GeNiuS - GNS Systems GmbH

GeNiuS
Newsletter von GNS und GNS Systems
Numerische Simulation von
Zugdruck-Umformprozessen
DIN 8582 ordnet die Umformverfahren
nach der Art der Krafteinwirkung, die
zum Fließen des Werkstoffs führt
(s. Abb. 1). Innerhalb der Umformverfahren weisen die Druck- und die
Zugdruck-Umformverfahren das größte
zeitig umgeformt wird [1]. Nachfolgend
wird jedes dieser Zugdruck-Umformverfahren mit einem repräsentativen
Beispiel vorgestellt und die Möglichkeit
ihrer Berechnung mit dem Umformsimulationspaket OpenForm/Indeed gezeigt.
Durchziehen
Das Durchziehen - auch Gleitstreckziehen genannt - ist ein Zugdruckumformverfahren mit mittelbarer Krafteinleitung, bei dem das Ziehgut (Rohr oder
Draht) durch
ein geschlossenes, feststehendes
Werkzeug
(den Ziehring) hindurchgezogen wird.
Ausgabe 1/2013
News
Animator4, version 2.0.6
released
Bugfix-Version am 4.12.13
veröffentlicht; weitere Informationen auf www.gns-mbh.com
GNS Systems integriert Linux
Cluster für Otto Fuchs
GNS Systems optimiert Grid
Engine Queueing System für
Takata
Beiträge
Numerische
N
i h Simulation
Si l i von
Zugdruck-Umformprozessen
Umformsimulation mit mehreren Elementschichten
Abb. 1: Einteilung der Umformverfahren nach dem Spannungszustand (DIN 8582)
Anwendungsspektrum in der industriellen Fertigung insbesondere metallischer
Produkte auf.
Bei diesen (spanlosen) Umformverfahren
wird die Form des Werkstückes plastisch
verändert, wobei Masse und Zusammenhalt beibehalten werden (Definition lt.
DIN 8582).
Die Vorteile dieser Umformverfahren
liegen in der maximalen Ausnutzung des
umgeformten Materials (kein Materialverlust wie z.B. durch Späne), in der
hohen Maßhaltigkeit und den Oberflächenqualitäten, die damit erzielt werden
können (durch den großflächigen Kontakt zu den Umformwerkzeugen) und
in den kurzen Fertigungszeiten, da der
größte Teil des Materialvolumens gleich
Ausgabe
01/2013
Dabei wird sein Ausgangsquerschnitt
durch plastische Umformung auf einen
bestimmten Endquerschnitt verringert.
Wird beim Gleitziehen ein Innenwerkzeug verwendet (der Dorn), so
Zentralisierung von ITSystemen
IT-technische Aspekte bei der
Einführung von Systemen für
das Simulationsdatenmanagement
Robuste Animator4
Session files
Abb. 2: Hohl-Gleitziehen eines Rohres
Newsletter
1/8
Produkte
wird in der Regel weniger der Querschnitt, dafür um so mehr die Wandstärke reduziert.
In Abb. 2 sind die von-Mises-Vergleichsspannungen (Verfestigung), die sich
während der Hohl-Gleitziehumformung
(Durchziehen eines Hohlkörpers) im
Werkstück einstellen, dargestellt. Die
Berechnung wurde mit dem Umformsimulationspaket OpenForm/Indeed
durchgeführt [4]. Der Ausgangsdurchmesser von 120 mm wird auf einen Enddurchmesser von 100 mm reduziert. Bei
dem hier verwendeten Material handelt
es sich um einen höherfesten Stahl der
Güte HX420LAD.
relativ große Formänderungen (> 50%)
in der Bauteilwandung auftreten und die
Hypothese der klassischen Schalenkinematik vom Ebenbleiben der Querschnitte
hier nicht mehr erfüllt ist, ist es erforderlich, die Simulation mit mehreren
Elementschichten über der Platinendicke
durchzuführen.
Für das vom Umformsimulationspaket
OpenForm/Indeed bereitgestellte sogenannte „dicke“ Schalenelement ist ein
Übereinanderschichten von Elementen
problemlos möglich.
