Logistica interna nei siti produttivi

MOVING IDEAS
Logistica interna
nei siti produttivi
Movimentazione da e per il magazzino: tecnologie,
infrastrutture e soluzioni integrate per l’automazione e la
riduzione dei costi nelle aziende manifatturiere
Testi di Roland Guglielmetti, Gabriele Folli, Manuel Bolzoni
OCME Competence Library
www.ocme.com
Gamma macchine
OCME progetta, costruisce ed installa i dispositivi di
riempimento, confezionamento, palettizzazione e
movimentazione per i principali settori manifatturieri del largo
consumo. Le macchine OCME sono il frutto di decenni di
esperienza e sono concepite per diventare la spina dorsale del
comparto produttivo dei suoi clienti.
Depalettizzatori dall’alto
e dal basso
DORADO
ANTARES
Etichettatrice da bobina
SAGITTA
Riempitrice per bevande
HYDRA
Riempitrici volumetriche
in-linea e rotative
LYNX
Riempitrici ponderali in linea
e rotative
LIBRA
Fardellatrici e vassoiatrici
VEGA
Incartonatrici
Wrap-Around
ALTAIR
Incartonatrice + fardellatrice
combinata
GEMINI
Palettizzatori con ingresso a
90° dall’alto e dal basso
PERSEUS
Palettizzatori con ingresso in
linea dall’alto e dal basso
ORION
Robot di palettizzazione
PEGASUS
Navetta a guida laser
AURIGA
Sistema di controllo
computerizzato
ALBATROS
Logistica interna
nei siti produttivi
Movimentazione da e per il magazzino:
tecnologie, infrastrutture e soluzioni integrate per la nuova
grande sfida delle aziende manifatturiere
Sommario
Logistica interna: da esigenza operativa a opportunità per il successo
5
Automazione della logistica nei siti produttivi
6
Movimentazione con veicoli guidati automatici: tecnologie a confronto
8
Logica d’impianto e veicoli automatici: la visione OCME della logistica interna
10
Auriga, le navetta a guida laser secondo OCME
14
Gestione del magazzino (WMS)
20
La gamma Auriga
22
Sicurezza negli stabilimenti: un investimento sul proprio futuro
28
Auriga e il rispetto per l’ambiente
30
OCME Competence Library
www.ocme.com
5
Logistica interna: da esigenza operativa
a opportunità per il successo
...[in un contesto competitivo, n.d.r.] il risultato migliore si
ottiene quando ogni componente del gruppo fa ciò che è meglio
per sé e per il gruppo.
John Nash (Bluefield, USA, 1928, Premio Nobel per l’Economia nel 1994)
L
a logistica interna agli stabilimenti produttivi rappresenta oggi una grande sfida per
le aziende manifatturiere di tutto il mondo. La transizione verso sistemi automatizzati
non presidiati ha coinvolto, negli ultimi decenni, buona parte dei siti produttivi nei
quali la parte di processo e confezionamento è ormai dotata di impianti in cui il ruolo
umano è solamente di supervisione e controllo. Ciò sta avvenendo, e per molte aziende è già realtà, anche per la logistica. Nei settori a monte e a valle del processo
produttivo, merci, pallet e materie prime sono sempre più
movimentate con sistemi automatici i quali sono governati da
software che controllano costantemente i parametri operativi
e definiscono i compiti di ogni unità.
La necessità di dotarsi di sistemi di questo tipo è sempre più
sentita dalle aziende di pressoché tutti i settori dell’industria
del largo consumo. La ragione di ciò risiede in una moltitudine
di esigenze che i sistemi integrati di logistica interna sono in
grado di soddisfare.
Primo fra tutti il tema della sicurezza degli ambienti di lavoro
che vede nell’adozione di carrelli elevatori con operatore una
delle maggiori cause di incidenti all’interno degli stabilimenti.
E’ importante sottolineare infatti che il lavoro del carrellista
tradizionale non è esente da problematiche legate agli stress
fisici e psicologici a cui gli operatori sono sottoposti; problemi derivanti dalla postura, incidenti anche gravi durante le
manovre e rischio di danneggiamenti a cose.
Il problema della sicurezza è pertanto significativo per la scelta di un sistema di logistica integrato e
automatico, anche per le forti implicazioni legali ed economiche connesse agli incidenti sul lavoro.
Altro elemento da non sottovalutare è la riduzione dei costi del personale grazie alla possibilità di
introdurre un’automazione spinta ad inizio e fine-linea.
Normalmente un sistema automatizzato ha un ritorno dell’investimento molto rapido, attorno ai tre
anni, che garantisce quindi un’elevata efficienza economica e finanziaria già nel medio periodo. Ma
non è tutto; non bisogna dimenticare l’importanza del controllo costante del processo produttivo che,
automatizzando una parte del flusso normalmente affidata al controllo umano, consente una totale rintracciabilità dei lotti di produzione lungo tutta la catena dalla produzione fino alla grande distribuzione.
Fabbriche controllate da un software e “invase” da veicoli che viaggiano autonomamente potrebbero
sembrare uno scenario futuristico, ma si tratta di una realtà attuale che rappresenta, per le aziende,
una grande occasione per acquisire maggiore competitività.
La possibilità di gestire la movimentazione da e verso il magazzino, fino al caricamento sugli automezzi
senza l’impiego di personale (se non con compiti di controllo e supervisione) rappresenta il punto di
arrivo dell’applicazione di sistemi integrati per la logistica interna. Le aziende fornitrici della tecnologia
di movimentazione giocano quindi la loro partita sulla capacità di integrazione, ovvero sulla capacità
di prevedere le esigenze future, ipotizzare in anticipo le criticità e fornire un sistema aperto in grado di
crescere senza impattare sulla struttura del cliente, sia essa informatica o fisica.
6
OCME La logistica interna
Automazione della logistica
nei siti produttivi
L’
automazione della logistica
di inizio e fine linea
deve necessariamente
essere valutata in modo
integrato per raggiungere alcuni obiettivi
fondamentali. Primo fra tutti è l’aumento di
competitività del sistema azienda. Oltre ad un
miglioramento dell’efficienza dell’impianto,
un sistema di gestione integrato permette
un’amministrazione puntuale ed in tempo
reale delle risorse. Proprio per questo, ovvero
per l’esigenza sempre crescente di flessibilità,
gli strumenti integrati di movimentazione e
logistica permettono alle aziende di conoscere
meglio la situazione del proprio magazzino e
di ottimizzare l’utilizzo e lo stoccaggio delle
materie prime.
