Die ganze Welt Der Blechumformung

Die ganze Welt der
Blechumformung
Bauteile der Blechumformung.
Inhalt / Die ganze Welt der Blechumformung
INHALT.
Die ganze Welt der Blechumformung.
Willkommen im Presswerk.
Willkommen bei schuler.
04
01 | Platinenschneidanlagen
06
07 | Tryoutsysteme
78
Wirtschaftliche Werkzeugeinarbeitung mit
hydraulischen und mechanischen Tryoutpressen,
Individuelle Lösungen für Ihre Produktion.
02 | Hydraulische Pressen
Tryoutzentren, Werk­zeugwendern und
Simulatoren.
14
08 | Leichtbautechnologien
Universalpressen für die Automobilzuliefer-
Anlagen zum Formhärten, zur Kalt- und
und die Hausgeräteindustrie und vielfältige
Aluminium­umformung. Zur Umformung faser-
Applikationen in der Blechumformung.
verstärkter Kunststoffe und zum Hydroforming.
03 | Mechanische Pressen
22
Schnell, flexibel und wirtschaftlich. C-Gestell-
09 | Werkzeug- und Umformtechnologien
86
96
Von der Simulation bis zur Serienfertigung.
Pressen, Stanzautomaten, Kniehebelpressen,
10 | Systeme zur Grossrohrherstellung
Transfer- und ProgDie-Pressen und Servopressen.
100
Spiralrohrschweißanlagen und Systemlösungen
04 | Automation von pressen
50
für längsnahtgeschweißte Rohre.
Bandanlagen, Walzenvorschub, Drei-Achs-
11 | Schuler Service
Transfersysteme und Platinenlader.
106
Technischer Kundendienst, Komponenten und
05 | Pressenlinien
60
Hydraulische, Hybrid-, mechanische oder
Zubehör, Projektgeschäft, spezielle Dienstleistungen
und Gebrauchtmaschinen – weltweit für Sie vor Ort.
Servopressenlinien sind voll automatisierte
12 | techcenter
Systemlösungen.
110
Schuler-Produkte live und vor Ort erleben –
06 | Automation von Pressenlinien
70
kontaktieren Sie uns.
Abhängig von Teilespektrum, Ausbringungsleistung
und Platzbedarf sind Schuler-Pressenlinien mit dem
13 | standorte
passenden Mechanisierungskonzept ausgerüstet.
Produktionsstätten, Service-Standorte, TechCenter
114
und Vertretungen – in 40 Ländern für Sie da.
Technische und inhaltliche Änderungen vorbehalten | 2014 / 15
3
INHALTSVERZEICHNIS
Willkommen im Presswerk.
Willkommen bei Schuler.
Transferpresse mit ServoDirekt Technologie.
4
INHALTSVERZEICHNIS
Willkommen bei Schuler / Die ganze Welt der Blechumformung
Schuler bietet als Technologie- und Weltmarktführer in der Umformtechnik Pressen,
Automationslösungen, Werkzeuge, Prozesstechnologie und Service für die gesamte
metallverarbeitende Industrie und den automobilen Leichtbau. Zu den Kunden gehören
Automobilhersteller und -zulieferer sowie Unternehmen aus der Schmiede-, Hausgeräte-, Verpackungs-, Energie- und Elektroindustrie. Schuler ist führend in der Münztechnik und realisiert Systemlösungen in der Luftfahrt-, Raumfahrt-, Eisenbahn- und
Großrohrindustrie. Weltweit sind rund 5.500 Mitarbeiter im Einsatz. Der Schuler-Konzern
ist in 40 Ländern präsent und gehört mehrheitlich zur österreichischen Andritz-Gruppe.
Wir unterstützen Sie in allen Phasen eines Projekts, bei der Planung neuer Presswerke
bis hin zur Integration von Umformanlagen in vorhandene Strukturen. In enger Abstimmung mit Ihren Planungsabteilungen, dem technischen Einkauf, dem Presswerk und der
Instandhaltung realisieren wir die Montage, Inbetriebnahme und den Produktionsanlauf
der Anlagen und Automationskomponenten. Dabei profitieren Sie vom umfangreichen
Know-how unserer Projektteams mit Installationen auf der ganzen Welt. Auch bei der
Modernisierung, dem Umbau, der Verlagerung und der Leistungssteigerung vorhandener Umformanlagen sind wir im täglichen Gespräch mit Ihnen, den Anwendern mechanischer und hydraulischer Pressentechnik. Gemeinsam realisieren wir Lösungen zur
Steigerung der Wirtschaftlichkeit im Presswerk.
Verschaffen Sie sich einen Überblick über unser Leistungsspektrum. Wo Tag für Tag
höchste Teilequalität, maximale Anlagenverfügbarkeit und sichere Pressentechnik
gefordert sind, sind wir zu Hause. Vom Schnei­den der Platinen über den Umformprozess bis zum Abstapeln der fertigen Bauteile. Auf die Anforderungen der Zu­kunft –
z. B. den verstärkten Einsatz hoch- und höherfester Stähle oder die Integration
weiterer Verfahrensschritte in den Umformprozess – bieten unsere Anlagen die
richtige Antwort.
Fordern Sie uns heraus.
SCHULER online
Sie wollen mehr über unser Angebot erfahren? Weiterführende Informationen finden Sie im Internet
unter www.schulergroup.com. Folgen Sie uns auch bei Facebook www.facebook.com/schulergroup oder
auf Youtube http://bit.ly/1gQpND8. Dort finden Sie interessante Neuheiten und Wissenswertes.
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01
6
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Platinenschneidanlagen
Platinenschneidanlagen von Schuler bieten die vollständige Prozesskette – vom Coil bis zum Platinenstapel – aus
PLATINENSCHNEIDANLAGE MIT
PRESSE
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PLATINENSCHNEIDANLAGE MIT
QUERTEILSCHERE
11
PLATINENSCHNEIDANLAGE MIT
LASERZELLE
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einer Hand. Sie arbeiten mit modernsten Sicherheits- und
Steuerungskonzepten. Ihr modularer Aufbau ermöglicht
individuell auf den An­wender zugeschnittene Lösungen.
Alle Anlagenkomponenten sind in der Praxis bewährt,
exakt aufeinander abgestimmt und stehen für höchste
Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit. Erweiterungen zur
Verarbeitung von Aluminium und hochfesten Stäh­len sind
einfach nachzurüsten. Und egal, wo die Schuler Anlage
zum Einsatz kommen soll – unsere Serviceleistungen
sind weltweit verfügbar.
SCHULER online
Sie wollen mehr über unsere Platinenschneidanlagen erfahren? Unter www.schulergroup.com / Automotive
finden Sie unser komplettes Angebot. Dort finden Sie umfassende Informationen über unsere Systemlösungen
zur Großserienfertigung.
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INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen
individuelle Lösungen,
flexibel in der Anwendung
Maximale Ausbringung mit ServoDirekt-Pressen
Neben dem Einsatz konventioneller Pressen (mechanisch
oder hydraulisch) werden Anlagen zur Herstellung von
Formplatinen heute bevorzugt mit Servopressen ausgerüstet. Durch die ServoDirekt Technologie von Schuler
können Bewegungs­abläufe der Presse individuell an die
verschiedenen Schneidwerkzeuge angepasst werden. Zum
einen werden dadurch Ausbringungsleistung und Lebensdauer der Werkzeuge deutlich gesteigert. Zum anderen
sind die Anlagen mit dieser Technologie für die Verarbeitung unterschiedlichster Materialien, wie Aluminium oder
hochfeste Stähle, ausgelegt. Auch oberflächenempfindliches Material lässt sich mit einer Pressenschnittlinie
bei höchster Ausbringungsleistung schonend verarbeiten.
Alle vor- und nachgelagerten Automationskomponenten,
etwa der mit Servomotoren direkt angetriebene WalzenPlatinenschneidanlage mit Servopresse.
vorschub oder der flexible Stop2Drop-Stapler, unterstützen die große Pressenleistung und sorgen für leistungsstarke Dynamik im Platinenschnitt. Ein hoher
Automationsgrad sichert den schnellen Produktwechsel
und einen reibungslosen Produktionsprozess.
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INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen / Die ganze Welt der Blechumformung
Platinenschneidanlage mit Querteilschere.
Platinenschneidanlage mit Laserzelle.
Platinenschneiden mit Querteilschere –
zum Einsatz kommen. Damit entfällt eine Investition in
Die Lösung für einfache Schnittformen
Werkzeuge, Werkzeuginstandhaltung und Werkzeuglager-
Für die Herstellung von Rechteck-, Trapez- oder Bogen-
haltung vollständig. Durch ihre kompakte Bauweise ist die
schnitt­platinen bietet Schuler-Platinenschneidanlagen, die
Anlage bei geringen Platzverhältnissen und geringen Hallen-
mit Querteilscheren ausgerüstet sind. Beschränkt sich
höhen einsetzbar. Mit ihrer innovativen Dynamic­Flow
der Herstellungs­prozess auf einfache Schnittformen, sind
Technologie bietet sie höchst flexible Produktionsbedin-
Querteilscheren die ideale Lösung – sowohl hinsichtlich
gungen bei vergleichsweise niedrigen Investitionskosten.
ihrer Anschaffungskosten als auch hinsichtlich ihrer
Die Laserschneidanlage verarbeitet unterschiedlichste
Ausbringungsleistung. Die Scheren können optional mit
Materialien wie Aluminium oder hochfeste Stähle und stellt
einem automatischen Werkzeugwechsel ausgestattet
auch bei oberflächenempfindlichen Außenhautpla­tinen
werden.
eine hohe Produktivität sicher.
Laserschneiden: Flexible Produktion,
kompaktes Anlagendesign
Platinenschneidanlagen mit Laser eignen sich insbesondere auch für Produktionsabläufe mit häufigen Produktwechseln, da beim Laserschneiden keine Werkzeuge
9
INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen
Platinenschneidanlage mit Presse
Schnittformen bei Einsatz von Presse mit Werkzeug (Hubzahl max. 105 min-1).
Ausbringungsleistung Platinenschneidanlage mit Servopresse
Vorschublänge [mm]
300
500
750
1.000
1.500
2.000
2.500
3.000
3.500
4.000
4.500
Servopresse Basisversion [Hub / min]
75
73
66
61
51
43
38
31
28
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Servopresse mit höherer Motorisierung [Hub / min]
93
82
73
67
51
43
38
31
28
27
24
Die Vorteile
‚‚ Ideal für die Produktion von Formplatinen
‚‚ Werkzeugschonend durch ServoDirekt Technologie
‚‚ Hohe Ausbringungsleistung
‚‚ Bewährte Technologie
‚‚ Hoher Automatisierungsgrad
10
INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen / Die ganze Welt der Blechumformung
Platinenschneidanlagen
Platinenschneidanlage mit Querteilschere
Schnittformen bei Einsatz von Querteilschere (Hubzahl max. 120 min-1).
Ausbringungsleistung Platinenschneidanlage mit Vier-Säulen-Querteilschere
Vorschublänge [mm]
300
500
750
1.000
1.500
2.000
2.500
3.000
3.500
4.000
4.500
Querteilschere [Hub / min]
108
90
77
68
51
43
38
31
28
27
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Die Vorteile
‚‚ Ideal für die Produktion von Rechteck-,
Trapez- oder Bogenschnittplatinen
‚‚ Attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis
‚‚ Hohe Ausbringungsleistung
‚‚ Hoher Automatisierungsgrad
‚‚ Bewährte Technologie
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INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen
Platinenschneidanlage mit Laserzelle
Schnittformen bei Einsatz von Laserschneidköpfen.
Ausbringungsleistung
Platinenschneidanlage mit Laser
Die Ausbringungsleistung einer Laseranlage ist immer
in Abhängigkeit von Blechdicke, Platinenkontur und
Laserleistung zu sehen. Gerne ermitteln wir auf Basis
Ihrer Produktdaten die für Sie mögliche Ausbringung.
Die Vorteile
‚‚ Geeignet für alle Platinenformen
‚‚ Reduzierte Materialkosten
‚‚ Keine Kosten für Werkzeuge und Werkzeuglagerhaltung
‚‚ Hohe Energieeffizienz
‚‚ Schneller Produktwechsel, dadurch hohe Verfügbarkeit
‚‚ Reduziertes Investitionsvolumen
‚‚ Anpassung von Platinenkonturen nach Produktions­anlauf
‚‚ Platzsparendes Anlagendesign
‚‚ Gleichzeitige Produktion unterschiedlicher Platinenformen
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INHALTSVERZEICHNIS
Platinenschneidanlagen / Die ganze Welt der Blechumformung
Platinenschneidanlage mit ServoDirekt Technologie
In der Praxis
Kunde: Automobilzulieferer, Volksrepublik China
1
3
4
5
7
8
9
11
12
2
14
6
1. Abwickelhaspel
2.Bandeinführung
3.Schopfschere
4.Bandwaschmaschine
5.Richtmaschine
6.Schlaufengrube
13
15
10
7.Walzenvorschub
8.Teleskoprollengang mit
Restbandvorschub
9.Schneidpresse mit
ServoDirekt Technologie
10.Schneidwerkzeug
11.Teleskopförderer
12.Vakuumgebläse zum Stapeln
von Aluminiumplatinen
13.Platinenstapler
14.Stapelwagen
15.Hydraulikaggregat
Die Anforderungen:
die lösung:
Lieferung einer Platinenschneid­
Voll automatisierte Platinen­
anlage zur Produktion von Form­
schneidanlage mit Schneidpresse
‚‚ Schlaufenausrüstung
platinen mit kürzesten Stillstands­
in ServoDirekt Technologie.
‚‚ Walzenvorschub mit Schweiß-
zeiten beim Coilwechsel.
‚‚ Coilladewagen für zwei Coils
‚‚ Schneiden von Stahl, Aluminium
‚‚ Verfahrbare Haspel für 35 Tonnen
und hochfesten Stählen bis
1.200 Newton / Quadratmillimeter
‚‚ Einführvorrichtung mit Schmutzund Sauberwalzen
‚‚ Bombierbare Richtmaschine mit
zwei Kassetten (17 Walzen)
nahterkennung
‚‚ Schneidpresse mit 8.000 Kilonewton
in ServoDirekt Technologie
‚‚ Stapler in Fly2Drop- und Stop2Drop-
‚‚ Bandbreite: 2.150 Millimeter
‚‚ Schopfstation
Staplertechnologie (energieeffi-
‚‚ Banddicke: 0,5 bis 2,5 Millimeter
‚‚ Bandwaschmaschine
ziente Unterdruck­erzeugung durch
‚‚ Coilgewicht: 35 Tonnen
Gebläse)
13
02
14
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Hydraulische pressen
Sie müssen flexibel sein. Wir haben die Maschinen dafür.
Hydraulische pressen
16
Pressen für die
Non-Automotive Industrie
19
Hydraulische Transferpressen
21
Hydraulische Pressensysteme von Schuler überzeugen
mit ihrer außergewöhnlichen Vielseitigkeit, die Ihnen
die effiziente Serienfertigung eines breiten Bauteilspektrums ermöglicht – von der Platine bis hin zum fertigen
Teil. Dabei sorgen innovative Hydrauliklösungen für
gesteigerte Ausbringungsleistungen, Produktionssicherheit und beste Qualität. Ob in der klassischen Blechumformung, beim Werkzeug-Tryout, beim Formhärten,
in der Innenhochdruckumformung, beim Feinschneiden
oder der Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe:
Hydraulische Pressen von Schuler halten jeder
Herausforderung stand – sieben Tage die Woche,
rund um die Uhr.
SCHULER online
Sie wollen mehr über unsere hydraulischen Pressen erfahren? Unter www.schulergroup.com/Hydraulic_Press
finden Sie unser komplettes Angebot. Außerdem können Sie sich dort die Broschüre »Hydraulische Pressensysteme. Für die beste Bauteilqualität im Presswerk« als PDF herunterladen.
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INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische pressen
Flexibler Einsatz bei hoher
Produktionssicherheit
Wirtschaftlich, flexibel und
produktionssicher
Hydraulische Pressen bieten aufgrund ihrer Vielseitigkeit
ein breites Anwendungsspektrum im Press­werk. Sie
können als Einzelpresse, automatisierte Pressenlinie,
Trans­fer­presse oder als Tryoutpresse eingesetzt werden.
In Kombination mit Band­anlage, Platinenlader oder
Drei-Achs-Transfer entstehen schlüsselfertige Systemlösungen zur wirtschaftlichen Teilefertigung. Diese sind
modular aufgebaut und bieten dem Anwender viele
Erweiterungs­mög­lichkeiten.
Ausgestattet mit hydraulischem Tisch­­kissen, Schnittschlag­däm­p­fung, Stößelparallelregelung und Stufen­schaltung, bieten hydrau­­­­lische Pres­sen alle Voraussetzungen
für eine effiziente Produktion im Zu­liefer­presswerk. Ein
Datenanal­y­se­system unterstützt den Pressen­be­diener
Hydraulische Pressen sind flexibel einsetzbar.
bei der einfachen Fehler­diagnose des gesamten Systems
und steigert die Produktivität durch Prozess­optimierung.
Die Vorteile
‚‚ Als Einzelpresse, in Pressenlinien oder als
Transferpresse einsetzbar
‚‚ Fertigungsalternative für ein breites Teilespektrum
‚‚ Erhöhung der Ausbringung durch dynamische
Stufenschaltung
‚‚ Einfache Bedienung durch Synoptik-Bedienerführung
16
‚‚ Hohe Flexibilität durch Vierpunkt-Schnittschlagdämpfung und hydraulisches Tischkissen
‚‚ Parallelregelung steigert Teilequalität und schont
die Werkzeuge
‚‚ Präzise Achtfach-Stößelführung
INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Hydraulische presse mit einer presskraft von 4.000 Kilonewton
1.Presszylinder
2.Nachstellbare Achtfach-Präzisionsstößelführung
5
mit wartungsfreien Führungsbacken
3. Hydraulisches Ziehkissen
6
4.Hydraulisch betätigte Stößelsicherung in oberer Endlage
1
entsprechend UVV
8
4
5.Drehstrom-Antriebsmotoren in bedarfsorientierter Ausführung
6.Hochleistungs-Axialkolben­pumpen mit elektronischer
Pumpenregelung
7.Verwindungssteifes Pressengestell
8.Stößel-Kolben-Verbindung
2
10
9.Schnittschlagdämpfungszylinder
7
10.Stößelhub-Begrenzung / Schnittschlagdämpfung
9
3
Modellübersicht HYDRAULISCHE PRESSEN 2.500 bis 16.000 Kilonewton
Presskraft [kN]
2.500
3.150
4.000
5.000
6.300
8.000
10.000
12.500
16.000
1.000
1.300
1.600
1.300
1.600
1.300
1.600
1.300
1.600
2.000
2.500
1.600
2.000
2.500
1.600
2.000
2.500
1.600
2.000
2.500
1.600
2.000
2.500
1.600
2.000
2.500
2.000
2.500
2.500
2.500
2.500
2.500
3.000
2.500
3.000
2.500
3.000
2.500
3.000
2.500
3.000
2.500
3.000
2.500
3.000
Tischlänge [mm]
1.600
seitl. Durchgang [mm]
Standard
Option
700
1.000
850
1.300
1.100
1.600
Auf Anfrage sind hydraulische Pressen mit alternativen Tischgrößen und Presskräften bis 300.000 kN lieferbar.
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INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische Ziehpresse zur Herstellung von Schwellern
In der Praxis
Kunde: Automobilzulieferer, Tschechische Republik
Hydraulische Presse zur Fertigung von
Seitenschwellern und Dachspriegeln.
Die maximale Ausbringungsleistung der
Anlage beträgt 12 Hübe / Minute.
Halbautomatischer Werkzeugwechsel
in 15 Minuten.
Die Anforderungen:
Lieferung einer Produktionsanlage zur Fertigbearbeitung vorgeformter
Seitenschweller und Dachspriegel.
‚‚ Übernahme des vorgeformten Rohlings
‚‚ Transfer der Bauteile durch die Presse
‚‚ Lochen und Umformen von vorgegebenen Konturen
die lösung:
Hydraulische Stanz- und Prägepresse mit Drei-Achs-Greifer­trans­fer,
Stanz- und Umformwerkzeugen.
