CNC Grundlagen

CNC-Grundlagen - Auszug
MTS TeachWare Student’s Book
-
© MTS GmbH 1999
MTS Mathematisch Technische Software-Entwicklung GmbH • Kaiserin-Augusta-Allee 101 • D-10553 Berlin
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Einführung in die CNC-Technik
1.3
Konstruktionsmerkmale moderner CNC-Werkzeugmaschinen
Steuerbare Vorschub- und Drehachsen
Die Werkstückbearbeitung auf CNC-Werkzeugmaschinen erfordert steuer- bzw. regelbare Vorschubachsen,
die von Stellmotoren unabhängig voneinander angetrieben werden. Die bei konventionellen Maschinen üblichen Handräder werden damit an modernen Werkzeugmaschinen überflüssig.
CNC-Drehmaschinen (vgl. Abbildung 3) besitzen mindestens 2 steuer- bzw. regelbare Vorschubachsen, die
mit X und Z bezeichnet werden.
Z
X
Abbildung 3
Steuerbare NC-Achsen an einer Drehmaschine
CNC- Fräsmaschinen (vgl. Abbildung 4) hingegen verfügen über mindestens 3 steuer- bzw. regelbare Vorschubachsen mit den Bezeichnungen X, Y, Z.
Y
X
Z
Abbildung 4
Steuerbare NC-Achsen an einer Fräsmaschine
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11
Einführung in die CNC-Technik
Werkstückspannmittel
Werkstück-Spannmittel dienen zum lagerichtigen und -genauen Festhalten des Werkstückes an der Arbeitsspindel beim Drehen bzw. auf dem Arbeitstisch beim Fräsen. Die Werkstückspannung muß so erfolgen, daß
das Werkstück absolut spielfrei, lagerichtig und lagesicher den Bearbeitungskräften widersteht. Es gibt eine
Vielfalt von Werkstück-Spannmitteln.
Beim Drehen soll zukünftig die Zuführung und die Entnahme der Werkstücke möglichst automatisch mit Beschickungsrobotern (vgl. den MTS- Robin- Simulator) erfolgen. Für das Drehen werden daher meist steuerbare Backenfutter verschiedener Bauarten verwendet. Diese Drehfutter sind so konstruiert, daß ein pneumatisch oder hydraulisch gesteuertes automatisches Zu- und Auffahren der Spannbacken gewährleistet ist. Die
Spannkräfte sind einstellbar. Je nach Gewicht, Werkstoff, Längen-/Durchmesserverhältnis, Spanntiefe und
anderer Zerspanungsbedingungen müssen die Spannkräfte höher oder niedriger eingestellt werden.
Spannfutter für hohe Drehzahlen besitzen einen Fliehkraftausgleich, damit die Spannkraft durch die entgegengesetzte Fliehkraft nicht abnimmt. Dieser Fliehkraftausgleich wird z.B. durch Ausgleichsgewichte realisiert, die über einen Hebel mit den Spannbacken verbunden sind. Die Fliehkraft des Ausgleichsgewichtes
wirkt dann entgegen der Fliehkraft der Spannbacke. Die Spannkraft wird durch diese Kompensation weitgehend konstant gehalten. Für Arbeiten zwischen Spitzen werden meist Mitnehmerfutter, Stirnmtnehmer und
steuerbare mitlaufende Reitstockspitzen angewendet. Für das Spannen von Kleinteilen sind steuerbare
Spannzangensysteme üblich.
Beim CNC-Fräsen ist die Hauptfunktion der Werkstück-Spannmittel das lagerichtige Positionieren der Werkstücke. Die Werkstückspannung soll einen möglichst schnellen, leicht zugänglichen lagerichtigen und
-genauen, wiederholbaren Werkstückwechsel gestatten. Für einfache Fräsarbeiten reichen oft steuerbare,
hydraulisch wirkende Backenspannzeuge aus. Bei allseitig zu bearbeitenden Frästeilen soll die Komplettbearbeitung mit möglichst wenig Aufspannungen erfolgen. Bei komplizierten Frästeilen werden Fräsvorrichtungen - auch mit automatischer Wendemöglichkeit - hergestellt oder aus vorhandenen Baukastensystemen
zusammengestellt, so daß eine Komplettbearbeitung möglichst ohne Umspannen erreicht wird. Der Einsatz
von Werkstückpaletten, die während des Fräsens außerhalb des Arbeitsraumes vom Bediener mit dem
nächsten Frästeil bestückt werden und dann automatisch in die richtige Bearbeitungslage gefahren werden
können, wird zunehmend angewendet.
Werkzeugwechseleinrichtungen
CNC-Werkzeugmaschinen sind mit steuerbaren,
automatischen Werkzeugwechseleinrichtungen ausgestattet. Je nach Bauart und Anwendungsbereich
können diese Werkzeugwechseleinrichtungen unterschiedlich viele Werkzeuge gleichzeitig aufnehmen
und das vom NC-Programm jeweils aufgerufene
Werkzeug in Start- und Arbeitstellung bringen. Die
gebräuchlichsten Bauarten sind:
• der Werkzeugrevolverkopf
• das Werkzeugmagazin.
Der Werkzeugrevolver (vgl. Abbildung 12) wird vorwiegend bei Drehmaschinen und das Werkzeugmagazin überwiegend bei Fräsmaschinen eingesetzt.
Wird im NC-Programm ein neues Werkzeug aufgerufen, dann dreht sich der Werkzeugrevolver so lange, bis sich das gewünschte Werkzeug in Arbeitstelbefindet.
Ein
solcher
automatischer
lung
Werkzeugwechsel dauert heute nur Bruchteile von
Sekunden.
Abbildung 12
Beispiel eines Werkzeugrevolvers
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16
Einführung in die CNC-Technik
Je nach Bauart und Größe haben Werkzeugrevolver für CNC-Drehmaschinen 8 bis 16 Werkzeugaufnahmeplätze. Bei größeren Drehbearbeitungszentren werden bis zu 3 Werkzeugrevolver gleichzeitig eingesetzt.
Werden mehr als 48 Werkzeuge in solchen Bearbeitungszentren benötigt, dann werden Werkzeugmagazine
verschiedener Bauart verwendet, die bis zu 100 und mehr Werkzeuge aufnehmen können. So gibt es
Längs-, Ring-, Teller-, Ketten- (vgl. Abbildung 13) und Kassettenmagazine.