Neben der Möglichkeit des Übereinanderschichtens besteht ein weiterer
und eine untere Deckfläche beschrieben
werden.
Tiefziehen
Das Tiefziehen ist das Zugdruckumformen eines Blechzuschnittes zu einem
Hohlkörper ohne beabsichtigte Veränderung der Blechdicke (Definition lt. DIN
8584).
Bei diesem Prozess wird die Ziehkraft
mittels eines Stempels auf einen Teil
der Platine, den späteren Ziehteilboden,
übertragen. Diese Kraft wird über die
Bauteilwände, die sogenannten Zargen,
in die Flansche - das sind die Bereiche
der Platine, die zwischen Ziehring und
Ziehring
Stempel
Abb. 3a: 1. Ziehstufe, Tiefziehen
Abb. 3b: 2. Ziehstufe, Streckziehen, Dickenreduzierung ca. 10%
Abb. 3c: 3. Ziehstufe, Streckziehen, Dickenreduzierung ca. 30%
Abb. 3: Gleitstreckziehen über Innenwerkzeug (Stempel)
In Abb. 3 sind einige Zwischenstufen
einer durch Gleitstreckziehen hergestellten Verschlussabdeckung dargestellt.
Das Ziehgut ist in diesem Fall eine Platine elliptischen Zuschnitts aus Aluminium. Da bei solchen Streckziehprozessen
Ausgabe
1/2013
Vorteil dieser speziellen Schalenelemente in der realitätsnahen Abbildung des
beidseitigen Kontaktes, da sie nicht, wie
dies bei klassischen Schalenelementen
der Fall ist, nur durch ihre Mittelfläche,
sondern geometrisch durch eine obere
Blechhalter liegen - weitergeleitet [3].
Die Ziehbarkeit eines Teils kann dann
nicht erreicht werden, wenn die Bodenzone die eingeleitete Kraft, die zum
Ausziehen des Flansches erforderlich
wäre, nicht mehr übertragen kann. Das
Newsletter
2/8
Produkte
Abb. 4a: Blechhalterschluss
Abb. 4b: Stempelschluss
Abb. 4c: Außenbeschnitt
Abb. 4d: Doppelteil trennen
Abb. 4e: Rückfederung (rot)
Abb. 4f: Blechdickenänderung
Material dünnt im Übergangsbereich
Bauteilboden/Bauteilwand sehr stark
aus und es entstehen sogenannte (Boden-)Reißer.
Dies bedeutet, dass beim Tiefziehen das
Gleichgewicht zwischen der erforderlichen Ziehkraft und der übertragbaren
(inneren) Kraft beachtet werden muss.
Ein Kriterium, das übrigens in der
numerischen Simulation nur durch eine
sogenannte implizite Zeitintegration der
Gleichgewichtsgleichungen erfüllt werden kann! Das Umformsimulationsprogramm Indeed basiert auf einer solchen
impliziten Zeitintegration.
Abb. 5a: Prinzip des Kragenziehprozesses
Ausgabe
1/2013
In den Abbildungen 4a bis 4f sind
Tiefzieh-Simulationsergebnisse einer
Sitzschale dargestellt. Neben dem
kraftgesteuerten Blechhalterschluss
(4a) und dem anschließenden weggesteuerten Stempelschluss (4b) wurden
auch die Prozessschritte Außenbeschnitt
(4c) und Trennen der Doppelteile (4d)
simuliert. Abschließend wurde die rückfederungsbedingte Formänderung des
Endbauteils ermittelt (4e). Auch dafür
ist eine korrekte Betrachtung des Kräftegleichgewichts zwischen den inneren
Spannungen und den äußeren Lasten
von großer Bedeutung. In Abb. 4f sind
die prozentualen Blechdickenänderungen im Bauteil dargestellt.
Kragenziehen
Das Kragenziehen - auch Durchhalsen
genannt - ist ein Zugdruckumformverfahren, bei dem an Blechen oder
Rohren ein Blechdurchzug (der Kragen)
aufgestellt wird (Abb. 5a). Diese Kragen
können z.B. als Gewindedurchzüge für
Verschraubungen, als Anschweißflächen
für Rohrverbindungen oder als Lochversteifungen bei Lagerblechen dienen. In
der Regel wird bei diesem Verfahren das
Blech zunächst vorgelocht und danach
der Blechrand durch einen Formstempel
zu einem Kragen aufgestellt.
