CNC-Technik-Kurs Teil 2 Programmieren nach

CNC-Technik-Kurs Teil 2 Programmieren nach DIN 66025
ei der manuellen Fertigungsweise
Die Grundlagen der
CNC-Programmierung
Bkann man strenge Planungsregeln
Mit SIM_WORK zum sicheren CNC-Programmierer
Bevor ein Werkstück auf CNC-Maschinen hergestellt werden kann, muss der
Facharbeiter mithilfe einer technischen Zeichnung, vor seinen "geistigen Augen" den dazu erforderlichen Arbeitsablauf vom Anfang bis zum Ende durchspielen. Es muss festgelegt werden, welches Werkzeug in welcher Reihenfolge
benötigt wird und welche Schnittgeschwindigkeiten sowie Vorschübe erforderlich sind. Dazu kommt noch die Art der Spannung unter Berücksichtigung von
Hindernissen auf dem Maschinentisch. Erst dann kann ein fehlerfreies CNCProgramm geschrieben werden. Diese Denkweise kann dank SIM_WORK ausgiebig trainiert werden.
zur Werkstückfertigung etwas lockerer handhaben, da ein Facharbeiter
dank seines Erfahrungsschatzes zu
jeder Zeit den Fertigungsprozess im
Griff hat. Eventuelle Unkorrektheiten
werden sofort erkannt und korrigiert.
Ein CNC-Programm darf hingegen
keine groben Fehler enthalten. Ein
einziges fehlerhaftes Vorzeichen genügt und der Maschinentisch fährt in
die falsche Richtung, was eine teure
Maschinenreparatur nach sich ziehen
kann. Oft sind danach auch das
Werkzeug und das Werkstück reif für
die Schrottkiste.
Der Grund ist, dass anders als ein
Mensch eine Steuerung keine logischen Entscheidungen nach dem
Muster: "Es darf jetzt nicht weiter in
die Richtung X- gefahren werden, da
sonst das Werkstück zerstört wird"
treffen kann. Diese Regel muss der
Programmierer im Programm berücksichtigen.
Die erste einfache Kontur
1
1 Der JetSleeve von Diebold sorgt dafür, dass beim Fräsen die Späne sofort weggeschleudert werden und dadurch der Nachteil des schlechten Spänefalls beim Senkrechtfräsen ab sofort Geschichte
ist. Zudem sorgt diese Innovation dafür, dass sich die Fräserstandzeit mindestens verdoppelt.
Zur Planungsvorbereitung gehört die
Überlegung, aus welchem Rohteil
sich das Werkstück am kostengünstigsten herstellen lässt. Für das folgende Programmierbeispiel wird ein
gezogenes und bereits abgesägtes
Vierkantmaterial aus Aluminium mit
den Maßen 100x100x22 ausgewählt.
Die erste Aufgabe besteht darin, das
Werkstück auf 20mm Dicke zu fräsen, um die Sägeunebenheiten zu
entfernen.
Für diese einfache Tätigkeit hat ein
Facharbeiter zwei Möglichkeiten:
Entweder er schreibt ein Programm,
um per CNC-Maschine die Deckund Bodenfläche zu bearbeiten, was
im Fall großer Stückzahlen sowieso
erste Wahl ist, oder er fräst die Flächen per Universalfräsmaschine manuell auf Maß. Natürlich kann das
manuelle Bearbeiten der Flächen
auch per CNC-Maschine durchgeführt werden, da einfache Fräsarbeiten auf dieser Maschinengattung
ebenfalls ausgeführt werden können.
Dazu eigen sich insbesondere sogenannte elektronische Handräder. Dies
ist gerade bei Einzelstücken oft sinnvoller und zeitsparender, als ein Programm dafür zu erstellen.
Da in diesem Kurs jedoch der Umgang und das Programmieren von
CNC-Maschinen geübt werden sollen,
wird nachfolgend beschrieben, welche
Schritte nötig sind, um die gestellte
Aufgabe mithilfe eines Programms zu
lösen.
Maschine rüsten
Durch seine einfache Form bietet es
sich an, das Werkstück in einen Maschinenschraubstock einzuspannen.
Dieser wird also auf dem Maschinentisch befestigt und gegebenenfalls mit
der Messuhr ausgerichtet, wenn keine
Nutensteine für die sofortige korrekte
Lage sorgen. Vielfach sind moderne
CNC-Maschinen mit sogenannten
Nullpunktspannsystemen ausgerüstet,
2
die das Spannen noch einmal schneller
und genauer machen.
Die Arbeitsebenen G17, G18, G19
Steuerungen besitzen keine Augen, um
zu erkennen, wie das Werkzeug zum
Werkstück steht. Mit den Befehlen
G17, G18 und G19 wird dem Missstand abgeholfen. Diese Befehle sagen
der Steuerung, ob das Werkzeug
waagrecht oder senkrecht eingespannt
ist. Dadurch spielt es keine Rolle wie
das Werkstück aufgespannt ist - es
kann in jeder Spannlage bearbeitet
werden.
Bevorzugt wird häufig die waagrechte Arbeitsweise, da hier die Späne frei
in die Maschinenwanne fallen können
und die Fertigung nicht mehr beeinträchtigen können. Aus didaktischen
Gründen werden in diesem Kurs jedoch alle Beispiele in senkrechter Bearbeitung ausgeführt.
Um zu verstehen, welcher Befehl nötig ist, um der Steuerung zu sagen,
welche Lage das Werkzeug im Raum
einnimmt, muss etwas weiter ausgeholt werden. CNC-Maschinen haben
einen wesentlichen Stolperstein, der es
anfangs nicht gerade erleichtert das
CNC-Programmieren zu erlernen. Je
nachdem, wie der Maschinenhersteller
sein Produkt einstuft, sind die Achsen
abweichend zu Maschinen anderer
Hersteller bezeichnet.
Hersteller, die ihre Maschine als
Waagrechtmaschine bezeichnen, ha-
ben korrekt nach DIN ihren Maschinen eine andere Achsenlage mitgegeben, als Hersteller, die ihre Maschine
als Senkrechtmaschine verkaufen.
Sehr häufig sind durch den An- beziehungsweise Abbau des Senkrechtfräskopfes diese Maschinen umrüstbar. Die Achsenlage ändert sich dadurch jedoch nicht. Deshalb muss jeder Facharbeiter sich zunächst die
Achsenlage jeder von ihm zu betreuenden Maschine genau ansehen.
