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© Siemens AG 2013
Process Analytics
Herstellung von Synthesekautschuk
Prozess-Gaschromatograph MAXUM edition II im Einsatz bei der
Produktion von Butyl Rubber
Kautschuk
Kautschuk oder auch Gummi ist die generelle Bezeichnung für makromolekulare Substanzen von natürlichem
(Natural Rubber, NR) oder synthetischem Ursprung
(Synthetic Rubber, SR). Natürlicher Gummi wurde bereits
von den Mayas verwendet; als technisches Material wurde
er jedoch erst 1851 bekannt. Damals stellte Charles
Nelson Goodyear ein neues Material vor, das auf der Milch
des Gummibaums beruhte, die mit Schwefel behandelt
und vulkanisiert wurde. Verschiedene, auch politische
Gründe führten Jahre später zur Entwicklung von Alternativen zum natürlichen Gummi.
Heute gehören Prozess-Gaschromatographen zur Standardausrüstung vieler Synthesekautschukfabriken. Sie
überwachen kontinuierlich die Zusammensetzung der
Stoffströme. Ihre Messdaten sind entscheidend für
Produktqualität und Anlageneffizienz.
Die Siemens Prozessanalytik ist bekannt für herausragende Gerätetechnik, breites Applikationswissen,
kompetenten Service sowie praxisorientierte Erfahrungen
in Konzeption und Fertigung schlüsselfertiger Systeme –
einschließlich solcher für verfahrenstechnische Anlagen
zur Herstellung unterschiedlicher Arten von synthetischem Kautschuk.
Synthetischer Kautschuk
1920 konnte Hermann Staudinger die Struktur von Naturgummi ermitteln, was anschließend die Entwicklung von
künstlichem Gummi in vielen Ländern ermöglichte.
In Deutschland wurde 1929 ein entsprechendes Patent
erteilt und 1939 die erste große Produktionsanlage in
Betrieb genommen. Das Produkt erhielt den Namen Buna,
von Butadien als Rohmaterial und Natrium als Katalysator.
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Synthetischer Gummi
Synthetische Gummi sind komplexe chemische Verbindungen, die durch Polymerisation von Monomeren entstehen.
Der Herstellprozess (Bild 1) beginnt in der Raffinerie von
Rohöl, Kohle oder anderen Kohlenwasserstoffen mit
Naphta als einem der Folgeprodukte. Naphta wird dann
mit Erdgas zur Reaktion gebracht, wodurch die gewünschten Monomere gebildet werden. Als Ausgangsmaterial
dienen in der Regel Monomere wie Butadien, Styren,
Isopren, Chloropren, Acrylonitril, Ethylen oder Propylene.
Diese werden nachfolgend über einen Katalysator und mit
Prozessdampf zu Ketten polymerisiert, die schließlich
gummiartige Substanzen bilden.
Raffinerie
Rohöl
Raffinieren
Naphta
Kautschuk-Anlage
Durch weitere Bearbeitung und Vulkanisation werden
daraus Gummiprodukte erzeugt.
In integrierten Anlagen werden Naphta oder die Monomere sowie Prozessdampf als „Rohstoffe“ direkt von anderen, zur Synthesekautschuk-Produktionsanlage benachbarten Anlagen geliefert.
Weltweit werden viele verschiedene Gummisorten hergestellt, um die unterschiedlichen Marktanforderungen
abzudecken. Beispiele sind (in englisch, mit gebräuchlichen Abkürzungen):
•
•
•
•
•
•
•
Styrene-Butadiene Rubber (SBR),
Polybutadiene Rubber (BR)
Polyisoprene Rubber (IR)
Butyl Rubber (IIR)
Nitrile Rubber (NBR)
Halobutyl Rubber (HIIR)
Ethylen Propylen Dien Monomer (EPDM)
und andere mehr.
Die Eigenschaften der Elastomere machen sie nützlich in
nahezu allen wirtschaftlichen Bereichen wie bei Automobilen, Schuhen, Gebäuden, Plastik, Krankenhausmaterialien, sodass sie im täglichen Leben nicht mehr
wegzudenken sind.
