MANUAL DE INSTRUCCIONES Instalación Operación Mantenimiento

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MANUAL DE INSTRUCCIONES
Durco® Mark™ 3 ISO montada sobre
bancada
Bombas de proceso químico con autocebador unificado,
montadas sobre línea central y montaje estándar sobre
bancada de armadura de cojinete de dos piezas
Instalación
Operación
Mantenimiento
PCN= 26999936 04-14 (S). Manual original.
Estas instrucciones deberán leerse antes de instalar, operar,
usar o hacer trabajos de mantenimiento en este equipo.
MANUAL DE INSTRUCCIONES DURCO MARK 3 ISO ESPAÑOL 26999936 04-14
CONTENIDOS
Página
1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD ......................... 4
1.1 General ........................................................... 4
1.2 Marca y homologaciones CE .......................... 4
1.3 Exención de responsabilidad .......................... 4
1.4 Copyright ......................................................... 4
1.5 Condiciones de servicio .................................. 4
1.6 Seguridad ........................................................ 5
1.7 Placa y etiquetas de seguridad ....................... 9
1.8 Características específicas de la máquina ..... 9
1.9 Nivel de ruido .................................................. 9
2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .............. 10
2.1 Recepción y desembalaje del envío ............. 10
2.2 Manipulación [manejo] .................................. 10
2.3 Elevación....................................................... 10
2.4 Almacenamiento ........................................... 11
2.5 Reciclaje y fin de la vida del producto .......... 11
3 DESCRIPCIÓN .................................................... 12
3.1 Configuraciones ............................................ 12
3.2 Nomenclatura ................................................ 12
3.3 Diseño de las piezas principales................... 12
3.4 Rendimiento y límites de operación .............. 13
4 INSTALACIÓN ..................................................... 14
4.1 Ubicación ...................................................... 14
4.2 Montaje de piezas ......................................... 14
4.3 Base [cimentación] ........................................ 14
4.4 Lechada [inyección de cemento] .................. 14
4.5 Alineación inicial ............................................ 14
4.6 Tuberías ........................................................ 15
4.7 Conexiones eléctricas ................................... 21
4.8 Comprobación final de la alineación del eje . 21
4.9 Sistemas de protección ................................. 21
Página
6 MANTENIMIENTO .............................................. 28
6.1 General ......................................................... 28
6.2 Programa de mantenimiento ........................ 28
6.3 Piezas de recambio [feraccion] .................... 30
6.4 Piezas de recambio [refaccion]
recomendadas ............................................ 30
6.5 Herramientas necesarias .............................. 31
6.6 Pares de fijación ........................................... 31
6.7 Regulación [ajuste] del impulsor ................... 31
6.8 Desmontaje ................................................... 33
6.9 Revisión de las piezas .................................. 34
6.10 Montaje ....................................................... 35
6.11 Disposiciones de sellado ............................ 37
7 AVERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS ..................... 40
8 LISTA DE PIEZAS Y CROQUIS [DIBUJOS] ....... 42
8.1 Mark 3 ISO .................................................... 42
8.2 Configuraciones de montaje en línea central,
de impulsor empotrado y autocebadas ......... 44
8.3 Detalles adicionales ...................................... 47
8.4 Intercambiabilidad de las piezas [partes] ..... 48
8.5 Croquis [dibujos] de distribución general. .... 52
9 CERTIFICACIÓN ................................................ 52
10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES
PERTINENTES .................................................... 52
10.1 Manual de instrucciones complementario .. 52
10.2 Notas de cambios [anotaciones] ................ 52
10.3 Fuentes adicionales de información ........... 52
5 PUESTA EN MARCHA, INICIO,
FUNCIONAMIENTO Y APAGADO....................... 22
5.1 Procedimiento antes de la puesta
en marcha ................................................... 22
5.2 Lubricantes para la bomba ........................... 23
5.3 Regulación del impulsor ................................ 24
5.4 Dirección de rotación .................................... 24
5.5 Protección [guardas] ..................................... 25
5.6 Cebado y suministros auxiliares ................... 25
5.7 Puesta en marcha de la bomba .................... 25
5.8 Funcionamiento de la bomba........................ 26
5.9 Parada y apagado ......................................... 27
5.10 Condiciones hidráulicas, mecánicas
y eléctricas .................................................. 27
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flowserve.com
ÍNDICE
Página
Acciones de seguridad (1.6.3) ................................... 5
Aceites lubricante recomendados (5.2.1) ................ 23
Alineación de la línea de ejes (4.3, 4.5 y 4.8)
Almacenaje, bomba (2.4) ........................................ 11
Almacenaje, piezas [pares] de repuesto (6.3.2) ...... 30
Antes de la puesta en marcha (5.1) ........................ 22
Arranque de la bomba (5.7)..................................... 25
Averías; causas y remedios (7) .................................... 40
Base [cimentación] (4.3) .......................................... 14
Cantidades de llenado recomendadas
(véase 5.2.2) ....................................................... 23
Características específicas de la máquina (1.8) ....... 9
Cargas de la boquilla (4.6.4) ................................... 17
Cebado y suministros auxiliares (5.6) ..................... 27
Certificación (9) ....................................................... 52
Condiciones de servicio (1.5) .................................... 4
Condiciones hidráulicas, mecánicas
y eléctricas (5.10) ............................................... 27
Conexiones eléctricas (4.8) ..................................... 21
Configuraciones (3.1) .............................................. 12
Conformidad, ATEX (1.6.4.1) .................................... 6
Copyright (1.4) ........................................................... 4
Croquis [dibujo] de distribución general (8.5) .......... 52
Croquis [dibujo] de montaje general (8) .................. 42
Desmontaje (6.8) ..................................................... 33
Dilatación [expansión] térmica (4.5.1) ..................... 14
Dirección [sentido] de rotación (5.4) ........................ 24
Diseño de las piezas principales (3.3) ..................... 12
Disposiciones de sellado (6.11) .............................. 37
Distancias [espacios], impulsor (véase 6.7) ............ 31
Elevación (2.3) ......................................................... 10
Etiquetas de seguridad (1.7.2) .................................. 9
Exención de responsabilidad (1.3) ............................ 4
Fin de la vida del producto (2.5) .............................. 11
Frecuencia de arranque/parada [paro] (5.8.5) ........ 27
Fuentes e información adicionales (10.3) ............... 52
Funcionamiento de la bomba (5.8) .......................... 26
Grasas lubricante recomendadas (5.2.3) ................ 24
Herramientas necesarias (6.5) ................................ 31
Inspección (6.2.1 y 6.2.2) ........................................ 29
Instalación (4) .......................................................... 13
Intercambiabilidad de las piezas [partes] (8.4) ........ 48
Lechada [inyección de cemento] (4.4) .................... 14
Límites operativos [de operación] (3.4.1) ................ 13
Lista de piezas (8) ................................................... 42
Localización de averías (véase 7) ........................... 40
Lubricación (véase 5.1.1, 5.2 y 6.2.3)
Manipulación [manejo] (2.2) .................................... 10
Mantenimiento (6) .................................................... 28
Manual de instrucciones complementario (10.1)..... 52
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Página
Marca ATEX (1.6.4.2).................................................7
Marcas de seguridad (1.6.1) ......................................5
Marcas y homologaciones [aprobaciones] CE (1.2) ..4
Montaje (6.10) ..........................................................35
Montaje de piezas (4.2) ............................................14
Nivel de presión acústica (1.9, Nivel de ruido) ..........9
Nomenclatura (3.2)...................................................12
Notas de cambio [anotaciones] (10.2) .....................52
Parada y apagado [arranque y paro] (5.9) ...............27
Pares de fijación (6.6) ..............................................31
Pedido de piezas de recambio [refaccion] (6.3.1) ....30
Piezas de recambio [refaccion] (6.3)........................30
Piezas de recambio [refaccion]
recomendadas (6.4) ............................................30
Placa de características [datos] (1.7.1) ......................9
Planos seccionales (véase 8) ..................................42
Programa de lubricación (5.2.5) ...............................24
Programa de mantenimiento (6.2) ...........................28
Protección [guardas] (5.5) ........................................25
Puesta en marcha y funcionamiento (5) ..................22
Recepción y desembalaje (2.1) ................................10
Reciclaje (2.5) ..........................................................11
Reensamblado (6.10, Montaje) ................................35
Regulación [ajuste] del impulsor (6.7) ......................31
Regulación del impulsor (véase 5.3 y 6.7)
Rendimiento (3.4) .....................................................13
Revisión de las piezas (6.9) .....................................34
Sistemas de protección (4.9) ...................................21
Sistemas de seguridad y protección (véase 1.6 y 4.9)
Sustitución de las piezas (6.3 y 6.4) ........................30
Tamaños y capacidades del cojinete
[balero] (5.2.2) .....................................................23
Tuberías (4.6) ...........................................................15
Ubicación (4.1) .........................................................14
Vibración (5.8.4) .......................................................27
flowserve.com
1 INTRODUCCIÓN Y SEGURIDAD
1.1 General
Estas instrucciones deberán conservarse
siempre cerca de la ubicación de funcionamiento
del producto o directamente junto al mismo.
Los productos Flowserve están diseñados, desarrollados
y fabricados con tecnología de vanguardia en unas
modernas instalaciones. El equipo se fabrica con gran
cuidado y con compromiso en los continuos controles de
calidad, utilizando sofisticadas técnicas de calidad y
cumpliendo con los requisitos de seguridad.
Flowserve se compromete con la mejora continua de
la calidad, estando siempre al servicio para cualquier
información necesaria posterior sobre la instalación y
el funcionamiento del producto o sobre productos de
soporte, reparación y diagnóstico.
Este manual pretende facilitar la familiarización con
el producto y su uso permitido. El uso del producto
de acuerdo con este manual ayudará a asegurar una
fiabilidad del servicio y a evitar riesgos. Es posible
que las instrucciones no hayan tenido en cuenta los
reglamentos locales; asegúrese que todo el personal
observa tales reglamentos, incluyendo los operarios
que deban instalar el producto. Coordine siempre las
actividades de reparación con el personal de
operaciones y siga todos los requisitos de seguridad
de la planta y las leyes o reglamentos de prevención
de riesgos aplicables.
Estas instrucciones deberán leerse antes de
instalar, operar, usar o hacer trabajos de
mantenimiento en el equipo en cualquier región
del mundo. El equipo no deberá ponerse en
servicio hasta que no se hayan alcanzado todas
las condiciones señaladas en las presentes
instrucciones relacionadas con la seguridad.
La falta de seguimiento y aplicación del presente
manual de instrucciones se considerará uso
indebido del equipo. Las heridas causadas al
personal y los daños, retrasos o fallos del equipo
causados por el uso indebido del mismo no están
cubiertas por la garantía Flowserve.
1.2 Marca y homologaciones CE
En ciertas partes del mundo, es un requisito legal que
las maquinarias y equipos puestos en servicio deban
cumplir las Directivas “marcado CE”, relacionadas con
las Maquinarias y, cuando sea de aplicación, con los
Equipos de Baja Tensión, con la Compatibilidad
Electromagnética (CEM), con la directiva sobre
Equipos a Presión (EP), y con los Equipos para
Atmósfera Potencialmente Explosivas (ATEX).
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Estas Directivas y cualquier Ratificación adicional,
cuando sean de aplicación, cubren importantes
aspectos de seguridad relacionados con la maquinaria
y los equipos y la provisión satisfactoria de documentos
técnicos e instrucciones de seguridad. Cuando sea de
aplicación, este documento incorporará información
relacionada con estas Directivas y Ratificaciones.
Para confirmar las ratificaciones de aplicación y si el
producto está marcado CE, compruebe las marcas del
número de serie de la placa y la Certificación. (Véase
la sección 9, Certificación.)
1.3 Exención de responsabilidad
La información contenida en este Manual de
Instrucciones puede considerarse completa y
fidedigna. Sin embargo, a pesar de los esfuerzos de
Flowserve Corporation por proporcionar unas
instrucciones exhaustivas, se deberán siempre usar
prácticas seguras y buenas prácticas de ingeniería.
Flowserve fabrica sus productos según las Normas
Internacionales del Sistema de Gestión de la Calidad,
tal como queda certificado y auditado por
organizaciones de Aseguramiento de la Calidad. Las
piezas y accesorios genuinos han sido diseñados,
testados e incorporados a los productos para asegurar
la calidad y el rendimiento continuos del producto
durante su uso. Puesto que Flowserve no puede testar
las piezas y accesorios procedentes de otros
fabricantes, la incorrecta incorporación de tales piezas
o accesorios pueden afectar adversamente las
características de funcionamiento y seguridad del
producto. Se considerará uso indebido la selección,
instalación o uso de piezas o accesorios no autorizados
por Flowserve. Los daños o fallos del equipo causados
por el uso indebido del mismo no están cubiertos por la
garantía Flowserve. Además, cualquier modificación de
los productos Flowserve, o la eliminación de
componentes originales puede mermar la seguridad de
estos productos durante su uso.
1.4 Copyright
Reservados todos los derechos. Ninguna parte de
este manual podrá ser reproducida, ni almacenada
en un sistema de recuperación de datos ni
transmitida de ninguna forma o medio sin la previa
autorización de la División de Bombas Flowserve.
1.5 Condiciones de servicio
Este producto ha sido seleccionado para adecuarse
a las especificaciones de su orden de compra. El
reconocimiento de dichas condiciones ha sido
enviado por separado al Comprador. Conserve una
copia del mismo con este manual.
flowserve.com
El producto no deberá operarse por debajo
de los parámetros especificados para la
aplicación. Si tiene alguna duda respecto a la
idoneidad del producto para la aplicación
deseada, contacte con Flowserve, citando el
número de serie.
Si se van a cambiar las condiciones de servicio de su
orden de compra (por ejemplo, líquido bombeado,
temperatura) se requiere que el usuario busque el
acuerdo escrito de Flowserve antes de la puesta en
marcha.
1.6 Seguridad
1.6.1 Resumen de las marcas de seguridad
Este Manual de Instrucciones contiene marcas
específicas de seguridad. La inobservancia de
cualquier instrucción podría causar daños. Las
marcas de seguridad específicas son:
Este símbolo indica instrucciones
eléctricas de seguridad. Su no observancia implicará
un alto riesgo en la seguridad personal o pérdidas
humanas.
Este símbolo indica instrucciones de seguridad.
Su inobservancia podría afectar la seguridad personal y
causar pérdidas humanas.
Este símbolo indica instrucciones sobre “fluidos
peligrosos y tóxicos”. Su inobservancia podría afectar
la seguridad personal y causar pérdidas humanas.
Este símbolo indica instrucciones
eléctricas de seguridad. Su no observancia implicará
algún riesgo en la seguridad de la operación o del
personal y podría dañar el equipo o la propiedad.
Este símbolo indica zona de atmósfera explosiva,
marcado según ATEX. Se usa en las instrucciones de
seguridad, donde la falta de cumplimiento en la zona
peligrosa conllevaría un riesgo de explosión.
Este símbolo se usa en las instrucciones de
seguridad para recordar que no se deben frotar
superficies no metálicas con un paño seco; asegúrese
que el paño está húmedo. Se usa en las instrucciones
de seguridad, donde la falta de cumplimiento en la
zona peligrosa conllevaría un riesgo de explosión.
Este signo no es un símbolo de seguridad,
pero indica una instrucción importante en el proceso de
montaje.
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1.6.2 Cualificación y formación del personal
Todo el personal involucrado en la operación,
instalación, inspección y mantenimiento de la unidad
deberá estar debidamente cualificado para llevar a
cabo dicho trabajo. Si el personal en cuestión no está
todavía en posesión del conocimiento y las aptitudes
necesarias, se le deberá facilitar la formación y las
instrucciones apropiadas. En caso necesario, el
operario podrá solicitar al proveedor/fabricante la
formación oportuna.
Coordine siempre las actividades de reparación con
el personal de operaciones y con el de salud y
seguridad y siga todos los requisitos de seguridad de
la planta y las leyes o reglamentos de prevención de
riesgos aplicables.
1.6.3 Acciones de seguridad
Este es un resumen de las condiciones y
acciones necesarias para prevenir lesiones al
personal y daños al medioambiente o al equipo.
La sección 1.6.4 también es de aplicación para
productos usados en atmósferas potencialmente
explosivas.
NO LLEVE A CABO NUNCA
TRABAJOS DE MANTENIMIENTO MIENTRAS LA
UNIDAD ESTÉ CONECTADA A LA ELECTRICIDAD
NO DEBERÁN QUITARSE LAS PROTECCIONES
MIENTRAS LA BOMBA ESTÉ OPERATIVA
VACÍE LA BOMBA Y AISLE LA TUBERÍA
ANTES DE DESMANTELAR LA BOMBA
Deberán tomarse apropiadas medidas de seguridad
cuando el líquido bombeado sea peligroso.
FLUOROELASTÓMEROS (cuando estén
instalados).
Cuando una bomba ha experimentado temperaturas
superiores a los 250 ºC (482 ºF), tendrá lugar una
descomposición parcial de fluoroelastómeros (ejemplo:
Viton). En esta condición son extremadamente
peligrosos y se debe evitar su contacto con la piel.
MANIPULACIÓN DE COMPONENTES
Muchas piezas de precisión tienen aristas afiladas por
lo que se requiere el uso de guantes apropiados y
equipos de seguridad cuando dichos componentes
sean manipulados. Para elevar piezas de más de
25 kg (55 lb), use una grúa apropiada a la masa y
siempre de acuerdo con los reglamentos locales.
CHOQUE TÉRMICO
Los cambios bruscos de temperatura en el líquido
dentro de la bomba pueden causar un choque
térmico que puede resultar en daño o rotura de
componentes, por lo que deberán evitarse siempre.
flowserve.com
NO APLIQUE NUNCA CALOR PARA
EXTRAER EL IMPULSOR
El Lubricante o el vapor atrapados pueden causar una
explosión.
PIEZAS CALIENTE (y frías)
Si ciertos componentes calientes o muy fríos, o algún
suministro auxiliar pueden representar un peligro
para los operadores o las personas que accedan al
área inmediata, se deberán tomar medidas para
evitar contactos accidentales. Si no es posible una
protección total, el acceso a la máquina deberá
restringirse solo al personal de mantenimiento, con
claras advertencias e indicadores visuales para
aquellos que accedan al área inmediata. Nota: la
caja del cojinete [balero] no debe estar aislada y los
motores y cojinetes [baleros] del motor pueden estar
calientes.
Si la temperatura está por encima de los 80 ºC
(175 ºF) o por debajo de los -5 ºC (23 ºF) en una
zona restringida, o excede el reglamento local, se
deberán aplicar las acciones indicadas arriba.
LÍQUIDOS PELIGROSOS
Cuando la bomba está manipulando líquidos peligrosos,
se debe tener cuidado y evitar la exposición del líquido
mediante un apropiado emplazamiento de la bomba, la
limitación del acceso de personal y la formación del
operario. Si el líquido es inflamable y/o explosivo, se
deberán aplicar procedimientos estrictos de seguridad.
PONGA EN MARCHA LA BOMBA CON
LA VÁLVULA DE SALIDA ABIERTA
(A menos que se indique lo contrario en un punto
específico del Manual de Instrucciones.)
Se recomienda hacerlo así para minimizar el riesgo de
sobrecarga y los daños a la bomba o el motor con flujo
completo o a cero. Las bombas pueden ponerse en
marcha con la válvula más abierta en aquellas
instalaciones en las que puede darse esta situación.
La válvula de control de salida de la bomba puede
necesitar un ajuste para que cumpla con el servicio
siguiendo el proceso previo. (Véase la sección 5,
Puesta en marcha, inicio, funcionamiento y apagado.)
LAS VÁLVULAS DE ENTRADA DEBEN
ESTAR COMPLETAMENTE ABIERTAS CUANDO LA
BOMBA ESTÉ EN FUNCIONAMIENTO
Si se hace funcionar continuamente la bomba sin flujo o
con un flujo por debajo del mínimo recomendado, se
dañará el sello mecánico y la bomba misma.
NO HAGA FUNCIONAR LA BOMBA
CON TASAS DE FLUJO ANORMALMENTE
MAYORES O MENORES
El funcionamiento a una tasa de flujo mayor de la
normal o sin presión de retorno puede sobrecargar el
motor y causar una cavitación. Las tasas de flujo
inferiores pueden causar una reducción de la vida de la
bomba/cojinete [balero], un sobrecalentamiento de la
bomba, inestabilidad y cavitación/vibración.
La junta de estanqueidad [junta de la brida] no
deberá usarse cuando se bombeen líquidos
peligrosos.
1.6.4 Productos usados en atmósferas
potencialmente explosivas
EVITE UNA CARGA EXCESIVA DEL
TUBO EXTERNO
No use nunca la bomba como soporte para las
tuberías. A menos que tenga una autorización
escrita de Flowserve, no monte las juntas de
dilatación de modo que su fuerza, debido a la presión
interna, actúe sobre la brida del tubo.