Abbildung 13
Beispiel eines Kettenmagazins
1
Fräswerkzeuge
2
Werkzeuggreifer (Werkzeugwechsler)
Arbeitsspindel
Werkzeugmagazin
3
4
Abbildung 14
Automatische Werkzeugwechseleinrichtung
Der Werkzeugwechsel bei einem Werkzeugmagazin erfolgt mit Hilfe eines Greifersystems, auch Werkzeugwechsler (vgl. Abbildung 14) genannt. Der Wechsel erfolgt mit einem doppelarmigen Greifer nach Aufruf
eines neuen Werkzeugs im NC-Programm wie folgt:
• Positionieren des gewünschten Werkzeugs im Magazin in die Werkzeugwechselposition
• Arbeitsspindel in Wechselposition fahren
• Schwenken des Werkzeuggreifers zum alten Werkzeug in der Spindel und zum neuen Werkzeug im Magazin
• Entnehmen der Werkzeuge in Spindel und Magazin und Schwenken des Werkzeuggreifers
• Einsetzen der Werkzeuge in Spindelkegel bzw. in Magazin
• Schwenken des Greifers in Ruhestellung
Die Werkzeugwechselzeiten liegen bei 6 bis 15 Sekunden, wobei die schnellsten Werkzeugwechsler heute
Zeiten von einer Sekunde erreichen.
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Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Maschinen- bzw. Werkstückbezogene Definition eines Koordinatensystems
Maschinenkoordinatensystem
Das Maschinenkoordinatensystem der CNC-Werkzeugmaschine wird vom Hersteller festgelegt. Es ist unveränderbar. Der Ursprungspunkt für dieses Maschinenkoordinatensystem, auch Maschinennullpunkt M
genannt, ist in seiner Position nicht verschiebbar (vgl. Abbildung 21).
Werkstückkoordinatenssystem
Das Werkstückkoordinatensystem wird vom Programmierer festgelegt. Es ist veränderbar. Die Lage des
Ursprungspunktes für dieses Werkstückkoordinatenssystem, auch Werkstücknullpunkt genannt, ist grundsätzlich beliebig (vgl. Abbildung 22).
Z
Z
Y
M
Y
X
W
M
Maschinennullpunkt
Abbildung 21
Maschinenkoordinatensystem
X
W
Werkstücknullpunkt
Abbildung 22
Werkstückkoordinatensystem
CNC-Fräsmaschine
Aus dem Aufbau einer CNC-Maschine resultiert die Definition des jeweiligen Koordinatensystems. So ist bei
CNC-Fräsmaschinen die Arbeitsspindel (Werkzeugträger) als Z-Achse festgelegt (vgl. Abbildung 23), wobei
die positive Z-Richtung vom Werkstück nach oben zum Werkzeug hin verläuft.
Die X-Achse und die Y-Achse liegen in der Regel
parallel zur Aufspannfläche des Werkstücks.
Steht man vor der Maschine, dann verläuft die
positive X-Richtung nach rechts und die Y-Achse
vom Betrachter weg.
Der Nullpunkt des Koordinatensystems wird vorzugsweise in eine Außenkante des Werkstücks
gelegt,
Abbildung 23
Frästeil im räumlichen kartesischen Koordinatensystem
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24
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Zur einfacheren Berechnung der für Programmierung benötigten Punkte sind dabei die Außenkanten der
oberen Fläche (vgl. Abbildung 24) bzw. der unteren Fläche (vgl. Abbildung 25) zu bevorzugen.
Z
Y
X
Abbildung 25
Werkstücknullpunkt an der linken unteren
Außenkante
Abbildung 24
Werkstücknullpunkt an der linken oberen
Außenkante
CNC-Drehmaschine
Bei den CNC-Drehmaschinen ist die Arbeitsspindel (Werkstückträger) als Z-Achse festgelegt. Das heißt, die
Z-Achse fällt mit der Drehachse zusammen (vgl. Abbildung 26 und 27). Die Richtung der Z-Achse ist so festgelegt, daß sich das Werkzeug vom Werkstück wegbewegt, wenn es in positiver Achsrichtung verfährt.
Auf der Z-Achse steht senkrecht die X-Achse. Deren Richtung ist jedoch davon abhängig, ob das Werkzeug
vor (vgl. Abbildung 26) oder hinter (vgl. Abbildung 27) der Drehmitte liegt.
+X
W
+Z
+Z
W
+X
Abbildung 26
Drehteil im kartesischen Koordinatensystem mit
2 Achsen Werkzeug vor der Drehmitte
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Abbildung 27
Drehteil im kartesischen Koordinatensystem mit
2 Achsen Werkzeug hinter der Drehmitte
25
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
2.3
Null- und Bezugspunkte an CNC-Werkzeugmaschinen
Arten von Null- und Bezugspunkten
M
Maschinennullpunkt
W
Werkstücknullpunkt
R
Referenzpunkt
E
Werkzeugbezugspunkt
B
Werkzeugeinstellpunkt
A
Werkzeugaufnahmepunkt
N
Werkzeugwechselpunkt
Maschinennullpunkt M
R
E
N
M
W
Abbildung 43
Lage der Null- und Bezugspunkte beim Drehen
Jede numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine arbeitet mit einem Maschinenkoordinatensystem. Der
Maschinennullpunkt ist der Ursprung des maschinenbezogenen Koordinatensystems. Seine Lage ist unveränderlich und wird durch den Maschinenhersteller
festgelegt. In der Regel liegt der Maschinennullpunkt
M bei CNC-Drehmaschinen auf der Mitte der Arbeitsspindelnase und bei CNC-Senkrechtfräsmaschinen
über der linken Eckkante des Werkstückschlittens.