In questa pagina visualizziamo un
contesto ideale nel quale le tecnologie di
movimentazione interagiscono con il comparto
produttivo e con i macchinari di fine linea,
fornendo non solo evidenti vantaggi nella
sostituzione dei carrelli elevatori tradizionali,
ma registrano ogni informazioni necessaria
alla gestione presente e futura del magazzino.
In questo, i sistemi automatici di logistica
interna, offrono un vantaggio competitivo
significativo alle aziende che ne sono dotati.
La tracciabilità dei dati permette alle aziende
di ottemperare alle richieste del mercato che
chiede sempre più precisione e rigore nel
trattamento dei prodotti e consente inoltre di
disporre di un patrimonio informativo sul quale
costruire piani e progetti di sviluppo.
Figura 1
Esempio di un’applicazione LGV
in un sito produttivo
8
OCME La logistica interna
Movimentazione con veicoli guidati automatici:
tecnologie a confronto
i
l termine AGV (acronimo di Automatic Guided Vehicle) è normalmente
utilizzato per identificare tutti i
veicoli in grado di muoversi ed
eseguire compiti specifici senza operatore. Vari tipi di
AGV vengono impiegati nelle aziende manifatturiere di
pressoché tutti i settori merceologici per trasportare
prodotti di qualsiasi tipo (normalmente su paletta). I
compiti che può eseguire un AGV sono praticamente
gli stessi che vengono abitualmente assegnati ad un
carrello elevatore con operatore umano. Attualmente
sono disponibili diverse tecnologie di guida per i veicoli
AGV; la lista che segue è riferita a quelle attualmente
più utilizzate in ambito industriale e non tiene conto
di quelle sperimentali non ancora effettivamente
operative.
Veicoli filo guidati
Si tratta di veicoli che seguono un percorso prestabilito
da un filo elettrico inserito nel pavimento dello stabilimento. Il veicolo determina così la sua posizione grazie
a bobine che percepiscono il campo elettro-magnetico
del filo “guida”. Questo tipo di tecnologia ha costi di
ingresso relativamente bassi e una buona precisione,
ma ogni modifica al percorso, anche di piccola entità,
comporta interventi al pavimento. Inoltre la velocità
di avanzamento è relativamente bassa per evitare di
perdere contatto con il filo “guida” a terra in quanto il
sistema è sensibile anche a minime asperità del suolo.
2
Guida magnetica
Il percorso dei veicoli è disseminato di magneti annegati
nel pavimento posti ad intervalli regolari. Una serie
di sensori lineari permette al veicolo di conoscere la
propria posizione ogni volta che transita in prossimità
dei magneti. Il tragitto da un magnete all’altro tuttavia
avviene “alla cieca” ovvero senza conoscere esattamente
la posizione dell’AGV il quale naviga seguendo la rotta
calcolata dall’ultima rilevazione. Come per i veicoli filoguidati, quelli a guida magnetica soffrono dello stretto legame con strutture ancorate al pavimento che in caso di
modifiche al percorso devono essere rimosse e spostate;
la precisione di navigazione è piuttosto bassa visto che
effettuano la correzione di rotta solo quando si trovano in
prossimità dei magneti.
Guida magnetica/giroscopica
L’introduzione di un giroscopio in veicoli a guida magnetica permette di aumentare la precisione di navigazione.
Misurando la variazione angolare nel tragitto tra due
magneti contigui il veicolo conosce la sua direzione di
spostamento. Precisione a parte, i veicoli giroscopici,
soffrono di tutti gli altri svantaggi del sistema di guida
magnetico.
Veicoli a guida laser (LGV)
I veicoli a guida laser offrono precisione, flessibilità
operativa e velocità grazie a diversi fattori. La posizione
del veicolo viene calcolata 8 volte al secondo; un sensore
laser installato a bordo è in grado di determinare la
posizione della navetta con un errore di pochi millimetri
semplicemente leggendo 3 catarifrangenti collocati sulle
pareti. I veicoli LGV sono liberi di muoversi a velocità relativamente elevate in quanto non sono vincolati a strutture
fisse a terra e ogni variazione necessaria al percorso può
essere fatta via software. I veicoli LGV hanno normalmente una maggiore tolleranza ad asperità presenti sul
pavimento.
Figura 2
Fase di presa del prodotto
dall’uscita della fasciatrice
Tecnologie a confronto
Filoguidati
Magnetici
Giroscopici
Laserguidati
=
+
+
=
+
+
+
+
=
+
=
=
-
=
=
=
=
=
=
=
=
=
+
+
+
+
+
=
+
+
+
+
+
Impatto sulle strutture fisse esistenti
Sensibilità alla qualità del pavimento
Precisione di movimento
Velocità di movimento
Modifiche successive
Costo iniziale
Costi di manutenzione veicoli
Costi di manutenzione impianto
Controllo continuo della posizione
Sicurezza nei movimenti
Fluidità nei movimenti
Stabilità del prodotto
+ Positivo
=
Neutrale
-
Negativo
OCME La logistica interna
Logica d’impianto e veicoli automatici:
la visione OCME della logistica interna
O
CME sviluppa da lungo tempo
soluzioni di movimentazione e
logistica interna. La crescita di questo settore, sia in
termini di fatturato che di tecnologia applicata,
è notevolmente accelerata negli ultimi anni
grazie allo sviluppo dei veicoli laser guidati e
alle tecnologie di controllo e gestione integrata
della logistica. In questo campo OCME ha deciso di operare in totale autonomia, evitando cioè
di dipendere da partner esterni o in generale da
tecnologie di terze parti. Il know-how necessario
è arrivato da tecnici e progettisti esperti del
settore. Questi hanno apportato un bagaglio di
competenze di primo livello che ha permesso di
avviare una nuova ed importantissima business
unit, quella dei sistemi di logistica, in tempi
da record, con prodotti innovativi e incontrando
fin da subito positivi riconoscimenti presso la
clientela.
Gli obiettivi del progetto logistica erano suggeriti dalla necessità di affermare OCME come un
fornitore a trecentossessanta gradi di tecnologia
di riempimento, confezionamento, palettiz-
zazione e movimentazione. Non a caso il motto
aziendale “moving ideas” propone la vocazione
dell’azienda al dinamismo .
