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Science Arts & Métiers (SAM)
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Handle ID: .http://hdl.handle.net/10985/9484
To cite this version :
Floriane LAVERNE, Frédéric SEGONDS, Nabil ANWER, Marc LE COQ - Conception pour la
fabrication additive : un état de l’art - 2015
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Conception pour la fabrication additive :
un état de l’art
Floriane Laverne
Frédéric Segonds
LCPI, Arts et Métiers ParisTech
151, boulevard de l’Hôpital, 75013
Paris – France
floriane.laverne@ensam.eu
LCPI, Arts et Métiers ParisTech
151, boulevard de l’Hôpital, 75013
Paris – France
frederic.segonds@ensam.eu
Nabil Anwer
Marc Le Coq
LURPA, ENS Cachan
61, avenue du Président Wilson, 94235
Cachan – France
anwer@lurpa.ens-cachan.fr
LCPI, Arts et Métiers ParisTech
151, boulevard de l’Hôpital, 75013
Paris – France
marc.lecoq@ensam.eu
Résumé— La conception pour la fabrication additive ou Design
For Additive Manufacturing (DFAM) est aujourd’hui un enjeu
majeur pour exploiter de manière adaptée le potentiel de la
fabrication additive dans l’élaboration de produits. Cependant les
méthodes actuellement proposées sont multiples et ont des finalités
variées. L’objectif de cet article est donc d’en étudier les
fondements scientifiques et de proposer une classification en
s’appuyant sur les notions de représentation intermédiaire et de
niveau systémique du produit. Nous chercherons ensuite à en
présenter les limites dans un contexte de conception de produits
innovants.
Mots-clés— Fabrication
Manufacturing, Innovation
additive,
Design
For
Additive
I. CONTEXTE
Face à une économie mondialisée et toujours plus
concurrentielle, l’innovation est aujourd’hui un levier
indispensable aux entreprises pour se développer ou subsister.
L’innovation technologique permise par la Fabrication
Additive (FA) bouleverse la manière de produire. En
permettant d’apporter la matière couche par couche
uniquement là où elle est nécessaire, la FA s’oppose aux
procédés traditionnels basés sur les approches soustractives ou
formatives [1]. De plus, l’arrivée de ce procédé à sa phase de
maturité amène aujourd’hui les entreprises à vouloir exploiter
la fabrication directe [2], c’est-à-dire la fabrication de produits
finis et fonctionnels, pour réaliser des produits innovants [3,
4]. En effet, les perspectives offertes sont multiples : réduction
des coûts et des délais de fabrication grâce à la suppression
des outillages, augmentation de la richesse fonctionnelle des
produits, allègement structural, fabrication sur mesure de
formes complexes ou exploitation de la complexité matériaux
[5-7].
Cependant, peu d’études ont été faites pour repenser la
conception des pièces [8]. Le concepteur continue de travailler
avec une démarche « traditionnelle ». Or aujourd’hui, les
phases amont ont un impact majeur sur le coût des produits :
1/7
80% du coût final est fixé lorsque seulement 5% des coûts de
développements ont été engagés [9, 10]. Il devient donc
crucial de mettre à disposition du concepteur des méthodes et
outils qui lui permettent de prendre en compte les spécificités
de la FA et qui s’intègrent au sein de l’éco système
informationnel et humain déployé dans les entreprises : le
Product Lifecycle Management (PLM) [11].
II. DU DESIGN FOR X AU DESIGN FOR ADDITIVE MANUFACTURING
A. Le Design For X
D’après Demoly [12], les études menées dans le domaine du
PLM mettent « en exergue des besoins d’une gestion
intelligente et efficace des informations, afin de pouvoir
intégrer les contraintes métiers dès les phases préliminaires du
processus de développement des produits ».
C’est dans cet objectif qu’a été mise en place l’approche
Design For X (DFX) ; destinée à rendre explicites les
connaissances liées aux métiers se situant en aval des phases
²de conception (production, la maintenance …) [13-15].
L’apport attendu du DFX est à la fois l’amélioration de la
compétitivité (augmentation de la qualité produit, diminution
du time to market, …) mais aussi l’aide à la rationalisation des
décisions et l’augmentation de l’efficacité opérationnelle des
concepteurs, et ce dès les phases amonts de conception.