Referenzpunkt R
R
M
A
N
W
Eine CNC-Werkzeugmaschine mit inkrementalem
Wegmeßsystem benötigt darüber hinaus einen Eichpunkt, der zugleich zur Kontrolle der Werkzeug - und
Werkstückbewegungen dient. Dieser Eichpunkt wird
als Referenzpunkt R bezeichnet. Seine Lage ist in
jeder Verfahrachse durch Endschalter genau festgelegt. Die Koordinaten des Referenzpunktes haben,
bezogen auf den Maschinennullpunkt, immer den
gleichen Zahlenwert. Dieser ist in der CNC-Steuerung
fest eingestellt. Nach dem Einschalten der Maschine
muß zuerst in allen Achsen der Referenzpunkt zur
Eichung des inkrementalen Wegmeßsystems angefahren werden.
Abbildung 44
Lage der Null- und Bezugspunkte beim Fräsen
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38
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
CNC-Übung
Erzeugen des Maschinenraumes einer CNC-Drehmaschine
Beschreibung
Eingaben
1. Die Konfiguration im Hauptmenu aufrufen.
F5 (Konfiguration)
2. Die MTS-Drehmaschine anwählen.
F1 oder F2 anwählen
3. Die Konfigurationsverwaltung aufrufen.
F5 (Konfig verwalten)
4. Erzeugen einer neuer Konfiguration.
F1 (Erzeugen)
5. Neuen Namen eingeben, z.B. DS2.
Mit der Tastatur Namen „DS2“ schreiben
F8 (Erzeugen)
6. Vorgabedaten wählen,
z.B. Okuma LB15-IIC
oder
auswählen
F8 (Vorgeben)
7. Den Konfigurationspunkt „Maschinenraum“
anwählen.
F1 oder F2 anwählen
8. Die Maschinenraumdaten ändern.
F4 (Punkt ändern)
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44
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
9. Die Maschinenraumdaten schreiben.
F1 oder F2 anwählen der einzelnen Punkte
mit der Tastatur die Werte schreiben
F8 (Übernahme & zurück)
10. Menü Konfiguration Drehmaschine verlassen
F8 (Übernahme & zurück)
11. Hauptmenü Konfiguration verlassen
F8 (Übernahme & Beenden)
CNC-Übung
Erzeugen des Maschinenraumes einer CNC-Fräsmaschine
Beschreibung
Eingaben
1. Die Konfiguration im Hauptmenu aufrufen.
F5 (Konfiguration)
2. Die MTS-Fräsmaschine anwählen.
F1 oder F2 anwählen
3. Die Konfigurationsverwaltung aufrufen.
F5 (Konfig verwalten)
4. Erzeugen einer neuer Konfiguration.
F1 (Erzeugen)
5. Neuen Namen eingeben, z.B. FS2.
Mit der Tastatur Namen „FS2“ schreiben.
F8 (Erzeugen)
6. Vorgabedaten wählen,
z.B. MAKINO FX 650
oder
auswählen
F8 (Vorgeben)
7. Den Konfigurationspunkt „Maschinenraum“
anwählen.
F1 oder F2 anwählen
8. Die Maschinenraumdaten ändern.
F4 (Punkt ändern)
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45
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
2.5
Werkzeugkorrekturen für die CNC-Bearbeitung
Sinn und Zweck der Arbeit mit Werkzeugkorrekturwerten
Mit Hilfe der Werkzeugkorrekturen läßt sich ein Werkstück sehr einfach ohne Berücksichtigung der später
tatsächlich zur Anwendung kommenden Werkzeuglängen oder Werkzeugradien programmieren. Die vorhandenen Zeichnungsmaße des Werkstücks können direkt zum Programmieren genutzt werden. Die Werkzeugmaße, ob Längen oder Fräser- bzw. Wendeschneidplattenradien werden von der CNC-Steuerung automatisch berücksichtigt.
Werkzeuglängenkorrektur beim Fräsen und Drehen
Eine Werkzeuglängenkorrektur, bezogen auf einen Bezugspunkt, ermöglicht den Ausgleich zwischen der
vorgegebenen und der tatsächlichen Werkzeuglänge, wie sie z.B. durch das Nachschleifen des Werkzeuges
entsteht. Diese Länge des Werkzeuges muß der Steuerung bekannt sein. Dazu ist es notwendig die Länge L, das heißt den Abstand zwischen dem Werkzeugeinstellpunkt B und der Schneidenspitze zu vermessen
und in die Steuerung einzugeben (vgl. Abschnitt über die Werkzeugvermessung S.68 ff.).
Bei Fräswerkzeugen wird die Länge L in der Z-Richtung bestimmt (vgl. Abbildung 72).
Werkzeugeinstellpunkt
L
Länge = Abstand der Schneidenspitze zum
Werkzeugeinstellpunkt in Z
R
Radius des Fräswerkzeugs
L
B
B
R
Abbildung 72
Werkzeugkorrekturwerte am Fräswerkzeug
Bei Drehwerkzeugen wird die Länge L in der Z-Richtung bestimmt (vgl. Abbildung 73).
Q
B
B
Werkzeugeinstellpunkt
L
Länge = Abstand der Schneidenspitze zum
Werkzeugeinstellpunkt in Z
Q
Querablage = Abstand der Schneidenspitze
zum Werkzeugeinstellpunkt in X
R
Schneidenradius
R
L
Abbildung 73
Werkzeugkorrekturwerte am Drehwerkzeug
In der CNC-Steuerung werden diese Werkzeugkorrekturwerte im Korrekturspeicher abgelegt, wobei es in
den meisten CNC-Steuerungen möglich ist, bis zu 99 Werkzeuge zu beschreiben. Während der Bearbeitung
müssen diese Werte aktiviert werden. Der Aufruf erfolgt innerhalb des NC-Programmes z.B. mit der Adresse
H oder durch entsprechend dafür vorgesehene Stellen im T-Wort.
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61
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Vermessen eines Werkstückes
Ein Werkstück kann nach der Bearbeitung (Automatiklauf) oder während der Bearbeitung nach jedem Bearbeitungsschritt (Einzelsatz) vermessen werden.
Vorgehensweise:
Beschreibung
Eingaben
1. CNC-Drehen im Hauptmenü aufrufen.
F1 (Drehen)
2. Den Automatikbetrieb anwählen.
F2 (Automatikbetrieb)
3. Ein vorhandenes NC-Programm aufrufen,
z.B. GEWBU2.
4. Die Simulationsart Automatiklauf anwählen.
Mit der Tastatur „GEWBU2“ schreiben und
bestätigen.