Es hat sich bewährt, zunächst aus
festem Papier ein Koordinatenmodell
zu basteln, aus dem ersichtlich wird,
4
5
2 Nach dem Einschalten einer CNC-Maschine
wird zunächst der Referenzpunkt (R) angefahren. Dieser Vorgang kann bei modernen Maschinen eventuell entfallen. Der Maschinennullpunkt (M) ist vom Hersteller vorgegeben und
kann nicht verändert werden. Der Werkstücknullpunkt (W) ist der Startpunkt der Bearbeitung des Werkstücks.
3 Elektronische Handräder von modernen Maschinen ermöglichen trotz fehlender Handräder
das manuelle Bearbeiten von einfachen Werkstücken auch auf CNC-Maschinen. Dafür sind
die Handräder jedoch nicht hauptsächlich gedacht. Diese sollen vielmehr das Einrichten der
Maschine, wie etwa die Ermittlung des Nullpunktes erleichtern.
4 Beim Waagrechtfräsen ist der Spänefall günstiger als beim Senkrechtfräsen.
5 Mit drei Finger einer Hand kann rasch festgestellt werden, wie die CNC-Achsen im Raum
angeordnet sind. Faustregel: Die Z-Achse geht
immer durch die Arbeitsspindel.
3
6 Das Übungsteil
wird aus einem Stück
Aluminium hergestellt, das auf die
Maße 90x90, 10 Tief
vorgefräst wird.
7 Ausgehend vom
Nullpunkt werden
Werkstücke nach
Möglichkeit so bemaßt, dass CNC-Programme rasch erstellt
werden können.
6
8 Mittels einer isometrischen Darstellung ist es auch für
weniger Geübte einfach, sich das zu fräsende Werkstück vorzustellen.
9 In einem späteren
Kursteil wird das
Werkstück noch mit
Bohrungen versehen,
die mittels Zyklen
eingebracht werden.
7
wie die einzelnen Ebenen zueinanderstehen, um dieses Thema leichter zu
durchschauen. Alternativ können auch
mit drei Fingern der Hand die Achsen
dargestellt werden. Solche kleinen
Hilfen ebnen gerade am Anfang einer
CNC-Programmierer-Karriere
den
Einstieg in diese Technik, da es ungeheuer hilfsreich ist, beispielsweise das
Papier-Model auf den Frästisch zu legen, um sich ein Bild von den jeweiligen Arbeitsebenen zu machen..
Die SIM_WORK zugrunde liegende
Maschine ist eine Waagrechtfräsmaschine, an die im Bedarfsfall ein
Senkrechtfräskopf angebaut werden
kann. Da das Werkstück mit angebautem Senkrechtfräskopf bearbeitet werden soll, wird dieser Anbau nun vorgenommen. CNC-Maschinen besitzen
jedoch oft keinen Sensor, der dies automatisch erkennt. Folgerichtig geht
die Steuerung davon aus, dass das
Werkzeug nach wie vor waagrecht gespannt wird. Entsprechend würden
alle Fräsbewegungen falsch berechnet, wenn hier keine Korrektur vorgenommen wird.
Information ist alles
8
9
Um der Steuerung mitzuteilen, dass
der Senkrechtfräskopf angebaut ist
und daher das Werkzeug senkrecht
steht, wird der Befehl G18 benötigt.
Wenn
nach
dem
Start
von
SIM_WORK die Referenzpunkte angefahren wurden und sich das Programm im Teach-in-Modus befindet,
kann man die Wirkung dieses Befehls
G18 sofort überprüft werden, da nach
Eingabe dieses Befehls der Senkrechtfräskopf im 3D-Maschienbild
nach Betätigen der Return-Taste erscheint.
Zusätzlich verschwindet in der GBefehlsstatuszeile die Zahl 17 und die
Zahl 18 erscheint an der gleichen
Stelle. Dadurch wird schon deutlich
gemacht, dass die verschiedenen
CNC-Befehle zu Gruppen zusammengefasst sind. Für angehende CNCProgrammierer ist es ganz wesentlich,
dass diese sich der Gruppenzugehörigkeit von CNC-Befehlen stets bewusst sind, da sich diese gruppengebundenen Befehle gegenseitig über-
Ebenenzuordnung
Waagrechtfräsmaschinen
10
G18: Werkzeug senkrecht, XZ-Ebene
G17: Werkzeug waagrecht, XY-Ebene
G19: Werkzeug ist in einem Winkelfräskopf eingespannt. (ZY-Ebene)
Ebenenzuordnung
Senkrechtfräsmaschinen
11
G18: Werkzeug senkrecht, XY-Ebene
G17: Werkzeug waagrecht, XZ-Ebene
G19: Das Werkzeug ist in einem Winkelfräskopf eingespannt. (ZY-Ebene)
10,11 Beide Maschinentypen können durch An- beziehungsweise Abbau eines Senkrechtfräskopfes auf
den jeweils anderen Maschinentyp umgerüstet werden. Die Lage des Koordinatensystems ändert sich
dadurch nicht. Die Programmerstellung erfolgt in der Regel immer in der X/Y-Ebene.
Wichtig: Die Befehle G17 und G19 können mit SIM_WORK nicht verwendet werden.
schreiben. Dies bedeutet, dass ein Befehl einer Gruppe nur solange wirksam ist, bis ein anderer Befehl der
gleichen Gruppe aufgerufen wird.
Dies kann man sich mit einem einfachen Beispiel aus dem Alltag bildlich
vor Augen führen: In Zimmer A und B
brennt je eine Lampe. Die Lampe in
Zimmer A beziehungsweise B kann
selbstverständlich nur durch einen
Schalter gelöscht werden, der sich im
entsprechenden Zimmer befindet.
Ergo muss man, wenn die Lampe im
Zimmer B gelöscht werden soll, in das
entsprechende Zimmer B gehen und
den dafür vorgesehenen Schalter betätigen. Erst dann wird diese Lampe
auch gelöscht. Nichts anderes ist bei
den Befehlen G17 und G18 der Fall.
Diese bilden zusammen mit dem Befehl G19 eine Gruppe, die die Lage des
Werkzeugs im Raum festlegt.
Wenn einer dieser Befehl falsch eingegeben oder vergessen wurde, dann
kann das die Ursache für einen Crash
sein. Denn je nach Befehl entscheidet
die Steuerung, welche Achse bewegt
werden muss, um etwa einen Bohrer in
ein Werkstück eindringen zu lassen.