Le déploiement d’un DFX, pour être réussi, doit s’appuyant
sur :
- la gestion des connaissances pluridisciplinaires relatives
au triptyque produit / procédé / matériau
- la gestion des niveaux d’abstraction et de représentation
du produit appelés Représentation Intermédiaire (RI) [16]
(briefs, esquisses, prototypes, …)
- l’utilisation d’outils et de démarches permettant
l’intégration des contraintes métier.
Ce déploiement n’est donc possible que dans un
environnement PLM dans lequel en particulier, l’ensemble des
données utiles à la conception sont stockées et rendues
accessibles pour tous via les systèmes de gestion des données
techniques (SGDT).
Ainsi, au regard de ce qui a été proposé pour l’assemblage
(Design For Assembly) ou pour la fabrication (Design For
Manufacturing), Bourell et al [17] recommandent le
développement de nouvelles méthodes de conception dédiées
à la fabrication par couche et permettant de combler ce
manque : c’est le Design For Additive Manufacturing
(DFAM) ou la conception pour la fabrication additive.
B. Fondements du DFAM
Le DFAM est l’ensemble des méthodes et outils permettant de
prendre en compte les spécificités de la fabrication additive
(technologiques, géométriques,..) lors des phases de
conception [18].
Selon Pahl and Beitz [19], “each step of the design process
must be evaluated, evaluation serves as a check on progress
towards the overall objective”. De cette affirmation et à
l’image des autres approches DFX, nous classons les
méthodes DFAM en 2 catégories : les DFAM Conception et
les DFAM Evaluation.
Les méthodes DFAM Conception sont destinées à faciliter la
démarche de conception du concepteur [20-27]. Elles
conduisent, selon la phase de conception pour laquelle elles
sont appliquées, à l’élaboration d’une RI numérique ou
physique du produit. Généralement ce sont des guidelines, des
procédures ou des bases de règles et de cas.
Les méthodes DFAM Evaluation confrontent, quant à elles, la
RI créée à des critères d’acceptabilité vis des objectifs initiaux
fixés (coût, capabilité des machine FA, fabricabilité du
concept avec la technologie FA, …) [28-31].
Il existe donc une relation entre ces 2 catégories de DFAM (
Figure 1) puisque la création d’une RI implique sa validation
voire sa modification (actions correctives au sens de Aoussat
and Le Coq [32]).
Les DFAM Opportunités permettent au concepteur de générer
des RI en exploitant la complexité géométrique (forme non
fabricable en procédé traditionnel) et la complexité matériau
(possibilité de fabrication multi-matériaux) permise par la FA.
L’objectif est donc d’aider le concepteur à explorer des formes
et des concepts nouveaux pour une approche créative en
s’appuyant sur le postulat suivant [5, 34] : il n’existe aucune
limitation de forme ou de répartition du ou des matériaux.
Nous plaçons ici les méthodes fondées sur les techniques
d’optimisation (paramétriques ou topologiques) [20, 21] ou
celles exploitant la mise en place de structures élémentaires de
type treillis [35], cellulaires [36] ou bioniques [23] dans les
produits.
Les DFAM Contraintes cherchent à tenir compte des limites
de la FA en terme de matériaux utilisables, de caractéristiques
procédé ou de fabricabilité du produit [24-27]. Leur objectif
est donc de conduire à une convergence entre le modèle
géométrique nominal correspondant à une représentation
idéale (sans défaut) de la RI et le skin model [37] intégrant les
variations géométriques attendues ou prévues lors des
processus de fabrication et correspondant donc à une
représentation réaliste de la RI.
Dans une perspective d’innovation produit, nous pensons que
les méthodes DFAM qui associent les approches Opportunités
et Contraintes semblent les plus adaptées. En effet, elles seules
exploitent de façon réaliste les potentialités de la FA. Nous
nommons ces méthodes les DFAM Globales. Notre étude,
menée sur 25 publications relatives aux DFAM Conception [5,
6, 8, 20-27, 34-36, 38-48], montre que malgré leur importance
en terme d’innovation, ces DFAM Globales sont aujourd’hui
minoritaires (Figure 2).
Figure 2 Classification des DFAM Conception
Figure 1 Relation entre DFAM Evaluation et DFAM Conception pour une
phase du processus de conception
La classification que nous proposons (Figure 3) se base donc
avant tout sur le type de livrable créé par le concepteur lors de
l’utilisation d’une méthode DFAM (RI ou RI validée). D’autre
part nous distinguons les moyens à disposition du concepteur
pour créer une RI et nous y ajoutons les méthodes Globales
auxquelles le prochain chapitre est consacré et dans lequel
nous étudierons leurs démarches scientifiques.
