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Zukunft durch Partnerschaft
27.9.2005 9:04 Uhr Seite 1 PraxisReport Nr. 17/2005 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd Zukunft durch Partnerschaft PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 10:59 Uhr Seite 2 Inhaltsverzeichnis: 4 Netz-Werk Für ein ABS-System der Firma Bosch entwickelt SFS intec einen Kunststofffilter mit einer Maschenweite von 70 µm. 6 Innovation in der Küche Das innovative SchubladenDämpfungssystem BLUMOTION wird mit Bolzen von SFS intec befestigt. 8 Hohes Wachstum im industriellen Leichtbau Die Moskauer Firma Ventall montiert seine Sandwichpaneelen mit Produkten von SFS intec. 10 The Terminal Londons Flughafen Heathrow erweitert seine Kapazität. Für das neue Terminal 5 liefert SFS intec ein umfassendes Befestigersortiment. 14 Grenzbereiche ausloten Im Rahmen einer Neuentwicklung hat SFS intec ein anspruchsvolles Werkstück auf der Basis von zwei Technologien entwickelt. 17 Bestellung per Tastendruck SFS intec hat in Italien die eBusiness-Plattform “eShop” für Kunden aus der Baubranche eingeführt. 18 Stressfrei ans Ziel Siemens VDO setzt bei der Montage von Infotainment-Systemen auf Verschraubungstechnik von SFS intec. 20 Made in USA SFS intec hat im US-Produktionswerk Medina eine moderne Infrastruktur zur Herstellung rostfreier Bohrschrauben eingerichtet. 22 Engagement für die Zukunft Durch die Übernahme des Tiefziehund Fliesspress-Spezialisten Lüdi AG erweitert SFS intec gezielt sein Technologiespektrum. Seite 6 Für das Dämpfungssystem BLUMOTION fertigt SFS intec einen verschweissbaren Befestigungsbolzen. Impressum: Redaktionsteam Mitarbeiter von SFS intec Übersetzungen Englisch: Bernhard Day, Terra Firma, Manafon Französisch: Elisabeth Bourgue, JMZ Lyon Italienisch: Dr. Anna Laghigna, MULTIPLA, Udine Spanisch: David Rosenbaum, Deltebre Redaktionelle und grafische Realisation Marketing Services SFS intec Druck RDV, Rheintaler Druckerei und Verlag AG, Berneck Herausgeber SFS intec PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:04 Uhr Seite 3 Editorial: Seite 10 Die Dachkonstruktion von Heathrows neuem Terminal 5 wird mit Befestigungstechnik von SFS intec montiert. Zukunft durch Partnerschaft Liebe Leserinnen, liebe Leser Die Zukunft gestalten heisst, Visionen und Ideen für das Leben von morgen zu entwickeln und zu realisieren. Allerdings ist kaum ein Akteur in Zeiten der Globalisierung noch alleine fähig, dies zu tun. Vielmehr führt heute der Weg in eine erfolgreiche Zukunft über starke und beständige Partnerschaften. Dauerhafte Beziehungen gründen in erster Linie auf gemeinsamen Wertvorstellungen. Dabei ist es entscheidend, die individuellen Stärken der jeweiligen Partner mit den Aufgaben und Zielen soweit als möglich in Einklang zu bringen. Mit einem ausgewogenen Wechselspiel lassen sich nicht nur in guten, sondern auch in schwierigen Zeiten Erfolg und Fortschritt erzielen. Eine langjährige Partnerschaft mit vielen unserer Kunden bedeutet für uns die grösstmögliche Anerkennung. Dieses Vertrauen wollen wir jeden Tag aufs Neue rechtfertigen, indem wir mit unserem Engagement, unserem Wissen und unseren Technologien einen Beitrag zur Verwirklichung von zukunftsgerichteten Projekten und Ideen leisten. Einige Resultate dieser Bemühungen dürfen wir Ihnen auf den folgenden Seiten präsentieren. Wir hoffen, Ihnen mit der neuen Ausgabe des PraxisReports einige innovative Denkanstösse für die Bewältigung zukünftiger Aufgaben mitgeben zu können. Seite 14 Die Firma Faurecia setzt bei der Herstellung hochwertiger Fahrzeugsitze auf Bauteile von SFS intec. Ernst Rohner Geschäftsfeldleiter Cutting Tool Fastening 3 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:04 Uhr Seite 4 Peter Enz, AutomotiveProducts / ep@sfsintec.biz Netz-Werk Feinste Gitterstrukturen für Filterkomponenten waren für eine neue Generation des BoschAntiblockiersystems zu entwickeln. SFS intec gelang die erstmalige Herstellung eines direkt gespritzten Kunststofffilters mit einer Maschenweite von 70 µm. Bewährtes besser machen Aufgrund ihrer extrem feinen Gitterstruktur konnten die Kunststofffilter in der Vergangenheit nur mit eingelegtem Metallgewebe umspritzt werden. Um das aufwändige Verfahren zu vereinfachen, schwebte den Technikern von Bosch ein direkt gespritzter Filter vor. Doch würde sich eine Maschenweite von 100 µm oder noch kleiner auf diese Art realisieren lassen? Die Abbildung im Massstab 5:1 zeigt die präzis gefertigte Gittersturktur mit Öffnungen von weniger als 0.1 mm. ABS – unverzichtbares Sicherheitselement Seit mehr als 25 Jahren können Autofahrer beim Bremsen auf hochwertige Elektronik zählen. Antiblockiersysteme - vertraut unter dem Kürzel ABS helfen, das Fahrzeug effizient zu verzögern und gleichzeitig bei voll getretenem Bremspedal lenkfähig zu halten. Die Robert Bosch GmbH gehört zu den Wegbereitern des innovativen Sicherheitssystems. Nach und nach haben Bosch-Ingenieure die Funktion des ABS erweitert und dessen Leistungsfähigkeit verbessert. Antischlupfregelung (ASR) oder elektronisches Stabilitätsprogramm (ESP) sind nur zwei Begriffe, die das umreissen, was rund um die Bremsregelsysteme entwickelt wurde. Die Umsetzung des direkt gespritzten Kunststofffilters für Magnetventile steht beispielhaft für diese kontinuierliche Weiterentwicklung. Eine grundsätzliche Machbarkeitsprüfung bei SFS intec für eine Gitterstruktur von 100 µm war positiv. Dies liess die Techniker von Bosch nochmals in neuen Dimensionen denken. Schliesslich galt es auch, den steigenden Anforderungen der Automobilindustrie hinsichtlich 0-Fehler und Restschmutzreduktion gerecht zu werden. Mit dem Ziel, diese Qualitätsstandards zu erfüllen, wurde eine Maschenweite von 70 µm angepeilt. Ein ambitionierter Wert, angesichts der Tatsache, dass eine derart feine Struktur im direkten Spritzgiessverfahren nie zuvor verwirklicht werden konnte. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:05 Uhr Seite 5 Für das Hydroaggregat mit Anbausteuergerät liefert SFS intec verschiedene Kaltumformteile und Spezialbefestiger. Im mit Bremsflüssigkeit gefüllten Kreislauf schützen Filtersiebe aus Kunststoff die Magnetdichtsitze vor Partikeln von > 70 µm Dimension. Eine Vision nimmt Gestalt an Fortschritt durch Rückschläge Somit stand SFS intec vor einer grossen Herausforderung. Galt es doch, sowohl im Werkzeugbau als auch hinsichtlich spritztechnischer Realisierbarkeit ganz neue Wege zu beschreiten. Geprägt von einer engen Entwicklungszusammenarbeit mit Bosch nahm das Projekt bald konkrete Formen an. Ausgehend von den Resultaten der ersten Testreihen näherte sich das Entwicklungsteam von SFS intec nach und nach den Zielvorgaben. So wurden beispielsweise bei der Erstellung der Serienwerkzeuge die Kavitäten schrittweise erhöht. Jeder Werkzeugeinsatz lieferte den Entwicklern neue wertvolle Erkenntnisse, welche unmittelbar in die entsprechende Werkzeug-Neuauflage einflossen. In einem ersten Schritt wurde das Design des Filters modifiziert, um die Voraussetzungen für die werkzeugund spritztechnische Umsetzung zu schaffen. Dabei ermöglichten die mittels Moldflow durchgeführten Füllstudien wertvolle Aussagen hinsichtlich Machbarkeit, Kosten sowie Designoptimierung für die Herstellung des Versuchswerkzeugs. Erste Spritzversuche bei SFS intec liessen nachfolgend erkennen, dass Anpassungen an Filterdesign und Werkzeug unumgänglich waren. Die prozessintegrierte optische Prüfung stellt die Erfüllung der definierten Qualitätsanforderungen sicher. Die intensive Test- und Entwicklungsphase forderte alles ab. Am Ende zahlten sich Beharrlichkeit und Ausdauer aus. So konnten die weltweit ersten direktgespritzten Kunststofffilter mit einer Maschenweite von 70 µm produziert werden. Rückblickend lässt sich sagen, dass vor allem die Konzentration der Kräfte: ein Teil, ein Werkstoff, ein Lieferant, eine Verantwortung letztendlich zur erfolgreichen Umsetzung sowie einer Kostenreduktion geführt haben. Der konstant hohe Qualitätsstandard gewährleistet einerseits die fehlerfreie Funktion des Sicherheitssystems und sorgt andererseits für eine störungsfreie und somit produktive Montage. 5 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:05 Uhr Seite 6 Daniel Schmid, IndustrialProducts / schd@sfsintec.biz Innovation in der Küche Mit dem Schubladen-Dämpfungssystem BLUMOTION bringt der österreichische Beschlägespezialist Blum mehr Würze in den Küchenalltag. Bei der Montage der neuen Technik kommen Befestigungsbolzen von SFS intec zum Einsatz. Komfort in der Küche Die Firma Julius Blum GmbH gehört seit Jahrzehnten zu den weltweit führenden Herstellern von Möbelbeschlägen. Innovative Schubkasten-, Auszug- und Scharniersysteme gehören bei Blum zum wirksamen Rezept für mehr Qualität und Komfort in der Küche. Die Entwicklung des Schubladen-Dämpfungssystems BLUMOTION, die Blum-Entwicklung für sanftes und leises Schliessen, stellt für das Unternehmen mit Hauptsitz im österreichischen Höchst einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zur perfekten Synthese aus Technik und Funktionalität bei Küchenmöbeln dar. Nie mehr Türen schlagen Das technische Konzept von BLUMOTION ist darauf ausgerichtet, Schubkästen, Auszüge sowie auch Möbeltüren sanft und vor allem absolut lautlos zu schliessen. Hierfür entwickelten die Blum-Techniker eine Lösung, welche in einem Kunststoffgehäuse untergebracht und direkt auf die Führungsschiene der Schublade montiert wird. Die Herstellung der Schweissbolzen für die Schubkastenführung legten die Konstrukteure von Blum in die Hände von SFS intec. Beide Unternehmen arbeiten schon seit vielen Jahren auf partnerschaftlicher Basis erfolgreich zusammen. Die daraus gewachsene Erfahrung ermöglicht wertanalytische Vorschläge, die optimal auf die jeweiligen Anwendungen abgestimmt sind. So konnte für die Befestigung des BLUMOTION-Gehäuses binnen kürzester Zeit ein massgeschneiderter Befestigungsbolzen realisiert werden. Als Hersteller des Bolzens musste SFS intec mehrere fertigungstechnische Aspekte berücksichtigen. Schliesslich galt es, das sehr kurze Teil ohne Grat und in einer äusserst engen Längentoleranz zu produzieren. Blumotion sorgt dafür, dass Schubladen und Türen beim Schliessvorgang weich und leise abgebremst und wie von Geisterhand sanft eingezogen werden. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:05 Uhr Seite 7 Im Folgenden äussert sich Herr Roland Redlinger, Einkaufsverantwortlicher im Bereich Pressteile, über die Zusammenarbeit mit SFS intec. Was gab bei der Entwicklung des BLUMOTIONSystems den Ausschlag für den Entscheid, mit SFS intec zusammenzuarbeiten? SFS intec hat sich als langjähriger, kompetenter Geschäftspartner bewährt. Wir haben bereits bei anderen Entwicklungsprojekten gute Erfahrungen mit SFS intec gemacht. Wie gestaltete sich die Zusammenarbeit? Die Zusammenarbeit mit SFS intec ist überaus unbürokratisch. Das ergibt sich auch aus der geografischen Nähe der beiden Unternehmen SFS intec ist für uns gleich "um die Ecke". SFS intec war bei zahlreichen bisherigen Projekten stets von Anbeginn dabei. Das hat sich bestens bewährt, denn wir von Blum arbeiten gerne langfristig mit verlässlichen Partnern zusammen. Millionenfach bewährt BLUMOTION erfreut sich dank anwenderfreundlicher Technik sowohl bei Küchenherstellern als auch bei Endverbrauchern grosser Beliebtheit. So wurden auf den Montagestrassen von Blum inzwischen schon einige Millionen der Befestigungsbolzen verarbeitet. Für SFS intec gilt es nun, die wöchentlich benötigte Mindeststückzahl von mehreren hunderttausend Stück sicherzustellen. Dabei ist zu berücksichtigen, dass kurzfristige Erhöhungen bis zur doppelten Menge pro Woche realisiert werden müssen, um die vollautomatisierte Produktion bei Blum ohne jeglichen Unterbruch gewährleisten zu können. Das Beispiel des BLUMOTION-Bolzens zeigt, wie dank partnerschaftlicher Kooperation ein Maximum an Kundennutzen generiert werden kann. Dank der vorbildlichen Zusammenarbeit und der Bereitstellung der nötigen Fertigungskapazitäten seitens SFS intec konnte Blum die Serienproduktion wunschgemäss hochfahren. Der neu entwickelte Befestigungsbolzen wird mit den Kunststoffteilen des Dämpfers jeweils einzeln vernietet. Mittels Punktschweissung wird die gesamte Dämpfereinheit danach problemlos mit dem Führungssystem verbunden. 