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Edicio'n 10 – Marzo 2009
Enfoque en los aspectos básicos
Esta especialización y conocimientos operacionales son la fuerza de
Xstrata Technology. Las Compañias que trabajan con nosotros forman
parte de un grupo operacional con acceso a instalaciones de plena
escala y de nuestra red global de usuarios siempre deseosos de compartir
ideas para mejorar la eficiencia operacional en beneficio mutuo.
Los últimos 6 meses han sido tumultuosos. La industria minera está
acostumbrada a los momentos difíciles y sabe que existen verdades
fundamentales que se aplican en los momentos buenos y malos. Una de
estas corresponde al control de los costos – operacionales y de capital.
Mejorar la eficiencia energética, la recuperación y calidad del producto
siempre es bueno. También lo es mejorar el desempeño medioambiental.
Los proyectos deben ser puestos en servicio con rapidez y de manera
exitosa y ello requiere de un buen diseño, de una administración de
proyecto experimentada, de una capacitación especializada, de una
buena puesta en servicio y de un respaldo continuo.
Nuestro objetivo es mantener nuestro equipo básico estable en épocas
buenas y malas. Este enfoque ahora servirá a nuestros clientes en
los tiempos difíciles que se aproximan. Independientemente de si se
trata de nuevos proyectos o de mejorar la eficiencia de operaciones ya
existentes, nada supera a los operadores experimentados.
No existen atajos para lograrlo. El factor clave del éxito es la experiencia.
Las mejores personas para diseñar su planta son aquellas que han
administrado sus propias operaciones y proyectos sobreviviendo a
momentos complejos. Personas que se especializan en sus equipos –
que los han operado ellos mismos y han diseñado y puesto en servicio
docenas de nuevas instalaciones para mejorar constantemente sus
diseños. Esto resulta en una innumerable cantidad de “pequeños”
detalles de diseño que hacen una gran diferencia en el resultado final.
Xstrata Technology: Soluciones de
Operadores Reales
Joe Pease, Director General, Xstrata Technology
jpease@xstratatech.com.au
Nuevo personal en XT
Greg Rasmussen – Metalurgista Principal
Greg forma parte de nuestro equipo Canadiense, ha trabajado
en el Procesamiento de Minerales por más de 25 años. Se ha
desempeñado en una serie de roles operacionales y trabajó como
consultor metalúrgico antes de incorporarse a XT, donde ahora se
encuentra enfocado en los negocios IsaMill™ y Jameson Cell en
América del Norte y América del Sur.
Dr. Ken Robilliard – Gerente de Operaciones –
ISASMELT™
Ken es un metalurgista con casi 30 años de experiencia en
pirometalurgia de metales base, investigación, diseño de hornos
de fundición y administración de operaciones en Australia, Suecia
y Perú. Ken se incorporó a XT durante el 2008 y es responsable
de la capacitación, puesta en servicio y respaldo de las operaciones
ISASMELT™ a nivel mundial.
Jessica Farley – Encargada de Adquisiciones y
Logística
Jess se incorporó al Equipo de Repuestos de IsaMill™ este año.
Tiene experiencia en la importación y exportación de mercadería y
es responsable de la Adquisición, Transporte y Despacho de carga
para clientes internacionales de XT.
Hans De Waal – Consultor Metalúrgico
Hans es un metalurgista calificado en Sudáfrica y forma parte del
equipo IsaMill™. Cuenta con una amplia experiencia en la industria
del platino y oro de ese país y actualmente está a cargo de la puesta
en servicio y de brindar respaldo continuo a las operaciones IsaMill™
en África.
Hugo Joubert – Gerente de Ingeniería
Karina trabaja en nuestras oficinas de Santiago, Chile y tiene
experiencia como ingeniero de procesamiento de minerales, además
ha trabajado en operaciones y proyectos en Chile. Es responsable de
respaldar los proyectos IsaMill™ y Jameson Cell en Sudamérica.