Werkzeuge voreinstellen
Nachdem nun der Befehl G18 eingegeben wurde, könnte nun das Werkzeug
in den Senkrechtfräskopf eingespannt
werden, wenn bereits dessen Maße im
Werkzeugspeicher stehen würden. Die
12 Einfache, aber präzise Voreinstellgeräte wie
das VEG400 von Diebold sind für das Voreinstellen von Werkzeugen völlig ausreichend. Größere
Geräte lohnen sich vor allem dann, wenn täglich
sehr viele Werkzeuge vermessen werden müssen
oder die Werkzeuge komplizierte Geometrien
aufweisen.
12
12 a
12a Um die Maße der Werkzeugs korrekt zu ermitteln, genügen in der Regel einfache Werkzeugvoreinstellgeräte, die es in unterschiedlichen Ausführungen gibt. Es besteht auch die Möglichkeit, Werkzeuge direkt in der Maschine zu vermessen, was jedoch wegen der teuren Maschinenstillstandzeiten
häufig nicht genutzt wird.
Angabe von Werkzeuglänge und durchmesser im Werkzeugspeicher ist
absolut wichtig, damit die Steuerung
in der Lage ist, unter Berücksichtigung der Werkzeugabmessungen die
Achsen der Maschine so zu steuern,
dass das gewünschte Werkstück mit
den gewünschten Maßen entsteht.
Werkzeuglänge und -durchmesser
werden üblicherweise mit einem
Werkzeugvoreinstellgerät
ermittelt.
Auf dem Markt gibt es dazu unterschiedlichste Angebote, die sich in ihrer Leistungsfähigkeit unterscheiden.
Insbesondere für Kleinbetriebe reicht
häufig ein einfaches Voreinstellgerät
aus. Die gemessenen Werte werden
von Hand in den Werkzeugspeicher
der Steuerung eingegeben.
Um den Werkzeugspeicher von
SIM_WORK aufzurufen werden die
Tasten [Strg] + [I] gleichzeitig betätigt. In der Meldezeile hat man nun
die Auswahl zwischen:
- Werkzeugspeicher
- Maschinenkonstantenspeicher
- Parameterspeicher
- Nullpunktspeicher
Alle diese Speicher können von hier
aus durch Eingabe des ersten Buchstabens angewählt werden. Für den
Werkzeugspeicher wird daher die Taste W betätigt.
Es werden nun die Felder 0..99 aufgebaut. Dies bedeutet, dass 100 Werkzeuge mit ihren Abmessungen abgespeichert werden können. Mit den
Cursor-Tasten links [ ], rechts [ ],
auf [ ] und ab [ ], können die Felder
angesprungen werden.
Zum Bearbeiten des Werkstückes
stehen zwei verschiedene Fräswerkzeuge zur Verfügung. Ein Messerkopf, um die Deckfläche abzufräsen
und ein Schaftfräser, der zum Fräsen
des Rechteckes benutzt wird. Der
Messerkopf hat einen Durchmesser
von 60mm. Die Werkzeuglänge wurde mit 100mm ermittelt. Der Schaftfräser hat einen Durchmesser von
12mm. Die Werkzeuglänge wurde mit
110mm ermittelt. In Feld 1 (Messerkopf) und 2 (Schaftfräser) werden nun
die Werte dieser Werkzeuge eingegeben. Zu beachten ist, dass immer nur
der Werkzeugradius und nicht der
Nullpunktermittlung
Die X- und Z-Werte werden mithilfe
eines Kantentasters ermittelt. Der YWert ist etwas aufwendiger zu ermitteln: Man legt ein Endmaß mit der
Länge 100 mm (es kann auch eine andere Länge haben) zwischen Werkstück und Spindelnase und verfährt den
Tisch in der Höhe so, dass dieses Endmaß gerade noch zwischen Werkstück
und Spindelnase passt. Der Wert, der
Werkzeugdurchmesser
eingegeben
wird!
Hinweis: Solange das Feld blau hinterlegt ist, kann es mit der Taste Backspace editiert werden.
Sobald die Werte eingegeben sind,
können diese nun im Programm verwendet werden. Wenn man sich vertippt hat, dann bewegt man ganz einfach den Cursor mit der Leertaste auf
das Feld mit dem falschen Wert und
überschreibt diesen. Der Wert wird allerdings erst nach Betätigen der Return-Taste ersetzt.
Sobald in einem Feld ein Wert eingegeben wurde und das Feld verlassen
wurde, ändert das Feld seine Farbe.
An dieser Farbänderung kann man
feststellen, dass in diesem Feld Werte
abgelegt sind. Alle anderen Felder, die
einen gelben Hintergrund haben, sind
noch leer.
Sollen keine Werkzeugdaten mehr
gespeichert werden, kann der Werkzeugdatenspeicher durch Drücken der
Taste [ESC] verlassen werden. Nun
wird wieder das Grundbild im unteren
nun an der Anzeige für die Y-Achse
unter ABS-WERT angezeigt wird, wird
notiert. Von diesem Wert werden nun
100 mm als Verschiebewert abgezogen.
Dies ist das Ergebnis, das in den NPVSpeicher für die Y-Achse eingegeben
wird. Für die Nicht-Facharbeiter unter
den Lesern ist es nicht so wichtig, diesen Vorgang nachvollziehen zu können,
denn die NPV ist nur auf realen Maschinen genau zu beachten, um Ausschuss und Crash zu verhindern.
Bildschirmdrittel sichtbar. Aber auch
jetzt ist es noch nicht möglich, die ersten "Späne" zu produzieren, da vorher
noch der Nullpunkt am Werkstück gesetzt werden muss, denn die Steuerung
weiß ja nicht, wo das Rohteil auf dem
Maschinentisch platziert ist.
Nullpunkt setzen
Nullpunkte zu setzen kann sehr zeitraubend sein, schließlich muss man den
Abstand der Werkstückoberfläche zur
Spindelnase ermitteln sowie zwei Kanten am Werkstück mit der Spindelachsenmitte in Deckung bringen, um die
nötigen Werte zu bekommen. Dieser
Prozess ist am einfachsten und
schnellsten mit einem 3D-Taster zu
meistern. Aber auch Endmaße und
Kantentaster werden dafür gerne genommen.
Sobald die Werte bekannt sind, werden diese im Nullpunktspeicher abgelegt. Dazu werden in SIM_WORK die
Tasten [Strg] + [I] gleichzeitig betätigt.
Es kann nun wieder zwischen verschiedenen Speichern gewählte werden. Der
16
16 Im Editor, der
mit [Strg] + [K]
aufgerufen wird,
können längere
Programme eingegeben werden.