7 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:05 Uhr Seite 8 Andrey Shukhardin Geschäftsführer VENTALL, Moskau, Russland Hohes Wachstum im industriellem Leichtbau Für den Moskauer Messekomplex Crocus Expo wurden VENTALL-Elemente über eine Gesamtfläche von 95 000 m2 montiert. Russlands Bausektor wächst auf breiter Front. Die Firma VENTALL gehört bei der Umsetzung prestigeträchtiger Bauprojekte zu den bevorzugten Fassaden- und Dachspezialisten. Dabei setzt das Moskauer Unternehmen auf Befestigungstechnik von SFS intec. Die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen in Russland haben sich in den letzten Jahren dank umfassender Reformen weiter verbessert. Auch die Baubranche profitiert, speziell in den grossen Metropolen, von dieser Entwicklung. So weist die Bauwirtschaft im Jahre 2004 im Vergleich zum Vorjahr eine Wachstumsrate von 11% auf. Dabei stehen insbesondere Hochhaus-Neubauten, Produktions- und Lagerhallen sowie Bürotrakts im Vordergrund. Dank einer modernen Infrastruktur und einem breiten Leistungsangebot nimmt VENTALL eine national führende Position im Bereich der konstruktiven Gebäudeplanung und Umsetzung ein. Zu den Auftraggebern gehören bekannte Unternehmen wie Coca-Cola, Ford oder Procter&Gamble, welche in Russland eigene Produktionswerke errichtet haben. Einsatz von Sandwichpaneelen Bei der Firmengründung im Jahre 1991 fokussierte sich unser Unternehmen zunächst auf den industriellen Leichtbau mit dem Einsatz von Fassaden- und Dachkonstruktionen. Von jeher war die Umsetzung grösserer Bauprojekte von in- und ausländischen Investoren untrennbar mit dem Einsatz neuester Technik, innovativer Baumaterialien und einem ausgeprägten Qualitätsdenken verbunden. Die steigende Nachfrage nach Sandwichpaneelen führte bei VENTALL schliesslich zur erstmaligen Herstellung einer Stahlsandwichpaneele mit einer Füllung aus Steinwolle. Nebst der Funktion als Gebäudeverkleidung erfüllen diese Bauelemente auch die spezifischen Kriterien hinsichtlich Wärmeund Schalldämmung. Für den Einsatz im industriellen Leichtbau vertraut VENTALL auf unterschiedliche Befestigungslösungen von SFS intec. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:18 Uhr Seite 9 Herr Andrey Shukhardin, Managing Director von VENTALL Moskau: ”Mit unseren Produkten möchten wir einen Beitrag zu mehr Effizienz beim industriellen Leichtbau in- und ausserhalb Russlands beitragen. Hierfür setzen wir auf leistungsfähige Lieferpartner wie SFS intec.” e Qualität der Befestigungstechnik im Brennpunkt Inzwischen hat sich VENTALL zum grössten russischen Hersteller von Sandwichpaneelen entwickelt. Pro Jahr verlassen Dach- und Wandelemente in einer Gesamtfläche von knapp 800 000 m2 unser Produktionswerk nahe Moskaus. Die Lebensdauer und der Nutzwert dieser Produkte werden massgeblich vom jeweils verwendeten Befestigungssystem bestimmt. Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit Auf den Namen SFS intec sind wir erstmals anlässlich der Moskauer Baumesse gestossen. Die Beratungskompetenz der Fachspezialisten sowie die Eigenschaften der Produkte von SFS intec haben uns vom ersten Moment an überzeugt. Das breite Sortiment von anwendungsorientierten Produkten ist für uns von grossem Nutzen. Diese Faktoren waren dafür ausschlaggebend, mit SFS intec als Befestigungslieferanten zusammenzuarbeiten. Eine Partnerschaft, die zur Steigerung unserer Wettbewerbsfähigkeit beigetragen hat. SFS intec beliefert uns nicht nur mit Befestigern und Setzgeräten, sondern stellt uns auch die ausführlichen technischen Daten zur Verfügung. Dadurch sind wir in der Lage, die Beratung über die Sandwichpaneele hinaus auch auf die Befestigungstechnik zu erweitern. Partnerschaft für eine gemeinsame Zukunft Mit der Moskauer Firma F-SYSTEMS verfügt SFS intec über einen leistungsfähigen Distributionspartner, welcher sicherstellt, dass uns sowohl Produkte als auch Fachwissen direkt und jederzeit zur Verfügung stehen. Kein Wunder ist mittlerweile auf allen unseren Baustellen Befestigungstechnik von SFS intec exklusiv im Einsatz. Die Erfahrung zeigt: Technologieführerschaft, Spitzenqualität und eine flexible Lieferbereitschaft setzen eine hohe Leistungsfähigkeit der Lieferpartner voraus. Wir arbeiten mit Befestigungslösungen von SFS intec, weil Produkte und Service auf unsere Bedürfnisse abgestimmt sind. Dies ermöglicht uns auch bei architektonisch anspruchsvollen Bauten eine flexible, schnelle und zuverlässige Arbeitsweise. Für die Befestigung von Sandwichpaneelen auf Stahl- oder Holzunterkonstruktionen können Befestiger in unterschiedlichen Farben geliefert werden. Das Setzgerät CF 50 von SFS intec gewährleistet eine effiziente und sichere Montage. 