100 Jahre MAAG Gear 100 years of MAAG Gear

Process // Drives
FLSmidth MAAG Gear looks back on a lot of challenges that were faced and successfully overcome
over the past 100 years. Its success originates from the toothing design which the founder Max Maag
developed in 1910 – his basic concept is still used in gear manufacture today.
TEXT Miroslaw Danczyszyn, Vice President Production, FLSmidth MAAG Gear, Elblag/Poland
Mit Stolz blickt FLSmidth MAAG Gear auf ein Jahrhundert gemeisterter Herausforderungen zurück.
Den Grundstein für den Erfolg legte der Gründer Max Maag: Seine 1910 entwickelte Zahnform
wird auch heute noch weltweit angewendet.
Tradition and
­inno­vation
Tradtion und
­Inno­vation
FLSmidth MAAG Gear
100 years of MAAG Gear
100 Jahre MAAG Gear
100 years in perspective
Max Maag (Fig. 1), a great pioneer in the field of gear
technology, founded Maag Zahnräder AG. On April 1,
1913, he moved his company to Hardstrasse 219 in
Zurich/Switzerland. Therefore, 1913 is considered the
founding year of Maag-Zahnräder AG. Already in 1910,
Max Maag was inspired to develop his own design, the
“Maag gear tooth design.” Still in use today, it provides
gear manufacturers with an ideal method of influencing tooth shape to improve load bearing and sliding
characteristics. This design was the foundation of the
company, as the factory produced hardened, ground
gears based on its own design. The company also designed gear-cutting machines and gear grinders. Industries such as aviation (Zeppelin), car making, metal
working and ship building were supplied, e.g.EscherWyss (today Sulzer/MAN), Gebrüder Sulzer, Schindler
or Luftschiffbau Zeppelin (today ZF Friedrichshafen).
Around 1930, Maag-Zahnräder went international
and founded subsidiaries in France and Italy. Over the
next 50 years, the company developed a number of
­successful gear measuring and gear grinding machines.
After the Second World War the company expanded into
36 ZKG 5 2013
100 Jahre im Überblick
Am 1. April 1913 ist der Pionier und Firmengründer der
Maag Zahnräder AG Max Maag (Bild 1) mit seiner Firma in der Hardstrasse 219 in Zürich eingezogen. Damit
gilt 1913 als das Gründungsjahr der Maag-Zahnräder AG.
Schon 1910 begann er mit seinen Verzahnungsstudien,
aus denen seine eigene Zahnform entstand – die MaagVerzahnung. Diese Zahnform greift genauer, ist resistenter und dadurch wirtschaftlicher. Sie wird bis heute verwendet. Die Maag-Verzahnung war das Fundament von
Maags Zahnradfabrik, welche gehärtete und geschliffene
Zahnräder nach eigenen Zeichnungen herstellte. Außerdem entwickelte die Fabrik Zahnradhobel- und -schleifmaschinen. Die Kunden kamen aus den verschiedensten
Industrien wie der Luftfahrt-, Auto-, Metall-, oder Schiffsindustrie und sind auch heute noch bekannt, z.B. EscherWyss (heute Sulzer / MAN), Gebrüder Sulzer, Schindler
oder Luftschiffbau Zeppelin (heute ZF Friedrichshafen).
Um 1930 gründete Maag-Zahnräder die ersten Auslandsfirmen in Italien und in Frankreich. Während der
nächsten 50 Jahre entwickelte die Firma eine Reihe der erfolgreichen Zahnradmess-, hobel- und schleifmaschinen.
Nach dem Zweiten Weltkrieg expandierte Maag-Zahn-
www.zkg.de
Drives // Process
the cement and marine industries, producing heavyduty gear units, turbo gear units and gear pumps.
In the 80s the company board defined a new strategy and expanded into a new market by taking over
a company that produced powder castings. The lossgenerating machine tool business was closed down
and the remaining parts gears and pumps were transferred in the independent companies and Maag Pump
Systems. In the 90s it became clear that this strategy
was not adding up and Maag Gear was sold in 1997
to FLSmidth. To widen and strengthen the production
capabilities Maag bought ABB’s gear manufacturing
company in Poland in 2000. And to expand its product
range, Maag took over the Italian company Darimec in
2011. Today, FLSmidth MAAG Gear designs, produces
and maintains gears, gear units and drive systems for
the cement and minerals industries.