F1 (Automatiklauf)
Die Bearbeitung wird am Bildschirm simuliert
5. Das Vermessungsmenü anwählen.
F6 (Messen 3D)
6. Das Menü zur Elementbemaßung anwählen.
F6 (Elementbemaßung)
7. Das zu vermessende Element anwählen.
F1 (nächstes Element) oder
F2 (voriges Element)
Die Daten für das angewählte Element
werden jeweils angezeigt.
8. Das Menü zur Elementbemaßung verlassen.
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F8 (Zurück)
82
Geometrische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
9. Das Menü zur Punktbemaßung anwählen.
10. Den zu vermessenden Punkt anwählen.
F7 (Punktbemaßung)
F1 (nächster Punkt) oder
F2 (voriger Punkt)
Die Daten für den angewählten Punkt werden jeweils angezeigt.
11. Das Menü zur Punktbemaßung verlassen.
F8 (Zurück)
12. Das Menü zur 3D-Darstellung anwählen.
F1 (3D Darst.)
13. Das 3D-Bild erzeugen.
F8 (3D Bild.)
14. Das Menü zur 3D-Darstellung verlassen.
ESC
ESC
15. Das Vermessungsmenü verlassen.
F8
(Zurück)
16. Die Simulationsart Automatiklauf verlassen.
F8
(Zurück)
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83
Technologische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Schneidengeometrie
Jeder Zerspanungsfall benötigt eine optimale Schneidengeometrie. Nur dadurch werden kurze optimale Fertigungszeiten, lange Standzeiten und hohe Oberflächengüten erreicht. Die Winkel an der Werkzeugschneide
haben dafür entscheidende Bedeutung (vgl. Abbildung 104).
α0
χr
β0
γ0
α0
Freiwinkel
β0
Keilwinkel
γ0
Spanwinkel
εr
Eckenwinkel
λs
Neigungswinkel
χr
Einstellwinkel
λs
εr
Abbildung 104
Scheidengeometrie beim Drehen
Freiwinkel α:
Der Freiwinkel soll die Reibung und damit die Erwärmung der Schneide und des
Werkstücks verringern.
Keilwinkel β:
Die Größe des Keilwinkels hängt von der Härte und Festigkeit des Werkstücks ab. Je
kleiner der Keilwinkel, desto leichter die Zerspanung, aber um so größer der Schneidenverschleiß und um so geringer die Standzeit der Schneide.
Spanwinkel γ:
Der Spanwinkel beeinflußt die Spanbildung und die Schnittkräfte. Je größer der Spanwinkel, desto kleiner die Schnittkräfte, aber die Bruchgefahr und der Verschleiß der
Schneide durch Auskolkung erhöhen sich. Feste, mittelharte Werkstoffe benötigen einen Spanwinkel von etwa 10°. Harte und spröde Werkstoffe erfordern dagegen kleine
oder sogar negative Spanwinkel.
Einstellwinkel χ:
Der Einstellwinkel beeinflußt vor allem die Vorschubkraft, die Kräfte gegen die Werkstückspannung und das Werkstück sowie die Spanungsbreite und -dicke. Bei stabilen
Spannverhältnissen wird ein Einstellwinkel von 30 bis 60° gewählt. Nur bei dünnen
Wellen oder rechtwinkligen Absätzen wird mit 90° gearbeitet.
Neigungswinkel λ:
Beim Schlichten verwendet man meistens positive, beim Schruppen oft negative Neigungswinkel. Bei negativen Spanwinkeln wird die Schneidenspitze weniger belastet.
Bei positiven Neigungswinkel wird der Spanfluß vom Werkstück weggeleitet.
Spitzenwinkel ε:
Je größer der Spitzenwinkel, desto stabiler die Werkzeugschneide und um so besser
die Wärmeabfuhr.
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93
Technologische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Schnittwerte
Drehen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit einer kreisförmiger Schnittbewegung und einer Vorschubbewegung, die beliebig zur Schnittrichtung liegen kann. Meist wird die Schnittbewegung durch die Drehung
des Werkstücks und die Vorschubbewegung vom Werkzeug ausgeführt (vgl. Abbildung 111). Die
• Schnittgeschwindigkeit vc und die
• Vorschubgeschwindigkeit vf
überlagern sich und führen zu einem kontinuierlichen Zerspanungsvorgang.
Schnittgeschwindigkeit vc
Die Schnittbewegung ist die Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstück, die ohne Vorschubbewegung
nur eine einmalige Spanabnahme während einer Umdrehung bewirkt. Die Schnittgeschwindigkeit wird mit vc
abgekürzt und in m/min angegeben.
Allgemein gibt eine Geschwindigkeit den zurückgelegten Weg s innerhalb einer bestimmten Zeiteinheit t an.
Sie wird wie folgt berechnet:
v=
s
t
in Weg/Zeit
Der zurückgelegte Weg s für eine Werkstückumdrehung kann beim Drehen mit Hilfe des Werkstückdurchmessers d an der Schneidenspitze und der Konstanten π errechnet werden:
s = π *d
in m
Für die Berechnung der Schnittgeschwindigkeit geht man nun von einer Zeiteinheit von t = 1 min aus. Damit
ergibt sich für die Schnittgeschwindigkeit vc :
vc =
π *d
t
in m/min
Die Anzahl der Werkstückumdrehungen innerhalb einer Minute wird durch die Drehzahl n (in Umdrehungen
pro Minute) angegeben. Die Zeit t für eine Umdrehung wird wie folgt ausgedrückt:
t=
1
n
in min
Berücksichtigt man diese Zusammenhänge, so ergibt sich daraus die folgende Formel für die Berechnung
der Schnittgeschwindigkeit vc:
vc = π * d * n
in m/min
vc
n
vf
n
Drehzahl
in U/min
vf
Vorschubgeschwindigkeit in mm/
vc
Schnittgeschwindigkeit
vc
=π*d*n
in m/min
Abbildung 111
Schnittwerte beim Drehen
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95
Technologische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
11. Eventuell noch weitere Informationen zum
Drehmeißel ansehen.
