Logística interna de plantas de producción
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Logística interna de plantas de producción
MOVING IDEAS Logística interna de plantas de producción Manipulación de mercancías y materiales desde y hacia almacenes. Tecnologia, infraestructuras y soluciones integradas para responder a los nuevos grandes desafíos de las empresas manufactureras. Textos a cargo de Roland Guglielmetti, Gabriele Folli, Manuel Bolzoni OCME Competence Library www.ocme.com Línea de máquinas OCME proyecta, construye e instala sistemas de llenado, embalaje, paletización y manipulación para los principales sectores de producción de artículos de gran consumo. Fruto de más de 50 años de experiencia, las máquinas OCME se conciben para convertirse en el soporte principal de la división productiva de sus clientes. Despaletizatores de descarga superior e inferior DORADO ANTARES Etiquetadora de bobina SAGITTA Llenadora para bebidas HYDRA Llenadoras volumétricas en línea y rotativas LYNX Llenadoras ponderales en línea y rotativas LIBRA Enfardadoras y Embandejadoras VEGA Encartonadoras “wrap-around” ALTAIR Encartonadora - Enfardadora combinada GEMINI Paletizadores con entrada superior e inferior a 90º PERSEUS Paletizadores con entrada superior e inferior en línea ORION Robots paletizadores PEGASUS Navetas con sistema de guía láser AURIGA Sistema de control computarizado ALBATROS Logística interna de plantas de producción Manipulación de mercancias y materiales desde y hacia almacenes. Tecnologia, infraestructuras y soluciones integradas para responder a los nuevos grandes desafíos de las empresas manufactureras. ÍNDICE Logística interna: de las exigencias operativas a la certeza de resultados concretos 5 Automatización de la logística en las plantas de producción 6 Manipulación con vehículos auto-guiados (AGV): comparación de sistemas 8 Lógica de plantas y AGVs: el concepto OCME de la logística interna 10 Auriga, las lanzaderas con sistema de guiado láser (LGV) según OCME 14 Gestión y control de almacenes 20 La gama Auriga 22 Seguridad en planta: una inversión para su futuro 28 Auriga y el respeto del medio ambiente 30 OCME Competence Library www.ocme.com 5 Logística interna: de las exigencias operativas a la seguridad de resultados concretos … [en un contexto competitivo, n.d.r.], el mejor resultado se obtiene cuando cada individuo del grupo hace lo que es mejor para sí y para el grupo. John Nash (Bluefield, USA, 1928, Premio Nobel de Economía en 1994) L a logística interna de las plantas de producción es hoy en día un desafío para las empresas manufactureras de todo el mundo. En los últimos decenios, la transición hacia los sistemas automatizados que no requieren la presencia continua de personal en campo ha revolucionado una parte considerable de los establecimientos de producción, en los que la división proceso y embalaje se vale ahora de sistemas en los que el rol humano se concentra exclusivamente en la supervisión y el control. Es lo que ocurre actualmente, y lo que para muchas empresas ya constituye una realidad, incluso en el aspecto inherente a la logística. En los sectores aguas arriba y abajo del proceso de producción, es siempre más usual ver cómo la mercancía, los pallets y las materias primas se manipulan con sistemas automáticos gobernados por un software que controla constantemente los parámetros operativos y define las operaciones que cada unidad debe ejecutar. La imperiosa necesidad de contar con sistemas de este tipo se muestra siempre más evidente en las empresas de casi todos los sectores de la industria de gran consumo. ¿El motivo?, la variedad de exigencias a las que los sistemas integrados de logística interna son capaces de responder eficientemente. En primer lugar, la seguridad en el ambiente de trabajo: es innegable que una solución que prevé carretillas elevadoras operadas por personal humano se traduce en una de las mayores causas de accidentes en las plantas. En efecto, sería inverosímil afirmar que el trabajo de un operador tradicional de este tipo de medio de manipulación se ve exento de problemáticas vinculadas al stress físico y/o sicológico al que el mismo se ve inevitablemente expuesto, como tampoco podemos olvidar los problemas derivados de las posturas adoptadas, de los accidentes –incluso de gravedad– durante las maniobras y el riesgo de daños materiales. Resulta así que el problema de la seguridad es determinante en el momento de elegir un sistema de logística integrado y automático, incluso por las considerables implicaciones legales y económicas ligadas al tema de los accidentes en el lugar de trabajo. Otro factor que no puede dejarse de lado es la reducción de los costes derivados del personal gracias a la posibilidad de introducir una automatización importante en los puntos inicial y final de las líneas. Un sistema automatizado se amortiza generalmente en lapsos breves (entorno a los 3 años), lo que garantiza un alto rendimiento económico y financiero a medio plazo. A lo anterior se suma la relevancia del control constante del proceso productivo que, en virtud de la automatización de una parte del flujo que normalmente se confía al control humano, permite aprovechar una total trazabilidad de los lotes de producción a lo largo de toda la cadena productiva, hasta la gran distribución. Fábricas controladas por un software e “invadidas” por vehículos que viajan autónomamente pueden probablemente parecer un escenario futurista pero se trata de una realidad actual que representa para las empresas una gran ocasión de obtener una mayor competitividad. La posibilidad de gestionar la manipulación desde y hacia almacenes hasta la carga sobre los medios de transporte sin necesidad de personal salvo para el control y la supervisión constituye la finalidad primordial de la aplicación de los sistemas integrados para la logística interna. Es así que las empresas proveedoras de tecnología en el campo de la manipulación asumen un papel sustancial en lo que atañe la capacidad de integración –o en otras palabras, la habilidad para prever exigencias futuras, formular hipótesis sobre la diversidad de la criticidad y ofrecer sistemas abiertos capaces de desarrollarse sin ocasionar impactos indeseables de naturaleza física o informática en la estructura del cliente. 