MAAG Gear milestones over the past 100 years
»» 1910 – Maag tooth design; still in use today, it provides gear manufacturers with an ideal method of
influencing tooth shape to improve load bearing and
sliding characteristics.
»» 1913 – Gear grinder guided by diamond tracers for
precision-shaped gears for the car industry. This
gear grinder was used during the next 70 years.
»» 1939 – The PH-60 (Fig. 2) was Maag’s most successful gear-measuring machine. By the time production was phased out in 1981, 1260 machines had
been delivered to customers worldwide. Some are
still in use today.
»» 1949 – The HSS-360 gear grinder could handle gear
diameters up to 3600 mm and workpieces weighing
up to 25 tons, making it the largest gear grinder in
the world at that time.
»» 1966 – The design of heavy-duty two-stage planetary gear units – called CPUs – for horizontal mills
in the cement industry was an extraordinary pioneering achievement (Fig. 3). CPUs are more reliable than conventional parallel shaft gear units;
2 Gear measuring with the PH-60
Vermessung der Zahnräder mit der PH-60
räder in die Zement- und Marineindustrie mit Pumpen-,
Schwerlast- und Turbogetrieben.
In den 80er Jahren definierte die Geschäftsleitung
eine neue Strategie. Mit der Übernahme von Firmen der
Umformtechnik investierte sie in einen neuen Markt. Das
damals verlustbringende Werkzeugmaschinengeschäft
wurde still gelegt und die verbleibenden Bereiche Getriebe und Pumpen in eigenständige Firmen – Mag Gear und
Maag Pump Systems – überführt. Diese Strategie ging
nicht auf und Maag Gear wurde 1997 an FLSmidth verkauft. Um die Produktionskapazitäten zu erweitern und
verstärken kaufte MAAG die Getriebeproduktion von
ABB in Polen im Jahr 2000. Und um das Produktangebot zu vergrößern übernahm Maag 2011 die italienische
Firma Darimec. Seither entwickelt, produziert und wartet
­FLSmidth MAAG Gear Zahnräder, Getriebe und Antriebssysteme für die Zement- und Mineralindustrie.
1 The founder
Max Maag
Der Firmengründer
Max Maag
Meilensteine in 100 Jahren MAAG
»» 1910 – Die Maag-Verzahnung. Diese Zahnform greift
genauer, ist resistenter und dadurch wirtschaftlicher.
Sie wird bis heute verwendet.
»» 1913 – Eine mit Tastdiamanten regulierte Zahnradschleifmaschine für die Automobilindustrie, dank
welcher die Getriebe der Automotoren regelmäßiger
und schneller liefen. Diese Zahnradschleifmaschine
bewährte sich über 70 Jahre.
»» 1939 – Die PH-60 (Bild 2) war die erfolgreichste je
von Maag-Zahnräder gebaute Zahnradmessmaschine.
Bis zur Produktionseinstellung 1981 lieferte die Firma
weltweit 1260 Einheiten an Kunden. Einige sind bis
heute im Einsatz.
»» 1949 – Die HSS-360 Zahnradschleifmaschine konnte
Zahnräder bis zu einem Durchmesser von 3600 mm
und einem Gewicht bis 25 t bearbeiten. Damit war sie
die damals größte Zahnradschleifmaschine der Welt.
»» 1966 – Eine außerordentliche Pionierleistung war
die Konstruktion des ersten zweistufigen Hochleistungsplanetengetriebes – genannt CPU– für den Antrieb von Horizontalmühlen in der Zementindustrie
(Bild 3). Planetengetriebe laufen viel zuverlässiger
ZKG 5 2013 37
Process // Drives
3 Drive solution for the
cement industry: the
two-stage heavyduty
gear unit CPU
Antriebslösung für die
Zementindustrie: das
einstufige Hochleistungsplanetengetriebe
CPU
265 000 hours and almost 50 years later the first
two CPUs installed are still running.
»» 1983 – MAAG delivered its first WPU two-stage
gear unit for a vertical roller mill. The largest WPU
gear unit weighs 190 tons and transmits 5346 kW.