Cependant, face à l’enjeu de réduction des coûts liés aux
modifications tardives de la conception, les besoins en DFAM
résident aujourd’hui dans une approche DFAM englobant la
conception et l’évaluation et se positionnant sur les phases qui
ont le plus d’impact : les phases amont [33].
D’autre part, une étude approfondie des DFAM Conception
nous amène à proposer une distinction parmi les approches
visées pour la génération des RI. Ainsi nous proposons
d’introduire les concepts de DFAM Opportunités, de DFAM
Contraintes et de DFAM Globales.
Figure 3 Classification des DFAM
2/7
III. ANALYSE DES DFAM GLOBALES.
A. Niveau systémique des DFAM
Un produit se définit comme un artefact technique, tangible et
dénombrable, dont la propriété peut être transférée et
possédant différents niveaux de complexité [19, 49]. Sous une
appellation commune « produit » coexistent ainsi plusieurs
dénominations que nous classons par ordre de complexité
croissante : composant ou pièce, assemblage ou mécanisme
(ensemble de composants), machine et usine.
En se basant sur cette définition, nous proposons de séparer les
DFAM en fonction du niveau systémique visé pour le produit.
Notre état de l’art relatif aux DFAM Conception montre qu’il
n’existe que deux approches produit différentes: les DFAM
Composant et les DFAM Assemblage. Comme l’illustre la
Figure 4, les DFAM proposées pour la conception
d’assemblages sont beaucoup moins développées que les
celles destinées à des composants (respectivement 12% et
88% des publications).
Une nouvelle étape basée également sur l’approche Contrainte
va permettre de transformer la forme optimisée en une forme
finale fabricable. Elle implique des modifications
géométriques liées à la prise en compte de la stratégie de
fabrication au travers de la modélisation multi-physique du
procédé utilisé (Ponche) mais aussi, dans le cas de Vayre, à
l’intégration des contraintes de finition (suppression des
supports, état de surface) et des coûts de fabrication.
La dernière étape consiste alors en une évaluation finale de la
géométrie quant au respect des performances spécifiées par le
cahier des charges.
Figure 4 Répartition des DFAM globales suivant le niveau systémique du
produit
Aux vues de ce constat, nous allons successivement étudier les
DFAM Globale de niveau composant et de niveau assemblage.
B. DFAM Globale Composant
Ces DFAM ont pour finalité une conception adaptée et
optimisée pour la FA d’une pièce. Il en existe deux grandes
familles qui se distinguent par les données d’entrées sur
lesquelles elles s’appuient.
Les DFAM proposées par Ponche, et al. [43] ou Vayre, et al.
[8] (à gauche sur la Figure 5) ont pour point de départ
l’ensemble des entités géométriques fonctionnelles du
composant à concevoir. Ces entités fonctionnelles ont été
obtenues à partir d’un cahier des charges du composant
préalablement établi et servent à définir le domaine de
conception.
Ces deux méthodes cherchent dans un premier temps à aider le
concepteur à « surmonter certains freins psychologiques »
[50]. Il s’agit donc d’utiliser une approche Opportunité dès
l’élaboration de la forme initiale de la RI. Pour cela les auteurs
proposent, l’utilisation d’outils d’optimisation topologique et
paramétrique ainsi que la modélisation géométrique par entités
de type peau/squelette [51]. Vayre préconise également de
générer des formes sans dimension.
La deuxième étape est alors l’exploitation de l’approche
Contrainte pour faire évoluer la forme initiale. Cette étape
passe par l’optimisation et conduit à une forme optimisée qui
est désormais dimensionnée et respecte les contraintes produit
et procédé qui ont été fixées.
3/7
Figure 5 Workflow des DFAM Globales Composant
Rosen [6] et Chu, et al. [22] (à droite sur la Figure 5)
proposent une démarche assez semblable à celles présentées
précédemment. La différenciation se fait sur les données
d’entrée nécessaires et leur traitement au cours de l’étape de
création de la forme initiale. Leur méthode utilise une
modélisation géométrique du composant et plus seulement sur
des entités géométriques.
On retrouve l’approche Opportunité pour la création d’une
forme initiale mais celle-ci s’appuie sur le choix de structures
treillis paramétrées qui seront déployées dans la CAO.