Erdgas
Monomere
Additive
Dampf
Synthetischer
Kautschuk
Zur Weiterverarbeitung
Bild 1: Generischer Herstellprozess für synthetischen Kautschuk
Überwiegend werden die Elastomere für die Reifenherstellung genutzt, deshalb sind Gummisorten aus SBR und BR
die am häufigsten genutzten.
Gemäß Angaben der „International Rubber Study Group”
wuchs die Produktion von Synthesekautschuk im Zeitabschnitt 2006 bis 2007 weltweit von 12,8 auf 13,6 Mio. t.
Da hohe Investitionen bei der Entwicklung dieser äußerst
vielfältigen Produktionstechnologien notwendig waren,
konzentrierte sich die Produktion auf global agierende
Chemiefirmen wie BASF, Lanxess (früher Bayer), DOW,
Shell, Exxon, DuPont oder die Hauptakteure in der Reifenindustrie wie Goodyear, Firestone oder Michelin
Führende Hersteller finden sich heute in Asien und
Europa, gefolgt von Nordamerika und Russland.
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RecycleKolonne
Methyl
ChloridKolonne
Recycle Gas Kompressor
Drying
Recycle zur
Isobuthylen
Anlage
KatalysotorLösung
Ausspülung
4
Drying
SpülKolonne
3
KatalysatorKühlung
Dampf / H2O
2
Purification
Isobuthylen
Drying
Isopren
MischTank
5
1
Kühlung
Ausgangsstoff
Reaktor
Verdampfer und Stripper
Dampf / H2O
Butyl-Gummi
(Schlamm) zur
Endbearbeitung
Bild 2: Produktionsprozess von Butyl-Gummi
Herstellung von Butyl Rubber (IIR)
Butyl Rubber ist ein Kopolymer von Isobutylen mit einigen
Prozenten Isopren, woraus die Bezeichnung Isobutylen
Isopren Rubber (IIR) folgt. Polyisobutylen selbst ist vollständig gesättigt; daher wird noch Isopren zugegeben, um
ausreichend Doppelbindungen für die spätere Vulkanisierung mit Schwefel zu bilden.
Die besondere Eigenschaft von IIR ist seine äußerst
geringe Durchlässigkeit für Luft und andere Gase, weswegen es für Autoreifen verwendet wird. Andere Eigenschaften sind gute Beständigkeit gegen Sonnenlicht und
Ozon, geringe Alterungseffekte und – bei Verwendung als
Autoreifen – ein geringer Rollwiderstand mit großer
Bedeutung für die Senkung des Kraftstoffverbrauchs.
Produktionssschritte
• Mischen der Ausgangsstoffe (Bild 2, Bereich 1)
Butyl-Gummi besteht aus etwa 98 % Isobutylen mit 2 %
Isopren, welches in der Polymerkette wahllos verteilt ist.
Der gebräuchlichste Polymerisationsprozess verwendet
Methylchlorid als verdünnendes Reaktionsmittel. Das
Gemisch der Ausgangsstoffe wird vor Einleitung in den
Reaktor auf niedrige Temperatur gekühlt.
• Polymerisierung und Abtrennen unreagierter
Monomere (Bereich 2)
Die Polymerisation von Isobutylen mit einer geringer
Menge Isopren erfolgt in einer Lösung mit Methylchlorid unter Einsatz eines gekühlten Katalysators. Zum
Erreichen eines hohen Molekulargewichts muss diese
exotherme Reaktion auf niedriger Temperatur von etwa
-100 °C ablaufen.
Als Reaktionsprodukt entsteht eine Aufschlämmung
feiner Partikel von Butyl-Gummi in Methylchlorid.
Das Methylchlorid wird zusammen mit den unreagierten
Monomeren am Reaktorkopf abgezogen und in einer
Reihe von Destillationskolonnen mittels Dampf und Heißwasser gestrippt.