»» 2007 – MAAG introduced its unique concept of a
three-stage bevel planetary gear unit WPV with
torque split. The torque split enables approximately
25 % of the power to be guided directly through the
planet shafts of the first planetary stage into the
output flange. The three-stage concept was the answer to the ever increasing mill sizes. The biggest
MAAG WPV weighs 220 tons and transmits almost
8000 kW.
»» 2011 – FLSmidth MAAG Gear launched an entirely
new drive concept for vertical mills: MAAG CEM
Drive (Central Electric Motor) combines the ad­
vantages of proven MAAG gear technology with an
ingenious motor concept, all in one common housing.
A new century dawns
Entering its second century, FLSmidth MAAG Gear
continues to develop technology, products, the workforce and drive solutions for the cement and minerals
industries. The company is making solid progress, favoured by growth in some of the major markets. This
38 ZKG 5 2013
als die alternativen Parallelwellengetriebe. Die beiden
ersten gelieferten CPU sind nach 265 000 Betriebsstunden und bald 50 Jahren noch immer im Einsatz.
»» 1983 – Maag-Zahnräder lieferte den ersten WPU –
ein zweistufiges Planetengetriebe – für eine Vertikalmühle. Der größte WPU wiegt 190 Tonnen und leistet
5346 kW.
»» 2007 – MAAG Gear stellte ihr einzigartiges dreistufiges
Planetengetriebe WPV mit Drehmomentverzweigung
vor. Die Drehmomentverzweigung ermöglicht, dass
ca. 25 % der Leistung direkt über die Planetenachsen
der zweiten Stufe in den Abtriebsflansch geleitet wird.
Das Konzept des dreistufigen Getriebes war die Antwort auf die immer grösser werdenden Mühlen. Der
größte MAAG WPV wiegt 220 Tonnen und ist für eine
Leistung von fast 8 Megawatt konstruiert.
»» 2011 lancierte FLSmidth MAAG Gear ein neues Antriebskonzept für Vertikalmühlen: Der MAAG CEM
Drive (Central Electrical Motor) vereint die Vorteile
der bewährten MAAG Getriebetechnologie mit einem
neu entwickelten Motor in einem Gehäuse.
Ein neues Jahrhundert bricht an
Auch im nächsten Jahrhundert wird FLSmidth MAAG
Gear in Technologie, Produkte und Belegschaft investieren und neue Antriebssysteme für die Zement- und
www.zkg.de
Drives // Process
will necessitate continuous development of
products and production methods as well as
strong support from the parent FLSmidth.
FLSmidth MAAG Gear is to become the
Global Technology Centre for engineered
drive solutions in the cement and minerals industries and to be the customers’ preferred full service provider of sustainable
minerals and cement technologies.
Geared up for excellence
Engineered drive solutions
State-of-the-art machinery is required for
the production of high quality gear units.
FLSmidth MAAG Gear has recently added
two brand new gear machining centres to
its manufacturing capabilities for precisely
that reason. This investment will make it
possible to produce bevel gears with diameters of up to 2800 mm – something very
few other producers can master, using the
most modern technology available in the
gear manufacturing industry.
FLSmidth MAAG Gear is committed to
serving the cement and minerals industries
as a Global Technology Centre for engineered drive solutions. To offer clients the
highest possible quality at a competitive
price, the full range of key gear manufacturing processes must be controlled inhouse – from the quenching and tempering
of forged steel to tooth cutting by means
of a variety of methods, case hardening or
nitriding, tooth grinding, verification of
tooth geometry on state-of-the-art measuring machines and gearbox assembly and
testing. The investment in high-tech DEPO
­ ineralindustrie bereitstellen. Die AusgangsM
lage ist positiv, mit Wachstum in einigen der
wichtigsten Märkte. Um davon zu profitieren,
sind die kontinuierliche Entwicklung künftiger Produkte und die starke Unterstützung
des Mutterhauses FLSmidth gefordert. FLSmidth MAAG Gear soll sich als das globale
Technologiezentrum für Antriebslösungen in
der Zement und Mineralindustrie etablieren
und des Kunden bevorzugter «Full-Service»Anbieter nachhaltiger Mineral und Zementtechnologie werden.