Wichtige Kriterien bei der Herstellung
eines Kragens sind der Vorlochdurch-
Abb. 5b: Blechdickenverteilung in einem Lagerträger
Newsletter
3/8
Produkte
Abb. 6a: Prinzip des Rolldrückprozesses
messer d0, das Aufweitverhältnis
d1/d0 sowie die Kragenhöhe h. Abhängig vom Werkstoff und der Anfangsblechdicke liegt dieses Aufweitverhältnis in den meisten Fällen zwischen
1.5 und 3.5 [2]. Um die Rissgefahr
am Lochrand zu verringern, kann beim
Kragenziehen auch ein Gegenhalter
eingesetzt werden.
Abb. 5b zeigt die prozentuale Blechdickenänderung in einer Lagerträgerplatte
am Ende des Herstellungsprozesses.
Zuerst werden die Verprägungen in der
3.5 mm dicken Platte hergestellt, anschließend wird beschnitten und gelocht und zum Schluss die zwei Kragen
gezogen.
Drücken
Drücken - oder auch Formdrücken - ist
ein Umformverfahren, bei dem aus
einem Blechzuschnitt (Ronde) ein Hohlkörper bzw. aus einem Hohlkörper ein
Hohlkörper mit kleinerem Durchmesser
oder anderer Form hergestellt wird. Hierbei wird die Blechdicke nicht verändert.
Mit einer Drückwalze wird das Blech
oder der Hohlkörper in mehreren Stufen
gegen einen rotierenden Werkzeugdorn
(das Futter) gedrückt. Durch die Rotation des Futters und das Fortschreiten
der Drückwalze in radialer Richtung
nähert sich das Blech nach und nach
der Geometrie des Futters. Abb. 6a stellt
drei Stufen eines Rolldrückprozesses zur
Herstellung einer Felge dar. Drückverfahren dienen zur Herstellung zumeist
Ausgabe
1/2013
Abb. 6b: Rolldrücken einer Felge
rotationssymmetrischer Hohlkörper mit
fast beliebiger Mantellinienkontur. Da
die Umformung nur lokal konzentriert
durchgeführt wird, sind nur geringe
Kräfte, z.B. im Vergleich zum Tiefziehen,
erforderlich. Abb. 6b stellt das Ergebnis
(Blechdickenänderung) einer Simulation
mit Indeed für eine Felge vom Durchmesser 380 mm und einer Blechstärke
von 2.0 mm dar.
Mit den Knickbauchen lassen sich Falzen
oder Sicken erzeugen, an denen weitere
Teile befestigt werden können. Da die
Verformung bei diesem Umformverfahren durch eine Art gesteuerter lokaler
Instabilität entsteht, ist es aus Sicht
der numerischen Simulation wichtig, ein
entsprechendes stabiles Berechnungsverfahren zu wählen. Hierfür wurde für
die Simulation mit Indeed/OpenForm
Knickbauchen
Knickbauchen ist ein Umformverfahren, bei dem längliche Blechhohlkörper
oder Rohrabschnitte geringer Wanddicke unter der Einwirkung von axialen
Kräften auf einem bestimmten Längsabschnitt nach außen oder innen quer zur
Richtung der Beanspruchung kontrolliert
zum Ausknicken gebracht werden (Abb.
7a). Ist die Bauchform konvex (Aufweitung), so spricht man von einem Ausbauchen, ist sie konkav (Einschnürung)
von einem Einhalsen.
Abb. 7b: Knickbauchen eines Rohres
ein Verschiebungsabbruchkriterium,
statt des üblichen Kraftabbruchkriteriums verwendet. In Abb. 7b sind exemplarisch die Simulationsergebnisse eines
solchen Prozesses dargestellt.
