrichtzyklen, und durch die Bearbeitungszeiten beeinflusst.
Durch Verwendung von neu
entwickelten
Keramiken
in
Verbindung mit
einer
äußerst
steifen Maschinenkonstruktion
konnten die Standzeiten deutlich erhöht werden.
Alleine durch den Einsatz neuer
Honring-Materialien konnte der
Abrichtzyklus bei Planetenrädern
verfünffacht werden. Bei Serienstart
der Maschine musste der Honring
ca. alle 80 Werkstücke abgerichtet
werden. Auf gleichen Anlagen mit
neuen Keramiken wurde schnell
ein Zyklus von bis zu 600 Werkstücken
erreicht. Daraus ergaben sich Werkzeugkosten von nur noch 0,04 Euro pro Werkstück.
Durch die ständig steigenden Stückzahlen der zu bearbeitenden Zahnräder und
Zahnradwellen gewann auch die Taktzeit
immer mehr an Bedeutung. Mit der Einführung der Doppelspindel-Honmaschine
konnten die Nebenzeiten drastisch gesenkt
werden. Konnte auf dem Einspindler ca.
alle 28 sec. ein Planetenrad fertig gestellt
werden, war dies auf dem Doppelspindler
nun in ca. 16
sec. möglich. Weiterhin
ist entscheidend, dass die Breite der
Verzahnung am Werkstück für die Taktzeit
nur von geringer Bedeutung ist, da beim
Power Honen keine axiale Zustellung über
die gesamte Werkstückbreite vorgenommen wird und der Abtrag nur durch die
radiale Zustellung erzeugt wird.
Die Kombination aus neuester Werkzeugtechnologie und dem heutigen Standard
der PRÄWEMA Power Honmaschine macht
es möglich, dass
nahezu alle 13 Sekunden
ein fertiges Werkstück die Anlage verlassen kann. Mit einem zusätzlichen Zeitinvest von ca. 4 Sekunden pro Werkstück
besteht die Möglichkeit alle signifikanten
Merkmale wie Rundlauf und Kugelmaß
zu 100% nach der Bearbeitung zu prüfen. Die Prüfung der Rohteile vor dem Be-
arbeitungsprozess ist längst Standard
geworden und hat ebenfalls zu einer
deutlichen Taktzeitersparnis geführt.
Neben der Reduzierung der Werkzeugkosten und der Taktzeiten, reagierte man
25
26
DVSpezial, PRÄWEMA
bei PRÄWEMA auch auf den Wunsch
der Kunden nach mehr Flexibilität bei
der Profilierung der Honringe. Da Geräuschentwicklungen bei Laufverzahnungen
aufgrund der modernen Fahrzeugtechnologien immer kritischer werden und möglichst zu reduzieren sind, werden die Mikro-Geometrien der Verzahnungen immer
anspruchsvoller. Entsprechend komplex
sind demnach auch die Korrekturen der
Abrichtwerkzeuge zu fertigen, was sich
letztendlich in den Herstellkosten niederschlägt und somit zu höheren Fertigungskosten pro Werkstück führt.
Die Ingenieure bei PRÄWEMA haben dies
schnell erkannt und nach Alternativen
gesucht. Das Resultat ist der Vario-SpeedDresser kurz VSD®. Diese Technologie
bringt zwei entscheidende Vorteile mit
sich. Zum einen können mit diesem Werkzeug die Honringe nicht nur abgerichtet,
sondern auch in der Maschine profiliert
werden. Nach Ende der Nutzlänge kann
eine neue, höhere Zähnezahl eingebracht
werden, der Honring kann somit mindestens die Doppelte Anzahl an Werkstücken
fertigen. Die anteiligen Werkzeugkosten
pro Werkstück werden halbiert.
Der entscheidende Fortschritt ergibt sich
aus der Möglichkeit, mit dem VSD® jegli-
che gewünschte Verzahnungs-Korrektur
gezielt über die Maschinensoftware einzubringen. Die Anschaffung von topologisch
vorgefertigten und aufwendigen Abrichtwerkzeugen ist nicht mehr notwendig
und die Werkzeugkosten verringern sich.
Da die Korrekturen über bedienerfreundliche Eingabemasken erfolgt, können Änderungen individuell eingebracht werden,
ohne neue kostenintensive Werkzeuge
beschaffen zu müssen. Neben Profil-/
und Flankenkorrekturen, können gezielte
Verschränkungen, Balligkeiten und/oder
Konizitäten individuell und kostengünstig
erzeugt werden. Zur gewonnenen Flexibilität kommt die signifikant höhere Standzeit
des VSD®-Abrichters.
Die enorm gesunkenen Fertigungskosten,
die reduzierten Taktzeiten und das neu
gewonnene Maß an Flexibilität dank des
VSD® Abrichters zeigen, dass die Pionierarbeit beim Power Honen Früchte getragen
hat. Eine positive Entwicklung, die mit Sicherheit noch nicht am Ende ist.
Autor: Marc Hansen
(Leitung Vertrieb)
The introduction of the POWER HONING MACHINE SynchroFine® greatly optimised the process chain for
machining hardened gear wheels. The
integration of geometric corrections
while finishing the surface structure
at the same time enabled elaborate
grinding processes and subsequent
honing operations – which up to that
point had only served the purpose of
surface optimisation – to be brought
together in one process. Investment
costs and operating costs alike were
greatly reduced. Interest in power
honing quickly grew, and with it the
demands made on machine and tools,
presenting the power honing pioneers
from PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK
GMBH from Eschwege with a challenge.
The economical machining of workpieces
with obstacle contour was the real reason
why the experts at PRÄWEMA ANTRIEBSTECHNIK GMBH started to optimise the
honing process towards the end of the
past millennium. They were looking for
a way to making the complex machining
process easier and more efficient.
The first machining results were very promising. Besides the fact that the new honing
process machined both components with
obstacle contour and ones without much
more efficiently, it also had a positive effect on the gearbox noise level. The noise
reduction was due to an optimum surface
structure and greater surface tension as a
result of power honing. A further side effect was the increase in service life of the
gearboxes thanks to the new engineering
development. As the automotive industry
quickly became caught up with enthusiasm and actively supported development
in many areas, the triumphal success of
„power honing“ gained momentum.
From now on, the power honing process
was measured up against the quite efficient generation grinding process. Thus
the manufacturing costs for machining
gear wheels without obstacle contour,
particularly for machining centre and planetary gears such as the ones required in
large quantities in automatic gearboxes
and vertical gears, were more than €0.20
€ per workpiece initially. These comparatively high costs were primarily influenced
by tool downtimes, i.e. the length of the
dressing cycles, and by the machining
times.
The tool lives were able to be significantly
increased by using newly developed ceramics combined with an extremely rigid
machine design. The dressing cycle for
planetary gears was increased by a factor
of five simply by using new honing ring
materials. When the machine went into
series production, the honing ring had to
be dressed about every 80 workpieces. A
cycle of up to 600 workpieces was quickly
achieved on the same machines using the
new ceramics. This resulted in tool costs of
only 0.04 € per workpiece.
The continually increasing unit quantities
of gear wheels and shafts to be machined
increased the significance of the cycle
time. Non-productive time was drastically
reduced when the double-spindle honing machine was introduced. Whereas
a single-spindle machine could machine
a planetary wheel every 28 seconds, this
was able to be done on a double-spindle
machine in only about 16 seconds. In addition, it is decisive that the width of the
gearing on the workpiece is only of minor
importance for the cycle time, since there
is no axial feed over the whole workpiece
width during power honing and the material is only removed through radial feed.
The combination of the latest tool technology and the current PRÄWEMA power
honing machine standard makes it possible for a finished workpiece to leave the
line almost every 13 seconds. An additional time investment of approx. 4 seconds
per workpiece makes it possible to check
all significant properties such as concentricity and ball dimension 100%. Checking
the blanks before the machining process
has been standard practice for a long time
now, and also led to a significant saving in
cycle time.
As well as reducing tool costs and cycle
times, PRÄWEMA also reacted to customer requirements for more flexibility
in profiling the honing rings. Since noise
development in running gears is becoming
more and more critical due to modern vehicle technologies and should be reduced
as far as possible, the micro-geometries
of the gear wheels is becoming more and
more sophisticated all the time. This means
of course that the corrections of the dressing tools are correspondingly complex to
manufacture, which, at the end of the day,
effects manufacturing costs and thus leads
to higher production costs per workpiece.
Engineers at PRÄWEMA recognised this
at an early stage and looked for alternatives. The result is the Vario-Speed-Dresser
or VSD® for short. This technology has
two decisive advantages. For one, this tool
can be used not only to dress the honing
rings but to profile them in the machine
as well. After the end of the useful length,
a new, higher number of teeth can be inserted which means the honing ring can
manufacture at least twice the quantity of
Werkstück Beispiel / workpiece example
workpieces, thus halving the tool costs per
workpiece.
The decisive advantage results from the
possibility of being able to use the VSD®
to realise any required gearing corrections
directly via the machine software. Topologically pre-manufactured and complex
dressing tools no longer need to be purchased, thus reducing tool costs. Since the
corrections are made via user-friendly input windows, customised changes can be
realised without having to purchase new
cost-intensive tools. As well as profile and
flank corrections, offset, crowning and/or
tapering can be created individually and
at low cost. On top of this increased flexibility, the significantly higher service life
of the VSD® dressing machine is a further
advantage.