Hugo se incorporó a XT proveniente de Sudáfrica, luego de
acumular 20 años de experiencia en la industria de procesamiento
de metales. Con un Masters en Ingeniería Mecánica y un Posgrado
en Pirometalurgia, Hugo ha participado intensamente en el diseño
de hornos de fundición y tecnologías relacionadas durante gran
parte de su carrera. En la actualidad es responsable de la ingeniería
del proceso ISASMELT™ y de otros paquetes tecnológicos de XT.
Addin Pranowo – Ingeniero Senior de Procesos
Hernán Pérez – Ingeniero Senior de Procesos
Addin tiene una amplia experiencia en refinerías de cobre y ha
trabajado con ISA PROCESS™ como cliente. En el 2008 se incorporó
a nuestro grupo de Tankhouse Technology. Posee más de 10 años
de experiencia en la refinación de cobre y ha trabajado en Indonesia,
Japón y Australia.
Hernán es un Ingeniero Metalúrgico con 30 años de experiencia
en la metalurgia extractiva de cobre y plomo en Perú, Bélgica y
Canadá, se ha desempeñado en roles técnicos y operacionales.
Comenzó a trabajar para XT en Junio del 2008, con clientes internos
y externos en apoyo al Grupo de Operaciones XT, al mismo tiempo
que participaba en la comercialización de tecnología ISASMELT™ y
ISACONVERT™.
Karina Arburo – Ingeniero Senior de Proceso
© Copyright 2009 Xstrata Technology Pty Ltd.
Todos los derechos reservados.
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Paquete ISASMELT™ – Nuevo desarrollo a través
de talleres para titulares de licencia
El sexto Taller para Propietarios de Licencia ISASMELT™
se realizó en Arequipa, Perú en Octubre de 2008 y fue
patrocinado por Southern Peru Copper Corporation,
propietarios del mas reciente ISASMELT™ en operación
en su fundicion en Ilo, que trata 1,2 millones de toneladas
de concentrado de cobre al año.
Participaron en el evento delegaciones de Australia,
Bélgica, Canadá, Chile, China, Alemania, Kazajistán, Perú,
EE.UU. y Zambia, se trataron variados temas relativos a
aplicaciones Lanza de Inmersión Superior (TSL), incluyendo
la fundición de cobre, conversión de cobre, fundición
de plomo, reciclaje de escoria y conversión y fundición
de níquel.
Durante la semana que duró la conferencia, los
representantes de las empresas autorizadas e ingenieros
de Xstrata Technology analizaron diversas prácticas
operacionales y de desarrollo, entre los temas claves
presentados se incluyó la integridad del horno, técnicas de reemplazo
de ladrillos refractarios del horno, manipulación de gases de escape,
mantenimiento y operación del horno y control de procesos. Las
presentaciones fueron realizadas por los titulares de las licencias,
quienes mostraron sus últimos datos de producción e innovaciones
para una mayor eficiencia de sus fundiciones, así como también las
experiencias de la puesta en servicio de sus plantas y nuevos desarrollos
tecnológicos. Las sesiones del taller proporcionaron un foro ideal para
que los titulares de licencias intercambien ideas sobre nuevas mejoras.
nivel de compromiso e interés en compartir experiencias de todos los
participantes. Ciertamente aprovecha el alto nivel de conocimientos
técnicos ya existentes en el grupo y es parte importante del paquete
ISASMELT™ que nuestros titulares de licencia valoran”, señaló.
Un punto culminante del evento fue la visita a planta ISASMELT™ Ilo
Copper, puesta en servicio en 2007. El horno ISASMELT™ reemplazó
un reactor y dos hornos reverberos, cuando normas medioambientales
más estrictas en Perú demandaron una solución de fundición de
menor impacto medioambiental para la region. Se escogió un paquete
ISASMELT™ en base a su reputación de tecnología limpia y eficiente,
que puede instalarse con un costo de capital relativamente bajo en
comparación con tecnologías de la competencia, con el respaldo de un
equipo de ingenieros y metalúrgistas experimentados.
“Las sesiones del taller fueron particularmente exitosas al permitir
análisis técnicos detallados entre todos los sitios”, señaló Philip
Arthur, Gerente General de Pirometalurgia. “Este es el 6to taller que
hemos realizado y ha sido uno de los más exitosos, debido al alto
Nuevo sitio web de
Tankhouse Technology
El sitio web de Tankhouse Technology se
actualizó con la más reciente información sobre
cátodos, máquinas de desmontaje y máquinas
de manipulación de cátodos que proporciona
Tankhouse Technology, así como los contactos
regionales claves.