Abb. 7a: Prinzip des Knickbauchprozesses
Newsletter
4/8
Produkte
Fazit und Ausblick
Die numerische Umformsimulation
ermöglicht es, die Machbarkeit eines
geplanten Produktes zu einem frühen
Zeitpunkt des Entwicklungsprozesses
schnell und kostengünstig zu überprüfen. Dabei beschränken sich die Aussagen der numerischen Umformsimulation
nicht nur auf die Herstellbarkeit des
Werkstückes und seine Maßhaltigkeit,
sondern es können auch verschiedene
Anforderungen an den Umformprozess
selbst, wie z.B. die erforderlichen Werkzeugkräfte und -wege, die Anordnung
von Ziehleisten oder Schiebern oder
auch der optimale Zuschnitt aus einer
solchen Simulation abgeleitet werden.
Desweiteren bietet die numerische
Umformsimulation auch die Möglichkeit,
die Verfahrensgrenzen zu untersuchen
und somit das Produkt und seinen
Herstellungsprozess zu optimieren. Mit
dem Umformsimulationspaket OpenForm/Indeed, steht dem Anwender eine
Software zur Verfügung, die einfach zu
bedienen ist, hochwertige Ergebnisse
liefert und für viele unterschiedliche
Anwendungen einsetzbar ist.
Im nächsten GeNiuS-Newsletter soll auf
die numerische Simulation des Tiefziehprozesses ausführlicher eingegangen
werden. Dabei sollen unterschiedliche
Varianten dieses Verfahrens, wie z.B. das
Stülpziehen und das Abstreck-Gleitziehen, zur Sprache kommen.
[1] R. Sautter, Fertigungsverfahren,
Vogel Buchverlag, 1997.
[2] G. Spur und Th. Stöferle (Hrsg.),
Handbuch der Fertigungstechnik, Band
2, Carl Hanser Verlag, 1985.
[3] A. H. Fritz und G. Schulze (Hrsg.),
Fertigungstechnik, 9. Auflage, Springer
Verlag, 2010.
[4] OpenForm/Indeed Software-Produkte
der Gesellschaft für numerische Simulation (GNS mbH).
Koutaiba Kassem-Manthey, GNS mbH
indeed@gns-mbh.com
Ausgabe
1/2013
Umformsimulation mit mehreren
Elementschichten
Durch die Verwendung der sogenannten
„dicken Schalen“ ist es in OpenForm/
Indeed möglich, Platinen mit mehreren
Elementschichten zu diskretisieren.
Eine solche Diskretisierung ist z.B.
sehr nützlich, wenn Sandwich-Platinen
zum Einsatz kommen. In diesem Fall
bestehen die Platinen aus zwei dünnen
Deckschichten aus einem Stahlmaterial und einer meist dickeren Zwischenschicht aus einem Kunstoff- oder
Dämmmaterial. Solche Platinen können
in OpenForm/Indeed entweder als drei
separate Platinen betrachtet werden,
deren Knoten in den jeweiligen Trennfugen mittels einer Verknüpfungsbedingung beliebig steif verknüpft werden
können, oder als eine einzige mehrschichtige Platine mit unterschiedlichen
Materialzuordnungen für die jeweilige
Deck- und Mittelschicht.
Abb. 1: Simulationsergebnis einer Lagerschale
Abbildung 1 zeigt das Simulationsergebnis einer Lagerschale aus einem
Sandwichblech mit zwei 0.4mm Deckschichten aus H220 und einer 5mm
Zwischenschicht aus einem angenommenen weichen Material mit einem E-Modul
von 1000N/mm2 und einer Fließgrenze
von 75 N/mm2. Eine weitere Anwendung
für mehrschichtige Platinen findet sich
dort, wo sehr kleine Biegeradien geformt werden müssen. In solchen Fällen
muss die Diskretisierung der Platine in
der Ebene entsprechend fein sein.
Um die geometrischen Verhältnisse
zwischen Elementseitenlänge und Elementdicke zu wahren, sollte dann auch
in Dickenrichtung entsprechend feiner
diskretisiert werden. Ein gutes Beispiel
hierfür ist die Simulation des Falzens.
In Abbildung 2 ist die Simulation
eines Falzprozesses mit der Software
OpenForm/Indeed für drei Zeitpunkte
dargestellt.