‚‚ Presskraft: 2.500 Kilonewton
‚‚ Tischgröße: 2.500 × 1.300 Millimeter
‚‚ Stößelparallelhaltung mit Spindelverstellung
‚‚ Übernahme des rollprofilierten Vormaterials von einem Roboter
‚‚ Transfer der Teile in die Presse und durch die Werkzeugstufen
‚‚ Halbautomatischer Werk­zeugwechsel in 15 Minuten
‚‚ Maximale Ausbringungsleistung: 12 Hübe / Minute
18
INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Hydraulische pressen
Pressen für die Non-Automotive Industrie
Hydraulische Pressen für die
Non-Automotive Industrie
Auch für die Hausgeräteindustrie und für Hersteller
von Bauteilen aus Edelstahl sind hydraulische Pressen
eine wirtschaftliche Lösung für unterschiedlichste
Fertigungsauf­gaben. Sowohl Einzelpressen als auch
automatisierte Fertigungs­systeme stärken die Wettbewerbs­fähigkeit der Anwender. Die Anlagen zeichnen
sich durch optimale Reproduzierbarkeit, hohe Verfüg­barkeit, schnellen Werkzeugwechsel sowie die
unkomplizierte Anpassung an veränderte Produktions­bedin­g­ungen aus.
Vorgedachte Pressenkonfigurationen in Verbindung
mit unterschiedlichsten Automationsbausteinen und Werk­zeug­wechselkonzepten ermöglichen es, auf individuelle
Ferti­gungs­­bedürf­nisse einzugehen. Die Anlagen zeichnen
Hydraulische Pressen zur Fertigung von Edelstahlspülbecken.
sich außerdem durch einen hohen Bedien­komfort aus.
Die Vorteile
‚‚ Zuverlässige Anlagen mit hoher Verfügbarkeit
‚‚ Maximale Flexibilität
‚‚ Optimale Anlagenkonfiguration aus erprobten
Komponenten
‚‚ Hohe Wartungsfreundlichkeit durch gute Zugänglichkeit
aller Bauteile
‚‚ Hohe Teilequalität aufgrund robuster Bauweise
‚‚ Prozessanalysen mit integriertem Datenanalysesystem
19
INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische Presse zur Herstellung von Wärmetauscherplatten
In der Praxis
Kunde: Hersteller von Wärmetauscher­platten, USA
Hydraulische Prägepresse. Presskraft:
250.000 kN.
Vollautomatisches Fertigungssystem zur
Herstellung von Wärmetauscherplatten.
Wärmetauscherplatten in unterschiedlichen Baugrößen.
Die Anforderungen:
Die lösung:
DAS FERTIGUNGSSYSTEM:
Die Anforderungen an die voll auto-
Im Mittelpunkt des voll automatisier-
‚‚ Platinenschneidsystem mit
matisierte Umformung von Wärme­
ten Fertigungssystems steht die
tauscherplatten sind hoch: hohe
hydraulische Prägepresse mit Viel­-
Prägekräfte, unterschiedlichste
zylindersystem in Kurzhubtechnik.
Plattengeometrien, enge Toleranzen
Das System erlaubt eine flexible
‚‚ Be- und Entladefeeder
in der Prägetiefe, prozesssichere
Anpassung von Presskraftbereichen
‚‚ Folienwickeleinheiten
Produktion und hohe Anlagen-
an die unterschiedlichen Geome-
‚‚ Voll automatisiertes Werkzeug-
verfüg­barkeit.
trien und eine durch gleichmäßig
Bandanlage
‚‚ Hubbalkentransfersystem für
den Teiletransport in der Presse
­wechselsystem
verteilte Krafteinleitung einheit-
‚‚ Leitsteuerung
liche Prägetiefe ohne Shimming.
‚‚ Presse für den Beschnitt des
Randes und der Fluidöffnungen
Die Vorteile
‚‚ Flexible automatische Einstellung der Druckkreise, in
Abhängigkeit von unterschiedlichen Plattengeometrien
‚‚ Optimale Presskraftverteilung durch flächige Krafteinleitung und individuelle Pressdruckeinstellung
20
‚‚ Kein Bombieren und Unterlegen der Werkzeuge
mehr erforderlich
‚‚ Durchbiegungsabweichung zwischen Tisch und
Stößel wird auf ein Minimum reduziert
INHALTSVERZEICHNIS
Hydraulische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Hydraulische pressen
Hydraulische Transferpressen
Hydraulische Transferpresse. Presskraft: 25.000 kN.
Feeder-Beladestation mit Platinenvereinzelung.
Wirtschaftlichkeit Schritt für Schritt
als Option), reicht der Presskraftbereich von 5.000
Hydraulische Transferpressen ermöglichen die Teilefer-
Kilonewton bis 30.000 Kilonewton. Die aktive elektro­
tigung mit Stufenwerkzeugen. Dabei sorgen Hydraulik-
hydraulische Stößelparallelregelung und die hydrau-
lösungen wie die Schuler-Ringventiltechnik oder die
lische Schnitt­schlag­dämpfung sorgen für hohe
dynamische Stufenschaltung für hohe Aus­bringungs-
Bauteil­qualität und sichere Umform­pro­zesse. Es
leistungen. Als Ein- oder Mehrstößelpressen ausgeführt
besteht die Möglichkeit, direkt im Werkzeug Zusatz-
(mit einem oder mehreren Tisch- und / oder Stößelkissen
optionen zu integrieren.
Die Vorteile
‚‚ Einfache Adaption auf unterschied­liche Werkzeuge
‚‚ Tiefe Bauteile im Gegenzug herstellbar
‚‚ Frei programmierbare Stößelkinematik
‚‚ Nennkraft über den kompletten Hub verfügbar
‚‚ Druckzeit in UT programmierbar
‚‚ Einfaches Einarbeiten der Werkzeuge
‚‚ Hohe Verfügbarkeit
21
03
22
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Mechanische pressen
Schneid- und Umformsysteme von Schuler sind in unterschiedlichsten Industriezweigen erfolgreich im Einsatz.
ServoDirekt Technologie für
Stanz- und Umformsysteme
24
C-Gestell-Pressen
26
stanzautomaten
28
stanz- und umformsysteme
Servopressen
Pressen mit TwinServo Technologie
Stufenpressen
Mehrstößel-Transferpressen
Kniehebelpressen
32
32
38
40
41
42
Effizientes Prozessmanagement
48
Sie ermöglichen die flexible und wirtschaftliche Fertigung
von Blechteilen in bester Qualität und meistern Herausforderungen wie hohe Stückzahlen, komplexe Teilegeometrien und die Verarbeitung hochfester Materialien.
So vielfältig wie die Anforderungen in den verschiedenen
Branchen, so breit ist auch unser Produktspektrum zur
wirtschaftlichen Serienfertigung hochwertiger Bauteile.
Ob C-Gestell-Presse, Stanzautomat, Kniehebelpresse,
Servopresse oder konventionelle mechanische Transfer- oder ProgDie-Presse, wir finden gemeinsam die
passende Lösung für Ihren Erfolg.
SCHULER Live
Ihr Direktkontakt zum Servo TechCenter:
Göppingen | Tel.: +49 7161 66-214 | E-Mail: stc-goeppingen@schulergroup.com
Erfurt | Tel.: +49 751 401-2606 | E-Mail: stc-erfurt@schulergroup.com
Tianjin, China | Tel.: +49 7161 66-9011 | E-Mail: stc-tianjin@schulergroup.com
SCHULER online
Sie wollen mehr über mechanische Pressen erfahren? Unter www.schulergroup.com / Stamping_Cutting
finden Sie unser komplettes Angebot. Dort können Sie auch die Übersichtsbroschüre »Überall in der
Industrie zuhause« als PDF herunterladen.
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INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
servodirekt technologie für Stanzund umformsysteme
Bedienpult einer Servopresse.
Produktion mit optimal abgestimmten Systemkomponenten.
Erfolg ist programmierbar
Pressen mit ServoDirekt Technologie eröffnen voll-
entstehen voll automatisierte Umformsysteme für ein
kommen neue Perspektiven: maximale Flexibilität in der
breites Teilespektrum. Der Antrieb der Pressen erfolgt
Produktion, wirtschaftliche Fertigung von komplexen
direkt über Torquemotoren, die durch ein hohes Dreh-
Teilegeometrien und eine hohe Ausbringungsleistung
moment hochdynamische Umformprozesse ermöglichen.
bei optimaler Teilequalität. In Kombination mit hoch-
Das Fehlen von Schwungrad und Kupplung-Bremse-
dynamischen Schuler-Walzenvorschüben, -Band­anlagen,
Kombination macht die Pressen flexibel, energie-
-Platinenladern oder -Drei-Achs-Transfersystemen
effizient und wartungsarm.
24
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
FLEXIBILITÄT UND EFFIZIENZ
max.
Hub [mm]
max.
Hub [mm]
0
Reduzierung der Zykluszeit
Zeit [s]
Bewegungsprofil konventionell angetriebener Exzenterpresse
Leistungsoptimiertes Bewegungsprofil der Servopresse
Betrieb im Pendelhub
Zeit [s]
0
Pendelbetrieb, kleiner Hub
Pendelbetrieb mit Rast
Durchlaufbetrieb
Die individuelle Programmierung der Stößelbewegung reduziert
die Zykluszeit bei gleicher Umformgeschwindigkeit.
Die ServoDirekt Technologie ermöglicht die individuelle
Programmierung der Stößelbewegung.
programmierbare stöSSelbewegungskurven
pendelhubbetrieb
Der Einsatz hochdynamischer Torquemotoren ermöglicht
Der Pendelhubbetrieb ermöglicht frei programmierbare
die einfache und schnelle Programmierung unterschied-
Stößelhubhöhen. Durch Reversierbewegung des Torque-
licher Bewegungsverläufe in einem Pressenzyklus. Die
motors fährt der Exzenterantrieb des Stößels in einer
Stößelkinematik kann so einfach und schnell an die Pro-
Pendelbewegung jeweils abwechselnd einen Hub vorwärts
zessparameter des Werkzeugs und der Automation
und den Folgehub rückwärts. Damit werden die Takt-
angepasst und für eine hohe Taktzeit optimiert werden.
rate und die Energieeffizienz wesentlich gesteigert.
25
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
C-Gestell-Pressen
Für den Universellen Einsatz
C-Gestell-Pressen ermöglichen kleinen und mittleren
Unternehmen hohe Produktqualitäten und niedrige
Stückkosten. Innovative Lösungen für Anlagen und Steuerungen sichern einen integrierten Fertigungsprozess.
Die Maschinen sind ausgelegt für Handeinlegearbeiten
(CB-Baureihe) und wahlweise für Handeinlegearbeiten
oder Automatikbetrieb (C-Baureihe).
MODULAR – FLEXIBEL – ERGONOMISCH
Die Baureihe C-FLEXline (CFL) basiert auf einer Kombination aus Anwendererkenntnissen und über 70 Jahren
Erfahrung im Bau von C-Gestell-Pressen. Der modulare
Aufbau ermöglicht es, bei veränderten Produktionsbedingungen jederzeit nachzurüsten – vom einfachen
Handeinlegen bis hin zur vollautomatischen Produktion.
Das Umrüsten der Pressen erfolgt schnell und ergonomisch. Zwei verschiedene Steuerungskonzepte passen
C-FLEXline 630 kN comfort mit Fußpedal.
die Pressen an die individuellen Kundenbedürfnisse an.
Modellübersicht C-Gestell-Pressen
26
Modell
CB-250
CB-400 C-400
CFL-630
CFL-1000
CFL-1600
CFL-2500
CS-1000
Presskraft [kN]
250
400
630
1.000
1.600
2.500
1.000
Tischfläche [mm]
465 × 360
650 × 480
820 × 590
950 × 660
1.250 × 750
1.400 × 860
950 × 660
Stößelfläche [mm]
220 × 160
370 × 300
470 × 410
540 × 510
850 × 630
1.000 × 700
550 × 460
Einbauhöhe [mm]
270
240
320
370
440
470
371
Stößelhub [mm]
5 – 75
5 – 100
8 – 120
10 – 130
12 – 180
19 – 250
160
Stößelverstellung [mm]
50
70
100
100
110
130
80
Hubzahl [1 / min]
150
60 – 140
30 – 120
30 – 90
20 – 70
20 – 60
150
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Der Torquemotor der CS-1000 sitzt direkt auf einem
einfachen Kniegelenk-Antrieb, der bereits durch seinen
Aufbau geringe Stößelgeschwindigkeiten während der
Umformphase aufweist. Die zusätzliche individuelle
Anpassung der Stößelkinematik an die jeweilige Prozessanforderung garantiert in Kombination mit einem
spielfreien Antriebsstrang eine hohe Präzision der
Bauteile.
Die platzsparende und ergonomisch gebaute Presse
punktet außerdem durch geringeren Energieverbrauch,
eine reduzierte Geräuschentwicklung und eine
einfache und intuitive Bedienung über Touchscreen.
Ein Werkzeugwechsel lässt sich unkompliziert und schnell
durch die elektromotorische Stößelverstellung mit
Quick-Lift-Funktion realisieren. Der Tuschierbetrieb sorgt
C-Gestell-Presse mit ServoDirekt-Antrieb CS-1000 mit
1.000 kN Presskraft.
im Anschluss für einen reibungslosen und schnellen
EFFIZIENT – PRÄZISE – INNOVATIV
Der gesamte Antrieb der Presse benötigt kein Schmieröl,
Produktionsanlauf.
Die neu entwickelte C-Gestell-Presse CS-1000 mit
was nicht nur Vorteile im Produktionsprozess, sondern
ServoDirekt Technologie bietet ein Plus an Produktivität
auch in der Wartung mit sich bringt. Das zustandsorien-
und Effizienz. Die individuelle Anpassung der Hubhöhe
tierte Wartungskonzept mit integriertem Wartungsplan
in Verbindung mit einer reversierenden Bewegung
und innovativer Zustandsüberwachung per Smart Device
des Torquemotors (Pendelhub) führt zu einer deutlichen
steigert die Prozesssicherheit der gesamten Anlage.
Ausbringungssteigerung. Gleichzeitig wird durch optimale Anpassung der Stößelkinematik an die Prozessparameter eine höhere Bauteilqualität und eine
längere Werkzeugstandzeit erreicht.
27
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
Stanzautomaten
breites teilespektrum – hohe ausbringung
Stanzautomaten (Baureihe MC) sind Standardmaschinen
mit umfassender Grundausrüstung zum Stanzen
klassischer Blechteile vom Coil. Im Bereich 1.250 bis
5.000 Kilonewton sind sie eine kostenoptimierte Lösung
zur Herstellung von Bauteilen mit hoher Ausbringungsleistung.
Die Vorteile:
‚‚ Geringe Durchbiegung dank steifer Schweißkonstruktion
‚‚ Lange Gleitführungen nehmen außermittige
Kräfte ideal auf
‚‚ Zwei Querwellen kompensieren Rotationskräfte
ohne Zusatzmassen
‚‚ Geräuscharmer Antrieb mit schräg verzahnten
Zahnrädern
‚‚ Schneller Umbau auf neues Werkzeug
Stanzautomaten: die wirtschaftliche Lösung für ein breites
Teilespektrum.
‚‚ Hydraulischer Überlastschutz schützt Maschine
und Werkzeug
Modellübersicht STANZAUTOMATEN (MC)
Modell
MC-1250
MC-2000
Presskraft [kN]
1.250
2.000
Tischlänge [mm]
1.400
MC-3000
MC-4000
MC-5000
3.000
4.000
5.000
1.300
1.400
750
800
Tischbreite
1.000
1.800
1.100
2.200
1.300
3.000
Einbauhöhe [mm]
28
450
550
650
Stößelverstellung [mm]
150
150
150
200
250
Stößelhub [mm]
20 – 180
20 – 220
40 – 315
40 – 315
40 – 315
Hubzahl [1 / min]
30 – 150
30 – 130
25 – 100
20 – 80
20 – 70
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Für kleine Bauteile mit geringem Schnittspalt
Der Schnellstanzautomat (Baureihe MCF) ist für die
Fertigung von Bauteilen mit Ausbringungsleistungen von
bis zu 300 Hüben / Minute ausgelegt. Dabei garantiert
die Stößelführung über vorgespannte, spielfreie Rollen­
umlaufeinheiten die nötige Präzision im Prozess: beste
Voraus­setzung für die Serienfertigung kleiner Bauteile
mit geringem Schnittspalt.
Die Vorteile:
‚‚ Schneller und stabiler Pressentyp
‚‚ Ausbringungsleistung bis 300 Hübe / Minute
‚‚ Spannungsarm geglühter Ständer
‚‚ Hohe Werkzeug­standzeiten
‚‚ Längswellenmaschinen mit rotatorischem
Massen­ausgleich
‚‚ Rollenumlaufgeführter Stößel
‚‚ Planetengetriebe sorgt auch bei tiefen Drehzahlen
Schnellstanzautomat mit bis zu 300 Hüben pro Minute.
für ein hohes Arbeitsvermögen
‚‚ Vollautomatische Hub- und Stößel­verstellung
verringert Umrüstzeiten
‚‚ Maschine und Werkzeug sind über stufenlos
verstell­baren Überlastschutz gesichert
Modellübersicht SchnellSTANZAUTOMATEN (MCF)
Modell
MCF-630
MCF-800
MCF-1000
MCF-1250
MCF-1600
MCF-2000
Presskraft [kN]
630
800
1.000
1.250
1.600
2.000
700
700
1.000
1.000
500
500
Tischlänge [mm]
1.000
Tischbreite
1.300
800
800
400
400
1.600
Einbauhöhe [mm]
350
350
Stößelverstellung [mm]
70
70
100
100
100
100
Stößelhub verstellbar [mm]
9 – 80
9 – 100
11 – 100
11 – 120
10 – 120
10 – 130
Hubzahl [1 / mm]
30 – 300
30 – 300
30 – 280
30 – 280
30 – 260
30 – 260
29
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
Stanzautomaten
Mit ServoDirekt Technologie
Stanzautomat MSC-2000 mit 2.000 kN Presskraft.
12-fach vorgespannte, spielfreie Stößelführung.
Für maximale Flexibilität und
Die ServoDirekt Technologie ermöglicht sowohl eine
Wirtschaftlichkeit in der Produktion
Anpassung der Stößelbewegung auf das Werkstück als
Die neue Generation der ServoDirekt Technologie ermög-
auch eine Hubzahlsteigerung durch Pendelbetrieb.
licht beim Stanzautomaten MSC ein deutliches Plus an
Wirtschaftlichkeit. Das neue Antriebskonzept basiert auf
Das schmierölfreie Antriebskonzept überzeugt durch
einem innovativen Antriebsmodul, bestehend aus einem
und durch. Es erhöht die Prozesssicherheit erheblich,
hochdynamischen Einbautorquemotor, Bremsmodul,
da eine Vermischung von Prozess- und Pressenschmier-
Exzenterwelle mit Pleuel, zwei Kniegelenken und Stößel.
stoffen nicht mehr möglich ist. Somit ist diese Pressen-
Die beiden Kniegelenke werden über die Antriebsrege-
generation auch ideal für die Verpackungs- und
lung synchronisiert, eine mechanische Verbindung
Lebensmittelindustrie.
besteht nicht.
30
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
max.
Hub [mm]
0
Zeit [s]
ziehen
prägen
crank
Vorprogrammierte Stößelbewegungskurven.
Bedienpanel mit Touchscreen.
Präzise und wartungsarm im Gleichschritt
Die Bedienung der Presse über Touchscreen ist intuitiv und
Durch den spielfreien Antriebsstrang und weit außen
einfach. Das Menü ist individuell konfigurierbar und bietet
liegende Druckpunkte wird die Präzision erhöht und die
Warenkorb- und Favoritenfunktionen.
möglichen Schnittspalte können noch enger werden,
somit verringert sich auch der Werkzeugverschleiß.
Das zustandsorientierte Wartungskonzept mit integriertem Wartungsplan und innovativer Zustandsüberwachung
Die vorprogrammierten Stößelbewegungskurven sind
per Smart Device steigert die Prozesssicherheit der
ausgelegt für verschiedene Prozesse: Egal ob Stanzen,
gesamten Anlage.
Umformen, Schneiden, Prägen, Biegen oder Ziehen –
die Presse ist schnell und flexibel an jede Anforderung
anpassbar. Optional ist ein Kurvengenerator für freies
Programmieren der Stößelbewegung erhältlich.
31
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
SERVOPRESSEN IN MONOBLOCK- UND ZUGANKERBAUWEISE
Servopresse MSD 250 im Servo TechCenter Göppingen –
speziell für die Anforderungen im Stanzbetrieb.
Servopresse MSD 630 mit innovativem Transfer Intra Trans im
Prozess- und Technologiezentrum ProTec, Lennestadt.