Para mayor información, visite el sitio www.
isaprocess.com o el sitio web de Xstrata
Technology www.xstratatech.com.
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Edicio'n 10 – Marzo 2009
IsaMills™ aumentará la eficiencia energética
en Red Dog
Para reemplazar los 7 molinos de torre existentes y remoler los flujos de
flotación de zinc en el concentrador, se utilizarán dos IsaMills™ M3000
equipados con motores 1.5MW
luego de extensos análisis comparativos realizados por sus equipos
técnicos y de investigación.
El Gerente de IsaMill™ Technology, Greg Anderson, señaló que
IsaMills™ logra una alta eficiencia energética debido a que utiliza
medios de molienda de cerámica fina. Esto es particularmente
importante para tratar particulas de tamaños inferiores a 70 micrones,
donde la energía de molienda requerida aumenta exponencialmente
a medida que disminuye el tamaño. “En la práctica, los molinos de
bolas y torres en operación están limitados a un tamaño de bola de
12 mm aproximadamente, en tanto que los IsaMills™ están diseñados
para utilizar de manera eficiente medios de 2 mm ó 3,5 mm” indicó.
Además, Greg señaló que se esperaba obtener beneficios de flotación
a partir del uso de medios inertes, puesto que la mayoría de los sitios
que habían instalado IsaMills™ luego de utilizar molinos de bolas o
torres notaron una mejoría en la metalurgia, con menos consumo de
reactivos luego de pasar de un medio con base de hierro a un medio
de cerámica.
Red Dog es una de las minas más remotas del mundo y se sitúa cerca
del Círculo Ártico. Produce más de 725.000 TPa de concentrados de
zinc y plomo. Las condiciones climáticas extremas donde se ubican las
instalaciones de esta mina, hacen que las operaciones dependan de
los generadores accionados con diesel, que se están enviando al sitio
sólo por un tiempo limitado durante el verano Ártico. Por lo tanto, el
reemplazo de la tecnología de molienda existente por una tecnología
más eficiente, permitirá ahorros significativos para el sitio.
Los dos IsaMills™ nuevos tratarán el mineral más duro del depósito
Aqqaluk. Los molinos trabajaran en la remolienda de los flujos de
flotación intermedios hasta obtener, por un lado, un producto de
13 micrones y, por otro lado, uno de 25 micrones. Los propietarios
seleccionaron nuestra tecnología para reemplazar los molinos de torre
Proceso Albion – La Solución
a la lixiviación refractaria
El Proceso Albion se desarrolló para tratar concentrados producidos a partir de una base refractaria
y de minerales de metales preciosos y se basa en la lixiviación oxidativa en caliente de concentrados
finamente molidos a presión atmosférica. El proceso no emplea autoclaves y no depende de
los cultivos bacterianos, obteniéndose como resultado una forma efectiva y de bajo costo de
recuperar los metales en depósitos minerales complejos. También puede tratar concentrados sucios,
especialmente aquellos que contienen arsénico el cual restringe el procesamiento de estos materiales
en fundiciones. Este proceso puede tratar materiales de altas y bajas leyes.
El proceso patentado utiliza IsaMill™ para moler el mineral refractario hasta alcanzar tamaños
ultrafinos, lo que aumenta la actividad de la alimentación, permitiendo altas tasas de lixiviación. Ello
posibilita que la oxidación se lleve a cabo en estanques abiertos convencionales, sin la necesidad
de altas presiones, reactivos caros o bacterias. La tecnología es simple, robusta y ofrece ahorros
significativos en costos, en comparación a la lixiviación bacteriana o por presión, además, las plantas
del Proceso Albion son relativamente pequeñas en lo que respecta a área y costos de capital, así
como también fáciles de mantener.