Tecnologia di movimentazione però non significa
solo produrre buoni veicoli o in generale buon
hardware. Comprendere le reali esigenze del
cliente, prevedere gli scenari di sviluppo futuri e
organizzare un progetto complesso che interagisce con sistemi ed infrastrutture esistenti
richiede una grande capacità ingegneristica che
abbraccia discipline diverse. In questo OCME
sfrutta una competenza che nasce da oltre mezzo
secolo di esperienza sul campo, maturata presso
le industrie più importanti del mondo.
Il programma di produzione OCME nel settore
della logistica e della movimentazione comprende:
s SISTEMI INTEGRATI DI GESTIONE E SUPERVISIONE
s NAVETTE A GUIDA LASER ,'6 !URIGA
s VEICOLI SU ROTAIE
s LINEE DI TRASPORTO
Confronto dei costi tra carrelli elevatori tradizionali e sistemi a guida laser Auriga
urn
i
Costi
3t
10
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1 tu
i
urn
2t
Anni
1
LGV Auriga
2
3
Carrelli tradizionali
Nota: il calcolo è stato effettuato considerando il costo medio della manodopera europea
4
5
11
War
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PLC-
AGV
La rete OCME
La soluzione OCME per la logistica di inizio e fine linea è composta da un sistema collaudato ed estremamente affidabile per
la condivisione di informazioni in tempo reale tra ogni entità
presente in stabilimento. La rete Ethernet utilizzata per i sistemi
progettati da OCME è concepita da tecnici specializzati altamente qualificati, in grado di garantire il perfetto funzionamento e la
massima disponibilità dell’infrastruttura. La rete, in parte cablata e in parte senza fili permette di far dialogare i veicoli LGV
con il sistema centrale di gestione del traffico e contemporaneamente valutare le richieste provenienti dagli operatori (attraverso
normali dispositivi palmari), da palettizzatori/depalettizzatori o
in generale da qualsiasi altro impianto, indipendentemente dal
linguaggio e dal protocollo di comunicazione utilizzati.
P
Buttush
ons
M
Profi PI
Bus
3
Obiettivo tracciabilità
Nella logistica moderna diventano sempre più
importanti alcuni aspetti cruciali: la tracciabilità
del prodotto, la supervisione di tutta la
movimentazione.
Relativamente al primo aspetto, la tracciabilità,
OCME consente di mantenere uno storico relativo
ad ogni prodotto trattato al fine di poterne
ricostruire la storia, il percorso e qualsiasi altra
informazione ritenuta necessaria. Ciò consente
di conoscere in tempo reale codici, ubicazione e
quantità e, infine, di ottenere la rintracciabilità
totale dei lotti prodotti e già spediti.
Questo approccio integrato al problema della
tracciabilità permette inoltre di garantire una
rotazione efficiente di tutto il materiale di
consumo, eliminare eventuali smarrimenti di
materiale e riorganizzare in modo automatico il
magazzino per l’ottimizzazione dello spazio.
Un sistema così perfettamente tracciato
diventa estremamente semplice da controllare,
permettendo di misurarne ed ottimizzarne
l’efficienza. Ogni punto, ogni entità, ogni
dispositivo è quindi analizzato dal sistema per
valutare punti deboli che possono pregiudicare
l’efficienza complessiva della catena produttiva.
Ciò permette inoltre di disporre di statistiche
aggiornate sulla produzione di una determinata
4
linea o di un determinato prodotto. Grazie ai
report di spedizione viene meno la necessità di
compilare le bolle di spedizione da parte degli
operatori.
Il sistema OCME: il supervisore
Il cuore e il cervello del sistema OCME risiedono
nel sistema di supervisione (AGV Manager).
Questo è interconnesso con gli altri dispositivi
aziendali quali PC, PLC, data-base e sistemi ERP
e ha lo scopo di definire, monitorare, prevedere
e archiviare tutte le informazioni relative ai
dispositivi del sistema logistico, in particolare le
navette a guida laser Auriga.
Il sistema di supervisione permette di gestire le
missioni, di impostarne la priorità e di definire i
criteri per la allocazione dinamica dei veicoli. E’
anche possibile inviare manualmente la richiesta
di una missione a specifici veicoli.
Attraverso un’interfaccia completamente
visuale è possibile vedere una rappresentazione
sinottica dello stabilimento con la localizzazione
delle navette e del relativo carico. Lo stato di
ogni veicolo può essere visualizzato al fine di
verificarne i parametri operativi.
Traffic Manager
Il traffic manager è un processo che ha lo scopo
di gestire le comunicazioni da e verso le navette
a guida laser. Ciò avviene via radio attraverso
le normali reti wireless standard sul protocollo
TCP/IP. Il traffic manager è in grado di gestire
contemporanemamente un flotta di 99 veicoli.
Uno dei compiti specifici di questo sistema è
definire veicolo per veicolo le priorità, i compiti e
gli arresti.
Software di simulazione
Ancor prima di arrivare alla fase operativa ogni
progetto di integrazione della logistica viene
valutato e analizzato preventivamente.
Grazie ad avanzati software, interamente
sviluppati da OCME, è possibile prevedere con
estrema precisione quali saranno i requisiti e
le criticità del nuovo impianto in funzione delle
variabili definite.
La simulazione avviene attraverso un’interfaccia
grafica che visualizza il layout dello stabilimento
sul quale i veicoli si muovono e si comportano
come farebbero nella realtà.
In questo modo è possibile definire i carichi di
lavoro in anticipo e il determinare il fabbisogno
esatto di veicoli. Questo servizio è estremamente
importante perchè consente di ottenere
una configurazione del sistema di logistica
effettivamente aderente alle esigenze dell’azienda
e permette di valutare in anticipo possibili
sovraccarichi o debolezze e poter intervenire
prima che il problema si presenti nella realtà.
Figura 3
Interfaccia grafica del software
di simulazione
Figura 4
Sistema di supervisione
Figura 5
Quadro elettrico con punto di
accesso al sistema di supervisione
Figura 6
PDA con connettività wireless
per accesso mobile al sistema di
supervisione
Figura 7
Ogni veicolo dispone di un joystick triassiale
con prolunga che permette di effettuare
manovre manuali con estrema facilità.
Figura 8
Monitor a bordo macchina
5
6
Interfaccia utente
L’operatore può interagire con il sistema LGV in
vari modi:
s 0ULSANTIERE
Servono per comunicare semplici informazioni
come il reset di una piazzola, l’interdizione di
una zona da parte dei veicoli, una semplice
chiamata di evacuazione, ecc….