NO HAGA FUNCIONAR NUNCA LA
BOMBA EN SECO
Para la instalación de bombas y unidades de bomba
en atmósferas potencialmente explosivas se deberán
seguir las siguientes instrucciones para asegurar la
protección contra una explosión. Para ATEX, tanto
los equipos eléctricos como los que no lo son
deberán cumplir los requisitos de la Directiva
Europea 2014/34/UE (anteriormente 94/9/CE que
sigue siendo aplicable hasta el 20 de abril del 2016,
durante la transición). Obsérvese siempre los
requisitos legales regionales. Por ejemplo, para las
piezas Ex eléctricas fuera de la Unión Europea
pueden solicitarse otros certificados a parte del
ATEX, como el IECEx o el UL.
ASEGURE LA CORRECTA
LUBRICACIÓN
(Véase la sección 5, Puesta en marcha, inicio,
funcionamiento y apagado.)
COMPRUEBE LA DIRECCIÓN DE
ROTACIÓN DEL MOTOR SOLAMENTE CON LOS
ELEMENTOS/PIVOTES DE ACOPLAMIENTO
QUITADOS
La puesta en marcha en la dirección de rotación
contraria dañará la bomba.
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Se deberán tomar medidas para:
Evitar el exceso de temperatura
Evitar la acumulación de mezclas explosivas
Evitar la generación de chispas
Prevenir escapes
Llevar a cabo un mantenimiento frecuente de la
bomba para evitar riesgos
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1.6.4.1 Ámbito de cumplimiento
Use el equipo solamente en la zona apropiada
para el mismo. Compruebe siempre que el controlador,
la unidad de accionamiento del controlador, el sello y el
equipo de la bomba estén adecuadamente clasificados
y/o certificados para la clasificación de la atmósfera
específica en la que van a ser instalados.
Si Flowserve ha suministrado solo la bomba de eje
libre, la tasa Ex se aplicará solo a la bomba. El
equipo responsable del montaje del conjunto de la
bomba ATEX deberá seleccionar el acoplamiento,
controlador o cualquier otro equipo que cumpla con
el Certificado CE o la Declaración de Conformidad
que establezca que los mismos son aptos para el
área en la que van a ser instalados.
El rendimiento de un controlador de frecuencia variable
(VFD) puede causar efectos de calentamiento adicional
en el motor y, por tanto, en las bombas con un VDF, la
Certificación ATEX del motor deberá establecer que
cubre la situación en la que el suministro eléctrico llega
mediante un VFD. Este requisito particular sigue
siendo de aplicación incluso cuando el VFD se
encuentra en una zona de seguridad.
1.6.4.2 Marca
A continuación se muestra un ejemplo de la marca
ATEX de un equipo. La clasificación real de la
bomba estará grabada en la placa de la misma.
1.6.4.3 Evitar una temperatura excesiva de la
superficie
ASEGÚRESES QUE LA CLASE DE
TEMPERATURA DEL EQUIPO ES ADECUADA
PARA LA ZONA PELIGROSA
Las bombas pertenecen a una clase de temperatura
según la clasificación ATEX Ex que está establecida en
la placa. Ésta está basada en una temperatura ambiente
máxima de 40 ºC (104 ºF); diríjase a Flowserve en caso
de temperaturas ambientales superiores.
La temperatura de la superficie de la bomba está
influenciada por la temperatura del líquido
manipulado. La temperatura del líquido máxima
permitida depende de la clase de temperatura ATEX
y no deberá exceder los valores de la siguiente tabla:
Temperatura máxima permitida del líquido para
bombas
Clase temperatura
según EN13463-1
T6
T5
T4
T3
T2
T1
Temperatura ambiente Temperatura límite del
máxima permitida
líquido manipulado
85 °C (185 °F)
65 °C (149 °F) *
100 °C (212 °F)
80 °C (176 °F)
135 °C (275 °F)
115 °C (239 °F) *
200 °C (392 °F)
180 °C (356 °F) *
300 °C (572 °F)
275 °C (527 °F) *
450 °C (842 °F)
400 °C (752 °F) *
Temperatura máxima permitida del líquido para
bombas con carcasa autocebada
Categoría
2 o M2 = alto nivel de protección
3 = nivel de protección normal
Clase temperatura Temperatura ambiente Temperatura límite del
según EN13463-1
máxima permitida
líquido manipulado
T6
85 °C (185 °F)
Consulte con
T5
100 °C (212 °F)
Flowserve
T4
135 °C (275 °F)
110 °C (230 °F) *
T3
200 °C (392 °F)
175 °C (347 °F) *
T2
300 °C (572 °F)
270 °C (518 °F) *
T1
450 °C (842 °F)
350 °C (662 °F) *
* Esta tabla solo toma en consideración la clase de temperatura
ATEX. El diseño o el material de la bomba, así como el diseño o
el material de sus componentes pueden limitar posteriormente la
temperatura de trabajo del líquido.
Gas y/o polvo
G = Gas
D = Polvo
Al establecer las temperaturas se tienen en cuenta la
temperatura alcanzada en los sellos y los cojinetes
[baleros] y la debida al caudal de flujo mínimo permitido.
c = Seguridad constructiva
(según EN13463-5)
b = Control de la Fuente de ignición
(según EN13463-6)
La responsabilidad del cumplimiento de la
temperatura del líquido máxima especificada es
del operador de planta.
II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)
Grupo del equipo
I = Mecanizado
II = No mecanizado
Grupo de Gas
IIA – Propano (típico)
IIB – Etileno (típico)
IIC – Hidrógeno (típico)
Temperatura máxima de la superficie (Clase de
Temperatura) (véase la sección 1.6.4.3.)
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La clasificación de temperatura “Tx” se usa cuando la
temperatura del líquido varía y cuando se necesita
usar la bomba en diferentes atmósferas clasificadas
como potencialmente explosivas. En este caso, el
usuario es responsable de asegurar que la
temperatura de la superficie de la bomba no exceda
la permitida en su ubicación real.
flowserve.com
Evite las sobrecargas mecánicas, hidráulicas o
eléctricas mediante el uso de interruptores de
sobrecarga del motor, monitores de temperatura o un
monitor de potencia y haga controles rutinarios de
control de la vibración.
En ambientes sucios o cargados de polvo, haga
controles regulares y quite la suciedad de las áreas
cercanas a los pasos, las cajas del cojinete [balero] y
los motores.
En caso de riesgo de que la bomba funcione con una
válvula cerrada, generando así altas temperaturas del
líquido y de la superficie externa de la carcasa, instale
un dispositivo de protección de la temperatura de la
superficie externa.
1.6.4.4 Bombas con rosca solo en los impulsores
No intente comprobar la dirección de rotación con los
elementos/pasadores del acoplamiento [birlo]
instalados puesto que se corre el riesgo de grave
contacto entre los componentes rotativos y los
elementos inmóviles.
1.6.4.5 Bombas solo con chaveta impulsor
Si existe una atmósfera explosiva durante la instalación,
no intente comprobar la dirección de rotación poniendo
en marcha la bomba en vacío. Incluso un corto periodo
de funcionamiento puede crear una alta temperatura
como resultado del contacto entre los componentes
inmóviles y los rotatorios.
1.6.4.6 Requisitos adicionales solo para bombas
autocebadas
Cuando el funcionamiento del sistema no asegure un
control del cebado, tal como se define en el Manual
de Instrucciones, y se pueda exceder la temperatura
de superficie máxima permitida de la Clase T, instale
un dispositivo externo de control de la temperatura
de la superficie.
1.6.4.7 Evitar la acumulación de mezclas
explosivas
ASEGÚRESE QUE LA BOMBA ESTÁ LLENA
Y VENTILADA APROPIADAMENTE Y QUE NO
FUNCIONA EN SECO
Asegúrese que la bomba y el sistema de tubería principal
de aspiración [succión] y descarga están totalmente
llenos con líquido siempre durante la operación de
bombeado, en modo de prevenir una atmósfera
explosiva.
Además, es esencial asegurarse que las cámaras de
sellado, los sistemas auxiliares de sellado del eje y
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cualquier sistema de calefacción o refrigeración
están debidamente llenos.
Si el funcionamiento del sistema no puede evitar esta
condición, instale un dispositivo de protección contra
el funcionamiento en seco (por ejemplo, un detector
de líquidos o un monitor de potencia).
Para evitar peligros potenciales provenientes de
emisiones fugitivas de vapor o gas a la atmósfera, el
área circundante debe estar ventilada.
1.6.4.8 Evitar las chispas
Para evitar un peligro potencial debido a un
contacto mecánico, la protección del acoplamiento
no debe producir chispas.
Para evitar un peligro potencial en caso de que,
casualmente, una corriente inducida genere una
chispa, la placa base deberá estar adecuadamente
cimentada.
Evite la carga electroestática: no frote las
superficies no metálicas con un paño seco, asegúrese
que el paño está húmedo.
Para ATEX, se debe seleccionar un acoplamiento
que cumpla la Directiva Europea 2014/34/UE
(anteriormente 94/9/CE que sigue siendo aplicable
hasta el 20 de abril del 2016, durante la transición).
Se deberá mantener una correcta alineación del
acoplamiento.
1.6.4.9 Requisitos adicionales para bombas
metálicas sobre bases no metálicas
Cuando se instalen componentes metálicos sobre
una base no metálica, deberán estar puestos a tierra.
1.6.4.10 Evitar las fugas
La bomba debe usarse solamente para
manipular líquidos para los cuales ha sido
comprobada su correcta resistencia a la corrosión.
Evite el aprisionamiento de líquidos en la bomba y en
las tuberías asociadas por causa de las válvulas de
aspiración [succión] y descarga, puesto que puede
causar presiones excesivas peligrosas si se da una
entrada caliente en el líquido. Esto puede ocurrir si la
bomba tanto si la bomba está parada como si está en
funcionamiento.
Se puede evitar la rotura de líquido que contenga
partes debida a la congelación mediante el vaciado o
la protección de la bomba y del sistema vinculado.
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Cuando haya un peligro potencial de pérdida del fluido
de la junta de estanqueidad [fluido barrera] o de flujo
externo, el fluido deberá ser monitorizado.
Si una fuga de líquido a la atmósfera pudiera resultar
peligrosa, instale un detector de líquidos.
1.6.4.11 Mantenimiento para evitar peligros
SE REQUIERE UN CORRECTO
MANTENIMIENTO PARA EVITAR PELIGROS
POTENCIALES QUE CONLLEVEN UN RIESGO DE
EXPLOSIÓN
La responsabilidad del cumplimiento de las
instrucciones de mantenimiento es del operador
de planta.
Para evitar peligros potenciales de explosión durante
el mantenimiento, las herramientas y los productos de
limpieza y pintura usados no deberán emitir chispas ni
afectar adversamente las condiciones ambientales.
Cuando exista dicho riesgo debido a las herramientas
o materiales, las operaciones de mantenimiento
deberán llevarse a cabo en una zona segura.
Solo para unidades lubricadas por aceite:
1.8 Características específicas de la
máquina
Véase la sección 1.5, Condiciones del servicio, para
conocer los parámetros. Cuando las características
completas se hayan suministrado al comprador por
separado, éstas deberán guardarse con éste Manual
de Instrucciones.
1.9 Nivel de ruido
Se recomienda adoptar un plan y un programa de
mantenimiento. (Véase la sección 6, Mantenimiento.)
1.7 Placa y etiquetas de seguridad
1.7.1 Placa de características [de datos]
Para los detalles de la placa, véase la Declaración de
Conformidad, o la documentación aparte incluida en
este Manual de Instrucciones.
1.7.2 Etiquetas de seguridad
Se deberá prestar especial atención a la exposición del
personal al ruido y la legislación local definirá si es
necesaria una guía sobre limitaciones del mismo, así
como cuando es obligatoria una reducción de la
exposición al ruido. Normalmente, será de 80 a 85 dBA.
El procedimiento normal será el de controlar el
tiempo de exposición al ruido o el de encerrar la
máquina para reducir la emisión de sonidos. Es
posible que usted ya haya especificado el nivel
limitante de ruido cuando haya emitido el pedido del
equipo. En todo caso, si no se han definido
requisitos en cuanto al ruido, preste atención a la
siguiente tabla indicadora de niveles de ruido en los
equipos, de modo que pueda tomar las medidas
apropiadas en su planta.
El nivel de ruido de la bomba dependerá de diversos
factores operacionales, tales como la velocidad del
flujo, el diseño de la canalización y las características
acústicas del edificio, por tanto las válvulas
suministradas están sujetas a una tolerancia de 3 dBA
y no puede garantizarse.
Del mismo modo, el ruido del motor asumido en la
"bomba y el motor" es el ruido esperado en motores de
rendimiento alto y rendimiento estándar cargados
directamente para impulsar la bomba. Obsérvese que
un motor impulsado por un conversor puede sufrir un
incremento del ruido a ciertas velocidades.
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Si ha comprado una unidad de bomba solamente para
acoplarla a su propio impulsor, los niveles de ruido "solo
bomba" de la tabla se deberán combinar con el nivel
para el controlador suministrado por el proveedor.
Consulte Flowserve o cualquier especialista en ruidos si
necesita asistencia al combinar los valores.
Los valores están en nivel de presión acústica LpA a 1 m
(3.3 ft) de la máquina para obtener las “condiciones de
campo libre sobre un plano reflectante”.
Para estimar el nivel de potencia acústica LWA
(re 1 pW), sume 14 dBA al valor de presión acústica.
Se recomienda tomar mediciones del ruido in situ allá
donde la exposición al mismo alcance los límites
prescritos.
Nivel de presión acústica típico LpA a 1 m referencia 20 μPa, dBA
3 550 r/min
2 900 r/min
1 750 r/min
1 450 r/min
Solo
Bomba
y
Solo
Bomba
y
Solo
Bomba
y
Solo
Bomba y
kW (hp)
bomba
motor
bomba
motor
bomba
motor
bomba
motor
<0.55 (<0.75)
72
72
64
65
62
64
62
64
0.75 (1)
72
72
64
66
62
64
62
64
1.1 (1.5)
74
74
66
67
64
64
62
63
1.5 (2)
74
74
66
71
64
64
62
63
2.2 (3)
75
76
68
72
65
66
63
64
3 (4)
75
76
70
73
65
66
63
64
4 (5)
75
76
71
73
65
66
63
64
5.5 (7.5)
76
77
72
75
66
67
64
65
7.5 (10)
76
77
72
75
66
67
64
65
11 (15)
80
81
76
78
70
71
68
69
15 (20)
80
81
76
78
70
71
68
69
18.5 (25)
81
81
77
78
71
71
69
71
22 (30)
81
81
77
79
71
71
69
71
30 (40)
83
83
79
81
73
73
71
73
37 (50)
83
83
79
81
73
73
71
73
45 (60)
86
86
82
84
76
76
74
76
55 (75)
86
86
82
84
76
76
74
76
75 (100)
87
87
83
85
77
77
75
77
90 (120)
87
88
83
85
77
78
75
78
110 (150)
89
90
85
87
79
80
77
80
150 (200)
89
90
85
87
79
80
77
80




200 (270)
85
87
83
85
300 (400)
–
87
90
85
86
 El nivel de ruido de las máquinas en este rango es probable que sea de valores que requieran un control de exposición acústica, pero
los valores tipo son inapropiados.
Nota: para 1 180 y 960 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 2 dBA. Para 880 y 720 r/min reduzca los valores 1 450 r/min por 3 dBA.
Tamaño y velocidad
del motor
2 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
2.1 Recepción y desembalaje del envío
Inmediatamente después de haber recibido el equipo
se deberá comprobar su integridad contra los
documentos de entrega/transporte y que no se le haya
causado daño alguno durante el transporte. Cualquier
falta y/o daño deberá informarse inmediatamente a
Flowserve, que deberá recibir el informe por escrito en
el mes siguiente a la recepción del equipo. Las
reclamaciones posteriores no serán aceptadas.
Cada producto tiene un número de serie único.
Compruebe que dicho número corresponde con el
notificado y cítelo siempre cuando tenga que hacer
un pedido de piezas de repuesto o de accesorios
posteriores.
2.2 Manipulación
Las cajas, palets o cartones pueden ser descargados
usando carretillas elevadoras o eslingas, dependiendo
de su tamaño y estructura.
2.3 Elevación
Compruebe cada caja o envoltorio por si algún accesorio
o pieza de repuesto ha sido embalada separadamente o
unida a las paredes laterales de la caja o del equipo.
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Se puede usar una grúa para aquellas unidades
de bomba o elementos de esta que excedan los 25 kg
(55 lb). La elevación se llevará a cabo por personal
formado, según el reglamento local.
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Eslingas, cuerdas y cualquier otro medio de elevación
deberá colocarse donde no puedan resbalar y donde
pueda obtenerse un izado equilibrado.
2.3.1 Carga de la bomba
La carga de la bomba deberá elevarse tal como se
muestra en la imagen:
2.3.2 Unidad de bomba y base de polycrete o de
acero plegado
Cuando la base es de acero plegado o de polycrete,
no hay puntos específicos de izado para la unidad
completa de la máquina. Todos los puntos de izado
que se pueden ver sirven solo para desmontar las
piezas para el mantenimiento.
La bomba y la base de acero plegado o polycrete
deben ser izadas tal como se muestra en la imagen.
Con una eslinga tensada alrededor de la boquilla de
descarga de la bomba y alrededor del lado exterior del
bastidor del motor usando las muescas de amarre. La
eslinga deberá estar posicionada de modo que el peso
no quede soportado por la caja del ventilador del
motor. Asegúrese de que la terminación de la muesca
de amarre en la boquilla de descarga está dirigida
hacia el lado de acoplamiento del eje de la bomba.
2.3.2 Unidad de bomba y base de fundición o de
acero
La bomba y la base de función o de acero que tiene
puntos de izado específicos deben ser izadas tal
como se muestra en la imagen:
Antes de izar el controlador solo, véanse las
instrucciones del fabricante.
2.4 Almacenamiento
Almacene la bomba en una ubicación
limpia y seca, lejos de vibraciones. Deje las tapas de
las tuberías en su sitio para evitar que la suciedad o
cualquier otro material extraño entre en la carcasa de
la bomba. Gire la bomba periódicamente para evitar
el endurecimiento de los cojinetes [baleros] y la
adherencia de las caras del sello.
La bomba puede almacenarse tal como se señala
anteriormente por un periodo de hasta 6 meses.
Consulte con Flowserve las medidas de conservación
para periodos de almacenaje superiores.
2.5 Reciclaje y fin de la vida del producto
Al final de la vida del producto o de sus piezas, los
materiales y piezas principales deberían reciclarse o
eliminarse mediante el uso de métodos
medioambientalmente aceptables y siguiendo la
normativa local. Si el producto contiene sustancias
perjudiciales para el medioambiente, éstas deberán
eliminarse siguiendo la normativa vigente. Esto
incluye los líquidos y/o gases que puedan usarse en
el “sistema de sellado” u otros servicios.
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Asegúrese que las sustancias peligrosas se
eliminan con seguridad y que el personal usa el
adecuado equipo de protección. Las
especificaciones de seguridad deberán ser siempre
de acuerdo con la normativa vigente.
3 DESCRIPCIÓN
3.1 Configuraciones
Esta bomba es una bomba centrífuga de diseño
modular que puede fabricarse para lograr casi todos
los requisitos de bombeo de líquidos químicos.
(Véanse las secciones 3.2 y 3.3 más abajo.)
3.2 Nomenclatura
Normalmente, el tamaño de la bomba estará grabado en
la placa de la misma tal como se muestra a continuación:
1MK80-50-H200A-RV
 1 = Tamaño ISO del bastidor (1, 2, 3, 4)
 M = Caja del cojinete [balero] de una pieza con
microajuste
 K = Familia Durco Mark 3
 80 = Medida nominal de aspiración [succion] en mm
 50 = Medidas nominal de descarga en mm
 Modificador de la configuración: en blanco o sin
letra = montada sobre bastidor estándar
P = Carcasa autocebada
R = Impulsor empotrado, diseño de bajo corte
N = Carcasa de alta presión montada sobre línea
central
H = Carcasa de alta presión montada sobre
bancada
 200 = Diámetro nominal del impulsor
 A = Flujo hidráulico extendido (B = hidráulico
estándar)
 RV = Diseño de impulsor (RV = Alabe inverso, OP
= Abierto)
La nomenclatura típica anteriormente citada es una
guía general de la configuración de la Durco Mark 3
ISO. Identifique el tamaño y número de serie de la
bomba en la placa de la misma. Compruebe que la
misma concuerda con el certificado de aplicación
suministrado.
3.3 Diseño de las piezas principales
3.3.1 Carcasa de la bomba
La carcasa de la bomba está diseñada con una entrada
horizontal en la línea central y una salida vertical en la
línea central que hace que se autoventile.
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Además, la carcasa de la bomba autocebada P está
diseñada con una acción autocebada que trabaja
sobre el principio de reflujo para alturas de aspiración
[succion] hasta 7 m (23 ft).
Para facilitar su mantenimiento, la bomba está fabricada
de modo que los conectores del tubo no se ven
afectados cuando se requiere un mantenimiento interno.
Las arandelas de las patas de la carcasa se colocan
debajo de la misma, excepto en el caso de la carcasa
N, donde están situadas en el eje de la línea central.
3.3.2 Impulsor
Dependiendo del producto, el impulsor es de alabe
inverso o abierto. (En el impulsor R, está empotrado
en la parte trasera de la carcasa).
3.3.3 Eje
El eje rígido de gran diámetro, montado sobre
cojinetes [baleros], tiene un lado accionado estriado.
3.3.4 Caja del cojinete [balero]
La caja del cojinete [balero] permite el ajuste del
espacio del lado del impulsor a través del soporte del
mecanismo del micrómetro.
3.3.5 Cojinetes [baleros] de la bomba y
lubricación
La bomba lleva instalados rodamientos de bolas o de
rodillos que pueden configurarse de distinto modo
dependiendo del uso que se le vaya a dar. Los
cojinetes [baleros] pueden ser de lubricación por
grasa o por aceite.
3.3.6 Adaptador
La bomba está equipada con un adaptador entre la
caja del cojinete y la cubierta, con objeto de lograr
una intercambiabilidad óptima.
3.3.7 Cubierta (cámara del sello)
La cubierta tiene guías entre la carcasa y el cojinete
[balero] de la bomba para una óptima concentricidad.
Una junta completamente cerrada forma el sello
entre la carcasa y la cubierta de la bomba.
El diseño de la cubierta proporciona un funcionamiento
mejorado de los sellos mecánicos.
El diseño permite la instalación de una de las
diversas opciones de sellado.
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3.3.8 Sellado del eje
El/los sello/s mecánico/s unidos al eje de
accionamiento separa/n el líquido bombeado del
ambiente. La junta de estanqueidad [de la brida]
puede instalarse opcionalmente, a excepción de la
carcasa autocebada de la P.
3.3.9 Accinamiento [controlador]
El accionamiento [controlador] es, normalmente, un
motor eléctrico. Se pueden instalar distintas
configuraciones del accionador [controlador] tales
como motores de combustión interna, turbinas,
motores hidráulicos o accionamientos vía
acoplamientos, correas, engranajes, ejes del
acoplamiento etc.
3.3.10 Dispositivo IPS
La bomba está equipada de forma estándar con un
monitor de temperatura y vibraciones. Para más
información, consulte las instrucciones de usuario del
Dispositivo IPS (26999949) que se proporcionan por
separado.
3.3.11 Accesorios
Se pueden instalar ciertos accesorios si el cliente así
lo especifica.
Existe un ventilador de refrigeración para operaciones a
alta temperatura. (Este ventilador está instalado dentro
de la protección del acoplamiento para hacer llegar aire
refrigerado a la caja del cojinete [balero] y al eje.)
3.4 Rendimiento y límites de operación
Este producto ha sido seleccionado para adecuarse
a las especificaciones de su orden de compra.
(Véase la sección 1.5.)
Se han incluido los datos siguientes como
información adicional para ayudarle en la instalación.
Es una instalación típica, por lo que factores como la
temperatura, los materiales y el tipo de sello pueden
afectar dichos datos. En caso necesario, podrá
obtener de Flowserve una declaración definitiva
sobre su aplicación particular.
3.4.1 Límites operativos
Temperatura ambiente máxima +40 ºC (104 ºF).
Temperatura ambiente normal mínima:
-20 ºC (-4 ºF).
Velocidad máxima de la bomba: véase la placa.
3.4.2 Manejo energético eficiente de las bombas
La bomba habrá sido seleccionada de una amplia
gama de productos Flowserve de forma que tenga
una eficiencia óptima para la aplicación. Si se
proporciona también un motor eléctrico este cumplirá
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o superará los requisitos de la legislación en vigor en
relación con la eficiencia del motor. No obstante, lo
que más influye en el importe y coste de la energía
utilizada durante la vida útil de la bomba es la forma
de manejarla. A continuación pueden verse una
serie de puntos clave para lograr que el manejo del
equipo tenga un coste mínimo:
 Diseñe un sistema de tuberías de modo que las
pérdidas por fricción sean mínimas
 Compruebe que el sistema de control apaga la
bomba cuando esta no sea necesaria
 En un sistema de bombas múltiples, utilice el
mínimo posible de bombas
 Procure evitar sistemas que deriven el exceso de
caudal
 En la medida de lo posible, evite controlar el
caudal de la bomba con válvulas de mariposa
 Cuando la bomba esté en marcha, compruebe
que funciona según el servicio especificado a
Flowserve
 Si se comprueba que la carga y el caudal de la
bomba superan lo exigido, rebaje el diámetro del
impulsor de la bomba
 Asegúrese de que la bomba funciona con el
suficiente NPSH disponible
 Utilice mecanismos de cambio de velocidades en
los sistemas que requieren un caudal variable.
Un VFD para un motor de inducción es una
manera particularmente efectiva de obtener una
variación de velocidad y una reducción de
energía/coste
 Notas para la utilización de VFD:
o Asegúrese de que el motor es compatible
con VFD
o No fuerce la velocidad de la bomba sin
comprobar antes la potencia con Flowserve
o En sistemas con una gran carga estática, la
reducción de velocidad es limitada. Evite el
funcionamiento de la bomba a una velocidad
que origine un causal bajo o cero
o No ponga en funcionamiento la bomba a baja
velocidad o con una tasa de flujo que permita
que los sólidos que están en suspensión en la
tubería se sedimenten
o No utilice un VFD cuando se exija un caudal
fijo: producirá pérdidas de potencia
 Elija motores de gran eficiencia
 Si sustituye un motor estándar por un motor de
gran eficiencia, funcionará a mayor velocidad y la
bomba admitirá una mayor potencia. Reduzca el
diámetro del impulsor para lograr reducir la energía
 Si se cambian las tuberías del sistema de la
bomba o el equipo, o si cambia el servicio de
proceso, compruebe que la bomba sigue en su
tamaño correcto
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