La lixiviación oxidativa del Proceso Albion puede llevarse a cabo en un ambiente ácido o alcalino,
dependiendo de la mineralogía de la alimentación. Los depósitos de oro refractarios que utilizan
el Proceso Albion también tienen la ventaja de un consumo de cianuro reducido, comparado con
otros procesos, debido a las condiciones alcalinas controladas durante la lixiviación. Otra ventaja
del proceso es que todos los subproductos creados durante el proceso se pueden eliminar como
productos químicamente inertes, garantizando que la mina se pueda rehabilitar al finalizar las
operaciones, sin ningún riesgo de lixiviación de contaminantes en los relaves. Las impurezas tóxicas
como arsénico, se fijan de una forma medioambientalmente estable, en los relaves de lixiviación
finales y el proceso no genera dióxido de azufre.
Dos proyectos en desarrollo que utilizan el Proceso Albion son, el proyecto de tratamiento de
relaves Las Lagunas de Envirogold’s y el proyecto europeo Certej de Goldfields. Ambas operaciones
recuperarán oro y plata de concentrados refractarios.
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El Proceso Albion utiliza estanques abiertos
simples, que a su vez utilizan rotores de
paleta de última generación y limpieza con
gas a alta presión.
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Puesta en servicio en Prominent Hill del proceso
de cobre de nueva generación
El concentrador de cobre-oro de Prominent Hill en el Sur de Australia fue
puesto en servicio a comienzos de 2009. Este proceso incluye una innovadora
combinación de tecnologías para proporcionar una alta recuperación y ley de
concentrado y una alta eficiencia energética en un pequeño circuito.
La realización de una prueba mineralógica y metalúrgica demostró que
los minerales con flúor necesitaron ser remolidos nuevamente a un 80%
pasando 24 micrones, seguido de un eficaz rechazo de arrastre para producir
un concentrado de cobre-oro de calidad. Esto se logró en un pequeño
espacio, mediante un innovador diseño que combinó IsaMill™ y Jameson Cell
(Celda Jameson) de Xstrata Technology, con celdas de flotación y molinos
convencionales.
El altamente eficaz IsaMill™ remuele el concentrado rougher en un molino
compacto. El medio de molienda inerte optimiza el desempeño de flotación,
produciendo superficies minerales limpias. Luego se efectua la flotación
del producto del IsaMill™ mediante una flotacion flash en una sola Celda
Jameson, con el objetivo de recuperar rápidamente un concentrado de alta
ley en un pequeño espacio. Los relaves de la Celda Jameson pasan a celdas
de flotación convencionales para recuperar el resto del concentrado. Esto
combina lo mejor de ambas tecnologías de flotación – la alta intensidad, la
rápida flotación y el bajo arrastre de la Celda Jameson se combinan con el
prolongado tiempo de flotación de las celdas convencionales, para recuperar
las partículas de flotación más lentas. La limpieza convencional es asistida por
una menor densidad y por inferiores cargas en circulación, debido al material
que ya ha sido eliminado por la celda Jameson. Esto tiene como resultado un
circuito mucho más pequeño y más eficiente.
Este nuevo circuito demuestra que los avances en el diseño del circuito no se
deben sólo a nuevas tecnologías. Por lo general, los beneficios más importantes
provienen de combinar de mejor forma las tecnologías existentes.
IsaMill™ 3MW, 4000HP, M10.000 y Celda Jameson B5400/18
instalados en el circuito de flotación en el concentrador de
cobre-oro de Prominent Hill, Sur de Australia.
Prominent Hill Diagrama De Flujo
Circuito abierto de afino (rougher)
Molienda gruess primaria
Remolienda del concentrado de afino (rougher) de
106 micrones a 24 micrones en un IsaMill™ de 3MW
Una sola celda Jameson
apoyada por celdas
convencionales – menos
celdas y ahorro de espacio
y energia
Mas alto grando de concentrado
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3 etapas de limpieza
usando flotacion
convencional y
dilucion para
obtener el grado
de concentrado
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Producción de cobre en la Mina
Carlota
La Mina Carlota es la más reciente operación que utiliza el ISA PROCESS™ de Xstrata Technology. La Mina
Carlota se ubica en el distrito minero Globe-Miami en Arizona, a aproximadamente 80 millas al este de
Phoenix Arizona. El proyecto es propiedad de Quadra e involucra la explotación a tajo abierto de minerales
de óxido de cobre, seguido de lixiviación en pilas y procesamiento SX-EW para producir cátodos de cobre
de ley LME en el sitio.