SCHULER SERVODIREKT TECHNOLOIGE
SERVOPRESSEN IN MONOBLOCKBAUWEISE
Der Antrieb der Servopressen erfolgt direkt und über
Der Monoblock-Pressenkörper der MSD-Baureihe wird
Torquemotoren, die durch ihr hohes Drehmoment der
als spannungsarm geglühte Schweißkonstruktion
ideale Antrieb für dynamische Stanz- und Umformpro-
realisiert. Die Exzenterräder sind zur axialen Führung
zesse sind. Die Stößelkinematik kann einfach und
und zur Geräuschminderung doppelschräg verzahnt
schnell an die Prozessparameter des Werkzeugs und
und die Stößelrollenführung ist spielfrei vorgespannt.
der Automation angepasst werden, was nicht nur die
Alle Komponenten sind darauf angelegt, eine hohe
Werkzeugstandzeit erhöht, sondern auch die Bauteil-
hohe Anlagenverfügbarkeit zu sichern.
qualität verbessert. Durch eine frei programmierbare
Hubhöhe und eine dynamische Reversierbewegung
ENERGIEMANAGEMENT
des Motors (Pendelhub), werden Ausbringung und
Zur Reduzierung der Anschlussleistung werden optional
Energieeffizienz wesentlich gesteigert.
Energiespeicher eingesetzt, welche die während der
generatorischen Bremsphase frei werdende Energie der
nachfolgenden Beschleunigungsphase zur Verfügung
stellen.
32
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Modellübersicht Servopressen in monoblockbauweise
Modell
Presskraft [kN]
MSD 250
MSD 400
MSD 630
MSD 800
2.500
4.000
6.300
8.000
Tischlänge [mm]
2.000
Tischbreite
1.100
2.500
1.100
3.050
1.400
4.000
1.800
1.800
Einbauhöhe [mm]
550
600
700
1.000
1.000
Stößelhub [mm]
32 – 160
40 – 200
60 – 300
80 – 400
80 – 400
Stößelverstellung [mm]
150
200
250
300
300
Hubzahl [1/min]*
3 – 160
3 – 140
3 – 90
3 – 60
3 – 60
Alle Angaben für Anlagen in Zwei-Pleuel-Ausführung.
* Hubzahl abhängig von programmierter Hubhöhe und Kinematik.
Die Vorteile
‚‚ Deutliche Ausbringungssteigerung im Vergleich zu
konventionell angetriebenen mechanischen Pressen
‚‚ Maximale Produktionsflexibilität durch frei
programmierbare Hubhöhen und Bewegungsabläufe
‚‚ Höhere Teilequalität und längere Werkzeugstandzeiten
durch optimal an die jeweiligen Umformanforderungen
angepasste Bewegungsabläufe
‚‚ Höchste Verfügbarkeit für den Produktionsbetrieb
‚‚ Kurze Lieferzeiten und optimiertes Ersatzteilmanagement
durch standardisierte Baugruppen
‚‚ Kürzere Werkzeugeinarbeitungszeiten durch Einrichtund Tryoutfunktionalität mittels Handrad
‚‚ Geringere Energiekosten durch effiziente Antriebslösung
‚‚ Wartungsfreundlicher im Vergleich zu konventionell
angetriebenen mechanischen Pressen, da weniger
mechanische Komponenten
‚‚ Bestens geeignet zur Verarbeitung hochfester Stähle
33
INHALTSVERZEICHNIS
SERVOPRESSEN IN ZUGANKERBAUWEISE
Die Baureihe TSD / TSC verfügt u.a. über vielfältige
Tryoutfunktionen mittels Handrad zur Reduzierung der
Einrichtzeiten: Die Quick-Lift-Funktion ermöglicht
das schnelle Öffnen des Werkzeugs, das Schließen des
Werkzeugs erfolgt mit variabler Einrichtgeschwindigkeit, in der Tuschierfunktion ist die Werkzeugkraft
vorwählbar, und die Rast-in-Rast-Bewegung kann bei
Bedarf reversiert werden. In Kombination mit ausgereiften Werkzeugwechselsystemen, wie Tandemwechselwagen oder ausfahrbaren Tischplatten, werden
kurze Umrüstzeiten realisiert.
Servopresse TSD 1100 im Servo TechCenter Erfurt.
Modellübersicht Servopressen in Zugankerbauweise
Modell
Presskraft [kN]
TSD 630
TSC 630
6.300
TSD 800
TSC 800
TSD 1000
TSC 1000
TSD 1100
TSC 1100
TSD 1250
TSC 1250
TSD 1600
TSC 1600
8.000
10.000
11.000
12.500
16.000
Tischlänge [mm]
4.000
TSD 2000 TSD 2500 TSD 3200
TSC 2000 TSC 2500 TSC 3200
20.000
1.600
1.800
1.800
2.200*
1.800
5.000
2.200*
5.100
2.200*
1.800
2.200*
1.800
1.800
2.200*
1.800
2.500*
1.100 1.200
1.100
1.300
150 – 600 120 – 450 150 – 600 150 – 450 200 – 600
6.000
2.500*
6.100
7.000
Stößelhub [mm]
32.000
Tischbreite
4.600
Einbauhöhe [mm]
25.000
900
1.100
1.100
1.100
100 – 350 120 – 450 120 – 500
120 – 450
1.200
2.500*
2.500*
2.500*
2.500*
2.500*
2.500*
1.400
1.400
1.400
200 – 700
230– 700
230 – 700
Stößelverstellung
[mm]
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
Hubzahl** [1/min]
TSD
TSC
3 – 70
3 – 60
3 – 50
3 – 50
3 – 50
3 – 45
3 – 36
3 – 45
3 – 38
3 – 40
3 – 34
3 – 40
3 – 32
3 – 36
3 – 34
3 – 30
3 – 30
34
Alle Angaben für Anlagen in Zwei-Pleuel-Ausführung. * Vier-Pleuel-Ausführung.
** Hubzahl abhängig von programmierter Hubhöhe und Kinematik.
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Servopresse in Zugankerbauweise mit Automation
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
11
13
12
LEGENDE
1.Materialzuführung (Betrieb wahlweise
Bandzuführanlage oder Platinenlader)
2.Abwickelhaspel
3.Richtmaschine
4.Platinenlader, zwei Platinenladewagen
inkl. Scherenhubtisch und Doppelblechablagestelle
5.Walzenvorschub
6.Band- bzw. Platinenbeöler
7. Übergabe- und Zentrierstation
8. Servopresse in Zugankerbauweise
9.Elektronischer, modularer
Drei-Achs-Transfer
10. Folgeverbund- oder Transferwerkzeug
11.Auslaufband
12. Hydraulisches, modulares Ziehkissen
13.Schrottentsorgung
35
INHALTSVERZEICHNIS
servopressen
In der Praxis
Stanzversuche und Prozessintegration
Sitzschale.
Bauteil mit Schweißmutter.
Zylinderkopfdichtung.
Integration von Folge-
eröffnen hier völlig neue Arbeitswei-
leistungen direkt in den Pressenzyk-
prozessen
sen: Prozesse, wie z. B. das Schwei-
lus integriert werden. Das Ergebnis:
Die Bauteilfertigung besteht oft aus
ßen oder Lasern, können durch die
eine wirtschaftliche Fertigung kom-
mehreren Produktionsschritten, die –
Möglichkeiten der frei programmier-
plexer Teilegeometrien und höchste
nacheinander ausgeführt – Zeit und
baren Zeit-Weg-­Abläufe sowie durch
Ausbringungsleistungen bei maxi-
Produktivität kosten. Hochdynami-
das Vorsehen von Rastzeiten prozess-
maler Qualität. Für ein Plus an Wirt-
sche Servomotoren von Schuler
sicher und mit hohen Ausbringungs-
schaftlichkeit.
36
Formteil
Betriebsart
Bauteilspezifische
Presskraft [kN]
Ziehtiefe [mm]
Max. Hubzahl
konventionell
Max. Hubzahl
Servo
Steigerung
Flansch
Folgeverbund
1.200
30
30
56
+ 87 %
Gasgeneratorhalter
Folgeverbund
1.300
60
25
40
+ 60 %
Halter
Folgeverbund
2.000
40
30
60
+ 100 %
Käfig
Folgeverbund
2.400
50
30
50
+ 67 %
Querblech
Folgeverbund
4.000
90
23
33
+ 43 %
Abdeckung
Folgeverbund
6.900
40
15
34
+ 126 %
Mittelkonsole
Transfer
6.000
190
12
17
+ 42 %
Einsatztopf
Transfer
6.600
130
8
15
+ 88 %
Träger
Transfer
7.190
67
14
30
+ 114 %
Tankeinfüllstutzen
Transfer
9.650
145
14
18
+ 29 %
Seitenteil
Transfer
14.750
80
19
29
+ 53 %
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Servopressen
In der Praxis
Kunde: Automobilzulieferer, Deutschland und Österreich
Servopresse in Monoblockbauweise. Presskraft: 4.000 kN.
Servopresse in Zugankerbauweise mit 16.000 kN Presskraft und
Bandzuführanlage und Platinenlader in Kombination.
Die Anforderungen:
Die Anforderungen:
Lieferung einer Servopresse zur Fertigung eines breiten
Lieferung einer Servo-Transfer­presse – mit kompletter
Teile­spektrums.
Automa­ti­sie­rung zur Herstellung von Struktur­bauteilen im
Folgeverbund- oder Transferbetrieb.
die lösung:
Servopresse in Monoblockbauweise mit einer maximalen
die lösung:
Presskraft von 4.000 Kilonewton. Automa­ti­siert mit
Servopresse in Zugankerbauweise mit einer Presskraft von
Band­anlage und Vorschub.
16.000 Kilonewton mit Schuler-Automations­komponen­ten.
‚‚ Monoblockkonstruktion
‚‚ Bandanlage-Platinenlader-Kombination
‚‚ Tischfläche: 2.500 × 1.100 Millimeter
‚‚ Walzenvorschub
‚‚ Stößelhub 300 Millimeter
‚‚ Elektronischer modularer Drei­-Achs-Transfer
‚‚ Maximale Hubzahl im Dauerlauf: 80 Hübe / Minute
‚‚ Transportband
‚‚ Tischfläche: 6.000 × 2.500 Millimeter
‚‚ Stößelhub: 600 Millimeter
‚‚ Zugankerbauweise
37
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
Pressen mit TwinServo Technologie
Servotechnologie ­weitergedacht
Nach der Markteinführung der ServoDirekt Technologie
folgte mit der TwinServo Technologie der nächste Meilenstein einer Erfolgs­geschichte. Der Antrieb der neuen
Pressengeneration erfolgt dezentral mit TwinServo
Technologie, die den Anwendern in der Blechumformung
weitere interessante Möglichkeiten eröffnet. Die Leistungsfähigkeit der innovativen Pressentechnik stellt
Schuler im Servo TechCenter Erfurt auf einer neuen
Transferpresse eindrucksvoll unter Beweis. Das neue
Pressensystem produziert mit einer Presskraft
von 16.000 Kilonewton und ist mit Komponenten aus
dem Hause Schuler voll automatisiert.
TwinServo Transferpresse im Servo TechCenter Erfurt.
Modellübersicht Twinservo pressen
Presskraft [kN]
10.000
16.000
Tischlänge [mm]
5.000
20.000
25.000
30.000
35.000
Tischbreite Standard und Option*
2.200
6.000
2.200*
2.500* / 2.200*
3.000 / 2.500*
2.500
2.500* / 2.200*
3.000 / 2.500*
3.000* / 2.500*
3.000*
3.000 / 2.500*
3.000 / 2.500*
3.000*
3.000 / 2.500*
3.000
7.000
8.000
Stößelhub [mm]
600
600
600
750
750
750
Stößelverstellung [mm]
300
300
300
300
300
300
Presskraft Millimeter vor UT [mm]
6
6
6
6
6
6
Anzahl Druckpunkte
4
4
4
4
4
4
Hubzahl bei max. Hub** und konstanter
Drehzahl [1 / min] / Arbeitsvermögen [kJ]
40 / 400
35 / 500
40 / 900
30 / 1.200
25 / 1.500
25 / 1.500
Pendelhubzahl bei 1 / 3 Hub**
[1 / min] / Arbeitsvermögen [kJ]
50 / 250
50 / 250
60 / 400
40 / 650
35 / 700
30 / 900
* Option. ** Abweichungen in Abhängigkeit von Bewegungskurve und Kraftverlauf möglich.
38
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Automatisierte Transferpresse mit TwinServo Technologie
In der Praxis
Servo TechCenter Erfurt
Bandanlage mit Abwickelhaspel und
Richtmaschine.
Transferpresse mit TwinServo Technologie. Presskraft: 16.000 kN.
Werkzeugwechsel via Fahrtisch.
Die Anforderungen:
die lösung:
Platinenlader
Im ServoTech Center Erfurt wurde
Presse
‚‚ Platinenlader mit Entnahmefeeder
die erste Transferpresse mit
‚‚ Dezentraler TwinServo Antrieb
und Shuttleeinrichtung in der
TwinServo Technologie installiert.
‚‚ Presskraft: 16.000 Kilonewton
Presse
‚‚ Hauptmotoren: 2 × AC ServoTorquemotor 503 Kilowatt
‚‚ Vier Druckpunkte
‚‚ Tischabmessungen (L × B):
Transfer
‚‚ Elektronischer Drei-AchsRhombus-Transfer
5.000 × 2.200 Millimeter
‚‚ Stößelhub: 600 Millimeter
Zusatzausrüstung
‚‚ Stößelverstellung:
‚‚ Zwei Fahrtische und Teile-
300 ± 0,1 Millimeter
auslaufband
‚‚ Hubzahl: regelbar 3 – 30 / Minute,
im Pendelbetrieb ohne
Abmessungen
Transfer 3 – 40 / Minute
‚‚ Gesamtlänge der Anlage: 25 Meter
‚‚ Pressenhöhe über Flur: 6,50 Meter
Bandanlage
‚‚ Bandanlage mit Abwickelhaspel,
‚‚ Erforderliche Fundamenttiefe:
5,30 Meter
Richtmaschine, Bandendenschweißvorrichtung, Walzenvorschub PowerFeed und Sprühanlage, alufähig
39
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
Stufenpressen
Umformstufen individuell einstellbar
Stufenpressen unterscheiden sich von Transferpressen vor
allem durch die individuelle Verstellbarkeit der einzelnen
Umformstufen. Ein weiteres Unterscheidungskriterium
von Stufenpressen ist der außen liegende Schneidstößel
zur integrierten Platinenproduktion. Stufenpressen
werden sowohl als Einstößel- als auch als Mehrstößelmaschinen in einem Presskraftbereich von 2.500 bis
60.000 Kilonewton gebaut. Zum Teiletransport kommen
wahlweise mechanische oder elektronische Schienentransfersysteme zum Einsatz. Die Vorteile sind eine hohe
Ausbringung und hohe Verfügbarkeit, die Einzelstufenverstellung in jeder Stufe und bei Bedarf der außen
liegende Schneidstößel zur integrierten Platinenproduktion.
Mechanische Stufenpresse.
Stufenpresse mit auSSen liegendem SchneidstöSSel
1. Kopfstück mit Pressenantrieb
2.Pressenständer
1
3.Ziehstößel
2
4.Transfersystem
5.Wechselwagen
6
5
7
40
3
6.Schneidstößel
4
7.Ziehkissen
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
MehrstöSSel-Transferpressen
Multifunktionale GroSSserienfertigung
Mehrstößel-Transferpressen überzeugen in der Praxis als
funktionale Einheit von Presse, Transfer und Materialzuführung. Die Ausführung orientiert sich am Teilespektrum,
der Werkzeuggröße und dem Umform­prozess. Entsprechend dem Teile­spektrum, das auch über Größe und
Anzahl der Werkzeuge entscheidet, kommen Einstößel-,
Zweistößel- oder Dreistößelmaschinen zum Einsatz.
Der Teiletransport erfolgt über ein Schienentransfersystem, das wahlweise mit kurvengebundenem oder
elektronischem Antrieb ausgerüstet ist.
Mehrstößel-Transferpresse.
MehrstöSSel-Transferpresse
1
2
1.Platinenzuführung
3
2.Transferpresse
4
3.Zuganker
4.Kopfstück
5
5.Ständer
6
6.Stößel
7.Fertigteilentnahmeband
8.Schiebetisch
7
9.Dämpfungselement
10.Ziehkissen
10
9
8
41
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
Kniehebelpressen
Präzise im einsatz
Das sehr steife Pressenkonzept und die für Kniehebelpressen ­charakteristische Stößelbewegung gewährleisten die wirtschaftliche Herstellung einbaufertiger
Prä­zi­sionsteile. Jede Anlage ermöglicht das rationelle
Schneiden, Ziehen, Prägen, Lochen und Kalibrieren
in einer Operationsfolge, wobei die unterschiedlichen
Stufen auch m
­ iteinander kombinierbar sind. Der
optionale Einsatz der Servo­Direkt Technologie sorgt
dabei für ein zusätzliches Plus an Flexibilität und
Produktivität. Für Bauteile mit erhöhten Anforderungen
an Präzision und Glattschnittanteil ist die neue
Baureihe PSK und PSK PLUS die perfekte Lösung.
Die vielseitigen Kniehebelpressen sind einfach zu bedienen und
umzurüsten – für eine hohe Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit.
Die Vorteile
‚‚ Optimierte Stößelbewegung durch modifizierten Kniehebelantrieb bzw. maximale Produktionsflexibilität durch
‚‚ Hohe Systemsteifigkeit für enge Bauteiltoleranzen und
reduzierten Schnittschlag
frei programmierbare Hubhöhen und Bewegungsabläufe
‚‚ Bestens geeignet zur Verarbeitung von hochfesten Stählen
bei Kniehebelpressen mit Servoantrieb
‚‚ Zuverlässige Wiederholgenauigkeiten auch bei schwan-
‚‚ Zieh-, Biege-, Präge-, Schneid- und Kalibrieroperationen
in einem Pressendurchgang
kenden Materialdicken und -festigkeiten
‚‚ Kürzere Werkzeugeinarbeitungszeiten durch feinfühliges
Einrichten mittels Handrad
42
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Hub [mm]
max.
200
Exzenterkurve
Kniehebelkurve
0
0
360
Zeit [s]
Aufbau Kniehebelsystem.
Bewegungscharakteristik Exzenter- und Kniehebelpresse.
Modellübersicht Kniehebelpressen (TMK)
Presskraft [kN]
2.000
2.500
3.150
1.500
1.000
1.000
2.000
1.000
1.000
1.100
1.100
2.500
1.000
1.000
1.100
1.100
Tischlänge [mm]
4.000
5.000
6.300
8.000
10.000
15.000
1.100
1.200
1.400
1.100
1.200
1.200
1.400
1.500
1.500
1.500
1.400
1.500
1.500
1.500
800
800
800
800
Tischbreite
3.000
3.660
Einbauhöhe [mm]
Hub unten
400
500
600
700
700
Verstellung oben
500
600
700
800
800
900
900
1.100
1.100
Stößelverstellung [mm]
150
150
150
150
150
200
200
200
200
mit Hubverstellung
40 – 160
40 – 160
60 – 200
60 – 200
60 – 200
80 – 250
80 – 250
mit Festhub
160
160
200
200
250
250
250
300
300
Hubzahl [1 / min]
20 – 140
20 – 140
20 – 120
20 – 120
20 – 90
20 – 90
20 – 80
Stößelhub [mm]
43
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
Kniehelbelpressen mit ServoDirekt Technologie
Kniehebelpresse mit Servoantrieb. Presskraft: 8.000 kN.
Bedienpult der Gesamtanlage.
Optimierter Gesamtprozess
EFFIZIENTE PROZESSTECHNOLOGIE
Die frei programmierbaren Servomotoren ermöglichen
Die optimale Gestaltung des Umformprozesses durch den
die exakte Anpassung der bewährten Kniehebelkine-
Servoantrieb kann zusätzlich um die Integration von
matik an die bauteilspezifischen Anforderungen. Darüber
Folgeprozessen erweitert werden. Das bedeutet ein bisher
hinaus werden alle Komponenten der Pressenperipherie
nachgelagerter Prozess, wie beispielsweise das Anschwei-
wie Bandvorschub, Transfer, Ziehkissen und Auswerfer
ßen einer Mutter an das umgeformte Bauteil, kann durch
optimal in den Gesamtprozess eingebunden. Das Ergebnis
das Vorsehen von Rastzeiten prozesssicher und mit hohen
sind gesteigerte Ausbringungsmengen, höhere Bauteil-
Ausbringungsleistungen direkt in den Presszyklus
qualität und längere Werkzeugstandzeiten.
integriert werden. Das Resultat ist eine hocheffiziente
Fertigung von einbaufertigen Präzisionsteilen in bester
Qualität.