1) Wendeschneidplatten:
F2 (Hilfsgrafik)
12. 2) Werkzeughalter:
F2 (Hilfsgrafik)
13. 3) Werkzeugaufnahme:
F2 (Hilfsgrafik)
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100
Technologische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Schneidengeometrie
Im Gegensatz zum Drehmeißel besitzen Fräswerkzeuge mehrere Schneiden (vgl. Abbildung 120). Charakteristisch für das Fräsen ist der unterbrochene Schnitt, da jede Schneide nur vorübergehend im Eingriff ist.
fz
Durchmesser des Fräsers
z:
Anzahl der Zähne
fz:
Vorschub pro Zahn
ae:
Arbeitseingriff
ϕS:
Eingriffswinkel
α0:
Freiwinkel
β0:
Keilwinkel
γ0:
Spanwinkel
λS:
Drallwinkel der Schneiden
ap:
Schnittbreite
ae
d
ϕs
d:
β0
γ0
ap
α0
λs
Abbildung 120
Schneidengeometrie Fräsen
Freiwinkel α:
Der Freiwinkel soll die Reibung und damit die Erwärmung der Schneide und des
Werkstückes verringern.
Keilwinkel β:
Die Größe des Keilwinkels hängt von der Härte und Festigkeit des Werkstücks ab. Je
kleiner der Keilwinkel, desto leichter die Zerspanung, aber um so größer der Schneidenverschleiß und um so geringer die Standzeit der Schneide.
Spanwinkel γ:
Der Spanwinkel beeinflußt die Spanbildung und die Schnittkräfte. Je größer der Spanwinkel, desto kleiner die Schnittkräfte, aber die Bruchgefahr und der Verschleiß der
Schneide durch Auskolkung erhöhen sich.
Eingriffswinkel ϕS:
Der Eingriffswinkel gibt den Eingriffsweg des Werkzeuges bezogen auf den Umfang
an. Er ist von der Größe des Arbeitseingriffes abhängig.
Neigungswinkel λ:
Die Größe des Neigungswinkel beeinflußt den Vorgang des An- und Ausschneidens.
Da die geneigten Schneiden allmählich in den Eingriff gehen, erhöht sich die Laufruhe
des Fräswerkzeuges.
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106
Technologische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
3.4
Berechnung technologischer Werte für die CNC-Bearbeitung
Beispiele zur Berechnung technologischer Werte für die CNC-Drehbearbeitung
1. Beispiel:
25
45
70
Der skizzierte Bolzen soll auf einer CNC-Drehmaschine
in vier Schnitten mit Schnittiefen von 6; 6; 5 und 5 mm
und einem Schlichtaufmaß von 0,5 mm geschruppt sowie anschließend geschlichtet werden.
Die Schnittgeschwindigkeiten betragen für das Schruppen vcv = 280 m/min und für das Schlichten vcf = 400
m/min.
20
Berechnen Sie die Drehzahlen für die einzelnen
Schnitte.
50
60
Drehzahlberechnung beim Schruppen (Schnitt 1-4) und beim Schlichten (Schnitt 5-6)
Gegeben:
vcv = 280 m/min
vcf = 400 m/min
Gesucht:
n in 1/min
Es gilt :
n=
vc
π *d
1. Schnitt
∅ = 58mm
2. Schnitt
vcv = 280 m/min
280m
π * min* 0,058m
n1 = 1537 1min
n1 =
3. Schnitt
∅ = 36mm
vcv = 280 m/min
280m
π * min* 0,036m
n 3 = 2476 1 min
5. Schnitt
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280m
π * min* 0,046m
n2 = 1938 1min
n2 =
∅ = 26mm
vcv = 280 m/min
280m
π * min* 0,026m
n4 = 3428 1min
n4 =
6. Schnitt
vcf = 400 m/min
400m
π * min* 0,025m
n5 = 5393 1 min
n5 =
vcv = 280 m/min
4. Schnitt
n3 =
∅ = 25 mm
∅ = 46mm
∅ = 45 mm
vcf = 400 m/min
400m
π * min* 0,045m
n6 = 2830 1min
n6 =
115
Technologische Grundlagen für die CNC-Bearbeitung
Berechnung von Schnittkräften und Motorleistungen
Wie bei der Schnittkraftberechnung beim Drehen werden beim Fräsen die gleichen Korrekturfaktoren verwendet.
ap
ae
b
Fcz
ϕs
hm
fz
ϕs
z
ze
D
λ
κ
kc
kc1-1
mc
Schnittiefe
Arbeitseingriff
Spanbreite
Schnittkraft pro Schneide (im Mittel)
Eingriffswinkel
mittlere Spandicke
Vorschub pro Schneide
Anzahl der Fräserschneiden
Anzahl der Schneiden im Eingriff
Durchmesser des Fräsers
Drallwinkel der Schneiden
Einstellwinkel der Schneiden
spezifische Schnittkraft
auf den Spanungsquerschnitt b ⋅ hm =1 mm
bezogene spezifische Schnittkraft
Spanungsdickenexponent
Diese werden mit Hilfe eines Tabellenbuches ermittelt oder wie im Falle des Spanwinkeländerungsfaktors
durch die bekannte Formel
Kγ o = 1 −
γ o − γ ok
berechnet. Für die Schnittkraft beim Fräsen ergibt sich dann:
66. 7
Fc = Fcz ⋅ ze N ⋅ 1 = N . In dieser Formel ist
z ⋅ϕs
und
360°
Fcz = b ⋅ hm ⋅ k c . Hierin sind
ze =
b=
ae
mm und
cos λ
hm = f z ⋅ sin κ ⋅
360°⋅ae
mm .
d ⋅ π ⋅ϕs
κ=90°-λ für Fräser mit Drallwinkel.
Berücksichtigt man die Korrekturfaktoren, dann läßt sich die Schnittkraft berechnen aus der Formel:
N


Fc = ze ⋅ b ⋅h m ⋅kc ⋅ Kγ o ⋅ K v ⋅ K ver mm ⋅ mm ⋅
= N  und mit ze , b , hm ergibt sich die Formel
2
mm


Fc =
z ⋅ ϕ s ae 360°⋅a p
⋅
⋅
⋅ f z ⋅ sin κ ⋅ k c ⋅ Kγ o ⋅ Kv ⋅ Kver
360° cos λ π ⋅ ϕ s ⋅ d
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125
Einführung in die NC-Programmierung
4.2
Grundlagen der NC-Programmierung
Ein NC-Programm besteht aus einer Abfolge von Befehlen, die die CNC-Werkzeugmaschine veranlassen,
ein bestimmtes Werkstück herzustellen.