Compruebe periódicamente que el sistema de
tuberías no se haya corroído u obstruido
Compruebe periódicamente que la bomba
funciona según el caudal, carga y potencia
esperados, y que la eficiencia no se ha visto
reducida por erosiones o corrosiones
4 INSTALACIÓN
Los equipos manipulados en lugares peligrosos
deber cumplir las normas pertinentes de protección
contra explosiones. Véase la sección 1.6.4, Productos
usados en atmósferas potencialmente explosivas.
4.1 Ubicación
La bomba debe instalarse de modo que haya espacio
para el acceso, ventilación, mantenimiento e inspección
con suficiente altura interna para la elevación y deberá
ser practicable y estar cerca del suministro de líquido a
bombear. Véase el croquis [dibujo] de distribución
general para los ajustes de la bomba.
4.2 Montaje de piezas
En las bombas con placa base, los elementos de
acoplamiento se suministran por separado. Es
responsabilidad del instalador asegurarse que la
bomba esté finalmente alineada tal como se detalla
en la sección 4.5.2, Métodos de alineación.
4.3 Base [cimentación]
Hay diversos métodos de instalar las
unidades de la bomba sobre sus bases. El método
correcto depende del tamaño de la unidad de la
bomba, su ubicación y los límites de ruido y
vibración. La falta de cumplimiento en la provisión de
la base correcta y de la instalación puede provocar
fallos en la bomba y, por tanto, quedará fuera de los
términos de la garantía.
Asegúrese que se cumple lo siguiente:
a) La placa base deberá montarse sobre unos
cimientos firmes, ya sean de hormigón de calidad
de un espesor apropiado o un bastidor de acero
endurecido. (NO deberá deformarse ni exceder
la superficie de los cimientos, pero deberá estar
soportado completamente para mantener la
alineación original).
b) Instale la base sobre las piezas de junta
uniformemente espaciadas y cercanas a los
pernos de anclaje.
c) Utilice cuñas entre la base y las piezas de junta
para nivelar la misma.
Página 14 de 56
d) La bomba y el controlador han sido alineados
antes de su envío pero, en todo caso, deberá
comprobar la alineación de la bomba y de la
mitad del acoplamiento del motor. Si no es
correcta, indica que la base se ha torcido y
deberá corregirse añadiendo cuñas.
e) Si se han suministrado, las protecciones deberán
estar instaladas para cumplir con los requisitos de
las normas ISO 12100 y EN953.
4.4 Lechada [inyección de cemento]
Si procede, deberá enlechar los pernos de anclaje.
Después de añadir las conexiones de la tubería y volver
a comprobar la alineación del acoplamiento, la placa
base debería estar ya enlechada según las buenas
prácticas de ingeniería. Las placas base fabricadas en
acero, acero plegado o fundición pueden rellenarse con
lechada. Las bases de Polycrete no pueden rellenarse
con lechada del mismo modo. Véase su manual de
instrucciones 71569284 (E) sobre su instalación y uso.
En caso de dudas, consulte el centro de servicio
Flowserve más cercano.
La lechada proporciona un contacto sólido entre la
bomba y la cimentación, previene los movimientos
laterales producidos por la vibración del equipo y
amortigua las vibraciones resonantes.
Los pernos de anclaje deberán atornillarse
completamente solo cuando la lechada se haya secado.
4.5 Alineación inicial
4.5.1 Dilatación térmica [expansión térmica]
La bomba y el controlador deberán ser
alineados normalmente a temperatura ambiente, con
una tolerancia que permita la expansión térmica a
temperatura de funcionamiento. En la instalación de
bombas que impliquen líquidos a altas temperaturas,
normalmente por encima de 100 ºC (212 ºF), si la
unidad funcionase a temperatura de funcionamiento real,
apague y compruebe inmediatamente la alineación.
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4.5.2 Métodos de alineación
4.5.3 Comprobación de patas cojas
La bomba y el controlador deberán
estar aislados eléctricamente y las mitades de los
acoplamientos desconectados.
DEBE comprobar la alineación.
Aunque la bomba haya sido alineada en fábrica, es
más que probable que dicha alineación se haya visto
alterada durante el transporte o la manipulación. Si
es necesario, alinee el motor con la bomba, no la
bomba con el motor.
Conseguirá la alineación añadiendo o quitando cuñas
de debajo de los pies del motor y también, si fuera
necesario, moviendo el motor en sentido horizontal.
En los casos en que no se consiga la alineación será
necesario mover la bomba antes de reanudar el
procedimiento anteriormente citado.
En los acoplamientos con bridas estrechas, use un
comparador mecánico tal como se muestra en la
imagen. Los valores de alineación son los máximos
para un servicio continuo.
Paralelo
Angular
Los límites de desalineación permitidos a temperatura
de funcionamiento son:

Alineación paralela
- 0.25 mm (0.010 in.) TIR máximo
 Alineación angular
- 0.3 mm (0.012 in.) TIR máximo para
acoplamientos cuyo diámetro de la brida no
exceda los 100 mm (4 in.)
- 0.5 mm (0.020 in.) TIR máximo para acoplamientos
con un diámetro superior a los 100 mm (4 in.)
Cuando compruebe la alineación paralela, la lectura
total del indicador (TIR) mostrada es el doble del
valor del actual desplazamiento del eje.
Alinee primero el plano vertical y luego el horizontal
moviendo el motor. La fiabilidad máxima de la
bomba se obtiene mediante una alineación casi
perfecta de 0.05 - 0.075 mm (0.002 - 0.003 in.) en
paralelo y 0.05 mm (0.002 in.) por 100 mm (4 in.) de
diámetro de la brida del acoplamiento como
desalineación angular.
Página 15 de 56
Esta es una comprobación para asegurar que no haya
una tensión indebida en los tornillos de sujeción
inferiores del controlador debida a una base
desnivelada o a un alabeo. Para hacer la
comprobación, quite los anillos de ajuste, limpie las
superficies y asegure fuertemente el controlador a la
base. Coloque un comparador mecánico tal como se
muestra en el dibujo y afloje el tornillo de sujeción
inferior mientras controla cualquier deflexión en el
comparador analógico. Un máximo de 0.05 mm
(0.002 in.) está considerado aceptable, pero cualquier
milímetro más debería ser corregido añadiendo anillos
de ajuste. Por ejemplo, si el comparador analógico
muestra una elevación de una pata de 0.15 mm
(0.006 in.), éste será el espesor del anillo de ajuste
que deberá colocarse debajo de la pata. Apriete y
repita el mismo procedimiento en todas las patas
hasta que estén todas dentro de la tolerancia.
Termine de conectar la tubería tal como se
muestra desde las sección 4.8, Comprobación final de
la alineación del eje hasta, la sección 5, Puesta en
marcha, inicio, funcionamiento y apagado, antes de
conectar el controlador y de comprobar la rotación real.
4.6 Tuberías
Se han colocado cubiertas de
protección en las conexiones de las tuberías para
evitar que entren cuerpos extraños durante el
transporte y la instalación. Asegúrese que estas
cubiertas se quitan de la bomba antes de conectar
cualquier tubería.
4.6.1 Tuberías de aspiración [succión] y
descarga
No use nunca la bomba como soporte
para las tuberías.
La fuerza máxima permitida en las bridas de la
bomba varía con el tamaño y el tipo de la bomba.
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Para minimizar esta fuerza que puede, si es
excesiva, causar desalineación, calentamiento de los
cojinetes [baleros], desgaste de los acoplamientos,
vibración y el posible fallo de la carcasa de la bomba,
deben seguirse estrictamente los siguientes puntos:
 Evite un carga excesiva del tubo externo
 No aspire nunca las tuberías in situ forzando las
conexiones de la brida de la bomba
 No monte las juntas de dilatación de modo que
su fuerza, debido a la presión interna, actúe
sobre la brida del tubo
Asegúrese que las tuberías y sus
accesorios se lavan antes de su uso.
Asegúrese que las tuberías para líquidos
peligrosos están dispuestas para permitir el lavado
de la bomba antes de su retirada. Tenga en cuenta
que la NPSH disponible debe ser mayor que la
NPSH requerida para la bomba.
4.6.1.2 Carcasas no autocebadas
Para minimizar las pérdidas de carga por fricción y los
ruidos hidráulicos en la tubería, es una buena práctica
elegir tuberías que sean uno o dos tamaños mayores
que la descarga y la aspiración [succion] de la bomba.
Las velocidades estándar de la tubería principal no
deberán exceder los 2 m/sec (6 ft/sec) en la aspiración
[succion] y los 3 m/sec (9 ft/sec) en la descarga.
4.6.1.2 Carcasas autocebadas
La canalización de suministro debe permitir cebar aire
al escape sin obstáculos desde la bomba durante el
ciclo de cebado, sin contrapresión y previniendo un
retroceso excesivo de líquido en el apagado para
minimizar el sifonaje.
El cebado del aire puede descargarse en uno de los
siguientes modos:
1) La válvula de regulación de la canalización de
descarga, si está ajustada, puede ser abierta
parcialmente durante el ciclo de cebado para
descargar el aire libremente.
2) Puede ajustarse una válvula de liberación de aire a
la canalización de descarga, entre la bomba y
cualquier válvula, siempre que los gases y vapores
emitidos sean seguros para el medio ambiente y
aceptables para su liberación a la atmósfera.
3) Un tubo de purga de aire puede correr desde la
canalización de descarga, entre la bomba y cualquier
válvula, hasta el tanque de aspiración [succion] o
sumidero. Esta distribución tiene la desventaja que
en este control manual/automático normal será
necesario, durante la operación, prevenir una
recirculación continua del líquido bombeado.
Página 16 de 56
4.6.2 Tubería de aspiración [succion]
4.6.2.1 Tuberías de aspiración [succion] en las
carcasas no autocebadas
a) El tubo de entrada deberá ser uno o dos
tamaños mayor que el diámetro de entrada de la
bomba y el codo del tubo debe tener un radio tan
largo como sea posible.
b) En altura de aspiración [succion], la tubería debe
estar inclinada hacia la entrada de la bomba con
reductores excéntricos incorporados para evitar
bolsas de aire.
c) En la aspiración [succion] positiva, la tubería de
entrada debe tener una caída constante hacia la
bomba.
d) El tubo contiguo a la bomba deberá tener el mismo
diámetro que el de aspiración [succion] de la misma
y un mínimo de dos diámetros de tubo de sección
recta entre el codo y la brida de entrada de
aspiración [succion]. Cuando el margen del NPSH
no sea muy grande se recomienda que el tubo recto
sea de 5 a 10 diámetros de tubo. (Véase la sección
10.3, Referencia 1.) Si se usan filtros de entrada,
éstos deberán tener una "zona libre" neta de, al
menos, tres veces el área del tubo de entrada.
e) La instalación de válvulas de aislamiento y
retención permitirá un más fácil mantenimiento.
f) No estrangule nunca la bomba en el lado de
aspiración [succion] ni instale una válvula
directamente en la boquilla de entrada de la bomba.
4.6.2.2 Tuberías de aspiración [succion] de las
carcasas autocebadas
a) El tubo de entrada deberá ser lo más corto
posible, estanco al aire y con el menor volumen,
tan práctico para la velocidad de flujo de la
bomba que le permita cebarlo rápidamente.
Cuando el volumen del tubo de entrada sea
grande, se necesitará una válvula esférica de
bola o una válvula de charnela.
b) Se recomienda que el tubo de entrada de la bomba
no sea mayor que el diámetro de entrada de la
bomba o que haga que la velocidad de aspiración
[succion] esté en un rango de 3 a 5 m/sec (10 a
16 ft/sec). La tubería deberá caer hacia la brida de
aspiración [succion] de la carcasa de la bomba.
c) Tenga en cuenta que la NPSH disponible debe
ser mayor que la NPSH requerida para la bomba.
d) Permita un mínimo de dos diámetros de tubo de
secciones rectas entre el codo y la brida de
aspiración [succion].
e) La instalación de válvulas de aislamiento
permitirá un más fácil mantenimiento.
f) No estrangule nunca la bomba en el lado de
aspiración [succion] ni instale una válvula
directamente en la boquilla de entrada de la bomba.
flowserve.com
4.6.2.3 Filtro de aspiración
En una instalación nueva, debe ponerse gran
cuidado para evitar que entren en la bomba
suciedad, escamas, cordones de soldaduras u otros
elementos, pues es importante proteger los
numerosos elementos de funcionamiento ajustados
contra la presencia de sustancias abrasivas en las
nuevas tuberías.
El sistema de succión debe lavarse bien antes de
instalar el filtro de aspiración y de preparar las
tuberías de succión a la bomba.
El filtro de aspiración debe instalarse entre 5-20
diámetros de tubería aguas arriba en relación con la
brida de aspiración de la bomba.
La zona abierta del filtro debe guardar
una proporción mínima de 3 a 1 con la zona de
bomba de aspiración.
Filtro tipo cono
La recomendación de Flowserve en relación con los
filtros de aspiración es una placa de acero de forma
1
cónica. La placa tiene perforaciones de 1.6 mm ( /16 in.)
y es del tamaño y grosor suficientes para el flujo
requerido. (Véase el dibujo de arriba).
Pueden utilizarse otro tipo de filtros, siempre que
cumplan los requisitos establecidos anteriormente.
Deben instalarse manómetros a ambos lados del
filtro, de forma que pueda medirse la caída de
presión en todo el filtro.
Cuando se esté poniendo en marcha la unidad,
deben observarse con atención los manómetros que
hay a los lados. Un aumento de la presión diferencial
entre los dos manómetros es indicativo de que el
filtro está empezando a obstruirse con suciedad y
escamas. En ese momento debe pararse la bomba y
limpiar o sustituir el filtro.
4.6.3 Tubería de descarga
4.6.3.1 Tuberías de descarga en las carcasas no
autocebadas [autoaspirante]
a) Se deberá instalar una válvula de retención en la
tubería de descarga para proteger la bomba de
una presión de retorno excesiva y, por tanto, de
una rotación inversa cuando se pare la unidad.
b) La instalación de válvulas de aislamiento permitirá
un más fácil mantenimiento.
4.6.3.2 Tuberías de descarga de las carcasas
autocebadas [autoaspirante]
a) Para minimizar las pérdidas de carga por fricción y
los ruidos hidráulicos en la tubería, es una buena
práctica elegir tuberías que sean uno o dos
tamaños mayores que la descarga de la bomba.
Las velocidades estándar de la tubería principal no
deberán exceder los 3 m/s (9 ft/sec) en la
descarga. Los tubos extensores deberán tener un
ángulo de divergencia máximo de 9 grados.
b) Si se ubica una válvula de retención en la tubería
de descarga, se deberá instalar un tubo de purga
desde el tubo de descarga hasta el sumidero o
tanque de alimentación.
c) Se deberá instalar una válvula de regulación en
la tubería de descarga, a menos que el flujo de la
bomba esté controlado por el diseño del sistema
de suministro.
4.6.4 Cargas de la boquilla permitidas
La bomba cumple con los límites de deflexión de la
norma ISO 5199 en las siguientes cargas de la brida.
Los valores se presentan en formato ISO 5199/ISO
13709 (API 610). Nótese que los valores permitidos
pueden ser mayores o menores que los de la ISO
5199; véase aquellos especificados para el tamaño
real de la bomba.
Los valores permitidos (a partir de 50 mm) cumplen
con la Tabla 4 de la ISO 13709 (API610) de valores
con placas base metálicas enlechadas. Están
permitidos hasta el doble de los valores de la Tabla 4
de la ISO 13709 (API610) de las fuerzas y momentos
individuales, pero solo cuando se apliquen de
acuerdo con las condiciones indicadas en el Anexo F
de la ISO 13709 (API610). Los valores presentados
cumplen la convención de signos de la ISO 1503.
Cualquier valor individual que sea mayor que los
valores mostrados a continuación deberán referirse a
Flowserve para su aprobación.
Debe instalarse un adaptador bridado en
la línea de aspiración a fin de que el filtro de
aspiración pueda instalarse y retirarse con un
manómetro entre el filtro y la bomba.
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flowserve.com
Descarga
Línea central del
eje de la bomba
Aspiración [succion]
4.6.4.1 Tabla de fuerzas y momentos máximos (en actuación simultánea)
40-25-125
50-32-125
65-40-125
80-50-125
100-80-125
32-20-160
40-25-160
50-32-160
65-40-160
80-50-160
100-65-160
125-100-160
32-20-200
40-25-200
50-32-200
65-40-200
80-50-200
100-65-200
125-100-200
40-25-250
Momentos en Nm (lbf•ft)
Descarga
Aspiración
Fuerzas en N (lbf)
Tamaño
Mx
My
Mz
Fx
Fy
840
(620)
930
(690)
1 640
(1 210)
1 910
(1 410
2 300
(1 700)
470
(350)
840
(620)
930
(690)
1 640
(1 210)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
4 050
(2 990)
470
(350)
840
(620)
930
(690)
1 790
(1 320)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
840
(620)
450
(330)
470
(350)
820
(600)
960
(710)
1 150
(850)
240
(160)
450
(330)
460
(340)
820
(600)
960
(710)
1 340
(990)
2 030
(1 500)
340
(250)
450
(330)
470
(350)
860
(630)
960
(710)
1 340
(990)
1 560
(1 150)
450
(330)
640
(470)
700
(520)
1 230
(910)
1 430
(1 050)
1 720
(1 270)
350
(260)
640
(470)
700
(520)
1 230
(910)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 040
(2 240)
350
(260)
640
(470)
700
(520)
1 220
(900)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
640
(470)
1 800
(400)
1 780
(400)
2 300
(520)
2 680
(600)
3 070
(690)
890
(200)
1 800
(400)
1 800
(400)
2 300
(520)
2 680
(600)
3 570
(800)
5 400
(1 210)
890
(200)
1 800
(400)
1 800
(400)
2 680
(600)
2 680
(600)
3 570
(800)
4 140
(930)
1 800
(400)
1 500
(340)
1 430
(320)
1 840
(410)
2 140
(480)
2 450
(550)
710
(160)
1 500
(340)
1 500
(340)
1 840
(410)
2 140
(480)
2 850
(640)
4 320
(970)
710
(160)
1 500
(340)
1 500
(340)
2 140
(480)
2 140
(480)
2 850
(640)
5 020
(1 130)
1 500
(340)
Página 18 de 56
Fz
Mx
1 200
190
(270) (140)
1 160
340
(260) (250)
1 500
560
(340) (410)
1 740
620
(390) (460)
1 990 1 910
(450) (1 410)
580
150
(130) (110)
1 200
190
(270) (140)
1 200
290
(270) (210)
1 500
560
(340) (410)
1 740
620
(390) (460)
2 320
980
(520) (720)
3 510 2 300
(790) (1 700)
580
150
(130) (110)
1 200
190
(270) (140)
1 200
290
(270) (210)
1 740
460
(390) (340)
1 740
620
(390) (460)
2 320 1 210
(520) (890)
2 690 2 670
(600) (1 970)
1 200
190
(270) (140)
My
Mz
180
190
(130) (140)
170
260
(130) (190)
280
420
(210) (310)
310
460
(230) (340)
820
1 430
(600) (1 050)
80
120
(60)
(90)
180
190
(130) (140)
210
220
(150) (160)
280
420
(210) (310)
310
460
(230) (340)
490
730
(360) (540)
1 150 1 720
(850) (1 270)
80
120
(60)
(90)
180
190
(130) (140)
210
220
(150) (160)
230
350
(170) (260)
310
460
(230) (340)
600
900
(440) (660)
880
2 000
(650) (1 480)
180
190
(130) (140)
Fx
Fy
Fz
460
(100)
520
(120)
860
(190)
940
(210)
1 840
(410)
240
(50)
460
(100)
500
(110)
860
(190)
940
(210)
1 090
(250)
2 450
(550)
240
(50)
460
(100)
500
(110)
710
(160)
940
(210)
1 350
(300)
1 880
(420)
450
(100)
370
(80)
430
(100)
700
(160)
770
(170)
1 740
(390)
210
(50)
370
(80)
400
(90)
700
(160)
770
(170)
890
(200)
1 990
(450)
210
(50)
370
(80)
400
(90)
570
(130)
770
(170)
1 100
(250)
2 320
(520)
370
(80)
580
(130)
660
(150)
1 070
(240)
1 150
(260)
2 680
(600)
310
(70)
580
(130)
590
(130)
1 070
(240)
1 150
(260)
1 370
(310)
3 070
(690)
310
(70)
580
(130)
590
(130)
880
(200)
1 150
(260)
1 690
(380)
3 570
(800)
540
(120)
ƩM
1 150
(850)
1 260
(930)
2 210
(1 630)
2 570
(1 900)
3 090
(2 280)
630
(460)
1 150
(850)
1 250
(920)
2 210
(1 630)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
5 460
(4 030)
680
(500)
1 150
(850)
1 260
(930)
2 330
(1 720)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
6 100
(4 500)
1 150
(850)
ƩF
2 630
(590)
2 560
(580)
3 310
(740)
3 850
(870)
4 400
(990)
1 280
(290)
2 630
(590)
2 630
(590)
3 310
(740)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 760
(1 740)
1 280
(290)
2 630
(590)
2 630
(590)
3 850
(870)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 040
(1 580)
2 630
(590)
Descarga
ƩM
320
(240)
460
(340)
750
(550)
830
(610)
2 520
(1 860)
210
(150)
320
(240)
420
(310)
750
(550)
830
(610)
1 320
(970)
3 090
(2 280)
210
(150)
320
(240)
420
(310)
620
(460)
830
(610)
1 620
(1 190)
3 450
(2 540)
320
(240)
ƩF
830
(190)
940
(210)
1 540
(350)
1 670
(380)
3 690
(830)
440
(100)
830
(190)
870
(200)
1 540
(350)
1 670
(380)
1 960
(440)
4 400
(990)
440
(100)
830
(190)
870
(200)
1 270
(290)
1 670
(380)
2 430
(550)
4 650
(1 050)
790
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80-50-315
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125-80-315
150-125-315
200-150-315
100-65-400
125-80-400
150-125-400
200-150-400
250-200-400
200-150-500
Momentos en Nm (lbf•ft)
Descarga
Aspiración
Fuerzas en N (lbf)
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
Mx
My
Mz
Fx
Fy
Fz
930
(690)
1 780
(1 310)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
4 710
(3 470)
6 990
(5 160)
930
(690)
1 510
(1 110)
1 910
(1 410)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
4 710
(3 470)
6 990
(5 160)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
4 710
(3 470)
6 990
(5 160)
9 950
(7 340)
6 990
(5 160)
460
(340)
860
(630)
960
(710)
1 340
(990)
1 860
(1 370)
2 360
(1 740)
3 500
(2 580)
470
(350)
840
(620)
960
(710)
1 340
(990)
1 740
(1 280)
2 360
(1 740)
3 500
(2 580)
1 340
(990)
1 740
(1 280)
2 360
(1 740)
3 500
(2 580)
4 980
(3 670)
3 500
(2 580)
700
(520)
1 220
(900)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
5 240
(3 870)
700
(520)
1 030
(760)
1 430
(1 050)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
5 240
(3 870)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
5 240
(3 870)
7 460
(5 500)
5 240
(3 870)
1 800
(400)
2 680
(600)
2 680
(600)
3 570
(800)
4 960
(1 120)
4 960
(1 120)
9 460
(2 130)
1 800
(400)
2 580
(580)
2 680
(600)
3 570
(800)
4 650
(1 050)
6 280
(1 410)
9 460
(2 130)
3 570
(800)
4 650
(1 050)
6 280
(1 410)
9 460
(2 130)
13 420
(3 020)
9 460
(2 130)
1 500
(340)
2 140
(480)
2 140
(480)
2 850
(640)
5 020
(1 130)
5 020
(1 130)
7 560
(1 700)
1 500
(340)
1 940
(440)
2 140
(480)
2 850
(640)
5 020
(1 130)
5 020
(1 130)
7 550
(1 700)
2 850
(640)
5 020
(1 130)
5 020
(1 130)
7 550
(1 700)
10 730
(2 410)
7 550
(1 700)
1 200
(270)
1 740
(390)
1 740
(390)
2 320
(520)
3 220
(720)
3 220
(720)
6 150
(1 380)
1 200
(270)
1 740
(390)
1 740
(390)
2 320
(520)
3 020
(680)
4 080
(920)
6 150
(1 380)
2 320
(520)
3 020
(680)
4 080
(920)
6 150
(1 380)
8 720
(1 960)
6 150
(1 380)
290
(210)
500
(370)
720
(530)
1 150
(850)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
4 710
(3 470)
460
(340)
580
(430)
720
(530)
1 640
(1 210)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
4 710
(3 470)
1 210
(890)
1 310
(970)
2 670
(1 970)
4 710
(3 470)
6 990
(5 160)
4 710
(3 470)
210
(150)
260
(190)
360
(270)
570
(420)
1 060
(780)
1 340
(990)
2 360
(1 740)
230
(170)
290
(210)
360
(270)
820
(600)
990
(730)
2 360
(1 740)
2 360
(1 740)
600
(440)
710
(520)
990
(730)
2 360
(1 740)
3 500
(2 580)
2 360
(1 740)
220
(160)
370
(270)
540
(400)
860
(630)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
350
(260)
400
(300)
540
(400)
1 230
(910)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
3 540
(2 610)
900
(660)
1 010
(740)
2 000
(1 480)
3 540
(2 610)
5 240
(3 870)
3 540
(2 610)
500
(110)
750
(170)
1 100
(250)
1 290
(290)
1 880
(420)
2 860
(640)
5 020
(1 130)
720
(160)
900
(200)
1 100
(250)
1 840
(410)
2 110
(470)
5 020
(1 130)
5 020
(1 130)
1 350
(300)
1 850
(420)
2 110
(470)
5 020
(1 130)
7 560
(1 700)
5 020
(1 130)
370
(80)
610
(140)
890
(200)
1 040
(230)
2 320
(520)
4 090
(920)
4 080
(920)
580
(130)
730
(160)
890
(200)
1 490
(330)
2 320
(520)
4 090
(920)
4 090
(920)
1 100
(250)
1 500
(340)
2 320
(520)
4 090
(920)
6 150
(1 380)
4 090
(920)
590
(130)
940
(210)
1 370
(310)
1 610
(360)
3 570
(800)
6 280
(1 410)
6 280
(1 410)
890
(200)
1 120
(250)
1 370
(310)
2 300
(520)
3 570
(800)
6 280
(1 410)
6 280
(1 410)
1 690
(380)
2 300
(520)
3 570
(800)
6 280
(1 410)
9 460
(2 130)
6 280
(1 410)
ƩM
1 250
(920)
2 320
(1 710)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
6 180
(4 560)
6 350
(4 680)
9 410
(6 940)
1 260
(930)
2 010
(1 480)
2 570
(1 900)
3 600
(2 660)
6 140
(4 530)
6 350
(4 680)
9 410
(6 940)
3 600
(2 660)
6 140
(4 530)
6 350
(4 680)
9 410
(6 940)
13 400
(9 880)
9 410
(6 940)
ƩF
2 630
(590)
3 850
(870)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 760
(1 740)
7 760
(1 740)
13 580
(3 050)
2 630
(590)
3 670
(860)
3 850
(870)
5 120
(1 150)
7 480
(1 680)
9 020
(2 030)
13 580
(3 050)
5 120
(1 150)
7 480
(1 680)
9 020
(2 030)
13 580
(3 050)
19 270
(4 330)
13 580
(3 050)
Descarga
ƩM
420
(310)
670
(490)
970
(720)
1 540
(1 140)
3 500
(2 580)
6 040
(4 460)
6 350
(4 680)
620
(460)
760
(560)
970
(720)
2 210
(1 630)
3 480
(2 570)
6 350
(4 680)
6 350
(4 680)
1 620
(1 190)
1 800
(1 330)
3 480
(2 570)
6 350
(4 680)
9 410
(6 940)
6 350
(4 680)
ƩF
860
(190)
1 350
(300)
1 970
(440)
2 310
(520)
4 650
(1 050)
8 020
(1 800)
9 020
(2 030)
1 280
(290)
1 610
(360)
1 970
(440)
3 300
(740)
4 750
(1 070)
9 020
(2 030)
9 020
(2 030)
2 430
(550)
3 310
(740)
4 750
(1 070)
9 020
(2 030)
13 580
(3 050)
9 020
(2 030)
Los valores de la anterior tabla deben multiplicarse por los siguientes factores:
Material de la carcasa
Hierro dúctil austenítico, Aleación 20, Titanio, Titanio Pd
Níquel
Resto de materiales
Página 19 de 56
-20 a 100
(-4 a 212)
0.8
0.5
1
Temperatura del líquido ºC (ºF)
101 a 200
201 a 299
(213 a 392)
(393 a 570)
0.76
0.72
0.475
0.45
0.95
0.9
300 a 350
(571 a 662)
0.68
0.425
0.85
flowserve.com
Es importante entender la presión en la parte trasera
del impulsor y en la cámara del sello para tener sellos
fiables. En caso necesario, consulte con Flowserve o
con el fabricante del sello para mayor información.
4.6.6 Tuberías auxiliares
Presión posterior generada en los impulsores
abiertos (OP):
4.6.6.1 Bombas equipadas con junta de
estanqueidad [juntas en bridas]
Cuando la presión de aspiración [succion] sea inferior a
la presión ambiente y la carga diferencial sea menor de
10 m (32.8 ft) podrá ser necesario alimentar la junta de
estanqueidad [de bridas] con líquido para facilitar la
lubricación y evitar la entrada de aire.
4.6.6.2 Bombas equipadas con sellos mecánicos
El diseño Seal Sentry de la cámara anti-vórtices para
los sellos individuales internos facilita una excelente
circulación del líquido alrededor del sello y,
normalmente, no requerirá de un purgado individual.
Los sellos individuales que requieren recirculación
normalmente se proporcionarán con la tubería
auxiliar de la carcasa de la bomba ya montada.
Las conexiones de sello Flowserve se designa como
sigue:
Q
F
D
BI
BO
H
C
- colado [quench]
- purgado [flush]
- salida de vaciado [drain]
- barrera fluido entrada (sellos dobles)
- barrera fluido salida (sellos dobles)
- manta calefactora [chaqueta de calentamiento]
- camisa de refrigeración [chaqueta de
enfriamiento]
Las cámaras/cubiertas del sello con una conexión de
colado adicional requerirán la conexión a una fuente
adecuada de flujo de líquido, de vapor a baja presión
o de presión estática desde un tanque elevado. La
presión recomendada es de 0.35 bar (5 psi) o inferior.
Véase el croquis [dibujo] de distribución general.
Los sellos dobles requieren una barrera de líquidos
entre los sellos, compatible con el líquido bombeado.
Con sellos dobles adosados, la barrera de líquidos
deberá estar a una presión mínima de 1 bar (14.5 psi)
sobre la presión máxima del lado de la bomba del
sello interno (véase la tabla correspondiente). La
presión de la barrera de líquidos no deberá exceder
los límites del sello en el lado atmosférico. En caso de
servicios tóxicos, el suministro y la descarga de la
barrera de líquidos deberán estar en una zona segura
y en consonancia con la legislación del país.
Página 20 de 56
Para la selección de sello, chequear
tanto la presión MÍNIMA como la
MÁXIMA proporcionada en el sello
Presión diferencial (bar g)
Presión posterior generada en los impulsores de
alabes invertidos (RV):
Presión en sello/empaquetamiento (bar g)
Las conexiones llevarán un tapón
protector de metal o plástico que se deberá quitar.
Presión en sello/empaquetamiento (bar g)
4.6.5 Control final [revisiones finales]
Controle que todos los tornillos de las tuberías de
aspiración [succion] y descarga están bien apretados.
Haga lo mismo con los pernos de anclaje.
Para la selección de sello, chequear
tanto la presión MÍNIMA como la
MÁXIMA proporcionada en el sello
Presión diferencial (bar g)
Notas:
Presión diferencial en bares = Altura en metros x Gravedad Específica
10.19
a) La presión total del sello es igual a la suma de la presión en el
sello (según la tabla anterior) más la presión de aspiración
[succion].
b) Asegúrese de comprobar que no se excedan los límites de
presión máximos y mínimos del sello.
Los sellos especiales pueden requerir modificaciones
de las tuberías auxiliares descritas anteriormente.
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Consulte con Flowserve si no está seguro del método
o la distribución correcta. Cuando se bombeen
líquidos calientes, y para evitar daños en el sello, se
recomienda seguir con cualquier suministro externo
de refrigeración/purgado después de parar la bomba.
Los sellos dobles requieren una barrera de líquidos
entre los sellos, compatible con el líquido bombeado.
Véase el diagrama de cableado para los detalles
eléctricos sobre los ajustes de la bomba con
reguladores.
4.6.6.3 Bombas equipadas con mantas
calefactoras/camisas de refrigeración
Conecte las tuberías de calefacción/refrigeración al
suministro. La conexión superior deberá usarse
como la de salida para asegurar un completo
llenado/ventilación de la corona con los líquidos
calefactores/refrigeradores; el vapor entra
normalmente por arriba y sale por abajo.
4.8 Comprobación final de la alineación
del eje
Véase la sección 5.4, Dirección de
rotación, antes de conectar el motor a la corriente
eléctrica.
Después de conectar la tubería a la bomba, gire el
eje varias veces a mano para comprobar que no se
atasque y que todas las piezas están libres. Vuelva a
comprobar la alineación del acoplamiento, tal como
se describe anteriormente, para comprobar que no
hay deformación del tubo. Si existe una deformación
del tubo, corrija la tubería.
4.7 Conexiones eléctricas
Las conexiones eléctricas deberá
llevarlas a cabo un electricista cualificado según los
principales reglamentos locales, nacionales e
internacionales.
Es importante conocer la DIRECTIVA
EUROPEA sobre atmósferas potencialmente
explosivas donde el cumplimiento de la norma IE
C60079-14 es un requisito adicional para la
instalación de conexiones eléctricas.
Es importante conocer la DIRECTIVA
EUROPEA sobre compatibilidad electromagnética
cuando se conecte e instale un equipo in situ. Se
deberá asegurar que las técnicas usadas durante la
conexión/instalación no incrementen las emisiones
electromagnéticas o disminuyan la inmunidad
electromagnética del equipo, de la conexión o de los
aparatos conectados. En caso de dudas, consulte
con el centro de servicio Flowserve.
El motor deberá conectarse según las
instrucciones de su fabricante (normalmente
suministradas con la caja de conexiones) incluyendo
la temperatura, protecciones diferenciales, corriente y
otros adecuados aparatos protectores. Se deberá
comprobar la placa de identificación para asegurarse
que el suministro de corriente es el apropiado.
Se deberá instalar un dispositivo de parada de
emergencia.
Si no se ha suministrado el precableado de la unidad
de bomba, los detalles eléctricos del regulador/
cebador se suministrarán con el mismo.
Página 21 de 56
4.9 Sistemas de protección
Se recomiendan en particular los siguientes
sistemas de protección si la bomba está instalada en
una zona potencialmente explosiva o si manipula
líquidos peligrosos. Si tiene cualquier duda, consulte
con Flowserve.
Si existe una posibilidad de que el sistema permita
que la bomba funcione con una válvula cerrada o
bajo el flujo continuo mínimo de seguridad, se deberá
instalar un dispositivo que asegure que la
temperatura del líquido no llegue a un nivel peligroso.
Si se da alguna circunstancia en la que el sistema
permita que la bomba funcione en seco o se inicie en
vacío, se deberá fijar un monitor de potencia que
pare la bomba o que evite que se ponga en marcha.
Esta medida es particularmente importante si la
bomba manipula líquidos inflamables.
Si hay un escape de líquido de la bomba o si su
sistema asociado de sellado puede provocar un
peligro, se recomienda la instalación de un adecuado
sistema de detección de fugas.
Para evitar un exceso de temperatura en la superficie
de los cojinetes [baleros], se recomienda un control
de temperatura o vibración. El dispositivo IPS está
equipado de forma estándar con un visualizador
local. Cuando se exija la presencia de un sistema de
control centralizado será necesario sustituir el
dispositivo IPS por sondas de temperatura y/o
vibración adecuadas.
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5 PUESTA EN MARCHA, INICIO,
FUNCIONAMIENTO Y APAGADO
Estas operaciones deben llevarse a
cabo por personal altamente cualificado.
5.1 Procedimiento antes de la puesta en
marcha
5.1.1 Lubricación
Determine el método de lubricación de la bomba, es
decir, si es por grasa o por aceite.
En caso de bombas lubricadas por
aceite, llene la caja del cojinete [balero] [3200] con el
grado correcto de aceite hasta el nivel adecuado, es
decir, sirviéndose de la mirilla [3856] o la aceitera de
nivel constante [3855].
El llenado deberá repetirse hasta que el aceite sea
visible dentro de la botella. Los volúmenes
aproximados de aceite se muestran en la sección
5.2.2, Tamaños y capacidades de los cojinetes
[baleros].
Las bombas y motores lubricados por grasa se
suministran pre-engrasados.
Cuando la temperatura ambiente es muy baja, se
requieren lubricantes especiales. Cuando se utiliza
lubricación por aceite y el ambiente está a menos de
-5 °C (23 °F), asegúrese de que el punto de
congelación del aceite sea de al menos 15 °C (27 °F)
inferior a la temperatura ambiente o use aceite clase
SAE 5W-50 o API-SJ y asegúrese de que no se
exceda el rango superior de operación del aceite.
Generalmente, se selecciona el aceite IS0 VG 46
para un programa inicial de lubricación.
El resto de controladores y engranajes, si procede,
deberán lubricarse conforme a sus manuales.
Si lleva una aceitera de nivel constante [3855], la caja
del cojinete [balero] [3200] deberá llenarse
desatornillando la botella transparente y llenándola de
aceite. Las aceiteras estándar Adams y las Trico
Watchdog se autoconfiguran y tienen una ventilación
interna equilibrada. Cuando incorpore una aceitera
Denco de cuerpo ajustable, ésta deberá ubicarse a la
altura indicada en el siguiente diagrama:
Luego, la botella llena de aceite deberá colocarse de
nuevo en posición vertical.
Página 22 de 56
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5.2 Lubricantes para la bomba