Video
Erfahren Sie mehr über Kniehebelpressen mit Servoantrieb.
Einfach den QR-Code mit der Kamera Ihres Smartphones oder Tablets scannen.
http://bit.ly/GR1EhR
44
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
MODELLÜBERSICHT KNIEHEBELPRESSEN MIT SERVOANTRIEB (MSK)
Modell
MSK 250
MSK 400
MSK 630
MSK 800
MSK 1000
MSK 1500
Presskraft [kN]
2.500
4.000
6.300
8.000
10.000
15.000
1.300
1.300
1.300
Tischlänge [mm]
2.000
Tischbreite
1.000
2.500
1.100
3.500
1.300
Einbauhöhe [mm]
600
700
800
800
800
800
Stößelhub [mm]
40 – 160
50 – 200
75 – 300
75 – 300
75 – 300
75 – 300
Stößelverstellung [mm]
150
150
200
200
200
200
Hubzahl [1/min]
3 – 160
3 – 120
3 – 80
3 – 70
3 – 60
3 – 50
Alle Angaben für Anlagen in Zwei-Pleuel-Ausführung. Weitere Baugrößen auf Anfrage.
* Hubzahl abhängig von programmierter Hubhöhe und Kinematik.
Die Vorteile
‚‚ Deutliche Ausbringungssteigerung im Vergleich zu
konventionell angetriebenen Kniehebelpressen
‚‚ Maximale Produktionsflexibilität durch frei programmier­bare Hubhöhen und Bewegungsabläufe
‚‚ Hohe Systemsteifigkeit für enge Bauteiltoleranzen
und reduzierten Schnittschlag
‚‚ Zieh-, Biege-, Präge-, Schneid- und Kalibrier-
‚‚ Bestens geeignet zur Verarbeitung von hochfesten Stählen
‚‚ Optimale Anpassung der Stößelkinematik an das
Automatisierungskonzept
‚‚ Kürzere Werkzeugeinarbeitungszeiten durch feinfühliges
Einrichten mittels Handrad
‚‚ Hohe Werkzeugstandzeiten
‚‚ Kompakte, langlebige und wertstabile Bauweise
operationen in einem Pressendurchgang
‚‚ Zuverlässige Wiederholgenauigkeit auch bei
schwankenden Materialdicken und -festigkeiten
45
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
stanz- und umformsysteme
Kniehebelpressen für Präzisionsschneid- und -Umformprozesse
DIE NEUE LEISTUNGSKLASSE
Die Baureihen PSK und PSK Plus eröffnen eine neue
Leistungsklasse in der Produktion: Anwender im Qualitätsbereich Normal- und Präzisionsschneiden können
mit der neuen Servo-Kniehebelpresse PSK ihr Produktspektrum deutlich erweitern und auf wirtschaftliche
Weise mehr Schnittqualität mit erhöhtem Glattschnittanteil produzieren. Aber auch Betriebe im Bereich
Feinschneiden erhöhen mit der PSK Plus ihre Wirtschaftlichkeit: Bauteile, die nicht zwingend feingestanzt werden
müssen, können nunmehr zu geringeren Produktionskosten hergestellt werden.
Erreicht wird dieses Plus an Qualität durch eine deutlich
erhöhte Steifigkeit des Gesamtsystems, die einen minimalen Schnittspalt erlaubt, sowie durch Zusatzfunktionen
der Presse für eine verbesserte Ebenheit, Positionsgenauigkeit und minimierten Einzug und Grat.
Kniehebelpresse mit Servoantrieb für Präzisionsschneid- und
-umformprozesse, Presskraft: 6.300 kN.
Modellübersicht Kniehebelpressen für Präzisionsschneid- und -Umformprozesse (PSK / PSK PLUS)
Modell
PSK / PSK PLUS
250
PSK / PSK PLUS
400
PSK / PSK PLUS
630
PSK / PSK PLUS
800
PSK / PSK PLUS
1000
PSK / PSK PLUS
1500
Presskraft [kN]
2.500
4.000
6.300
8.000
10.000
15.000
Tischlänge [mm]
Tischbreite
2.000
1.000
1.100
2.500
1.000
1.100
3.000
1.100
3.500
46
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
Einbauhöhe [mm]
600
700
800
800
900
900
Stößelhub [mm]
40 – 160
50 – 200
75 – 300
75 – 300
75 – 300
75 – 300
Stößelverstellung [mm]
150
150
200
200
200
200
Hubzahl [1/min]
3 – 160
3 – 140
3 – 100
3 – 80
3 – 70
3 – 60
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Übersicht Schneidprozesse
Normalschneiden
Präzisionsschneiden
Präzisionsschneiden PLUS
Feinschneiden
Herkömmliche Stanzteile
mit Glattschnittanteil von
bis zu 30 %
Präzisionsschneidteile
mit höheren Qualitäts­
anforderungen
Hochpräzise Schneidteile
durch Zusatzfunktionen in
der Presse
Feinschneidteile mit
Glattschnittanteil
von 100 %
Schneidprozesse
Die Vorteile
‚‚ Hervorragende Teilequalität mit hohen Glattschnittanteilen
‚‚ Deutliche Ausbringungssteigerung im Vergleich zu
konventionell angetriebenen Kniehebelpressen
‚‚ Maximale Produktionsflexibilität durch frei programmierbare Hubhöhen und Bewegungsabläufe
‚‚ Hohe Systemsteifigkeit für enge Bauteiltoleranzen
und reduzierten Schnittschlag
‚‚ Zieh-, Biege-, Präge-, Schneid- und Kalibrieroperationen in einem Pressendurchgang bei
Folgeverbund- oder Transferanwendungen
‚‚ Geeignet zur Verarbeitung eines breiten
Materialspektrums
‚‚ Optimale Anpassung der Stößelkinematik
‚‚ Hohe Werkzeugstandzeiten
‚‚ Sichere Investition durch kompakte, langlebige
und wertstabile Bauweise
47
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen
Prozessmanagement –
Effizienz auf ganzer Linie
Flexibilität und Wirtschaftlichkeit durch ServoDirekt Technologie.
Digitale Simulation für optimale Werkzeugauslegung.
Für Effizienz und ökonomische Stärke in der Produktion
pro Bauteil plus zusätzlich anfallende Werkzeugkosten
reicht es nicht aus, die besten Maschinen zu haben.
beachtet und kalkuliert werden. Wir von Schuler stehen
Um eine maximale Ausschöpfung aller wirtschaftlichen
Ihnen mit Bauteilberechnungen auf der Basis Ihrer
Chancen zu erreichen, muss der Gesamtprozess
individuellen Bauteil- und Werkzeugdaten persönlich
analysiert und optimal abgestimmt werden.
zur Seite.
Schuler steht Ihnen als kompetenter Partner mit ver-
Optimale Werkzeugauslegung
schiedenen Dienstleistungen wie Prozessberatung
Das Ziel jedes Produktionsbetriebes ist es, möglichst hohe
oder Schulungen zur Verfügung. An erster Stelle jeder
Werkzeugstandzeiten zu erreichen und gleichzeitig von
Maßnahme steht immer die ökonomische Ertrags-
maximalen Hubzahlen zu profitieren. Damit dies gelingt,
steigerung Ihres Unternehmens.
beraten wir Sie in der Werkzeugauslegung und -gestaltung. Für ein Optimum an Ausbringung und Freigängigkeit
Wirtschaftlicher Bauteil- und
unterstützen wir Sie mithilfe von Simulationen bei der
Herstellungsprozess
Voraberstellung von Pressen- und Transferbewegungen.
Am Anfang jeder Produktionsplanung steht die Ent-
Abgerundet wird dieser Support durch Schulungen
scheidung über das optimale Produktionsverfahren.
zum Thema optimiertes und an die Anforderungen der
Dabei müssen die Materialkosten und die Ausbringung
Servotechnik angepasstes Werkzeugdesign.
48
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Wirtschaftlicher Bauteilund Herstellungsprozess
Maximale
Wirtschaftlichkeit
Optimale
Werkzeugauslegung und
Simulation
Erhöhung der
Mitarbeiterqualifikation
Rüstzeitoptimierung
Steigerung der
Energieeffizienz
Flexibilität und Wirtschaftlichkeit durch ServoDirekt
Technologie
Lärmreduzierung
Hubzahloptimierung
Rüstzeitoptimierung
Steigerung der Energieeffizienz
Der aktuelle Trend zu immer kleineren Losgrößen geht
Eine möglichst hohe Energieeinsparung ohne Beeinträch-
Hand in Hand mit häufigen Werkzeugwechseln und
tigung der Ertragsleistung – durch effiziente Anlagen-
steigenden Rüstkosten. Unser »Rüstworkshop« zeigt
technik von Schuler sind Sie der Konkurrenz auch hier
Ihnen Wege, Rüstzeiten durch standardisierte Prozesse
einen Schritt voraus. Wir bieten Ihnen individuelle Bera-
und effiziente Arbeitsabläufe dauerhaft zu optimieren.
tung zur optimalen Energienutzung laufender Anlagen,
etwa durch Programmierung eines energiesparenden
Hubzahloptimierung
Standby-Betriebes, sowie zu Energieeffizienzprogrammen
Nur wenn alle Prozesskomponenten optimal zusammen-
für Neumaschinen. Zudem stehen wir Ihnen bei der
arbeiten, lassen sich maximale Hubzahlen und damit eine
Schulung Ihrer Bediener tatkräftig zur Seite.
langfristige Ertragssteigerung erreichen. Geeignete
Methoden zur erfolgreichen Umsetzung zeigt Ihnen unsere
Schulung »Prozessoptimierung«.
49
04
50
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Automation von pressen
Unsere Automation kombiniert Presse, Automations-
Platinenlader
52
Bandzuführanlagen
53
Walzenvorschub
56
DREI-Achs-Transfer
58
einrichtungen und Werkzeug in idealer Weise und
überzeugt durch Präzision und Prozesssicherheit.
Mit Automationskomponenten von Schuler profitieren
Sie von mehr Ausbringungsleistung auch bei der
Verarbeitung von höherfesten Stählen oder Aluminium.
SCHULER Live
Ihr Direktkontakt zum Automation TechCenter:
Heßdorf | Telefon: +49 9135 715-264 | E-Mail: atc-hessdorf@schulergroup.com
SCHULER online
Sie wollen mehr über die Automation von Pressen erfahren? Unter www.schulergroup.com / Automation
finden Sie unser komplettes Angebot. Außerdem können Sie sich dort die Broschüre »Leistung auf
ganzer Linie – Automation von Schuler« als PDF herunterladen.
51
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen
Platinenlader
Platinenlader mit Transfersystem zum Entstapeln der Platinen.
Zur Automation von Transferpressen bietet Schuler
zusätzlich zu den in der Praxis bewährten Platinenladern
eine Sonderlösung. Diese besteht aus einer verfahrbaren Kombination von Bandanlage in Kurzbauform
und Platinenlader. Für den Pressen­betreiber eröffnet
sich mit dieser Lösung hinsichtlich des Material­spektrums
eine Vielzahl an Möglich­keiten, und er kann flexibel auf
alle Anforderungen einer effizienten Teilefertigung
reagieren. Eine flexible Lösung für die Verarbeitung von
Pla­tinen und Bändern auf einer An­l age. Die Steuerung
ist kompatibel mit Presse und Transfer.
52
Integrierte Systemlösung. Platinenlader und Bandanlage an
einer Servopresse. Presskraft: 16.000 kN.
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Automation von pressen
Bandzuführanlagen
Bandzuführanlagen in Kurzbauform
Unsere Bandzuführanlagen in Kurzbauform wurden
speziell für die Anforderungen von Kunden aus der
Zulieferindustrie entwickelt. Sie bieten Prozesssicherheit
bei höchster Materialanforderung. Die Anlagen eignen
sich optimal zur Fertigung von Strukturteilen und zur
Verarbeitung von hochfesten Materialien – auch im
höheren Banddicken-Bereich. Außerdem sind sie die
ideale Lösung für den Einsatz bei reduzierten Platzverhältnissen. Unser Produktprogramm umfasst Bandzuführanlagen in verschiedenen leistungsfähigen Basisausführungen und ist auf alle Pressentypen abgestimmt.
Das modulare Konzept ermöglicht ein flexibles Konfigurieren der Anlagen, für das wir ein umfangreiches
Optionspaket bieten. Auf diese Weise können Sie
jederzeit auf neue Anforderungen reagieren – und
das bei überschaubaren Investitionen.
Bandzuführanlage in Kurzbauform.
Eckdaten der Basisausführungen
Bandbreite max. [mm]
1.850
Banddicke max. [mm]
12
Coilgewicht max. [t]
27
53
INHALTSVERZEICHNIS
Bandzuführanlagen in Langbauform
Produktlinie Compact Line
Die Compact Line von Schuler wurde speziell für kleine
Bandbreiten und Tonnagen entwickelt. Sie umfasst
Bandbreiten bis zu 800 Millimeter und Tonnagen bis
7,4 Tonnen für Anforderungen mit überschaubarem
Automationsgrad.
Produktlinie Power Line
In Erweiterung der Produktlinie Compact Line stehen die
Bandzuführanlagen der Power Line für große Bandbreiten
und Tonnagen. Als Materialzufuhr mit optional hohem
Automationsgrad für Schnellläufer-, ProgDie- und Transferpressen werden diese Schuler-Bandzuführanlagen den
Anforderungen aus der Automobil- und Zulieferindustrie
gerecht. Bandbreiten bis zu 1.850 Millimeter und Coilgewichte bis zu 27 Tonnen ermöglichen die Verarbeitung
von Coilmaterial für Struktur- und Außenhautteile wie
Schuler Power Line.
auch Platinen.
technische daten der compact line
Compact Line
L-BS 0450
L-BS 0650
M-BS 0800
Coilgewicht max. [t]
3
5,5
7,4
Bandbreite min. [mm]
110 [40]
110 [40]
110
Bandbreite max. [mm]
450
650
800
Banddicke min. [mm]
0,5
0,5
0,5
Banddicke max. [mm]
4
4
6
Richtwalzen Ø [mm]
70
70
70
Schlaufenradius [mm]
1.000
1.000
1.300
Modellübersicht Power Line
Basisausführungen der Bandzuführanlagen in langbauform
Banddaten für Gewichtsklasse »Light«
POWER LINE
L-BS 0650
L-BS 0800
L-BS 1050
L-BS 1300
L-BS 1600
Coilgewicht max. [t]
5,5
12
12
14,5
17
Bandbreite min. [mm]
Bandbreite max. [mm]
Banddicke min. [mm]
650
110 [80]
800
1.050
0,5
Banddicke max. [mm]
4
Richtwalzen Ø [mm]
53
Schlaufenradius [mm]
54
110 [40]
1.000
1.300
1.600
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Banddaten für Gewichtsklasse »Medium«
POWER LINE
M-BS 0650
M-BS 0800
M-BS 1050
M-BS 1300
M-BS 1600
M-BS 1850
Coilgewicht max. [t]
13,5
11,5
12,5
13,5
16
22
120
160
1.050
1.300
Bandbreite min. [mm]
110
Bandbreite max. [mm]
650
800
Banddicke min. [mm]
205
1.600
1.850
4
4,5
0,5
Banddicke max. [mm]
6
Richtwalzen Ø [mm]
70
Schlaufenradius [mm]
1.300
Banddaten für Gewichtsklasse »Heavy«
POWER LINE
H-BS 0650
H-BS 0800
H-BS 1050
H-BS 1300
H-BS 1600
Coilgewicht max. [t]
10
15
15
17
23
800
1.050
1.300
Bandbreite min. [mm]
Bandbreite max. [mm]
120
650
205
Banddicke min. [mm]
Banddicke max. [mm]
Richtwalzen Ø [mm]
Schlaufenradius [mm]
1.600
0,5
8
6
96
1.600
Die Vorteile
Flexibilität:
Attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis:
‚‚ Kurzfristig verfügbare Anlagen und Komponenten
‚‚ Deutlicher Kostenvorteil durch modularen Anlagenaufbau
‚‚ Skalierbare Gewichtsklassen > Light > Medium > Heavy
und vorkonfigurierte Komponenten
‚‚ Großes Spektrum an nachrüstbaren Optionen
‚‚ Energieeffizient durch optimale Antriebsauslegung
‚‚ Auslegbar für die Herstellung von Struktur- und
‚‚ Sehr geringer Wartungsaufwand
Außenhautteilen
‚‚ Realisierung kundenspezifischer Anforderungen
Komfortable Anlagenbedienung:
‚‚ Schnelles Nachrüsten
‚‚ Intuitives Bedienkonzept
‚‚ Flexible Anbindung an bestehende Pressensysteme
‚‚ Onlinediagnose
Variabler Automatisierungsgrad:
‚‚ Manuelle oder motorische Verstellung der Rüstachsen
‚‚ Visualisierung
55
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen
Walzenvorschub
Walzenvorschub Power Feed
Der Walzenvorschub Power Feed verkürzt die Automationszeit ins­besondere bei hochdynamischen Pressen.
Für mehr Dynamik und Systemgenauigkeit sorgen
ServoDirekt Antriebe sowie spiel­arme und wartungsfreie
Planeten­getriebe. Auch langfristig kann auf diese Weise
eine Systemgenauigkeit von ± 0,05 Millimeter erreicht
werden. Dazu kommt eine optimal ausgelegte Walzenbeschichtung, die hohe Beschleunigungen auf das
Material überträgt. Entsprechend der zu bewegenden
Masse ist der Schuler Power Feed in verschiedene
Ge­wichts­klassen eingeteilt: Ge­wichtsklasse »L« (Light)
mit bis zu 100 Kilogramm bewegbarer Masse, »M«
(Medium) mit bis zu 180 Kilogramm bewegbarer Masse
oder »H« (Heavy) mit bis zu 300 Kilogramm bewegbarer Masse.
Power Feed.
Vorschubleistungsdiagramm Power Feed (exemplarisch)
Hubzahl [min-¹]
Vorschubzeit [s]
400
0,40
350
0,35
300
0,30
250
0,25
200
0,20
150
0,15
100
0,10
50
0,05
0
0
100
Vorschublänge [mm]
56
200
300
400
500
600
0,00
Vorschubzeit
240,0°
180,0°
120,0°
60,0°
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
Modellübersicht Walzenvorschübe
BANDDATEN
POWER FEED
L-BP 0300
L-BP 0450
L-BP 0650
L-BP 0800
L-BP 1050
L-BP 1300
L-BP 1600
Bandbreite min. [mm]
40
40
40
40
40
80
80
Bandbreite max. [mm]
300
450
650
800
1.050
1.300
1.600
Banddicke min. [mm]
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
Banddicke max. [mm]
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
4,0
Bandquerschnitt max. [mm]
750
1.125
1.300
1.600
2.100
2.600
3.200
Schlaufenradius [mm]
1.000
1.000
1.000
1.000
1.000
1.000
1.000
POWER FEED
M-BP 0300
M-BP 0450
M-BP 0650
M-BP 0800
M-BP 1050
M-BP 1300
M-BP 1600
M-BP 1850
Bandbreite min. [mm]
40
40
40
40
40
80
80
80
Bandbreite max. [mm]
300
450
650
800
1.050
1.300
1.600
1.850
Banddicke min. [mm]
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
Banddicke max. [mm]
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
Bandquerschnitt max. [mm]
1.350
2.025
2.600
2.800
3.150
3.900
4.800
7.200
Schlaufenradius [mm]
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
1.300
POWER FEED
H-BP 0650
H-BP 0800
H-BP 1050
H-BP 1300
H-BP 1600
Bandbreite min. [mm]
40
40
40
80
80
Bandbreite max. [mm]
650
800
1.050
1.300
1.600
Banddicke min. [mm]
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
Banddicke max. [mm]
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
Bandquerschnitt max. [mm]
3.250
4.000
5.250
6.500
6.400
Schlaufenradius [mm]
1.600
1.600
1.600
1.600
1.600
Die Vorteile
‚‚ Anbindung an alle Pressentypen
‚‚ Skalierbar in Gewichtsklasse und Performance
‚‚ Ideal einsetzbar innerhalb hochdynamischer Prozesse
‚‚ Kurzfristig verfügbar
‚‚ ServoDirekt Antrieb
‚‚ Geringer Wartungsaufwand
‚‚ Systemgenauigkeit von ± 0,05 Millimeter
‚‚ Jederzeit nachrüstbar
57
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von pressen
drei-Achs-Transfersysteme
Pro Trans
Mit seinen drei Motorisierungen »L« (Light), »M« (Medium)
und »H« (Heavy) deckt der Schuler Pro Trans niedrige,
mittlere und hohe Teilegewichte und Hubzahlen ab. Dabei
hat die Heavy-Ausführung das doppelte Leistungsvermögen
der Light-Version, die Medium-Variante liegt dazwischen.