El diseño de la planta de electrodeposición incorpora el último diseño ISA PROCESS™ y posee una
capacidad de 34.000 toneladas (75 millones de libras) de cátodos de cobre al año. XT proporcionó la
tecnología ISA PROCESS™ para esta operación, incluyendo el diseño y el paquete de tecnologías.
Para este proceso se seleccionó la placa de cátodo del BR ISA PROCESS™, con el fin de obtener una
producción de cobre de alta eficiencia eléctrica y fácil desmonte. La placa está diseñada con una mejor
transferencia de corriente entre la barra de soporte y la placa de acero inoxidable, permitiendo una mayor
producción de cobre por amperio de corriente. También se sumó al proyecto la máquina de desmontaje
de catodos ISA PROCESS™, que fue fabricada y proporcionada por Xstrata Technology a través de
un subcontratista en Inglaterra. Esta tecnología patentada está diseñada para una serie de tareas de
desmontaje de catodos, para aplicaciones de refinación y electrodeposición de cobre y para proporcionar
operaciones de desmontaje confiables.
Cátodo BR – cátodo resistente a la
corrosión, con una larga vida útil y
que permite un procesamiento de
cobre eficiente en lo que se refiere
a la energía.
Instalación de prueba ISASMELT™
Hace unos diez años, XT diseñó una planta piloto ISASMELT™ TSL
totalmente equipada, para efectuar pruebas pilotos de fundición
a escala para la Universidad de Minería y Tecnología de Freiberg
(Technische Universität Bergakademie Freiberg o “TUBF”), en Alemania.
La instalación de 250kg/h de capacidad fue diseñada para recibir una
amplia variedad de materiales para ser sometidos a pruebas, incluyendo
la fundición de plomo, cobre y níquel, fundición de escoria, vaporización
de zinc, así como la conversión de cobre y níquel, utilizando el proceso
ISACONVERT™.
En efecto, la planta es una versión compacta de las plantas ISASMELT™
industriales y es una unidad ideal para demostrar la versatilidad de la
tecnología ISASMELT™. Permite una total captura de gases mediante el
uso de ciclones de polvo, de un depurador Venturi y de un depurador
de hidróxido de sodio compacto que permite calcular la recuperación
de metales y el comportamiento de elementos menores para todos
los flujos del proceso. El buen equipamiento de los laboratorios
de la universidad garantiza una rápida obtención de los resultados
de las muestras del proceso, permitiendo una buena comprensión
de la química de las escorias del proceso en estudio. Lo que es más
importante, el uso de una planta piloto permite que los clientes evalúen
la completa gama de escenarios operacionales y de procesos para su
proyecto, de manera rápida y eficaz con relación a los costos.
Las pruebas de esta planta piloto se llevan a cabo como la segunda
etapa en el desarrollo del proceso, una vez que al proceso del cliente
se le ha efectuado un modelado matemático mediante un software
especializado de modelado termodinámico y se ha efectuado una
verificación, utilizando una base de datos de información operacional
recolectada en los últimos 30 años, a partir de las operaciones
ISASMELT™. Este proceso gradual garantiza que se proporcione una
solución de fundición robusta y personalizada para cada necesidad del
cliente, al mismo tiempo que se minimizan los costos de desarrollo.
Se insta a los clientes a estar presentes durante la operación de la planta
piloto con sus materiales de alimentación, las pruebas son administradas
por personal ISASMELT™ experimentado, con el respaldo de los equipos
de investigación y metalurgia TUBF.
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ISASMELT™ – Más de 30 Años de Innovación
La tecnología de fundición mediante lanza de inmersión superior (TSL) de ISASMELT™ ha
sido rápidamente adoptada por la industria desde sus inicios hace 30 años. Originalmente, se
basó en la lanza Sirosmelt, introducida por primera vez por CSIRO en la década del setenta,
el proceso ISASMELT™ ahora corresponde a un paquete integrado que proporciona una
completa solución para los proyectos de fundición. Desde su primera planta comercial en
1991, ISASMELT™ ha llegado a tener plantas en 10 países.