The enormous manufacturing cost savings, reduced cycle times and new degree
of flexibility thanks to the VSD® dressing
machine clearly demonstrate that the
power honing pioneering work has borne
fruit. A positive development which has
not reached its limits yet.
Author: Marc Hansen
(Sales manager)
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Spindelservice
vom Hersteller
Spindle Service
from the manufacturer
Motorspindeln sind das Herzstück einer Werkzeugmaschine und entscheiden oft über die Wirtschaftlichkeit der
kompletten Maschine. Aufgrund extrem starker Belastungen und hoher
Drehzahlen haben Spindeln immer nur
eine begrenzte Dauer in der sie am Optimum arbeiten können. Regelmäßige
Wartungen in Form einer vorbeugenden Inspektion können Maschinenausfälle vermeiden. Doch sollte man
bei der Wahl des Service-Dienstleisters
berücksichtigen, dass der Hersteller
einer Spindel sich mit seinem Produkt
noch immer am besten auskennt. Bei
WMZ SPINDLE TECHNOLOGY können
die Servicetechniker, dank einer lückenlosen Dokumentation, die Daten
jeder ausgelieferten Spindel schnell
einsehen und entsprechende Maßnahmen einleiten.
Eine Werkzeugmaschine ohne Spindel
gleicht einem zahnlosen Tiger. Sie sieht
zwar von außen leistungsfähig und vielversprechend aus. Der Output ist jedoch
gleich null. Um den Ausfall einer Motorspindel zu vermeiden, setzt man bei WMZ
SPINDEL TECHNOLOGY, dem Hauptlieferanten der DVS Maschinenbauer für Hochleistungsspindeln, auf eine vorbeugende
Spindelinspektion. Wenn der Kunde es
wünscht wird vor Ort die Spindel auf Herz
und Nieren überprüft. Dabei werden un-
ter anderem Lagerzustandsmessungen mit
dem Auslieferzustand verglichen sowie
Messsystem, Spanneinheit und Kühlsystem überprüft.
Der Vergleich der Daten ist nur möglich
aufgrund einer lückenlosen Dokumentation ab Auslieferzustand. Nach Aufruf der
Spindel über eine individuelle Service-TAG
Nummer, können Revisionsstand bei Montage, die Prüfprotokolle der Spindel und
der verwendeten Bauteile, sowie sämtliche
vorherigen Servicearbeiten und die bereits
ersetzten Bauteile eingesehen werden.
Mit Hilfe der neu gewonnenen und der
bereits dokumentierten Daten kann der
Servicetechniker schnell und konkret eine
Diagnose stellen und gegebenenfalls entsprechende Maßnahmen einleiten. Wenn
eine Reparatur vor Ort nicht möglich ist,
wird die Spindel im WMZ Servicecenter in
Absprache mit dem Kunden einer Generalüberholung unterzogen.
Vor allem Großkunden nutzen den WMZ
Ersatzspindel Service. Um die dringend benötigte Maschine schnellstmöglich wieder
einsatzbereit zu haben, empfiehlt WMZ
dem Kunden die Vorhaltung einer baugleichen Ersatzspindel. In den Standart-Baureihen bevorratet WMZ baugleiche Ersatzspindeln, die zeitnah zum Einsatz kommen
können.
29
30
DVSpezial, WMZ SPINDLE TECHNOLOGY
Ersatzteile sind bei WMZ in der Regel vorrätig. Dank einer weitest gehenden InHouse Produktion der Spindelelemente,
sichert man Flexibilität und stellt sicher,
dass die Spindel nach ihrer Reparatur wieder dem Originalzustand entspricht. Denn
eines liegt auf der Hand, diesen Zustand
kennt man als Hersteller der Spindel am
besten.
Autor: Reinhold Jakob
(Vertrieb Spindeln)
Motor spindles are at the heart of a
machine tool and are often crucial to
the efficiency of the complete machine. Due to the extremely heavy
loads and high speeds involved, spindles are only able to work perfectly for
a limited time. Regular maintenance in
the form of preventative inspections
can avoid machine failure. But when
companies are choosing a service provider, they should bear in mind that
the spindle manufacturer will usually
be the one who knows his product
best. Thanks to the complete documentation process, the service technicians at WMZ SPINDLE TECHNOLOGY
are able to view the data quickly for
each spindle delivered and initiate
measures accordingly.
A machine tool without a spindle is like
a toothless tiger. It looks powerful and
promising from the outside. But it has zero
output. To avoid motor spindle failure,
WMZ SPINDLE TECHNOLOGY, the main
supplier of high-performance spindles to
DVS machine manufacturers, relies on
preventative spindle inspections. If the
customer so wishes, the spindles are put
through their paces on site. These checks
include comparing the bearing condition
measurements with the state on delivery
as well as checking the measuring system,
clamping unit and cooling system.
The comparison of data is only possible
thanks to complete documentation from
state on delivery. After the spindles have
been retrieved using an individual service
tag number, the revision status during
assembly, spindle test protocols and the
components used can be viewed, as well
as all service work previously carried out
and which components have already been
replaced.
With the aid of the new and already
documented data, service technicians are
quickly able to make a concrete diagnosis
of the problem and introduce appropriate
measures if necessary. If on-site repairs are
not possible, the spindles are subjected
to a general overhaul in the WMZ service
centre in agreement with the customer.
Key customers also use the WMZ replacement spindle service. In order to get urgently required machines up and running
again quickly, WMZ recommends that
customers keep an identical replacement
spindle in stock. WMZ also keeps identical
spindles in stock for the standard series of
spindles; these are ready for use quickly.
Spare parts are usually available from stock
from WMZ. The fact that our spindle elements are made in in-house production to
a major extent guarantees flexibility and
ensures that the spindle will correspond
to the original state again after repair. Because one thing is obvious – the spindle
manufacturer knows this state better than
anyone.
Author: Reinhold Jakob
(Sales spindles)
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Hochleistungsschleifscheibe
für extreme Bedingungen
Heiß gepresst für höchste Schleifleistung
Heavy-duty grinding wheels
for extreme conditions
Hot pressed for maximum grinding performance
Die Betriebe der weiterverarbeitenden Metallindustrie stellen hohe
Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit von Bändern und Blechen. Die Unebenheiten von Knüppeln
und Brammen, welche unvermeidlich
während des Herstellungsprozesses
entstehen, werden meist mit speziellen Hochdruckschleifmaschinen entfernt. Die CARBORUNDUM-DILUMIT
SCHLEIFTECHNIK GMBH aus Düsseldorf entwickelt und produziert unter
dem Dach der DVS GRUPPE für diese
Anwendungen Hochleistungsschleifscheiben, die unter extremen Bedingungen optimale Oberflächenergebnisse erzielen.
Bei der Herstellung von Halbzeugen sind
trotz genauester Einhaltung der Bedingungen während des Erschmelzens und Abgießens Fehlstellen auf den Oberflächen
unvermeidlich. Die Weiterverarbeitung zu
hochwertigen Walz- und Schmiedeprodukten erfordert eine Beseitigung dieser
Oberflächenfehler.
Zur Durchführung dieses Bearbeitungsprozesses hat sich in den letzten Jahren das
Hochdruckschleifen durchgesetzt. Diese
Oberflächenfehler werden mit HP-Schleifscheiben auf speziell hierfür entwickelten
Brammen-Schleifanlagen beseitigt. Dabei
werden Aufhärtungen (Zunder) und Ober-
flächenfehler (Risse) bei minimalem Materialverlust entfernt.
Hochdruck-Schleifmaschinen
verfügen
über extrem hohe Antriebsleistungen, in
der Regel zwischen 90 kW bis zu 450 kW.
Die erforderliche Schleifdruckregelung geschieht meist hydraulisch stufenlos und ist
entsprechend der Wahl der Antriebsleistung und Qualität der Schleifscheibe in der
Regel einstellbar von etwa 1.000 N bis zu
30.000 N. Dieser extreme Antrieb sorgt für
Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 80
m/s.
Während der Schleifbearbeitung unterliegen die Schleifscheiben keinerlei Aufbereitung. Die CARBORUNDUM-DILUMIT
Schleifscheibe ist so zusammengesetzt,
dass eine ständige Selbstschärfung der
Schneidfläche im Prozess gewährleistet ist.
Ein zeitaufwendiges Abrichten der Schleifscheiben entfällt.
Aufgrund der extrem hohen Belastung der
Scheiben während des Schleifprozesses
sind stabile und verschleißfeste Kornarten
gefragt. Das Düsseldorfer Unternehmen
setzt je nach Anwendung folgende Korntypen ein:
Korund (Al2O3):
Normalkorund, Edelkorund
Zirkonkorund, mod. Korund mit Zirkonoxid (ZrO2)
zylindrischer Sinterbauxit
(Stäbchenkorund)
Siliziumkarbid (SiC):
SiC grün, SiC schwarz
Selbst das leistungsfähigste Korn ist ohne
eine geeignete Bindung wertlos und so
ist auch bei einer HP-Schleifscheibe die
Qualität der Bindung der wichtigste
Bestandteil. Spezielle Harze sorgen bei
den HP-Bindungen der CARBORUNDUMDILUMIT für eine genaue Abstimmung
der Härte. Zusätzliche Füllstoffe bewirken
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34
DVSpezial, CARBORUNDUM-DILUMIT
einen kühlen Schliff und fördern große
Abschliffleistungen. Feuchter sorgen für
eine stabile Mischung als Bindeglied zwischen Korn und übrigen Bestandteilen.