• Rückgewinnung und Reinigung (Bereiche 3 und 4)
Lösungsmittel und Isobutylen werden rückgewonnen, getrocknet und in den Polymerisationsprozess rückgeführt.
Verunreinigungen werden ausgespült.
• Endbearbeitung (Bereich 5)
Der heißen, wässrigen Aufschlämmung werden
Zuschlagsstoffe zur Stabilisierung und gegen Verklumpung zugegeben.
Abschließend wird das Polymerisat aus der Aufschlämmung herausgefiltert, getrocknet, abgekühlt und
verpackt.
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Beiträge durch MAXUM edition II zur Prozessoptimierung
Schlüsselkomponenten
Ziele
Eine Schlüsselkomponente ist das „Model50“-Dosier- und
Schaltventil (Bild 3). Für Anwendungen mit gasförmigen
Komponenten im Prozentbereich kombiniert dieses
10-Wege-Membranventil Probendosierung und Säulenschaltung in einem Modul. Das vereinfacht den analytischen Aufbau und reduziert erheblich den Wartungsaufwand. Dank
seiner Teflon-beschichteten Edelstahlmembran ist es außerordentlich robust und erlaubt bei sauberen Proben bis zu
10 Millionen Schaltzyklen ohne Wartung.
Bei der Produktion von synthetischem Gummi spielen
Prozess-Gaschromatographen zur Überwachung der Prozessabschnitte eine wichtige Rolle. Sie liefern Schlüsseldaten über die Zusammensetzung von Ausgangsmaterial,
Zwischen- und Endprodukten. Damit kann die Anlage hinsichtlich Produktivität, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit
optimiert sowie die Wartungskosten gesenkt und mögliche Betriebsrisiken minimiert werden.
Zuverlässig durch Spitzentechnologie
Ziel der „Siemens-Lösungen für Anlagenzuverlässigkeit“ ist
es, mögliche Schwachstellen im Prozessablauf frühzeitig
zu erkennen und damit eine hohe Verfügbarkeit und
Produktivität der Anlage zu sichern. Die Prozess-Gaschromatographie (PGC) wird seit Jahrzehnten in der Chemieindustrie eingesetzt. Sie dient zur Mehrkomponentenanalyse verschiedenster Kohlenwasserstoffe (Nieder- bis
Hochsieder), aber auch für inerte Gase wie Wasserstoff.
Der PGC MAXUM edition II steht für Spitzentechnologie
zur Analyse sowohl flüssiger als auch gasförmiger Proben.
Seine vielseitigen Eigenschaften ermöglichen bestmögliche Analysenergebnisse bei niedrigen Betriebskosten.
Diese sind, besonders für Einsatz bei Herstellung von
synthetischem Gummi:
• Große Auswahl an Bausteinen wie Injektoren, Öfen,
Detektoren und Trennsäulen zur optimalen Anpassung an
die Anaysenaufgabe
• Flüssig-Dosierventile zur optimalen Dosierung flüssiger
Proben
• Große Auswahl an Trennsäulen und Bausteinen zur Säulenschalttechnik für anwendungsspezifische Lösungen
• Empfindliche Detektoren für zuverlässige Spurenanalyse
• Einzelofen- und Doppelofenkonzept (mit unabhängiger
Nutzung) zur Minimierung der benötigten Analysatorenzahl
• Ofen mit Luft- oder Masseheizung zur Senkung der
Betriebskosten.
Durch Ausgangsmaterialien wie Styren (SBR-Anlagen)
oder verflüssigtes Isobutylen (IIR-oder Nd-PBR-Anlagen)
liegt bei der Herstellung von synthetischem Kautschuk die
Mehrzahl der Proben für die PGC in flüssiger Form vor.
Daher muss die Probe vor der Analyse verdampft werden,
was die Bedeutung der Injektionstechnik für richtige und
für den jeweiligen Prozesszustand repräsentative Ergebnisse erklärt. Bild 3 zeigt einen automatischen Injektionsmodul zur Dosierung flüssiger Proben in eine separat
geheizte Kammer, in welcher die Verdampfung innerhalb
des Analysators erfolgt.