Le pulsantiere possono essere cablate con fili
direttamente al quadro elettrico del sistema
LGV oppure wireless, connesse alla rete
Wireless OCME.
s 0$!
Con questi dispositivi l’operatore può interagire
direttamente con AGV Manager ovunque si
trovi, scambiare informazioni in modo dinamico
e continuo.
E’ possibile sapere in qualunque momento lo
stato di tutte le macchine gestite dal sistema
LGV. Sono connessi alla rete Wireless OCME.
Possono essere dotati di Barcode Reader.
7
s $ISPLAY
Display di differenti misure e tipologie dove
l’AGV Manager comunica informazioni utili agli
operatori come ad esempio allarmi attivi, baia
di destinazione per il camion in arrivo e tutte
quelle informazioni che possono semplificare e
ridurre il lavoro degli operatori.
8
s -ONITOR A BORDO
Ogni veicolo è dotato di un monitor LCD,
permettere all’operatore in caso di necessita di
visualizzare tutti gli stati e allarmi del veicolo,
in questo modo è possibile risolvere in maniera
rapida ed efficiente qualsiasi problema.
Tutti gli allarmi vengono anche inviati all’AGV
Manager, vengono registrati e possono essere
visualizzati o consultati quando necessario.
s 3TAMPANTI
All’occorrenza AGV Manager può gestire la
produzione di stampati. Da un lato è possibile
programmare la stampa di documenti come
bolle di spedizione, inventario di magazzino
mentre dall’altro può fornire la stampa di
statistiche o report direzionali.
Contratti di Manutenzione Programmata e Helpdesk
La manutenzione programmata dei veicoli
è un importante strumento per mantenere
inalterate nel tempo la disponibilità,
l’efficienza e la sicurezza dei vostri sistemi.
OCME propone un piano d’interventi
modulare e flessibile articolato su una
visita annua d’ispezione, una o più visite
annue di manutenzione e un servizio di
teleassistenza. Scopo del servizio è quello
di ottenere la massima disponibilità degli
impianti, controllo approfondito delle
macchine e analisi delle condizioni reali,
conoscenza precisa del grado di usura
della componentistica, riduzione dei
tempi d’inattività delle macchine, rapidità
di intervento per soluzione di semplici
problemi grazie ai sistemi di controllo
remoti e risparmio sul costo dei ricambi.
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14
OCME La logistica interna
Auriga, le navetta a guida laser secondo OCME
T
ra le diverse tecnologie a
disposizione la guida laser è
quella che più di ogni altra
offre al tempo stesso facilità di
implementazione e flessibilità operativa.
OCME ha quindi preferito questa soluzione
per dotare Auriga di un sistema di guida e
correzione altamente affidabile.
La tecnologia a guida laser prevede l’impiego
di speciali specchi riflettori da posizionare nei
locali attraversati dalle navette allo scopo
di fornire loro una griglia di riferimento per
l’orientamento. Di fatto nessuna struttura fissa
o mobile deve essere installata a terra per
l’impiego di questo tipo di veicolo.
Eventuali modifiche al layout del reparto
non comportano modifiche strutturali, ma
semplicemente un intervento software; i veicoli
infatti sono predisposti ad accettare i nuovi
percorsi e i nuovi ordini provenienti dal sistema
di controllo.
A differenza di altri sistemi a guida rigida
le navette automatiche a guida laser hanno
la capacità di auto-determinare il percorso
migliore per portare a termine la missione
loro assegnata e hanno consapevolezza della
dislocazione di tutti i mezzi della flotta al fine
di evitare le collisioni. Un numero adeguato
e ridondante di sensori e la particolare logica
del software di controllo garantiscono che le
navette evitino ostacoli strutturali presenti nelle
aree di transito.
9
Figura 9
Auriga 15 in testata a
magazzino semiautomatico.
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OCME La logistica interna
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Motoruota
La motoruota è il dispositvo che le navette utilizzano per la
trazione e per sterzare. Dalla qualità di questo componente
dipendono la precisione dei movimenti e la manutenzione
necessaria al suo funzionamento.
Le navette Auriga offrono una ridottissima manutenzione in
quanto sia la motorizzazione dello sterzo che quella della trazione lavorano in corrente alternata (in questo modo si annulla
la manutenzione per la sostituzione delle spazzole tipica dei
motori a corrente continua). La particolare progettazione della
motoruota assicura un’elevatissima precisione dei movimenti
in quanto il motore di sterzo è assemblato direttamente sulla
ralla di rotazione e l’encoder che controlla l’orientamento è
montato direttamente sull’asse di rotazione della motoruota.
Figura 10
Motoruota integrata.
Figura 11
Centralina idraulica
Laser telescopico
Le navette Auriga possono montare all’occorrenza un dispositivo di sollevamento automatico del laser. Questa soluzione
permette di elevare il sensore fino ad una quota di circa 6,5
metri (oltre 21’) al fine di individuare correttamente i catarifrangenti in presenza di scaffalature o altri ostacoli a terra; al
tempo stesso il veicolo può passare sotto a porte o a passaggi
che richiedono l’abbassamento del laser.
Figura 12
Motoruota verticale.
Figura 13
Isola per il cambio
automatico della batteria.
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Figura 14
Stazione di cambio batteria
manuale.
Batterie veicoli
Figura 15
Sistema di sollevamento forche
motorizzato con vite elicoidale
(non necessita di centralina idraulica)
Sui veicoli Auriga possono essere montate 3 differenti tipologie di batterie da definire
in base alle caratteristiche dell’impianto, al tipo di carica ed alle necessità di gestione
della manutenzione dei veicoli. Fondamentale per il dimensionamento dell’impianto
è poi la scelta del sistema di ricarica da utilizzare: l’efficienza, i tempi di ricarica ed
il livello di automazione sono elementi importanti di cui tener conto nella valutazione
globale dell’intero sistema. Qui a seguito due schemi utili per guidare la scelta in base
alle esigenze di produzione.