9 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:18 Uhr Seite 10 Peter Hamby, FasteningSystems / hpet@sfsintec.biz The Terminal Mit dem Bau des neuen Terminal 5 festigt Londons Flughafen Heathrow seine Position als grösster Hub Europas. Zur Verwirklichung der architektonisch und bautechnisch anspruchsvollen Dachkonstruktion konnte SFS intec mit rationellen Befestigungslösungen beitragen. Dank industrieller Vorfertigung der Dachelemente liessen sich deutliche Kostenvorteile erzielen. Der Flughafen London-Heathrow weist mit rund 67 Millionen Fluggästen im Jahr das größte Passagieraufkommen Europas auf. Mit der Errichtung des neuen Terminal 5 werden nun die Weichen für die Zukunft gestellt. So können mit dem Kapazitätsausbau voraussichtlich ab dem Jahr 2008 zusätzliche 27 Millionen Fluggäste befördert werden. Das fünfgeschossige Terminalgebäude erstreckt sich über 396 Meter in der Länge sowie 176 Meter in der Breite und besticht durch seine futuristische und doch funktionale Form. So setzt der Neubau durch sein grosszügiges Raumvolumen, der natürlichen Innenraumbeleuchtung und dem Konzept für einen optimierten Passagierstrom mit kurzen Gehdistanzen in jeder Hinsicht architektonische Massstäbe. Die verkehrstechnische Anbindung an Londons Bahnund Strassennetz erspart dem Fluggast zudem unnötig lange Transferzeiten zwischen Flughafen und Reisedestination. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:18 Uhr Seite 11 Die futuristische Architektur des neuen Terminals ermöglicht den wartenden Passagieren nicht nur den Genuss des Tageslichts, sondern auch einen freien Blick über das Geschehen auf dem riesigen Rollfeld. Fotos: www.baa.com/photolibrary Vorgefertigte Dachelemente Die elegante und schwungvolle Dachkonstruktion des Terminal 5 dient inzwischen auch als Gradmesser in Punkto Flexibilität und Rationalität bei der Montage. So wurden die einzelnen Dachelemente vorgefertigt und direkt auf der Baustelle montiert. Getragen werden die 5000 Tonnen Bedachungsmaterial von einer 18 000 Tonnen schweren Stahlkonstruktion. Diese umfasst 22 Stahlsparren in Form von 43 Meter hohen Bögen, welche auf jeder Längsseite des Gebäudes von jeweils 11 gigantischen Stahlwiderlagern gestützt sind. Im Hinblick auf eine gesteigerte Wirtschaftlichkeit gewinnt die industrielle Vorfertigung von Konstruktionselementen immer mehr an Bedeutung. Beim Bau des Terminal 5 wurden die vorgefertigten Dachelemente der Firma Hathaway Roofing direkt an der Baustelle auf die Dach-Stahlkonstruktion montiert. 11 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:19 Uhr Seite 12 Bauprojekt Terminal 5 Airport Heathrow, London: Bei der Dachkonstruktion erfüllen verschiedene Befestigungslösungen von SFS intec zuverlässig ihre Aufgabe. Bei der Firma Hathaway Roofing im englischen Bishop Auckland werden die 6 m x 3 m grossen Dachelemente mit Befestigungslösungen von SFS intec vorgefertigt. (Bild unten rechts) Klipp Thermokappe Aufgrund seiner speziellen Kopfgeometrie wird der Befestiger im Klippbereich durch Reibung soweit abgebremst, dass bei einem vordefinierten Drehmoment der Antriebszapfen am Befestigerkopf abschert (abtordiert) und somit ein Überdrehen des Gewindes in der Stahlblech-Unterkonstruktion vermieden wird. Zugleich wird sichergestellt, dass die notwendige Vorspannkraft zwischen Klipp und Stahlblech gewährt ist. Stahlblech (Unterkonstruktion) Mehrere Befestigungsanwendungen – ein Lieferant Für die Herstellung der Dachlandschaft haben sich die Verantwortlichen für die bewährten Kalzip® Aluminium Profile des Fassaden- und Dachspezialisten Corus Building Systems, St Helens, UK entschieden. Montiert werden die Profile vom britischen Bedachungsspezialisten Hathaway Roofing mit Sitz in Bishop Auckland. Hier werden auch die wärme- und schalldämmenden Dachelemente vorgefertigt. Im Hinblick auf eine möglichst effiziente Lösung der vielfältigen Befestigungsprobleme nahm HathawayProjektleiter Kevin Hall schon früh Kontakt mit SFS intec auf. Kurz darauf machten sich die Beratungsexperten der englischen Marktorganisation Leeds gemeinsam mit Kevin Hall an die Arbeit. Erklärtes Ziel des Teamworks: Die Evalution der bestmöglichen Befestigungslösungen. Nach der ersten Projektierungsphase drängten sich gleich zwölf verschiedene Befestigertypen für die Montage der Dachelemente auf. Im Rahmen einer sorgfältigen Belastungsprüfung von Bau- und Montageelementen konnte die Zahl der Befestiger auf letztlich fünf austenitisch rostfreie Schraubentypen aus dem Sortiment von SFS intec reduziert werden. Um den Montageprozess weiter zu vereinfachen, wurde ausserdem jedem SFS intec Produkt ein Farbcode zugewiesen. Dies sorgt für eine sichere Identifizierung und vermindert so das Risiko einer fehlerhaften Anwendung. Darüber hinaus wurden die Monteure von Hathway Roofing durch entsprechende Anwendungsschulungen gezielt auf ihre Aufgabe vorbereitet. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:19 Uhr Seite 13 Kevin Hall, Technischer Leiter bei Hathaway Roofing äussert sich über die Zusammenarbeit mit SFS intec. Die Leistungen von SFS intec sind für die erfolgreiche Umsetzung dieses anspruchsvollen Projekts von entscheidender Bedeutung. So konnte dank dem Know-how unseres Partners der Befestigungsprozess der Kassettenstege signifikant optimiert werden. Die Produkte von SFS intec ermöglichen eine qualitativ hochwertige und zugleich rationelle Ausführung. Da wir SFS intec während der Planungsphase schon zu einem sehr frühen Zeitpunkt als Befestigungsspezialisten beigezogen haben, konnten mögliche Probleme schon im Vorfeld des Projekts erkannt werden. Dies hat letztlich zu einer wirtschaftlichen Umsetzung der gesamten Dachkonstruktion beigetragen. Wirtschaftliche Montage der Dachelemente Start- und Landebahn für Airbus A380 Auch bei der Montage der Dachprofile kommen Setzgeräte und Befestiger von SFS intec zum Einsatz. Für die Verankerung der Kalzip® Spezialklipps in die bereits vorgestanzten Löcher wurde mit dem TDK ein spezieller Gewindefurchbefestiger entwickelt. Dieser ermöglicht eine rationelle Befestigung der Klipps auf die Stahlprofilschienen. Dank der vorbildlichen Zusammenarbeit aller beteiligten Unternehmen macht das Projekt “T5” sehr gute Fortschritte. Nach der offiziellen Eröffnung wird unter anderem auch das grösste Passagierflugzeug der Welt, der doppelstöckige Airbus A380, vom neuen Terminal abheben. 