Dieses NC-Programm enthält für jeden Bearbeitungsvorgang an einer CNC-Werkzeugmaschine einen Befehl
mit den entsprechenden Informationen. Diese Befehle sind in alphanumerischer Form verschlüsselt, das
heißt, sie bestehen aus Buchstaben, Zahlen und Zeichen.
Normung der NC-Programmierung
Mit der DIN-Norm 66025 wurde versucht, die NC-Programmierung von Maschinen im Fertigungsbereich zu
vereinheitlichen. Dabei beschränkte man sich jedoch auf die Normung eines gewissen Grundvorrats an Befehlen sowie den allgemeinen Aufbau eines NC-Programms. Die Hersteller von CNC-Steuerungen haben
einen großen Spielraum für die Bereitstellung eigener NC-Befehle an ihren Steuerungen. Im folgenden wird
der allgemeine Aufbau eines NC-Programms nach DIN 66025 dargestellt.
Aufbau eines NC-Programms
Der grundsätzliche Aufbau eines NC-Programms ist nach DIN 66025 genormt und wird im folgenden dargestellt.
Aufbaustruktur des NC-Programms:
Ein vollständiges NC-Programm besteht aus den folgenden Bestandteilen.
% TP0147
dem NC-Programmanfang,
N10 G54 X80 Y100...
einer Folge von NC-Sätzen
...
mit den Informationen für die Bearbeitung und
N75 G01 Z-10 F0.3 S1800 T03 M08
...
N435 M30
einem Befehl für das Programmende.
Abbildung 164
Aufbau eines NC-Programmes
Der Programmanfang besteht aus einem Zeichen oder einem Befehl (Bsp.:%), der der CNC-Steuerung
mitteilt, daß nun ein NC-Programm folgt. Zusätzlich beinhaltet die erste Zeile des NC-Programms auch seinen Namen (Bsp.: TP0147). Beide Merkmale dienen auch der Verwaltung der NC-Programme sowie ihrem
Aufruf an der CNC-Steuerung.
Die Namen von NC-Programmen können alphanumerische oder numerische Zeichen beinhalten. Bei den
meisten CNC-Steuerungen werden 2 bis 6-stellige Zeichenfolgen für die Benennung benutzt.
Ein NC-Programm besteht aus einer chronologischen Folge von Sätzen. In ihnen sind die programmtechnischen, geometrischen und technologischen Informationen enthalten, die die CNC-Steuerung für jeden
Bearbeitungsschritt benötigt.
Das Programmende wird durch die Befehle M30 oder M02 programmiert.
Alles was zur Kommentierung des Programms vor dem Zeichen % geschrieben steht, wird von der Steuerung ignoriert. Das ermöglicht zugleich, daß alle notwendigen Erläuterungen zum Programm oder zum Werkstück vor dem eigentlcihen Programm angebracht werden können. Kommentare sind aber auch innerhalb
eines Programmes möglich, z.B. zur Kennzeichnung besonderer Sätze. Jedoch sind diese in Klammern zu
setzen.
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160
Einführung in die NC-Programmierung
Struktur eines Programmsatzes
Jeder NC-Satz besteht aus einer Satznummer, einer Anzahl von Wörtern sowie einem speziellen Steuerzeichen, das der CNC-Steuerung mitteilt, wann ein NC-Satz zu Ende ist. Dieses Steuerzeichen wird mit LF bezeichnet. LF bedeutet Line feed (engl.), d. h. Zeilenvorschub. Es wird bei der NC-Programmierung automatisch erzeugt, wenn nach der Eingabe eines NC-Satzes die Übernahme-Taste der CNC-Steuerung bzw. die
Enter-Taste der PC-Tastatur betätigt wird.
N75
G01
Z-10.75
F0.3
S1800
T03
M08
LF
Nummer des
NC-Satzes
Wort
Wort
Wort
Wort
Wort
Wort
unsichbares
Satzendezeichen
Abbildung 165
Struktur eines Programmsatzes
Struktur eines Programmwortes
Ein Wort besteht aus einem Adreßbuchstaben und einer Zahl mit Vorzeichen. Die Bedeutung und die Reihenfolge sind in den Programmieranleitungen der jeweiligen CNC-Steuerungssysteme festgelegt. Die Zahl
besitzt dabei in Abhängigkeit vom Adreßbuchstaben entweder die Bedeutung eines Codes oder die eines
Wertes.
Beispiel
Adresse
Zahl
Bedeutung
N75
N
75
Für die Adresse N bezeichnet die Zahl 75 die Nummer des NC-Satzes.
G01
G
01
Für die Adresse G hat die Zahl 01 die Bedeutung eines Codes.
Der NC-Befehl G01 steht dabei für das „Verfahren des Werkzeugs auf
einer Geraden in Vorschubgeschwindigkeit“.
Z-10.75
Z
-10.75
Für die Adresse Z hat die Zahl -10.75 die Bedeutung eines Wertes.
Z-10.75 bedeutet im Zusammenhang mit dem NC-Befehl G01 des
obigen NC-Satzbeispiels, daß das Werkzeug auf die Position Z=-10.75
im aktuellen Werkstückkoordinatensystem verfahren soll.
Abbildung 166
Struktur eines Programmwortes
Die Form der Zahlenangabe ist von der jeweiligen CNC-Steuerung abhängig: Z-35.5 entspricht z. B. exakt
der gleichen Zielkoordinate wie die Zahlenangabe Z-035.500. Bei den meisten CNC-Steuerungen kann das
positive Vorzeichen „+“ im NC-Programm weggelassen werden.
Im allgemeinen unterscheidet man drei Gruppen von Wörten eines NC-Satzes voneinander:
Wegbedingungen
Koordinatenangaben
Zusatz- und Schaltfunktionen
G00
X
F
G01
Y
S
G02
Z
T
G54
M
Abbildung 167
Gruppen von Programmwörtern
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161
Einführung in die NC-Programmierung
Die Reihenfolge der Wörter in einem NC-Satz ist wie folgt festgelegt:
Adresse
Bedeutung
1.