Alle Transfers verdanken ihre deutlich gesteigerte Ausbringungsleistung der Motorisierung mit Vorschub-Direktantrieb, bei der hochdynamische Servoantriebe zum
Einsatz kommen. Insgesamt folgt der Schuler Pro Trans
dem Baukastenprinzip: Die drei definierten Standardmodelle »AT1«, »AT2« und »AT3« können einfach und schnell
an veränderte Anforderungen angepasst werden. Hierfür
bietet Schuler eine große Auswahl an Optionen.
Power Trans
Mit dem Schuler Power Trans und der Motorisierung »S«
Schuler Transfer Pro Trans.
(Speed) bietet Schuler eine High-End-Transfer­lösung für
Hochleistungspressen. Durch seinen Einsatz kann das
Die neue modulare Transfer­generation ist eine leistungs-
Produktionsergebnis noch einmal deutlich gesteigert
starke Ergänzung für Pressen in der Blechumformung.
werden. So liegt die Ausbringungsleistung beim Power
Ausgelegt in drei Baugrößen, deckt das Transfersystem ein
Trans um bis zu 30 Prozent höher als bei den Pro Trans
breites Anwendungsspektrum ab. Bei allen Transferlösun-
Motorisierungen. Dieses Leistungsplus wird insbesondere
gen gewährleistet die aktive Schwingungs­dämpfung AVD
durch die Verwendung neu entwickelter Carbonschienen
auch bei höchster Dynamik und Volllast einen sicheren
mit Alu­profil-Funktionalität in Kombination mit dem
Teiletransport.
ServoDirekt Antrieb erzielt. Die Schienen sind sehr leicht
und steif und dadurch extrem schwingungsarm. Damit
eignen sie sich ideal für den Einsatz in hochdynamischen
Produktionsprozessen.
Die Vorteile
‚‚ Pressenunabhängige Nachrüstbarkeit
‚‚ Geringe Schwingungsneigung
‚‚ Optimal anpassbar an unterschiedliche Anwendungsfälle
‚‚ Kurze Umrüstzeiten
‚‚ Einfache und kostengünstige Leistungssteigerung
‚‚ Große Freiräume für den Anbau von Komponenten
‚‚ Hohe Ausbringungsleistung
‚‚ Hohe Steifigkeit im Gesamtsystem
58
für ­die Materialzuführung und Material­entsorgung
‚‚ Materialunabhängige Restbandverarbeitung
INHALTSVERZEICHNIS
Intra Trans
Der Schuler Intra Trans ist mit allen Motorisierungen von
»L« (Light) bis »S« (Speed) ausrüstbar und somit für den
Einsatz in konventionellen Pressen bis hin zu Hochleistungspressen geeignet. Beim Intra Trans arbeiten die
Transferschienen nicht durch das Pressenfenster, sondern
sind zwischen den Pressenständern montiert. Den Teile-
Automation von pressen / Die ganze Welt der Blechumformung
BaugröSSenübersicht
Größe
Stützweite [mm]
Pressenfenster / Schließkastenbreite [mm]
AT1
3.000
bis 1.600
AT2
6.000
bis 2.500
AT3
10.000
bis 5.500
vorschub in Durchlaufrichtung übernehmen verfahrbare
Schlitten, die auf den Transferschienen sitzen und deren
Modularer Baukasten
Servoantriebe in die Schiene integriert sind. Jeder Schlit-
Alle Modelle der Baureihen Pro Trans, Power Trans &
ten des Intra Trans ist einzeln verfahrbar, sodass z. B.
Intra Trans verfügen über Schließkästen, die in der Presse
ein mittiges Fügen von Teilen oder auch unterschiedliche
(1), zwischen den Pressenständern (2) oder außen am
Stufenabstände möglich sind. Durch den Einsatz dieses
Pressenständer (3) angebracht werden können. Zudem
kompakten Transfers können mit derselben Transfer-
können sie oberhalb (hängend) oder unterhalb (stehend)
presse größere Teile hergestellt werden. Auch zur Folge-
der Transportebene montiert werden, was zu einem
verbundfertigung ist die neue Transferlösung eine echte
Höchstmaß an Flexibilität bei der Projektierung sowie
Alternative. Wo konventionelle Transfers bei gleicher
beim Nachrüsten vorhandener Pressen führt.
maximaler Teilegröße eine größere Presse erforderlich
machen, kommt der Intra Trans dank seiner kompakten
Bauweise mit dem gleichen Platz aus wie das Folgeverbundwerkzeug. So kann der Transfer seinen vollen Vorteil
ausspielen: weniger Materialverbrauch, da die Teile
durch die Schlitten und nicht durch das Bandmaterial
selbst weitertransportiert werden. Dafür ist bei der
Folgeverbundfertigung zusätzliches Material erforderlich,
Stößel
das abschließend als Schrott vom fertigen Pressteil
getrennt werden muss. Im Retrofit-Bereich ist der Intra
Trans daher ideal zur Stückkostenreduzierung bei
bestehenden Folgeverbundpressen geeignet. Der Zugang
zum Werkzeug und der Werkzeugwechsel sind nach wie
vor ohne Einschränkung möglich und unterscheiden
sich für den Bediener nicht von den Schuler-Transfers
der Baureihe Pro Trans und Power Trans.
3
2
2
Schließkästen
3
3
Schließkästen
2
1
Schiebetisch
1
2
3
Anbringungsvarianten der Schließkästen des SchulerTransfersystems am Pressenständer.
59
05
60
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Pressenlinien
Die Zukunft beginnt mit Schuler: Mit hochwertiger
Hydraulische Pressenlinien
62
Hybridpressenlinien
64
Mechanische Highspeed-Pressenlinien
65
Servopressenlinien
67
Ausführung und der Technologie von morgen sorgen
wir bereits heute für größtmögliche Produktivität in
der Großserienfertigung der Automobilindustrie.
Die Ergebnisse genügen höchsten Ansprüchen und
überzeugen unsere Kunden weltweit. Denn Flexibilität
und Qualität werden bei uns großgeschrieben. Mit
außergewöhnlichen und praxisorientierten Innovationen geben wir dem Markt immer wieder entscheidende Impulse. Zukunftsweisende Neuentwicklungen
wie die ServoDirekt Technologie, Pressenautomation
mit dem Crossbar Feeder oder Crossbar Roboter
sorgen für beste Bauteilqualität, hohe Verfügbarkeit
und einen hohen Output.
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61
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien
Hydraulische Pressenlinien
Voll automatisierte hydraulische Pressenlinie.
Pressenautomation mit Crossbar Roboter.
Zuverlässig, flexibel und wirtschaftlich
kommt in zunehmendem Maße der von Schuler ent-
Hydraulische Pressenlinien werden vorwiegend bei der
wickelte Crossbar Roboter zum Einsatz. Die Steuerung
Fertigung eines breiten Teilespektrums in kleinen und
und Visualisierung hydraulischer Pressenlinien bietet
mittleren Losgrößen eingesetzt. Entsprechend den
dem Bediener eine einheitliche und komfortable
Umformopera­tionen bestehen die Linien aus vier bis sechs
Bedienung, effiziente Diagnose und die Verwaltung
Einzelpressen. Von der Platine bis zum fertigen Bauteil
sämtlicher Prozess- und Werkzeugdaten für alle
verläuft der Produktionsprozess vollautomatisch. Dabei
Pressen und die Automa­tions­s ysteme.
Die Vorteile
‚‚ Flexibilität im Umformprozess
‚‚ Präzise Stößelführung und steife Pressenkörper
‚‚ Energieeffiziente Antriebssysteme
‚‚ Durchgängiges Steuerungskonzept
‚‚ D ynamische Stufenschaltung und Ringventiltechnik
‚‚ Komfortable Bedienung und effiziente Diagnose
steigern die Ausbringung
‚‚ Schnelles Umrüsten durch automati­sierte Werkzeugund Toolingwechsel
62
‚‚ Schnelle Übernahme neuer Werkzeug­sätze
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
HYDRAULISCHE PRESSENLINIEN
In der Praxis
Kunde: LKW-HERSTELLER, FRANKREICH
Vorhandene und neu entwickelte Werkzeuge kommen zum
Einsatz.
Automatisierung mit Crossbar Roboter, einem Platinenlader
und zwei Auslaufbändern.
Die Anforderungen:
Die lösung:
Mit der Euro-6-Abgasnorm sinken die zulässigen Stick-
‚‚ Hydraulische Kopfpresse mit 20.000 Kilonewton
oxidemissionen für Lastwagen mit einem Gewicht über
3,5 Tonnen um 80 Prozent. Das hat unser Kunde zum
Anlass genommen, seine komplette Modellpalette grund-
Presskraft
‚‚ Drei hydraulische Folgepressen mit jeweils
10.000 Kilonewton Presskraft
legend zu überarbeiten. So werden zukünftig wichtige
‚‚ Platinenlader
Komponenten der neuen Lkw auf einer hydraulischen
‚‚ Pressenautomatisierung mit Crossbar Robotern
Hochleistungs-Pressenlinie von Schuler gefertigt. Hohe
‚‚ Entnahme mit Crossbar Roboter
Produktivität in Verbindung mit hoher Flexibilität
‚‚ Zwei Auslaufbänder
hat überzeugt.
63
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien
Hybridpressenlinien
Kopfpresse hydraulisch –
Folgepressen mechanisch
Hybridpressenlinien setzen sich aus einer hydraulischen
Kopfpresse und mechanischen Folgepressen zusammen.
Sie sind eine wirtschaftliche Alternative, wenn auf einer
Anlage sowohl einfach als auch doppelt wirkende Werkzeuge zum Einsatz ­kommen sollen. Durch moderne
hydraulische Stößelantriebe liegt die Ausbringungsleistung von Hybrid­­linien im Bereich mechanischer Pressenlinien. Bei hydraulischen Kopfpressen ist der Stößelzyklus
frei programmierbar und die Nennpress­kraft der Presse
ist zu jedem Zeit­punkt des Pressenhubes voll verfügbar.
Hybridpressenlinie mit hydraulischer Kopf- und mechanischen
Folgepressen.
Die Vorteile
‚‚ Ein Umformsystem für einfach und doppelt
wirkende Werkzeuge
‚‚ Flexible Fertigungsalternative
‚‚ Durch moderne Tischkissentechnik für
komplexe Ziehteile geeignet
‚‚ Einfaches und schnelles Einfahren
neuer Werkzeugsätze
64
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
Pressenlinien
Mechanische Highspeed-Pressenlinien
Crossbar Feeder steigert
Ausbringungsleistung
Zur Steigerung der Wirtschaft­lich­keit mechanischer
Pressenlinien hat Schuler den Crossbar Feeder ent­wickelt.
In Pressenlinien mit Crossbar Feeder-Automation erfolgt
der Trans­port der Bauteile ohne Zwischen­ablage direkt
von Presse zu Presse. Falls erforderlich, können die Bau­teile vor dem Einlegen in die Werk­zeuge neu positioniert
werden. Bei mechanischen Pres­­senlinien mit Roboteroder Feeder-Automation sind Ausbringungs­leistungen bis
15 Hübe / Minute ­möglich.
Bei mechanischen Pres­senlinien mit Crossbar FeederAutomation kann sowohl das Be­l aden der Presse 1
als auch das Ablegen der fertigen Bauteile durch den
Crossbar Feeder erfolgen.
Mechanische Highspeed-Pressenlinie mit Crossbar
Feeder-Automation.
Die Vorteile
‚‚ Ausbringungsleistung bis 15 Hübe / Minute
‚‚ Ein Tooling pro Pressenlücke
‚‚ Crossbar Feeder mit sieben Freiheitsgraden
‚‚ Kurze Pressenabstände
‚‚ Keine Zwischenablagen erforderlich
‚‚ Schnelle Werkzeug- und Toolingwechsel
65
INHALTSVERZEICHNIS
Mechanische Highspeed-Pressenlinien
In der Praxis
Kunde: Automobilhersteller, Volksrepublik china
Mechanische Highspeed-Pressenlinie.
End-of-Line-System.
Die Anforderungen:
Die lösung:
Lieferung einer voll automatisierten mechanischen
Schuler-Highspeed-Pressenlinie.
Highspeed-Pressenlinie.
‚‚ Platinenlader
‚‚ Beladung Presse 1 mit Crossbar Feeder
‚‚ Schneller Werkzeugwechsel
‚‚ Crossbar Feeder-Pressenautomation
‚‚ End-of-Line-System mit Crossbar Feeder und Roboter
‚‚ Leitstand
66
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
Pressenlinien
Servopressenlinien
Schnell, kompakt und flexibel
Ausgerüstet mit Schuler-Platinenlader, Crossbar Feeder
und End-of-Line-System, zeichnen sich die Pressenlinien
durch hohe Ausbringungsleistung und Qualität bei
gleichzeitig kurzen Werkzeug- und Tooling-Wechselzeiten
aus. Durch diese Kombination leistet Schuler einen
entscheidenden Beitrag zur Senkung der Teilestückkosten
und damit zur Wirtschaftlichkeit von Presswerken. Zur
optimalen Anpassung an Größen und spezifische Anforderungen von Bauteilen bietet Schuler die Pressenlinien
mit ServoDirekt Technologie jetzt in zwei bedarfsgerechten Auslegungen an: der Schuler ServoLine L
und der Schuler ServoLine XL.
Damit gewinnt die gesamte Linie noch mehr Performance –
bei gleichzeitiger Senkung des Energiebedarfs. Die Hubzahl wurde bei der Presse für Großteile, ServoLine18 XL,
ServoLine18 XL mit sechs Werkzeugstufen.
von 17 auf 18 erhöht, bei ServoLine23 L liegt die Hubzahl
bei 23. Weitere Highlights sind eine neue, noch effizientere
Liniensteuerung für ein zusätzliches Plus an Schnelligkeit
sowie die Integration von weiteren Fertigungsprozessen
wie Schweißen oder etwa Nieten in die Pressenlinie.
Die Vorteile
‚‚ Sehr hohe Ausbringungsleistung
‚‚ Hohes Maß an Flexibilität
‚‚ Werkzeug- und Toolingwechsel vollautomatisch
in drei Minuten
‚‚ Senkung der Teilestückkosten
‚‚ Nur ein Tooling pro Pressenlücke
‚‚ Stößelbewegung frei programmierbar
‚‚ Werkzeugtryout mit Handradfunktion möglich
‚‚ Optimale Anpassung an die verschiedenen
‚‚ Bedienerfreundliche Benutzeroberflächen
Umformprozesse
‚‚ Automation mit Platinenlader und Crossbar
Feeder der neuesten Generation
‚‚ Ergonomischer Teileauslauf
‚‚ Wartungsfreundliche Technik, da Schwungrad,
Kupplung und Bremse entfallen
‚‚ Kompakte Bauweise der Pressenlinie
67
INHALTSVERZEICHNIS
Servopressenlinien
In der Praxis
Kunde: Automobilhersteller, Deutschland
ServoLine18 XL mit sechs
Werkzeugstufen.
Platinenlader.
Leitstand.
Die Anforderungen:
Lieferung von fünf Servopressen­linien zur Großserienfertigung eines breiten
Teilespektrums in drei Wer­ken. Ausbringungsleistung: 23 Hübe / Minute.
Die ServoLine23 L ist mit dieser Ausbringungsleistung die schnellste Pressenlinie der Welt.
Die lösung:
Voll automatisierte Servopressenlinie mit sechs Werkzeugstufen.
‚‚ Platinenlader mit Beöler und optischer Zentrierstation
‚‚ Beladung Presse 1 mit Crossbar Feeder
‚‚ Crossbar Feeder-Pressen­auto­mation
‚‚ End-of-Line-System mit Roboter und Crossbar Feeder
‚‚ Leitstand
‚‚ Crossbar Feeder-Simulator
‚‚ Werkzeugwechsel in drei Minuten
68
INHALTSVERZEICHNIS
Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
ServoLine23 L: Mit einer Ausbringungsleistung von 23 Hüben / Minute ist sie die schnellste Pressenlinie der Welt.
69
06
70
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Automation von Pressenlinien
Von der Einzelpresse bis zur kompletten Pressenlinie:
Platinenlader für Pressenlinien
72
Platinenwaschmaschinen und Beöler
73
Roboter
74
Crossbar Roboter
75
Crossbar Feeder
76
Fertigteilstapelanlagen
77
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Produktionsprozesse. Auch bei der Modernisierung
vorhandener Anlagen bieten wir praxiserprobte Lösungen
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Qualität. Automationslösungen von Schuler überzeugen
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71
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien
Platinenlader für Pressenlinien
Die modular aufgebauten Platinen­l aderkonzepte für
mechanische und hydraulische Pressenlinien sind auf die
Anforderungen der nachfolgen­den Umformsysteme
zugeschnitten. In Abhängigkeit von Teilegröße und -design,
Materialtyp, Platinengewicht und Beladegeschwindigkeit
bietet Schuler eine Auswahl standardisierter Modelle.
Vom einfachsten Lader mit einem Roboter ohne Zentrier­
station für kleine Teile und einfache Operationen bis
zu Platinen­l adern mit zwei Entstapel­stel­len, optischer
oder mechanischer Zen­trierstation, Waschmaschine und
Beöler, auch für große und schwere Platinen. Das Ent­
stapeln der Platinen im Lader übernehmen Roboter
oder Feeder. Um die Kapazitäten großer Pressen­linien
zu nutzen, können zwei oder vier Pla­tinen gleichzeitig
verarbeitet werden. Bei Pressenlinien mit CrossbarMechani­sierung kann das Beladen der ersten Pressenstufe auch durch einen Crossbar Roboter oder Cross­bar
Optische Zentrierstation.
Feeder erfolgen. Platinenlader verarbeiten neben konventionellem Stahlblech auch Alu­minium- oder Stahlblech-Aluminium-Mix-Platinen sowie höherfeste Stähle.
Die Komponenten
‚‚ Eine oder zwei Entstapelstellen zur Platinen­vereinzelung mit Doppelblechkontrolle
‚‚ Optische oder mechanische Zentrierstation
‚‚ Waschmaschine
72
‚‚ Beöler
‚‚ Beladeeinheit mit Roboter, Crossbar Roboter
oder Crossbar Feeder
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
Automation von Pressenlinien
Platinenwaschmaschinen und Beöler
Platinenwaschmaschine, Beöler und Belade­roboter vor hydraulischer Pressenlinie
zur Herstellung von Aluminiumbauteilen.
Platinenwaschmaschinen sorgen für eine
hohe, gleichbleibende Bauteilqualität.
Platinenlader mit Waschmaschine.
Platinenwaschmaschine
Stillstandszeiten im Gesamtprozess.
die Platinen­wasch­maschinen für
und Beöler
Zusätzlich sorgt der Einsatz von
variable Pla­tinen­l ängen und -breiten
Um Außenhaut- und Strukturteile
Waschmaschinen in den Folge­ope-
ausgelegt. Durch das definierte
bestmöglich zu fertigen, werden
­r a­tionen Rohbau und Lackiererei für
Beölen werden Platinen nach dem
Platinen vor dem Umformprozess
eine erhebliche Reduzierung der
Waschen optimal auf die nachfolgen-
mit Waschmaschinen nicht nur von
Nacharbeit und der Kosten. Platinen-
den Umform­prozesse vorbereitet.
Schmutz und Ablagerungen befreit,
waschmaschinen sind integrierter
Flexibel programmierbare Sprühdü-
sondern anschließend auch definiert
Bestandteil moderner Pla­tinenlader
sen im Beöler ge­währleisten beim
homogen beölt. Eine gleichbleibende
und können bei Bedarf ­als Nachrüs-
Umformen mit starken Ziehkräften
Reinigungswirkung und konstante
tung in vorhandene Anlagen integriert
eine hohe Teile­qualität.
Restölmengen verhindern dabei
werden. Je nach Anfor­derung werden
Die Vorteile
‚‚ Hohe, gleichbleibende Oberflächen­qualität der Bauteile
‚‚ Kostensenkung im Gesamtprozess
‚‚ Beste Teilequalität auch bei hohen Ziehkräften
‚‚ Verlängerung der Werkzeug­reinigungsintervalle
‚‚ Produktivität wird gesteigert
73
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien
Roboter
Pressenlinie mit Roboter-Automation.