13 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:19 Uhr Seite 14 Thierry Le Gal, Projektleiter Einkauf, Faurecia Grenzbereiche ausloten Moderne Verstellsysteme für Fahrzeugsitze erfüllen hohe Anforderungen hinsichtlich Leistung und Komfort. In rascher Folge werden neue, anwenderfreundliche Produktgenerationen entwickelt. Zur Lösungsevaluierung hat SFS intec ein schwieriges Werkstück parallel in zwei verschiedenen Technologien realisiert. Die Firma Faurecia ist einer der weltweit führenden System- und Modullieferanten für die Bereiche Sitz, Cockpit, Akustikpackage, Tür, Frontend und Abgasanlage. Das Unternehmen beschäftigt 60 000 Mitarbeiter in 28 Ländern. Im Sektor Automobilsitze arbeiten knapp 10 000 Personen an 18 verschiedenen Standorten. Zu diesen gehört auch das Werk im französischen Flers. Hier entstehen komplette Sitzmechanismen für namhafte OEMs der Automobilindustrie. Faurecia legt sehr grossen Wert auf eine effiziente und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Lieferanten. Im Folgenden schildert Herr Thierry Le Gal, Projektleiter im Einkauf, die Phase des Simultaneous Engineering und die Neuteileumsetzung mit SFS intec. SFS intec als langjähriger Entwicklungspartner Die Zusammenarbeit zwischen Faurecia und SFS intec gründet auf einem Vertrauensverhältnis, welches während einer langjährigen Geschäftsbeziehung aufgebaut wurde. Bei Neuentwicklungen profitieren die Projektteams von diesen Erfahrungen. Die gemeinsame Entwicklungsarbeit ist stets geprägt vom Bestreben, innovative Lösungen zu kreieren. Nicht selten ist dabei eine Aufgabenstellung wesentlich komplexer als ursprünglich angenommen. So hat sich auch die Umsetzung eines neuen Werkstücks für die Mechanik unseres Sitzverstellsystems als äusserst anforderungsreich erwiesen. Auf dem Weg zur idealen Lösung hat SFS intec unterschiedliche Fertigungsmöglichkeiten anhand moderner Simulationsverfahren parallel evaluiert. Bei der Entwicklung neuer Sitzkomponenten kommt das fundierte Wissen von verschiedenen Fachspezialisten zum Tragen. Das neue Bauteil wurde in enger Entwicklungspartnerschaft mit Produktentwicklern von Faurecia und Spezialisten aus den Bereichen Kaltumform- und Sintertechnik von SFS intec realisiert. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:19 Uhr Seite 15 Internationale Automobilhersteller schätzen die hohe Funktionalität der Faurecia-Fahrzeugsitze Herr Thierry Le Gal, Projektleiter Einkauf im Faurecia-Werk in Flers Lösungsevaluation mit zwei Technologien Im Dienste der Sicherheit Durch die spezielle Aufgabenstellung sah sich das Entwicklungsteam von SFS intec mit mehreren grundlegenden Fragen konfrontiert. Würde es möglich sein, die komplexe Teileform aus schlagzähem Werkstoff anforderungsgerecht und wirtschaftlich herzustellen? Welche möglichen Alternativen konnten allenfalls in Betracht gezogen werden? Im Rahmen der Entscheidungsfindung wurden beide Technologien detailliert beurteilt und hinsichtlich Kosten, Risiko und Durchlaufzeit verglichen. Zur konkreten Produktbeurteilung wurden uns von SFS intec Musterserien sowohl als Sinter- sowie auch als Kaltumformteil zur Verfügung gestellt. Erst dies ermöglichte uns eine umfassende und intensive Versuchsreihe unter realen Einsatzbedingungen. In der Folge fanden zwei vielversprechende Lösungsansätze Berücksichtigung: ein gesintertes Teil ein Kaltumformteil mit spanender Nachbearbeitung Es zeigte sich, dass das kaltgepresste Teil die Spezifikationen insgesamt besser erfüllt. Diese Erkenntnis war für unseren Entscheid ausschlaggebend. Trotz der Tatsache, dass die Variante aus Sinterpulver hinsichtlich der Herstellkosten Pluspunkte für sich verbuchen konnte. 15 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:19 Uhr Seite 16 Produktive Partnerschaft mit SFS intec Inzwischen ist die Serienfertigung der neuen Sitzgeneration angelaufen. Das von SFS intec gelieferte Kaltfliesspressteil ist speziell auf die hohen dynamischen Belastungen ausgelegt und erfüllt im Hinblick auf die Positionsgenauigkeit engste Toleranzwerte. Zudem weist das Teil eine extrem geringe Streuung der Oberflächen-Rauigkeit auf. “Continuous improvement” Im Rahmen der kontinuierlichen Entwicklungszusammenarbeit entstehen bei SFS intec weitere Ausführungsvarianten des neuen Bauteils. Erklärtes Ziel ist es, das Teil letztendlich ohne zusätzliche Nachoperation auf Basis der Kaltmassivumformung herstellen zu können. Wir erhoffen uns dadurch ein entsprechendes Einsparpotential. Durch intensive Testreihen mit Sitz-/Kopfstützen wissen die Entwickler von Faurecia, welche Elemente im Falle eines Aufpralls besonders sensibel reagieren. Dies erlaubt die stetige Verbesserung unterschiedlicher Sitzkonzepte. Innovative Konzepte im Bereich der Sitzschiene erhöhen nicht nur den Komfort von Fahrer und Beifahrer, sondern ermöglichen immer wieder neue Verstellmöglichkeiten. Mit anspruchsvollen Bauteilen leistet SFS intec einen Beitrag zu mehr Freiraum im Fahrzeug. Eine besondere Herausforderung stellte die Realisierung der halbmondförmigen Silhouette dar. Gemeinsam Neues bewegen Meilensteine lassen sich ohne einen offenen Dialog zwischen Lieferant und Kunde nur schwer erreichen. Durch den intensiven Erfahrungs- und Informationsaustausch mit SFS intec wurden unsere Techniker zunehmend vertrauter mit den Möglichkeiten der beiden Technologien. Das Team von SFS intec wiederum lernte unsere spezifischen Anforderungen detailliert kennen und war dadurch in der Lage, die Entwicklung des Bauteils konsequent auf unsere Bedürfnisse auszurichten. Das Entwicklungsteam von SFS intec um Teamleiter Sergio Quidiello hat mit seinem beispielhaften Engagement entscheidend zum Erfolg dieses Projekts beigetragen. Die Bereitschaft, vorgegebene Pfade zu verlassen und entsprechende Risiken einzugehen, stellt für uns Kunden einen echten Mehrwert dar. Mit diesen Fähigkeiten hat sich SFS intec als verlässlicher Partner mit umfassender Problemlösungskompetenz bestätigt. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:20 Uhr Seite 17 Sonia Malavasi, FasteningSystems / mson@sfsintec.biz Bestellung per Tastendruck Mit der Informations- und Einkaufsplattform “eShop” ist es SFS intec gelungen, die Performance eines Katalogs mit der Informationsvielfalt und -aktualität des Internets zu verbinden. Nach erfolgreicher Lancierung im italienischen Markt erfolgt die sukzessive Einführung in weiteren europäischen Ländern. Auch die Firma Gia Zeni, mit Sitz im Mailänder Vorort Lodi, nutzt das neue Dienstleistungsangebot von SFS intec. Herr Roberto Campagnoli, Mitglied der Geschäftsleitung, berichtet im nachstehenden Interview über seine bisherigen Erfahrungen. Signore Campagnoli, was hat Sie dazu bewogen, die neue Online-Dienstleistung von SFS intec zu nutzen? Ich habe bereits mit anderen Lieferanten sehr gute Erfahrungen mit entsprechenden eBusiness Lösungen gemacht. Nachdem ich auf das Angebot von SFS intec gestossen bin, habe ich mich gleich für den eShop registriert. Welche Veränderungen bringt die Benutzung des eShops mit sich? Nun, es ist einfach sehr bequem, wenn ich ausserhalb der üblichen Geschäftszeiten oder auch mal an einem Sonntag kurzfristig eine Bestellung platzieren kann. Früher habe ich dies jeweils manuell via Fax erledigt. Da konnte es vorkommen, dass die Abwicklung aufgrund von Übertragungsfehlern nicht immer reibungslos ablief. Was schätzen Sie besonders am System von SFS intec? Seit knapp 5 Jahren stellt SFS intec seinen Kunden unterschiedliche IT-Dienstleistungen für eine vereinfachte Produktebeschaffung zur Verfügung. Innerhalb dieser Entwicklung stellt die Einführung der eBusiness-Plattform “eShop” für die Kunden der Baubranche einen wichtigen Meilenstein dar. Bei der Umsetzung des umfassenden Online-Systems standen Benutzerfreundlichkeit, Übersichtlichkeit und ein rascher Zugang zu den jeweils individuellen Daten an erster Stelle. Dabei galt es, eine grosse Vielfalt an unterschiedlichen Kundenanforderungen in Einklang zu bringen, um letztendlich eine homogene und nutzbringende Lösung anbieten zu können. Schrittweise Einführung im europäischen Markt Die erstmalige Lancierung des eShops erfolgte im Frühjahr 2004. Nach der Etablierung im italienischen Markt werden künftig auch Kunden aus Deutschland, Frankreich oder England Produkte via Internet bestellen sowie spezifische Daten online abrufen können. Der wichtigste Aspekt für mich persönlich ist sicherlich der Informationsgehalt. Ob Verpackung, Preise oder der Bestellüberblick über vergangene Perioden: Die auf “einen Klick” verfügbaren Angaben werden täglich aktualisiert und bringen mir die Transparenz und Sicherheit, welche ich mir für alle Bestellabläufe wünsche. Die Sendebestätigung per E-Mail gewährleistet, dass die Transaktion sicher und verlässlich abläuft. Vermissen Sie den persönlichen Kontakt, der bei dieser Art der Bestellung wegfällt? Ich finde nicht, dass der persönliche Kontakt zu kurz kommt. Ganz im Gegenteil. Durch die erhöhte Effizienz bei der Abwicklung von Routineaufgaben bleibt mehr Zeit für die gemeinsame Erarbeitung neuer Projekte. 17 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:54 Uhr Seite 18 Lukas Schüpbach, IndustrialProducts / slu@sfsintec.biz Stressfrei ans Ziel Multimedia- und Fahrerinformationssysteme haben sich in den letzten Jahren zu wertvollen Reisebegleitern entwickelt. Für die moderne Kommunikationstechnik im Automobil hält die Firma Siemens VDO eine grosse Bandbreite an innovativen Lösungen bereit. Montiert werden die Geräte mit Sonderschrauben von SFS intec. Unterhaltungs- und Informationselemente Siemens VDO gehört zu den führenden Automobilzulieferern in den Bereichen Elektrik, Elektronik und Mechatronik. Als Entwicklungspartner der Automobilindustrie beliefert das Unternehmen namhafte Hersteller mit High-End Systemen für Audio, TV, Navigation, Telekommunikation und Rear-SeatEntertainment. Die technischen Kriterien bei Neuentwicklungen sind so vielfältig wie die Informationen, welche die modernen Geräte dem Fahrzeuglenker vermitteln. Zu den Anforderungen gehört dabei auch die platzsparende und vibrationsdämpfende Installation im Fahrzeuginnenraum. Mehr Effizienz durch partnerschaftlichen Dialog Neben der zuverlässigen Funktionssicherheit richten die Entwickler von Siemens VDO ihr Augenmerk vor allem auf die Wirtschaftlichkeit ihrer Geräte. Aus den entsprechenden Überlegungen leitete sich der Wunsch ab, einen bislang spanend hergestellten Führungsbolzen eines Radiogehäuses durch ein kaltumgeformtes Teil zu ersetzen. Für die Umsetzung des Bauteils wurde SFS intec als bewährter Partner für die Entwicklung und Produktion von kaltumgeformten Sonderteilen ausgewählt. Im Rahmen der partnerschaftlichen Zusammenarbeit zwischen Siemens VDO und SFS intec nahm das neue Bauteil schon bald konkrete Form an. So wurden zunächst die spezifischen Anforderungen bezüglich Machbarkeit und Prüfvorschriften in Übereinstimmung gebracht, um damit die nötigen Voraussetzungen für eine effiziente Projektrealisierung zu schaffen. Der Führungsbolzen auf der Rückseite des Geräts sorgt für eine sichere und positionsgenaue Montage im Armaturenträger. Für die rationelle Montage von Audio-Systemen hält SFS intec eine grosse Bandbreite an anwendungsoptimierten Gewindeformschrauben bereit. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:54 Uhr Seite 19 Herr Leroy von Siemens VDO in Rambouillet äussert sich zur Zusammenarbeit mit SFS intec. Monsieur Leroy, wie kam es überhaupt zur Zusammenarbeit zwischen Siemens VDO und SFS intec? Der Beginn der Zusammenarbeit geht auf das Jahr 1992 zurück. Unser Werk in Rambouillet war damals noch Teil der Phillips Car System Gruppe. SFS intec gehörte zu jener Zeit zu den Zweitlieferanten des Unternehmens. Die technischen Fähigkeiten und die hohe Qualität der Erzeugnisse ebneten SFS intec jedoch den Weg zum Alleinlieferanten. Dies bedeutete für uns eine erhebliche Artikelreduktion mit entsprechenden Kosteneinsparungen bei der Beschaffung und Logistik. Wie entwickelte sich das Projekt “Führungsbolzen”? Sicherer Einbau im Führungsschacht Der Führungsbolzen wird an der Hinterseite des Radiogehäuses vernietet, wobei eine zusätzliche Kunststofftülle für die nötige Dämpfung sorgt. Um die geforderten Befestigungswerte zu erreichen und eine positionsgenaue Montage zu gewährleisten, ist eine hohe Passgenauigkeit des Werkstücks unerlässlich. Die Prozess- und Technologiebeherrschung von SFS intec sichert die Einhaltung von entsprechend engen Toleranzwerten. Massgeschneiderte Verschraubungslösungen Einen weiteren Nutzen brachte auch das umfassende Wissen in der Verschraubungstechnik. So konnte das Befestigungsproblem der Kunststofftülle dank dem Spezialgewinde PUSHTITE II® ideal gelöst werden. Diese innovative Gewindeform ermöglicht nicht nur ein rationelles Aufstecken der Tülle, sondern auch deren problemlose Demontage. Platzsparende Konstruktionen bedeuten auch engste Verhältnisse für die Verbindungslösungen. Als logische Konsequenz daraus drängt sich die Direktverschraubung in die Gehäusekomponenten auf. Die gewindeformenden Schrauben von SFS intec für Metalle und Kunststoffe ermöglichen Siemens VDO eine rationelle und zuverlässige Montage in der automatisierten Fertigung. Bei der Umsetzung verschiedener Verschraubungslösungen hatte SFS intec sein Know-how als Fertigungsspezialist für die Kaltumformtechnik mehrfach unter Beweis gestellt. Schliesslich reifte bei unseren Ingenieuren der Gedanke, ein bis dahin spanend hergestelltes Teil ebenfalls mittels Kaltumformung zu fertigen. Nach der Zusage von SFS intec zur generellen Realisierbarkeit des Bauteils nahm das Projekt seinen Anfang. Die enge Zusammenarbeit der Entwicklungsteams mit regelmässigen Treffen in unserem Werk in Rambouillet ermöglichte eine effiziente Projektumsetzung. Dies, obwohl wir das typisch schweizerische Präzisionsbewusstsein manchmal eher als Hemmnis empfunden haben. Welches Optimierungspotential konnte ausgeschöpft werden? Die neue Lösung bringt uns wirtschaftlich wie auch technisch erhebliche Vorteile. So konnte der Vernietungsprozess mit dem Gehäuse deutlich verbessert werden. Zudem wurde dank der erhöhten Festigkeit des Teils eine bessere Stabilisierung des Geräts erzielt. Die durchweg positiven Erfahrungen bestätigen uns, dass wir mit der Kaltumformung auf eine zukunftsfähige Technologie gesetzt haben. 19 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:54 Uhr Seite 20 Gary Martini, Fastening Systems / maga@sfsintec.biz Made in USA Für die amerikanische Morton Buildings Company hat SFS intec eine moderne Infrastruktur zur Herstellung rostfreier Bohrschrauben im US-Werk Medina, Ohio aufgebaut. Vorgefertigte Gebäudekonstruktionen erfreuen sich in Nordamerika einer ungebrochenen Beliebtheit. Dass die Gebäude der Firma Morton Buildings mit zu den besten der Branche gehören, kommt nicht von ungefähr. Mit insgesamt 2300 Mitarbeitern und einem flächendeckenden Vertriebsnetz mit Stützpunkten in 41 US-Staaten hat sich das Unternehmen seit der Firmengründung im Jahre 1903 zu den führenden Herstellern schlüsselfertiger Bauten entwickelt. Ob Lagerhalle, Flugzeughangar, Verwaltungsgebäude oder Wohnhaus: Morton Buildings bietet seinen Kunden hochwertige Lösungen aus einer schier unerschöpflichen Palette von mehr als 250 verschiedenen Gebäudekategorien. Befestigungstechnik auf höchstem Niveau Der hohe Qualitätsanspruch von Morton widerspiegelt sich nicht zuletzt auch bei der Wahl der Befestigungslösungen. Diese müssen hinsichtlich Verarbeitung, Wirtschaftlichkeit und insbesondere Korrosionsbeständigkeit allerhöchste Ansprüche erfüllen. Wegbereitend für die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit SFS intec waren die engen Kontakte, welche Morton Buildings mit der ehemaligen CFI Construction Fasteners Inc. pflegte. Bereits kurz nach der Übernahme von CFI durch SFS intec im Jahre 2002 nahm schliesslich ein besonders ehrgeiziges Projekt seinen Anfang. Gefragt war eine rationelle und absolut rostfreie Befestigungslösung für HolzUnterkonstruktionen. Als optimale Lösung erwies sich ein Befestiger aus austenitisch rostfreiem Stahl in Kombination mit einer Bohrspitze aus gehärtetem Kohlenstoffstahl. Erfolgreicher Serienstart Nach einer intensiven Testreihe zur VerschraubungsCharakteristik und Korrosionsbeständigkeit verliessen die ersten TSW Befestiger das Werk Heerbrugg in Richtung USA. Dort wurde der Befestiger von Morton Buildings erfolgreich eingesetzt, was schon bald zu einem steigenden Mengenbedarf führte. Diese positive Entwicklung liess schliesslich den Plan reifen, die Befestiger direkt in den USA zu fertigen, um eventuellen Lieferengpässen vorzubeugen. SFS intec ist seit mehr als 20 Jahren in Nordamerika vertreten. An sieben Standorten werden kundenspezifische Präzisionsformteile und Sonderschrauben entwickelt, gefertigt und vertrieben. Im Hinblick auf eine standortnahe Versorgung des Kunden Morton Buildings wurde die Produktion der TSW-Befestiger in das im Jahr 2001 in Betrieb genommene Fertigungswerk Medina, OH verlegt. Aufbau einer neuen Infrastruktur SFS intec nahm die Herausforderung an und startete die Projektierung einer komplett neuen Fertigungslinie in den USA. Nach einer intensiven Aufbauphase wurden die entsprechenden Sondereinrichtungen und das Know-how für die Herstellung der rostfreien Spezialschraube in das Werk Medina im Bundesstaat Ohio transferiert. Hier konnte die Produktion der Bimetall-Bohrschrauben TSW ab Anfang 2005 