Auch die mittels
Teach-In-Modus
eingegebenen Programme werden
hier abgelegt. Die
Aufteilung in einen
Hauptprogrammund einen Makrobereich ermöglicht
das Erstellen von
verschachtelten
CNC-Programmen.
Durch Drücken der
Taste [Esc] wird
der Editor wieder
verlassen.
13
13 Endmaße und...
14 ...Kantentaster
sind eine Möglichkeit, um den Nullpunkt eines Werkstückes festzulegen.
15 Schneller geht es
jedoch mit einem 3DTaster.
14
15
Nullpunktverschiebungsspeicher wird
durch Eingabe des Buchstaben "N"
angesprungen. Es baut sich nun eine
Feldreihe mit den Feldern 50-59 auf.
Im Feld 54 werden die Werte eingegeben. Es könnten auch andere Felder
wie etwa 57 verwendet werden. Die
Felder 50,51 und 52 sind jedoch tabu!
Der Grund wird etwas später erläutert.
Die Eingabe der Verschiebewerte erfolgt in der gleichen Weise wie die
Eingabe von Werkzeuglänge und -radius in den Werkzeugspeicher.
Hinweis: SIM_WORK ist so programmiert, dass es beim versehentlichen Vergessen der Eingabe von
Werkzeugdaten Standardwerte verwendet, die oft den Abbruch der Simulation verhindern. Auf realen Maschinen wäre diese Vorgehensweise
jedoch fatal. Deshalb ist es extrem
wichtig, auch im Trockentraining mit
SIM_WORK so zu arbeiten, als wäre
man an einer echten Maschine.
Vorschlag für die NPV-Werte: X:100
Y:110 Z:200. Mit der Taste [ESC]
wird der NPV-Speicher verlassen.
Flexibilität ist alles
Die Felder 54-58 werden hauptsächlich verwendet, wenn mehrere Nullpunkte am Werkstück vorhanden sind,
oder wenn mehrere Werkstücke auf
einer Spannvorrichtung gespannt sind.
Dadurch kann man jedem Werkstück
seine eigenen Nullpunktkoordinaten
zuordnen. Nullpunkte, die mit G54G59 aktiviert wurden, können gelöscht werden. Dazu verwendet man
den Befehl G53.
Eine einfache Kontur
Die Befehle, die bei den Experimenten mit "RESET-AXIS" eingegeben
Per [Strg] + [B] wird die Wahl des Betriebsmodus aufgerufen. Durch Betätigen der Taste [M] wird der TEACHIN-Modus gewählt und SIM_WORK
ist bereit zur Programmeingabe. Das
Programm wird nach jeder Befehlseingabe sofort simuliert, wenn es anhand
der Befehle möglich ist. Zwischen den
einzelnen Befehlen muss unbedingt je
ein Leerzeichen stehen, da sonst
SIM_WORK die Befehlszeile falsch
auswertet. Es erfolgt bei Missachtung
dieser Regel keine Fehlermeldung.
Nach M6 fahren die Schlitten wie im
Fall einer realen Maschine auf eine
Werkzeugwechselposition. Bevor nun
Der Verschiebewert
Wie bekannt, wird der Nullpunkt am
Werkstück hauptsächlich mit dem 3DTaster oder einem Kantentaster und einem Endmaß ermittelt. Um die korrekten Werte zu ermitteln, ist es notwendig, den Kantentasterradius beziehungsweise die Endmaßdicke zu berücksichtigen. Genau diese Werte sind
die Verschiebewerte. Wenn in der Xund Z-Achse der Kantentasterradius
berücksichtigt werden soll, werden bei
einem Durchmesser von 10 mm einfach 5 beziehungsweise -5 bei den entsprechenden Achsen eingegeben. Für
die Y-Achse muss der Wert -100 eingegeben werden. Mit der Leertaste
springt der Cursor von Eingabefeld zu
Eingabefeld. Nach Betätigung von
[ESC] verrechnet die Steuerung die
Verschiebewerte mit den absoluten
Koordinaten.
Es gibt eine weitere Methode den Nullpunkt zu setzen: "RESET-AXIS".
Durch gleichzeitiges Betätigen der Tasten [Strg] + [B] wird der Betriebsmodus aufgerufen. Ganz rechts in der nun
erscheinenden Auswahlleiste steht "R=
RESET_AXIS".
Angenommen, alle Achsen befinden
sich auf dem Nullpunkt des Werkstückes, so muss nur noch die Taste [R]
gedrückt werden. Es erscheint eine
Aufforderung, den Verschiebewert einzugeben. Wenn kein Verschiebewert zu
berücksichtigen ist, werden mittels der
Taste [ESC] die Achsen auf null gestellt, was im IST-WERT-Feld überweitere Befehle eingegeben werden
können, muss per [RETURN] der
Werkzeugwechsel bestätigt werden.
Die Schlitten fahren danach mit dem
neuen Werkzeug an die ursprüngliche
Position zurück. Wieder ein Hinweis,
wie real SIM_WORK die Maschinenrealität abbildet.
Übrigens: Das Programm kann per
[Strg] + [W] beliebig oft wiederholt
werden.
Sichern von Programmen
Damit das erstellte CNC-Programm
beim Ausschalten des Rechners nicht
Das erste CNC-Programm
G18 T1 M6
G54 S1160 F100 M3
G99 X0 Y0 Z0 I100 K-100
M8 X-50 Z-27
Y10
G1 Y-1
X100
Z-73
X0
G0 Y0
T2 M6 S3900 F50
X-10 Z20
G1 Y-10
G43 X5
G41
Z-95
X95
Z-5
X5
G40
X-10
G0 Y100 M30
17
Oberfläche planfräsen
Programmeingabe
Nullpunkt mit Reset-Axis setzen
Umrandung 90x90 fräsen
wurden, sind im Speicher abgelegt
worden. Wenn die Tasten [Strg] + [K]
gleichzeitig gedrückt werden, wird der
Editor aufgerufen. Dort können die
Befehle nachgelesen werden. Mit
[ESC] wird der Editor wieder verlassen. Um diese Befehle loszuwerden,
muss der Speicher geleert werden.
Dazu sind die Tasten [Strg] + [N]
gleichzeitig zu drücken. Alle Speicher
werden dadurch gelöscht. Leider auch
der Werkzeug- und der Nullpunktspeicher. Daher müssen die Werte wieder
genauso in die entsprechenden Speicher eingegeben werden, wie es bereits
gezeigt wurde.
prüft werden kann. Durch Drücken
von [Strg] + [I] sowie anschließend
[N] gelangt man in den Nullpunktespeicher. Im Feld 52 stehen jetzt
plötzlich Zahlenwerte. Diese sind
nichts anderes, als die absoluten Koordinaten der Achsen zum Zeitpunkt
des Befehls "RESET-AXIS", der
durch drücken der Taste [R] gegeben
wurde.