Verzahnte Kompetenz
Kundenspezifische Antriebslösungen
Die Herstellung qualitativ hochstehender Getriebe erfordert den Einsatz modernster Bearbeitungsmaschinen und -abläufe. Genau aus
diesem Grund hat FLSmidth MAAG Gear seine Produktionsmöglichkeiten vor kurzem um
zwei neue Bearbeitungszentren für Getriebekomponenten erweitert. Diese Investition in
modernste Technologie für die Getriebeindustrie schafft die Voraussetzung für die Herstellung von Kegelrädern mit einem Durchmesser von bis zu 2800 mm – etwas, das nur
sehr wenige Getriebehersteller beherrschen.
FLSmidth MAAG Gear stellt sich, als globales Technologiezentrum für kundenspezifische Antriebslösungen, ganz in den Dienst
der Zement- und Mineralindustrie. Um den
Kunden bestmögliche Qualität zu einem wettbewerbsfähigen Preis zu bieten, muss das gesamte Spektrum der Schlüsselprozesse in der
Getriebefertigung, im Wesentlichen die Wärmebehandlung von geschmiedeten Stahlrohlingen, das Vorbearbeiten der Zahnräder, das
4 The spiral bevel gear machining centre Klingelnberg GMC 160
Klingelnberg GMC 160-Bearbeitungs­zentrum für Spiral­kegelräder
ZKG 5 2013 39
Process // Drives
Fertigbearbeiten von Verzahnung und Lagerstellen sowie
die Montage und interne Qualitätskontrollen beherrscht
und auf einander abgestimmt sein. Die Investitionen in
Bearbeitungszentren von DEPO und Klingelnberg zur Fertigung hochpräziser Komponenten für die Antriebstechnik spielen eine wichtige Rolle bei der Erreichung dieses
Ziels. Die Inbetriebnahme der Klingelnberg GMC 160 und
DEPO V3520 erfolgte im Herbst 2012.
5 DEPO all-round
high-tech milling
centre
Mehrzweck-HighTech-Fräszentrum von
DEPO
and Klingelnberg gear machining centres goes a long
way toward achieving this goal. Klingelnberg GMC 160
and DEPO V3520 were commissioned in autumn 2012.
Production range
In the cement and minerals industry several different
gear units and toothed parts are in use. To be a full
supplier for all engineered drive solutions FLSmidth
MAAG Gear enlarged the production capacity and capability continuously. Both production sites, in Italy and
in Poland, are specialized to different type of geared
parts. While Milan (Italy) is focused on large girth gears
up to 11200 mm in diameter used for drive systems
of kilns and horizontal mills, Elblag’s (Poland) specialties are gear wheels, pinions and gear rims from 100 to
5000 mm in diameter.
However these toothed parts are not only used
in their own designed products like gear units for
­horizontal and vertical mills, roller presses or transmission gear units for bucket wheel excavators or belt
­conveyors. FLSmidth MAAG Gear uses their capabilities
and ­capacities to build gear and bevel sets for crushers,
sizers, thickeners and other gear applications in the cement and minerals industry. Planet wheels, sun p
­ inions,
bevel wheel shafts, gear rims with internal or e­ xternal
gears and many other toothed components can be manufactured. Depending on their design, application and
customer specifications, all of these toothed parts can be
manufactured with spur, helical, double helical or other
types of gears. The variety of toothed parts as well as
the company’s vast expertise make it possible for FLSmidth MAAG Gear to provide customers with complete
drive systems from one source.
Newest state-of-the-art machinery
Designed to flexibly cut spiral bevel gears, the spiral
bevel gear machining centre Klingelnberg GMC 160
(Fig. 4) is equipped with universal carbide insert tools.
In conjunction with the GMC 160, these tools permit
40 ZKG 5 2013
Produktionsprogramm
In der Zement-und Mineralindustrie kommen verschiedene Getriebe und Zahnradsätze zum Einsatz. Um Kunden mit einer kompletten Produktpalette spezialisierter
Antriebslösungen beliefern zu können, hat FLSmidth
MAAG Gear seine Fertigungstiefe und –kapazität kontinuierlich ausgebaut. Die beiden Produktionsstandorte in
Italien und Polen haben sich auf unterschiedliche Arten
von verzahnten Teilen spezialisiert. Während am Standort
Mailand traditionell große Zahnkranzantriebe mit einem
Durchmesser von bis zu 11200 mm für Antriebssysteme
von Brennöfen und horizontalen Mühlen gefertigt werden, hat sich Elblag in Polen auf Zahnräder, Ritzel und
Zahnkränze mit einem Durchmesser von 100 bis 5000 mm
spezialisiert.