6 OCME La logística interna Automatización de la logística en las plantas de producción L a automatización de la logística de los puntos inicial y final de la línea debe evaluarse de forma integrada para poder alcanzar algunos objetivos fundamentales. En primer lugar tendrá que considerarse un incremento de la competitividad organizativa de la empresa: además de un mejor control de los costes, un sistema de gestión integrado permite distribuir mejor y más rápidamente los recursos. Respondiendo justamente a esta exigencia de flexibilidad en constante aumento, los instrumentos integrados de manipulación y logística permiten a las empresas conocer mejor el estado de sus almacenes, optimizando el uso y el aprovisionamiento de materias primas. Ilustramos aquí un contexto ideal, en el que las tecnologías de manipulación de mercancía interactúan con el departamento productivo y con las máquinas finales de la línea: un concepto funcional que no sólo ofrece evidentes ventajas frente a los sistemas tradicionales de carretillas elevadoras, sino que también brinda la posibilidad de memorizar todo tipo de datos relativos a la gestión efectiva presente y futura del almacén. Es precisamente en este campo que los sistemas automáticos de logística interna ofrecen una significativa ventaja competitiva a las empresas que las han adoptado: la trazabilidad de los productos garantiza una respuesta a la altura de las exigencias de un mercado que demanda siempre mayor precisión y rigurosidad en el tratamiento de los productos, permitiendo al mismo tiempo disponer de un “patrimonio informativo” que consienta la creación de planes y proyectos de desarrollo. Figura 1 Ejemplo de una aplicación LGV en una planta de producción 8 OCME La logística interna Manipulación con vehículos auto-guiados (AGV): comparación de sistemas L a sigla AGV (acrónimo de Automatic Guided Vehicle) identifica normalmente todos los vehículos capaces de ejecutar ciertas funciones sin necesidad de un operador. Las empresas manufactureras de la mayor parte de los sectores industriales utilizan diversos tipos de AGVs para transportar productos de todo tipo (generalmente en paletas). Las funciones que un AGV puede realizar, son prácticamente idénticas a las funciones normalmente asignadas a una carretilla elevadora con un operador. Existen en la actualidad diversas tecnologías de guiado para los AGVs: la lista incluida a continuación especifica las más utilizadas en la actualidad en el ámbito industrial y no considera las experimentales que aún no se encuentran en estado operativo efectivo. Dirección por cables enterrados (Sistema filo-guiado, RGV) Se trata de vehículos que siguen el recorrido de un cable eléctrico enterrado en el pavimento de la nave industrial. Los sensores del vehículo determinan su posición y detectan el recorrido a seguir gracias al campo electromagnético generado por el cable “guía”. Se trata de una tecnología de bajo coste y de buena precisión pero cada modificación del trazado, incluso de pequeña magnitud, comporta trabajos de ingeniería civil en elpavimento. Otra de sus desventajas radica en la relativamente lenta velocidad de avance de los vehículos: en efecto, una alta velocidad de desplazamiento podría provocar la pérdida 2 de la ruta puesto que este sistema es sensible incluso a las asperezas del pavimento. Dirección por guiado magnético Se instalan imanes uniformemente distanciados a una cierta profundidad en el pavimento para determinar el trazado que los vehículos han de seguir. Una serie de sensores lineales permite al vehículo conocer su posición cada vez que transita en las proximidades de los imanes. Una de las desventajas de este tipo de sistema es que el desplazamiento del vehículo entre dos imanes consecutivos se realiza “a ciegas”, es decir, sin conocer con exactitud la posición del AGV, que transita siguiendo la ruta calculada a partir de la última detección de posición. Al igual que con los RGVs, en caso de requerirse modificaciones del trazado deben realizarse trabajos de ingeniería civil en el pavimento para desmontar y desplazar las estructuras ancladas que soportan los imanes. Otra de sus desventajas es la escasa precisión del recorrido, puesto que el vehículo corregirá su posición sólo en las proximidades de los imanes detectados. Dirección por guiado magnético con giroscopio La instalación de un giroscopio en los vehículos de guiado magnético mejora la precisión del trazado: al medir la variación angular del recorrido entre dos imanes contiguos el vehículo puede conocer la dirección del desplazamiento. Salvo por su mayor precisión relativa, este tipo de vehículos presenta todas las demás desventajas del sistema de guiado magnético. Dirección por sistema de guiado láser (LGV) Gracias a diversas características particulares, los LGVs garantizan una gran precisión, una considerable flexibilidad operativa y altas velocidades. La posición del vehículo se calcula 8 veces por segundo: el sensor láser instalado en el mismo es capaz de determinar la posición de la lanzadera con un error de pocos mm detectando los rayos reflejados por los componentes catadióptricos instalados en las paredes de la nave industrial. Los LGVs pueden desplazarse a velocidades elevadas debido a que no están vinculados a estructuras fijadas a tierra: toda variación del trazado puede efectuarse vía software. Entre otras ventajas, destaca la mayor independencia de posibles asperezas del pavimento. Figura 2 Fase de recogida del producto a la salida de una Encintadora Comparación de tecnologías Filo-guiados Magnéticos Giroscópicos Guiados por láser Impacto sobre las estructuras existentes - = = + Sensibilidad a la calidad del pavimento = - - + Precisión de los movimientos + + + = = = + + + - Costes de mantenimiento de los vehículos = = - = Costes de mantenimiento de la instalación - = = + Control continuo de la posición + + + + - = = = = + + + + Velocidad Modificaciones sucesivas del trazado Coste inicial Seguridad de los movimientos Fluidez de los movimientos Estabilidad del producto + Aspecto positivo = Sin incidencia - Aspecto negativo OCME La logística interna Lógica de plantas y AGVs: el concepto OCME de la logística interna D esde hace años, OCME desarrolla soluciones para la manipulación de mercancías y materiales y para la logística