La forme initiale passe également par la phase d’optimisation
paramétrique et topologique dont l’objectif est de trouver, à
l’aide d’outils de calcul par éléments finis, une taille et une
répartition des structures élémentaires garantissant le respect
des contraintes produit.
Ensuite, comme dans le cas des DFAM de Ponche et de
Vayre, la forme optimisée est alors confrontée aux contraintes
de fabrication du procédé FA. Les dimensions des structures
élémentaires sont comparées aux dimensions minimales
fabricables et permettent l’adaptation de la forme pour la
rendre réaliste.
Enfin, la RI est validée en fonction des exigences initiales.
C. DFAM Globale Assemblage
Ces méthodes s’intéressent à la conception adaptée et
optimisée pour la FA de produit au sens assemblage. Il est
possible de scinder ces démarches en deux familles distinctes.
fonctionnels puis elle est ensuite adaptée à l’aide de méthodes
d’optimisation topologique (Vitse) ou de prévention des
défaillances (Rodrigue). Pour finir la forme finale est validée
en fonctions de critères économiques ou mécaniques.
La démarche développée par Boyard, et al. [42] (à droite
Figure 6) se distingue par le fait qu’elle est destinée à la fois à
la conception de produits nouveaux mais aussi à la
reconception de produits existants dans la mesure où sa
donnée d’entrée est uniquement le besoin client.
Les 2 premières étapes reposent sur une analyse fonctionnelle
du produit puis une recherche de regroupements des fonctions
au sein de sets. La représentation 3D des sets dont la
disposition spatiale peut être modifiée en fonction des besoins
du concepteur conduit alors à proposer des architectures de
produit.
Afin de définir une géométrie pour chacun des sets
fonctionnels, Boyard propose d’exploiter une approche de
conception par analogie et d’identifier dans une base de cas
des sets similaires au sien. Le travail du concepteur consiste
alors à réutiliser ou adapter suivant ses contraintes la
géométrie du set similaire de façon à disposer d’une forme
initiale pour le set qu’il étudie.
La finalisation de l’assemblage et de chaque composant se fait
en fonction des contraintes de procédé, d’assemblage ou de
fabrication et peut amener à des itérations au niveau de la
représentation 3D.
Pour finir, la validation de la conception se fait au niveau de la
fabricabilité et de l’assemblabilité des composants.
IV. CONSTATS ET MANQUES DES DFAM GLOBALES
Figure 6 Workflow des DFAM Globales Assemblage
La première famille de DFAM Globale Assemblage peut être
illustrée par les méthodes de Rodrigue and Rivette [44] ou
Vitse, et al. [45]. Elles ont pour objectif la consolidation d’un
assemblage existant et peuvent se décomposer en 5
étapes successives (à gauche Figure 6).
La 1ère étape consiste en l’élaboration d’un nouveau cahier des
charges à partir des fonctions actuelles du produit et des
fonctions supplémentaires souhaitées.
Une fois le cahier des charges établi, des regroupements de
fonctions sont proposés au sein de sets fonctionnels. Les
regroupements possibles sont identifiés à l’aide de Force-Flow
Diagram [52] et d’AMDEC dans le cas de Rodrigue et par des
études d’incompatibilité entre les matériaux choisis et les
chargements appliqués sur le produit pour Vitse. Cette étape
sert donc à définir une architecture produit et à fixer le cahier
des charges de chaque composant associé à un set
géométrique.
La phase de conception de chaque composant peut alors
démarrer. Comme pour les DFAM Composant, une forme
initiale est tout d’abord définie pour chacun des sets
4/7
Suite à l’état de l’art présenté, notre premier constat est qu’en
fonction de la finalité des DFAM Globales (composant ou
assemblage), la place accordée aux phases amont n’est pas la
même. Ainsi, les DFAM Composant cherchent avant tout à
proposer une démarche au terme de laquelle la forme de la RI
sera innovante mais fidèle au produit fabriqué. Les phases
d’analyse du besoin et de rédaction du cahier des charges ne
rentrent pas dans leur cadre d’étude. Seul le tracé préliminaire
du composant (création de la forme initiale) fait ici partie du
travail de conception amont.