Abb. 2: Simulation eines Falzprozesses
Newsletter
5/8
Dienstleistungen
Zentralisierung von
IT-Systemen
Zu diesen Vorteilen gehören:
•
•
Viele Unternehmen betreiben an mehreren Standorten Produktentwicklung und
Engineering. Oft ist es nötig, dass diese
Standorte zur Realisierung gemeinsamer
Aufgaben eng zusammenarbeiten. Sie
müssen auf gemeinsame Daten zugreifen
und diese bearbeiten können. Außerdem
müssen sie teure Ressourcen, z.B. große
Compute Server für aufwändige Berechnungsaufgaben, optimal ausnutzen, um
die Projektkosten möglichst gering zu
halten.
Eine dezentral organisierte IT-Infrastruktur kann die notwendige Zusammenarbeit erschweren, weil Datenbestände regional verteilt sind oder weil
notwendige Ressourcen wie Compute
Server nur in geringem Umfang an den
einzelnen Standorten vorhanden sind.
Die gezielte Zentralisierung von IT-Systemen bietet deshalb deutliche Vorteile
für die überregionale Zusammenarbeit.
Standort 1
•
•
•
•
Vereinfachter Zugriff auf gemeinsame Datenbestände
Bessere Auslastung von vorhandenen Systemressourcen und Softwarelizenzen
Einfachere Standardisierung von
Systemressourcen und Anwendungssoftware
Erhöhte Datensicherheit
Einfachere Ausstattung und Anbindung von neuen Standorten und
Lieferanten
Flexibilität in der Wahl des Arbeitsortes
Einige dieser Vorteile werden heute
bereits durch die Zentralisierung von
Lizenz Servern, Mail Servern und Web
Servern erreicht. In naher Zukunft
werden technologische Fortschritte die
komplette Zentralisierung von Arbeitsplatzsystemen, Compute Servern und
File Servern so erlauben, dass diese von
weit entfernten Standorten aus genutzt
werden können. Abbildung 1 zeigt einen
Überblick über eine vollständig zentralisierte IT-Infrastruktur. Abbildung 2
veranschaulicht eine beispielhafte Re-
gion, innerhalb derer eine zentralisierte
IT-Infrastruktur genutzt werden könnte.
Entscheidende Faktoren bei der Überlegung, IT-Systeme zu zentralisieren,
sind die verfügbare Bandbreite und die
vorhandenen Latenzzeiten im Netzwerk.
Typische Minimalanforderungen für
interaktive Vorgänge aus dem Anwendungsbereich CAD/CAE sind Bandbreiten
von mindestens 20 Mbit/s und maximale Latenzen von 50ms. Unter solchen
Bedingungen kann ein CAD-Anwender
konstruieren oder ein CAE Anwender
Preprozessing-Aufgaben durchführen.
Für Aufgaben, bei denen sich üblicherweise ein größerer Teil des Bildschirminhaltes ändert, z.B. beim Abspielen von
Animationen im CAE-Postprozessing,
sind Bandbreiten von 100 - 300 Mbit/s
notwendig. Da sich bei der Nutzung von
interaktiven Anwendungen, Tätigkeiten
einzelner Anwender einer Gruppe nur zu
einem bestimmten Grad überschneiden, kann die tatsächlich notwendige
Netzwerkbandbreite nur durch ausführlichere Tests mit einer genügend großen
Anwendergruppe ermittelt werden.
Standort 2
Kopenhagen
Manchester
Hamburg
Zentrale Komponenten
Vorhanden
Web Server
Mail Server
Lizenzserver
Datenbank
Amsterdam
London
Berlin
Geplant
File Server
Compute Server
Workstations
Brüssel
Frankfurt
Paris
Zürich
Turin
Standort 3
Standort N
Abb. 1: Zentralisierte IT-Infrastruktur (© vectorlib.com - Fotolia.com)
Ausgabe
1/2013
Mailand
Abb. 2: Beispielhafte Region innerhalb derer eine zentralisierte ITInfrastruktur genutzt werden könnte. (© sunt - Fotolia.com)
Newsletter
6/8
Dienstleistungen
Bei einer vollständigen Zentralisierung
von IT-Systemen, wird lediglich der
Bildschirminhalt zwischen einer an
zentraler Stelle befindlichen Workstation und einem lokalen Ausgabegerät
transferiert. Im Minimalfall handelt es
sich bei einem solchen Ausgabegerät um
einen oder mehrere Bildschirme die an
ein Datenempfangsgerät angeschlossen
sind.