Diese Verzahnungsteile werden jedoch nicht nur
in den eigenen Produkten wie Getriebe für horizontale
und vertikale Mühlen, Walzenpressen oder in Untersetzungsgetrieben für Schaufelradbagger und Förderbänder
eingesetzt. FLSmidth MAAG Gear nutzt seine Fähigkeiten und Kapazitäten auch zum Bau von Getriebe- und
­Kegelradsätzen für Gyratory- und Kegelbrecher, für die
bekannten ABONTM Sizer, Eindickungs- und Flotationszellen sowie andere Getriebeanwendungen in der Zement- und M
­ ineralindustrie. Es können Planetenräder,
Sonnenritzel, -Kegelräder, Zahnkränze mit Innen- oder
Aussenverzahnungen und viele andere verzahnte Teile
hergestellt werden. Je nach Ausführung, Anwendung und
Kundenwunsch werden dieser Teile mit Gerade-, Schrägoder Pfeilverzahnung sowie jeder anderen Art von Verzahnung hergestellt. Aufgrund der Vielfalt der Verzahnungsteile, gepaart mit dem umfassenden Know-how des
Unternehmens, kann FLSmidth MAAG Gear den Kunden
ein komplettes Antriebssystem aus einer Hand bieten.
6 Preparation of the unmachined part
Vorbearbeitung des Rohlings
www.zkg.de
Drives // Process
7 Teeth-cutting process
Vorbearbeitung der Zähne
the fast, economical and technologically safe production of gears in small batches. Carbide and CBN inserts
are used for hard-finishing to achieve a high degree of
surface quality.
To manufacture spiral bevel gears, the GMC 160 is
incorporated in the KIMoS calculation concept. KIMoS
data files can be processed directly in the CNC Control of
GMC 160. Special features of GMC 160 include:
»» Flexible gear cutting of spiral bevel gears and pinions with the cyclo-palloid cutting system
»» Hard finishing of spiral bevel gears with the
Klingelnberg HPG-S skiving process
»» Digital drive technology with top-notch precision
and repeatability
»» Direct drive hydrostatic workpiece table
»» High quality gear and tooth surface; described as Q4
acc. to DIN 3965 (after hard cutting)
Hochmoderner Maschinenpark auf
dem ­neuesten Stand der Technik
Zum flexiblen Fräsen von Spiralkegelrädern wurde das
Bearbeitungszentrum Klingelnberg GMC 160 (Bild 4) mit
universalen Hartmetall-Werkzeugen ausgerüstet. In Verbindung mit dem GMC 160 ermöglichen diese Werkzeuge
die schnelle, kostengünstige und technologisch sichere
Fertigung von Zahnrädern auch in kleinen Stückzahlen.
Zur Herstellung qualitativ hochwertiger Verzahnungsoberflächen werden bei der Endbearbeitung Wendeschneidplatten aus Karbid und kubischem Bornitrid verwendet.
Um den durchgängigen Prozess, von der Konstruktion bis zur Fertigung, sicher zu stellen, wurde das GMC
160 Bearbeitungszentrum in das KIMoS-System integriert. Dadurch können die Designdaten direkt in der CNCSteuerung des GMC 160 verarbeitet werden. Das Bearbeitungszentrum GMC 160 zeichnet sich u. a. durch folgende
besondere Eigenschaften aus:
»» Flexibles Bearbeiten von Spiralkegelrädern und Ritzeln mit Zyklo-Palloid-Verzahnung.
»» Hartfeinbearbeitung von Spiralkegelrädern mit dem
Klingelnberg HPG-S-Schälverfahren
»» Digitale Antriebstechnologie mit höchster Präzision
und Wiederholbarkeit
»» Werkstückträger mit hydrostatischem Direktantrieb
»» Qualitativ hochwertige Zahnrad- und Zahnradoberfläche, bis Qualität 4 nach DIN 3965 (nach dem Hartschneiden)
Das Mehrzweck-High-Tech-Fräszentrum DEPO V3520
(Bild 5) ermöglicht die wirtschaftliche 3- bis 6- bzw.