interna de plantas. Gracias al desarrollo de los LGVs y de sistemas de control y gestión de logística integrados, el crecimiento de este sector se ha acelerado en los últimos años, ya sea en términos de facturación como en lo que respecta la tecnología aplicada. Frente a este panorama, OCME ha optado por operar autónomamente, evitando depender de socios externos y en general, de tecnologías de Terceros. Técnicos y proyectistas expertos en este ámbito particular han aportado su know-how y su valiosa experiencia, un bagaje de primer nivel que nos ha permitido crear a una nueva business unit de gran peso en el campo de los sistemas de logística en tiempo récord, desarrollando productos innovadores y recibiendo a cambio el reconocimiento inmediato de nuestros clientes. Los objetivos del “proyecto logística” surgen del deseo de OCME de afianzarse como proveedor líder de tecnología de sistemas de manipulación de productos, de embalaje, de paletización y de optimización de la distribución de productos en almacenes. No es casualidad que la vocación de nuestra empresa haya sido plasmada con el leitmotiv “Moving ideas” de su logotipo. Pero la tecnología de sistemas de manipulación de productos no es sólo sinónimo de producción de buenos vehículos o de buen hardware. Comprender las exigencias reales del cliente, prever los ámbitos de desarrollo futuro y organizar un proyecto complejo capaz de interactuar con sistemas e infraestructuras existentes requiere una gran aptitud ingenieril, destinada a abarcar diversas disciplinas. Es justamente en este campo en el que OCME aprovecha la competencia fruto de su trabajo y de la experiencia acumulada durante más de 50 años, una competencia adquirida junto con las industrias más importantes del mundo. El programa productivo OCME en el sector de la logística y de la manipulación de productos incluye: s SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIØN CONTROL y supervisión; s LANZADERAS CON SISTEMA DE GUIADO LÈSER (LGVs) Auriga; s VEHÓCULOS GUIADOS POR RAÓL s LÓNEAS DE TRANSPORTE os Comparación de costes entre caretillas elevadoras tradicionales y sistemas LGV Auriga Costes 3T urn 10 rno 1 Tu s o urn 2T Años 1 LGV Auriga 2 3 Carretillas tradicionales Nota: cálculo en base al coste medio de la mano de obra europea. 4 5 11 War eh ouse Palle Wire Zoneless tizer Depa OCM SWIT lletiz Con E CH er Acce poin ss t veyo r PLC- AGV P Buttush ons La red OCME La solución OCME para la logística inicial y final de línea consiste en un sistema probado y extremadamente fiable en lo que respecta la comunicación de datos en tiempo real entre cada unidad / sistema de la planta. Técnicos especializados y altamente cualificados han desarrollado la red Ethernet OCME, capaz de garantizar el perfecto funcionamiento y la máxima disponibilidad de la infraestructura. La red, en parte cableada y en parte inalámbrica (wireless), permite la comunicación entre los LGVs y el sistema central de gestión y control del tráfico, evaluando contemporáneamente las solicitudes (llamadas) de los operadores (desde ordenadores móviles estándar), de los paletizadores, de los despaletizadores y de cualquier otro sistema, independientemente del lenguaje y del protocolo de comunicación utilizados. M Profi PI Bus 3 Objetivo trazabilidad En el ámbito de la logística moderna surgen día a día nuevos aspectos cruciales, como la importancia de la trazabilidad de los productos y la supervisión de la totalidad de su manipulación. En cuanto a la trazabilidad, los sistemas OCME han sido diseñados para mantener actualizado un histórico de datos relativo a cada paleta manipulada, que permite reconstruir su “historia” y sus “rutas” y acceder a sus datos intrínsecos. Este sistema permite conocer en cualquier momento la composición de los almacenes, eliminando definitivamente los tiempos muertos requeridos para la realización de inventarios. Esta solución integrada a la cuestión de la trazabilidad permite además, garantizar una rotación eficiente de todo el material de consumo, evitar pérdidas de materiales y reorganizar automáticamente los almacenes para optimizar los espacios. Un sistema de trazabilidad de este tipo resulta muy fácil de controlar, consintiendo al mismo tiempo evaluar y optimizar la eficiencia operativa: el sistema se ocupará de analizar cada área, cada unidad operativa y cada sistema para evaluar los puntos débiles que pueden perjudicar la eficiencia general de la cadena productiva. Asimismo, ofrece estadísticas actualizadas sobre la producción de una determinada línea o de un producto particular. Gracias a los informes de expedición, los opera- 4 dores ya no deben emitir los albaranes para el transporte de la mercancía. El Supervisor del sistema OCME El núcleo operativo inteligente del sistema OCME reside en el sistema de supervisión (AGV Manager) conectado a los demás sistemas de la planta (PCs, PLCs, bases de datos y sistemas ERP). Sus funciones son: definir, monitorizar, prever y memorizar todos los datos y parámetros relativos a los componentes del sistema logístico, y en especial, los relativos a las lanzaderas Auriga con sistema de guiado láser. El sistema de supervisión permite gestionar y controlar las maniobras, programar las prioridades y definir los criterios de asignación dinámica de los vehículos. Permite además enviar manualmente la señal de accionamiento de una determinada maniobra a ciertos vehículos. Su display permite visualizar una representación sinóptica de la planta, en la que pueden localizarse perfectamente las lanzaderas y sus cargas. Asimismo, el sistema permite visualizar los parámetros operativos de cada vehículo. Traffic Manager (Controlador de Tráfico) Se trata de un proceso del sistema OCME cuya función consiste en gestionar y controlar la comunicación desde y hacia las lanzaderas con sistema de guiado láser vía radio a través de las redes wireless estándar con protocolo TCP/IP. El Traffic Manager es capaz de gestionar y controlar simultáneamente una flota de 99 vehículos, siendo una de sus funciones específicas definir las prioridades, las maniobras y las paradas a ejecutar por cada uno de los vehículos de la misma. Software de simulación Antes de iniciar la fase operativa, cada proyecto de integración logística se somete a análisis y evaluación preventiva. Gracias a