Um den Datentransfer zum Ausgabegerät zu minimieren, sollte auf eine
sogenannte Remote-Graphics-Lösung
zurückgegriffen werden. Diese Lösungen
sind speziell dafür ausgelegt, auch mit
weniger idealen Netzwerkbedingungen
zu funktionieren. Z.B. kann der Datenverkehr komprimiert und verschlüsselt
werden, so dass das Datenvolumen
reduziert und die Datensicherheit erhöht
wird.
Spezifische Remote-Graphics-Lösungen
sind z.B. folgende:
•
•
•
HP Remote Graphics
Nice DCV
Teradici
Die Eigenschaften der jeweiligen Lösungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
HP Remote
Graphics
Nice DCV
Teradici
Lösungstyp
Software–Lösung
Software–Lösung
Hardware–Lösung
Plattformen
Sender:
Windows/Linux
Client:
Windows/Linux
Sender:
Linux
Client:
Windows/Linux
Sender:
Plattform-unabhängig
Client:
Hardware
Übertragungs- RGS / RDP
Protokoll
RFB
PCoIP
Lizenzmodell
Server– &
Clientabhängig
Server– &
Clientabhängig
-
Authentifizierung
Host
Host
Host
Teamviewing
ja
ja
nein
GPU-Sharing
nein
ja
nein
Bild-Qualität
regulierbar
regulierbar
regulierbar
Tabelle 1: Eigenschaften von Remote-Graphics-Lösungen
Welche der Lösungen für ein Unternehmen am besten geeignet ist, hängt von
den gewünschten oder notwendigen
Eigenschaften ab und ist somit für jedes
Unternehmen unterschiedlich.
Jan Martini, GNS Systems GmbH
info@gns-systems.de
IT-technische Aspekte bei der
Einführung von Systemen für das
Simulationsdatenmanagement
Um die großen Datenmengen zu bewältigen, die im Rahmen von Simulationsaufgaben verwendet und erzeugt werden, kommen immer häufiger spezielle
Systeme für das Simulationsdatenmanagement (SDM) zum Einsatz. Zu solchen
Systemen gehören z.B. SimData Manager
von PDTec oder SimManager von MSC.
Neben den anwendungstechnischen Fragestellungen, sind bei der Auswahl und
Einführung eines Systems auch einige
IT-technische Aspekte zu betrachten.
Dabei müssen insbesondere die Themen
Performance, Datensicherheit und Zuverlässigkeit berücksichtigt werden.
Ausgabe
1/2013
Um die notwendigen Reaktionszeiten
des SDM-Systems für die interaktive
Nutzung sicher zu stellen, müssen
einige Komponenten, inkl. Software,
passend ausgelegt werden, z.B. Datenbank Server, Web Server und Netzwerk.
Bei SDM-Systemen muss somit u.a. auf
die Leistungsfähigkeit der Datenbankaktivitäten geachtet werden.
Erfahrungen aus Integrationsprojekten
haben gezeigt, dass sowohl die Datenbankinfrastruktur als auch die Datenbankabfragen optimal ausgelegt sein
müssen, um Performanceengpässe zu
vermeiden. Da wichtige Teile des Datentransfers innerhalb einer SDM-Systemlandschaft über Webserver abgewickelt
werden, muss die Anzahl dieser Server,
die dafür verwendete Hardware und die
entsprechenden Netzwerkverbindungen
ebenfalls passend ausgelegt sein.
Neben Leistungsaspekten ist auch die
Datensicherheit bei einem SDM-System
zu betrachten. Um diese sicherzustellen,
müssen Vorkehrungen für verschlüsselte Datenübertragung, verschlüsselte
Datenablage und die Verhinderung des
unerlaubten Zugriffs getroffen werden,
Maßnahmen die auch einen erheblichen
Einfluss auf die Leistungsfähigkeit des
SDM-Systems haben können.
Insbesondere die oben aufgeführten
Sicherheitsaspekte erhöhen die Komplexität des Gesamtsystems erheblich.