Die Ausführung des Injektionsmoduls ist variabel hinsichtlich Dosiervolumen, Abdichtung, Splitverhältnis nach der
Verdampfung und Material der mit der Probe in Kontakt
tretenden Teile. Das sichert eine bestmögliche Anpassung
des Moduls an die Art der Gasprobe und damit eine zuverlässige und genaue Analyse.
„Analytical Setups“ (Bild 4) für die C4/C5-KW-Analyse
Der Kernprozess bei der Produktion von synthetischem
Gummi ist die Mischung verschiedener Monomere, um
durch Kopolymerisation Materialien mit bestimmtem physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften
zu erhalten. Solche Monomere wie z. B. 1.3-Butadien
(SBR-Anlage), Isobutylen und Isopren (IIR-Anlage) sind
C4/C5-Kohlenwasserstoffe. Für deren Bestimmung ist die
Gaschromatographie wegen ihrer hohen Selektivität das
meistgebrauchte Verfahren.
Bild 3: Schlüsselkomponenten von MAXUM II für die Applikation „Synthetischer Gummi“
Links: Dosier & Rückspülventil (Typ 50),
Mitte: Doppelofen mit Typ 50-Ventil (links) und ventilloser Säulenschaltung (rechts),
Rechts: Flüssigdosierventil (Injektionsmodul)
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Setup A Flüssigdosierung, isotherm. Luftofen (Masseofen opt.), (mikro)gepackte Säulen, WLD
Probe
Trägergas
Flüssigdosierung
Setup B
Mod
50
LIV
Vortrennung
Rückspülung
TCD
Säulenschaltung
Trennung
Detektion
Flüssigdosierung, isotherm. Luftofen (Masseofen optional), Kapillarsäulen, FID
Probe
Trägergas
Live
LIV
Flüssigdosierung
Vortrennung
Rückspülung
FID
Säulenschaltung
Trennung
Probe
LIV
Mod
50
Mod
50
TCD
Vortrennung Säulen- Vortr.
Säulen- Trennung Detektion
Flüssigdosierung Rückspülung schaltung Schnitt schaltung
Setup D
Gasdosierung, isotherm. Luftofen (Masseofen opt.), gepackte Säulen, WLD
Probe
Trägergas
Mod
50
Gasdosierung +
Säulenschaltung
FID
Vortrennung
Rückspülung
Trennung
Anwendungsbeispiele:
Styren-Analyse (SBR-Anlage)
Iso-Butylen-Analyse
(IIR-Anlage)
Kriterien:
Flüssige Probe
Spurenanalyse (ppm-Bereich)
Schwierige Trennaufgabe
Anwendungsbeispiele:
Bestimmte C4-Isomere (ppm)
Andere Kohlenwasserstoffe
Detektion
Setup C Flüssigdosierung, isotherm. Luftofen (Masseofen opt.), (mikro)gepackte Säulen, WLD
Trägergas
Kriterien:
Flüssige Probe
Komponenten im %-Bereich
Einfache Trennaufgabe
Detektion
Kriterien:
Flüssige Probe
Komponenten im %-Bereich
Zur Optimierung der Trennung
müssen Komponenten aus
dem System entfernt werden
Anwendungsbeispiel:
Verschiedene C4-Isomere
Kriterien:
Dampfförmige Probe
Spurenanalyse (ppm-Bereich)
Analyse von
Hauptkomponenten
Anwendungsbeispiel:
Luftüberwachung auf
Butadien-1.3
Bild 4: Setups für MAXUM II, Kriterien und Applikationsbeispiele
Die Analyse der einzelnen C4/C5-Verbindungen erfordert
Trennsäulen mit spezieller Optimierung auf die Trennung
von C4-Isomeren (Bild 5). Üblicherweise werden dafür
Säulen unterschiedlicher Selektivität genutzt, um das
Gesamt-Auflösungsvermögen des Trennsystems zu steigern. Die Säulen werden über eine Schalteinheit verbunden, welche den nicht-aufgelösten Anteil der Probe von
der ersten in die zweite Säule leitet, in der daraufhin die
vollständige Trennung erfolgt.