los avanzados sistemas de software completamente desarrollados por OCME, es posible prever con extrema precisión los requisitos y las criticidades de una nueva planta en función de las variables definidas. La simulación se ejecuta a través de una interfaz gráfica que permite visualizar el layout de la planta en la que se desplazarán los vehículos, comportándose como lo harán a posteriori en la realidad. Pueden definirse así las cargas operativas con la debida antelación para determinar con precisión la exigencia de disponibilidad de vehículos. Se trata en efecto, de una función de gran relevancia pues permite obtener una configuración del sistema logístico que responda exclusivamente a las exigencias de la empresa, permitiendo evaluar a priori posibles sobrecargas o puntos débiles del sistema para concebir una solución adecuada antes de que el inconveniente pueda presentarse luego en la realidad. Figura 3 Interfaz gráfica del software de simulación. Figura 4 Sistema de supervisión. Figura 5 Cuadro eléctrico con punto de acceso al sistema de supervisión. Figura 6 PDA con sistema wireless para acceso móvil al sistema de supervisión. Figura 7 Cada vehículo cuenta con un joystick triaxial con prolongación que permite realizar maniobras manuales con extrema facilidad. Figura 8 Monitor incorporado a la máquina. 5 6 Interfaz del usuario El sistema LGV ofrece al operador diversas variantes de comunicación. s 0ANELES DE PULSADORES Para la ejecución de funciones simples como el reset de una isla, la inhibición de acceso de los vehículos a una zona determinada y llamada de evacuación, entre otras. Paneles cableados directamente con el cuadro eléctrico del sistema LGV o comunicados vía wireless (red Wireless OCME). s 0!$ Dispositivos que permiten al operador interactuar directamente con el AGV Manager dondequiera se encuentre, intercambiando información en forma dinámica y continua. Permite conocer en todo momento el estado de todas las máquinas controladas por el sistema LGV. Se conectan a la red Wireless OCME. Pueden contar con lector de código de barras. 7 s $ISPLAY De dimensiones y tipos diversos, permite al operador visualizar datos y mensajes del AGV Manager (alarmas activas, isla de destinación para el camión en inminente llegada, parámetros e informaciones útiles para simplificar y reducir el trabajo de los operadores). 8 s -ONITOR INCORPORADO Monitor LCD incorporado a cada vehículo que permite al operador visualizar el estado y las alarmas de la unidad para facilitar la resolución de inconvenientes operativos en modo rápido y eficaz. Todas las alarmas se envían al AGV Manager, memorizándose para su futura visualización o consulta. s )MPRESORAS El AGV Manager puede gestionar las funciones de las posibles impresoras instaladas en el sistema. Permiten imprimir estadísticas de producción, albaranes de expedición y toda la información requerida para la ejecución de los procesos. #ONTRATOS DE -ANTENIMIENTO 0ROGRAMADO Y (ELPDESK El mantenimiento programado de los vehículos es un instrumento importante para mantener la disponibilidad, la eficiencia y la seguridad de los sistemas de su planta inalteradas con el transcurso del tiempo. OCME le propone un programa modular y flexible articulado en una visita anual de inspección y una o varias visitas anuales de mantenimiento, más un servicio de asistencia a distancia (teleasistencia), cuyo objetivo es lograr la máxima disponibilidad de las plantas y de los sistemas, el control exhaustivo de las máquinas y el análisis de sus condiciones reales, la determinación precisa del desgaste de los componentes, la reducción de los tiempos muertos de las máquinas y la rapidez de las respuestas para solucionar problemas simples gracias a los sistemas remotos de control y el ahorro en términos de costo de los recambios. 13 14 OCME La logística interna Auriga, las lanzaderas con sistema de guiado láser (LGV) según OCME E ntre las diversas tecnologías existentes en la actualidad, el sistema de guiado láser es la que ofrece contemporáneamente una mayor simplicidad de implementación y una mejor flexibilidad operativa. OCME ha elegido esta solución para Auriga en virtud a la alta fiabilidad que ofrece. Esta tecnología requiere la instalación de espejos reflectores especiales en diversos puntos de las naves industriales por las que transitan las lanzaderas, formando una red de referencia para su orientación (no deben instalarse estructuras fijas o móviles en el pavimento para este tipo de vehículos). Las posibles variaciones del trazado no implican trabajos estructurales: basta efectuar las modificaciones necesarias en el software de control para establecer las nuevas rutas (los vehículos han sido concebidos para aceptar las rutas y las funciones programadas desde el sistema de control). A diferencia de los sistemas de guiado rígido, las lanzaderas automáticas con sistema láser son capaces de auto-determinar la mejor ruta para ejecutar las funciones programadas: conocer perfectamente la disposición de todos los vehículos de la red les permite evitar impactos y choques indeseables. Los numerosos sensores del sistema y la lógica especial del software de control permiten a las lanzaderas evitar también obstáculos estructurales en las áreas de tránsito. 9 Figura 9 Auriga 15 en la cabecera de un almacén semiautomático. 16 OCME La logística interna 10 11 12 13 Rueda de accionamiento Mecanismo de tracción y dirección de las lanzaderas. La precisión de los movimientos y el mantenimiento necesario para su perfecto funcionamiento dependen de la calidad de este componente. Las lanzaderas Auriga requieren un mantenimiento mínimo: su mecanismo de dirección y su sistema de tracción operan en forma alternada, lo que elimina la necesidad de mantenimiento para la sustitución de las escobillas de los motores de corriente continua. Su diseño especial garantiza una gran precisión de movimiento: el motor del mecanismo de dirección se monta directamente en el pivote y el encoder que controla la orientación se instala directamente en el eje rotativo de la rueda. Figura 10 Rueda de accionamiento. Figura 11 Central hidráulica. Láser telescópico Puede instalarse un mecanismo automático de elevación del láser en las lanzaderas Auriga cuando las exigencias operativas así lo requieran. Este sistema permite elevar el sensor hasta ~ 6,5 m para garantizar la determinación de la posición de los vehículos vía láser, en zonas con estanterías u otros obstáculos, y bajarlo para poder atravesar puertas y corredores particulares. Figura 12 Rueda vertical accionada a motor. Figura 13 Isla para cambio automático de baterías. 