Für die Sicherheit beim Schleifen und die
Anforderungen der hohen Schnittgeschwindigkeiten werden die Schleifscheiben mit Armierungen und Verstärkungen
wie Glasfasern, Eisenringen und Innenzonen versehen.
Eine Besonderheit bei HP-Schleifscheiben
ist das aufwendige Herstellungsverfahren.
Damit Korn und Bindung optimale Abschliffergebnisse erzielen, muss die Scheibe eine besondere Verschleißfestigkeit aufweisen. Diese wird dadurch erreicht, dass
sich zusätzlich zum Kaltpressvorgang ein
Heißpressvorgang anschließt. Hierdurch
werden die Scheiben so stark verpresst,
dass sehr hohe Dichten und damit höchste
Festigkeiten in den Zusammensetzungen
entstehen.
Neben einer hohen Produktqualität und
gutem Preis-Leistungsverhältnis gibt es
noch weitere Aspekte, die entscheidend
für den Anwender sind. Aufgrund jahrelanger Erfahrung und etablierten Referenzen in der Stahlbranche kennt man bei
CARBORUNDUM-DILUMIT diese besonderen Anforderungen auf der Kundenseite und so setzt sich das Düsseldorfer
Unternehmen vor allem durch flexible und
kurze Lieferzeiten von anderen Marktteilnehmern ab.
Flexibilität zeigt sich auch beim Produktprogramm. Beginnend mit einem Schleifscheibendurchmesser von 300 mm bis hin
zu 915 mm Außendurchmesser bietet die
CARBORUNDUM-DILUMIT SCHLEIFTECHNIK GMBH ein großes Spektrum heißverpresster Schleifscheiben.
Die CARBORUNDUM-DILUMIT SCHLEIFTECHNIK GMBH verfügt über eine Vielzahl
von Formen und Abmessungen für HPSchleifscheiben. Hier eine Auswahl:
ABMESSUNGEN
300 x 60 x 35 mm
500 x 50 x 200 mm
500 x 65 x 203 mm
610 x 65 x 305 mm
610 x 76 x 305 mm
610 x 50 x 203 mm
610 x 65 x 203 mm
610 x 76 x 203 mm
610 x 102 x 203 mm
610 x 127 x 203 mm
915 x 102 x 305 mm
915 x 127 x 304,8 mm
915 x 150 x 304,8 mm
Autor: Norbert Knödler
(Leitung Vertrieb)
Companies in the metal processing
industry place high demands on the
surface characteristics of strips and
plates. Uneven spots on billets and
ingots, which are inevitable consequences of the production process,
are usually removed with special highpressure grinding machines. Under the
umbrella of the DVS GROUP, CARBORUNDUM-DILUMIT SCHLEIFTECHNIK
GMBH in Düsseldorf develops and
produces heavy-duty grinding wheels
for such applications; these wheels
achieve optimum surface results under
extreme conditions.
The extremely high loads on the wheels
during the grinding process require stable
and wear-resistant types of abrasives. The
Düsseldorf-based company uses the following types of abrasives depending on
the specific application:
Corundum (Al2O3):
Standard corundum, special fused
aluminium oxide
Zirconium alumina, mod. corundum
with zirconium oxide (ZrO2)
Cylindrical sintered bauxite (extruded
corundum)
Silicon carbide (SiC):
green SiC, black SiC
During production of the semi-finished
products, flaws on the surfaces are unavoidable during the smelting and casting
processes in spite of precise compliance
with the conditions. In order to process the
semi-finished products into high-quality
rolled and forged products, these surface
flaws must be eliminated.
Even the most efficient abrasive is worthless without a suitable binder so that the
quality of the binder is also the most important constituent for an HP grinding
wheel. Special resins ensure that the hardness of the HP binders for the CARBORUNDUM DILUMIT grinding wheels is matched
precisely to the application. Additional
fillers provide for cool grinding and support high stock removal rates. Moisteners
are the connecting element between the
abrasive and other constituents, providing
a stable mixture.
In the past few years, high-pressure grinding has become the preferred process for
such finishing work. The surface flaws are
eliminated using HP grinding wheels on ingot grinding machines developed especially
for this purpose. During this process, hard
spots (scale) and surface flaws (fissures) are
removed with minimum material loss.
High-pressure grinding machines require
extremely high drive power; as a rule
between 90 and 450 kW. The required
grinding pressure control is usually hydraulic with infinite adjustment and as a rule
is adjustable within the range of approx.
1,000 N to 30,000 N depending on the
drive power and quality of the grinding
wheel selected.
During this grinding process the grinding wheels are not subject to any type of
dressing. The CARBORUNDUM-DILUMIT
grinding wheels are designed in such a
way that the cutting surface sharpens itself
continuously during the grinding process.
This eliminates time-consuming grinding
wheel dressing operations.
For safety during grinding and to meet
the requirements of high cutting rates, the
grinding wheels are provided with reinforcing and strengthening elements such
as fibre glass, iron rings and inner zones.
The complex production process is a distinctive feature of HP grinding wheels. It
is necessary for the grinding wheel to be
particularly resistant to wear in order to
attain optimum grinding results with the
abrasive and binder. This is achieved with
a hot pressing operation in addition to the
cold pressing process. As a result, considerable pressure is exerted on the wheels and
this leads to extremely high densities and
thus maximum compound strength.
In addition to high product quality and a
good price/benefit ratio, other aspects are
also decisive for users. Many years of experience and established references in the
steel industry ensure that CARBORUNDUM
DILUMIT is familiar with these special customer requirements – and in this way, the
Düsseldorf-based company sets itself apart
from its competitors particularly with its
flexible and short delivery times.
This flexibility is also reflected by the product line. Starting with grinding wheel outer
diameters from 300 mm to 915 mm, CARBORUNDUM-DILUMIT
SCHLEIFTECHNIK
GMBH offers a wide range of hot-pressed
grinding wheels.
DIMENSIONS
300 x 60 x 35 mm
500 x 50 x 200 mm
500 x 65 x 203 mm
610 x 65 x 305 mm
610 x 76 x 305 mm
610 x 50 x 203 mm
610 x 65 x 203 mm
610 x 76 x 203 mm
610 x 102 x 203 mm
610 x 127 x 203 mm
915 x 102 x 305 mm
915 x 127 x 304,8 mm
915 x 150 x 304,8 mm
Author: Norbert Knödler
(Sales Manager)
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Endlich
eine Schule
A school at last
Wenn ein Land auf dem Index der
ärmsten Länder der Welt Rang 177
von 187 möglichen Rängen belegt,
liegt es nahe, dass die Menschen in
diesem Land Unterstützung benötigen. Sierra Leone, im Westen Afrikas,
belegt genau diesen Rang und leidet
noch immer unter den Folgen des seit
dem Jahr 2000 beendeten Bürgerkrieges. Die DVS GRUPPE unterstützt die
Initiative „PfefferminzGreen“, die mit
Hilfe lokal ansässiger Organisationen
ein Schulgebäude im Port Loko District
im Nordwesten des Landes bauen ließ.
Das Dach ist gedeckt, die Fenster sind
eingebaut und die Toiletten sowie der
Brunnen sind auch fast fertig. Bald kann
hier im kleinen Ort Rolal, nahe des Great
Scarcies River, endlich wieder Unterricht
für 100 Mädchen und Jungen aus dem Ort
und den umliegenden Dörfern stattfinden.
Schulunterricht ist in Sierra Leone trotz des
staatlichen Anstrebens einer Schulpflicht
keine Selbstverständlichkeit, wurden doch
während des Bürgerkrieges etwa ein Drittel der schulischen Infrastruktur zerstört.
Mehr als 65 Prozent der über 14-Jährigen
im Land sind Analphabeten.
Rugiatu Turay möchte das ändern. Sie ist
Gründerin der AIM (Amazonian Initiative
Movement) und leitet in enger Zusammenarbeit mit „PfefferminzGreen“ das
Bauprojekt in Rolal. Rugiatu setzt sich bei
ihrer Arbeit vor allem für die Rechte von
Frauen und für ein Verbot der Genitalverstümmelung bei Mädchen ein. Sie gründete unter anderem das „Safe House“
eine Einrichtung, in der junge Mädchen
unterkommen können, die von ihrer Familie verstoßen wurden, weil sie sich gegen
ihre Beschneidung wehren.
90 Prozent der Frauen Sierra Leones sind
laut Amnesty International beschnitten.
Neben häufigen körperlichen Folgen, wie
Unfruchtbarkeit, Infektionen und Verletzung der Fortpflanzungsorgane, sind es
auch die psychischen Verletzungen, die die
Frauen ein Leben lang begleiten.
In Rolal verpflichten sich die Eltern der
Schulkinder keine Beschneidungen durchzuführen. Mit der Einschulung der Kinder
stimmen sie der in der Schulordnung festgeschriebenen geschlechtlichen Gleichberechtigung zu. Die Themen Menschenrechte und Beschneidung in den Unterricht zu
integrieren, ist für PfefferminzGreen und
AIM ein erster Ansatz zur nachhaltigen Bekämpfung dieses grausamen Rituals.