Der Nullpunkt, der mit "RESETAXIS" gesetzt wurde, kann mit G51
gelöscht und durch Eingabe von G52
wieder aktiviert werden. Man muss
also nicht unbedingt mit den Achsen
nochmals auf dem Werkstücknullpunkt stehen, um den Nullpunkt erneut zu gewinnen.
verloren geht, kann es gesichert werden. Zu diesem Zweck sind die Tasten
[Strg] + [A] gleichzeitig zu drücken.
In der nun folgenden Maske besteht
die Möglichkeit, Programme, Makros
und Werkzeugdaten abzuspeichern.
Mit den Cursor-Tasten [ ] [ ] wird
zwischen den verschiedenen Möglichkeiten durchgewechselt.
Im Eingabefeld können das Laufwerk, der Pfad und der Programmname angegeben werden. Ganz genauso,
wie man es vom DOS-Betriebssystem
gewöhnt ist. Leider gibt es bei Nutzung von DOSBox aber eine massive
Einschränkung: Die Laufwerke und
Pfade sind unsichtbar, wenn sie nicht
17 Das erste Programm fräst die Außenkonturen 90x90, 10 tief.
Werkzeugspeicher Nullpunktspeicher
([Strg]+[I]+[W]) G54 ([Strg]+[I]+[N]
X: 100
T1 L100 R30
Y: 110
T2 L110 R6
Z: 200
Hinweis
SIM_WORK verwendet Standardwerte, wenn Werkzeudaten versehentlichen vergessen wurden, was oft den
Simulationsabbruch verhindert. Auf
realen Maschinen wäre diese Vorgehensweise fatal. Deshalb ist es extrem
wichtig, auch im Trockentraining mit
SIM_WORK so zu arbeiten, als wäre
man an einer echten Maschine.
Simulation: Aus mathematischen Gründen hinkt die Simulation den eingegebenen Befehlen immer ein wenig nach.
Programmanalyse
Wie bei der Programmeingabe festzustellen war,
ist das besondere an SIM_WORK, dass nach jeder Programmzeile sofort eine Simulation erfolgt. Hier eine Umschreibung der Wirkungsweise der Programmbefehle:
1. Zeile: G18 T1 M6
G18: Mit dem Befehl G18 wird der Steuerung
mitgeteilt, dass ein Senkrechtfräskopf angebaut
ist und das Werkzeug senkrecht steht.
T1: Das Werkzeug T1 wird vorbereitet.
M6: Der Frästisch fährt automatisch auf eine
Werkzeugwechselposition. An dieser Stelle wird
das Werkzeug eingesetzt. Die Maße des Werkzeuges T1 werden für die Werkstückbearbeitung
verwendet. Dazu werden die Maße aus dem
Werkzeugspeicher ausgelesen.
2. Zeile: G54 S1160 F100 M3
G54: Die Werte des NPV-Speichers 54 werden
aktiviert.
S1160: Die Drehzahl der Arbeitsspindel wird auf
1160 U/Min festgelegt.
F100: Der Vorschub wird auf 100 mm pro Minute festgelegt.
M3: Die Arbeitsspindel dreht sich rechtsherum
mit der Drehzahl, die unter S festgelegt wurde
(hier 1160 U/min).
3. Zeile: G99 X0 Y0 Z0 I100 J20 K-100
G99: Erstellung eines Rohteils
X0,Y0,Z0: Startpunktkoordinaten des Rohteils
I100,J20,K-100: Ausdehnung des Rohteils relativ zum Startpunkt.
Bitte beachten Sie: Die Ausdehnung wird nicht
vom Werkstücknullpunkt aus angegeben, sondern vom Startpunkt des Rohteils! Die Koordinatenwerte Y und J brauchen bei SIM_WORK
nicht zwingend angegeben zu werden, da
SIM_WORK nur eine zweidimensionale Darstellung des Rohteils ermöglicht.
Wichtig: Aus technischen Gründen ist es bei
SIM_WORK notwendig, den Befehl G99 vor
der ersten Fahrbewegung zu programmieren.
Andernfalls kann es zu "Geisterbildern" kommen.
4. Zeile: M8 X-50 Z-27
Die Koordinate X-50, Z-27 wird angefahren.
Dies erfolgt im EILGANG, da die Einschaltstellung stets der Eilgang ist (G0). Betrachten Sie
einmal die Anzeige der G-Funktionen in der Statuszeile, dann werden Sie feststellen, dass dort
eine 0 steht. Möchten Sie diese Koordinate im
Vorschub anfahren, so müssen Sie in die Programmzeile noch den Befehl G1 hinzufügen
(M8 G1 X-50 Z-27). Damit die auftretende Zerspanungshitze abgeführt wird, muss Kühlschmiermittel an die Arbeitsstelle gepumpt werden. Die Kühlmittelpumpe muss also aktiviert
werden. Dies bewirkt der Befehl M8.
5. Zeile: Y10
Der Frästisch fährt im Eilgang nach oben. Dabei
wird die Länge des Fräswerkzeuges, die im
Werkzeugspeicher abgelegt ist, berücksichtigt.
Der Tisch bleibt stehen, wenn zwischen Werkstückoberfläche und Fräserschneide noch 10 mm
Abstand liegt.
6. Zeile: G1 Y-1
G1: Vorschub einschalten. Das heißt: Alle weiteren Achsenbewegungen erfolgen nun im festge-
legten Vorschub von 20 mm/min.
Y-1: Der Frästisch fährt im Vorschub nach oben.
Das Fräswerkzeug steht 1 mm unter der Werkstückoberkante.
7. Zeile: X100
8. Zeile: Z-73
9. Zeile: X0
Die Zeilen 7-9 bewirken ein Planfräsen der
Werkstückoberfläche.
10. Zeile: G0 Y0
G0: Einschalten des Eilgangs.
Y0: Der Frästisch fährt im Eilgang nach unten,
bis die Werkzeugschneide auf der früheren
Werkstückoberfläche steht. (Diese wurde um
1mm abgefräst)
11. Zeile: T2 M6 S3900 F50
T2: Das Werkzeug Nr.: 2 wird vorbereitet
M6: Werkzeugwechsel mit automatischem Anfahren eines Werkzeugwechselpunkts. Das heißt:
Alle Achsen fahren auf einen sogenannten Werkzeugwechselpunkt. An diesem Punkt wird das
alte Werkzeug entfernt und das neue eingespannt.