El desarrollo de la tecnología se inició en las operaciones de las Mount Isa Mines (Xstrata) en
la década de los ochenta. Las sucesivas etapas de la planta de demostración condujeron a las
primeras plantas comerciales de tratamiento de plomo y cobre en Mount Isa en 1991 y 1992.
La industria del cobre rápidamente adoptó la alta eficiencia y los bajos costos de capital de la
tecnología, con hornos en Cyprus Miami (ahora Freeport-McMoRan Copper y Gold – USA)
en 1992 y en 1996, en la fundición de cobre de Tuticorin en Vedanta (India). Según informes
de los analistas industriales, la operación de Vedanta es una de las fundiciones de cobre de
más bajo costo en el mundo. ISASMELT™ también es apropiado para la fundición de níquel
y ha sido ampliamente adoptado para el reciclaje de escoria, incluyendo residuos y baterías
de plomo en Malasia y reciclaje de metales en Norddeutsche Affinerie (Alemania) y Umicore
Precious Metals (Bélgica). En estas plantas se alcanzan estándares medioambientales muy
elevados.
ISASMELT™ – Tecnología
de Fundición Versátil
•
•
•
•
Fundición de cobre, plomo y níquel
Tratamiento de residuos y escoria
Vaporización de zinc
ISACONVERT™
– conversión continua
– alta captura de gas, volumen bajo
– fundición y conversión de desacoplo
La experiencia operacional en nuestras propias plantas ha optimizado los diseños en lo que
respecta al desgaste de refractario y de la lanza, consumo de combustible, captura de gases
y eficiencia operacional. La lanza opera a bajas presiones y puede utilizar aire de proceso
con 21 a 90% de oxígeno. Los sistemas de poscombustión minimizan las emisiones de gases
invernadero y maximizan el valor térmico de los combustibles. Se puede utilizar una amplia
gama de tipos de combustibles, desde subproductos de carbón y coque, aceite combustible
o gas natural. El diseño refractario, la selección de materiales y el control de proceso, han
mejorado significativamente la integridad del horno. El recubrimiento de ladrillos refractarios
del horno ISASMELT™ de cobre convencional dura aproximadamente 3 años.
Estos avances, logrados a través de la operación y el desarrollo continuo se incluyen en
el Paquete Tecnológico ISASMELT™ (ITP), un sistema tecnológico de transferencia
integral que incluye el diseño de ingeniería de las plantas TSL y suministro de equipos
auxiliares, refractarios, equipos de manipulación de gas, control de procesos y técnicas
operacionales.
La transferencia de conocimientos detallados incluye la entrega de programas completos de
capacitación operacional y de mantenimiento, así como también asistencia para la puesta
en servicio y respaldo técnico del experimentado equipo de Xstrata Technology. Esto ha
conducido a un incremento significativo en la estabilidad y en la tasa de producción, costos
operacionales y consumo de combustible reducidos y rápidos tiempos de arranque.
La nueva operación de Qujing de YMG Pty. Ltd. en China está
aplicando el proceso de plomo ISA-YMG, utilizando ISASMELT™
y la tecnología de alto horno, para mejorar el desempeño
medioambiental en las operaciones de plomo con un bajo
costo de capital.
IsaMill™ Technology – Creadores y Usuarios
En Septiembre, Xstrata Technology patrocinó la cena inaugural del Salón
de la Fama para celebrar a quienes contribuyeron significativamente
al desarrollo de IsaMill™. El Sr. Lindsay Clark, Gerente General de
Procesamiento de Minerales entregó las placas recordatorias al Dr. Bill
Johnson y el Sr. Peter Woodall, quienes participaron personalmente en la
introducción y desarrollo de los molinos en las Minas Mount Isa. Quien
también recibió una placa recordatoria fue el Sr. Udo Enderle, Director
Técnico de Netzsch-Feinmahltechnik GmbH, socio de XT en el desarrollo
de esta tecnología.