Die Aussicht auf Unterricht wurde jedoch
erst ermöglicht durch die Motivation der
Dorfbewohner ein Schulgebäude zu bauen. Mit einem entsprechenden Konzept
richtete man sich an Rugiatu Turay, die
wiederum Kontakt zur Initiative „PfefferminzGreen“ aufnahm.
„PfefferminzGreen“, gegründet 2006, besteht aus sieben ehrenamtlichen Förderern,
die in den Bereichen Kultur und Industrie
tätig sind. Das Konzept der Initiative ist es
als sich selbst tragendes Organ, finanzielle,
aber auch organisatorische Unterstützung
bei Hilfsprojekten in der Region Subsahara
in Afrika zu leisten.
Finanzierung der Lehrergehälter unterstützen, um so einen Beitrag am Aufbau der
schulischen Infrastruktur in Sierra Leone zu
leisten.
Autor: Oliver Koch
(Marketing DVS Gruppe)
PfefferminzGreen finanziert die Hilfsprojekte hauptsächlich mit Erlösen aus eigenen Kunst-, Musik- und Kulturprojekten.
Zusätzliche Mittel werden durch Spenden
generiert.
Eine Leitlinie der Initiative ist es, die Realisation der Projekte in enger Partnerschaft
mit lokal ansässigen Organisationen und
vor allem mit lokalen Kräften umzusetzen.
Dies fördert die Nachhaltigkeit der Projekte
und eine, vor allem von PfefferminzGreen
angestrebte, langjährige Zusammenarbeit.
So geschehen auch in Rolal. Mit vereinten
Kräften und eigenem Knowhow wurden
von den Dorfbewohnern der Brunnen ausgehoben, Steine aus Lehm für die Grundmauern der Schule produziert und die
Sanitäranlagen installiert. Im September
2014 soll es dann soweit sein, unter Anleitung von fünf Lehrern und dem Direktor
der Schule, werden die ersten 60 Kinder
endlich Lesen und Schreiben lernen. Im darauffolgenden Jahr kommen noch einmal
weitere 40 Kinder hinzu. Ein Kindergarten
in der Nachbarschaft der Schule ist bereits
in Planung.
Die DVS GRUPPE wird das Projekt mit der
If a country is ranked 177 out of a possible 187 on the index of the world’s
poorest countries, it’s obvious that
the people in this country need support. This is exactly the situation in
Sierra Leone in West Africa, which is
still suffering from the aftermath of
the civil war which ended in 2000.
The DVS GROUP is supporting the
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DVSpezial, DVS GRUPPE / DVS GROUP
in young girls who have been cast out by
their families because they fought against
being circumcised.
According to Amnesty International, 90
percent of the women in Sierra Leone are
circumcised. Besides the physical consequences such as infertility, infection and
damage to the reproductive organs, the
women often suffer mental trauma all
their life.
In Rolal, the parents of schoolchildren
pledge not to carry out circumcision. When
the children start school, the parents agree
to the gender equality stipulated in the
school’s rules. For “PfefferminzGreen” and
AIM the integration of subjects like human
rights and female circumcision in school
lessons is a first step towards fighting
against this cruel ritual long-term.
“PfefferminzGreen“ initiative which,
aided by locally based organisations,
has had a school built in the Port Loko
District in north-west of the country.
The roof is finished, the windows are installed and the toilets and well are almost
finished too. Soon, 100 girls and boys from
the small village of Rolal and the surrounding villages near the Great Scarcies River
will be able to go back to school again at
last. Despite efforts made by the state to
make education compulsory, school lessons in Sierra Leone are not necessarily the
norm, following the destruction of around
one third of school infrastructure during
the civil war. More than 65 percent of the
over-14s in the country cannot read and
write.
Rugiatu Turay would like to change this.
She is a founder of the AIM (Amazonian
Initiative Movement) and is managing the
building project in Rolal in close coop-
eration with “PfefferminzGreen“. In her
work, Rugiatu campaigns particularly for
women’s rights and a ban on female genital mutilation. Among other things, she
has founded a “safe house“ which takes
The prospect of having any lessons at all
was only made possible in the first place
due to the motivation of the villagers to
build a school. The initiators approached
Rugiatu Turay with their concept, who in
turn contacted the “PfefferminzGreen“
initiative.
“PfefferminzGreen“ was founded in 2006
and made up of seven voluntary patrons
who work in the areas of culture and industry. The concept of the independent
initiative is to provide both financial and
organisational support for relief projects in
sub-Saharan Africa.
“PfefferminzGreen” finances relief projects
mainly from proceeds made during their
own art, music and culture projects. In addition, funds are generated through donations.
One of the main guidelines of the initiative
is to realise the projects in close partnership
with local organisations and particularly
with local “manpower“. This promotes
the sustainability of the projects and paves
the way for the long-term cooperation
PfefferminzGreen is striving to achieve.
As was the case in Rolal. Joining forces and
using their own know-how, the well was
dug by the villages, clay bricks were made
for the school walls and the sanitary facili-
ties were installed. In September 2014, the
project should be ready for the first 60 children to start learning to read and write at
last under the watchful eye of five teachers and the school headmaster. Another
40 children are expected to start next year.
There are already plans to build a nursery
school near the school.
The DVS GROUP will be supporting the
project by contributing to the teachers’
salaries, and thus making a contribution
to building up the school infrastructure in
Sierra Leone.
Author: Oliver Koch
(Marketing DVS Group)
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Diskusschleifen
neu gedreht
Innen gedreht, außen diskusgeschliffen
DISKUS grinding
Now with turning operations
Während ihrer Lehrjahre werden Maschinenbaustudenten zum ersten Mal
mit dem Begriff Diskusschleifen konfrontiert. Sie lernen, dass diese Art der
Doppel-Planschleifbearbeitung
immer dann zum Einsatz kommt, wenn
höchste Genauigkeiten im Mikrometerbereich, bei gleichzeitig beträchtlichen Aufmaßen im Millimeterbereich,
gefordert werden. Erfüllt werden
diese Anforderungen dadurch, dass
bei diesem Verfahren das Bauteil mit
seiner gesamten Planfläche Kontakt
zur Planseite der Schleifscheibe hat.
Die DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK
GMBH gilt als Pionier des Diskusschleifens. Sie bietet das Verfahren nun
auch in Kombination mit der Drehbearbeitung auf der hocheffizienten Maschinenplattform DVS ModuLine an.
Die DVS ModuLine zur Diskus-Schleif- und
Drehbearbeitung findet vor allem Anwendung bei der Bearbeitung von Motorenteilen, wie dem Rotor des Nockenwellenverstellers, oder des zugehörigen
Kettenrades. Der Nockenwellenversteller
regelt und verändert die Steuerungszeiten
der Ventile bei laufendem Motor. Ein hydraulisch verstellbarer Rotor, der torsionssteif mit der Nockenwelle verbunden ist,
verändert drehzahlabhängig die Öffnungsund Schließ-Zeiten der Ventile. Effizient
ausgelegt, hat dies enormen Anteil bei der
Einsparung von Kraftstoff und Schadstoffausstoß des PKW.
Das Rotoren-Bauteil muss für den alltäglichen Einsatz hochgenau bearbeitet werden. Vor allem die Toleranzen der Ebenheit, sowie die Parallelität und Winkligkeit
der Bohrungen zu den Planflächen erfordern höchste Präzision. Um die, im späteren Gebrauch notwendige, hydraulische
Verstellbarkeit nicht negativ zu beeinflussen, müssen auch alle Querbohrungen von
anfallenden Spänen befreit werden.
schmutzung anfällige, optischen Kameras
verwendet werden.
In der Vergangenheit fertigte man diese
Art von Bauteilen auf zwei gesonderten
Maschinen. Während eine Maschine die
Drehbearbeitung der Kreistasche übernahm, wurde auf der zweiten Maschine
die Bearbeitung beider Planflächen im Diskusschleifverfahren vollzogen. Der hohe
Aufwand eröffnete darüber hinaus zusätzliches Fehlerpotential, welches sich vor allem bei der Winkligkeit von Bohrung und
Planfläche bemerkbar machte.
Der Bearbeitungsablauf im Innern der DVS
ModuLine hingegen beschreibt sich wie
folgt.
Die unbearbeiteten Rotoren werden von
dem Robotergreifer aus einem Korb auf
ein Shuttle gelegt.
Der Beladeshuttle mit Wendemodul besteht aus vier Ablagen für die Rotoren:
Ablage 1: für das Halbfertigteil (HFT)
zur Bearbeitung -> zweite Planseite schleifen
Ablage 2: für das Fertigteil (FT)-> Bohrung gedreht und beide Planseiten geschliffen
Ablage 3: für das Rohteil (RT)
Ablage 4: für das Halbfertigteil (HFT)
nach der Bearbeitung -> Bohrung gedreht
und eine Planseite geschliffen
Der Shuttle fährt unter 2 Spindeln zur anstehenden Bearbeitung. Beide Spindeln
sind an einer gemeinsamen Achse montiert.
Die erste Spindel nimmt das Rohteil (Ablage 3) und die zweite Spindel nimmt das
Halbfertigteil (Ablage 1) auf.