Dies kann je nach Maschinentyp von Hand oder
automatisch mithilfe eines Werkzeugwechslers
erfolgen. (SIM_WORK fordert nach M6 eine
Quittierung des Wechselvorgangs).
S3900: Die Drehzahl der Arbeitsspindel wird für
Werkzeug 2 auf 3900 U/min festgelegt.
F50: Der Vorschub erfolgt mit 50 mm/min.
12.Zeile: X-10 Z20
Der Frästisch fährt im Eilgang auf die angegebene Startposition.
13. Zeile: G1 Y-10
Einschalten des Vorschubs (G1) und verfahren
auf Frästiefe (Y-10).
14. Zeile: G43 X5
G43: Der Befehl G43 gehört zu einer Befehlsgruppe, die es ermöglicht, direkt nach den Zeichnungsmaßen das Programm zu erstellen. Zu dieser Gruppe gehören die Befehle: G43/G44/G41/
G42. Diese Befehle errechnen aus den Zeichnungsmaßen sowie dem Werkzeugradius die sogenannte Äquidistantenbahn, auf der sich dann
der Fräsermittelpunkt bewegt. Der Befehl G43
bewirkt, dass sich das Fräswerkzeug BIS zur
Kontur bewegt.
X5: Erste Koordinate der Werkstückkontur. Da
der Befehl G43 aktiv ist, fährt der Fräser nicht direkt auf diese Position, sondern bleibt um den
Radius des Fräswerkzeuges von der Position
weg. Im Beispiel ist die tatsächliche Position:
Zeichnungskoordinate minus Fräserradius=tatsächliche Koordinate (5mm-6mm=-1mm). Diese
Position ist der Beginn der Äquidistantenbahn.
15. Zeile: G41
Dieser Befehl gehört ebenfalls wie G43 zu der
Befehlsgruppe, die fortlaufend die Äquidistantenbahn berechnen. Durch G41 wird dem Rechner
mitgeteilt, dass das Fräswerkzeug LINKS von
der Kontur steht (Gleichlauffräsen).
16. Zeile: Z-95
17. Zeile: X95
18. Zeile: Z-5
19. Zeile: X5
Die Zeilen 16-19 ergeben die Kontur des Werkstückes. Da G41 aktiv ist, fährt der Fräser links
von dieser Kontur entlang.
20. Zeile: G40
G40: Dieser Befehl schaltet die Radiuskorrektur wieder aus. Das heißt: Die Befehlsgruppe
G43/G44/G41/G42 wird deaktiviert. Die fortlaufende automatische Berechnung der Äquidistantenbahn wird beendet. Alle nachfolgenden
Koordinaten werden direkt angefahren.
21. Zeile: X-10
Verlassen des Werkstückes. Der Fräsermittelpunkt bewegt sich, nachdem G40 aktiv ist, direkt auf diese Koordinate zu und bleibt dann
auf ihr stehen.
22. Zeile: G0 Y100 M30
G0: Eilgang einschalten.
Y100: Im Eilgang fährt der Tisch nach unten
auf die angegebene Position.
M30: Programmende mit Rücksprung zum Programmanfang. Alle noch aktiven Befehle werden deaktiviert. Zum Beispiel wird die Spindel
gestoppt und die Kühlmittelpumpe abgeschaltet.
Hinweis: Zum Werkzeugwechsel wäre auch der
Befehl M66 möglich gewesen. Man muss dann
jedoch selbst dafür Sorge tragen, dass genügend
Zwischenraum zwischen Werkstück und Spindelnase bleibt, um das Werkzeug Aus- beziehungsweise Einwechseln zu können. Außerdem
ist auf realen Werkzeugmaschinen stets darauf
zu achten, dass nicht aus Versehen ein falsches
Werkzeug eingewechselt wird. Denn dies würde
mit großer Wahrscheinlichkeit zu einem Crash
führen, da die tatsächliche Werkzeuglänge nicht
mehr mit dem im Werkzeugspeicher abgelegten
Wert übereinstimmt.
gemountet sind. Daher werden Programme in der Regel nur im Verzeichnis abgelegt, in dem auch das Programm SIM_WORK steht. Zum Lernen sind diese Einschränkungen jedoch unerheblich und können mit einem kleinen Aufwand umgangen werden, was jedoch nicht Thema dieses
Kurses ist.
Nach Drücken der Return-Taste wird
das Programm abgespeichert. Als Extension wird TXT empfohlen, da dadurch das Programm mit jedem Editor
geöffnet und ausgedruckt werden
kann. Es können jedoch beliebige Extensionen für mit SIM_WORK erstellte CNC-Programme verwendet werden, da das Programm stets im ASCIICode abgespeichert wird.
Laden von Programmen
Zum Laden von abgespeicherten
CNC-Programmen dient die Tastenkombination [Strg] + [L]. In der nun
aufgebauten Maske können Programme, Makros und Werkzeugdaten eingelesen werden. Die Bedeutung der
Schalter "BTR-Betrieb" und "TEXT-
PUFFER" werden später in diesem
Kurs erläutert. Nach Drücken der Return-Taste wird das Programm gesucht
und bei Vorhandensein auf diesem Datenträger in den Speicher geladen. Andersfalls erfolgt eine Fehlermeldung.
Durch Korrektur der Parameter (Name,
Pfad et cetera) kann der Ladevorgang
wiederholt werden. Um sich Schreibarbeit zu sparen, wird mit der Taste [F3]
der letzte Befehl wieder aufgerufen.
Dies funktioniert ebenso beim Speichern einer Datei.
Kontur mit Anspruch
Die Grundlage zum Verständnis der
Handhabung von CNC-Maschinen und
deren Programmierung ist nun gelegt.
Das bisher erstellte Werkstück bildet
die Ausgangsbasis für weitere, umfangreichere Bearbeitungen. Wie ersichtlich war, gestaltet sich das Fräsen
einer Außenkontur nicht schwierig, da
numerischen Steuerungen die Zeichnungsmaße direkt verwenden können.
Das war nicht immer so. In der Anfangszeit der CNC-Technik musste die
sogenannte Äquidistantenbahn vom
Programmierer selbst berechnet werden, was sehr viel Zeit kostete und den
Kreis der CNC-Programmierer stark
einschränkte, da vertiefte mathematische Kenntnisse dazu nötig waren.