Tipo Batteria
Figura 16
Laser telescopico
Piombo liquido
Piombo gel
X FC-Flex
Lavoro garantito
8/10 ore
8/10 ore
8/10 ore
Vita media
5/6 anni
4/5 anni
3/4 anni
Acqua ogni 2/3 mesi
Non necessaria
Non necessaria
Libera vapori durante la ricarica
Nessuna
Nessuna
=
+
+
Manuale, Automatica o
biberonaggio
Manuale o automatica
Manuale, Automatica o
biberonaggio
Sistema ricarica
Manuale
Automatico
Biberonaggio
Tempo necessario operatore
3/5 minuti
3/5 minuti
-
Manutenzione
Emissioni
Costo
Tipo di ricarica
Fermata del veicolo
0% (3/5 minuti ogni 8/10 ore)
0% (3/5 minuti ogni 8/10 ore)
Inefficienza del 20-25%
(veicolo fermo in fase ricarica)
Operatori necessari
1
0
0
Batterie necessarie
2 (1 a bordo + 1 in ricarica)
2 (1 a bordo + 1 in ricarica)
1 (a bordo)
Sistemi di cambio o ricarica della batteria
Il sistema di cambio o ricarica della batteria ha lo scopo di
garantire la massima autonomia ai veicoli Auriga. Esistono
tre tipi di sistemi: recharging by opportunity, cambio batteria
semi/automatico o cambio batteria automatico. Ogni veicolo
ha a bordo un indicatore di carica gestito da microprocessore
che dialogando con l’AGV Manager costantemente lo informa
sullo stato della carica e di conseguenza sulla necessità di
effettuare i rifornimenti.
Recharging by opportunity. Particolarmente adatto in siti
in cui l’utilizzo non è continuativo, questo sistema invia i
veicoli ad una stazione di ricarica durante i periodi inattività.
Non richiede la presenza di un operatore ed è totalmente
automatico.
Cambio batteria semi/automatico. L’AGV Manager dirige il
veicolo con la batteria scarica ad una postazione di cambio
batteria e contemporaneamente avvisa un operatore. La
sostituzione richiede mediamente da 3 a 5 minuti e non
richiede l’uso di muletti e carri-ponte.
Cambio batteria automatico. Quando la batteria del veicolo
necessita la sostituzione l’AGV Manager lo dirige verso la
postazione di cambio batteria in cui l’operazione avviene in
modo completamente automatico. Questa soluzione è particolarmente indicata in installazioni che hanno un numero
elevato di veicoli.
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OCME La logistica interna
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Forche autoregolabili in
larghezza e lunghezza
Le navette Auriga possono essere equipaggiate con uno
speciale dispositivo automatico di regolazione della
lunghezza e della larghezza delle forche. Questa soluzione
permette di trasportare prodotti con dimensioni differenti
lasciando che sia il sistema ad adattarsi in base all’esigenza. Il meccanismo è azionato da elettrovalvole connesse all’impianto idraulico principale che sono controllate da
sensori di fine corsa ed encoder.
Catarifrangenti cilindrici
L’utilizzo di catarifrangenti di forma cilindrica garantisce una migliore individuazione da parte del laser
delle navette da qualsiasi posizione. Questa soluzione
consente inoltre di ridurre il numero complessivo
dei catarifrangenti necessari ed eliminare qualsiasi
problema di navigazione (Fig.19).
Veicoli con trasporti
per movimentazione a terra
Alcune installazioni richiedono che i veicoli possano trasportare indifferentemente una, due o tre palette contemporaneamente, eventualmente di formati di diversi. Per
questo è disponibile un sistema di autoregolazione della
geometria delle forche che permette in modo automatico
di gestire le diverse necessità di movimentazione.
Le navette Auriga possono essere impiegate non solo
per il sollevamento in sostituzione dei carrelli elevatori
convenzionali, ma anche come dispositivi di movimentazione a terra. I veicoli vengono equipaggiati con trasporti
a rulli o con altri sistemi al fine di fornire un importante
supporto logistico alle linee produttive e al magazzino che
possono così sfruttare appieno la flessibilità del sistema
di movimentazione Auriga.
Stabilizzatori
Componentistica elettrica commerciale
Forche a geometria variabile
20
18
I veicoli possono essere dotati di stabilizzatori laterali allo
scopo di aumentarne la stabilità e la portata. In base al
modello l’aggiunta di zanche può raddoppiare la portata
nominale della navetta.
Sensore per porte
Uno speciale sensore equipaggia i veicoli Auriga per
verificare l’apertura delle porte automatiche dove queste
sono presenti negli stabilimenti.
Le navette Auriga sono state realizzate per limitare le
problematiche di gestione dei ricambi da parte del cliente.
Tutta la componentistica elettrica è di origine commerciale
ed è facilmente reperibile. In questo modo anche riparazioni d’emergenza possono essere eseguite con facilità
direttamente dal cliente.
Componentistica
meccanica commerciale
Sia i veicoli per movimentazione che per sollevamento
possono essere dotati di un pressore che stabilizza il
carico dall’alto.
Il progetto dei veicoli Auriga è stato razionalizzato anche
per quanto riguarda l’impiego di componenti meccaniche
commerciali. Laddove è stato possibile sono stati utilizzati
componenti normalmente disponibili presso fornitori
di comuni carrelli elevatori (es. motoruota, sistema di
sollevamento e centralina idraulica).
Figura 17
Veicolo a doppie forche sovrapposte con
laser telescopico dotato di pressore.
Figura 21
Possibilità di attrezzare il veicolo per superare
rampe con pendenze fino all’8%.
Figura 18
Sistema di apertura e chiusura forche
con fotocellule in punta per verificare
la corretta presa del prodotto.
Figura 22 e 23 (qui a fianco)
Navette a zanche per bobine madri di tissue
o carta prelevate da posizione orizzontale.
Figura 20
Le pulsantiere di arresto in emergenza
possono venire a richiesta installate in tutte le
parti del veicolo.
Figura 24 (qui a fianco)
Navetta a pinze per bobine di tissue o carta
prelevate da posizione verticale per magazzini
verticali a grandi altezze.
Pressore per stabilizzazione del carico
21
8%
22
23
24
19
20
OCME La logistica interna
Gestione del magazzino (WMS)
L
a gestione integrata del magazzino avviene grazie ad algoritmi che sono in grado di
effettuare le scelte corrette per lo sfruttamento dello spazio libero.
L’AGV Manager guida i veicoli in specifiche missioni in base al carico che devono
depositare o caricare in funzione di diversi parametri come ad esempio:
s IL CODICE DEL PRODOTTO DA TRATTARE
s LA PRESENZA DI AREE LIBERE O AREE OCCUPATE DA PRODOTTI AVENTI LO STESSO CODICE
s LA DATA DI STOCCAGGIO
Nella pagina a fianco sono illustrate una serie di situazioni in cui l’AGV Manager deve decidere
dove inviare le navette in modo da ottimizzare correttamente il lavoro. Gli esempi sono riferiti alla
movimentazione di un prodotto contrassegnato con “E”.