Das Rohteil wird über dem Drehrevolver positioniert und die Drehbearbeitung
wird ausgeführt. Im Anschluss fahren die
Spindeln zur Schleifbearbeitung, die mit
einer Schleifscheibe der NAXOS-DISKUS
SCHLEIFMITTELWERKE durchgeführt wird.
In enger Zusammenarbeit mit dem Schleifmittelhersteller der DVS GRUPPE wurde
hier eine speziell für die Anforderungen
des Diskusschleifens angepasstes Schleifwerkzeug kreiert.
Während des Diskusschleifens fährt der
Shuttle in Grundstellung. Der Robotergreifer legt wieder ein Rohteil zur Bearbeitung
bereit und der Wendegreifer holt das halbfertige Bauteil von Ablage 4 und legt es
nachdem es 180° gewendet ist, auf die
Ablage 1.
Nach Beendigung des Arbeitsgangs
Schleifen setzt die erste Spindel den komplett bearbeiteten Rotor auf die Ablage 2
und die zweite Spindel legt das Halbfertigteil auf die Ablage 4. An dieser Stelle
werden die nächsten Teile zum Schleifen
vom Shuttle aufgenommen.
Die gedrehten und beidseitig geschliffenen Rotoren werden vom Robotergreifer
auf eine Durchstoßvorrichtung gelegt. Alle
Radialbohrungen werden zweimal durchstoßen, damit sichergestellt ist, dass die
Bohrungen frei von Spänen sind. Danach
werden sie vom Robotergreifer auf den
4-Stationen-Rundtakttisch abgelegt.
Der Rundtakttisch bewegt sich im Uhrzeigersinn zur Spülstation. Jedes Bauteil wird
gespült, um alle Teile gereinigt zu einer
Messstation weiterzuleiten.
Im Anschluss werden die Rotoren mit dem
integrierten Messsystem vermessen. Bei
der Messung werden Bohrungsdurchmesser, die Tiefe der Kreistasche und die Gesamthöhe des Bauteils überprüft.
Sollte ein Bauteil in einem der drei angegeben Kriterien außerhalb der vorgegebenen Toleranz gefertigt worden sein,
wird es über eine „n. i.
O. Ablage“ aus der
41
42
DVSpezial, DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK
Maschine ausgeschleust und die erfassten
Messergebnisse zur Korrektur des laufenden Prozesses an die CNC-Steuerung weitergeleitet.
Alle maßhaltig gefertigten Rotoren werden vom Robotergreifer in den dafür vorgesehenen Korbstapel in der Automationszelle abgelegt. Das Korbbeladesystem
der DVS ModuLine, ist kompatibel zu den
am Markt gängigen Korbsystemen. Diese
Art der Automationszelle ermöglicht ein
unterbrechungsfreies Be- und Entladen
durch drei Materialschächte. Daraus ergibt
sich eine hohe Speicherkapazität für einen
personalreduzierten Einsatz.
Als Mitglied der DVS GRUPPE lag es für
die DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK nahe
die gruppenübergreifende Maschinenplattform DVS ModuLine für Diskusschlei-
fen in Kombination mit Drehbearbeitung
weiterzuentwickeln. Entstanden ist eine
Werkzeugmaschine, die im Wesentlichen
mit hoher Präzision, hohen Stückzahlen
und vor allen Dingen deutlich geringerer
Taktzeit pro Werkstück besticht. Da beide
Bearbeitungsschritte in nur einer Maschine und nur einer Aufspannung erfolgen,
reduzieren sich ergänzend Personalaufwand und betriebliche Nebenkosten. Im
Falle des Rotors kann somit der „Effizienzmanager des PKW Motors“ bereits vor
Inbetriebnahme von sich behaupten mit
geringem Ressourceneinsatz, hocheffizient gefertigt worden zu sein.
Autor: Thomas Weiss
(Geschäftsführer)
During their time as apprentices, students in the field of machine construction are confronted for the first time
with the concept of Diskus grinding.
They learn that this type of doublesided surface grinding is always used
when maximum accuracy in the micrometre range with simultaneous
large removal rates in the millimetre
range is required. These requirements
are satisfied by the fact that the entire face of the component comes into
contact with the face of the grinding
wheel during double-sided surface
grinding. DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK GMBH is the pioneer for
Diskus grinding. It now also offers this
process in combination with turning
operations on the highly efficient DVS
ModuLine machine platform.
The DVS ModuLine for Diskus grinding
and lathe machining is used particularly for
machining engine parts, such as the rotor
for the cam phaser or the associated chain
sprocket of VVT. The cam phaser controls
and changes the valve timing while the engine is running. A hydraulically adjustable
rotor connected torsional to the camshaft
changes the valve opening and closing
timing depending on the engine speed. Efficiently configured, this has an enormous
impact on improving the fuel economy
and reducing emissions of passenger cars.
The rotor component requires extremely
precise machining for everyday use. Above
all, the tolerances for flatness as well as
parallelism and the perpendicularity of the
bores to the surfaces require maximum
precision. To prevent a negative effect on
the hydraulic adjustment that becomes
necessary during later use, it is necessary
to also remove all chips from the lateral
holes.
In the past, such components were produced on two separate machines. While
one machine took over the turning work
on the circular pocket, the two flat surfaces were machined on a second machine
using the DISKUS grinding process. This
complex process increased the potential
for errors, which was particularly noticeable in the perpendicularity of the bore
diameter and flat surface.
By comparison, the machining process inside the DVS ModuLine can be described
as follows.
The unmachined rotors are taken from a
basket by a robot gripper and placed on
a shuttle.
The charging shuttle with turning module
has four positions for rotors:
Position 1: for semi-finished part (SFP)
for machining → grind second face
Position 2: for finished part (FP) → bore
diameter is turned and both faces ground
Position 3: for unmachined part (BP)
Position 4: for semi-finished part (SFP)
after machining → bore diameter is turned
and one face ground
The shuttle moves below two spindles for
the next machining step. Both spindles are
mounted on one common slide.
The first spindle takes over the blank part
(Pos. 3) and the second spindle the semifinished part (Pos. 1).
The blank part is positioned over the turret and machined by turning. Then the
spindles move to the position for grinding, which is accomplished with a grinding
wheel from NAXOS-DISKUS SCHLEIFMITTELWERKE. Here a grinding tool designed
especially for the requirements of Diskus
grinding was created in close cooperation with the grinding wheel manufacturer
from the DVS GROUP.
During Diskus grinding, the shuttle moves
to the home position. The robot gripper
positions another blank part for machining
and the flip over gripper moves the semifinished component from Position 4 and
places it in Position 1 after turning it 180°.
After completion of this grinding operation, the first spindle moves the entirely
machined rotor to Position second and the
2nd spindle places the semi-finished part
in Position 4. At this point, the next parts
are picked up by the shuttle for grinding.
After being turned and ground on both
sides, the rotors are placed on a deburring unit by the robot gripper. All radial
drilled holes are deburred twice to ensure
that the holes are free of chips. Then they
are placed on the 4-station rotary indexing
table by the robot gripper.
The rotary indexing table moves clockwise
to the cleaning station. All components are
washed so that they are clean when they
are transferred to a measuring station.
Then the rotors are measured by an integrated measuring system. This measuring station checks the bore diameter, the
depth of the circular pocket and the overall
thickness of the component.
If any one of the three specified criteria
concerning the component falls outside
the specified tolerance, the part is ejected
from the machine into a bin, and the results of the measurement are transferred
back to the CNC control for correction of
the process in progress.
All rotors that are within tolerance are
placed by the robot gripper in the basket
stack provided for this purpose in the automation cell. The basket charging system
on the DVS ModuLine is compatible with
all basket systems prevalent on the market. This type of automation cell allows
interruption-free charging and discharging
with three material chutes. This ensures
maximum storage capacity, reducing the
number of personnel required.
As a member of the DVS GROUP, it
seemed a logical step to DISKUS WERKE
SCHLEIFTECHNIK to further develop the
DVS ModuLine machine platform for Diskus grinding in combination with turning
operations. The result was a machine tool
that impresses particularly with its high
precision, high output and, above all, a significantly lower cycle time per workpiece.
Performing both machining operations on
one single machine, with only one clamping operation, has resulted in a significant
reduction in personnel costs as well as
operational ancillary costs. In the case of
the rotor, the „efficiency manager of the
passenger car engine‘“ can claim, even before commissioning, that it was produced
highly efficiently using a minimum of resources.
Author: Thomas Weiss
(Managing Director)
43
Werkzeugkosten als
wesentlicher Bestandteil einer
Tool costs as a major factor in
investment decisions
Bei einer Neuinvestition wird meist
auf Grundlage des Maschinenpreises
und der Taktzeit entschieden welche
Maschine beschafft wird. Gerade für
Großserienfertiger stehen darüber
hinaus auch die Werkzeugkosten im
Fokus. Diese steigen entsprechend der
Nutzungsdauer der Maschine linear
an und können sich schnell zu einem
erheblichen Kostenfaktor entwickeln.
Für die Bearbeitung des Synchronkegels an Schalträdern des Getriebes
DQ 200 erfolgte im Skoda Werk Vrchlabí auf einer Maschine der BUDERUS
SCHLEIFTECHNIK GMBH eine eingehende Untersuchung der Werkzeugkosten und deren Optimierung.
Kühlmittelemulsion entfallen ebenfalls.