Lubricación
bomba centrífuga
5.2.1 Aceites lubricantes recomendados
Aceite
Viscosidad cSt
@ 40 ºC
Rango de temperatura
del aceite
Designación según
ISO 3448 y DIN51524 parte 2
BP Castrol †
ESSO †
Lubricación por salpicadura/a presión/niebla aceite purgado/niebla aceite puro**
32
46
68
Compañías y lubricantes
de aceite
-5 a 65 ºC
-5 a 78 ºC
-5 a 80 ºC
(23 a 149 ºF)
(23 a 172 ºF)
(23 a 176 ºF)
ISO VG 32
ISO VG 46
ISO VG 68
32 HLP
46 HLP
68 HLP
Energol HLP-HM 32
Energol HLP-HM 46
Energol HLP-HM 68
NUTO HP 32
NUTO HP 46
NUTO HP 68
ELFOLNA DS 32
ELFOLNA DS 46
ELFOLNA DS 68
†
ELF/Total
Azolla ZS 32
Azolla ZS 46
Azolla ZS 68
LSC (solo para niebla de aceite
LSO 32
LSO 46
LSO 68
– larga duración) †
(aceite sintético)
(aceite sintético)
(aceite sintético)
ExxonMobil (aceite mineral) †
Mobil DTE 24
Mobil DTE 25
Mobil DTE 26
ExxonMobil (solo baño de
Mobil SHC524
Mobil SHC525
Mobil SHC526
aceite – larga duración) †
(aceite sintético) ***
(aceite sintético)
(aceite sintético)
Q8 †
Q8 Haydn 32
Q8 Haydn 46
Q8 Haydn 68
Shell †
Shell Tellus 32
Shell Tellus 46
Shell Tellus 68
Chevron Texaco †
Rando HD 32
Rando HD 46
Rando HD 68
Wintershall (Grupo BASF) †
Wiolan HS32
Wiolan HS46
Wiolan HS68
Fuchs †
Renolin CL 32
Renolin CL 46
Renolin CL 68
* Nótese que normalmente se necesitan 2 horas para que la temperatura de los cojinetes se estabilice, y la temperatura final dependerá del
ambiente, r/min, temperatura de bombeado y tamaño de la bomba. Además, algunos aceites tienen un punto de fluidez muy bajo y un buen
índice de viscosidad, que aumentan la capacidad de temperatura mínima del aceite. Cuando la temperatura sea menor que -5 ºC (23 ºF),
compruebe siempre la capacidad de grado.
** Si hay lubricación por niebla aceite puro precalentado se permite utilizar aceites sintéticos, LCS LSO 68 o LSO 100.
†
Utilice LSC para la niebla aceite. Los parámetros de aceite proporcionan un punto de inflamación > 166 ºC (331 ºF), densidad > 0.87@15 ºC
(59 ºF), punto de fluidez de -10 ºC (14 ºF) o menor.
*** El aceite sintético ExxonMobil SHC 524 tiene una temperatura de punto de fluidez de -54 ºC. Este aceite puede utilizarse a una temperatura
ambiente de hasta -50 ºC.
5.2.2 Tamaños y capacidades del cojinete [balero]
Cojinetes resistencia media
Cojinetes alta resistencia
Capacidades cojinetes [baleros]
[baleros de servicio mediano]
[baleros de servicio pesado]
lubricados con grasa g (oz.)
lubricados con grasa
lubricados con grasa
Lado de la bomba
Accionamiento
Lado de la bomba
Accionamiento *
Lado de la bomba
Accionamiento
1
6207 Z C3
3306 Z C3
6207 Z C3
7306 par contiguo
6 (0.2.)
14 (0.5)
2
6309 Z C3
3309 Z C3
6309 Z C3
7309 par contiguo
13 (0.5)
25 (0.9)
3
6311 Z C3
3311 Z C3
6311 Z C3
7311 par contiguo
18 (0.6)
35 (1.2)
4
6313 Z C3
3313 Z C3
6313 Z C3
7313 par contiguo
20 (0.7)
46 (1.6)
* Anillo Nilos instalado en la tuerca autoblocante del cojinete [tuerca de seguridad, rodamientos] [3712.2]
Tamaño
del
bastidor
Cojinetes resistencia media
Cojinetes alta resistencia
Cojinetes alta resistencia [baleros Capacidad de
[baleros de servicio mediano]
[baleros de servicio pesado]
de servicio pesado] opcionales
aceite del
lubricados con aceite
bastidor
(aprox.)
Lado de la
Lado de la
Lado de la
Accionamiento
Accionamiento
Accionamiento
litre (oz)
bomba
bomba
bomba
1
6207 C3
3306 C3
6207 C3
7306 par contiguo
NUP 207 C3
7306 par contiguo
0.5 (17)
2
6309 C3
3309 C3
6309 C3
7309 par contiguo
NUP 309 C3
7309 par contiguo
1.0 (34)
3
6311 C3
3311 C3
6311 C3
7311 par contiguo
NUP 311 C3
7311 par contiguo
0.8 (27)
4
6313 C3
3313 C3
6313 C3
7313 par contiguo
NUP 313 C3
7313 par contiguo
1.6 (54)
Nota: los tamaños del cojinete [balero] no constituyen una especificación de compra.
* Solo volumen de sumidero, no incluye el aceite que hay en la aceitera de nivel constante.
Tamaño
del
bastidor
Página 23 de 56
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5.2.3 Grasas lubricantes recomendadas
Se recomienda generalmente la grasa NLGI grado 2
para las cajas del cojinete [balero] horizontales y la
NLGI 3 cuando la caja del cojinete [balero] se usa
verticalmente. Los cojinetes [baleros] están preengrasados. La NLGI grado 2 incorporada en fábrica
con engrasadores [graseras] es la grasa Mobil Polyrex
EM que lleva una grasa de poliurea que incorpora
aceite mineral. Se recomienda NLGI grado 3 para
aplicaciones verticales, si se especifica orientación
vertical con el pedido, en ese caso la NLGI grado 3
incorporada en fábrica con engrasadores [graseras] es
la grasa Mobil Polyrex EM103 o equivalente que lleva
una grasa de poliurea que incluye aceite mineral.
Estas grasas son adecuadas para altas temperaturas
ambiente y de los cojinetes [baleros] y para ambientes
bajos hasta los -20 °C. Por debajo de dicha
temperatura, se requerirán grasas especiales y la
Shell Aeroshell 22 para la temperatura baja mínima
hasta la limitación de nitrilo de -45 °C.
Nunca se deben mezclar grasas de
distintos tipos o grados.
5.2.3.1 Lubricantes de grado alimenticio, cuando
sea pertinente
La opción de grasa de grado alimenticio es la NSF
H1 Klubersynth UH1 64-62, y es NLGI de grado 2.
5.2.4 Cantidades de llenado recomendadas
Véase la sección 5.2.2, Tamaños y capacidades del
cojinete [balero]
5.2.5
Programa de lubricación
Véase el apartado 6.2.3.
5.2.5.1 Cojinetes [baleros] lubricados por aceite
Los intervalos normales de cambio de aceite por
salpicadura son de 4 000 horas o no más de cada
6 meses. Para bombas con servicio en caliente o en
atmósferas altamente húmedas o corrosivas, se
requerirá un cambio de aceite con mayor frecuencia.
El análisis del lubricante y de la temperatura de los
cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización
de los intervalos de cambio de lubricante.
El aceite lubricante debería tener un aceite mineral de
alta calidad con inhibidores de la espuma. También
pueden usarse aceites sintéticos si la comprobación
muestra que los sellos de goma no se verán afectados.
La temperatura del cojinete [balero] puede superar
en 50 ºC (90 ºF) la temperatura ambiente, pero no
deberá nunca exceder los 82 ºC (180 ºF) (límite API
610). Un aumento continuo o brusco de la
temperatura indica un fallo.
Página 24 de 56
Las bombas que manipulan líquidos a altas
temperaturas requerirán que sus cojinetes [baleros]
se enfríen para evitar que la temperatura de los
mismos exceda sus límites.
5.2.5.2 Cojinetes [baleros] lubricados por grasa
Cuando presente engrasadores [graseras], es
recomendable una recarga entre los cambios de grasa
para la mayoría de las condiciones de funcionamiento,
es decir, con un intervalo de 2 000 horas. Los
intervalos normales entre los cambios de grasa son de
4 000 horas o, al menos, cada 6 meses. Para grasas
de grado alimenticio, el cambio y los intervalos de
relubricación serán la mitad de los de las grasas
convencionales.
Las características de la instalación y la intensidad del
servicio determinarán la frecuencia de lubricación. El
análisis del lubricante y de la temperatura de los
cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de
los intervalos de cambio de lubricante.
La temperatura del cojinete [balero] puede superar en
55 ºC (99 ºF) la temperatura ambiente, pero no
deberá nunca exceder los 95 ºC (204 ºF).
No mezcle nunca grasas que
contengan diferentes bases, espesantes o aditivos.
5.3 Regulación del impulsor
La regulación del impulsor viene fijada de fábrica.
Puede requerir ajustes debidos a la conexión de la
tubería o al incremento de temperaturas. Para
obtener información sobre las instrucciones de
ajuste, véase la sección 6.7, Ajuste de la regulación
del impulsor.
5.4 Dirección de rotación
El inicio o funcionamiento de la bomba
en la dirección de rotación incorrecta puede dar
como resultado serios daños.
La bomba se entrega sin el elemento de
acoplamiento. Asegúrese de que la dirección de
rotación del motor es correcta antes de fijar el
elemento de acoplamiento. La dirección de rotación
se debe corresponder con la flecha de dirección.
Si se han llevado a cabo los trabajos
de mantenimiento en los centros de suministro
eléctrico, la dirección de rotación debería volverse a
comprobar (tal como se define más arriba) en caso
de que el ajuste del suministro se haya visto alterado.
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5.5 Protección [guardas]
La bomba tiene una operación de autocebado por lo que
no se requiere normalmente una bomba individual de aire.
La protección [guardas] se suministra junto con
el equipo de la bomba.
Tamaño de la bomba
40-40-125
80-80-125
40-40-160
80-80-160
40-40-200
65-65-200
80-80-250
Llenado inicial litre (US gal.)
2.5 (0.65)
6.0 (1.60)
3.0 (0.80)
6.5 (1.75)
5.0 (1.30)
8.5 (2.25)
12.0 (3.20)
En los países miembros de la UE y de la EFTA es un
requisito legal que las fijaciones de las protecciones
deben quedar cautivas en la protección para cumplir
la Directiva de Máquinas 2006/42/EC. Cuando se
quiten dichas protecciones, las fijaciones deberán
desatornillarse en el modo apropiado para asegurar
que las fijaciones quedan cautivas.
5.6.3 Suministros auxiliares
Asegúrese que las protecciones se vuelven a fijar
con seguridad antes de una nueva puesta en marcha
cada vez que las mismas se quiten o se aflojen.
Asegúrese que los sistemas eléctrico,
hidráulico, neumático, de sellado y de lubricación (según
sea de aplicación) estén conectados y operativos.
5.6 Cebado y suministros auxiliares
5.7 Puesta en marcha de la bomba
5.6.1 Llenado y cebado, carcasa no autocebada
5.7.1 Puesta en marcha de la carcasa no autocebada
Asegúrese que el tubo de entrada y la
carcasa de la bomba están completamente llenas de
líquido antes de empezar con una operación de
servicio continua.
a)
El cebado puede llevarse a cabo con un eyector, una
bomba de vacío, un interceptor u otro equipo, o
inundando desde la fuente de entrada.
Cuando esté en servicio, la bomba que usa tubos de
entrada con válvulas de pie puede ser cebada
devolviendo el líquido desde el tubo de salida a
través de la bomba.
5.6.2 Llenado y cebado, carcasa autocebada
b)
c)
d)
e)
f)
Compruebe que los suministros de
lavado y/o de refrigeración/calefacción están en
posición ON antes de poner en marcha la bomba.
CIERRE la válvula de salida.
ABRA todas las válvulas de entrada.
Cebe la bomba.
Encienda el motor y compruebe la presión de salida.
Si la presión es satisfactoria, ABRA despacio la
válvula de salida.
g)
No haga funcionar la bomba con la
válvula de salida cerrada durante un periodo
superior a los 30 segundos.
h) Si NO hay presión, o ésta es BAJA, PARE la
bomba. Véase la sección 7, Averías; causas y
remedios para un diagnóstico de la avería.
Agujero de llenado del cuerpo
de la bomba
5.7.2 Puesta en marcha de la carcasa autocebada
Cuando el llenado inicial
alcance el tubo de aspiración,
el líquido sobrante chorreará
por la carcasa.
a)
Compruebe que los suministros de
lavado y/o de refrigeración/calefacción están en
posición ON antes de poner en marcha la bomba.
b) CIERRE la válvula de salida.
c) ABRA todas las válvulas de entrada.
d)
Llene la bomba con el líquido a
bombear o con un líquido compatible a través del
tapón de llenado, antes de comenzar con las
operaciones continuas de servicio.
Página 25 de 56
Cebe la bomba. (Véase la sección
5.6.2.) La carcasa de la bomba debe llenarse
inicialmente con líquido compatible antes de
arrancar la unidad.
e) La bomba podría dañarse si se pone en
funcionamiento en seco o durante periodos
prolongados sin líquido entrante.
f) El llenado posterior no debería ser necesario a
menos que la bomba haya sido vaciada o
drenada de fluido.
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g) Ponga en marcha el motor y, si no se ha hecho
una previsión específica en la tubería de
suministro para la evacuación del aire cebado,
abra la válvula de suministro aproximadamente
un 10 % para permitir la salida del aire cebado.
h) Cuando se haya cebado la bomba, compruebe la
presión de salida.
i) Si la presión es satisfactoria, ABRA despacio la
válvula de salida.
j) Se recomienda que se anote el tiempo de cebado.
Un tiempo de cebado que exceda los 5 minutos
indicará que hay una avería en la bomba o en el
sistema. Cualquier incremento notable en el
tiempo de cebado en arranques posteriores
también indicará una avería. Un uso irregular
podría conllevar un riesgo de “evaporación” del
fluido cebado.
k)
No haga funcionar la bomba con la
válvula de salida cerrada durante un periodo
superior a los 30 segundos.
l) Si la bomba debe llenar el sistema, puede llevar
un poco de tiempo que la salida esté presurizada.
m) Si NO hay presión, o ésta es BAJA, PARE la
bomba. Véase la sección 7, Averías; causas y
remedios, para un diagnóstico de la avería.
5.8 Funcionamiento de la bomba
5.8.1 Bombas equipadas con juntas de
estanqueidad [juntas de la brida]
Si la bomba lleva junta de prensaestopas tiene que
haber alguna fuga del la misma. Inicialmente, las
tuercas del prensaestopas deberán estar solamente
apretadas a mano. Las fugas deben tener lugar poco
después que la caja del prensaestopas se haya
presurizado.
El prensaestopas debe ajustarse uniformemente
para dar visibilidad a las fugas y a la alineación
concéntrica del mismo para evitar excesos de
temperatura. Si no hay fugas, el prensaestopas
comenzará a recalentarse. Si se produce un
sobrecalentamiento, la bomba deberá apagarse y se
dejará enfriar antes de volver a iniciarse. Cuando la
bomba se vuelve a poner en marcha, asegúrese que la
fuga tiene lugar en el prensaestopas.
Si se bombean líquidos calientes, puede ser
necesario aflojar las tuercas del prensaestopas para
obtener fugas.
La bomba deberá estar en funcionamiento al menos
durante 30 minutos con una fuga constante y las
tuercas del prensaestopas apretadas en 10 grados a
la vez hasta que las fugas se reduzcan a un nivel
Página 26 de 56
aceptable, normalmente entre 30 y 120 gotas por
minuto. El rodaje del prensaestopas puede llevar
otros 30 minutos.
Tenga cuidado al ajustar el prensaestopas a
una bomba en funcionamiento. Es esencial usar
guantes de protección. No deben usarse prendas de
vestir sueltas para evitar ser atrapado por el eje de la
bomba. Las protecciones del eje se deben sustituir
después que el ajuste del prensaestopas se haya
completado.
No haga funcionar la junta del
prensaestopas en seco, ni siquiera por un corto
período de tiempo.
5.8.2 Bombas equipadas con sellos mecánicos
Los sellos mecánicos no necesitan ajuste. Cualquier
ligera fuga inicial se detendrá cuando el sello
empieza a funcionar.
Antes de bombear líquidos sucios, se aconseja, si es
posible, hacer funcionar la bomba usando líquido
limpio para proteger la cara del sello.
El purgado o colado externo se debe
iniciar antes de que la bomba se ponga en
funcionamiento y se dejará fluir por un período de
tiempo después de detenerla.
No haga funcionar un sello mecánico
en seco, ni siquiera por un corto período de tiempo.
5.8.3 Cojinetes [baleros]
Si las bombas están funcionando a una
temperatura o vibración de atmósfera potencialmente
explosiva, se recomienda un control de los cojinetes
[baleros].
Si se deben controlar las temperaturas del cojinete
[balero], es importante que se registre una
temperatura de referencia en la etapa de la puesta
en marcha y después que la temperatura del cojinete
[balero] se haya estabilizado.
 Registre la temperatura del cojinete [balero] (t) y
la temperatura ambiente (ta)
 Estime la temperatura ambiente máxima
probable (tb)
 Configure la alarma a (t+tb-ta+5) ºC (t+tb-ta+10) ºF
y la de desconexión a 100 ºC (212 ºF) en la
lubricación por aceite y 105 ºC (220 ºF) en la
lubricación por grasa
Es importante, en particular en la lubricación por
grasa, controlar las temperaturas del cojinete [balero].
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Después del inicio, la subida de temperatura debería
ser gradual, alcanzando su máximo después de entre
1.5 y 2 horas. Esta temperatura debería mantenerse
constante o reducirse ligeramente con el paso del
tiempo. Para más información, véase la sección
6.2.3.2.
Se recomienda el uso alterno cada semana de las
bombas de servicio normal y de aquellas auxiliares
en los casos en que ambas estén instaladas.
5.9 Parada y apagado
a)
5.8.4 Niveles de vibración normales, alarma y
desconexión
Como orientación, las bombas entran generalmente
en la clasificación de máquinas de apoyo rígido
dentro de las normas internacionales sobre
maquinaria de rotación y, por tanto, los niveles
máximos recomendados más abajo están basados
en estas normas.
Los valores de desconexión y de
alarma de las bombas instaladas deberían estar
basados en las medidas reales (N) tomadas en la
bomba actualizadas completamente a la nueva
condición. La medición de las vibraciones a
intervalos regulares mostrará un deterioro de la
bomba o de las condiciones del sistema operativo.
Velocidad de vibración
– sin filtración
Bombas
horizontales
 15 kW
Bombas
horizontales
> 15 kW
mm/sec. (in./sec.) r.m.s.
Normal
N
 3.0 (0.12)
 4.5 (0.18)
Alarma
N x 1.25
 3.8 (0.15)
 5.6 (0.22)
 6.0 (0.24)
 9.0 (0.35)
Desconexión apagado N x 2.0
Cuando se utiliza una unidad lubricada por grasa en
una configuración de eje vertical con una curva de
pie de pato en la aspiración [succion] de la bomba, se
aplicará lo siguiente:
Velocidad de vibración
– sin filtración
Normal
N
Configuración vertical
mm/sec. (in./sec.) r.m.s.
 7.1 (0.28)
Alarma
N x 1.25
 9.0 (0.35)
Desconexión apagado
Nx2.0
 14.2 (0.56)
5.8.5 Frecuencia de arranque/parada
Normalmente, los ajustes de la bomba son los
apropiados para el número de paradas/puestas en
marcha de igual frecuencia por hora mostrados en la
tabla de abajo. Compruebe la capacidad del
controlador y del sistema de regulación/arranque
antes de la puesta en funcionamiento.
Tasa motor kW (hp)
Hasta 15 (20)
Entre 15 (20) y 90 (120)
Por encima de 90 (120)
Página 27 de 56
Arranques/paradas
máximas por hora
15
10
6
Cierre la válvula de salida pero
asegúrese que la bomba funciona en esta
condición solo unos segundos.
b) Pare la bomba.
c) Cierre los suministros de líquido de lavado y/o de
refrigeración/calefacción en el momento oportuno
del proceso.
d)
En caso de periodos prolongados
de paro, y especialmente cuando sea probable
que las temperaturas ambientales desciendan
bajo cero, la bomba y los sistemas de
refrigeración y lavado deberán drenarse o, si no,
protegerse.
5.10 Condiciones hidráulicas, mecánicas
y eléctricas
Este producto se suministra para conseguir las
características solicitadas en su pedido de compra.
De todos modos, se comprende que pueden cambiar
a lo largo de la vida del producto. Las notas
siguientes servirán de ayuda al usuario para decidir
como evaluar las implicaciones de cualquier cambio.
En caso de dudas, consulte su oficina Flowserve más
cercana.
5.10.1 Gravedad específica
La capacidad y la altura total en metros (pies) de la
bomba no cambian con la SG; sin embargo, la presión
mostrada en un manómetro de presión es
directamente proporcional a la SG. La potencia
absorbida también es directamente proporcional a la
SG. Por tanto, es importante comprobar que cualquier
cambio en la SG no sobrecargará el controlador de la
bomba ni sobrepresurizará la bomba.
5.10.2 Viscosidad
Para un determinado caudal, la altura de carga total
se reduce con el aumento de la viscosidad y se
incrementa con la reducción de la misma. Además,
para un determinado caudal, la potencia absorbida
se incrementa con el aumento de la viscosidad y se
reduce con la reducción de la misma. Si está
planeando cambiar la viscosidad, es importante que
consulte con la oficina Flowserve más cercana.
5.10.3 Velocidad de la bomba
Los cambios en la velocidad de la bomba afectan el
caudal, la altura total de carga, la potencia absorbida,
la NPSHR, el ruido y la vibración.
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El caudal varía en proporción directa a la velocidad de
la bomba, la carga varía en proporción al ratio de
velocidad al cuadrado, y la potencia varía en proporción
al ratio de velocidad al cubo. En todo caso, las nuevas
condiciones dependerán también de la curva del
sistema. Por tanto, si se aumenta la velocidad, se
deberá asegurar que no se exceda la presión máxima
de trabajo de la bomba, que el controlador no se
sobrecargue, que NPSHA > NPSHR, y que el ruido y la
vibración cumplan los reglamentos locales.
5.10.4 Altura de aspiración [succion] positiva
neta (NPSHA)
La NPSH disponible (NPSHA) es la medida de la
altura disponible en el líquido bombeado, sobre su
presión de vapor, en la rama de aspiración [succion]
de la bomba.
La NPSH necesaria (NPSHR) es la medida de la altura
requerida en el líquido bombeado, sobre su presión de
vapor, para evitar que la bomba cavite. Es importante
que NPSHA >NPSHR. El margen entre NPSHA
>NPSHR debería ser tan grande como sea posible.
Si se propone cualquier cambio en NPSHA,
asegúrese de que estos márgenes no merman
significativamente. Consulte la curva de rendimiento
de la bomba para determinar los requisitos exactos,
particularmente si el flujo ha cambiado.
En caso de duda, consulte su oficina Flowserve más
cercana. Le asesorarán sobre los detalles del
margen mínimo permitido en su aplicación.
5.10.5 Flujo bombeado
El flujo no deberá exceder el flujo continuo de
seguridad máximo y mínimo mostrado en la curva de
funcionamiento de la bomba y en la ficha técnica.
6 MANTENIMIENTO
6.1 General
El operador de planta será el responsable de
asegurar que cualquier trabajo de mantenimiento,
inspección y montaje se lleve a cabo por personal
autorizado y cualificado, que esté adecuadamente
familiarizado con el asunto al haber estudiado este
manual detalladamente. (Véase también la sección
1.6.2.)
Cualquier trabajo sobre la máquina deberá llevarse a
cabo cuando esté parada. Es imperativo que se siga
el procedimiento de parada de la máquina, tal como
se describe en la sección 5.9.
Página 28 de 56
Al terminar el trabajo se deberán reinstalar todas las
protecciones y dispositivos de seguridad y dejar la
máquina operativa de nuevo.
Antes de volver a poner en marcha la máquina, se
deberán observar las instrucciones principales de la
sección 5, Puesta en marcha, inicio, funcionamiento
y apagado.
Los escapes de aceite y grasa harán que el suelo
esté resbaladizo. Los trabajos de mantenimiento
deben empezar y terminar siempre con la
limpieza del suelo y del exterior de la máquina.
Si se necesitan plataformas, escaleras o barandillas
para llevar a cabo el mantenimiento, deberán
situarse en modo que sea fácil el acceso a las zonas
donde se realiza el mantenimiento y la inspección.
La ubicación de estos accesorios no debe limitar el
acceso o impedir el izado de la pieza a revisar.
Cuando se use aire o gas inerte comprimido en el
proceso de mantenimiento, el operario y cualquiera
que se encuentre en los alrededores deberán tener
cuidado y llevar la protección adecuada.
No aplique aire o gas inerte comprimido sobre la piel.
No dirija el chorro de aire o gas hacia otras personas.
No use nunca aire o gas inerte comprimido para
limpiar la ropa.
Antes de empezar a trabajar sobre la bomba, tome
las medidas necesarias para prevenir un arranque
incontrolado. Ponga una placa de aviso en el
dispositivo de arranque que diga:
“Máquina en reparación: no poner en marcha".
En los equipos eléctricos del controlador, bloquee el
interruptor principal de entrada y extraiga los fusibles.
Ponga una placa de aviso en la caja de fusibles o en
el interruptor principal que diga:
“Máquina en reparación: no conectar".
No limpie nunca el equipo con disolventes inflamables
ni con tetracloruro de carbono. Protéjase de los gases
tóxicos cuando use agentes limpiadores.
6.2 Programa de mantenimiento
Se recomienda adoptar un plan y un programa
de mantenimiento en línea con este Manual de
Instrucciones, que incluya lo siguiente:
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a) Todo sistema auxiliar instalado debe ser
supervisado, en caso necesario, para comprobar
que funcione correctamente.
b) Los prensaestopas debe ajustarse correctamente
para dar visibilidad a las fugas y a la alineación
concéntrica del prensaestopas siguiente para
evitar excesos de temperatura en los mismos.
c) Compruebe que no hay fugas en las juntas ni el
los sellos. Debe comprobarse regularmente el
correcto funcionamiento del sello del eje.
d) Compruebe el nivel de lubricación del cojinete
[balero] y si se debe realizar un cambio del mismo.
e) Compruebe si la condición de servicio está dentro
del rango de operación seguro para la bomba.
f) Compruebe la vibración, el nivel de ruido y la
temperatura de la superficie de los cojinetes
[baleros] para confirmar su correcto funcionamiento.
g) Asegúrese que se hayan eliminado la suciedad y
el polvo de las zonas alrededor de holguras,
cajas del cojinete [balero] y motores.
h) Compruebe la alineación del acoplamiento y
realinéela si es necesario.
e) Compruebe que todos los suministros auxiliares
(ej: calentamiento/refrigeración), si los hay, estén
funcionando correctamente.
Nuestro personal especializado en revisiones le
ayudará con los registros de mantenimiento
preventivo y le suministrará las condiciones de
control de temperaturas y vibración para identificar la
aparición de problemas potenciales.
6.2.3 Relubricación
de los intervalos de cambio de lubricante. En todo
caso, en general se recomienda lo siguiente.
Si encuentra cualquier problema, deberá seguir la
siguiente secuencia de acciones:
a) Véase la sección 7, Averías; causas y remedios
para un diagnóstico de la avería.
b) Asegúrese que el equipo cumple las
recomendaciones de este manual.
c) Contacte con Flowserve si el problema persiste.
6.2.3.1 Cojinetes [baleros] lubricados por aceite
La frecuencia normal de cambio de aceite en las
bombas de aceite mineral es cada 6 meses.
6.2.1 Inspección de rutina (diaria/seminal)
Para bombas con servicio en caliente o en
atmósferas altamente húmedas o corrosivas, se
requerirá un cambio de aceite con mayor frecuencia.
de los intervalos de cambio de lubricante.
Deben llevarse a cabo los siguientes
controles y tomar las medidas oportunas para
corregir todas las desviaciones:
a) Compruebe el comportamiento operativo.
Asegúrese que el ruido, la vibración y la temperatura
de los cojinetes [baleros] son normales.
b) Compruebe que no haya fluido anormal o fugas
de lubricante (juntas estáticas y dinámicas) y que
los sistemas de sellado (si procede) están llenos
y funcionando normalmente.
c) Compruebe que las fugas del sello del eje están
dentro de los límites aceptables.
d) Revise el nivel y las condiciones del aceite
lubricante. En las bombas lubricadas con grasa,
compruebe los tiempos de funcionamiento desde
la última recarga o sustitución total de la misma.
Página 29 de 56
Consulte los manuales de los equipos
correspondientes para los controles periódicos
necesarios.
6.2.2 Inspección periódica (semestral)
a)
Compruebe los pernos de anclaje
para la seguridad del montaje y la corrosión.
b) Compruebe los registros de funcionamiento de la
bomba por horas de uso para determinar si el
lubricante del cojinete [balero] debe ser cambiado.
c) Se debe comprobar la alineación correcta del
acoplamiento y el desgaste de los elementos de
accionamiento.
Consulte los manuales de los equipos
correspondientes para los controles periódicos
necesarios.
Cuando se utilizan aceites sintéticos el intervalo de
lubricación puede aumentar a 18 meses, y hasta 36
meses para la fabricación de bombas ISO 3A.
El aceite lubricante debería tener un aceite mineral
de alta calidad con inhibidores de la espuma o ser
aceite sintético sin inhibidores de la espuma para la
niebla de aceite. También pueden usarse aceites
sintéticos si la comprobación muestra que los sellos
de goma no se verán afectados.
deberá nunca exceder los 82 ºC (180 ºF) (límite API
610). Un aumento continuo o brusco de la
temperatura indica un fallo.
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Las bombas que manipulan líquidos a altas
temperaturas requerirán que sus cojinetes [baleros]
se enfríen para evitar que la temperatura de los
mismos exceda sus límites.
6.2.3.2 Cojinetes [baleros] lubricados por grasa
Cuando presente engrasadores [graseras], es
recomendable una recarga entre los cambios de
grasa para la mayoría de las condiciones de
funcionamiento, es decir, con un intervalo de 2 000
horas. El intervalo normal entre los cambios es de
4 000 horas.
Las características de la instalación y la intensidad del
servicio determinarán la frecuencia de lubricación. El
análisis del lubricante y de la temperatura de los
cojinetes [baleros] puede ser útil en la optimización de
los intervalos de cambio de lubricante.
deberá nunca exceder los 95 ºC (204 ºF).
No mezcle nunca grasas que
contengan diferentes bases, espesantes o aditivos.
6.2.4 Sellos mecánicos
Cuando la fuga se vuelve inaceptable, hará falta una
sustitución del sello [4200].
6.2.5 Junta de estanqueidad [junta de la brida]
El prensaestopas se puede sacar para su
re-empaquetadura o para añadir anillos de
estanqueidad [de la brida] adicionales. La caja del
prensaestopas, por lo general, incluye un anillo de
linterna que permite una limpieza a presión en el
centro del prensaestopas. Si no es necesario, éste
puede ser sustituido por 2 anillos de estanqueidad
[de la brida].
6.3.1 Pedido de piezas de recambio [refaccion]
Flowserve mantiene un registro de todas las bombas
que ha suministrado. Cuando haga un pedido de
repuestos, cite la siguiente información:
1) Número de serie de la bomba.
2) Tamaño de la bomba.
3) Nombre de la pieza – tómelo de la sección 8.
4) Número de la pieza – tómelo de la sección 8.
5) Cantidad de piezas solicitadas.
El tamaño y número de serie de la bomba se
muestran en la placa de la misma.
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Para asegurar un funcionamiento satisfactorio