Come si comporta il sistema quando deve
depositare un prodotto?
Come si comporta il sistema quando deve ritirare
un prodotto?
Esempio 1. Massima disponibilità di spazio
Situazione iniziale: solo due file delle quattro
disponibili sono già impegnate con prodotti “A” e “B”.
Comportamento del sistema: viene iniziata una nuova
fila col prodotto “E”.
Esempio 5. Scelta tra quattro possibilità
Situazione iniziale: il prodotto “E” è disponibile
all’inizio di quattro file.
Comportamento del sistema: la presenza di una
fila in cui il prodotto “E” blocca prodotti di tipo “D”
fa scegliere al sistema di liberare per prima la fila
mista.
Esempio 2. Elevata disponibilità e presenza di
prodotti dello stesso tipo sulla piazzuola
Situazione iniziale: sono presenti due file
assegnate a prodotti di tipo “A” e tipo “D”;
una fila di prodotti “E” è già impegnata
ma ha spazio disponibile.
Comportamento del sistema: viene
utilizzata la linea di prodotti
“E” fino ad esaurimento dello
spazio disponibile.
Esempio 3. Elevata
disponibilità di spazio
Situazione iniziale: il prodotto
“E” occupa una fila intera e il sistema
può utilizzare una fila impegnata da un solo
prodotto “A” o una in cui sono presenti prodotti
“D” e prodotti “E”.
Comportamento del sistema: viene continuata la
fila che contiene un prodotto di tipo “E”.
Esempio 4. Scelte dipendenti dalla data di
stoccaggio
Situazione iniziale: il prodotto “E” è già presente e
occupa una fila intera, due file sono disponibili, ma
in nessuna è presente un prodotto “E”; le due file
disponibili hanno prodotti stoccati in date diverse.
Comportamento del sistema: il prodotto “E” viene
depositato nella fila in cui il prodotto già presente è
stato stoccato da più tempo.
Esempio 6. Scelta dipendente dalla data di
stoccaggio
Situazione iniziale: il prodotto “E” è disponibile
all’inizio di tre file che differiscono per data di
stoccaggio.
Comportamento del sistema: viene prelevato il
prodotto che ha la data di stoccaggio più lontana nel
tempo.
Esempio 7. Recupero di un prodotto non disponibile
all’inizio della fila
Situazione iniziale: il prodotto “E” è disponibile, ma è
necessario riposizionare altri prodotti che ne bloccano
l’accesso.
Comportamento del sistema: vengono riposizionati i
prodotti in base agli algoritmi impiegati nel recupero
fino a quando il primo prodotto “E” non è accessibile.
Esempio 8. Compattazione (o
scompattazione, mediante movimenti
contrari) di una fila
Situazione iniziale: L’operatore desidera
compattare una o più file per recuperare file
vuote nel magazzino.Comportamento del
sistema: vengono accodati per primi i due
prodotti “B” e successivamente il prodotto
“A”, in questo modo si liberano due file.
Gli algoritmi di organizzazione delle piazzuole
E
A
E
E
E
E
E
E
E
D
E
D
E
D
E
B
E
E
B
A
A
E
1
1
1
1
2
2
E
2
2
E
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
E
A
E
E
E
E
D
E
D
D
D
E
D
E
D
E
D
E
E
D
E
E
E
D
D
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
old
E
E
5
5
A
A
E
E
D
E
B
D
B
D
B
B
E
D
E
D
D
B
D
D
D
A
D
E
E
E
E
1
1
1
1
2
2
E
2
2
3
3
3
3
E
4
4
4
4
5
5
B
A
E
B
E
D
E
A
D
D
A
E
D
B
B
D
D
B
B
D
E
E
E
E
D
1
1
1
1
2
2
2
2
E
3
3
3
3
4
4
4
4
old
Esempio 8
new
Esempio 4
Esempio 7
Esempio 3
Esempio 6
Esempio 2
Esempio 5
Esempio 1
new
5
5
22
OCME La logistica interna
La gamma Auriga
L
a gamma di navette a guida
laser Auriga si compone
di veicoli base con portata
da 1.000 a 6.000 Kg. Sono
disponibili due varianti principali: veicoli per
sollevamento, equivalenti come funzionalità
ai carrelli elevatori tradizionali e veicoli con
trasporti che assolvono principalmente al ruolo
di trasbordo dei prodotti.
Numerose opzioni permettono di avere veicoli
altamente rispondenti alle specifiche esigenze
di ogni azienda, sia in termini di capacità di
carico che di versatilità.
Per i veicoli a sollevamento sono disponibili
attrezzature in grado di movimentare
dalla singola paletta fino ad otto palette
contemporaneamente.
Le forche possono essere corte, lunghe o
telescopiche a geometria fissa o variabile in
base al tipo di carico trattato. Per aumentare la
portata dei veicoli base è possibile aggiungere
appendici stabilizzatrici.
I veicoli con trasporti, in base ai requisiti del
carico da movimentare, possono essere dotati di
rulli, catene o nastri.
Il carico può avvenire lateralmente o
posteriormente, potendo contare sulla massima
precisione e la massima sicurezza garantita dal
sistema OCME Auriga.
Tutti i veicoli Auriga dispongono delle opzioni
per: laser telescopico, pressori di stabilizzazione
del carico, controllo peso e pacchetti sicurezza
aggiuntivi.
23
Gamma veicoli Auriga e principali opzioni installabili
Veicoli a sollevamento
2
A
Numero coppie
B
C
Una coppia
3
Due coppie
A
Lunghezze
B
C
Corte
4
Tre coppie
Lunghe
Telescopiche
A
Apertura / Chiusura
B
Fisse
5
Divaricabili
A
Stabilizzatori
B
con stabilizzatori
Esempio 1.
Auriga 45 + 2C
4500 Kg
Esempio 2.
+
3A
Tre coppie
Auriga 15 + 2A
1500 Kg
+
Corte
+
+
Divaricabili
+
3A
Una coppia
4B
4A
Corte
senza stabilizzatori
5B
senza stabilizzatori
+
5B
Fisse
Veicoli con trasporti
2
Tipo trasporti
3
Numero trasporti
da 1
4
Tipo di carico
A
Esempio 3.