Aus diesem Grund muss darauf geachtet
werden, dass die Zuverlässigkeit und die
Ausfallresistenz des Systems trotzdem
gegeben bleiben.
Newsletter
7/8
Tipps & Tricks
Robuste Animator4
Session Files
Termine
•
Im Augenblick stehen noch keine Termine
fest.
Bis zum Erscheinen des nächsten
GeNiuS können Sie unsere Termine auf
den jeweiligen Webseiten von GNS mbH
und GNS Systems GmbH erfahren.
Jeder hatte sicher schon mal das Problem, dass ein von Ihm geschriebenes
Session File beim Kollegen oder auf dem
neuen Rechner zu anderen Ergebnissen
führte. Grund dafür sind oftmals die
Optionen, welche benutzerspezifisch
abgespeichert werden. Um diese Problematik zu umgehen, kann man mit
a4 -u Verzeichnis das Verzeichnis
vorgeben, welches das .a4dir ersetzt,
in dem standardmäßig die Optionen
gespeichert werden.
opt c2d tit fms set „Muster“
Dieses Muster kann beliebig aus
den angezeigten Spalten der Kurvenliste zusammengesetzt werden:
z.B. {P_ITEM_TYPE}_{P_ITEM_ID}
für Item Typ und Name.
•
GNS mbH
Am Gaußberg 2
38114 Braunschweig
Telefon: 05 31-8 01 12 0
Fax: 05 31-8 01 12 79
www.gns-mbh.com
•
Sollen Bilder erzeugt werden, so
sollte man den jeweiligen View aus
dem workspace herausholen, um
die gewünschte Größe besser zu
gewährleisten: z.B. v[„Model]:xcm
vie top
•
GNS Systems GmbH
Am Gaußberg 2
38114 Braunschweig
Telefon: 05 31-1 23 87 0
Fax: 05 31-1 23 87 11
www.gns-systems.de
Impressum
Ausgabe 1/2013
Erscheinungstermin: Dezember 2013
Herausgeber: GNS Systems GmbH
Verantwortlich: Jan Martini
Redaktion: Anette Tröger
Layout: Anette Tröger
Alle Rechte vorbehalten.
Vervielfältigung, auch auszugsweise, nur mit
schriftlicher Genehmigung des Herausgebers.
Alle Markennamen sind in der Regel eingetragene Warenzeichen der entsprechenden Hersteller
oder Organisationen.
•
Auch kann man Kurven mittels der
gleichen Parameter, die beim Einlesen benutzt werden, umbenennen:
rea c2d Pamcrash Datei C=“Node“ F=“XVelocity“ N=“Knotenname“
c2d ren C=“Node“ F=“X-Velocity“
N=“Knotenname“ „Der neue Name“
Um das Update eines Views nach
einem Befehl zu verhindern und
so die Abarbeitung eines session
files zu beschleunigen, konnte
man schon in Animator3 das ! am
Anfang eines Befehls benutzen. Im
batch Modus ist dies nicht nötig, da
dort nur gerendert wird, wenn ein
Bild oder Video erzeugt werden soll.
Mit vie upd man ist es möglich auch
die GUI-Version des Animator4 in
diesen Modus zu versetzen und man
kann auf die ! verzichten.
Oftmals ist es sinnvoll anstelle von
ids Namen zu verwenden.
Targets (Modelle, Fenster und
Präsentationen) kann man beim
Erzeugen einen Namen mitgeben:
v[new=“Fenster“]
p[new=“Report“]:pre sho
Hierbei ist bei Fenstern wichtig,
dass aus dem eigentlichen Befehl
der Fenstertyp hervorgeht.
Ausgabe
01/2013
Bei Kurven kommt es oft vor, dass
der automatisch vergebene Name
nicht das ist, was man gerne angezeigt bekommt. Zum einen kann
man sein eigenes Muster festlegen,
nach dem die Kurven bezeichnet
werden sollen:
Newsletter
8/8
und umgeht so Probleme mit der ID
(fehlende Kurve) oder dem unbekannten Namen.
Carsten Thunert, GNS mbH
thunert@gns-mbh.com