Bereits im ersten Programmbeispiel
sind die Befehle G43, G44, G41 und
G42 genutzt worden. Die Anwendung
dieser Befehle soll im folgenden Beispiel vertieft werden, denn diese Befehle schaffen die Grundlage, auf das
manuelle Programmieren einer Äquidistantenbahn zu verzichten, da über
diese Befehle die Steuerung sich diese
Bahn selbst berechnet.
18
matische Berechnung der Äquidistantenbahn wieder aufgehoben. Der Fräser
bewegt sich nun wieder direkt auf eine
Koordinate zu, ohne den im Werkzeugspeicher abgelegten Fräserradius zu berücksichtigen.
Die Befehle G41/G42
Nachdem mit G43/G44 die Werkstückkante angefahren wurde, kommen die
Befehle G41/G42 ins Spiel. Diese Befehle sagen der Steuerung, auf welcher
Seite der Kontur sich der Fräser befindet. Der Befehl G41 meldet der Steuerung "Der Fräser steht Links". Wenn
G42 aktiv ist, weiß die Steuerung hingegen "Der Fräser steht rechts".
Programmieranfänger haben immer
wieder Schwierigkeiten, den richtigen
Befehl auszuwählen, da auf dem ersten
Blick die dahinterstehende Logik nicht
erkennbar ist. Eine gute Hilfe ist es,
sich im Geiste mit dem Fräser entlang
der Kontur zu bewegen und sich dabei
vorzustellen, auf welcher Seite der
Fräsen, ohne lange zu Rechnen
Eine sogenannte Äquidistantenbahn ist
eine parallel zur Werkstückkontur verlaufenden Bahn, auf der sich der Fräsermittelpunkt bewegt. Damit die Steuerung diese Äquidistante richtig berechnet, muss ihr durch G-Funktionen
mitgeteilt werden, ob sich das Werkzeug beim Start BIS (G43) oder ÜBER
(G44) die Kontur bewegt beziehungsweise ob es sich LINKS (G41) oder
RECHTS (G42) von dieser Kontur befindet.
Mit dem Befehl G40 wird diese auto-
Werkzeugspeicher Nullpunktspeicher
([Strg]+[I]+[W]) G54 ([Strg]+[I]+[N]
T1 L100 R30
X: 100
T2 L110 R6
Y: 110
T3 L95 R11
Z: 200
T4 L80 R6
T5 L105 R4.5
Bevor ein Programm gestartet werden kann,
müssen Werkzeugmaße und Nullpunkte
korrekt festgelegt werden.
18 Zum Anfahren an die Kontur werden
die Befehle G43 und G44 benötigt. Je
nach Position des Fräsers zum Startzeitpunkt müss genau überlegt werden, welcher Befehl benötigt wird, um die Zielposition zu erreichen. Von Startposition 1
aus benötigt man den Befehl G43 (BIS zur
Kontur), von Startposition 2 jedoch den
Befehl G44 (ÜBER die Kontur). Wenn
sich der Fräser auf der Kontur befindet,
muss der Steuerung mitgeteilt werden, ob
sich der Fräser rechts (G42) oder links
(G41) von der Kontur befindet. Diese Angaben benötigt die Steuerung, um die korrekte Äquidistante zu berechnen.
Kontur man sich befindet. Durch diese Methode wird man relativ rasch in
die Lage versetzt, CNC-Programme
zu erstellen.
Bevor das nächste Programm erstellt
wird, gilt es zu bedenken, dass es in
der Regel nicht möglich ist, die Kontur mit einem einzigen Fräser in einem Durchgang zu fräsen. Denn dadurch würden sogenannte Inseln stehen bleiben. Außerdem wäre die erzielte Oberflächengüte nicht besonders gut. Daher werden weitere Fräser
genutzt, deren Daten in den Werkzeugspeicher einzugeben sind.
Werkzeugdaten sind das A und O
Bevor nun Werkzeugdaten in den
Speicher eingegeben werden, sollten
SIM_WORK-Neulinge durch gleichzeitiges Betätigen der Tastenkombination [Strg] + [N] alle Speicher löschen, um ein frisches System vorzufinden und so "unerklärlichen Fehlern" aus dem Weg zu gehen.
SIM_WORK fordert auf, die Achsen
X, Y, Z zu aktivieren. Nach Drücken
der Return-Taste werden die Referenzpunkte aller Achsen gleichzeitig
angefahren. SIM_WORK ist nun für
ein neues Programm bereit.
Werkzeug T1 ist ein Messerkopf
zum Planfräsen. Werkzeug T2 ist ein
Schaftschlichtfräser für die Außenkontur. Werkzeug T3 ist ein Schaftschruppfräser für die Außenkontur.
Werkzeug T4 ist ein Schaftschruppfräser für die Ausklinkung mit R7.5.
Werkzeug T5 ist ein Schaftschlichtfräser für die Gesamtkontur.
Hinweis: Der Fräser T3 hat in Wirklichkeit einen Radius von R10 mm.
Es wird jedoch im Speicher der Wert
R11 eingegeben, da dadurch erreicht
Fase fräsen
Die Außenkontur ist nun fertig. Ein
Grundsatz in der Metallbearbeitung
lautet: Alle scharfen Kanten müssen
entgratet werden. Daher werden nachfolgend die scharfen Kanten der Kontur gebrochen. Oder anders ausgedrückt: Es wird eine Fase gefräst. Zu
diesem Zweck gibt es besondere Fräser: Sogenannte Fasenfräser, auch Winkelfräser genannt. Es gibt sie in verschiedenen Winkeln: 30 Grad, 45
19
Nut vorfräsen
Kontur vorfräsen
Programm 2 - Rechts von der Kontur
G18 T3 M6
G54 S2100 F40 M3
G99 X0 Y0 Z0 I100 K-100
G99 X5 Y0 Z-5 I90 K-90
X-15 Z0 Y0
G1 Y-5 M8
G43 Z-15
G42 X85
Z-85
X15
Z-15
G40 X0 Z0
G0 Z10
X65
G1
G44 X67
G42
G1 Z-33
X90
Z-10
G0 Y5
G40 X0 Z0
T4 M6 S3900 F40
G0 X37.5 Z-95
G1 Y-5
Z-70
G0 Y0
X0 Z0
T5 M6 S4000 F90
G1 Y-5
G43 Z-15
G42
X60
G3 X65 Z-20 R5
G1 Z-30
G2 X70 Z-35 R5
G1 X80
G3 X85 Z-40 R5
G1 Z-70
Z-85 X70
X45
Z-70
G2 X30 Z-70 R7.5
G1 Z-85
X15
Z-25
G3 X25 Z-15 R10
G0 Y5
G40 X0 Z0 M30
Kontur fertigfräsen
Kontur vorfräsen
Ausschnitt kopieren für "Fase fräsen"
CNC-Programme können wahlweise
im TEACH-IN-Modus Zeile für Zeile
eingegeben werden, um in der gleichzeitig erfolgenden Simulation zu beobachten, was die einzelnen Befehle
bewirken. Alternativ bietet es sich an,
das CNC-Programm zunächst komplett
im Editor zu erstellen. In diesem Fall
erfolgt die Simulation erst nach Verlassen des Editors. Als dritte Möglichkeit
kann das Programm mit einem externen Editor erstellt und die Datei per
Laden-Befehl eingelesen werden. Via
[Strg] + [W] wird danach das Programm abgearbeitet und simuliert.