continuo, pida a Flowserve las piezas de recambio
según las especificaciones del diseño original.
Cualquier modificación en la especificación del diseño
original (modificación o uso de una pieza no estándar)
invalidará el certificado de seguridad de la bomba.
6.3.2 Almacenamiento de las piezas de recambio
[refaccion]
Las piezas de recambio deben almacenarse en una
ubicación limpia y seca, lejos de vibraciones. Se
recomienda la inspección y un nuevo recubrimiento
de las superficies metálicas (en caso necesario) a
intervalos de 6 meses.
recomendadas
Para dos años de funcionamiento (según VDMA 24296).
Nº pieza Designación
2200
2100
Impulsor
Eje
Tuerca autoblocante
del cojinete [tuerca
3712.1
de seguridad,
rodamientos]
Manguito (si lo hay)
[manga (si está
2400
montada)]
Rodamiento [balero]
3011
radial de bolas
Cojinete [balero]
3013
de empuje
Guarnición
4590.1 *
[empaques]
4610.1 Junta tórica [O-ring]
4610.2 Junta tórica [O-ring]
2540.2 Deflector
Junta de
estanqueidad [junta
4130
de la brida]
4134
Anillo de linterna
4200
Sellos mecánicos
Lado de potencia
Número de bombas (incluyendo
las que están en stand-by)
2 3 4 5 6/7 8/9 10(+)
1
2
3
30%
1
2
3
30%
1
2
3
2
3
4
50%
4
50%
1
2
3
4
50%
1
2
3
4
50%
4
6
8
9
12
150%
4
4
1
6
6
8
8
9
9
12
10
150%
100%
30%
4
40%
1
30%
30%
2
2
3
2
1
1
-
3
-
2
2
-
3
3
-
-
* Nota: para la versión con impulsor empotrado, substituya con la
siguiente pieza:
Guarnición
4590.1
8 12
16
18 24 300%
[empaques]
Recambios adicionales para la opción de chaveta impulsor
2912.1/2
Tuerca del impulsor
1
2
3
30%
912.2
Junta tórica (si se
ajusta el manguito)
4610.4
2
3
4
50%
[O-ring (si el forro
está montado)]
4610.5
6700.2
Junta tórica [O-ring]
Llave [cuña]
4
6
1
8
9
2
12
3
150%
30%
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6.5 Herramientas necesarias
A continuación relacionamos una lista típica de
herramientas necesarias para el mantenimiento de
estas bombas.
Disponibles en kits de herramientas estándar, según
el tamaño de la bomba:
 Llaves de ajuste planas [desarmador plano] (de
apriete) para tornillos/tuercas de M48
 Llave [cuña] de tubo (de apriete) para tornillos
hasta M48
 Llaves Allen, hasta 10 mm (A/F)
 Juego de destornilladores
 Maza blanda
Antes de llevar a cabo este procedimiento, asegúrese
que el/los sello/s mecánico/s [4200] instalados pueden
tolerar un cambio de su configuración axial, de otro
modo, será necesario desmontar la unidad y
reconfigurar la posición axial del sello después de
ajustar la regulación del impulsor.
a) Desconecte el acoplamiento si tiene la
flexibilidad axial limitada.
b) El ajuste del impulsor se lleva a cabo fácilmente
aflojando los tornillos [6570.2/3] y girando el
soporte [3240] para obtener la regulación
apropiada.
6.7.1 Regulación frontal del impulsor abierto (IA)
Equipamiento más especializado:
 Extractor de cojinetes [baleros]
 Calentador de inducción para cojinetes [baleros]
 Comparador mecánico
 Llave C (de apriete) - para quitar las tuercas del eje.
(Si tiene dificultad para encontrarlas, póngase en
contacto con Flowserve).
 Mango del acoplamiento/llave para el eje
6.6 Pares de fijación
Fijación
Todos a menos que
se haya establecido
de otro modo
Tuerca del impulsor.
Tamaño del tornillo
M8
M10
M12
M16
M20
M12
M16
M22
M24
Torsión Nm (lbf•ft)
16 (12)
25 (18)
35 (26)
80 (59)
130 (96)
16 (12)
41 (31)
106 (79)
135 (100)
a) Gire el soporte [3240] en el sentido de las agujas
del reloj hasta que el impulsor [2200] entre en
ligero contacto con el perfil trasero de la carcasa.
Girar el eje [2100] al mismo tiempo determinará
con exactitud cuando se obtiene un roce
detectable. Ésta es la regulación cero.
b) Al girar el soporte [3240], la anchura de uno de
los patrones indicadores en el soporte moverá
axialmente el impulsor [2200] 0.1 mm (0.004 in.).
Para la secuencia de apriete consúltense
también las buenas prácticas del sector industrial. Para
más información véase el apartado 10.3, Referencia 6.
Ninguna guarnición metálica [los
empaques no metalicos] sufre relajación elástica –
antes de la puesta en funcionamiento de la bomba,
compruebe y refuerce las fijaciones al par de apriete
establecido.
6.7 Regulación [ajuste] del impulsor
Este procedimiento puede ser necesario después de
haber desmontado la bomba o cuando sea necesaria
una nueva regulación.
Página 31 de 56
Indicador del patrón
Rotación equivalente a
0.1 mm. de movimiento axial
Ejemplo: para una regulación del impulsor de
0.4 mm (0.016 in.) simplemente desplace el
soporte [3240] en el sentido contrario al de las
agujas del reloj 4 patrones indicadores para la
regulación necesaria.
c) Use el patrón indicador más cercano al centro
superior de la caja del cojinete [balero] como
punto de referencia para empezar el ajuste.
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Temp
ºC (ºF)
50 (122)
100 (212)
150 (302)
200 (392)
250 (482)
Regulación mm (in.)
Impulsores
Impulsores Impulsores
mayores de
hasta
de 211 mm
260 mm
210 mm
a 260 mm
(excepto *)
0.3 (0.012)
0.4 (0.016)
0.5 (0.020)
0.6 (0.024)
0.7 (0.028)
0.4 (0.016)
0.5 (0.020)
0.6 (0.024)
0.7 (0.028)
0.8 (0.032)
0.5 (0.020)
0.6 (0.024)
0.7 (0.028)
0.8 (0.032)
0.9 (0.036)
(*) 150-400
(*) 200-400
(*) 150-500
1.0 (0.040)
1.0 (0.040)
1.1 (0.044)
1.2 (0.048)
1.3 (0.052)
d) Una vez obtenida la regulación apropiada (según
la tabla anterior), apriete los tornillos [6570.2]
uniformemente para bloquear el impulsor [2200] y
la unidad del eje [2100]. Al apretar los tornillos de
fijación [6570.2] el impulsor se moverá 0.05 mm
(0.002 in.) hacia la cubierta trasera debido a la
regulación interna de las roscas del soporte. Esto
se debe tener en consideración cuando se regula
el impulsor.
e) Compruebe que el eje [2100] puede girar
libremente sin atascarse.
f) Si se ha ajustado una junta de cartucho [4200]
deberá reajustarse en este punto.
g) Asegúrese de que la distancia de acoplamiento
entre los lados de potencia (DBSE) es correcta.
Reajústela/realinéela si es necesario.
6.7.2 Regulación trasera del impulsor de álabes
invertidos (AI)
a) Los impulsores de alabes invertidos están
situados fuera de la cubierta. Esto permite
colocar el impulsor sin la carcasa.
b) Gire el soporte [3240] en el sentido contrario a
las agujas del reloj hasta que el impulsor [2200]
entre en ligero contacto con la cubierta trasera
[1220]. Girar el eje [2100] al mismo tiempo
determinará con exactitud cuando se obtiene un
roce detectable. Ésta es la regulación cero.
c) Al girar el soporte [3240], la anchura de uno de
Página 32 de 56
d)
e)
f)
g)
h)
soporte [3240] en el sentido de las agujas del
reloj 4 patrones indicadores para la regulación
necesaria.
Use el patrón indicador más cercano al centro
Una vez obtenida la regulación apropiada (según
la tabla anterior), apriete los tornillos de fijación
[6570.2] uniformemente para bloquear el
impulsor [2200] y la unidad del eje [2100]. Al
apretar los tornillos de fijación [6570.2] el
impulsor se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la
cubierta trasera debido a la regulación interna de
las roscas del soporte. Esto se debe tener en
consideración cuando se regula el impulsor.
Si se ha ajustado una junta de cartucho [4200]
Compruebe que el eje puede girar libremente sin
atascarse.
Asegúrese de que la distancia de acoplamiento
6.7.3 Regulación trasera del impulsor empotrado
a) Los impulsores abiertos empotrados están
situados fuera de la cubierta. Esto permite
colocar el impulsor sin la carcasa.
1.5 a 2 mm
b) Gire el soporte [3240] en el sentido contrario a
las agujas del reloj hasta que el impulsor [2200]
entre en ligero contacto con la cubierta [1220].
Girar el eje [2100] al mismo tiempo determinará
con exactitud cuando se obtiene un roce
detectable. Ésta es la regulación cero.
c) Al girar el soporte [3240], la anchura de uno de
soporte [3240] en el sentido de las agujas del
reloj 15 patrones indicadores para la regulación
necesaria.
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d) Use el patrón indicador más cercano al centro
e) Una vez obtenida la regulación apropiada de entre
1.5 mm (0.059 in.) y 2 mm (0.079 in.), apriete los
tornillos de fijación [6570.2/3] uniformemente para
bloquear el impulsor [2200] y la unidad del eje
[2100]. Al apretar los tornillos de fijación el impulsor
se moverá 0.05 mm (0.002 in.) hacia la cubierta
trasera debido a la holgura interna de las roscas del
soporte. Esto se debe tener en consideración
cuando se regula el impulsor. Si es posible,
compruebe el resultado con una galga palpadora.
f) Si se ha ajustado una junta de cartucho [4200]
g) Compruebe que el eje puede girar libremente sin
atascarse.
h) Asegúrese de que la distancia de acoplamiento
6.8 Desmontaje
Véase la sección Seguridad antes de
desmontar la bomba.
Antes de desmontar la bomba para
una revisión, asegúrese de que tiene piezas de
repuesto Flowserve genuinas.
Refiérase a los planos de sección para los números y
la identificación de las piezas. Véase la sección 8,
Lista de piezas y croquis [dibujos].
6.8.1 Desmontaje de la caja del cojinete [balero]
Realice lo siguiente:
a) Cuando sea aplicable, desconecte todos los
tubos y las tuberías auxiliares.
b) Quite las protecciones del acoplamiento y
desconéctelo.
c) Si se trata de un bastidor lubricado por aceite,
drene el aceite quitando los tapones de vaciado.
d) Registre el espacio entre el soporte [3240] y la
caja del cojinete [balero] [3200] de modo que
esta configuración pueda usarse durante los
trabajos de montaje.
e) Coloque una eslinga elevadora a través de la
ventana del adaptador de la caja del cojinete
[balero].
f) Quite las tuercas de la carcasa [6582.1] y ajuste
el pie [3134] a los tornillos de la placa base.
g) Retire la unidad de la caja del cojinete [balero] de
la carcasa [1100].
h) Los dos agujeros roscados de la brida polivalente
de la caja del cojinete [balero] pueden usarse
Página 33 de 56
i)
j)
para los tornillos de elevación para ayudar a la
extracción.
Quite la junta de la carcasa [4590.1] y deséchela.
Se necesitará una nueva junta para el montaje.
Limpie las superficies de ajuste de la junta.
6.8.2 Extracción del impulsor
NO APLIQUE NUNCA CALOR PARA EXTRAER
EL IMPULSOR EL LUBRICANTE O EL VAPOR
ATRAPADOS PUEDEN CAUSAR UNA EXPLOSIÓN.
6.8.2.1 Extracción del impulsor con roscado del
mismo
a) Asegúrese de que la unidad de la caja del
cojinete esté bien fija al banco de trabajo.
b) Ajuste una llave para tubos de cadena o atornille
una barra a los agujeros en el semirracor, o acople
una llave de eje estriado directamente al eje.
Asegúrese de que la llave o barra no se deslizan.
c) Gire el eje [2100] en sentido antihorario según se
ve desde el accionado del eje con la llave.
d) De una vuelta rápida al eje, en sentido horario,
para dar un golpe seco al mango de la llave
contra la superficie del banco de trabajo o contra
un bloque de madera. Con unos cuantos golpes
secos con el mango sobre el banco/bloque de
madera el impulsor saldrá del eje.
e) Otra posibilidad es girar el impulsor agarrándolo
firmemente y girándolo en sentido anti-horario,
para hacer que el mango de la llave golpee el
banco de trabajo. Para este método hay que
usar guantes de mental trenzados.
f) Quite y deseche la junta tórica del impulsor
[4610.1]. Utilice una nueva junta tórica para la
unidad.
6.8.2.2 Extracción del impulsor con chaveta
impulsor
a) Quite la tuerca del impulsor [2912.1/2912.2] junto
con la junta tórica [O-ring] [4610.5], que deberá
desecharse. (Se necesitará una nueva junta
para el montaje.)
b) Extraiga el impulsor [2200] del eje [2100].
c) Quite la chaveta impulsor [6700.2].
d) Quite la guarnición de la junta del impulsor [4590.4]
y deséchela. (Se necesitará una nueva guarnición
de la junta para el montaje).
6.8.3 Cubierta y sello
Deberá seguir las instrucciones del fabricante del
sello para el montaje y desmontaje, pero las
siguientes medidas le ayudarán con la mayoría de
los tipos de sello:
a) Quite el protector del eje (si lo lleva).
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b) Si hay un prensaestopas individual, quita las
tuercas del mismo y extráigalo.
c) Quite las dos tuercas de la cubierta [6580].
d) Afloje las varillas roscadas (usadas en la mayoría
de los sellos mecánicos).
e) Extraiga con cuidado la cubierta y el/los
elemento/s rotatorio/s del sello mecánico.
f) Quite la cubierta del sello.
g) Quite la camisa [el manguito] del eje (si la lleva).
h) En los sellos sin cartucho el asiento estático
queda en la cubierta/prensaestopas mecánico
con su miembro de sellado. Quítelo solo si está
dañado o desgastado.
i) En las bombas que llevan junta de prensaestopas,
ésta y el anillo de linterna deberán quitarse
solamente si se debe sustituir el prensaestopas.
6.8.4 Caja del cojinete [balero]
a) Extraiga la/s varilla/s roscada/s de la mitad del
acoplamiento de la bomba, quite este acoplamiento
y extraiga la chaveta [cuña] del mismo.
b) Quite el pie de apoyo [3134] (en caso necesario).
c) Quite el deflector de líquido de la bomba [2540.2]
y/o la mitad giratoria del sello de laberinto
(dependiendo de la opción fijada).
d) Afloje los tornillos del soporte para iniciar la
extracción del mismo.
e) Quite el soporte [3240] y la unidad del eje [2100]
de la caja del cojinete [balero] [3200] empujando
hacia el lado del acoplamiento.
f) Quite la arandela de retención [aro sujetador]
[6544] del cojinete [balero] (o contratuerca del
cojinete) [3712.2] del soporte si hay fijados pares
de cojinetes [baleros] angulares).
Las arandelas de retención del cojinete
[balero] llevan rosca a izquierdas.
g) Quite el anillo en V del lado de accionamiento
[4305] y/o la mitad giratoria del sello de laberinto
(dependiendo de la opción fijada).
h) Quite el soporte [3240].
i) Quite el cojinete [balero] del lado de la bomba
[3011].
j) Libere la arandela de seguridad [3712.1] de la
tuerca del cojinete [balero] y quite el cojinete
[balero] [3013].
k) Cuando desprenda los cojinetes [baleros] del eje,
use solo fuerza en la carrera interna.
6.9 Revisión de las piezas
Las piezas usadas deben
inspeccionarse antes del montaje para asegurar que la
bomba funcionará adecuadamente. Es particularmente
necesario el diagnóstico de averías para mejorar la
fiabilidad de la bomba y de toda la planta.
Página 34 de 56
6.9.1 Carcasa, cubierta e impulsor
Compruebe si hay un desgaste excesivo, corrosión,
erosión o daños e irregularidades en la superficie
selladora. Sustitúyalos si es necesario.
6.9.2 Eje y camisa (si hay) [eye y manga (si está
montada)]
Sustitúyalos si están acanalados o picados. Con los
diámetros montados del cojinete [balero] (o cojinete
[balero] externo) sujetos por Vs, compruebe que las
excentricidades del eje están entre 0.025 mm
(0.001 in.) en el lado del acoplamiento y a 0.050 mm
(0.002 in.) en el lado de la camisa [manguito]/impulsor.
6.9.3 Guarniciones, juntas tóricas y anillo en V
cuando está ajustado
Después de desmontarlas, deséchelas y sustitúyalas.
6.9.4 Cojinetes [baleros]
No se recomienda la reutilización de los cojinetes
[baleros] después de extraerlos del eje.
6.9.5 Juntas fijas/aisladores del cojinete [balero]
Se deben inspeccionar el lubricante, los cojinetes
[baleros] y los sellos de la caja del cojinete [baleros]
para comprobar que no haya daños ni contaminación.
Si se utiliza lubricación por baño de aceite, se
suministra información útil sobre las condiciones de
funcionamiento dentro de la caja del cojinete [balero].
Si el daño en el cojinete [balero] no es debido a un
desgate normal y el lubricante contiene contaminantes
adversos, la causa deberá corregirse antes de volver
a poner en servicio la bomba.
Los sellos de laberinto y los aisladores del cojinete
[balero], si están instalados opcionalmente, deberán
ser revisados para comprobar si hay daños aunque
hayan partes no desgastadas que puedan ser
reutilizadas.
Los sellos del cojinete [balero] son dispositivos que
no están libres de fugas. El aceite que pueda
escapar de los mismos puede causar el manchado
de áreas adyacentes a los cojinetes [baleros].
6.9.6 Soporte y caja del cojinete [balero]
Inspeccione la muesca de la arandela de retención
[aro sujetador] del soporte. Asegúrese que no está
dañada y que el paso del lubricante de la caja está
libre. Si los lleva instalados, sustituya los
engrasadores [graseras] o los filtros de ventilación
que estén dañados u obstruidos. En las versiones de
lubricación por aceite, se deberá sustituir la mirilla de
nivel de aceite si ésta está manchada de aceite.
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6.10 Montaje
Para montar la bomba consulte los planos de sección.
Véase la sección 8, Lista de piezas y croquis [dibujos].
Compruebe que los lados de las roscas, la junta y la
junta tórica [O-ring] están limpios. Aplique sellador
de roscas a las fijaciones no sellantes roscadas de
los tubos.
6.10.1 Montaje de la caja del cojinete [balero] y
del elemento giratorio
a) Limpie la parte interna de la caja del cojinete
[balero] [3200], del soporte [3240] y de los
agujeros para los cojinetes [baleros].
b) Una el pie de soporte [soporte de baleros] [3134]
de la caja del cojinete [balero].
c) Ajuste el rodamiento de bolas de empuje [3013]
en el eje [2100].
La doble fila de cojinetes [baleros] de
empuje no deberá tener una ranura individual de
relleno puesto que los cojinetes [baleros] están
limitados a tomar el empuje en una sola dirección.
Si el par de cojinetes [baleros] de empuje de
contacto angular se debe ajustar, estos se
montarán de espaldas, tal como se muestra a
continuación:
El
retenedor
de grasa
[3864]
El retenedor de grasa (tipo regulación ) solo se instala
en las unidades de lubricación por grasa
Se recomiendan los siguientes métodos para la
fijación de los cojinetes [baleros] en el eje:
Método 1: use una encimera, un baño caliente,
un horno o un calentador de inducción para
calentar el anillo de rodadura de modo que
pueda colocarse fácilmente en la posición que le
permita encogerse y agarrarse al eje. Es
importante que la temperatura no se eleve por
encima de los 100 ºC (212 ºF).
Método 2: presione el cojinete [balero] sobre el
eje usando las herramientas que faciliten una
carga constante en el anillo interno. Tenga
cuidado de no dañar el cojinete [balero] ni el eje.
d) Con los cojinetes [baleros] a temperatura
ambiente, atornille sobre el eje la tuerca
autoblocante [3712.1] (con su inserto de poliamida
de espaldas al cojinete [balero]) hasta que estén
bien apretados.
Página 35 de 56
e) Con la doble fila de cojinetes [baleros] de empuje,
coloque la arandela de retención [aro sujetador]
[6544] del cojinete [balero] sobre el eje, con la parte
afilada hacia el lado del impulsor.
f) En la opción de cojinete [balero] de empuje de
alta resistencia, el anillo de retención [3712.2],
[3864] y [3712.2], si engrasado, deberá estar
situado en el eje con el lado del diámetro mayor
frente al lado del impulsor.
g) Fije el rodamiento [balero] radial de bolas de la
bomba [3011] sobre el eje, usando los métodos
1 o 2 anteriormente mencionados.
h) Con la opción del cojinete [balero] de rodillos
NUP, el anillo suelto debería estar contra el
cuello del eje.
i) Fije la junta tórica [O-ring] [4610.2] en el soporte.
Lubrique ligeramente el agujero del soporte y la
junta tórica [O-ring].
j) Asegúrese de que los bordes de las ranuras del
eje no tienen rebabas. Durante la instalación,
use cuñas o cinta sobre las ranuras para evitar
dañar los sellos del lado de accionamiento del
cojinete [balero].
k) Si está lubricada con grasa, llene con grasa
adecuada ¾ partes del espacio entre los anillos
de rodadura.
l) Deslice el soporte [3240] sobre la unidad del
eje/cojinete [balero] e inserte la arandela de
retención [aro sujetador] interna [6544] en la
muesca del soporte o rosque la tuerca
autoblocante del cojinete [tuerca de seguridad,
rodamientos] [3712.2].
m) Compruebe la rotación libre del eje [2100].
n) Fije el anillo laberíntico [anillo de laberinto] [4330]
en la caja del cojinete [balero] [3200] asegurándose
de que el agujero de vaciado esté de frente al
cojinete [balero] y en posición de las 6 en punto.
o) Instale la unidad del eje en la caja del cojinete
[balero] [3200] hasta que el espacio sea de
aproximadamente 5 mm (0.2 in.).
Fije los tornillos del soporte del rodamiento
[6570.1] pero no los apriete.
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p) Presione el anillo en V [4305] y bombee el lado
del deflector de líquido [2540] sobre el eje [2100],
cuando sea aplicable. El tipo de anillo en V debe
ajustarse de modo que esté ligeramente en
contacto con el soporte [3240].
q) El deflector del lado de la bomba [2540.2] (esta
característica es integral con algunos sellos
laberínticos patentados) deberá fijarse en su posición
final después de fijar la posición axial del eje.
r) Temporalmente, fije la cubierta [1220] al caja del
cojinete [balero]. La cubierta, en los tamaños
mayores de 125, se sujeta con pasadores [birlos]
[6580] y sus tuercas. El eje [2100] puede ahora
colocarse en relación con el lado de la cubierta
girando el soporte tal como se muestra a
continuación:
Caja del cojinete
[balero]
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
Dia. X mm (in.)
Z mm (in.)
24 (0.945)
32 (1.260)
42 (1.654)
48 (1.890)
9 (0.354)
17 (0.669)
9 (0.354)
22 (0.866)
s) El deflector del lado de la bomba [2540.2] puede
ahora moverse hacia la caja del cojinete [balero]
[3200] y regularse.
0.5 a 2 mm
0.5 to 2 mm
(0.02 a 0.08 in.)
(0.02 to 0.08 in.)
6.10.2 Montaje de la cubierta del sello y del sello
a) Se requiere una limpieza extrema. Los lados de
sellado y la superficie del eje [2100] o de la
camisa [manguito] [2400] no deben tener
arañazos u otros daños.
b) Véase la sección 6.11, Disposiciones de sellado,
para los esquemas de sellado.
c) Presione con cuidado el asiento estático en la
cubierta [1220] o en la cubierta del sello
mecánico [4213] asegurándose que el anillo de
asiento no esté deformado. Si se ha fijado un
pivote anti-rotación, asegúrese de que se obtiene
un correcto acoplamiento con la hendidura.
Página 36 de 56
d) Coloque cada cubierta del sello sobre el eje [2100].
e) Véanse las instrucciones del fabricante para la
posición de los elementos rotatorios del sello
mecánico. Apriete cada tornillo del
accionamiento en el collar de accionamiento del
sello. Para una precisa comprensión, la mayoría
de los sellos deberían fijarse antes de completar
el montaje de la bomba.
f) Fije la cubierta [1220] en la caja del cojinete
[balero] [3200] y apriete las fijaciones.
6.10.3 Montaje de la junta de estanqueidad [junta
de la brida]
a) Monte la junta de estanqueidad [de la brida]
[4130] en la cubierta antes de fijarla en el eje
[2100]. (Véase la sección 6.11.6.)
b) Disponga las juntas en la junta de estanqueidad
[de la brida] a unos 90 grados unas de las otras.
c) Las mitades del anillo de linterna [4134], si son
necesarias, deberían estar colocadas a mitad de
camino a lo largo de la junta.
d) Coloque el prensaestopas [4120] directamente
contra el último anillo y apriete las tuercas del
prensaestopas solamente con la presión de los
dedos. Instálelo en el montaje de la caja del
cojinete [balero] y fije los dos tornillos y las
tuercas que sujetan la cubierta [1220] en su sitio.
e) Compruebe que el eje [2100] gira libremente.
6.10.4 Montaje y regulación del impulsor
6.10.4.1 Montaje y regulación del impulsor
a) Fije una nueva junta tórica [O-ring] [4610.1] en el
impulsor [2200] usando una pequeña cantidad de
grasa para mantenerla en su sitio. Aplique
componente antigripado (que no contiene cobre)
en la rosca del impulsor para ayudar a su
posterior extracción.
b) Monte el impulsor [2200] sobre el eje [2100].
c) Apriete el impulsor. Use el mismo método para el
desmontaje girando en la dirección contraria. Unos
pequeños golpes lo apretarán en su nivel correcto.
6.10.4.2 Montaje del impulsor con chaveta impulsor
a) Fije una nueva guarnición de la junta del impulsor
[4590.4] contra el cuello del eje.
b) Fije la chaveta impulsor [6700.2].
c) Monte el impulsor [2200] sobre el eje [2100].
d) Fije una nueva junta tórica [O-ring] [4610.5], en la
muesca de la tuerca del impulsor [2912.1/
2912.2].
e) Aplique componente antigripado (que no
contiene cobre) en la rosca del impulsor para
ayudar a su posterior extracción.
f) Fije la tuerca del impulsor [2912.1/2] en el eje
[2100] y apriete.
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6.10.5 Montaje de la caja del cojinete [balero] en
la carcasa
a) Instale una nueva junta [4590] en la carcasa [1100].
b)
c)
d)
a)
En el impulsor empotrado se requiere
una nueva junta en cada lado del anillo de
separación [anillo espaciador] [2510.2].
Compruebe la caja del cojinete [balero] y la
concentricidad y perpendicularidad del adaptador.
Instale la unidad del cable de alimentación en la
carcasa de la bomba. Recubra los pasadores
[6572.1] con componente antiexcoriación y
apriete las tuercas [6580.1] a la carcasa.
Compare la distancia frontal del impulsor con la
regulación original o procese un requerimiento y
ajuste lo que sea necesario. (Véase la sección
6.7, Regulación del impulsor.)
Compruebe que ha vuelto a unir el resto de
piezas y que todas las fijaciones están apretadas
según pares de apriete correctos. Luego, siga
las instrucciones de las secciones de Instalación
y Puesta en marcha.
6.11.1 Tipos de sellos únicos
6.11.1a Sello único equilibrado escalonado
6.11.1b Sello único desequilibrado (o
intrínsecamente equilibrado)
6.11 Disposiciones de sellado
Las siguientes secciones muestran los detalles sobre
las disposiciones de sellado. Las dimensiones
facilitadas son para sellos mecánicos equilibrados no
escalonados conforme a la norma EN 12757 L1K y
L1N. Si necesita más información, como un plano
dimensional del sello mecánico, y no está seguro de
las disposiciones específicas suministradas, contacte
con su oficina de venta o centro de servicio
Flowserve más cercano. Véase también la sección
4.6.5, Tuberías auxiliares.
Caja del cojinete
[balero]
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
Dimensión de la configuración mm (in.)
X
Y
23.5 (0.925)
11.0 (0.433)
34.0 (1.339)
19.0 (0.748)
33.5 (1.319)
11.0 (0.433)
51.5 (2.028)
24.0 (0.945)
6.11.1c Sello único con conexión externa
Q - Rp ¼ in. colado
D - Rp ¼ in. vaciado
F - Rp ¼ in. purgado
Caja del cojinete
[balero]
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
Página 37 de 56
X
Y
23.5 (0.925)
11.0 (0.433)
34.0 (1.339)
19.0 (0.748)
33.5 (1.319)
11.0 (0.433)
51.5 (2.028)
24.0 (0.945)
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6.11.1d Sello único con conexión externa
6.11.1e Sello único interno con conexiones
interna y externa [Sello interno, sello con buje
interno y externo]
EN12757 L1N
Z - posición de la camisa dura de la junta de reborde
NB: Haga palanca sobre la brida después de haber fijado el
manguito [manga] duro al eje.
Caja del cojinete
[balero]
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
X
Y
23.5 (0.925)
11.0 (0.433)
34.0 (1.339)
19.0 (0.748)
33.5 (1.319)
11.0 (0.433)
51.5 (2.028)
24.0 (0.945)
EN12757 L1K
Tamaño
de la
bomba
125
160
Tamaño
Dimensión de la configuración Z mm (in.)
de la
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
bomba
125
41.5 (1.634)
160
41.5 (1.634) 49.0 (1.929)
200
36.5 (1.437) 49.0 (1.929)
250
44.0 (1.732) 45.0 (1.771)
315
44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)
400
36.5 (1.437) 57.0 (2.244)
500
44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)
200
250
315
400
500
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
12.5
0
(0.492) (0)
12.5
0
5.5
-9.5
(0.492) (0) (0.217) (-0.374)
17.5
5.0
5.5
-9.5
(0.689) (0.197) (0.217) (-0.374)
10.6
-4.4
18.3
-4.3
(0.417) (-0.173) (0.720) (-0.169)
10.6
-4.4
18.3
-4.3
-4.7 -32.3
(0.417) (-0.173) (0.720) (-0.169)(-0.185)(-1.272)
27.0
-4.3
3.5 -24.0
(1.063) (-0.169) (0.138) (-0.945)
10.6
-4.4
18.3
-4.3
-4.7 -32.3
(0.417) (-0.173) (0.720) (-0.169)(-0.185)(-1.272)
6.11.2 Tipos de sellos de cartucho
6.11.2a Sello de cartucho con cubierta cónica Seal
Sentry
6.11.2b Sello de cartucho con camisa de gancho
[manga escalonada]
Para información sobre “S”, véase el manual
de instrucciones del proveedor.
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6.11.3 Tipos de sellos tándem
6.11.5 Tipos de sellos externos
6.11.3a Sello tándem con circulación de corona
de bombeado excéntrica Flowserve
6.11.5a Sello externo
D - vaciado
BI - Rp ¼ in. entrada líquido barrera
BO - Rp ¼ in. salida líquido barrera
Tamaño
de la
bomba
125
160
200
250
315
400
500
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
20.0 31.5
(0.787) (1.240)
20.0 31.5 28.0 41.5
(0.787) (1.240) (1.102) (1.634)
20.0 26.5 28.0 41.5
(0.787) (1.043) (1.102) (1.634)
28.0 36.4 27.5 33.7
(1.102) (1.433) (1.083) (1.327)
28.0 36.4 27.5 33.7 45.5 56.7
(1.102) (1.433) (1.083) (1.327) (1.791) (2.232)
27.5 25.3 45.5 48.3
(1.083) (1.996) (1.791) (1.902)
28.0 36.4 27.5 33.7 45.5 56.7
(1.102) (1.433) (1.083) (1.327) (1.791) (2.232)
6.11.6 Tipos de sellos con junta de estanqueidad
[con empaquetadura]
6.11.6a Junta de estanqueidad de fibra [sellado
con empaquetadura de fibras]
4120
4130
4134
6.11.4 Tipos de sellos dobles
6.11.4a Sello doble contiguo con circulación de
corona de bombeado excéntrica Flowserve
BI - Rp ¼ in. entrada líquido barrera
BO - Rp ¼ in. salida líquido barrera
Dimensión de la configuración X mm (in.)
Tamaño
de la
Bastidor 1
Bastidor 2
Bastidor 3
Bastidor 4
bomba
125
11.0 (0.433)
160
11.0 (0.433) 17.5 (0.689)
200
6.0 (0.236) 17.5 (0.689)
250
12.4 (0.488) 14.4 (0.567)
315
12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)
400
5.7 (0.224) 24.0 (0.945)
500
12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)
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7 AVERÍAS; CAUSAS Y REMEDIOS
SÍNTOMA DE LA AVERÍA
L a b o m b a s e s o b r e c a l i e n ta y s e g r i pa
El cojinete [balero] tiene una vida corta