N
Satznummer
2.
G
Wegbedingung
3.
X, Y, Z
Koordinaten
4.
I, J, K
Interpolationsparameter
5.
F
Vorschub (engl.: feed)
6.
S
Spindeldrehzahl (engl.: speed)
7.
T
Werkzeugposition (engl.: tool)
8.
M
Zusatzfunktion
Abbildung 168
Reihenfolge der Programmwörter
In einem Satz können diejenigen Wörter weggelassen werden, für die in diesem Satz keine Informationen
benötigt werden.
Satznummer N
Das erste Wort eines Satzes, die Satznummer kennzeichnet den Satz. Sie darf in einem NC-Programm nur
einmal vergeben werden. Die Satznummer hat keinen Einfluß auf die Abarbeitung der einzelnen Sätze, da
sie nach der Reihenfolge ihrer Eingabe in die Steuerung aufgerufen werden.
Wegbedingung G
Die Wegbedingungen legen zusammen mit den Wörtern für die Koordinaten im wesentlichen den geometrischen Teil des NC-Programmes fest. Sie bestehen aus dem Adreßbuchstaben G und einer zweistelligen
Schlüsselzahl.
Koordinaten X, Y, Z
Die Koordinaten X, Y, Z beschreiben die Zielpunkte, die für die Verfahrbewegungen benötigt werden.
Interpolationsparameter I, J, K
Die Interpolationsparameter I, J, K dienen z.B. bei der Kreisbewegung zur Beschreibung des Kreismittelpunktes. Sie werden meist inkremental eingegeben.
Vorschub F
Die Geschwindigkeit, mit der sich das Werkzeug bewegen soll, wird mit der Funktion F programmiert. Die
Vorschubgeschwindigkeit wird meist in mm/min eingegeben. Bei der Bearbeitungsart Drehen ist auch die auf
eine Spindelumdrehung bezogene Einhait mm/U möglich.
Spindeldrehzahl S
Die Funktion S dient zur Eingabe der Spindeldrehzahl. Sie kann in Umdrehungen pro Minute direkt programmiert werden.
Werkzeugposition T
Die Adresse T mit der folgenden Schlüssselzahl bezeichnet ein bestimmtes Werkzeug. Die Bedeutung dieser
Adresse ist je nach Steuerung unteschiedlich und kann folgende Aufgaben haben:
• Abspeichern der Werkzeugmaße im Werkzeugkorrekturspeicher und
• Aufruf des Werkzeuges aus dem Werkzeugmagazin.
Zusatzfunktion M
Die Zusatzfunktionen, auch Hilfsfunktionen genannt, enthalten vorwiegend technologische Angaben, soweit
diese nicht in den dafür vorgesehenen Wörtern, z.B. mit den Adreßbuchstaben F,S,T programmiert werden.
Die Zusatzfunktionen werden mit dem Adreßbuchstaben M und einer zweistelligen Schlüsselzahl eingegeben.
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162
Einführung in die NC-Programmierung
4.3
Einführung in die manuelle NC-Programmierung
Vorgehensweise bei der manuellen NC-Programmierung
Die Vorgehensweise bei der manuellen Programmierung läßt sich in vier Arbeitsschritte einteilen:
1.
2.
3.
4.
Analyse von Werkstattzeichnungen
Festlegung von Arbeitsplänen (Arbeitsplan)
Auswahl von Spannmitteln und den benötigten Werkzeugen (Einrichteblatt)
Erstellung des NC-Programmes (Programmierblatt)
Dabei müssen mehrere Unterlagen gesichtet und analysiert sowie Pläne zur Durchführung des Fertigungsauftrages erstellt werden (vgl. Abbildung 169).
W erk stü c kz e ic h n u ng
s tud ie ren
A rb e its a uftrag
s tu die ren
W e rkz e ug e
P ro g ram m ie re r
A rb eitsp la n
S p a n nm itte l
E inrichte b la tt
P rog ra m m ie rb latt
Abbildung 169
Vorgehensweise bei der manuellen Programmierung
Analyse von Werkstattzeichnungen
In der Werkstattzeichnung (vgl. Abbildung 170) sind die geometrischen und technologischen Informationen
für das Fertigteil vorhanden. Dieser Zeichnung kann man die Maße, die Oberflächenangaben sowie Hinweise
für das zu verwendende Fertigungsverfahren (z.B. Zerspanen, Gewindeschneiden, Härten) entnehmen. Im
Arbeitsauftrag sind Angaben über die auszuführenden Arbeiten sowie über die Anzahl der Werkstücke und
terminliche Vorgaben enthalten.
Abbildung 170
Werkstattzeichnung Drehen
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Abbildung 171
Werkstattzeichnung Fräsen
168
Einführung in die NC-Programmierung
Manuelle NC-Programmierung Drehen
CNC-Übung
Angeleitetes Erstellen von NC-Programmen für die CNC-Drehbearbeitung
Aufgabe:
Zur Herstellung des folgenden Teils soll ein NC-Programm erstellt werden.
Abbildung 176
Führen Sie zur Erstellung des NC-Programmes die folgenden Schritte durch:
1.
2.
3.
4.