Für die Hartbearbeitung von Synchronkegeln an Schalträdern stehen die Verfahren
Drehen und Schleifen oder die Kombination beider Verfahren im Wettbewerb.
Eine Drehmaschine ist einer Schleifmaschine hinsichtlich der Investitionssumme
grundsätzlich im Vorteil, da man auf eine
Kühlmitteleinrichtung, Schleifspindel und
entsprechende Abrichttechnik verzichten
kann. Die Kosten für die Erneuerung der
Die Untersuchung erfolgte an Schalträdern mit unterbrochenem Synchronkonus,
als auch an Schalträdern ohne Unterbrechung.
Die Qualitätsanforderungen an den Synchronkegel machen es in der Regel erforderlich, dass man auf den Schleifprozess
nicht grundsätzlich verzichten kann.
Die sehr hohen Anforderungen an den RZ
und Pt Wert gilt es zu erreichen. Im vorliegenden Fall liegen die Werte bei RZ zwischen 2 und 4 µm bei gleichzeitiger Forderung, den Pt Wert zwischen 2 und 5µm
prozesssicher zu erreichen.
grund der nicht benötigten Kühlmittelanlage, jedoch sind die hierbei entstehenden
Werkzeugkosten von etwa 22 Cent pro
Werkstück sehr hoch.
Die Versuche bei Skoda wurden auf BUDERUS Schleifmaschinen der Serie CNC 235
als Einspindel- bzw. als Zweispindelmaschine durchgeführt.
9,50°
Schaltrad - 2.Gang
ratchet - 2nd gear
13
Im Vergleich zu einer reinen Schleifbearbeitung, werden die Teile auch mit einer
Kombination Hartdrehen/Trocken-Schleifen hergestellt. Dieses Verfahren spart
zwar Investitions- und Betriebskosten, auf-
90
Reine Schleifbearbeitung als wirtschaftliche Alternative
35°
In der Ausgangstechnologie wurde für
die Bearbeitung des Synchronkegels (un-
Material der Schleifscheibe
Grinding disc material
Schleifscheibe
grinding disc
Preis
Price
Abricht-intervall
Dressing interval
Belagstärke Radius
Coating thickness
radius
Abrichtbetrag/
Radius
Dressing amount/
radius
Anzahl
Werkstücke
Number of
workpieces
Kosten pro
Werkstück
Costs per
workpiece
SG Korn
Ø 400
113,60 €
1
40
0,012
3.333
3,41 Cent
terbrochener Schnitt) eine konventionelle
Korundschleifscheibe mit einem Durchmesser von 400 mm verwendet, unter Anwendung von Schleifemulsion und einer
Schnittgeschwindigkeit von 50 m/s. Das
Aufmaß lag bei allen Untersuchungen bei
0,4 mm.
von 45 Teilen die Prozessfähigkeit stabil
gehalten werden. Auch der Abrichtbetrag
wurde von 2,5 auf 2µm reduziert, was in
Verbindung mit einer erhöhten Belagstärke von 7mm die Werkzeugkosten pro
Werkstück auf unter 1 Cent reduziert.
berücksichtigen. Eine CBN Schleifscheibe
mit einem Durchmesser von 90 mm muss
rechnerisch nach 153.000 Werkstücken
(unterbrochener Schnitt) gewechselt werden, eine Schneidplatte bereits nach ca.
150 Werkstücken.
Technologieoptimierung by Buderus
Letztendlich ist festzuhalten, dass die erheblich geringeren Werkzeugkosten die
Mehrinvestition einer Nass-Schleifmaschine bereits nach kurzer Zeit amortisieren.
Schließlich kann bei falschen Entscheidungen die Differenz der Werkzeugkosten
innerhalb einer durchschnittlichen Nutzungsdauer von acht Jahren die Kosten
einer Neuinvestition weit übertreffen.
Eine Hochrechnung auf die jährlich zu erwartenden Werkzeugkosten macht den
gravierenden Unterschied der einzelnen
Technologien noch deutlicher, insbesondere wenn man berücksichtigt, dass die
Ausbringung beim Schleifen mit CBN um
ca. 19 % höher liegt.
Autor: Dr. Bernfried Löhmann
(Leitung Vertrieb)
Neben den wesentlich erhöhten Werkzeugkosten sind die Maschinenstillstandzeiten zum Werkzeugwechsel ebenfalls zu
Gang
Unterbrochener Schnitt / Interrupted cut
Bei einer Taktzeit von 22 sec wurden folgende Werkzeugkosten ermittelt:
Im Ergebnis sind die Werkzeugkosten um
85% niedriger verglichen zur Hartdrehen/
Trocken-Schleifbearbeitung.
In einem zweiten Schritt kam eine
400mm CBN Schleifscheibe der NAXOSDISKUS SCHLEIFMITTELWERKE GMBH
ebenfalls Mitglied der DVS GRUPPE zum
Einsatz. Es wurde Schleiföl verwendet und
die Schnittgeschwindigkeit lag bei 90 m/s.
Es wurde eine Taktzeit von 16 sec erreicht.
Bei einer 400mm CBN Schleifscheibe geht
man üblicherweise von Abrichtzyklen von
etwa 300 Teilen aus. Die Prozessfähigkeit
der geforderten Pt und RZ Werte lässt jedoch nur verkürzte Abrichtintervalle von
50 Werkstücken zu.
Zur Optimierung des CBN Schleifens
wurde in einem dritten Schritt eine
NAXOS-DISKUS Schleifscheibe mit einem
Durchmesser von 90 mm verwendet. Bei
einer Schnittgeschwindigkeit von 72 m/s
und unter Verwendung von Schleiföl wurde eine Taktzeit von 16 sec erreicht. In diesem Fall konnte bei einem Abrichtintervall
Verfahren
Method
Drehen, Schleifen / Turning, grinding
Gesamtwerkzeugkosten /
1 Mio. Werkstücke in €*
Total tool costs / 1 million
workpieces in €*
Taktzeit in sec
Cycle time in sec
141.667
19
Schleifen / Grinding SG Ø400 mm
35.100
22
Schleifen / Grinding CBN Ø400 mm
25.800
16
9.299
16
Nicht unterbrochener Schnitt / Non-interrupted cut
Verfahren
Method
Gesamtwerkzeugkosten /
1 Mio. Werkstücke in €*
Total tool costs / 1 million
workpieces in €*
Taktzeit in sec
Cycle time in sec
Drehen, Schleifen / Turning, grinding
75.000
19
Schleifen / Grinding SG Ø400 mm
16.082
22
16.103
16
6.010
16
*Die Werkzeugkosten beim Schleifen berücksichtigen die Kosten für das Abrichtwerkzeug mit
0,1 Cent pro Werkstück.
*The grinding tool costs take the costs for the dressing tool into account as 0.1 cent per workpiece.
45
46
DVSpezial, BUDERUS
With new investments, the decision
as to which machine to purchase is
generally made on the basis of the
machine price and cycle time. Whenever manufacturers for large-scale
production are involved, the issue of
tool costs is also very important. These
increase linearly in line with the machine’s period of use and can quickly
develop into a significant cost factor.
The tool costs and their potential optimisation were examined in detail
for the machining of a synchronizer
cone on control gears of the DQ 200
gearbox on a machine from BUDERUS
SCHLEIFTECHNIK GMBH located at the
Škoda Vrchlabí plant.
The processes turning and grinding or
a combination of the two compete with
each other for the hard machining of synchronizer cones on control gears.
As far as the investment sum is concerned,
a turning centre will always have an advantage over a grinding machine because
it does not need cooling equipment, grinding spindles and the respective dressing
technology. The costs for replacing the
coolant emulsion are not applicable either.
However, the quality requirements for
the synchronizer cone will usually require
at least some of the work to be done by
grinding.
Extremely high standards for RZ and Pt
must be reached. In this case, the values
for RZ are between 2 and 4 µm while at
the same time the Pt value of between 2
and 5µm must be achieved in a reliable
process.
The tests at Škoda were carried out on BUDERUS grinding machines of the CNC 235
series as single-spindle or double-spindle
machines.
The tests were done on control gears with
interrupted synchronizer cone as well as
on control gears without interruption.
In contrast to a machining process which
uses grinding only, the parts are manufactured using a combination of hard turning/
dry grinding. This method saves on investment and operating costs since it does not
require a coolant system, but the resulting
tool costs of around 22 cent per tool are
very high.
of 400 mm was used for machining the
synchronizer cone, using grinding emulsion and a cutting speed of 50 m/s. The
allowance was 0.4 mm for all the tests.
Taking a cycle time of 22 sec as a basis, the
following tool costs were determined. The
result shows tool costs 85% lower than
those for hard turning/dry grinding.
Pure grinding machining as the economical alternative
In a second step a CBN grinding disc of
400mm diameter from NAXOS-DISKUS
SCHLEIFMITTELWERKE GMBH, another
member of the DVS GROUP, was used.
Grinding oil was used and the cutting
speed was 90 m/s. A cycle time of 16 sec
was achieved.