Con posterioridad ese mismo mes, se realizó la 4ta Conferencia de
Usuarios IsaMill™ en Barossa Valley, al Sur de Australia, donde más
de 70 delegados de todo el mundo tomaron parte en cuatro días de
análisis técnicos respecto a la tecnología IsaMill™. Esta reunión de
todos los Usuarios es una forma única de traspasar los conocimientos
y aprendizajes entre operadores, para efectuar nuevas mejoras a la
tecnología. Los asistentes incluyeron representantes de la mayoría de
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las operaciones IsaMill™ junto con XT y nuestros socios tecnológicos,
Netzsch, Linatex, XPS y Magotteaux.
Durante esa semana, los clientes y socios efectuaron presentaciones
que incluyeron una gran diversidad de temas. Entre éstos figuraron una
visión general de las operaciones IsaMill™, prácticas de mantenimiento,
desarrollo de medios, eficiencia energética y aplicaciones de molienda
fina y gruesa. Una de las sesiones más apreciadas fue el análisis de
los recientes avances en diseño de mantenimiento y vida útil de los
componentes.
Al final de la conferencia, se organizó un plan de investigación para
permitir que XT y los Usuarios efectuaran una investigación sobre temas
claves, específicos para cada sitio.
Más de 40 personas asistieron también en la visita a la Mina McArthur
River en el Territorio Norte, luego de la conferencia, para inspeccionar
IsaMills™ M3000 en labores de molienda gruesa y ultrafina, así como
también los dos IsaMills™ M10.000 en construcción.
Edicio'n 10 – Marzo 2009
La nueva Jameson Cell Mark IV
Luego de varios años de investigación y desarrollo, se ha lanzado al mercado el
último modelo de la Jameson Cell, Mark IV. Entre otros cambios, el modelo Mark
IV viene con una manguera de alimentacion flexible para alimentar los reductores
de mezcla. Esto pone fin a varias secciones de tuberías de acero con recubrimiento
de poliuretano que se utilizaron en modelos previos y permite un acceso más fácil
y rápido a los reductores de mezcla para inspecciones periódicas.
En las aplicaciones en la industria del carbón, la manguera de alimentación
flexible ha sido diseñada para ser reversible, de manera que pueda ser operada
hacia adelante y hacia atrás, así como también girarla en 180 grados. También
hay un dispositivo para verificar el desgaste en la tubería, mediante el uso de un
circuito de continuidad en la tubería, que puede revisarse fácilmente como parte
de un programa de mantenimiento preventivo.
Otra adición a Mark IV es la opción de un tubo de bajada transparente en cada
celda. El tubo de bajada transparente está hecho de un material de alta resistencia
que permite observar el chorro de inyección, la zona de mezcla de alta intensidad
y la fracción invalidada al interior del tubo de bajada. Es una herramienta muy
útil para la capacitación del operador, ya que permite que observe la operación
del tubo cuando cambian variables claves como el caudal de aire o la dosificación
del espumante.
El tubo de bajada Mark IV con tubería de alimentación de
mezcla simplificada en contraposición al tubo de bajada Mark
III anterior.
El diseño Mark IV sigue incorporando lentes de mezcla de alto desgaste del
modelo anterior, así como también el mismo tamaño del tubo de bajada. Esto
permite que la manguera de alimentación flexible se adapte con facilidad a Mark
III o las instalaciones antiguas de la Celda Jameson. Para mayor información,
comuníquese con jamesoncell@xstratatech.com.au.
La mas reciente instalación en utilizar la Celda Jameson Mark IV es la planta
de preparación de carbón Lake Vermont, que utiliza celdas 2 x B6000/20 para
recuperar partículas finas de carbón. Otros sitios que recientemente han instalado
las Celdas Jameson en aplicaciones de carbón incluyen Yarrabee (2 x B5000/16)
y el Proyecto de Expansión Carborough Downs (1 x B6000/20), las celdas vienen
con agua de enjuague para optimizar el desempeño de flotación de la planta y
alcanzar con facilidad el nivel objetivo de ceniza de producto.