Neben den modernen Mechani­­sie­r ungslösungen mit
Crossbar-Technik kommen nach wie vor auch konventionelle Lösungen mit Robotern zum Einsatz. Diese
sind flexibler, da jeweils nur ein Roboter pro Pressen­lücke benötigt wird. Ein automatischer Wech­sel des
Robo­tertoolings ist einfach realisierbar.
74
Beladeroboter positionieren die Platinen passgenau im
Werkzeug der ersten Presse.
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
Automation von Pressenlinien
CROSSBAR ROBOTER 4.0 –
CONNECT FOR SUCCESS!
Der Crossbar Roboter kombiniert praxiserprobte Robotertechnik mit den Vorteilen der Crossbar-Techno­logie.
Dabei kommt ein konventioneller Industrieroboter zum
Einsatz. Dieser wird durch eine Längsachse und die
Crossbar-Hand um zwei weitere Achsen erweitert.
Die Horizontalbewegung erfolgt entlang der Längsachse,
die an den Pres­sen­ständer montiert ist. Die Pro­grammierung erfolgt am Roboter­bedienpanel. Der Crossbar
Roboter kann bei Neuanlagen und als Nachrüstung an
vorhandenen Pressen­linien installiert werden.
Anschluss an Industrie 4.0.
Durch seine Prozessdaten-Schnittstelle ist der neue
Crossbar Roboter 4.0 schon heute auf das Zeitalter der
Industrie 4.0 optimal vorbereitet. Komponenten wie
Individualisierung, Vernetzung und Ressourceneffizienz
werden dabei künftig eine noch bedeutendere Rolle
Im Automation TechCenter Gemmingen kombiniert der Crossbar
Roboter die Vorteile der Robotertechnik mit der Crossbar-Technologie im innovativen Design.
spielen. Zentral sind intelligente Systemkomponenten,
die als Informationsträger aktiv in die Steuerung des
Produktionsprozesses eingreifen.
Die Vorteile
‚‚ 20 % energieeffizienter durch innovatives
Energiemanagement
‚‚ 50 % Gewichtsreduzierung des Roboters inklusive
der Handachse, von ca. 2.800 auf 1.400 kg
‚‚ 20 % dynamischer, u. a. durch modifizierten Fahrantrieb
mit zwei Motoren für hohe Geschwindigkeit
‚‚ Flexible Teileorientierung von Werkzeug zu Werkzeug
‚‚ Kein Drehen der Bauteile von Werkzeug zu Werkzeug
‚‚ Änderung der Teilelage frei programmierbar
‚‚ Volle Tooling-Kompatibilität mit Crossbar Feeder
‚‚ Komplettlösung inklusive Platinenlader und End-of-Line
‚‚ Als Be- und Entlader einsetzbar
‚‚ Einfach programmierbar mit neuer Robotersteuerung
‚‚ Einfach-, Doppel- und Vierfachteileproduktion möglich
‚‚ Leichter, schneller, leistungsstärker
‚‚ Stahl und Aluminium geeignet
‚‚ Kundenindividuelle Tooling-Schnittstelle
‚‚ Ein Tooling pro Lücke
‚‚ Direkter Teiletransport von Werkzeug zu Werkzeug
‚‚ Schneller automatischer Tooling-Wechsel
‚‚ Pressenabstände von 4,5 bis 10 Meter,
‚‚ Wartungsfreundlich durch freien Zugang in
ohne Zwischenablage
die Pressenlücke
75
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien
Crossbar Feeder
Crossbar Feeder innerhalb der Pressenlinie.
Drei Rotations- und vier Linearachsen.
Der Crossbar Feeder ist die Auto­ma­tionstechnik für mecha-
Produk­tivität im Presswerk. Die Bau­teile werden ohne
nische Highspeed- und Servopressenlinien. Er steigert die
Zwischenablage von Werkzeug zu Werkzeug transportiert
Anlagen- und Prozess­effizienz mecha­nischer Pressen­
und, falls erforderlich, neu positioniert. Die kurze und
linien. Der Crossbar Feeder bietet sieben Frei­heits­grade,
kompakte Bauweise macht ihn extrem steif.
drei Rotations- und vier Linearachsen, und erhöht die
Die Vorteile
‚‚ Sieben Freiheitsgrade
‚‚ Ein Tooling pro Pressen­lücke
‚‚ Ausbringungsleistung bis 23 Hübe / Minute
‚‚ Variable Pressenabstände
‚‚ Keine Zwischenablagen e
­ rforderlich
‚‚ Freier Zugang zur Pressen­lücke
‚‚ Wahlweise mit Längstraverse bei großen
‚‚ Kompakte Bauweise möglich Pressenabständen
76
‚‚ Schnelle Werkzeugwechsel
INHALTSVERZEICHNIS
Automation von Pressenlinien / Die ganze Welt der Blechumformung
Automation von Pressenlinien
Fertigteilstapelanlagen
Pressenlinie mit ServoDirekt Technologie
und automatischer Fertigteilstapelanlage.
Fertigteilstapelanlagen arbeiten schnell und zuverlässig
rekturdaten an die Roboter übermittelt. Die Roboter
bei maxi­maler Teilequalität. Eine spezielle Sau­gertechnik
nehmen nun die Fertigteile lagerichtig auf und stapeln
schützt hochempfindliche Oberflächen von Außenhaut­
diese in Teilebehälter ein. Mit der automatischen
teilen bei der Weiterverarbeitung und der Bereitstellung
Fertigteilstapel­anlage können Einzel-, Doppel- und
der Teile für den anschließenden Karosserie­rohbau.
Vierfachteile eingestapelt werden. Bei Einzel­teilen sind
bis zu vier Roboter, bei Doppel- und Vierfach­teilen sind
Automatische Fertigteilstapelanlage für
bis zu acht Roboter im Einsatz, wobei hierbei jeweils
Servopressenlinien
zwei Roboter abwechselnd in den gleichen Behälter
Die von Schuler neu entwickelte automatische, flexible
einstapeln, um die hohe Ausbringung zu gewährleisten.
Fertigteil­stapelanlage arbeitet mit hängenden Robotern,
Optional kann die Fertigteilstapel­anlage mit einer
die zusätzlich auf einer Fahrbahn verfahren werden
automatischen Qualitätskontrolle ausgerüstet werden.
können. Die Position der Fertigteile wird optisch über
ein Kamerasystem erkannt. Danach werden die Kor-­
Die Vorteile
‚‚ Stapeln von Einzel-, Doppel- und Vierfachteilen
‚‚ Kompakte kurze Bauweise
‚‚ Einstapelleistung bis 68 Teile / Minute bei Vierfachfertigung
‚‚ Automatische Qualitäts­kontrolle integrierbar
77
07
78
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Tryoutsysteme
Tryoutsysteme bieten für Werkzeugbau und Presswerk
ein Höchstmaß an Flexibilität. Sie beinhalten je nach
Hydraulische Tuschier- und
Tryoutpressen
80
Hydraulische Multicurvepressen
81
Tryoutzentren
82
Tryoutpressen mit ServoDirekt
Technologie
84
Werkzeugwender und Simulatoren
85
Anforderung verschiedene hydraulische oder mechanische
Pressentypen, Werkzeugwendeeinrichtungen und
Drehtische. Das zeitintensive manuelle Bearbeiten der
Werkzeuge erfolgt außerhalb der Tryoutpressen.
Die Verbindung der einzelnen Komponenten des Tryoutsystems erfolgt durch Fahrtische auf einem Schienensystem.
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79
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme
Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen
Werkzeugerprobung vor dem
Produktionsanlauf
Um die Anlaufkosten neuer Werk­zeug­sätze gering zu
halten, gilt es, diese optimal auf die Serien­ferti­gung
vorzubereiten. Hydraulische Tryout­pressen sichern
kurze Ein­ar­bei­­­tungs­phasen unter produktionsnahen
Be­dingungen. Sie eignen sich für den Einsatz bei
der Werk­zeug­­er­pro­bung und -einarbeitung vor dem
Pro­duktionsanlauf. Der Anlagen­­be­diener hat zu
jedem Zeit­punkt die volle Presskraft verfügbar und
kann bei Bedarf das Ober­werk­zeug feinfühlig auf
dem Unterwerk­zeug absetzen. Hinsichtlich Bau­größen,
Leistungs­daten und Aus­s tattungs­details sind
Tuschier- und Tryout­pressen auf die Anforderun­gen
in der Werkzeuger­probung und Nullserienfertigung
ausgelegt.
Tryoutzentrum mit hydraulischen Tryoutpressen.
Die Vorteile
‚‚ Programmierbare Geschwin­dig­keiten und Kräfte
‚‚ Stößelrücklauf zu jedem Zeitpunkt möglich
‚‚ Bei doppelt wirkenden Pressen: doppelt und einfach
wirkender Betrieb möglich
‚‚ Feinfühlige Stößelbewegungen mittels Joystick
‚‚ Steifigkeiten wie Produktions­pressen
‚‚ Maximalkraft über den ganzen Hub verfügbar
‚‚ Tischkissentechnik wie in Produktionsanlagen sorgt
‚‚ Einfaches Einrichten unterschiedlicher Werkzeughöhen
80
für optimales Einarbeitungsergebnis
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme / Die ganze Welt der Blechumformung
Tryoutsysteme
Hydraulische Multicurvepressen
Umformprozesse exakt simulieren
Hydraulische Multicurvepressen werden zur Einarbeitung
von Werkzeug­sätzen im Werkzeug­bau, in Tryout­zentren,
im Press­werk und zur Verifizierung der Methode unter
Produktionsbedingungen eingesetzt. Ausgerüstet mit
einem hydraulischen Speicherantrieb, simulieren sie die
Stößelkinematik unterschiedlicher hydraulischer und
mechanischer Produk­tionspressen. Zur Abbildung der
Umformprozesse mechanischer Produktionsanlagen
ermöglicht die hydraulische Multi­curvepresse Arbeitsge­schwindig­keiten bis 500 Millimeter / Sekunde. Die
unterschiedlichen frei programmierbaren Stößel­kinematiken stehen dem An­wender jederzeit bei beliebiger,
einstellbarer Hubzahl zur Verfügung. Die MehrpunktZiehkissentechnik – idealerweise identisch mit der
Ziehstufe der Produktionslinie – sorgt für optimale
Einarbeitungsergebnisse.
Multicurvepressen mit Fahrtisch und
Werkzeugwendevorrichtung.
Die Vorteile
‚‚ Exakte Simulation der Stößel­kinematik aller Pressentypen
‚‚ Ziehgeschwindigkeiten bis 500 Millimeter / Sekunde
‚‚ Komfortable Verwaltung der programmierten Kinematiken
‚‚ Reduzierung der Einarbeitungszeiten auf
Produktionsanlagen
‚‚ Tischkissen identisch mit Produktionspresse
81
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme
Tryoutzentren
Flexible Systemlösung im Werkzeugbau
Tryoutzentren mit mehreren verschiedenen Pressentypen
bieten im Werk­zeugbau ein Höchstmaß an Flexibili­tät.
Sie beinhalten je nach Auslegung me­chani­sche und hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen, Werk­zeugwende­
einrichtungen und Dreh­tische. Das zeitintensive manuelle
Bearbeiten der Werkzeuge erfolgt zu großen Teilen außerhalb der Tryout­pressen. Die Verbindung der einzelnen
Anlagen innerhalb des Tryout­zentrums erfolgt durch Fahr­tische auf einem Schienensystem. Die Werk­zeuge können
zur Bearbeitung in die optimale Position gefah­ren werden.
Tryoutzentrum mit Tuschier- und Tryoutpresse.
Die Vorteile
‚‚ Hohes Maß an Flexibilität
‚‚ Einarbeiten der Werkzeuge auf Fahrtischen
außerhalb der Pressen
‚‚ Drehen der Oberwerkzeuge mit Werkzeugwendern
zur ergo­nomischen Bearbeitung von oben
82
‚‚ Einsatz einfacher Tuschierpressen für
Tuschierarbeiten
‚‚ Optimale Ausnutzung des Equipments
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme / Die ganze Welt der Blechumformung
Hydraulische Tuschier- und Tryoutpressen im Werkzeugbau
In der Praxis
Kunde: Automobilhersteller, Deutschland
Tryoutzentrum mit hydraulischen Tryoutpressen.
Der Stößel kann mittels Joystick feinfühlig
auf und ab gefahren werden.
Die Anforderungen:
Eine hydraulische Multicurvepresse, Presskraft:
Tryoutzentrum zur Werkzeug­ein­­­ar­beitung von
25.000 Kilonewton
Serienwerkzeugen.
‚‚ Mit Multicurve-Speichertechnik
‚‚ Ziehkissen als Acht-Punkt-Zieh­kissen ausgeführt
Die lösung:
Tryoutzentrum mit insgesamt zwölf ­hydraulischen
Drei hydraulische Multicurvepressen, Presskraft:
Tryoutpressen.
je 21.000 Kilonewton
‚‚ Tisch- und Stößelgrößen: 4.500 × 2.500 Millimeter
‚‚ Ziehkissen als Acht-Punkt-Zieh­kissen ausgeführt
‚‚ Mit Multicurve-Speichertechnik
‚‚ Je ein Ausfahrtisch nach vorne, hydraulisches
Ziehkissen, hydrauli­sches Stößelkissen und hydrau-
Vier hydraulische Tryoutpressen, Presskraft:
­­lische Schnittschlagdämpfung
je 16.000 Kilonewton
Vier hydraulische Tryoutpressen, Presskraft:
je 12.000 Kilonewton
83
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme
Tryoutpressen mit ServoDirekt Technologie
Verfügbarkeit von
Produktionspressen steigern
Tryoutpressen mit ServoDirekt Technologie werden als
Duplikat mechanischer Produk­tionsanlagen ausgeführt.
Für Stößel­antrieb, Druckpunkt­anord­nung, Ständerabstände und Tisch­kissen werden Durchbiegungs- und
Fede­r ungsverhalten der Anlage konsequent simuliert.
Die Verfüg­barkeit des Produktionsbetriebs kann so
noch weiter gesteigert werden. Speziell die Handradfunktion bietet dem Pres­sen­bediener neue Möglichkeiten
beim Einarbeiten neuer Werkzeuge. Der Servoantrieb
ermöglicht die optimale Simulation der Kinematik
unterschiedlichster Pressentypen.
Tryoutpressen steigern die Verfügbarkeit im Presswerk.
Die Vorteile
‚‚ Simulation der Produktionsbedin­­gungen
mechanischer Pressen
‚‚ Steigerung der Verfügbarkeit im Produktionsbetrieb
84
‚‚ Teilekosten pro Hub werden gesenkt
‚‚ Stößelkippung ist identisch mit Produktionspressen
‚‚ Werkzeugdaten werden über­nommen
INHALTSVERZEICHNIS
Tryoutsysteme / Die ganze Welt der Blechumformung
Tryoutsysteme
Werkzeugwender und Simulatoren
Werkzeugwender zum einfachen Drehen von Oberwerkzeugen.
Simulatoreinrichtung für Crossbar Feeder.
Werkzeugwender – ErgonomiscHE
Simulatoren – Automationseinrichtungen
WERKZEUGBEARBEITUNG
exakt vorbereiten
Zur ergonomischen Bearbeitung von Oberwerkzeugen in
An der Schnittstelle zwischen Werkzeugbau und Press-
der Tryoutphase empfiehlt es sich, diese in eine ergo-
werk tragen neben Tryoutpressen auch Simulations-
nomisch günstige Position zu drehen. Zum sicheren Öffnen
einrichtungen dazu bei, dass bei laufender Produktion
und Drehen kommen Werkzeugwende­ein­r ich­tungen zum
Werkzeuge und Automationseinrichtungen auf die Serien­
Einsatz, die über Fahrtische mit den Try­out­­pres­sen ver-
fertigung vorbereitet werden. Der Bauteiltransport wird
bunden werden können. Werk­zeugwender vereinfachen
simuliert und optimiert, um kostenintensive Einarbei-
das Hand­ling der Werkzeuge, die an­­schlie­ßend den
tungsphasen auf den Produktionspressen zu reduzieren.
Produktions­pres­sen schneller zur Verfügung stehen.
DIE VORTEILE
DIE VORTEILE
‚‚ Einfaches Öffnen und Drehen der Werkzeuge
‚‚ Simulation der Automatisierung parallel zur
laufenden Produktion
‚‚ Ergonomisches Bearbeiten der gedrehten Werkzeuge
‚‚ Verkürzung von Rüst- und Einarbeitungszeiten
‚‚ Integration in Tryoutzentren über Schienensysteme
‚‚ Erhöhung der Maschinenlaufzeiten
und Fahrtische
‚‚ Schulung von Mitarbeitern bei laufender Produktion
85
08
86
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Leichtbautechnologien
Ein leichtes und sicheres Auto zu bauen ist heutzutage
Formhärten mit PCH-Technologie
88
hot stamping techcenter
91
Kaltumformung hochfester Stähle
92
Aluminiumumformung
93
Umformung faserverstärkter
Kunststoffe
94
Hydroforming
95
technisch realisierbar. Viel entscheidender sind die
Herstellungskosten. Schon einige besonders leichte und
auch verbrauchsarme Automodelle fanden in der Vergangenheit nicht genügend Käufer, weil sie den Kunden
zu teuer waren. Es kann daher zukünftig nicht den einen
grundsätzlichen Lösungsweg zu mehr Effizienz geben.
Gefragt sind unterschiedliche Konzepte je nach individueller Kundenanforderung und Fahrzeugklasse.
Erst das Zusammenspiel mehrerer Verfahren und der
Einsatz unterschiedlicher Materialien bringen im
Leichtbau den erwünschten Erfolg. Jeder Werkstoff
besitzt spezifische Stärken und ist dementsprechend
für verschiedene Einbaubereiche im Auto geeignet.
SCHULER Live
Ihr Direktkontakt zum Hydroforming TechCenter:
Canton, MI USA | Telefon: +1 734 207-7279 | E-Mail: hytc-canton@schulergroup.com
Ihr Direktkontakt zum Hot Stamping TechCenter:
Göppingen | Telefon: +49 7254 988-220 | E-Mail: hstc-goeppingen@schulergroup.com
SCHULER ONLINE
Sie wollen mehr über das druckgeregelte Härten beim Umformprozess PCH (Pressure Controlled Hardening)
erfahren? Unter www.schulergroup.com/umformsysteme finden Sie weiterführende Informationen.
Außerdem können Sie sich dort verschiedene Broschüren zum Thema herunterladen oder einen erklärenden
Film anschauen.
87
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien
Formhärten mit PCH-Technologie
Formhärtelinie PCH Hardline Multi.
88
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien / Die ganze Welt der Blechumformung
Nachhaltig erfolgreich
Mit Schuler werden Autos leichter. Das Ergebnis: ein niedrigerer Kraftstoffverbrauch und weniger CO2-Emissionen.
Die größten Einsparpotenziale bieten sich bei heutigen
Personenkraftwagen in der Karosserie und beim Fahrwerk, die zusammen etwa 65 Prozent der Fahrzeugmasse
ausmachen. Aber perfekt gebaute Qualitätsbauteile für
Fahrwerk, Motor und Karosserie machen Autos nicht nur
zum Blickfang, sondern auch zum Inbegriff für Komfort
und Sicherheit. Das Formhärten mit Pressure Controlled
Hardening (PCH) ist die Basis für eine höhere Karosseriesteifigkeit – und damit ein deutlich verbessertes Crashverhalten. Beim Formhärten werden hochfeste Sicherheitsbauteile durch Erwärmung, Umformung mit hydraulischen Pressen und schnelles Abkühlen im Werkzeug
hergestellt. Stähle mit Ausgangsfestigkeiten von 500
bis 700 Newton / Quadratmillimeter erreichen hierbei
Formhärten von Sicherheitsteilen in Großserie.
Endfestigkeiten von 1.300 bis 1.600 Newton / Quadratmillimeter.