Auriga 15*
1500 Kg
A
+
2B
Catene
B
Rulli
+
C
Catene
Nastri
a8
B
32
Posteriore
+
4A
Laterale
*Opzione con pressore
24
OCME La logistica interna
Gamma prodotti
e dati tecnici indicativi
10
15
20
Portata
Baricentro 600
Kg
1000
1500
2000
Pesi
peso proprio con batteria
Kg
3000
3500
5500
Kg/cm2
50
60
55
Integrata
Integrata
Verticale
Pressioni massima al suolo
(batteria inclusa a carico masimo)"
Tipologia
Motoruota
Ruote libere
Dimensioni
Forche 1200
Diametro
mm
353
353
406
Larghezza
mm
123
123
178
Potenza Motore di Trazione
kW
4,5
4,5
6,5
Potenza motore di sterzo
kW
0,8
0,8
1,4
Diametro
mm
200
200
250
Larghezza
mm
70
70
100
Larghezza
(b2) mm
1192
1192
1585
Lunghezza
(l7) mm
2900
3075
3190
Altezza
(h6) mm
1810
1924
1860
Altezza Forche
(h3) mm
6000
6000
6000
mt/minuto
100
100
100
Velocità di sollevam. forche
cm/sec
20 / 30
20 / 30
20 / 30
Accellerazione
mt/sec2
0,8
0,8
0,8
mm
5
5
5
In frenata
3
3
3
In discesa delle forche
3
3
3
Velocità di traslazione
Prestazioni
Precisione
Recupero energia
Brandeggio
Batterie (Tensione-Potenze-Peso)
Opzionale
Opzionale
Opzionale
Piombo Liquido
V-Ah-Kg
48 / 310 / 525
48 / 465 / 800
48 / 620 / 955
Piombo Gel
V-Ah-Kg
48 / 280 / 555
48 / 420 / 810
48 / 620 / 955
X FC-Flex
V-Ah-Kg
48 / 316 / 510
48 / 316 / 510
48 / 316 / 510
N.B.: Dati tecnici da riconfermare a cura ufficio tecnico.
Dimensioni ed ingombri
Lunghezza forche: 1200
H3
H6
B2
L7
Grande accessibilità del quadro elettrico.
25
30
45
25Z
40Z
60Z
3000
45000
2500
4000
6000
5500
6000
3000
3500
4000
55
55
55
55
55
Verticale
Verticale
Integrata
Verticale
Verticale
406
406
406
406
406
178
178
178
178
178
6,5
6,5
6,5
6,5
6,5
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
300
300
250
300
300
125
125Y
100
125
125
1585
1585
-
-
-
3440
3590
-
-
-
1860
1860
-
-
-
6000
6000
6000
6000
6000
100
100
100
100
100
20 / 30
20 / 30
20 / 30
20 / 30
20 / 30
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
5
5
5
5
5
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
Opzionale
Opzionale
Opzionale
Opzionale
Opzionale
48 / 620 / 955
48 / 875 / 1100
48 / 465 / 770
48 / 620 / 955
48 / 620 / 955
48 / 620 / 955
48 / 875 / 1100
48 / 420 / 850
48 / 620 / 955
48 / 620 / 955
*
*
48 / 316 / 510
*
*
D
C
Spazi di manovra indicativi modelli standard
B
Lunghezza forche: 1200
A
10
15
20
30
45
A
2020
2020
2314
2315
2318
B
2121
2213
2601
2827
2966
C
3468
3533
3731
3948
4088
D
3491
3574
3798
4053
4200
La tabella mostra gli spazi di manovra espressi in millimetri per ogni modello
della gamma Auriga.
26
OCME La logistica interna
Veicolo mod Auriga 25 Z
con forche a sollevamento elettrico
Veicolo mod Auriga 15
con forche sdoppiate per presa simultanea
palette vuote e piene, dotato di pressore
stabilizzatore e laser telescopico
Veicolo mod Auriga 15
con forche a sollevamento elettrico
Veicolo mod Auriga 15
con trasporto a catene e pressore
stabilizzatore
27
Massima versatilità e massima
possibilità di personalizzazione
Veicolo mod Auriga 45
con pinza presa bobine verticali
Veicolo mod Auriga 25 Z
con zanche per bobine orizzontali
Veicolo mod Auriga 15
con forche a sollevamento idraulico
Veicolo mod Auriga 15
con tappeto a nastro e sponde laterali
28
OCME La logistica interna
Sicurezza negli stabilimenti: un
investimento sul proprio futuro
L
26
a maggior sicurezza che deriva
dall’impiego di un sistema di
movimentazione automatico
dovrebbe essere di per sé
una motivazione sufficiente per deciderne
l’implementazione. Recenti ricerche realizzate
in numerosi paesi evidenziano un numero
estremamente elevato di lesioni gravi e decessi
causati o correlati all’utilizzo dei carrelli
elevatori tradizionali.
Negli Stati Uniti
uno studio condotto
dall’agenzia governativa
OSHA (Occupational
Safety & Health
Administration) nel
2006 segnala che ogni
anno 96.700 lavoratori
sono vittime di incidenti
causati da carrelli
elevatori. Di questi ben
34.900 sono classificati
gravi mentre 85 persone
hanno perso la vita a
causa del sinistro.
Le statistiche riportano
anche casi di incidenti mortali occorsi durante
la ricarica dei veicoli. Anche in questo caso
le moderne navette a guida automatica
consentono di eliminare il ricorso all’intervento
umano, dal momento che sono programmate per
eseguire autonomamente il cambio o la ricarica
della batteria.
Oltre ad un evidente obbligo etico a
salvaguardare l’incolumità delle personedurante
le attività di movimentazione, la scelta di
sistemi automatizzati ha un’importanza cruciale
nel caso sia necessario il ritiro circoscritto e
puntuale di prodotti non conformi dal mercato.
Un altro aspetto da tenere in considerazione
è che le zone di transito dei carrelli elevatori
sono estremamente pericolose per le persone
che ci devono lavorare. Si aggiunga che ci sono
casi in cui gli stessi carrellisti sono chiamati ad
operare in condizioni critiche, come ad esempio
all’interno di aree refrigerate o zone esposte a
sostanze potenzialmente nocive.
In tutti questi casi le macchine, ovvero le
navette a guida automatica, possono eseguire
gli stessi compiti e a volte con maggiore
efficienza rispetto agli operatori umani,
garantendo al tempo stesso la massima
sicurezza e una considerevole riduzione delle
situazioni pericolose.
Figura 26
Serie di sensori per intercettare
carichi sospesi.
8%
Statistiche infortuni causati da carrello elevatore
Incidenti causati da carrelli elevatori negli Stati Uniti nel 2006: 96.700 di cui
34.900 classificati come seri, 61.800 di modesta entità, 85 decessi.