17 15 14 Figura 14 Estación de cambio de baterías. Baterías de los vehículos Figura 15 Sistema elevador de horquillas accionado con sinfín helicoidal (no requiere central hidráulica). En los vehículos Auriga pueden instalarse 3 tipos diferentes de baterías cuya elección dependerá de las características del sistema, del tipo de carga y de las exigencias de gestión del mantenimiento de los vehículos. Fundamental para el dimensionado global es la elección correcta del sistema de recarga: el rendimiento, el tiempo que los ciclos de recarga consumen y el nivel de automatización son factores preponderantes a considerar durante el análisis exhaustivo de un sistema completo. Veamos juntos los dos esquemas que siguen, útiles para una decisión acertada en función de las exigencias de producción. Tipo de batería Autonomía garantizada Figura 16 Láser telescópico. Plomo líquido Plomo gel X FC-Flex 8/10 horas 8/10 horas 8/10 horas Vida útil (media) 5/6 años 4/5 años 3/4 años Mantenimiento Agua cada 2/3 meses Innecesario Innecesario Emisiones Emanación de vapores durante recarga No No = Coste + + Manual, AUTO o AUTO en base a exigencia MAN o AUTO Manual, AUTO o AUTO en base a exigencia Manual Automático AUTO en base a exigencia 3/5 minutos 3/5 minutos - Tiempo muerto vehículo 0% (3/5 minutos cada 8/10 horas) 0% (3/5 minutos cada 8/10 horas) Rendimiento negativo del 20-25% (tiempo muerto del vehículo en fase de recarga) Operadores necesarios 1 0 0 2 (1 en vehículo + 1 en recarga) 2 (1 en vehículo + 1 en recarga) 1 (en vehículo) Tipo de recarga Sistema de recarga Tiempo operador necesario Baterías necesarias Sistemas de cambio o recarga de baterías En sus 3 versiones (recarga oportuna, cambio semi-automático y cambio automático), garantizan la máxima autonomía posible para los vehículos Auriga. Cada vehículo cuenta con un indicador de carga controlado por un microprocesador constantemente comunicado con el AGV Manager que controla el nivel de carga e informa al sistema sobre la eventual necesidad de efectuar una recarga. Recarga oportuna. Sistema particularmente adecuado para plantas de servicio continuo. Este sistema envía los vehículos a una estación de recarga durante los períodos muertos. Cambio semi-automático. El AGV Manager dirige el vehículo con batería agotada a una estación de cambio de batería indicando la condición al operador. El cambio de batería REPRESENTA entre 3 y 5 minutos y no requiere el uso de carretillas ni de puentes grúa. Cambio automático. Ante la necesidad de cambiar la batería, el AGV Manager dirige el vehículo hasta la estación de cambio automático. Solución particularmente indicada para plantas con un gran número de vehículos. 16 18 OCME La logística interna 17 19 (ORQUILLAS DE ANCHURA Y LONGITUD auto-regulables Las lanzaderas Auriga pueden contar con un sistema automático de regulación de la anchura y de la longitud de sus horquillas. Esta solución permite transportar productos de diversas dimensiones dejando que el sistema mismo se adapte a las exigencias. Una serie de electroválvulas conectadas al circuito hidráulico principal y controladas por limitadores y encoders acciona este mecanismo de regulación. Horquillas de geometría variable 20 Algunas plantas requieren vehículos que sean capaces de transportar indiferentemente 1, 2 ó 3 paletas al mismo tiempo, y en algunos casos incluso de formatos diversos. El sistema de auto-regulación de la geometría de las horquillas permite al vehículo adaptarse inmediatamente a las exigencias de las manipulaciones programadas. Garantizan una mejor respuesta óptica del láser de los vehículos independientemente de su posición. Una solución que ofrece dos ventajas adicionales: reducir la cantidad total de dispositivos catadióptricos necesarios y eliminar todo tipo de problemas de navegación (Fig.19). Vehículos con transportadores para manipulación a tierra Las lanzaderas Auriga pueden utilizarse para elevar cargas (sustituyendo las clásicas carretillas elevadoras) o como sistemas de manipulación a tierra. Los vehículos pueden contar con un sistema de rodillos o un sistema transportador diferente para ofrecer un importante soporte logístico a las líneas de producción y a los almacenes, permitiendo el aprovechamiento completo de la flexibilidad del sistema de manipulación Auriga. Componentes eléctricos comerciales Los vehículos pueden contar con estabilizadores laterales para garantizar una mayor estabilidad y capacidad de carga. En función del modelo, los soportes adicionales pueden duplicar la capacidad nominal de carga de la lanzadera. Sensor de puertas Componentes mecánicos comerciales Los vehículos Auriga cuentan con un sensor especial para detectar la apertura automática de las puertas que pueden existir en la planta. Estabilizador de cargas 8% Dispositivos catadióptricos cilíndricos Las lanzaderas Auriga han sido proyectadas para limitar la problemática relacionada con la gestión de recambios por parte del cliente: todos los componentes eléctricos se encuentran fácilmente en el mercado local, agilizándose así todo tipo de reparaciones, incluso de las de emergencia que el cliente puede realizar in situ. Estabilizadores 21 18 Los vehículos transportadores y los sistemas de elevación pueden contar con un mecanismo de presión que permite estabilizar las cargas presionando su superficie desde arriba. Las lanzaderas Auriga han sido proyectadas considerando la importancia de la racionalización del uso de componentes mecánicos comerciales. En efecto, algunas partes [rueda de accionamiento, mecanismo elevador (montante de horquillas) y central hidráulica] pueden adquirirse en las casas proveedoras de componentes para carretillas elevadoras. Figura 17 Vehículo con horquillas dobles superpuestas con láser telescópico y elemento de presión para estabilización de los productos. Figura 21 Posibilidad de equipar el vehículo para afrontar pendientes de hasta un 8%. Figura 18 Sistema de apertura y cierre de las horquillas con fotocélulas en la punta para control de la correcta recogida del producto. Figura 22 y 23 (de lado) Vehículos con soportes especiales para la sustentación de bobinas madre de tissue u otro tipo de papel tras su recogida (posición horizontal). Figura 20 Posibilidad de instalar los paneles con mandos de parada de emergencia en todas las partes del vehículo. Figura 24 (de lado) Vehículo con pinzas para bobinas de tissue u otro tipo de papel (posición vertical) para almacenes verticales de gran altura. 