Die am häufigsten genutzten analytischen Konfigurationen (Setups) zeigt Bild 4.
Die Kombination derartiger Konfigurationen ermöglicht
häufig auch eine „Verdichtung“ der Analysenstrecken in
einem Chromatographen, so dass häufig auf ein zweites
Messgerät verzichtet werden kann.
Bild 5: Trennung verschiedener C4-Isomere
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Messaufgaben
Nutzen von MAXUM edition II
Einzelheiten der Messaufgabe wie Ort der Probennahme
oder Konzentrationswerte der Messkomponenten sind je
nach Prozessverfahren und Anlagenausführung verschieden. Aber die Messkomponenten selbst sind in allen Fällen
gleich oder ähnlich. Bild 7 zeigt hierzu eine typische Auflistung mit Bezug zum Prozessschema von Bild 2.
Die Eigenschaften von MAXUM edition II sind in vielerlei
Hinsicht von hohem Nutzen für die Anlagenoptimierung:
Die meisten Komponenten werden durch die Gaschromatographie bestimmt. Jedoch sind auch kontinuierliche
Gasanalysatoren an verschiedenen Stellen der Anlage im
Einsatz, vor allem in Applikationen wie Verbrennungsoptimierung und Abgasüberwachung.
• Dank seiner breiten Auswahl an analytischen Methoden
und seines modularem Aufbaus kann MAXUM edition II
genau auf die aktuellen Aufgabe hin konfiguriert werden;
damit liefert er bestmögliche Analysenergebnisse.
• Das neue Workstation-Portal vermittels Informationen
von allen Chromatographen in Echtzeit und ermöglicht
damit eine kontinuierliche Überwachung und sofortige
Reaktionen auf jede ungewöhnliche Änderung.
• MAXUM edition II verfügt über verschiedene
Interfaceoptionen einschließlich Modbus/TCP und
Ethernet. Das ermöglicht die einfache Integration in
Automatisierungssysteme.
• Dank seiner vielfach erprobten und bewährten
Konstruktion sowie der integrierten Diagnosemöglichkeiten zeichnet sich MAXUM edition II durch eine sehr
hohe Verfügbarkeit aus. Das ist bei Einsatz zur Prozesskontrolle von größter Bedeutung.
Hinter jeder Applikation und Installation eines
MAXUM edition II steht für den Anwender ein Team
von Spezialisten zur Unterstützung bereit, sofern eine
solche benötigt wird.
Bild 6: Touch-Screen-Bedienfeld
Bereich
Messaufgabe
Komponente
Bereich
n-Butylene
Überwachung der RohmaterialZusammensetzung
Messaufgabe
Verbrennungsoptimierung
Emissionsüberwachung
Isobutylene
Amylene
Isoprene
n-Butylene
1
Überwachung der RohmaterialZusammensetzung
Verbrennungsoptimierung
Emissionsüberwachung
Isobutylene
Isoprene
Isobutan
Methylchloride
Isobuten
n-Butan
Prozessüberwachung
Amylene
C5 - C9 KW
IsobutenDehydrierung
C1 - C3 KW
Wasserstoff
Methan
Oxygene
C2 KW
Methylchloride
C3 KW
Isobutylene
Isobutan
Isoprene
Isobuten
n-Butylene
Amylene
Isobutylene
3/4
Isoprene
Überwachung des Recycle-Prozesses (2)
Methylchloride
n-Butylene
Amylene
Überwachung des Recycle-Prozesses (3)
Überwachung des Recycle-Prozesses (4)
Methylchloride
Isobutylene
Nitrogene
Methylchloride
Bild 7: Messaufgaben und Messkomponenten mit Bezug zu den Bereichen von Bild 2
6
1.3-Butadien
™Butylen
Isoprene
N-Butylene
Überwachung des Recycle-Prozesses (1)
CO
CH4
NO
O2
Methylchloride
Überwachung des Prolymerisationsprozesses
NO
O2
Amylene
Isobutylene
2
Komponente
CO
n-butan
Prozessüberwachung
™Buthylen
1.3-Butadien
C5 - C9 KW
CO
CO2
N2
H2O
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Siemens Gaschromatographen – Innovationen
Workstation-Software „Gas Chromatograph Portal“
Die MAXUM- (und MicroSAM-) Produktfamilie von
Siemens Prozess-Gaschromatographen wird von der Gas
Chromatograph Portal Workstation-Software unterstützt.