Dans le même temps, les DFAM Assemblage accordent une
place centrale aux phases amont (depuis l’analyse du besoin
jusqu’à la proposition de principe de solution). L’enjeu est ici
de prendre en compte les avantages offerts par la FA pour
(re)penser le produit à la fois au niveau de son architecture
mais aussi de ses composants et plus particulièrement de leur
géométrie.
Cela nous amène à nous interroger sur les possibilités
d’innovation produit offertes par une approche de niveau
composant et une approche de niveau assemblage.
Les DFAM Composant supposent que les analyses
fonctionnelles et structurelles réalisées au préalable et
permettant d’établir le cahier des charges initial sont
« fiables ». Or ces méthodes DFAM portent sur la
reconception d’un composant. Elles utilisent donc une
modélisation du produit qui a été réalisée avec une approche
traditionnelle (soustractive ou formative) et non pas additive.
Nous pensons que le cahier des charges et l’architecture qui en
découlent, bien qu’ils garantissent une innovation au niveau
du composant, ne permettent pas l’innovation sur des niveaux
systémiques produit plus élevés. Or l’innovation produit
permise par la FA est-elle juste une innovation sur la forme de
chacun des composants ? Ne faut-il pas remettre en question
ou redéfinir les entités fonctionnelles qui conditionnent le
tracé de la forme initiale de chaque composant ? Nous
défendons l’idée que l’architecture produit doit être remise en
question notamment lorsque les contraintes sur le composant à
concevoir sont trop nombreuses ou trop restrictives en termes
de liberté géométrique.
Par ailleurs, les DFAM Assemblage, pour lesquelles la
recherche d’architecture produit occupe une place centrale
dans les phases amont, conduisent cependant à des principes
de solutions assez peu innovantes. En effet, bien qu’elles
obligent le concepteur à repenser son cahier des charges, elles
brident les possibilités d’innovation dans la mesure où la
forme initiale des composants dépend :
- Soit d’une architecture que l’on cherche à consolider et
dans laquelle les regroupements fonctionnels non
impactés par la FA ne sont jamais remis en question,
- Soit d’une démarche par analogie qui va réutiliser des
solutions déjà existantes.
D’autre part, ces DFAM Assemblage ne considèrent que
l’aspect statique, c’est-à-dire sans mobilité des composants et
non des mécanismes. Or l’un des atouts majeurs de la FA est
de permettre la fabrication de pièces déjà assemblées, prêtes à
l’usage et au fonctionnement. La prise en compte des aspects
cinématique et dynamique des produits doit permettre
d’explorer de nouveaux regroupements fonctionnels donc de
nouvelles architectures produit et ainsi favoriser davantage
l’innovation.
Enfin, le dernier point que nous soulignons porte sur la
validation des DFAM. Quel que soit le niveau systémique
visé, l’évaluation de la conception est effectuée au niveau du
composant et non de l’architecture. Cette vision n’est pas
satisfaisante car elle sous-entend qu’il faut avoir conçu chaque
composant pour valider l’assemblage. On peut imaginer les
conséquences en termes de coûts et de délais lorsque la
conception n’est pas validée.
méthodes DFAM Globales destinées aux composants et aux
assemblages et nous avons montré que les perspectives
d’innovation produit offertes demeuraient essentiellement du
domaine de la reconception.
Cette synthèse de l’état de l’art est le fruit d’un travail de
recherche dont la finalité est l’intégration de la fabrication
additive pour favoriser l’innovation produit dans un contexte
PLM. Aux vues des différents constats que nous faisons, nous
expérimentons une nouvelle méthodologie DFAM s’appuyant
sur un niveau systémique produit élevé et destinée à proposer
dès les phases amont des pistes de conception innovante.
VI. REFERENCES
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[6]
[7]
[8]
[9]
[10]
V. CONCLUSION
Dans cet article, nous avons analysé différentes méthodes
DFAM et proposé de les classer en fonction des « aides »
qu’elles apportaient au concepteur (notion de conception et
d’évaluation). Nous avons ensuite montré que, parmi les
DFAM Conception permettant la création d’une RI deux
orientations majeures se distinguaient : l’exploitation des
opportunités permises par la FA et l’intégration des
contraintes inhérentes à la FA. Nous avons souligné que dans
un contexte d’innovation, les méthodes que nous appelons
DFAM Globales et couplant ses deux orientations étaient les
plus adaptées. Puis nous avons mis en avant l’importance du
niveau systémique produit visé (Composant et Assemblage)
pour les DFAM Conception. Enfin, nous avons étudié les
5/7
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