22 23 24 19 20 OCME La logística interna Gestión y control de almacenes (WMS) U na serie de algoritmos capaces de determinar la mejor solución para el aprovechamiento de los espacios libres, se ocupa de la gestión y del control integrados de los almacenes. El AGV Manager guía los vehículos de modo que ejecute maniobras particulares en función de las cargas a depositar y/o a recoger por medio de algunos parámetros como son: s CØDIGO DEL PRODUCTO A MANIPULAR s EXISTENCIA DE ÈREAS LIBRES Y OCUPADAS POR PRODUCTOS DE IDÏNTICO CØDIGO s FECHA DE DEPØSITO Y ALMACENAMIENTO Se ilustran a continuación algunas situaciones en los que el AGV Manager debe decidir el destino de la lanzadera para optimizar correctamente la operación. Los ejemplos se refieren a la manipulación de un producto “E”. Cómo se comporta el sistema cuando debe depositar un producto? Cómo se comporta el sistema cuando debe retirar un producto? Ejemplo 1. máxima disponibilidad de espacio Situación inicial: sólo 2 de las 4 filas disponibles presentan ya productos “A” y “B”. Comportamiento del sistema: inicia una nueva fila con el producto “E”. Ejemplo 5. selección entre 4 posibilidades Situación inicial: el producto “E” se encuentra disponible al inicio de 4 filas. Comportamiento del sistema: decide retirar primero los productos “E” que bloquean los productos “D” de una fila mixta. Ejemplo 2. alta disponibilidad de espacio y existencia de productos de idéntico tipo en la isla Situación inicial: existen 2 filas asignadas a productos tipo “A” y tipo “D”; existe una fila de productos “E” con espacio disponible. Comportamiento del sistema: utiliza la línea de productos “E” hasta agotar el espacio disponible. Ejemplo 3. alta disponibilidad de espacio Situación inicial: el producto “E” ocupa una fila entera y el sistema puede utilizar una fila iniciada con 1 solo producto “A” o una fila en la que hay productos “D” y productos “E”. Comportamiento del sistema: selecciona la fila que contiene un producto “E”. Ejemplo 4. selección en función de la fecha de depósito y almacenamiento Situación inicial: existe el producto “E” que ocupa una fila entera; 2 filas disponibles (ninguna con productos “E”); las 2 filas disponibles cuentan con productos depositados en fechas diferentes. Comportamiento del sistema: el producto “E” se deposita en la fila que contiene el producto almacenado por mayor tiempo. Ejemplo 6. selección en función de la fecha de depósito (almacenamiento) Situación inicial: el producto “E” se encuentra disponible al inicio de 3 filas que difieren entre sí por la fecha de almacenamiento. Comportamiento del sistema: decide retirar primero los productos de la fila de mayor data. Ejemplo 7. recuperación de un producto no disponible al inicio de la fila Situación inicial: el producto “E” se encuentra disponible pero deben reposicionarse otros productos que bloquean su acceso. Comportamiento del sistema: se reposicionan los productos en función de los resultados de los algoritmos de cálculo para la recuperación hasta poder acceder al primer producto “E”. Ejemplo 8. compactación (o descompactación por maniobras inversas) de una fila Situación inicial: el operador desea compactar 1 o varias filas para recuperar filas vacías en el almacén. Comportamiento del sistema: decide poner en fila los 2 productos “B” en primer lugar y luego el producto “A” para liberar 2 filas. Algoritmos aplicados a la organización de las islas E A E E E E E E E D E D E D E B E E B A A E 1 1 1 1 2 2 E 2 2 E 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 E A E E E E D E D D D E D E D E D E E D E E E D D 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 old E E 5 5 A A E E D E B D B D B B E D E D D B D D D A D E E E E 1 1 1 1 2 2 E 2 2 3 3 3 3 E 4 4 4 4 5 5 B A E B E D E A D D A E D B B D D B B D E E E E D 1 1 1 1 2 2 2 2 E 3 3 3 3 4 4 4 4 old Ejemplo 8 new Ejemplo 4 Ejemplo 7 Ejemplo 3 Ejemplo 6 Ejemplo 2 Ejemplo 5 Ejemplo 1 new 5 5 22 OCME La logística interna La gama Auriga L a gama de lanzaderas con sistema de guiado láser Auriga está formada por 3 vehículos estándar cuya capacidad de carga oscila entre los 1.500 kg y los 4.500 kg. Dos son sus variantes principales: vehículos para maniobras de elevación (función equivalente a la de las tradicionales carretillas elevadoras) y vehículos con sistemas transportadores que principalmente cumplen la función de transbordo de productos. Hemos desarrollado numerosas opciones, con el objetivo de ofrecer a nuestros clientes vehículos capaces de responder a sus exigencias específicas, ya sea en lo que se refiere a la capacidad de carga como a la versatilidad del sistema. Disponemos de accesorios para los vehículos elevadores que permiten manipular desde 1 sola paleta hasta un máximo de 8 paletas contemporáneamente. Las horquillas se presentan en sus versiones corta, larga y telescópica de geometría fija o variable: una selección que permite adaptarles en función de la carga a manipular. Para incrementar la capacidad de carga de los vehículos estándar pueden ensamblarse soportes estabilizadores laterales. Dependiendo de los requerimientos de las cargas a manipular, los vehículos con sistemas transportadores pueden contar con sistemas de rodillos, cadenas o cintas. También en estas versiones, pueden transportarse desde 1 hasta 8 paletas como máximo en función de la configuración elegida. El sistema de carga de los productos puede ser lateral o posterior. En ambos casos, el sistema OCME Auriga garantiza una excelente precisión y la máxima seguridad operativa. Todos los vehículos Auriga disponen de predisposiciones opcionales para: láser telescópicos, mecanismos de presión para la estabilización de las cargas, sistema de control del peso y paquetes de seguridad adicionales. 