Die CNC-Programme sind in Bild 19
und Bild 20 ersichtlich. Es ist zu beachten, dass das Programmende noch
nicht erreicht ist, da die Kontur noch
nicht fertig programmiert ist. Dennoch
fehlt der Programmende-Befehl M30
nicht. Dieser wird erst später entfernt.
Hinweis: Der Befehl G99 kommt im
Programm zweimal vor. Nämlich in
den Zeilen 3 und 4. Der erste G99-Befehl bewirkt die Darstellung der Außenkontur des Rohteils. Der zweite
G99-Befehl zeichnet die bereits gefrästen Kanten des Werkstückes ein. Um
bereits bearbeitete Konturen einzuzeichnen, können also mehrere G99Befehle verwendet werden.
Nut vorfräsen
Programm eingeben
Programm2 - Links von der Kontur
G18 T3 M6
G54 S2100 F40 M3
G99 X0 Y0 Z0 I100 K-100
G99 X5 Y0 Z-5 I90 K-90
X-15 Z0 Y0
G1 Y-5 M8
G43 X15
G41 Z-85
X85
Z-15
X15
G40 X0 Z0
G0 Z10
X65
G1
G44 X67
G42
G1 Z-33
X90
Z-10
G0 Y5
G40 X0 Z0
T4 M6 S3900 F40
G0 X37.5 Z-95
G1 Y-5
Z-70
G0 Y0
X0 Z0
T5 M6 S4000 F90
G1 Y-5
G43 X15
G41
Z-85
X30
Z-70
G3 X45 Z-70 R7.5
G1 Z-85
X70
X85 Z-70
Z-40
G2 X80 Z-35 R5
G1 X70
G3 X65 Z-30 R5
G1 Z-20
G2 X60 Z-15 R5
G1 X25
G2 X15 Z-25 R10
G1 Z-26
Y5
G40 X0 Z0 M30
Kontur fertigfräsen
wird, dass der Fräser um das Schlichtaufmaß von einem Millimeter von der
tatsächlich gewünschten Kontur wegbleibt. Die genaue Kontur wird dann
mit Werkzeug T5 fertiggefräst, dessen
Maße korrekt im Speicher einzugeben
sind, um das gewünschte Werkstückmaß zu bekommen.
Anschließend sind noch die Werte für
die Nullpunktverschiebung in den
NPV-Speicher einzugeben.
20
19,20 Programm 2 ist die Fortsetzung von Programm 1. Da die beiden Programme in diesem Kurs jedoch getrennt erstellt wurden, um den Lerneffekt zu sichern, mussten in beiden Programmen die Angaben des Rohteils je einmal vorgenommen werden. Dies wäre
bei einem einzigen zusammenhängenden Programm nicht nötig gewesen.
Um zu verstehen, wie die Befehle G41/G42 wirken, sind die Programme zum Fräsen links
beziehungsweise rechts von der Kontur nebeneinander dargestellt.
Grad und 60 Grad. Vorzugsweise mit
einem Werkzeugvoreinstellgerät werden der Werkzeugradius und die Werkzeuglänge
ermittelt.
Vorschlag:
L=97mm R=6mm. Um nun die Fase
mit dem richtigen Maß zu fräsen, ist es
auch jetzt wieder notwendig, nicht den
tatsächlich gemessenen Werkzeugradius in den Werkzeugspeicher einzugeben, sondern einen entsprechend
kleineren Wert. In diesem Fall wäre
dies bei einer gewünschten Fase von
1x45 Grad ein Radius von fünf Millimeter. Die Werte L97 und R5 werden
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im Werkzeugspeicher Nummer 6 abgelegt. Jetzt kommt der Clou: Das Programm der Außenkontur kann weiterverwendet werden! Es muss lediglich
das Werkzeug 6 anstelle von Werkzeug
1 verwendet sowie Drehzahl und Vorschub entsprechend angepasst werden.
In diesem Fall könnte bereits sinnvoll
die Makroprogrammtechnik verwendet
werden, doch dies ist ein eigenes Kurswww.weltderfertigung.de
T6 M6 S800 F20
X-10
G1 Y-5
G43 X15
G41
Z-85
X30
Z-70
G3 X45 Z-70 R7.5
G1 Z-85
X70
X85 Z-70
Z-40
G2 X80 Z-35 R5
G1 X70
G3 X65 Z-30 R5
G1 Z-20
G2 X60 Z-15 R5
G1 X25
G2 X15 Z-25 R10
G1 Y5
G40 X0 Z0
M30
Ausschnitt aus "Kontur fertigfräsen"
Zum bereits im Speicher befindlichen Programm werden die nachfolgenden Befehlszeilen angefügt, um die Fase zu fräsen:
Hinweis: Der Befehl M30 muss aus der
letzten Zeile im vorherigen Programm gelöscht und an das neue Programmende eingefügt werden.
21
Abbruch
Die Simulation kann
jederzeit über die Taste
[ESC] abgebrochen
werden. Dadurch kann
beispielsweise ein Fräserbruch simuliert werden. Jede Achse kann
durch [Shift] + [X], [Y]
oder [Z] angewählt und
mit den Tasten [+] und
[-] bewegt werden. Dadurch könnte etwa das
Freifahren des Fräsers
geübt werden, da man
sich vorher genau zu
überlegen hat, ob die
richtige Bewegung in
positiver oder negativer Richtung erfolgen
muss.
21 Mit dem Brechen
der scharfen Kanten ist
das CNC-Programm
vollständig und kann
abgespeichert werden.
Mit der Tastenkombination [Strg] + [W]
kann das Programm
wiederholt werden.
22 Nach dem Erfolgreichen Durchlauf des
CNC-Programms präsentiert sich dem Lehrgangsteilnehmer als Ergebnis eine fehlerfreie
Simulation der Werkstückbearbeitung.
22
www.hsk.com