La bomba vibra o hace ruido

E l s e l l o m e c á n i c o t i e n e u n a v i d a c o r ta

El sello mecánico pierde excesivamente

La bomba requiere potencia en exceso

La bomba pierde el cebado después del arranque

La presión desarrollada es insuficiente

La capacidad entregada es insufici ente

La bomba no devuelve líquido

CAUSAS POSIBLES

Bombas no cebada o llena de líquido.
La bomba o la tubería de aspiración [succion] no
tienen líquido suficiente (cuando no hay distribución
autocebada)
Altura de aspiración [succion] demasiado alta o
nivel demasiado bajo
Margen insuficiente entre la presión de aspiración
[succion] y la presión del vapor.
Exceso de aire o gas en el líquido.
Bolsa de aire o de vapor en la línea de aspiración
[succion].
POSIBLE REPARACIÓN
A. Problemas del sistema




 


 

 
  

 










 
  

  





 
 
Pérdidas de aire en la línea de aspiración [succion].
Escape de aire en la bomba a través del sello
mecánico, de las uniones con manguito, de la
unión de la carcasa o de los tapones del tubo.
La válvula de pie es demasiado pequeña.
La válvula de pie está parcialmente obstruida.
La entrada del tubo de aspiración [succion] no está
suficientemente sumergida.
La velocidad es demasiado baja.
La velocidad es demasiado alta.
El calor total del sistema es más alto que el calor
diferencial de la bomba.
El calor total del sistema es más alto que el calor de
diseño de la bomba.
El peso específico del líquido es distinto que el de
diseño.
El peso específico del líquido de aquel para el que
fue diseñado.
Funcionamiento a una capacidad muy baja.