Cause:
ribaltamenti
scontro con muri o superfici
scontro tra due veicoli
investimenti da veicolo
caduta materiali da carrello elevatore
caduta persone da piattaforma o forche
Fonte: Occupational Safety & Health Administration (2006)
4%
42%
10%
11%
25%
29
Tutti i dispositivi sono controllati
da un PLC di sicurezza certificato
Dispositivi di sicurezza attiva
installati su Auriga
Sensore apertura porte
Verifica se le porte dei locali degli
stabilimenti sono aperte
SensorI carichi sospesi
Fotocellula sulle forche
per verificare la corretta
presa del carico
Sensore Sick anteriore
Sensore Sick posteriore
Bandelle laterali
Sensore Sick laterale
Fungo di emergenza
30
OCME La logistica interna
Auriga e il rispetto per l’ambiente
O
ggi le aziende non possono
più ignorare le importanti
implicazioni ecologiche della
loro attività. Se in parte
questa considerazione attiene all’etica, ha
anche importanti implicazioni commerciali ed
economiche. Sono sempre più i consumatori
che scelgono aziende attente alla salvaguardia
e al rispetto delle risorse ambientali. Non
bisogna inoltre dimenticare che all’utilizzo
razionale delle materie prime e dell’energia è
spesso associata una riduzione immediata dei
costi.
Numerosi aspetti del progetto Auriga tengono
conto delle forti implicazioni della tutela
ambientale. I veicoli sono a trazione elettrica
e quindi il loro esercizio non ha (per lo meno
direttamente) emissioni di CO2 o di altro tipo.
Il cliente ha inoltre la possibilità di decidere il
tipo di batteria in funzione del grado di “ecocompatibilità” che desidera ottenere.
Nelle ultime versioni sono stati montati
sistemi di recupero dell’energia sfruttando
l’abbassamento delle forche (KERS, Kinetic
Energy Recovery System).
Da anni OCME è impegnata nel progetto
OCME WorldCare, un piano aziendale volto
all’educazione e all’intervento proattivo
nella tutela ambientale mediante la raccolta
differenziata dei rifiuti e l’utilizzo oculato
dell’energia e delle materie prime in generale.
I principi del progetto contemplano la
sensibilizzazione dei progettisti ai temi di
tutela dell’ambiente e delle risorse scarse.
Lo scopo è quello di realizzare nuove classi
di impianti le cui prestazioni evolvano di pari
passo con la capacità di garantire uno sviluppo
ecologicamente sostenibile.
Kinetic energy Recovery System
Corporate environmental respect programme
Tutti i diritti sono riservati. Tutti i marchi registrati citati appartengono ai rispettivi titolari.
OCME declina ogni responsabilità per il contenuto di questo documento in quanto dati tecnici, caratteristiche, descrizioni possono subire variazioni senza obbligo di preavviso.
OCME non si assume nessuna responsabilità per danni derivanti dalla mancanza
o dall’inesattezza
delle informazioni riportate
in questo
documento.
Corporate
environmental
respect
programme
Tutte le soluzioni tecnologiche OCME dedicate
al vostro settore
Una delle caratteristiche riconosciute dal mercato ad OCME
è sempre stata quella di avere un approccio flessibile alle
esigenze dei clienti. Ogni settore per noi va seguito in modo
dedicato perchè diversi sono i bisogni. É per questo che i nostri
professionisti sono specializzati nel seguire le esigenze di ogni
singolo cliente in funzione delle peculiarità del singolo settore.
Birra
Acque minerali
Bevande gasate
Vini e liquori
Alimentare
Oli Alimentari
Tissue
Petrolchimico
Farmaceutico
Prodotti per la cura della persona e della casa
MOVING IDEAS
OCME UK Ltd.
King John House, Kingsclere Park
Kingsclere - Newbury
Berkshire RG20 4SW (UK)
Phone: +44-1635-298171
Fax : +44-1635-297936
e-mail: sales@ocme.co.uk
OCME AMERICA CORPORATION
5300 N.W. 33rd Avenue, Suite 105
Ft. Lauderdale, FL 33309
Phone: 954-318-7446
Fax: 954-634-0238
e-mail: info@ocmeusa.com
In questo documento vi presentiamo la nostra esperienza e la nostra
visione delle tecnologie di movimentazione basate su veicoli a
guida laser Auriga. Come ogni prodotto OCME, il sistema e i veicoli
Auriga sono progettati per lavorare in modo intensivo e garantire le
prestazioni richieste dal cliente.
Le aziende manifatturiere di tutti i settori hanno oggi una grande
opportunità per differenziarsi e aumentare il proprio livello di
competittività, l’automazione della logistica nei siti di stoccaggio.
Sono molti gli aspetti che concorrono ad indicare questa opportunità
come una scelta obbligata (tracciabilità, aumento della sicurezza sul
posto di lavoro, ottimizzazione delle risorse), ma uno in particolare è
di importanza cruciale: la riduzione dei costi.
OCME FRANCE
42 avenue Montaigne
75008 Paris
Phone:+33 (0) 6 27.89.36.20
email: commercial@ocme.fr
OCME Packaging Equipment (Jiaxing)
No.289 Mu Yang Road,
Jiaxing Economic Development Zone,
314033 Jiaxing City,
Zhejiang Province, P.R.China
Phone: +86-573-83971680
Fax: +86-573-83971690
E-mail: info@ocme.cn
OCMEXICO Embalaje, S. de R.L. de C.V.
Homero 425 Torre “A” Desp. 102
Col.Chapultepec Morales
México D.F., CP 11570
Phone: +52-55 52542401 ext. 103
Fax: +52-55 52542401 ext. 106
e-mail: info@ocme.com.mx
www.ocme.com
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Via del Popolo, 20/A
43122 Parma (Italy)
Phone +39-0521-275111
Fax +39-0521-272924
e-mail: info@ocme.it
Il nostro compito, come fornitori di tecnologia di confezionamento,
non è solo quello di installare un impianto, dando cioè una risposta
ad un problema immediato. Crediamo piuttosto che il nostro ruolo
sia fornire una visione del futuro della logistica interna agli
stabilimenti e produrre soluzioni che anticipino i tempi. Questo
almeno è quello che facciamo dal 1954.
GraphoServiceParma
OCME e la logistica interna
CL-LOG-IT Rev. 1.1-1211
This technology is part of
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