Sie erweitert und erleichtert die Handhabung der beiden
Chromatographen in einem Ethernet-Netzwerk. Die neue
Software integriert die beiden bisherigen Softwarepakete
System Manager und EZChrom in einem einzigen
Softwarepaket bei gleichzeitiger Erweiterung. Die neue
Software ist voll kompatibel mit allen installierten
MAXUM edition II- und MicroSAM-Geräten.
Die Gas Chromatograph Portal Software läuft auf einer
PC-Workstation (Bild 7) und vermittelt dem Anwender
Zustandsinformation von allen im Netzwerk befindlichen
Chromatographen in Echtzeit.
Im Falle eines Alarms führt ein Klick auf das Icon des
betroffenen Gerätes zu intuitiven Bildschirmdarstellungen
aller wesentlichen Gerätezustände.
Mit der neuen Software erhält jeder im Netzwerk eingebundene Chromatograph kontinuierlich ein Update zur
Wiedergabe des jeweils aktuellen Status von Analyse- und
Betriebsbedingungen. Analysenergebnisse, Chromatogramme und Alarmsignale sind mit nur einem Klick
erreichbar. Darüber hinaus stehen Funktionen zur automatischen Messwerterfassung und Messwertdarstellung zur
Verfügung.
Sowohl für neue Mitarbeiter als auch für mit dem Gerät
und der Gaschromatographie bereits vertraute Techniker
stellt der große Farb-Touchscreen die ideale Bedienoberfläche dar. Alle häufig genutzten Betriebs- und Wartungsfunktionen eines Gaschromatographen lassen sich durch
einfaches Antippen auf dem 10-Zoll-Farbdisplay mühelos
aufrufen. Durch Zertifizierung des Touchscreens bezüglich
direkter Nutzung in den Ex-Bereichen Div. I und Zone 1
wird der Zugriff auf den MAXUM weiter vereinfacht.
Dank der offenen Designstruktur des MAXUM lässt sich
das neue Bedienfeld mit Farb-Touchscreen durch Austausch der Tür des Elektronikteils auch mühelos in bereits
installierte MAXUM-Geräte einbauen. Dieser Sachverhalt
zeigt das Konzept der Siemens Prozessanalytik, welches
das Ziel verfolgt, ihre Produkte kontinuierlich zu verbessern und gleichzeitig durch Nachrüstbarkeit älterer Geräte
die Investitionen der Anwender in ihre bestehenden
Installationen zu schützen.
Modularer Ofen
Ergänzend zu den bisherigen Ofen-Varianten (Masse- und
luftbespülter sowie temperaturprogrammierter Ofen)
steht die Option „Modularer Ofen“ zur Verfügung.
Diese Option besteht aus einem luftlosen Ofen, bei dem
vollständige GC-Module gesteckt werden. Das Entfernen
und Ersetzen eines Moduls lässt sich in wenigen Minuten
durchführen, wodurch sich Bedienungs- und Wartungszeiten am GC erheblich reduzieren. Der Anwender kann
das Modul dann bequem in der Werkstatt reparieren oder
zur Überholung an Siemens zurücksenden. Zudem ist die
modulare Konfiguration als Bestandteil der MAXUM GCAnalyseplattform hinsichtlich Datenkommunikation und
Reporting vollständig kompatibel mit jedem
MAXUM-System.