In the initial technology a conventional
corundum grinding wheel with a diameter
Dressing cycles every 300 parts are assumed in the case of a 400 mm CBN
Schleifscheibe
grinding disc
Preis
Price
Abricht-intervall
Dressing interval
Belagstärke Radius
Coating thickness
radius
Abrichtbetrag/
Radius
Dressing amount/
radius
Anzahl
Werkstücke
Number of
workpieces
Kosten pro
Werkstück
Costs per
workpiece
CBN
Ø 400
2.384 €
50
5
0,0025
96.000
2,48 Cent
Einzel-und Doppelspindelmaschine / Single and double spindle machine
Schleifscheibe
grinding disc
Preis
Price
Abricht-intervall
Dressing interval
Belagstärke Radius
Coating thickness
radius
Abrichtbetrag/
Radius
Dressing amount/
radius
Anzahl
Werkstücke
Number of
workpieces
Kosten pro
Werkstück
Costs per
workpiece
CBN
Ø 90
1.250 €
45
7
0,002
153.000
0,82 Cent
grinding disc. However, the process ability of the required Pt and Rz values only
permits shortened dressing intervals of 50
workpieces.
In order to optimise the CBN grinding
process a NAXOS-DISKUS grinding disc
with a diameter of 90 mm was used in
a third step. A cycle time of 16 sec was
achieved with a cutting speed of 72 m/s
and using grinding oil.
In this case the process capability was able
to be kept stable with a dressing interval
of 45 parts. The dressing amount was also
reduced from 2.5 to 2 µm which, in combination with an increased coating thickness of 7 mm, reduces the tool costs per
workpiece to less than 1 cent.
Technology optimisation by Buderus
When the tool costs to be expected are
extrapolated for a whole year, the significant difference between the individual
technologies becomes even more appar-
ent, particularly when the fact that output
is about 19% higher for CBN grinding is
considered.
In addition to the much higher tool costs,
the machine stoppage times required for
tool changing must also be considered. A
CBN grinding disc with a diameter of 90
mm must be replaced after 153,000 workpieces (calculated, uninterrupted cutting),
whereas a cutting plate needs replacement
after approx. 150 workpieces.
Ultimately, it must be stated that the significantly lower tool costs offset the additional investment costs for a wet grinding
machine very quickly. At the end of the
day, when wrong decisions are made the
difference in tool costs within an average
usage period of eight years can far exceed
the costs of the new investment.
Author: Dr. Bernfried Löhmann
(Sales Manager)
47
Die DVS
Servicestation –
Mit Rat und Tat vor Ort
The DVS Service Station –
practical help where and when you need it
Neben Taktzeiten, Genauigkeiten und
den Anschaffungskosten, ist das Servicekonzept des Maschinenbauers für
den Kunden ein entscheidender Faktor. Schließlich steht der Kunde unter
hohem Produktionsdruck, bei immer
komplexeren Bearbeitungsprozessen.
Er erwartet im Notfall schnelle Reaktionszeiten seitens der Hersteller. Die
DVS GRUPPE bietet Ihren Großkunden
ein individualisiertes Konzept, das in
deren Produktionsablauf eingebunden werden kann und schnelle Hilfe
vor Ort verspricht.
Noch ist der künftige Arbeitsplatz des Serviceteams, das für einen der deutschen
Großserien-Getriebehersteller zuständig
ist, fabrikneu und unberührt. Gerade erst
wurde die erste DVS Servicestation bei
BUDERUS SCHLEIFTECHNIK mit neuen
Möbeln ausgestattet und für den Einsatz
in der Produktionshalle des Kunden vorbereitet.
„Mit einer eigenen Kommandozentrale sowie einem festen und eingespielten
Team vor Ort können wir noch schneller und individueller auf Serviceaufträge
des Kunden reagieren“ erklärt Dr. Phillip
Utsch der Geschäftsführer der BUDERUS
SCHLEIFTECHNIK GMBH. „Das Serviceteam wurde im Vorfeld speziell für den
Einsatz beim Kunden geschult, es kennt
die Technologien, als auch die Abläufe vor
Ort.“ betont Dr. Utsch.
Ausgestattet mit einem Ersatzteillager,
Umkleidespinden und einer Büroeinrichtung werden künftig Inbetriebnahmen,
Wartungen, Spindelservice, Prozessoptimierungen und allgemeine Serviceaufträge direkt beim Kunden vor Ort gesteuert
und durchgeführt. „Die Maschinenbediener können unsere Techniker bei Bedarf
anrufen oder an der Servicestation vorbeikommen. Hilfe ist dann schnell vor Ort,
ohne lange Anfahrtszeiten oder mehrstufige Servicehotlines.“ fügt Geschäftsführer
Utsch hinzu.
Seitens des Kunden erwartet man bei
DVS lediglich einen Aufstellort, sowie die
Versorgung der Servicestation mit Elektrizität. Die betriebsnotwendigen Ersatzteile
werden gemeinsam mit dem Kunden bestimmt.
Individueller Kundenservice erhöht
Produktivität
Abgesehen von einer höheren Maschinenverfügbarkeit und einem daraus resultierenden höheren Output, überzeugt das
Projekt auch aufgrund der vorbeugenden
Maßnahmen, die die Servicetechniker
durchführen werden. Service Leiter Sabri
Akdemir ergänzt: „Bei einer vorbeugenden Instandhaltung begutachten unsere
Techniker die Maschine anhand von bestimmten Merkmalen. Werden Abweichungen festgestellt, stehen wir dem Kunden mit Rat und Tat zur Seite.“
Das Unternehmen der DVS GRUPPE wird
dem Kunden, bei erfolgreicher Umsetzung
des Projekts, die Installation von Servicestationen auch an anderen nationalen und
internationalen Standorten anbieten. Eine
Erweiterung der Station für andere Unternehmen der DVS GRUPPE ist ebenfalls in
Planung.
Autor: Oliver Koch
(Marketing)
Besides cycle times, precision levels
and procurement costs, the service
concept of machine manufacturers is
a decisive factor for customers. After
all, customers are under enormous
production pressure, with machining
processes becoming more and more
complex all the time. They need the
manufacturer to react quickly in an
emergency. The DVS GROUP offers
its key accounts a customised concept
that can be integrated into their own
production workflow and promises
fast, on-site help.
At the moment, the future workplace for
the service team responsible for one of
the German large-scale production gear
manufacturers is still brand new and untouched. The first DVS Service Station at
BUDERUS SCHLEIFTECHNIK has only just
been equipped, furnished and prepared
for use in the customer’s production hall.
“With our own command centre and a
permanently staffed team working like a
well-oiled machine on site, we will be able
to react even faster and more individually to customer service orders,” Dr. Phillip Utsch, Managing Director at BUDERUS
SCHLEIFTECHNIK GMBH, explains. “The
service team has been specially trained for
this work at the customer‘s in advance, is
familiar with both the technologies and
workflows on site,” Dr. Utsch continues.
Equipped with a spare parts store, changing lockers and office equipment, the
team will be able to control and perform
commissioning and maintenance work,
spindle servicing, process optimisation and
general service orders directly on site at
the customer’s in future. “Machine operators can call our technicians if they need
them or come to the Service Station. Help
is then provided quickly, without long trips
or multi-level service hotlines being required,” Dr. Utsch adds.
All that DVS expects the customer to
provide is a set-up location and electrical
power supply to the Service Station. The
spare parts required for operations are determined together with the customer.
Individual customer service increases
productivity
In addition to the higher machine availability and the resulting higher output, the
preventative measures carried out by the
service technicians are another convincing aspect of the project. Service Manager
Sabri Akdemir explains further: “During
preventative maintenance our technicians
inspect the machines on the basis of certain characteristics. If deviations are found,
we provide customers with practical help
and tips.”
If the project is implemented successfully,
the DVS GROUP will offer the customer
installation of service stations at other national and international locations as well.
An extension of the service for other companies within the DVS GROUP is also being
planned.