23 Gama de vehículos Auriga y opciones principales Vehículos con función elevadora 2 A Nº de horquillas B C 1 Par 3 2 Pares A Longitud B C Cortas 4 3 Pares Largas Telescópicas A Apertura / Cierre B Fijas 5 Extensibles A Estabilizadores B Con estabilizadores Ejemplo 1. Auriga 45 + 2C 4500 Kg Ejemplo 2. + 3A 3 Pares Auriga 15 + 2A 1500 Kg + Cortas + + Extensibles + 3A 1 Par 4B 4A Cortas Sin estabilizadores 5B Sin estabilizadores + 5B Fijas Vehículos con sistemas transportadores 2 Tipo transportadores 3 Nº transportadores de 1 4 Tipo de carga A Ejemplo 3. Auriga 15* 1500 Kg A + 2B Cadenas B Rodillos + Cintas a8 B 32 Posterior C Cadenas + 4A Lateral *Opción con elemento de presión 24 OCME La logística interna Gama de productos y datos técnicos indicativos 10 15 20 Capacidad de carga Baricentro 600 Kg 1000 1500 2000 Pesos Peso propio con batería Kg 3000 3500 5500 Kg/cm2 50 60 55 Incorporada Incorporada Vertical Presión máx. transmitida al piso (batería incluida con carga máx.)” Tipo Rueda accionada a motor Ruedas libres Dimensiones horquillas 1200 Diámetro mm 353 353 406 Ancho mm 123 123 178 Potencia motor tracción kW 4,5 4,5 6,5 Potencia motor dirección kW 0,8 0,8 1,4 Diámetro mm 200 200 250 Ancho mm 70 70 100 Ancho (b2) mm 1192 1192 1585 Longitud (l7) mm 2900 3075 3190 Altura (h6) mm 1810 1924 1860 Altura horquillas (h3) mm 6000 6000 6000 m/min 100 100 100 Velocidad elevación horquillas cm/s 20 / 30 20 / 30 20 / 30 Aceleración m/s2 0,8 0,8 0,8 Precisión mm 5 5 5 Durante frenado 3 3 3 Durante bajada horquillas 3 3 3 Velocidad traslación Prestaciones Recuperación energía Rotación plana Baterías (Tensión-Potencia-Peso) Opcional Opcional Opcional Plomo líquido V-Ah-Kg 48 / 310 / 525 48 / 465 / 800 48 / 620 / 955 Plomo gel V-Ah-Kg 48 / 280 / 555 48 / 420 / 810 48 / 620 / 955 X FC-Flex V-Ah-Kg 48 / 316 / 510 48 / 316 / 510 48 / 316 / 510 N.B.: Datos técnicos sujetos a confirmación del Depto. Técnico. Dimensiones generales Longitud horquillas: 1200 H3 H6 B2 L7 Amplio acceso al cuadro eléctrico. 25 30 45 25Z 40Z 60Z 3000 45000 2500 4000 6000 5500 6000 3000 3500 4000 55 55 55 55 55 Vertical Vertical Incorporada Vertical Vertical 406 406 406 406 406 178 178 178 178 178 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 300 300 250 300 300 125 125Y 100 125 125 1585 1585 - - - 3440 3590 - - - 1860 1860 - - - 6000 6000 6000 6000 6000 100 100 100 100 100 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 20 / 30 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 5 5 5 5 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Opcional Opcional Opcional Opcional Opcional 48 / 620 / 955 48 / 875 / 1100 48 / 465 / 770 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 48 / 875 / 1100 48 / 420 / 850 48 / 620 / 955 48 / 620 / 955 * * 48 / 316 / 510 * * D C Áreas de maniobra indicativas (modelos estándar) B Longitud horquillas: 1200 A 10 15 20 30 45 A 2020 2020 2314 2315 2318 B 2121 2213 2601 2827 2966 C 3468 3533 3731 3948 4088 D 3491 3574 3798 4053 4200 La tabla muestra las áreas de maniobra para cada modelo de la gama Auriga. (Valores expresados en mm). 26 OCME La logística interna Vehículo mod Auriga 25 Z con accionamiento eléctrico para elevación de sus horquillas Vehículo mod Auriga 15 con horquillas desdobladas para recogida simultánea de pallets vacíos y llenos, con elemento de presión estabilizador y láser telescópico Vehículo mod Auriga 15 con accionamiento eléctrico para elevación de sus horquillas Vehículo mod Auriga 15 con transportador de cadenas y elemento de presión estabilizador 27 Máxima versatilidad y posibilidad de personalización sin par Vehículo mod Auriga 45 con pinza para recogida de bobinas (posición vertical) Vehículo mod Auriga 25 Z con soportes para sustentación de bobinas (posición horizontal) Vehículo mod Auriga 15 con sistema hidráulico para elevación de sus horquillas Vehículo mod Auriga 15 con cinta transportadora y bordes guía laterales 28 OCME La logística interna Seguridad en planta: una inversión para su futuro L 26 a mayor seguridad que deriva del uso de un sistema automático de manipulación debería ser en sí misma un motivo más que suficiente para optar por su implementación Recientes investigaciones llevadas a cabo en diversos países han evidenciado un número extremadamente alto de lesiones graves y muertes derivadas directa o indirectamente del uso de las tradicionales carretillas elevadoras. Un estudio realizado en los Estados Unidos por la agencia gubernamental OSHA (Occupational Safety & Health Administration) en 2006 demuestra que cada año suman 96.700 los trabajadores víctima de accidentes causados por carretillas elevadoras, de los cuales 34.900 se clasifican como “accidentes de gravedad” y 85 mortales. Las estadísticas informan sobre casos de accidentes mortales incluso durante la recarga de los vehículos. Los modernos vehículos con sistema automático de guía (AGVs) permiten salvaguardar los recursos humanos prescindiendo de estos operadores gracias a su programación específica para ejecutar el cambio o la recarga de las baterías en modo automático. Además de contribuir con el incuestionable compromiso ético para con la tutela de las personas durante los procesos de manipulación, optar por sistemas automatizados resulta crucial en caso de exigencias de recogida en espacios circunscritos y puntuales de productos que resultan no conformes según los estándares del mercado. Otro aspecto a tener en cuenta es que las zonas de tránsito de las carretillas elevadoras son extremadamente peligrosas para las personas que deben trabajar en el área, sin olvidar que existen casos en los que los mismos operadores de las carretillas elevadoras se ven obligados a operar en condiciones críticas, como por ejemplo en áreas refrigeradas o zonas expuestas a sustancias potencialmente nocivas. En todas estas circunstancias, las máquinas –o sea, los vehículos con sistema automático de guía– pueden llevar a cabo las mismas funciones –y a veces con mayor eficiencia que la que un ser humano es capaz de asegurar– garantizando contemporáneamente una seguridad inigualable y una considerable reducción de la ocurrencia de situaciones peligrosas. Figura 26 Serie de sensores para interceptar cargas suspendidas. 8% Estadísticas de accidentes causados por carretillas elevadoras Accidentes causados por carretillas elevadoras en los Estados Unidos en 2006: 96.700, 34.900 de los cuales clasificados como “graves”, 61.800 “de gravedad media”, 85 mortales. 