Diese Ofen-Option unterstützt im Rahmen der Siemens
Prozessanalytik die MAXUM GC-Plattform als ideale und
zukunftsfähige Lösung für die Prozessanalytik.
Bild 8: Gas Chromatograph Portal Workstation
Neues Bedienfeld mit farbigem Touchscreen
In seiner neuen Version bietet der MAXUM PGC einen
großen Farb-Touchscreen für die lokale Bedienung und
Wartung. Dieser Touchscreen vereint die besten Leistungsmerkmale der bisherigen menügeführten Ausführung mit
neuen Symbolen und grafischen Bedienelementen und
gestattet einen einfachen Zugriff auf alle StandardWartungsfunktionen von MAXUM.
Bild 9: MAXUM Modularer Ofen mit farbigem Touchscreen
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Siemens Prozessanalytik auf einen Blick
Support über den gesamten Anlagen-Lebenszyklus
Führende Position
Auf Grundlage unseres breiten Portfolios an Serviceleistungen können wir unsere Geräte und Systeme über den
gesamten Lebenszyklus unterstützen. Schon in der
Planungsphase entwickeln wir dazu kostengünstige und
zuverlässige Konzepte. Mittels individuell gestalteter
Serviceverträge und kompetentem Service vor Ort helfen
wir, Stillstandszeiten der Anlage zu reduzieren und gleichzeitig den optimalen Betrieb der Analysentechnik abzusichern. Unser Serviceangebot vor Ort wird ergänzt durch
Hotline-Unterstützung seitens unserer Experten sowie
durch ein umfangreiches Schulungsangebot für Bedienungs- und Servicepersonal.
Siemens ist ein führender Lieferant von Prozesschromatographen, Prozessanalysatoren, Analysensystemen und
kompletten Lösungen. Wir erarbeiten weltweit für unsere
Kunden die passenden Lösungen für Ihre jeweiligen Applikationen. Wir nutzen dafür innovative Analysentechnologien und maßgeschneidertes Engineering kombiniert mit
breitem Applikationswissen und professionellem Support.
Von Lösungen für die chemische und petrochemische
Industrie bis zur Emissionsüberwachung bei Anlagen zur
Abfallverbrennung und Kraftwerken, die hochgenauen und
zuverlässigen Analysatoren und Chromatographen von
Siemens erfüllen immer und überall die gestellten
Aufgaben.
Unsere Analysengeräte und Chromatographen sind leicht
in das TIA (Totally Integrated Automation)-Konzept von
Siemens integrierbar. Damit wird die Siemens Prozessanalytik zu einem qualifizierten Partner auch bei durchgängiger Einbindung der Prozessanalytik in übergeordnete
Automatisierungssysteme.
Globale Unterstützung
Planung und
Konzeption
Projektierung &
Entwicklung
Installation &
Inbetriebnahme
Betrieb &
Instandhaltung
Modernisierung
Online-Support
FEED for Process Analytics
Projektierung
Installation und Inbetriebnahme
Die globale Präsenz der Siemens-Serviceorganisation
ermöglicht durch kurze Reaktionszeiten einen optimale
Serviceunterstützung unserer Kunden vor Ort. Darüber
hinaus sind unsere Servicemitarbeiter mit den lokalen und
regionalen Erfordernissen, Standards und Verordnungen
vertraut. Auf Grund unserer Kenntnisse der jeweiligen verfahrenstechnischen Prozesse können wir unseren Kunden
auf ihre Bedürfnisse zugeschnittene Serviceleistungen
anbieten.
Siemens AG
Industry Sector
Sensors and Communication
Process Analytics
76181 KARLSRUHE
DEUTSCHLAND
Anlagen-Laufzeit
Änderungen vorbehalten
© 01/2013, Siemens AG
Reparaturen und Ersatzteile
Service vor Ort / Serviceverträge
Optimierung und Modernisierung
Technischer Support / Schulung
Bild 10: Siemens Prozessanalytik: Support für die Anlagen-Laufzeit
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