Festlegung eines Arbeitsplanes
Auswahl von Spannmitteln und den benötigten Werkzeugen
Erstellung des NC-Programmes
Simulation des NC-Programmes
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171
Einführung in die NC-Programmierung
Festlegung des Arbeitsplanes
Arbeitsplan zum Bearbeiten der ersten Seite:
Arbeitsfolge
Werkzeug
Revolver- Schnittkopfstellung werte
Bearbeitungsskizze
1 Rohmaße prüfen
1
2 Werkstück spannen
1.Seite
3 Werkstück-Nullpunkt
festlegen
3
2
4 Plandrehen
Linker Eckdrehmeißel
T04
CL-SCLCR2020/R/1204 ISO30
5 Zentrieren
Zentrierbohrer
F0.15
Spiralbohrer Ø 14mm
T09
Linker Eckdrehmeißel
S1800
T07
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5
G97
F0.22
S1000
T04
CL-SCLCR2020/R/1204 ISO30
8 Schlichten der Außen- Linker Eckdrehmeißel
kontur
CL-SVJCR2020/R/1604 ISO30
G97
F0.16
DR-14.00/108/R/HSS
ISO30
7 Schruppen der Außenkontur
4
S140
CD-04.00/056/R/HSS
ISO30
6 Bohren
G96
G96
F0.1
6
7
S140
T02
G96
F0.1
8
S280
172
Einführung in die NC-Programmierung
Arbeitsplan zum Bearbeiten der zweiten Seite:
Arbeitsfolge
Werkzeug
Revolver- Schnittkopfstellung werte
Bearbeitungsskizze
1 Werkstück prüfen
2
2 Werkstück spannen
2.Seite
1
3
3 Werkstück-Nullpunkt
festlegen
4 Plandrehen mit Aufmaß 0.2mm
5 Schruppen der Außenkontur
6 Vorbohren
Linker Eckdrehmeißel
CL-SCLCR2020/R/1204 ISO30
Linker Eckdrehmeißel
WendeplattenVollbohrer
Ø 22mm
G96
F0.28
4
S140
T04
CL-SCLCR2020/R/1204 ISO30
DI-22.00/051/R/HMT
ISO30
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T04
G96
5
F0.28
S140
T12
G97
F0.2
S850
6
173
Einführung in die NC-Programmierung
Arbeitsfolge
7 Innenkontur mit Aufmaß vordrehen
Werkzeug
Innendrehmeißel
nachmittig
Revolver- Schnittkopfstellung werte
T05
8 Innenkontur fertigdrehen
Innendrehmeißel
nachmittig
S120
T10
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Linker Eckdrehmeißel
CL-SVJCR2020/R/1604 ISO30
S220
T02
7
G96
F0.1
BI-SDQCL1212/L/0704 ISO30
9 Außenkontur schlichten
G96
F0.2
BI-SDQCL1212/L/0704 ISO30
Bearbeitungsskizze
G96
F0.1
8
9
S280
174
Einführung in die NC-Programmierung
Qualitätssicherung durch Vermessen des Arbeitsergebnisses
Ein Werkstück kann nach der Bearbeitung (Automatiklauf) oder während der Bearbeitung nach jedem Bearbeitungsschritt (Einzelsatz) vermessen und mit den Werten in der Zeichnung verglichen werden.
Vorgehensweise:
Beschreibung
Eingaben
1. CNC-Drehen im Hauptmenü aufrufen.
F1 (Drehen)
2. Den Automatikbetrieb anwählen.
F2 (Automatikbetrieb)
3. Ein vorhandenes NC-Programm aufrufen,
z.B. GEWBU2.
4. Die Simulationsart Automatiklauf anwählen.
Mit der Tastatur „GEWBU2“ schreiben und
bestätigen.
F1 (Automatiklauf)
Die Bearbeitung wird am Bildschirm simuliert
5. Das Vermessungsmenü anwählen.
F6 (Messen 3D)
6. Das Menü zur Punktbemaßung anwählen.
F7 (Punktbemaßung)
7. Den zu vermessenden Punkt anwählen.
F1 (nächster Punkt) or
F2 (voriger Punkt)
Die Daten für den angewählten Punkt werden jeweils angezeigt.
8. Das Menü zur Punktbemaßung verlassen.
F8 (Zurück)
F8 (Zurück)
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190
Einführung in die NC-Programmierung
Manuelle NC-Programmierung Fräsen
CNC-Übung
Angeleitetes Erstellen von NC-Programmen für die CNC-Fräsbearbeitung
Aufgabe:
Zur Herstellung des folgenden Teils soll ein NC-Programm erstellt werden.
Abbildung 185
Führen Sie zur Erstellung des NC-Programmes die folgenden Schritte durch:
1.
2.
3.
4.
Festlegung eines Arbeitsplanes
Auswahl von Spannmitteln und den benötigten Werkzeugen
Erstellung des NC-Programmes
Simulation des NC-Programmes
© MTS GmbH 1997
191
Kenntnistest „Einführung in die NC-Programmierung“
Kenntnistest „Einführung in die NC-Programmierung“
1.
Nennen Sie die Arbeitsschritte bei einer manuellen Programmierung!
2.
Worin unterscheidet sich ein Arbeitsplan von einem Programmblatt?
3.
Erklären Sie den Begriff „Schaltinformation“!
4.
Nennen Sie fünf Befehle für eine CNC-Maschine und erläutern Sie diese!
5.
Erläutern Sie den Aufbau eines NC-Programmes!
6.
Erläutern Sie die Struktur eines Programmsatzes!
7.
Erläutern Sie die Struktur eines Programmwortes!
8.
Erläutern Sie die Adreßbuchstaben F, S, T, M, X, Y, Z!
9.
Erläutern Sie folgende Programmwörter, wenn
a)
Absolute Programmierung (G90)
b)
Inkrementale Programmierung vorliegt (G91)!
X 53, Z 184.005
10.
Was wird mit den Adreßbuchstaben I, J, K ausgedrückt?
11.
Kennzeichnen Sie die folgenden Funktionen mit dem zutreffenden Programmwort!
(G-Befehl oder M-Befehl)
Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn
Kühlmittel ein
Drehrichtungsaufruf linkslaufend
12.
Begründen Sie, in welchen Fällen konstante Schnittgeschwindigkeiten erforderlich werden!
13.
Durch welche Wegbedingung wird die konstante Schnittgeschwindigkeit programmiert?
14.
Lesen und beschreiben Sie den folgenden Programmsatz!
Stellen Sie den Bewegungsablauf zeichnerisch dar!
G01 G95 X100 Z-5 F0.25 S600 T0101
15.
Lesen und beschreiben Sie den folgenden Programmsatz!
Stellen Sie den Bewegungsablauf zeichnerisch dar!
G02 G96 X30 Z-30 I30 K-15 F0.2 S180
16.
Lesen und beschreiben Sie den folgenden Programmabschnitt!
N5
N10
N20
N30
N40
N50
N60
N70
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G90
G0
G1
G0
G1
G2
G0
G96
X133
Z-395
X135
X123
Z-269.8
X133
Z2
T0101
Z2
F0.3
Z2
S100
M3
M8
Z-274.8
I133
K-269.8
O70
206