Author: Oliver Koch
(Marketing)
49
DVS Intern / DVS Intern
JUBILÄEN
RUNDE GEBURTSTAGE
ANNIVERSARIES
BIRTHDAYS
BUDERUS SCHLEIFTECHNIK
40.-jähr. / 40th
Horst Woitaschek
Ottmar Erbe
60. / 60th
Renate Benner
25.-jähr. / 25
Peter Todtenhaupt
th
DISKUS WERKE SCHLEIFTECHNIK
40.-jähr. / 40th
Klaus Biebesheimer
10.-jähr. / 10th
Beate Wißler
Jörg Franz
Rico Kernchen
Vladmir Langolf
50. / 50th
Andreas Röger
Frank Böhm
Frank Römershäuser
Frank Schreier
Jens Stephan
Nikolai Benner
Paul-Detlef Frensch
Reiner Gross
Silke Bender
Udo Bonstein
DVS TECHNOLOGY
65. / 65th
Manfred Kleuke
10.-jähr. / 10th
Bernd Schieke
Michael Kühr
60. / 60
Jürgen Eibelshäuser
HEYLIGENSTAEDT
50.-jähr. / 50
Karlheinz Moritz
th
40.-jähr. / 40th
Ronald Lich
Roland Öhm
25.-jähr. / 25h
Rolf Rohrbach
10.-jähr. / 10th
Andreas Walther
Daniel Wagner
Thorsten Eggebrecht
th
50. / 50th
Peter Froschhammer
DVS TECHNOLOGY
60. / 60th
Bernd Schieke
50. / 50th
Sylvia Möller
Uwe Böhm
FRÖHLICH
65. / 65th
Hilde Fröhlich
NAXOS DISKUS
25.-jähr. / 25th
Burkhard Dietz
Dirk Schieferstein
Waldemar Birkner
Waldemar Maser
HEYLIGENSTAEDT
60. / 60th
Johann Baumhakl
Manfred Börger
Pius Brinster
Wilfried Eisen
Wolfgang Dippel
PRÄWEMA
40.-jähr. / 40th
Jörg Weigand
Peter Hunstock
50. / 50th
Jörg Hofmann
Jürgen Löber
Volker Röder
WMZ ZIEGENHAIN
NAXOS DISKUS
65. / 65th
Branko Krstic
10.-jähr. / 10th
Norbert Helwig
60. / 60th
Hans-Jürgen Wettner
Dr. Ludwig Babczinski
Manfred Kaut
Salvatore Di Fede
50. / 50th
Hans-Peter Rokenbauch
Rainer Dannewitz
Ulrike Berger
Waldemar Kostrzewa
PITTLER T & S
70. / 70th
Jürgen Rothermel
60. / 60th
Erich Kröning
Karlheinz Dück
Rolf Odemer
AUSBILDUNG
TRAINING
3 kaufmännischer Azubis /
3 business trainees
12 Gewerbliche Azubis /
12 industrial trainees
11 Studium plus /
11 degree plus
4 Mechatroniker / 4 mechatronics
HEYLIGENSTAEDT
1 technische Azubi /
1 technical trainee
21 gewerbliche Azubis /
50. / 50th
Hans-Martin Kämmerer
Khosrow Rahmani
Markus Nees
Peter Gretzbach
Ralf Schoknecht
Stefan Petrach
DVS TECHNOLOGY
1 kaufmännische Auszubildende /
1 business trainee
PRÄWEMA
60. / 60th
Joachim Thomas
Walter Beck
NAXOS DISKUS
2 kaufmännischer Azubis /
2 business trainees
1 Studium plus /
1 degree plus
50. / 50th
Dietmar Schlarbaum
Elisabeth Scheerder
Harald Lustermann
Juri Maslow
Ralf Schmiedel
Walter Wayand
WMZ ZIEGENHAIN
60. / 60th
Hans-Otto Block
Volker Franz
50. / 50th
Frank Schmidt
Ralf Planz
FRÖHLICH CNC PRODUKTION
10 gewerbliche Auszubildende /
PITTLER T & S
PRÄWEMA
WMS SINSHEIM
1 Produktdesign Azubi /
1 industrial trainee
WMZ ZIEGENHAIN
1 kaufmännischer Azubi /
1 business trainee
51
ADRESSEN
ADDRESSES
PITTLER T & S GMBH
Johannes-Gutenberg-Straße 1
BUDERUS SCHLEIFTECHNIK GMBH 63128 Dietzenbach, Germany
Industriestraße 3
T.+49 (0) 6074 4873 0
35614 Aßlar, Germany
F.+49 (0) 6074 4873 294
info@pittler.de
T.+49 (0) 6441 8006 0
www.pittler.de
F.+49 (0) 6441 8006 16
info@buderus-schleiftechnik.de
www.buderus-schleiftechnik.de
MESSE
FAIR
IMTEX 2015
17th Indian Metal-cutting
Machine Tool Exhibition with
International Participation
22.01.2015 - 28.01.2015
Bangalore, India
CIMT 2015
The 14th China International
Machine Tool Show
20.04.2015 - 25.04.2015
Beijing, China
DISKUS WERKE
SCHLEIFTECHNIK GMBH
Robert-Bosch-Straße 11
63128 Dietzenbach-Steinberg
Germany
T.+49 (0) 6074 48402 0
F.+49 (0) 6074 48402 36
kontakt@diskus-werke.de
www.diskus-werke.de
DVS SALES&SERVICE GMBH
Lerchenauer Strasse 168
80935 München, Germany
T.+49 (0) 89 3575 7555
F.+49 (0) 89 3589 6701
hariet.wlassak@praewema.de
www.dvs-sales-service.de
HEYLIGENSTAEDT
WERKZEUGMASCHINEN GMBH
Wilhelmstrasse 119
35392 Giessen, Germany
EMO MILANO 2015
Fieramilano
05.10.2015 - 10.10.2015
Milano, Italy
T.+49 (0) 641 60526 0
F.+49 (0) 641 60526 101
info@heyligenstaedt.de
www.heyligenstaedt.de
NAXOS-DISKUS
SCHLEIFMITTELWERKE GMBH
PRÄWEMA
ANTRIEBSTECHNIK GMBH
Hessenring 4
37269 Eschwege, Germany
T.+49 (0) 5651 8008 0
F.+49 (0) 5651 12546
vertrieb@praewema.de
www.praewema.de
DVS TECHNOLOGY GMBH
Lindenstr. 5
99819 Krauthausen,
Germany
T.+49 (0) 3691 88338 0
F.+49 (0) 3691 88338 50
info@dvs-technology.de
www.dvs-technology.de
WMZ PRECISION MACHINERY
(SHENYANG) CO., LTD.
No.3-2 Feiyun Road,
Hunnan New District
110168 Shenyang, PR. China
T.+86 24 2382 5908
F.+86 24 2382 5906
sales@wmz-sy.cn
www.wmz-sy.cn
IMPRESSUM
FRÖHLICH CNC
PRODUKTION GMBH
Gewerbestraße 18
75057 Kürnbach, Germany
IMPRINT
T.+49 (0) 7258 93092 0
F.+49 (0) 7258 93092 22
info@cnc-froehlich.de
www.cnc-froehlich.de
WERKZEUGMASCHINENBAU
SINSHEIM GMBH
Werderstrasse 84
74889 Sinsheim, Germany
T.+49 (0) 7261 695 0
F.+49 (0) 7261 695 29
info@wms-sinsheim.de
www.wms-sinsheim.de
WERKZEUGMASCHINENBAU
ZIEGENHAIN GMBH
Am Entenfang 24
DVSpezial
Informationen der DVS GRUPPE.
Information from the DVS GROUP.
Ausgabe No. 13
Stand: September 2014
Edition No. 13
As of September 2014
Redaktion / Editorial
Oliver Koch
Bernd Rothenberger
Emily Stalder
Theo Paschalidis
Werner-von-Siemens-Strasse 1
35510 Butzbach, Germany
34613 Schwalmstadt-Ziegenhain
Germany
Gestaltung / Layout
Admassu Mamo Kombolcha
T.+49 (0) 6033 - 899 0
F.+49 (0) 6033 - 899 300
info@naxos-diskus.de
www.naxos-diskus.de
T.+49 (0) 6691 9461 0
F.+49 (0) 6691 9461 20
info@wmz-gmbh.de
www.wmz-gmbh.de
Fotographie / Photography
Jürgen Kornaker
DISKUS WERKE AG
Mitglieder der DVS GRUPPE / Members of DVS GROUP
BUDERUS Schleiftechnik I www.buderus-schleiftechnik.de
Innenrundschleifen - Außenrundschleifen - Gewindeschleifen - Hartdrehen
I.D. grinding - O.D. grinding - Thread grinding - Hard turning
DISKUS WERKE Schleiftechnik I www.diskus-werke.de
Planschleifen – Doppel-Seiten-Planschleifen – Sonderbearbeitung
Face grinding – Double face grinding – Special machining
HEYLIGENSTAEDT I www.heyligenstaedt.de
Wellendrehen – Fräsen – Schwerdrehen
Shaft turning – Milling – Heavy duty turning
NAXOS-DISKUS I www.naxos-diskus.de
Konventionelle Schleifwerkzeuge – CBN – Diamant
Conventional grinding tools – CBN – Diamond tools
PITTLER I www.pittler.de
Vertikal-Drehbearbeitungszentren – Fräsen – Schleifen – Pick-up-Systeme
Vertical turning center – Milling – Grinding – Pick-up systems
PRÄWEMA I www.praewema.de
Verzahnungshonen /-schleifen – Verzahnungsfräsen – Anspitz- / Hinterlegungsfräsen
Gear honing – Gear grinding – Hobbing/Fly-cutting – Chamfering
FRÖHLICH CNC PRODUKTION I www.cnc-froehlich.de
DVS Technologien in der Serienfertigung für Nutzfahrzeug-Komponenten
DVS Technologies in mass production for commercial vehicle components
DVS Technology I www.dvs-technology.de
DVS Technologien in der Serienfertigung für PKW-Komponenten
DVS Technologies in mass production for passenger car components
WMS Werkzeugmaschinenbau Sinsheim I www.wms-sinsheim.de
Service-Dienstleistungen - Generalüberholungen - Reparatur von Baugruppen
Services – General overhauls - Repairs
WMZ Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain I www.wmz-gmbh.de
Mittenantriebsmaschinen – Motorspindeln
Center drive turning – Motor spindles
WMZ Precision Machinery (Shenyang)
DVS Sales China – DVS Service China
Herausgeber / Publisher
Ausgabe / edition No. 13, 09/2014
DVS GRUPPE
Abt. Öffentlichkeitsarbeit
Gutleutstraße 175
60327 Frankfurt am Main
Germany
Tel.: +49 (0) 69 - 24 00 08 47
Fax: +49 (0) 69 - 24 00 08 66
www.dvs-gruppe.com
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DVSpezial 2014 - DVS

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