Se instalan Celdas Jameson Mark IV en Lake Vermont, Australia
Los miembros del Salón de la Fama de IsaMill™ (de izquierda a derecha): Peter
Woodall (Minas Mount Isa), Udo Enderle (Netzsch), Dr. Bill Johnson (antiguamente
de Minas Mount Isa), Joe Pease y Lindsay Clark (ambos de Xstrata Technology). Dan
Curry – Xstrata Nickel Australia (antiguamente de XT), también fue presentado
como miembro del Salón de la Fama de IsaMill™ durante la Conferencia de Usuario,
en tanto el Dr. Giacomo Canepa fue presentado como miembro del Salón de la
Fama en una ceremonia realizada en Alemania, en Junio de 2008.
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IsaMill™ M10.000 en operación en Phu Kham, Laos. Puesta en
servicio en 2008, el molino opera con medios cerámicos MT1™
y en el circuito de remolienda de cobre-oro.
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Apertura de oficina XT
en Vancouver
Contactos para pruebas de IsaMill™
La oficina canadiense de Xstrata Technology, anteriormente
ubicada en Mississauga, se mudo a Vancouver a fines de
2008. El equipo canadiense ha crecido desde su creación, con
Michael Schmidt como Gerente de Ingeniería, Greg Rasmussen,
Metalúrgico Principal y Morgan Mackay, Administrador de Oficina
y la adición de los Ingenieros de Proceso Josh Rubenstein y
Mike Larson.
G&T Metallurgical Services
Canada
www.gtmet.com
SGS Lakefield
JKTech
Ammtec
HRLtesting
CSIRO
Canada and Chile
Australia
Australia
Australia
Australia
www.met.sgs.com
www.jktech.com.au
www.ammtec.com.au
www.hrltesting.com
www.csiro.com
Contactos para pruebas de Jameson Cell
Xstrata Technology – jamesoncell@xstratatech.com.au
Contactos para pruebas del Proceso Albion
XT también posee una oficina en Timmins, Ontario, que respalda
los negocios ISA PROCESS™ y Kidd Process y es administrada por
Phil Donaldson.
HRLtesting – www.hrltesting.com
Premios recibidos
En Diciembre, Xstrata Technology recibio el Premio de Exportación
de Australia 2008 en la categoría Grandes Servicios. A comienzos
de año se le había otorgado el premio Exportador del Año del
Premier de Queensland.
Joe Pease aceptó el premio entregado por el Ministro Federal de
Comercio, Simon Crean, en una ceremonia realizada en la Galería
Nacional de Victoria en Melbourne. Joe señaló “Nos sentimos
honrados, porque este premio reconoce nuestro compromiso
con la entrega de servicios y tecnología de alta calidad para
operaciones de procesamiento de minerales y metales en todo el
mundo. Reconoce la valiosa contribución y compromiso de nuestra
gente, así como también reconoce el respaldo y la dedicación de
nuestros clientes, que trabajan con nosotros en sus proyectos”.
El equipo XT en los Premios de Exportación de Australia 2008, Philip
Arthur (Gerente General de Pirometalurgia), Joe Pease (Director
Ejecutivo) Graham Heferen (Gerente Regional Tankhouse Technology) y
Lindsay Clark (Gerente General de Procesamiento Mineral)
La tecnología XT fue desarrollada en las instalaciones de Xstrata
por ingenieros y operadores comprometidos, que no estaban
satisfechos con la tecnología existente y por ello desarrollaron
tecnologías nuevas y robustas para mejorar la eficiencia energética
y reducir las emisiones. Esto sigue siendo de gran importancia para
XT para que operadores reales proporcionen soluciones reales.
Contactos de Xstrata Technology
Email xstratatech@xstrata.com.au
Web www.xstratatech.com
Head Office Address Level 4, 307 Queen Street, Brisbane Australia 4000
AUSTRALIA
Brisbane
Tel +61 7 3833 8500
Fax +61 7 3833 8555
Townsville
Tel +61 7 4781 8444
Fax +61 7 4781 8201
www.xstratatech.com
SOUTH AFRICA
CANADA
CHILE
Tel +27 824 417482
Tel +1 604 699 6405
Tel +56 2 478 22 11
Fax +56 2 478 22 30
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