4% 42% 10% 11% Causas: Vuelco Choque contra paredes o superficies Choque entre 2 vehículos Atropellamiento causado por un vehículo Caída de la carga sustentada por la carretilla elevadora Caída de personas desde plataformas u horquillas Fuente: Occupational Safety & Health Administration (2006) 25% 29 Todos los dispositivos se controlan desde un PLC de seguridad certificado Dispositivos de seguridad activa instalados en los vehículos Auriga Sensor apertura puertas Comprueba que las puertas de las diversas áreas de la planta estén abiertas Sensores de cargas suspendidas Fotocélula en horquillas para controlar el enganche y la recogida correctos de las cargas Sensor Sick anterior para cargas suspendidas Sensor Sick posterior Sensor Sick lateral Bandas laterales Pulsador de parada de emergencia 30 OCME La logística interna Auriga y el respecto del medio ambiente H oy en día, ninguna empresa puede ignorar el impacto ecológico derivado de su actividad. Si por un lado esta consideración atañe la ética, por el otro redunda en implicaciones comerciales y económicas de mayor cuantía: son siempre más numerosos los consumidores que eligen las empresas atentas a la salvaguardia y el respeto de los recursos ambientales. Asimismo, no podemos permitirnos olvidar que el uso racional de las materias primas y de la energía se asocia generalmente a una reducción inmediata de los costes. Son numerosos los aspectos del proyecto Auriga que tienen en cuenta importantes consideraciones relativas a la salvaguardia del medio ambiente: los vehículos son de tracción eléctrica, por lo que su operación no implica (al menos en forma directa) la emisión de CO2 u otro tipo de emisiones nocivas. El cliente cuenta además con la posibilidad de decidir el tipo de batería en función de la “ecocompatibilidad” que desea sostener. Desde hace años, OCME ha asumido el compromiso de llevar adelante el proyecto OCME WorldCare, una iniciativa de la empresa dirigida a la educación y la puesta en marcha de acciones pro-activas a favor de la salvaguardia del ambiente mediante la recogida diferenciada de residuos y el aprovechamiento juicioso de la energía y de las materias primas en general. Los principios en que se basa este proyecto contemplan la sensibilización de los técnicos proyectistas en lo que se refiere a la tutela del medio ambiente y a la escasez de recursos. Su objetivo es la realización de nuevos sistemas cuyas prestaciones se perfeccionen a la par de la capacidad de garantizar un desarrollo ecológicamente sostenible. Kinetic energy Recovery System Corporate environmental respect programme Corporate environmental respect programme Todos los derechos reservados. Todas las marcas registradas mencionadas son de exclusiva propiedad de sus titulares. OCME no asume responsabilidad alguna por el contenido de este documento en virtud de que los datos técnicos, las características y las descripciones / especificaciones pueden sufrir variaciones sin preaviso. OCME no asume responsabilidad alguna por daños y/o perjuicio derivados de la inexistencia, insuficiencia y/o inexactitud de las informaciones incluidas en este documento. Todas las soluciones tecnológicas OCME para su sector Una de las características que el mercado ha siempre reconocido a OCME es su capacidad de afrontar las demandas de sus clientes con una mentalidad altamente flexible. Pensamos que cada sector deba analizarse específicamente en función de sus exigencias particulares. Es por este motivo que nuestros profesionales se especializan en el seguimiento de cada cliente: la peculiaridad de cada sector es simplemente única. Cervezas Aguas minerales Bebidas gaseosas y refrescantes Vinos y bebidas alcohólicas de alta graduación Alimentos Aceites comestibles Papel tissue Productos petroquímicos Productos farmacéuticos Productos para uso cosmético y para la casa MOVING IDEAS This technology is part of the )NTEGRA0ACKIT 0ROJECT OCME AMERICA CORPORATION 5300 N.W. 33rd Avenue, Suite 105 Ft. Lauderdale, FL 33309 Phone: 954-318-7446 Fax: 954-634-0238 e-mail: info@ocmeusa.com En este documento exponemos nuestra experiencia y nuestra visión de las tecnologías de manipulación de materiales, basadas en vehículos con sistemas de guiado láser de la gama Auriga. Al igual que todos los productos OCME, el sistema y los vehículos de esta gama se proyectan para operar intensivamente y para garantizar las prestaciones que requiere cada uno de nuestros clientes. Las empresas manufactureras de todos los sectores tienen hoy la gran oportunidad de destacar en su ámbito, de incrementar su competitividad y de optar por la automatización de la logística de almacenes. Muchos son los aspectos que intervienen para que esta oportunidad se convierta en una elección obligada: trazabilidad de los productos, seguridad en el puesto de trabajo y optimización de los recursos, entre otros. Pero uno de los factores indiscutibles por su crucial relevancia es, sin duda, alguna la reducción de los costes. OCME FRANCE 42 avenue Montaigne 75008 Paris Phone:+33 (0) 6 27.89.36.20 email: commercial@ocme.fr OCME Packaging Equipment (Jiaxing) No.289 Mu Yang Road, Jiaxing Economic Development Zone, 314033 Jiaxing City, Zhejiang Province, P.R.China Phone: +86-573-83971680 Fax: +86-573-83971690 E-mail: info@ocme.cn OCMEXICO Embalaje, S. de R.L. de C.V. Homero 425 Torre “A” Desp. 102 Col.Chapultepec Morales México D.F., CP 11570 Phone: +52-55 52542401 ext. 103 Fax: +52-55 52542401 ext. 106 e-mail: info@ocme.com.mx www.ocme.com Todos los derechos reservados. All rights reserved. OCME UK Ltd. King John House, Kingsclere Park Kingsclere - Newbury Berkshire RG20 4SW (UK) Phone: +44-1635-298171 Fax : +44-1635-297936 e-mail: sales@ocme.co.uk Nuestro objetivo como proveedores de tecnología en el sector de los embalajes no se limita a instalar un sistema dando una respuesta a un problema inmediato. Creemos que nuestro rol es proporcionar un panorama en el futuro de la logística interna de las plantas de producción, creando soluciones de vanguardia. Es lo que hacemos desde 1954. GraphoServiceParma OCME S.r.l. Via del Popolo, 20/A 43122 Parma (Italy) Phone +39-0521-275111 Fax +39-0521-272924 e-mail: info@ocme.it CL-LOG-ES Rev. 1.1-1211 OCME y la logística interna