Das Bauteilspektrum Formhärten:
‚‚ Seitenaufprallträger und B-Säulen
‚‚ Schweller
‚‚ Dachrahmen
‚‚ Trägerteile
‚‚ Tunnel
‚‚ Türrahmenverstärkungen
‚‚ Stoßfänger
Die Vorteile
‚‚ Höhere Festigkeiten bei reduziertem Bauteilgewicht
‚‚ Gute Wiederholgenauigkeit ohne Auffederung
‚‚ Höhere Steifigkeit der Karosserie
‚‚ Material günstiger im Vergleich zu hochfesten Stählen
‚‚ Verbessertes Crashverhalten
‚‚ Keine hohen Presskräfte erforderlich
‚‚ Neue Möglichkeiten im Bauteildesign
89
INHALTSVERZEICHNIS
Formhärten
Heute
Innovative Pressentechnik
Pressen mit
Kissentechnologie
Schnelle
Werkzeugeinarbeitung
Keine
Stößelkippung
Gestern
Einfache Pressentechnik
Pressen ohne
Kissentechnologie
Lange
Werkzeugeinarbeitung
Stößelkippung bei
Mehrfachfertigung
Kurze Abkühlzeiten
Lange Abkühlzeiten
Highspeed-Transferautomation
Roboter- oder
Feeder-Automation
∅ Ausbringung 12 bis
24 Teile / Minute
∅ Ausbringung 4 bis
6 Teile / Minute
Durchbiegungskompensation
Einflüsse durch Durchbiegung
Formhärtewerkzeug für Serienfertigung.
Das Leistungsspektrum Formhärten
‚‚ Umformsimulation
- Zentrierstation
- Lasertechnik
‚‚ Werkzeugdesign und -bau
- Roboter- oder Transferautomation
- Fertigteilhandling
‚‚ Anlagenengineering und -installation
- Integration Ofentechnik
- Leitsteuerung
- Platinenlader
- Schneidpressen und -werkzeuge
- Hydraulische Pressentechnik
- Soft-Shock-Technologie
90
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien / Die ganze Welt der Blechumformung
Leichtbautechnologien
Hot Stamping TechCenter Göppingen
Voll automatisierte Formhärtelinie mit innovativem
PCH-Tischkissen.
Formhärten von Sicherheitsteilen in Großserie.
TechCenter mit automatisierter Formhärtelinie –
uns den seriennahen Tryout Ihrer Serienwerkeuge im
Eröffnung Herbst 2015. Im Hot Stamping TechCenter
TechCenter, um die Werkzeugeinarbeitungszeit bei Ihnen
Göppingen bündelt Schuler das komplette Know-how rund
vor Ort deutlich zu reduzieren. Wenn Sie erste Prototypen
um das Formhärten entlang der gesamten Wertschöp-
oder Nullserienteile benötigen, können wir diese Teile
fungskette. Als Systemlieferant entwickeln wir die
für Sie in unserem TechCenter herstellen.
Anlagen-, Werkzeug- und Prozesstechnik kontinuierlich
weiter. Wir optimieren die Anwendungen in der automo-
Prozessübergreifende Technologieberatung:
bilen Serienfertigung, um Zykluszeiten zu verkürzen und
‚‚ Umfassendes Verfahrens- und Anlagen-Know-how
die Kosten pro Bauteil zu senken. Nutzen Sie diesen ent-
‚‚ Weiterentwicklung der Anlagen- und Prozesstechnik
scheidenden Erfahrungsvorsprung, wenn es um Effi-
‚‚ Werkzeug-Tryout und Produktion von Prototypenteilen
zienzsteigerungen und Hubzahloptimierungen geht. Die
‚‚ Schulungen an der Formhärteanlage
kurzen Wege zu unserem Werkzeugbau ermöglichen
‚‚ Backupmöglichkeit für Schuler-Kunden
91
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien
Kaltumformung hochfester Stähle
Innovativer Fahrzeugleichtbau ist ohne hochfeste Stähle
nicht mehr denkbar, und die Anwendungen in der Großserienfertigung werden in den kommenden Jahren weiter
zunehmen. Bei unveränderten Bauteileigenschaften ist
es möglich, die Blechdicken durch den Einsatz neuer,
hoch- und höherfester Stähle weiter zu reduzieren. Dies
bringt geringeres Gewicht und reduzierte Kosten mit sich.
Die ServoDirekt Technologie zeigt den Weg
in die Zukunft
Pressenlinien, Transfer- und ProgDie-Pressen sowie
Schneid­systeme mit ServoDirekt Technologie haben die
Presswerke maßgeblich ver­ändert. Sie zeichnen sich
durch maximale Flexibilität, hohe Ausbringungsleistung
und kurze Werkzeugwechselzeiten aus. Die Stößelbewegung jeder Presse kann für jedes Bauteil individuell
an den Umformprozess, das Werkzeug und die AutoServoDirekt Presse zur Kaltumformung hochfester Stähle.
mation angepasst w
­ erden. Dies eröffnet neue Möglichkeiten in der Kaltumformung hochfester Stähle.
Neue Verfahren – neue Möglichkeiten
Die Vorteile der ServoDirekt Technologie nutzend,
entwickelt Schuler neue Fertigungskonzepte z­ ur Herstellung leichterer Bauteile. In interdisziplinären Teams
werden z. B. die mögliche Integration von Folgeprozessen oder neue Wege zur Herstellung von Hybridbauteilen ­analysiert. Ziel ist die Entwicklung neuer
Fertigungsverfahren, die im Spannungsfeld »reduziertes
Bau­teilgewicht – effiziente Fertigung – hohe Sicher­heitsanforderungen« allen Ansprüchen in der Serien­fertigung gerecht werden können.
92
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien / Die ganze Welt der Blechumformung
Leichtbautechnologien
Aluminiumumformung
Im Bereich der Hang-on-Parts ist Aluminium inzwischen
bei vielen Fahrzeugtypen zum Standard geworden. Der
Werkstoff kann das Gewicht einer Rohkarosserie stark
reduzieren, auch wenn sie nur selten komplett daraus
geformt wird. Etwa 40 Prozent der Gesamtmasse eines
Personenkraftwagens stecken heute in der Karosserie.
Durch den Trend zu einer steigenden Materialvielfalt findet
Aluminium zunehmend mehr Einsatz im Automobilbau.
Von der Außenhaut über den Vorder­kotflügel bis zur Motorhaube – Aluminium kommt im modernen gewichtsreduzierten Fahrzeugbau immer häufiger zum Einsatz, denn es
wird gerne als Ersatz für schwerere Materialien gewählt.
Dank seines einzigartigen Energieabsorbtionsvermögens
kann es bei einem Aufprall Leben schützen. Niedrigerer
Treibstoffverbrauch, mehr Komfort und Fahrleistung sind
neben der höheren Sicherheit weitere Argumente, die
Hydraulische Pressenlinien zur Herstellung von
Alu­miniumbauteilen.
für den Werkstoff Aluminium sprechen.
Schuler entwickelt mechanische und hydraulische
Pressenlinien als Turn-Key-Lösung für die Verarbeitung
von Aluminium-Außenhautteilen. Für bestehende
Fertigungssysteme bieten wir passende Nachrüstungen
an. Bei unseren Turn-Key-Lösungen werden alle eingesetzten Kompo­nenten von der Automation bis zu
Presse und Werkzeug auf die zu verarbeitenden Werkstoffe abgestimmt.
93
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien
Umformung faserverstärkter Kunststoffe
Faserverstärkte Kunststoffe bieten viel Designfreiheit und
eine hohe Funktionalität bei minimalem Bauteilgewicht.
Sie stehen für neue leichte Konzepte in der Fahrzeug­
architektur und im Karosseriebau. Schuler realisiert voll
automatisierte hydraulische Pressensysteme zur effizienten und produktionssicheren Serienfertigung faserverstärkter Bauteile, die selbst anspruchsvollsten Bauteilund Produktions­anforderungen gerecht werden.
Hydraulische Pressensysteme von Schuler eignen sich für
die Serien­fertigung von SMC-Bauteilen (Sheet Moulding
Compound), GMT-Bau­teilen (Glass Mat Thermoplastics),
LFT-Bauteilen (Long Fibre reinforced Thermoplastics) und
RTM-Bauteilen (Resin Transfer Moulding). Dabei kommen
je nach Bauteil­anforde­r ungen und Fertigungsprozess
unterschiedliche Systeme zum Einsatz.
Das Ergebnis: beste Teilequalität und höchste Produktions-
Hydraulische Kunststoffpressen für die Serienfertigung.
sicherheit – für mehr Wirtschaftlichkeit und maximale
Produktivität.
Hydraulische Pressen für faserverstärkte Kunststoffe
Presskraft [kN]
12.500
16.000
21.000
25.000
30.000
36.000
Presskraft bei max.
Parallelregelkraft [kN]
10.500
14.000
18.000
22.000
26.000
32.000
Tischgröße [mm]
2.800 × 1.800
2.800 × 1.800
3.000 × 2.000
3.200 × 2.200
3.400 × 2.400
3.600 × 2.400
Stößelhub [mm]
1.600
1.600
1.800
1.800
1.800
1.800
Einbauhöhe [mm]
2.200
2.200
2.600
2.600
2.600
2.600
Weitere Baugrößen auf Anfrage.
94
INHALTSVERZEICHNIS
Leichtbautechnologien / Die ganze Welt der Blechumformung
Leichtbautechnologien
Hydroforming
Automatisierte IHU-Anlage eines amerikanischen
Automobilherstellers.
Innenhochdruckumformung von Längsträgern.
Die Möglichkeiten der Innenhoch­druckumformung (IHU)
für die Formung von Abgas-, Fahrwerk- und Struktur-
sind vielfältig. Vor allem kommt sie jedoch in der auto-
teilen genutzt. Schuler bietet seinen Partnern dabei
mobilen Serienproduktion zum Einsatz, denn hier müssen
neben komplexen Anlagen und Integrations­­lösungen
besondere Anforderungen an Bauteilbe­schaffenheit
auch Bauteilanalysen, Machbarkeitsstudien, Proto-
und Bauteildesign gelöst ­werden. Das Verfahren wird u. a.
typen- und Werkzeugbau aus einer Hand.
Die Vorteile
‚‚ Hohe Bauteilsteifigkeit und -festigkeit
‚‚ Maximale Wiederholgenauigkeit
‚‚ Geringes Bauteilgewicht durch optimiertes
‚‚ Hohe Bauteilqualität und lange Lebensdauer
Design ohne Material­doppelungen
‚‚ Beste Materialausnutzung
‚‚ Integration zusätzlicher Funktionen in die Bauteile
durch Vermeidung von Schweiß­nähten und
funktionsoptimierte Geometrie
‚‚ Hohe Designfreiheit für komplexe Bauteile
95
09
96
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Werkzeug- und UmformtechnologieN / Die ganze Welt der Blechumformung
Werkzeug- und UmformtechnologieN
Konsequente Leistung
Zielgerichtete Unterstützung
Um heute schon fit zu sein für die Herausforderungen von
morgen, gehen wir diese mit effizienteren Strukturen
an. Mit der Formierung der Werkzeug- und Umformtechnologien haben wir uns strategisch neu aufgestellt und
sind so in der Lage, Sie noch zielgerichteter und konsequenter zu unterstützen. So sind wir bestens vorbereitet,
um die Palette unserer Dienstleistungen und unser
Produktangebot mit neuen Ideen und innovativen Konzepten auszuweiten. Das ist die Basis für den zukünftigen
gemeinsamen Erfolg: Denn Ihr Erfolg ist unser Erfolg!
Der Produktentwicklungsprozess ist unsere Kernkompetenz. Ob Sie nun eine Komplettlösung wünschen
oder eine Teillösung – mit unserem Wissen um den
ganzen Prozesszyklus bieten wir Ihnen unschätzbare
Vorteile für Ihre Fertigung.
Stadiensatz.
gemeinsam erfolgreich
Machbarkeit &
Simulation
Methoden &
Fertigungskonzepte
Konstruktion
Mechanische
Bearbeitung
Montage
Tryout
Presswerke
Training &
Anlaufunterstützung
Bauteil
in
Qualität
Technologieübergreifendes Prozessteam
97
INHALTSVERZEICHNIS
Erfolg ist programmierbar. Denn um Bauteile mit höchster
Ausbringungsleistung in bester Qualität zu produzieren, sind
perfekt abgestimmte Prozesse notwendig.
Stufenwerkzeug zur Herstellung von Lamellenträgern.
Leistungsspektrum Engineering
Leistungsspektrum Werkzeuge
Methodenplanung / Simulation
Karosseriewerkzeuge für
‚‚ Machbarkeitsanalysen
‚‚ Außenhautteile
‚‚ Methoden- und Ziehanlagenerstellung
‚‚ Strukturteile
‚‚ Streifenbilderstellung
‚‚ Formhärtewerkzeuge für Serienproduktion
‚‚ Tiefziehsimulation inkl. Simulation der Folgestufen
‚‚ Formhärtewerkzeuge für Prototypen
‚‚ Springbackberechnung
‚‚ Wirkflächenerstellung
Powertrainwerkzeuge für
‚‚ Bombierungen und Überdrückungen
‚‚ Lamellenträger
‚‚ Stegsterne
Konstruktion
‚‚ Führungsscheiben
‚‚ Simulation von Werkzeugen und Pressenabläufen
‚‚ Mitnehmerscheiben
‚‚ Zieh- und Formwerkzeuge
‚‚ Beschneide-Lochwerkzeuge
Modulwerkzeuge für
‚‚ Stufenwerkzeuge
‚‚ Reibmodule
‚‚ Mechanisierungen
‚‚ Stanzmuttermodule
‚‚ Blechmassivumformung
98
INHALTSVERZEICHNIS
Werkzeug- und UmformtechnologieN / Die ganze Welt der Blechumformung
Neue Pressengeneration TST – TwinServo Technologie im
Servo TechCenter Erfurt.
Prototypenanlage Göppingen.
Leistungsspektrum Teilefertigung
Servo TechCenter Tianjin
‚‚ Lamellenträger
Presswerk Göppingen
‚‚ Führungsscheiben
‚‚ Außenhautteile
‚‚ Stegsterne
‚‚ Strukturteile
‚‚ Strukturteile
Hot Stamping TechCenter Göppingen
An den Standorten in Göppingen und Erfurt bieten wir
‚‚ Formhärteteile / Prototypen
Ihnen in unseren Presswerken folgende Leistungen:
Anlauf-, sowie Prozess- und Qualitätsoptimierung,
Servo TechCenter Erfurt
temporäre Teilabpressungen, Kleinserienfertigung,
‚‚ Lamellenträger
Serienproduktion und Fertigung von Formhärteteilen
‚‚ Führungsscheiben
für Prototypen und Kleinserien.
‚‚ Stegsterne
‚‚ Strukturteile
Von der Simulation bis hin zur Serienfertigung
Dank unserer Kernkompetenzen in Engineering, Methode und Werkzeugbau sowie Tryout werden wir den stetig
steigenden Anforderungen der Automobil- und Zulieferindustrie mit intelligenten Komplettlösungen gerecht.
99
10
100
INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Systeme zur Grossrohrherstellung / Die ganze Welt der Blechumformung
AUF EINEN BLICK
Systeme zur Grossrohrherstellung
Mit Schuler legen Sie die Erfolgsbasis für eine wirt-
SPIRALROHRFERTIGUNGSANLAGEN
102
Systemlösungen für
längsnahtgeschweiSSte GROSSROHRE
104
schaftliche, effiziente und leis­tungsstarke Produktion
von spiral- und längs­­­nahtgeschweißten Großrohren.
Wir entwickeln für Sie schlüsselfertige Produktionslinien für Großrohre – ob Pipelines für Erdöl, Erdgas,
Wasser oder große Rohre in der petrochemischen
Industrie, bei Wind­energieanlagen oder in der Bauindustrie. Für jede geforderte Lösung und Projekte
aller Größenordnungen bieten wir nicht nur die
nötige Erfahrung, sondern stellen auch den entsprechenden weltweiten Service zur Verfügung.
Unseren Qualitätsvorsprung sichern wir durch
permanente Innovationen und Investitionen in
Forschung und Entwicklung.
Bei Schuler betrachten wir Turn-Key-Lösungen zur
Herstellung von Großrohren als hochintegriertes
Gesamtkonzept: von innovativen Layouts und Konstruktionen bis hin zu intelligenten Fertigungs­prinzipien.
Unser Ziel ist es, dass Sie umwelt- und ressourcenschonend pro­du­zieren können. So profitieren Sie in
jeder Phase von unserem wegweisenden Know-how
zur Großrohrherstellung und unserer Kompetenz.
SCHULER online
Sie wollen mehr über unsere Systemlösungen zur Großrohrherstellung erfahren? Unter
www.schulergroup.com / Large_Pipe finden Sie unser komplettes Angebot. Außerdem können Sie sich
dort die Broschüre »Systemlösungen zur Herstellung von Großrohren« als PDF herunterladen.
101
INHALTSVERZEICHNIS
Systeme zur Grossrohrherstellung
SPIRALROHRFERTIGUNGSANLAGEN
Online-Verfahren
Kombinierte Form- und Schweißanlage
Hier erfolgt direkt nach der Rohrformung das Unterpulverschweißen von innen und außen.
Offline-Verfahren
Getrennte Form- und Schweißanlage
Nach der Rohrformung mit anschließender Heftschweißung
folgt das Unterpulverschweißen von innen und außen auf
separaten Schweißständen; Geschwindigkeiten bis
12 Meter / Minute.
Modernisierung
Umbau vorhandener Online-Anlagen auf ­das
Offline-Verfahren
Ziel eines solchen Umbaus bestehender Anlagen sind
die Erhöhung von Qualität und Ausbringungsleistung
Spiralrohrfertigungsanlage.
sowie eine Verbesserung der Arbeitssicherheit und
Energieeffizienz.
Der Schlüssel zu Ihrem Erfolg: Wir planen und realisieren
technische daten
komplette Produktionswerke zur Herstellung spiral-
Geeignet für Spiralrohre mit
geschweißter Großrohre – schlüsselfertig für Sie. Die
‚‚ bis zu 24 Metern Länge
Anlagen erfüllen anspruchsvollste Anforderungen an
‚‚ 450 bis 3.500 Millimeter (18 "– 140 ") Durchmesser
Durchmessertole­r ­anzen oder Schweißspalt und glänzen
‚‚ 6 bis 25 Millimeter (1 / 4 " – 1 ") Wandstärke
zudem mit höchster Verfügbarkeit und Ausbringungs-
Andere Abmessungen auf Anfrage möglich.
leistung. Schuler bietet fortschrittliche und leistungsstarke Lösungen, exakt angepasst an Ihr Bedarfsprofil
die vorteile
und maßgeschneidert für Ihre spezifischen Bedürfnisse –
‚‚ Automatisierung wichtiger Arbeitsschritte
von der Planung über die Beratung bis zur Inbetriebnahme.
‚‚ Erhöhte Arbeitssicherheit
‚‚ Geringe Stillstandszeiten
‚‚ Hohe Prozesssicherheit
‚‚ Reproduzierbare, hohe Produktqualität
‚‚ Planung und Realisation kompletter Fertigungsanlagen
102
INHALTSVERZEICHNIS
Systeme zur Grossrohrherstellung / Die ganze Welt der Blechumformung
Hydrotester.
Coil-Preparation-Stand.
Endenbearbeitungsanlage.
Hydrotester
Coil-preparation-stand
Endenbearbeitungsanlage
‚‚ Kugelkopfgelagerte Innendichtung
Schuler sorgt für eine deutliche Ver-
‚‚ Automatische Klemmung und durch­-
ein­fachung des Handlings beim
messerabhängige Einstellung der
‚‚ Wasserhydraulisches Regel ­system
Coilwech­sel – mit Steigerung der
Klemm­kraft ‚‚ Variable Haltezeit
Qualität und Opti­mierung der Abläufe.
‚‚ Verbunden mit PID-Datensystem
Damit redu­zieren Sie nicht nur
‚‚ Automatische Rohrpositionierung
unproduktive Stand­zeiten, sondern
‚‚ Kurze Rüstzeit
‚‚ Automatischer Test­­ablauf
sorgen auch durchgängig für eine
‚‚ Konzentrische Klemmung
‚‚ Visualisierung mit Datenbank für
höhere Effizienz im gesamten Pro-
‚‚ Energierück­gewinnung durch den
oder Kopfdichtung
alle Rohrparameter
‚‚ Vollautomatischer Rohrtransport
‚‚ Stufenlose Abdeckung des
gesamten Durchmesserbereichs
duktionsprozess. Zudem steigern
Einsatz modernster Inverter-
Sie nachhaltig die Arbeitssicherheit
technologie
am Stand.
Rohrdurchmesser [Zoll]
18 – 140
Coilgewicht max. [t]
45
Rohrlänge [m]
8 – 24
Schließkraft max. [kN]
50.000*
Coilaußendurchmesser [mm]
1.300 – 2.200
Wasserdruck max. [bar]
400
Regelbereich Hochdruck
[l / min]
720 – 800
33 – 300
Coilinnendurchmesser [mm]
Bandbreite [mm]
1.000 – 2.050
Banddicke [mm]
6 – 25,4
* Höhere Schließkräfte auf Anfrage.