5-Achsen-Simultanbearbeitung ganzer Werkstücke. Minimaler Radius bei großer Schnitttiefe mit einem Höchstmaß an Präzision und Oberflächengüte verkürzen die Bearbeitungszeit. Die Zahnform wird anhand der präzisen
8 Hardening
Härtung
The DEPO V3520 (Fig. 5) all-round high-tech milling centre makes it possible to economically use
3-6 axes as well as the 5-axis simultaneous machining of ­individual workpieces. A minimum radius at
great depths with a high level of accuracy and surface q
­ uality allow machining in the shortest possible time. The tooth shape is generated on the basis of
precise 3D surface data and the programmed milling
strategy derived from DEPO ENGINEER software. This
permits the use of practically any standard precision
tool which considerably minimizes not only tool costs
but lead times, as well. The milling centre facilitates
both soft cutting of parts as well as hard cutting of
bevel gears following thermo-chemical treatment
with flank hardness values of 60 ± 2 HRC. This machine is constructed based on a rugged, thermo-symmetrical design. The high level of accuracy achieved
by the kinematic system combined with advanced
­software makes it possible to maintain a high, repeatable ­quality level of Q6 or better according to
DIN 3965.
ZKG 5 2013 41
Process // Drives
9 Final tooth cutting
Finale Zahnbearbeitung
This milling centre’s processing methods permit
the manufacturing of different kinds of bevel gears including straight bevel, skew, palloid, cyclo-palloid and
other types. Its manufacturing capabilities are not only
limited to bevel gears, rather a variety of external and
internal gears can be milled, as well.
These two machines have completed the product
range with the result that FLSmidth MAAG Gear is now
able to handle all important gear manufacturing processes in-house.
3D-Oberflächendaten sowie der programmierten Frässtrategie auf Grundlage der DEPO ENGINEER-Software
erzeugt. Dies ermöglicht die Verwendung nahezu jedes
Standard-Präzisionswerkzeugs, wodurch sich nicht nur
die Werkzeugkosten, sondern auch die Durchlaufzeiten
erheblich reduzieren. Das Fräszentrum ermöglicht sowohl
die Weichbearbeitung einzelner Teile als auch die Hartbearbeitung von Kegelrädern im Anschluss an eine thermochemische Oberflächenbehandlung mit einer Flankenhärtung bis zu 60 ± 2 HRC. Die Maschine zeichnet sich durch
ein äußerst robustes, thermosymmetrisches Design aus.
Die hohe Präzision der mit modernster Software gesteuerten Kinematik ermöglicht ein konstantes Höchstmaß an
wiederholbarer Qualität der Güte Q6 nach DIN 3965 oder
besser.
Die mit dem Fräszentrum zur Verfügung stehenden Bearbeitungsverfahren erlauben die Fertigung verschiedener Arten von Kegelrädern in Gerad-, Schräg-,
­Zyklo-Palloid- und anderen Verzahnungsarten. Die Fertigungskapazitäten beschränken sich allerdings nicht auf
Kegelräder; auch das Fräsen einer Vielfalt von Außenund Innenzahnrädern ist möglich.
Mit diesen beiden Maschinen konnte die Produkt­
palette vervollständigt werden, so dass FLSmidth MAAG
Gear alle Schlüsselprozesse in der Fertigung von Zahnrädern im eigenen Haus abdecken kann.
Kegelradfertigung
FLSmidth MAAG Gear ist in der Lage, Kegelräder in Klingelnberg-Zyklo-Palloid-, Palloid-, Schräg-, Gerad- und
anderen Zahnformen zu fertigen. Der Kegelradsatz ist
eine zentrale Komponente von Getrieben in senkrechter Einbaulage. Unabhängig von der Getriebeauslegung
überträgt der Kegelradsatz das volle Drehmoment vom
Antriebsmotor auf eine oder mehrere Komponenten. Mit
10 Final testing of
the parts
Abschlussprüfung
der Teile
42 ZKG 5 2013
www.zkg.de
Drives // Process
Bevel gear production
FLSmidth MAAG Gear is able to produce all kinds of tooth shapes for bevel
gears, e.g. Klingelnberg cyclo-palloid,
palloid, Gleason profile, helix and
straight. The bevel set is a crucial part
of the vertical gearbox. Independent of
gearbox designs, bevel sets transmit
full-load torque from the drive motor
to another stage or stages. Bevel sets
make it possible to change the direction of torque transmission. Quality
control and timely delivery are essential.