Funcionamiento a una capacidad muy alta.
Verifique que esté completamente llena.
Ventile y/o cebe.
Compruebe que NPSHa>NPSHr, que la inmersión
es adecuada, que no haya pérdidas en los filtros ni
en las fijaciones.
Compruebe y purgue los tubos y el sistema.
Verifique si hay bolsas de vapor en la línea de aspiración
[succion].
Compruebe que el tubo de aspiración [succion] es
hermético.
Verifique y sustituya las piezas defectuosas
CONSULTE CON FLOWSERVE
Averigüe el modo de sustituir la válvula de pie.
Cierre la válvula de pie.
Compruebe el plano del sistema.
Compruebe si hay pérdidas en el sistema.
Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE
Compruébelo y CONSULTE CON FLOWSERVE
Mida los valores y compruebe el mínimo permitido.
Mida los valores y compruebe el máximo permitido.
B. Problemas mecánicos
     

Página 40 de 56
Compruebe las conexiones de la brida y elimine las
Desalineación debida a una deformación del tubo. deformaciones usando acoplamientos elásticos o
cualquier otro método consentido.
Cimientos diseñados incorrectamente.
Compruebe la regulación de la placa base: Apriete,
ajuste y lechada según los requisitos.
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SÍNTOMA DE LA AVERÍA
L a b o m b a s e s o b r e c a l i e n ta y s e g r i pa
El cojinete [balero] tiene una vida corta


La bomba vibra o hace ruido

E l s e l l o m e c á n i c o t i e n e u n a v i d a c o r ta

El sello mecánico pierde excesivamente

La bomba requiere potencia en exceso

La bomba pierde el cebado después del arranque

La presión desarrollada es insuficiente

La capacidad entregada es insufici ente

La bomba no devuelve líquido

    
  
    

POSIBLE REPARACIÓN
Compruebe que la excentricidad del eje está dentro
de los valores aceptables.
Compruébelo y CONSULTE CON FLOWSERVE en
Una pieza rotatoria fricciona sobre una pieza interna fija.
caso necesario.
Cojinetes [baleros] desgastados.
Sustituya los cojinetes [baleros].
Superficies del anillo de desgaste gastadas.
Sustituya las superficies/el anillo de desgaste gastados.
Sustitúyalo o CONSULTE CON FLOWSERVE para
Impulsor dañado o erosionado.
la elección de material mejorado.
Fuga bajo la camisa [manguito] debido a un fallo de Sustituya la junta y compruebe si se ha causado
la junta.
algún daño.
Camisa [manga] del eje desgastada, con surcos o
Verifique y sustituya las piezas defectuosas.
funcionando fuera de su centro.
Compruebe la alineación de las caras o de las
Sello mecánico instalado incorrectamente.
piezas dañadas y el método de montaje usado.
Tipo de sello mecánico incorrecto para las
condiciones de funcionamiento.
Eje funcionando fuera de su centro debido a un
Compruebe la desalineación y corríjala en caso
desgaste o desalineación de los cojinetes
necesario. Si no hay desalineación, compruebe si
[baleros].
los cojinetes [baleros] tienen un desgaste excesivo.
Impulsor fuera de equilibrio que provoca vibraciones.
Materias abrasivas en el líquido bombeado.
Compruébelo y CONSULTE CON FLOWSERVE
Alineación interna defectuosa de las piezas que evitan
que el sello y el asiento se ajuste adecuadamente.
Compruebe las condiciones del sello mecánico y el
El sello mecánico funcionaba en seco.
motivo de su funcionamiento en seco y repárelo.
Compruebe el método de montaje, un posible daño
Desalineación interna debida a reparaciones
o el estado de limpieza durante el mismo.
incorrectas, causando el roce del impulsor.
Repárelo o CONSULTE CON FLOWSERVE en
caso necesario.
Empuje excesivo causado por un fallo mecánico
Compruebe las condiciones de desgaste del
en el interior de la bomba.
impulsor, sus regulaciones y los pasos de líquidos.
Exceso de grasa en los rodamientos de bolas.
Compruebe los métodos de lubricación.
Compruebe las horas de funcionamiento desde el
Falta de lubricación en los cojinetes [baleros].
cambio del lubricante, el programa y su base.
Compruebe el método de montaje, un posible daño,
Instalación incorrecta de los cojinetes [baleros]
el estado de limpieza durante el mismo y el tipo de
(daños durante el montaje, montaje incorrecto,
cojinete [balero] usado. Repárelo o CONSULTE
tipo de cojinete [balero] equivocado, etc.)
CON FLOWSERVE en caso necesario.
Cojinete [balero] dañado a causa de una
Compruebe la fuente de contaminación y sustituya
contaminación.
los cojinetes [baleros] dañados.
Eje doblado.


CAUSAS POSIBLES
 
 

 
  
  
    
    
  
 
 
 
  
 
 
 
 
C. Problemas eléctricos del motor



 
Página 41 de 56
 


Dirección de rotación incorrecta.
El motor funciona solo en 2 fases.
El motor funciona demasiado lento.
Invierta 2 fases en la caja de conexiones del motor.
Compruebe el suministro eléctrico y los fusibles.
Compruebe la caja de conexiones del motor y el voltaje.
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8 LISTA DE PIEZAS Y CROQUIS [DIBUJOS]
8.1 Mark 3 ISO
8.1.1 Plano de sección de impulsor abierto (IA)
OIL LEVEL
Dibujo tomado de B731/2082
8.1.2 Lista de piezas del impulsor abierto (IA)
Artículo
1100
1220
1340
2100
2200
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
Descripción
Carcasa
Cubierta
Adaptador
Eje
Impulsor
Deflector (líquido) [deflector C.IL]
Rodamiento [balero] radial de bolas
Cojinete [balero] de empuje de bolas
Pie de soporte [soporte de caja de baleros]
Caja del cojinete [baleros]
Soporte del cojinete [baleros]
Tuerca autoblocante del cojinete
[tuerca de seguridad, rodamientos]
Boquillas de engrase [graseras] (solo lubricación
grasa) *
Boquillas de engrase [graseras] (solo lubricación
grasa) *
Aceitera de nivel constante *
Indicador de mirilla del aceite
[indicador de nivel de aceite]
Página 42 de 56
4200
Sello mecánico
4305
Sello del eje
4330
Anillo laberíntico [anillo de laberinto]
4590.1
Junta
4590.2
Junta *
4610.1
4610.2
6544
Arandela de retención
6569.1
Tapón de llenado
6569.2
Tapón *
6569.3
Tapón de drenado (magnético)
6570.1
Tornillo
6570.2
Tornillo
6570.3
Tornillo
6570.4
Tornillo
6572
Pasador [birlo]
6580.1
Tuerca
6580.2
Tuerca
6700.1
Chaveta [cuña]
9035
Protección [guarda]
* Opción estándar
flowserve.com
8.1.3 Plano de sección de impulsor de alabes invertidos (AI)
OIL LEVEL
8.1.4 Lista de piezas de impulsor de alabes invertidos (AI)
Artículo
1100
1220
2100
2200
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
4200
Descripción
Carcasa
Cubierta
Eje
Impulsor
Caja del cojinete [baleros]
Boquillas de engrase [graseras]
(solo lubricación grasa) *
Sello mecánico
Página 43 de 56
4305
Sello del eje
4330
Anillo de laberinto
4590.1
Junta
4590.2
Junta *
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Tapón de llenado
6569.2
Tapón*
6569.3
6570.1
Tornillo
6570.2
Tornillo
6570.3
Tornillo
6570.4
Tornillo
6572.1
Pasador [birlo]
6572.2
Pasador [birlo]
6580.1
Tuerca
6580.2
Tuerca
6700.1
Chaveta [cuña]
9035
* Opción estándar
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8.2 Configuraciones de montaje en línea central, de impulsor empotrado y autocebadas
8.2.1 Plano de sección de montaje en línea central
OIL LEVEL
Dibujo tomado de C128/002
8.2.2 Lista de piezas de carcasa montada en línea central
Artículo
1100
1220
1340
2100
2200
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3855
3856
4200
4305
Descripción
Carcasa
Cubierta
Adaptador
Eje
Impulsor
Caja del cojinete [balero]
Soporte del cojinete [balero]
Aceitera de nivel constante
Sello mecánico
Sello del eje
Página 44 de 56
4330
Anillo de laberinto
4590
Junta
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Tapón de llenado
6569.2
Tapón (magnético)
6570.1
Tornillo
6570.2
Tornillo
6570.3
Tornillo
6570.4
Tornillo
6572.1
Pasador [birlo]
6572.2
Pasador [birlo]
6580.1
Tuerca
6580.2
Tuerca
6700.1
Chaveta [cuña]
9035
Artículos no encontrados en la ilustración
2400
Camisa * [manguito]
* Opción estándar
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8.2.3 Plano de sección de impulsor empotrado
OIL LEVEL
8.2.4 Lista de piezas de impulsor empotrado
Artículo
1100
1220
1340
2100
2200
2400
2510
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
Descripción
Carcasa
Cubierta
Adaptador
Eje
Impulsor
Camisa * [manguito]
Anillo de separación
Soporte del cojinete [balero]
Aceitera de nivel constante (solo lubricación aceite) *
Página 45 de 56
4200
Sello mecánico
4305
Sello del eje
4330
Anillo de laberinto
4590.1
Junta
4590.2
Junta *
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Tapón de llenado
6569.2
Tapón*
6569.3
6570.1
Tornillo
6570.2
Tornillo
6570.3
Tornillo
6570.4
Tornillo
6572.1
Pasador [birlo]
6572.2
Pasador [birlo]
6580.1
Tuerca
6580.2
Tuerca
6700.1
Chaveta [cuña]
9035
* Opción estándar
flowserve.com
8.2.5 Plano de sección de carcasa autocebada
OIL LEVEL
Dibujo tomado de C665/076
8.2.6 Lista de piezas de carcasa autocebada
Artículo
1100
1220
1340
2100
2200
2400
2540
3011
3013
3134
3200
3240
3712.1
3712.2
3853.1
3853.2
3855
3856
4200
Descripción
Carcasa
Cubierta
Adaptador
Eje
Impulsor
Camisa * [manguito]
Sello mecánico
Página 46 de 56
4305
Sello del eje
4330
Anillo de laberinto
4590.1
Junta
4590.2
Junta *
4610.1
4610.2
6544
6569.1
Tapón (llenado)
6569.2
Tapón *
6569.3
6569.4
Tapón (llenado)
6570.1
Tornillo
6570.2
Tornillo
6570.3
Tornillo
6570.4
Tornillo
6572.1
Pasador [birlo]
6572.2
Pasador [birlo]
6580.1
Tuerca
6580.2
Tuerca
6700.1
Chaveta [cuña]
9035
* Opción estándar
flowserve.com
8.3 Detalles adicionales
8.3.1 Detalles de sellado de la caja del cojinete
[baleros]
8.3.2 Opción impulsor abierto (IA) chaveta impulsor
[opción de impulsor con mando de llaves del
impulsor abierto (IA)]
2100
2400
4610.4
6700.2
2200
4610.5
Eje
entubado
mostrado
SLEEVED
sobreSHAFT
la
SHOWN ABOVE
línea
central
CENTRE-LINE.
2912.1
2912.1
incluye
(includes
insertos
heli-coil 6589)
roscados
[6589]
SOLID
SHAFT
Eje sólido
SHOWN BELOW
mostrado
CENTRE-LINE.
Bastidores 1 y 2
bajo la línea
central
4590.4
2912.2
6570.6
KEY DRIVE DESIGN FOR 304/316 STAINLESS STEEL
Bastidores 3 y 4
Diseño de
chaveta
paraSCREW
304/316
AND
ABOVE. SECURE
WITH acero inoxidable y, arriba,
PTFE SEALANT (LOCTITE 577)
tornillo
asegurado con adhesivo PTFE (Loctite 577)
Artículo
2100
2200
2400
2912.1
2912.2
4590.4
4610.4
4610.5
6570.6
6700.2
Descripción
Eje
Impulsor
Camisa (si hay) [manguito (si está montada)]
Tuerca del impulsor
Tuerca del impulsor
Junta
Junta tórica (si se ajusta el manguito)
[O-ring (si se ajusta a la manga)]
Tornillo
Chaveta [cuña]
Bastidores 1 a 4 sellos laberínticos patentados (cuando se fijen)
Página 47 de 56
flowserve.com
8.4 Intercambiabilidad de las piezas
Armazón 4
Adaptador de la
caja del sello
Eje y cojinetes
[balero]
Armazón 2
Carcasa
Impulsor
Caja del sello
cilíndrico
Caja del
sello cónico
Caja de cojinetes
[baleros]
Eje y cojinetes
[balero]
8.4.1 Intercambiabilidad de piezas hidráulicas de la Durco Mark 3 ISO
NOTA:
* Tamaños disponibles como carcasas
montadas sobre bancada a 25 bar (32)
˄ Tamaños disponibles como carcasas
montadas sobre línea central a 25 bar (33)
[No hay impulsores RV disponibles en
carcasas de 25 bar]
Armazón 3
Eje y cojinetes
[balero]
Armazón 1
Eje y cojinetes
[balero]
Caja del sello
cilíndrico
$ Carcasas disponibles como impulsores RV
16 bar (20)
Carcasa
Impulsor
Caja del
sello cónico
Caja de cojinetes
[baleros]
# Carcasas disponibles como impulsor OP
16 bar (40)
Dibujo tomado de E576/159, fecha de emisión 16/04/14
Página 48 de 56
flowserve.com
Armazón 4
Eje y cojinetes
[balero]
Armazón 2
Caja del sello
cilíndrico
Carcasa
Impulsor
Caja del
sello cónico
Caja de cojinetes
[baleros]
Eje y cojinetes
[balero]
8.4.2 Intercambiabilidad de piezas hidráulicas de la Durco Mark3 ISO B
NOTA:
* Tamaños disponibles como carcasas
˄ Tamaños disponibles como carcasas
montadas sobre línea central a 25 bar (19)
~ Tamaños disponibles como carcasas
Armazón 3
Eje y cojinetes
[balero]
Armazón 1
Eje y cojinetes
[balero]
Caja del sello
cilíndrico
$ Carcasas disponibles solo como RV (3)
Carcasa
Impulsor
Caja del
sello cónico
Caja de cojinetes
[baleros]
# Carcasas disponibles solo como OP (4)
Página 49 de 56
flowserve.com
Armazón 2
Armazón 1
(corte recto)
Caja del sello cilíndrico
Carcasa
Impulsor
40-25-125
Caja del
sello cónico
Caja de
cojinetes
[baleros]
Eje y cojinetes
[balero]
8.4.3 Intercambiabilidad de las piezas de la bomba de autocebado Durco Mark 3 ISO
NOTA: Todos los impulsores son hidráulicos “A”, OP.
Página 50 de 56
flowserve.com
Adaptador de la caja del sello
Armazón 4
Armazón 3
Armazón 2
Armazón 1
Anillo espaciador
Caja del sello cilíndrico
Carcasa
Impulsor
Caja del
sello cónico
Caja de cojinetes
[baleros]
Eje y cojinetes
[balero]
8.4.4 Intercambiabilidad de las piezas de la bomba del impulsor empotrado Durco Mark 3 ISO
NOTA: Todos los impulsores son hidráulicos"A", OP.
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flowserve.com
8.5 Croquis [dibujo] de distribución
general
10.3 Fuentes adicionales de información
El croquis [dibujo] típico de disposición general y los
croquis [dibujo] específicos según el contrato se
enviarán al Comprador por separado a menos que el
contrato especifique que se incluyan con el Manual
de Instrucciones. Si es necesario, las copias de los
croquis [dibujos] a enviar separadamente al
Comprador deberán conservarse con el Manual de
Instrucciones.
Referencia 1:
NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide,
Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps,
Elsevier Science, Reino Unido, 1999.
9 CERTIFICACIÓN
Referencia 3:
nd
Pump Handbook, 2 edition, Igor J. Karassik et al,
McGraw-Hill Inc., Nueva York, 1993.
Los certificados que determinan los requisitos del
contrato se suministran con este Manual, cuando es
de aplicación. Por ejemplo: Certificado de marca CE,
certificado de marca ATEX etc. Si es necesario, las
copias de los certificados enviados separadamente al
Comprador deberán conservarse con este Manual de
Instrucciones.
10 OTROS DOCUMENTOS Y MANUALES
PERTINENTES
10.1 Manual de instrucciones
complementario
Referencia 2:
th
Pumping Manual, 9 edition, T.C. Dickenson,
Elsevier Advanced Technology, Reino Unido, 1995.
Referencia 4:
ANSI/HI 1.1-1.5. Centrifugal Pumps - Nomenclature,
Definitions, Application and Operation.
Referencia 5:
ANSI B31.3 - Process Piping.
Referencia 6:
ESA – Guidelines for safe seal usage (flanges and
gaskets).
Instrucciones complementarias determinadas por los
requisitos del contrato para la inclusión en el Manual
de Instrucciones, como para un controlador,
instrumentación, reguladores, sub-controladores,
sellos, sistema de sellado, componentes de montaje
etc, se incluyen en esta sección. Si necesitara
copias posteriores de las mismas, deberá obtenerlas
del comprador para conservarlas con este Manual de
Instrucciones.
Si se usa cualquier juego de manual de instrucciones
preimpreso, y se puede mantener una calidad
satisfactoria evitando la copia del mismo, se incluye
al final de este manual de instrucciones un sobre de
protección estándar.
10.2 Notas de cambios [anotaciones]
Si se lleva a cabo algún cambio en el producto,
acordado con la División de Bombas de Flowserve,
después de su entrega, se deberá mantener un
registro de los detalles junto con este Manual de
Instruccioes.
Página 52 de 56
flowserve.com
Notas:
Página 53 de 56
flowserve.com
Notas:
Página 54 de 56
flowserve.com
Notas:
Página 55 de 56
flowserve.com
Su fábrica de contacto Flowserve:
OFICINAS DE VENTAS REGIONALES
FLOWSERVE:
EEUU y Canadá
Flowserve Corporation
5215 North O’Connor Blvd.,
Suite 2300
Irving, Texas 75039-5421, EEUU
Bombas Flowserve
Flowserve GB Limited
Lowfield Works, Balderton
Newark, Notts NG24 3BU
Reino Unido
Teléfono (24 horas):
+44 1636 494 600
Fax (Ventas y Administración): +44 1636 705 991
Fax Servicio y Reparación:
+44 1636 494 833
e-mail:
newarksales@flowserve.com
Teléfono +1 972 443 6500
Fax +1 972 443 6800
Europa, Medio Oriente y África
Flowserve Worthington S.r.l.
Via Rossini 90/92
20033 Desio (Milan), Italy
Teléfono +39 0362 6121
Fax +39 0362 303 396
Latinoamérica y Caribe
Flowserve Corporation
Su representante local Flowserve:
6840 Wynnwood Lane
Houston, Texas 77008, EEUU
Teléfono +1 713 803 4434
Fax +1 713 803 4497
Asia y Pacífico
Flowserve Pte. Ltd
10 Tuas Loop
Singapur 637345
Teléfono +65 6771 0600
Flowserve Pompes SAS
13 rue Maurice Trintignant, CS10001
13 Rue Maurice Trintignant
72234 ARNAGE Cedex, Francia
Teléfono (24 horas):
+33 2 43 40 58 47
Fax (Ventas y Administración): +33 2 43 40 57 57
Fax Servicio y Reparación:
+33 2 43 40 58 17
Para encontrar su representante local Flowserve,
use el Sistema Localizador de Asistencia en Ventas
que encontrará en www.flowserve.com
Fax +65 6862 2329

MANUAL DE INSTRUCCIONES Instalación Operación Mantenimiento

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