Coilabwicklung
[m / min]
Plasmaschneider
[m / min]
Schnittgeschwindigkeit
max. [m / min]
90
Planscheibe Vorschub
[mm / min]
5 – 50
Antrieb Planscheibe
Servomotor max. [kW AC]
200
0,3 – 6,0
0,1 – 3,0
103
INHALTSVERZEICHNIS
Systeme zur Grossrohrherstellung
LÄNGSNAHTGESCHWEISSTE GROSSROHRE
Ab­­messungsbereich entweder mit einem Biegeschwert
oder mit einem breiten Biegeschuh formen. Das sorgt
für eine schnelle und effiziente Produktion.
Verfahren für hohe Produktionsleistung
U-O-Pressen bieten sich in erster Linie an, wenn eine
möglichst hohe Produk­tionsleistung eines Rohrabmessungs­bereichs erzielt werden soll. Wie bei den Biegepressen ist auch hierbei die C-­Presse als Anbiegepresse
auf das Rohrformen ausgelegt; zusammen mit der Heftpresse sichert sie ein durch­gängiges Rohrformen und
sorgt mit diesem Konzept für einen optimalen Durchlauf durch alle einzelnen Rohr­fertigungs­stationen.
Modernisierungen
Auch für komplette Modernisierungs­konzepte oder den
Austausch einzelner Anlagenkomponenten in bestehenden
Großrohrfertigungsanlage.
Rohrwerken eignen sich Pressen und Maschinen von
Schuler in besonderer Weise.
Ob Ihre Anlage für längsnahtgeschweißte Großrohre mit
technische daten
Biegepresse oder mit U-O-Pressen konzipiert werden
Geeignet für längsnahtgeschweißte Großrohre mit
soll – Schuler stellt Ihnen dafür die innovative und zu-
‚‚ bis zu 18,3 Meter (60 ‘) Länge
kunftsorientierte Fertigungstechnologie zur Verfügung,
‚‚ 406 bis 1.625 Millimeter (16 “– 64 “) Durchmesser
bestens angepasst und individuell ausgelegt auf Ihre
‚‚ 12 bis 70 Millimeter (0,48 “ – 2,76 “) Wandstärke
Pro­dukt­abmessungen. Dabei sind wir nicht nur Ihr Experte
Andere Abmessungen auf Anfrage möglich.
für die effiziente und leistungsoptimierende Modernisierung bereits bestehender Rohrwerke, sondern auch
die vorteile
der ideale Technologiepartner, wenn es um komplette
‚‚ Planung und Realisierung kompletter Fertigungsanlagen
Turn-Key-Lösungen geht. So oder so – am besten,
‚‚ Abgestimmte Prozesse und Prozessabläufe
Sie bauen von Anfang an auf das Know-how und die
‚‚ Hohe Prozesssicherheit
Erfahrung von Schuler.
‚‚ Reproduzierbare hohe Produktqualität
‚‚ Hoher Automatisierungsgrad
Schrittverfahren für flexible Fertigung
‚‚ Abgesicherte hohe Verfügbarkeit
Schuler Biegepressen (Schrittverfahren) sind universell
‚‚ Energieeffiziente hydraulische Antriebe (EHF)
einsetzbar für Rohre mit Durchmessern von 406 Millimeter
‚‚ Weltweites Servicenetz
bis 1.625 Millimeter (16 “ – 64 “). Sie können die Rohre im
‚‚ Investitionssicherheit durch Turn-Key-Lösungen
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INHALTSVERZEICHNIS
Längsnaht-Rohrpresse.
Systeme zur Grossrohrherstellung / Die ganze Welt der Blechumformung
U-O-Presse.
LFJ-Rohrformpresse
U-O-Pressen
Eine Weiterentwicklung der konventionellen Rohrform-
Der besondere Vorteil des U-O-Verfahrens ist die hohe
presse stellt die sogenannte modulare LFJ-Rohrform-
Ausbringungsleistung von Rohren einer Abmessung.
presse dar. Mit dieser einzigartigen Entwicklung verfügt
Darauf abgestimmt sind die einzelnen Umformschritte, um
Schuler exklusiv über ein attrak­tives Pro­­dukt-Highlight
ein gutes Schlitzrohr zu erzeugen. So sind die weiteren
im Portfolio. Sie zeich­­net sich durch eine fast direkte
Fertigungsschritte optimal durchführbar.
Blech­zuführung aus, und eine Durchbiegungskompensation
ist nicht erforderlich. Der mo­du­lare Aufbau sorgt für einen
die vorteile
einfachen Transport und eine problemlose Einbringung
‚‚ Hohe Produktivität für eingestellte Rohrabmessung
der Presse.
‚‚ Optimierte Werkzeugeinstellung
‚‚ Einfache Integration in bestehende Fertigungslinien
die vorteile
‚‚ Modernisierungsoption für vorhandene Anlagen
‚‚ Hohe Produktivität durch gleichzeitiges Einbringen
‚‚ Durchgängiges, bewährtes Bedienkonzept
der Platine und Ausbringen des Schlitzrohres
‚‚ Hohe Produktivität durch die mögliche Verwendung
von Biegeschuhen
‚‚ Hohe Flexibilität durch Verwendung des Biegeschwerts
‚‚ Hohe Prozesssicherheit durch vereinfachtes
Pressendesign
‚‚ Einfacher Transport und problemlose Integration in
bestehende Fertigungs­linien durch modularen Aufbau
‚‚ Einfacher und zukunftsgerechter Aufbau durch
Verlängerung für das Biegen von längeren Rohren
‚‚ Automatischer Werkzeugwechsel und Werkzeugeinstellung optional erhältlich
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INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
schuler service / Die ganze Welt der Blechumformung
schuler service
mehr leistung durch optimalen service
Über 900 Servicemitarbeiter weltweit sichern Ihnen
Komponenten und Zubehör:
kompetente Unterstützung und eine partnerschaftliche
‚‚ Ersatzteile und Ersatzteilpakete
Zusammenarbeit rund um die Uhr zu. Dabei steht für uns
‚‚ Wartungskits
immer die größtmögliche Produktivität und Sicherheit
‚‚ Reparaturteile
Ihrer Produktionsanlagen zur Sicherung Ihrer Zukunfts-
‚‚ Verschleißteile
fähigkeit im Vordergrund.
Projektgeschäft:
Mit Know-how und Erfahrung seit mehr als 175 Jahren
‚‚ Modernisierungen
garantieren wir Ihnen die bestmögliche Betreuung beim
‚‚ Umbauten / Funktionserweiterungen
Betrieb Ihrer Anlage. Nicht nur für Schuler-Anlagen,
‚‚ Überholungen
sondern auch für sämtliche Fremdfabrikate. Was auch
‚‚ Anlagenverlagerungen
immer Ihr Anliegen ist, der Schuler Service hat für Sie
die individuelle und passende Lösung.
Spezielle Dienstleistungen:
‚‚ Serviceverträge
‚‚ Hotline und Remote Service
Unsere Leistungen für Sie.
‚‚ Schulungen
‚‚ Individuelle Kundentrainings
Technischer Kundendienst:
‚‚ Anlagen- und Prozessoptimierungen
‚‚ Anlageninspektionen
‚‚ Individuelle Beratung
‚‚ Sicherheitsüberprüfungen
‚‚ Präventive Wartung
Gebrauchtmaschinen:
‚‚ Instandsetzung
‚‚ An- und Verkauf
‚‚ Reparaturschweißen
‚‚ Bewertung
‚‚ Produktionsunterstützung
schULer service OnLine
Sie möchten mehr über unsere Serviceangebote erfahren?
Einfach den QR-Code mit der Kamera Ihres Smartphones oder Tablets scannen.
www.schulergroup.com/service
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INHALTSVERZEICHNIS
schuler service
Mehr Sicherheit, bessere Planbarkeit,
optimierte Wirtschaftlichkeit
Unsere Serviceverträge sind auf Ihre Bedürfnisse als
Nutzer unserer Anlagen ausgerichtet. Sie bieten Ihnen
mehr Sicherheit, bessere Planbarkeit und optimierte
Wirtschaftlichkeit im Presswerk.
Der Servicevertrag BASIC dient der Aufrechterhaltung
der Betriebssicherheit Ihrer Anlage und bietet schnelle
und qualifizierte Hilfe bei Problemen durch unser
Hotline und Remote Service Center.
Mit dem Servicevertrag STANDARD verbessern Sie die
Planbarkeit Ihrer Produktion. Zusätzlich unterstützen
wir Sie 24 / 7 rund um die Uhr.
Der Servicevertrag ADVANCED beinhaltet zusätzlich
viele Beratungsleistungen, um Ihre Wirtschaftlichkeit
im Presswerk zu erhöhen.
SERVICEVERTRÄGE – BASIC I STANDARD I ADVANCED
Ihre heutige Unternehmenswelt ist voller Herausforderungen. Schuler-Serviceverträge helfen Ihnen,
diese erfolgreich zu meistern.
ADVANCED
STANDARD
BASIC
Die Vorteile:
‚‚ Sicherstellung einer hohen Anlagenverfügbarkeit
‚‚ Erhöhung der Wirtschaftlichkeit Ihrer Produktion
‚‚ Einhaltung aktuellster Sicherheitsnormen
‚‚ Bessere Planbarkeit für Budget und Termine
‚‚ Reduzierung des administrativen Aufwands für
Serviceleistungen
‚‚ Kostenvorteile gegenüber Einzelbeauftragung
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INHALTSVERZEICHNIS
schuler service / Die ganze Welt der Blechumformung
schuler service
Steigerung der Anlagenverfügbarkeit
und Erhöhung der Produktivität
PROZESSOPTIMIERUNGEN zur Ausschöpfung
der Potenziale Ihrer Anlage
Erhöhung der Produktivität und des OEE.
Schuler Service steht Ihnen als kompetenter Partner
für die Beratung Ihres ganzheitlichen Prozesses zur
Verfügung. Dabei steht für uns immer die maximale
Produktivität und Verfügbarkeit Ihrer Anlage im
Vordergrund.
Unsere Leistungen:
‚‚ Prozessanalyse in Ihrem Presswerk
‚‚ Berücksichtigung des Wertstroms
‚‚ Verfügbarkeitsbetrachtung Ihrer Anlage
‚‚ Realisierung von Optimierungspotenzialen
‚‚ Reduzierung der Rüstzeit
‚‚ Erhöhung der Ausbringungsleistung
Schnelle und kompetente Hilfe am Telefon sowie Unterstützung
mittels Remote Verbindung.
‚‚ Reduzierung der Ausfallzeiten
HOTLINE und REMOTE SERVICE CENTER
‚‚ Erhöhung der Mitarbeiterqualifikation
‚‚ Bedarfsanalyse an Schulungen für Mitarbeiter
im Presswerk
Durch unser Hotline und Remote Service Center bieten wir
Ihnen eine professionelle Beratung und Ferndiagnose für
Wir zeigen Ihnen Wege auf, wie Sie Ihren Gesamtprozess
eine reibungslose Produktion. Das direkte Einloggen in
erheblich optimieren können.
Ihre Anlagensteuerung ermöglicht eine Erstdiagnose – und
in vielen Fällen eine Störungsbehebung aus der Ferne.
In über 90 % aller Störfälle ist kein Servicetechnikereinsatz nötig.
Das spart Zeit und Kosten – ihre Maschinenstillstandszeiten werden deutlich reduziert. Softwareoptimierungen
sind ohne Vor-Ort-Einsatz möglich.
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INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
schuler techcenter / Die ganze Welt der Blechumformung
schuler techcenter
Innovative Umformtechnik – Live erleben
Willkommen in der Zukunft. Willkommen im Schuler
Schuler live – Explore Technology
TechCenter.
Servo TechCenter Göppingen
Schuler entwickelt seit nunmehr 175 Jahren zukunfts-
Servo TechCenter Erfurt
orientierte Systemlösungen, immer mit dem einen Ziel,
Servo TechCenter Tianjin, China
unseren Kunden langfristige Erfolge zu sichern. Im
Mittelpunkt aller Aktivitäten steht das gemeinsame Ziel,
Automation TechCenter Gemmingen
die bestmögliche Antwort auf Ihre Herausforderungen
Automation TechCenter Heßdorf
zu finden.
Automation TechCenter Canton, MI USA
Gehen Sie mit Schuler neue Wege und treten Sie in einen
Hydroforming TechCenter Canton, MI USA
intensiven Dialog mit uns. Wir haben in unseren neuen
TechCentern in Deutschland, den USA und China moderns-
Hot Stamping TechCenter Göppingen
te Maschinen und Anlagen für Sie aufgebaut – zum Anfassen und Ausprobieren, zur Produktionsoptimierung
und Mitarbeiterqualifikation, für die kurzfristige Lohnfertigung oder die intensive Einarbeitung. Damit können
wir nun unser Angebot noch direkter an Ihre individuellen
Anforderungen anpassen.
Kommen Sie zu uns in eines unserer TechCenter. Wir
freuen uns auf Ihren Besuch und auf viele spannende
Erlebnisse – rund um die Welt der Umformtechnik.
Ihr Schuler TechCenter-Team
SCHULER online
Sie möchten mehr über unsere TechCenter erfahren?
Einfach den QR-Code mit der Kamera Ihres Smartphones oder Tablets scannen.
www.schulergroup.com/Techcenter
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INHALTSVERZEICHNIS
schuler techcenter
Präsentation von Spitzentechnologie
und Innovationskraft bei Schuler
Transferpresse mit TwinServo Technologie im TechCenter Erfurt.
Erfahrungsaustausch an der automatisierten Transferpresse
mit ServoDirekt Technologie.
So kennen Sie Schuler: Als Technologie- und Weltmarktführer in der Umformtechnik ist das Unternehmen auf
allen bedeutenden Messen, Kongressen und Fachtagungen
sowie auf Hochschulmessen präsent – national wie
international. Regelmäßig durchgeführte Symposien,
Workshops und Technologietage bereiten zudem die
Bühne für den direkten und persönlichen Dialog.
Jetzt folgt der nächste Schritt: An ausgewählten Standorten in Deutschland, den USA und China sind mit den
neuen Schuler TechCentern die Möglichkeiten zur intensiven Kommunikation nochmals entscheidend erweitert.
Mit individuellen und bedarfsabgestimmten Demonstrationen, Versuchen und Schulungen – direkt an den
neuesten Pressen und Automatisierungseinrichtungen.
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INHALTSVERZEICHNIS
schuler techcenter / Die ganze Welt der Blechumformung
Crossbar Roboter 4.0 im Automation TechCenter Gemmingen.
Hochdynamische ServoDirekt Technologie, live präsentiert
im Servo TechCenter Göppingen.
Im intensiven Kontakt mit den Experten von Schuler
Technologieevents, Schulungen und Workshops vor Ort
können auf diese Weise – schon bevor der Serienlauf
machen die Schuler TechCenter zu Zentren des Wissens
beginnt – spezifische Fragestellungen geklärt und
und des Wissenstransfers. Denn einen entscheidenden
exakt auf die eigene Produktion abgestimmte Effizienz-
Beitrag zum Unternehmenserfolg leisten – auch in der
steigerungen erarbeitet werden. Weitere Schwerpunkte
Umformtechnik – hochkompetente Mitarbeiter.
sind Themen wie Prozess- und Hubzahloptimierungen,
Werkzeugeinarbeitungen, Stanz- und Werkzeugversuche
Wegweisende Branchenlösungen sind ab jetzt hier
sowie Prozess- und Modulentwicklungen. Damit ist
zu sehen. Erleben Sie die Technologie des Weltmarkt-
sichergestellt, dass Anlagen von Schuler von Beginn
führers in der Umformtechnik live, und halten Sie
an ihr volles Leistungspotenzial und einen optimalen
Anschluss an die Zukunft!
Output abrufen.
Dabei bieten die Schuler TechCenter noch mehr: Je nach
Anlage gibt es die Möglichkeit der Backup- oder
Anlauffertigung. Dies eröffnet die Chance, bei Maschinenausfall oder vor Inbetriebnahme einer neuen Maschine
die Produktion weiterzuführen.
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INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
Standorte / Die ganze Welt der Blechumformung
Auf einen blick
Produktionsstätten, Service-Standorte,
TechCenter und Vertretungen
Technologien, Systeme und Maschinen von Schuler
Service-Standorte
sind in den Branchen Automotive, Tier 1 – 3,
Alles aus einer Hand – und das weltweit: Rund um
Drives & Generators, Railway, Aerospace, Appliances,
den Globus ist unser Service-Netzwerk mit mehr als
Minting, Packaging, Industrial Applications und
900 Service-Mit­arbeitern ständig für Sie im Einsatz.
Large Pipe zu Hause.
Auf diese Weise sichern wir Ihnen die wirtschaftliche
Teilefertigung – überall und zu jedem Zeitpunkt.
Für diese Branchen Lösungen zu entwickeln, heißt für uns,
gute Konzepte auf einen Nenner bringen. Mit dem Ziel,
techcenter
noch näher an unsere Kunden zu rücken und die unter-
Mit der Eröffnung der Schuler TechCenter haben wir
schiedlichen Branchenbedürfnisse zu berücksichtigen.
die Präsentation von Anlagen und Technologien neu
Deshalb liefern wir Ihnen mehr als nur Pressentechnik,
definiert. Nutzen Sie jetzt das einzigartige Angebot,
sondern intelligente Systemlösungen, die den Anforde-
das Spitzentechnologie live für Sie erlebbar macht
rungen im globalen Wettbewerbsumfeld gerecht werden.
und Ihnen nicht nur neue Wege für Ihre Fertigung
Die individuellen Anforderungen der Anwender im
weisen kann, sondern auch für die Optimierung
jeweiligen Marktumfeld stehen für uns im Mittelpunkt.
von Workflow und Ausbringungsleistung sorgt oder
So setzen wir Technologieführerschaft in konkreten
als Backup für die laufende Produktion zur
Kundennutzen um und wollen zusammen mit Ihnen
Verfügung steht.
Technologie- und Wachstumschancen nutzen.
Dafür ist der Schuler-Konzern mit rund 5.500 Mitarbeitern
und eigenen Standorten / Vertretungen in 40 Ländern
präsent. Wir sind Ihr Partner, der Sie weltweit zuverlässig
unterstützt. Profitieren Sie vom umfangreichen Know-how
unserer Projektteams mit Installationen auf der
ganzen Welt.
Wir sind für Sie da.
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INHALTSVERZEICHNIS
Adressen
PARTNER FÜR DIE BLECHUMFORMUNG
15
Schuler Konzernzentrale, Göppingen.
Schuler AG
13
DEUTSCHLAND
Bahnhofstraße 41
73033 Göppingen
Tel. +49 7161 66 - 0
Fax +49 7161 66 -233
info@schulergroup.com
1
www.schulergroup.com
Schuler Service
10
www.schulergroup.com/service
Schuler Service und Produktionsstätten
Schuler Service
Schuler TechCenter
SCHULER ONLINE
Wir sind weltweit mit rund 5.500 Mitarbeitern an eigenen Standorten und Vertretungen in 40 Ländern für Sie da,
immer ganz in Ihrer Nähe. Kontaktieren Sie uns. Eine Übersicht über all unsere Standorte sowie die wichtigsten
Adressdaten finden Sie im Internet unter www.schulergroup.com / Standorte.
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INHALTSVERZEICHNIS
Standorte / Die ganze Welt der Blechumformung
9
3
5
2
6
4
7
8
11
1.Deutschland
2.Frankreich
3.Großbritannien
4.Italien
5.Polen
6.Schweiz
7. Slowakische Republik
8.Spanien
9. Russische Föderation
10.Brasilien
11. Volksrepublik China
12.Indien
13.Mexiko
14.Thailand
15.USA
12
14
social media
Aktuelle Informationen rund um Schuler gibt es auch auf Facebook, YouTube, Xing, Twitter und LinkedIn. Unter
www.schulergroup.com finden Sie unten rechts in der Fußzeile direkte Links zu unseren Aktivitäten. Besuchen
Sie uns im Internet. Wir freuen uns auf Sie.
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INHALTSVERZEICHNIS
DIE GANZE WELT DER BLECHUMFORMUNG
Notizen
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INHALTSVERZEICHNIS
notizen / Die ganze Welt der Blechumformung
Erfahren Sie mehr. Einfach den QR-Code mit der
Kamera Ihres Smartphones oder Tablets scannen.
Schuler AG
Bahnhofstraße 41
73033 Göppingen
Tel. +49 7161 66 - 0
Fax +49 7161 66 -233
info@schulergroup.com
service@schulergroup.com
www.schulergroup.com
www.schulergroup.com/blechumformung
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