In the past, FLSmidth MAAG Gear
has depended on suppliers to provide
it with bevel sets and has, on occasion,
had waits of up to 18 months when
demand was particularly high. Today FLSmidth MAAG Gear is proud to
produce its own case-hardened bevel
sets with the highest possible quality
for this d
­ iameter range. The quality
of the toothed parts is ­verified by the
state-of-the-art Klingelnberg meas­
uring m
­ achine P250 and Klingelnberg
gear tester T200. The ­bevel gear production process has the following
steps:
»» A piece of steel, basically a cylinder
with a hole, is ordered.
»» Steel is hardened through forging.
The process employed to achieve
the desired level of hardness is
similar to that used for Swiss army
knives and Japanese swords which
are known for their high quality.
»» During the first step, the steel is
turned, then drilled and milled. This
lends it the rough cut which already
has the shape of a bevel gear (Fig. 6).
»» It then goes into one of the bevel
gear machining centres where the
teeth are roughly cut (Fig. 7).
»» The subsequent case hardening process only hardens the desired parts.
Parts intended to retain their original hardness are protected (Fig. 8).
»» Next the surface is turned and
ground.
»» The last step of the manufacturing
process is to make the final tooth
cutting of the teeth (Fig. 9).
»» Now the finished bevel gear is tested and measured by the Klingelnberg T200 and P250 (Fig. 10).
»» Lastly, the bevel gear is checked and
the release form is signed.
Kegelradsätzen ist es möglich, die Richtung der Drehmomentübertragung zu
ändern. Qualitätskontrolle und fristgerechte Lieferung sind von entscheidender
Bedeutung.
In der Vergangenheit war FLSmidth
MAAG Gear bei der Bereitstellung von
Kegelradsätzen auf seine Zulieferer angewiesen und musste daher bei besonders hoher Nachfrage bisweilen Wartezeiten von bis zu 18 Monaten in Kauf
nehmen. Heute fertigt FLSmidth MAAG
Gear nicht ganz ohne Stolz seine eigenen einsatzgehärteten Kegelradsätze
nach höchsten Qualitätsmaßstäben für
den jeweiligen Durchmesserbereich. Die
Qualität der Verzahnungsteile wird durch
Einsatz der modernsten Klingelnberg
Messmaschine P250 sowie der Klingelnberg Zahnradmessmaschine T200 überprüft und sichergestellt. Die Fertigung
von Kegelrädern läuft wie folgt ab:
»» Ein Stahlrohling, im Wesentlichen
ein Zylinder mit Loch, wird bestellt.
»» Dieser Rohling wird durch Schmieden gehärtet. Das angewendete Verfahren zur Erreichung des gewünschten Härtegrades ist ähnlich der
Herstellung von Schweizer ArmeeTaschenmessern oder japanischen
Schwertern, die für ihre hohe Qualität
bekannt sind.
»» Im nächsten Schritt wird der Stahl
vorbearbeitet, gedreht, gebohrt und
gefräst. Dies verleiht ihm die Außenkontur, die bereits der Form eines
­Kegelrads entspricht (Bild 6).
»» Dann geht es in eines der KegelradBearbeitungszentren, wo die Zähne
grob vorbearbeitet werden (Bild 7).
»» Beim anschließenden Einsatzhärtungsverfahren werden nur die gewünschten Teile des Werkstückes
gehärtet. Teile, die ihre ursprüngliche
Härte beibehalten sollen, werden geschützt (Bild 8).
»» Im weiteren Verlauf werden die Oberflächen gedreht und geschliffen.
»» Im letzten Schritt des Herstellungsverfahrens erfolgt das abschließende
Hartfeinbearbeiten der Verzahnung
(Bild 9).
»» Jetzt wird der fertige Kegelradsatz getestet und mit der Klingelnberg T200
und P250 gemessen (Bild 10).
»» Schließlich wird das Kegelrad überprüft und das Freigabeformular unterzeichnet.
www.FlsmidthMaagGear.com
www.FlsmidthMaagGear.com
ZKG 5 2013 43