problemlos aufgenommen werden. Sowohl der rostfreie Gewindekörper als auch die gehärtete Bohrspitze werden vor Ort produziert und verschweisst. Für Morton Buildings bedeut dies: sichere Produkteverfügbarkeit, mehr Flexibilität bei kurzfristigem Bedarf, direkter Kontakt mit den Verkaufs- und Entwicklungspartner vor Ort und last but not least; ein Befestigungselement mit dem Gütesiegel "Made in USA". PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:54 Uhr Seite 21 Das folgende Interview mit Morton Buildings Geschäftsführer Bill Schmidtgall führte SFS intec Mitarbeiter Scott Hutchings: Bill, anlässlich unseres Mitarbeiterseminars im Februar dieses Jahres hielten Sie ein Gastreferat bezüglich der Mission von Morton Buildings als Unternehmen und als Arbeitgeber für 2300 Mitarbeiter. Können Sie für unsere Leser nochmals einige Gedanken Ihres Referats zusammenfassen? Die Firma Morton verwirklicht für seine Kunden eine grosse Vielfalt an Gebäuden in unterschiedlichen Baustilen. Das Spektrum umfasst sowohl kommerziell als auch privat genutzte Bauten. Wir gehen in unserer Strategie davon aus, dass grundsätzlich niemand ein Gebäude von Morton Buildings einfach so von sich aus erwerben möchte. Vielmehr setzen wir bei den essenziellen Bedürfnissen der Menschen an wie zum Beispiel jenem nach Sicherheit oder der Verwirklichung persönlicher Träumen. Daraus folgt, dass unser tägliches Handeln von einem zentralen Aspekt gesteuert ist: Wie überzeugen wir einen Interessenten durch unsere Leistungen, dass aus ihm schliesslich ein Morton-Kunde wird? Dies erreichen wir, indem wir unsere unternehmerischen Aktivitäten auf allen Ebenen kompromisslos auf die Bedürfnisse der Kunden ausrichten und miteinander vernetzen. Und welche Aspekte stehen hinsichtlich der Zusammenarbeit mit Ihren Lieferanten im Zentrum? Das gemeinsame Streben nach kostenbewusster Qualitätsarbeit, ein auf gegenseitigem Vertrauen basierendes Teamwork und letztendlich der Drang, sich ständig zu verbessern, um den Kunden Spitzenprodukte zu attraktiven Preisen bieten zu können. Ihre rostfreien Bohrbestiger werden nun von SFS intec gefertigt. Welche Bedeutung messen Sie diesem Aspekt bei? SFS intec steht für Qualität. Dies ist neben den eigentlichen Produkteeigenschaften ein wichtiges Argument. Wo liegt die grösste Herausforderung bei der Markteinführung? Nun, wir haben in den letzen 50 Jahren ausschliesslich unsere Ringnägel mit entsprechendem Werkzeug vertrieben. Nun gilt es, die Kunden von den technischen Vorzügen der neuen Bohrschraube zu überzeugen. Eine letzte Frage; welchen persönlichen Eindruck haben Sie von SFS intec gewonnen? In vier Worten: Engagiert, hilfreich, ehrlich und kreativ. Ich bin sicher, dass sich die von SFS intec getätigten Investitionen für beide Seiten auszahlen werden. Die TSW Schraube aus austenitisch rostfreiem Stahl mit gehärteter Bohrspitze aus Kohlenstoffstahl wird seit Anfang 2005 im USProduktionswerk von SFS intec in Medina, Ohio gefertigt. 21 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:54 Uhr Seite 22 Werner Meschenmoser, AutomotiveProducts / me@sfsintec.biz Erweiterung der Technologiekompetenz Eine zeitgemässe Infrastruktur sowie ein über Jahrzehnte erarbeitetes Know-how ermöglichen bei Lüdi effiziente Tiefziehprozesse. Dabei wird das Formänderungsvermögen der Ausgangswerkstoffe wenn nötig bis zur Grenze des Machbaren beansprucht. Sämtliche Fertigungsprozesse beinhalten eine integrierte Qualitätssicherung. Die Firma Lüdi ist nach ISO/TS 16949, QS9000 und VDA 6.1 zertifiziert. Durch die Übernahme des Tiefziehund Fliesspress-Spezialisten Lüdi AG erweitert SFS intec gezielt sein Technologiespektrum. Die Zusammenführung von Know-how und Ressourcen ermöglicht optimale Problemlösungen. Innovationen für die Automobilbranche Die Lüdi AG konnte sich in den letzten Jahren als Entwicklungspartner und Zulieferer in der Automobilindustrie etablieren. Mit rund 100 Mitarbeitenden fertigt das Unternehmen unter anderem hoch präzise Hülsen für Airbag-Zünder, Sensor-Abdeckungen für elektronische Parkhilfen, Gehäusemäntel für ABS-Systeme, etc. Durch die langjährige Erfahrung verfügt das Unternehmen über eine grosse Entwicklungs- und Herstellkompetenz. Mit der Übernahme der Lüdi AG hat SFS intec seine vorhandenen Fertigungskompetenzen ideal ergänzt. So werden beispielsweise die Formgebungsmöglichkeiten für umgeformte Werkstücke erheblich erweitert. Dadurch profitieren die Kunden von wertanalytisch optimierten Lösungen. PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 9:14 Uhr Seite 23 Kennzeichnend für die Teilefertigung bei Lüdi sind vollautomatische, gezielt für das jeweilige Produkt konzipierte Herstellabläufe. Der Name Lüdi steht für die innovative Entwicklung und Produktion hochwertiger Umformteile. Das Unternehmen mit Sitz im ostschweizerischen Flawil beschäftigt rund 100 Mitarbeiter. Das Verfahren der Blechumformung: Beim Kernverfahren der Blechumformung, dem Tiefziehen, werden ebene Blechzuschnitte (Platinen) zu Hohlkörpern verarbeitet. Dabei drückt ein sich senkender Ziehstempel den Blechzuschnitt (Platine) durch die Ziehmatrize und formt diesen zum gewünschten Werkstück. Bei dünnwandigen Hülsen ist in der Regel ein mehrstufiger Ziehvorgang erforderlich. Dieser richtet sich jeweils nach dem eingesetzten Werkstoff sowie der verlangten Teilegeometrie. Mit dem Tiefziehverfahren lassen sich bei Lüdi Bauteile bis zu einer Länge von 120 mm bei einem Wandstärkenbereich von 0.05 bis 2 mm fertigen. To make you more competitive Durch die Integration von Beratung, Werkzeugentwicklung und Fertigung lassen sich spezifische Anforderungen gezielt erfüllen. Erst die konsequente Ausrichtung von technologischem Wissen und Serviceleistungen auf die Bedürfnisse des Kunden führt zum Erfolg. Diese Anstrengungen spiegeln sich in unserem Leitmotiv “To make you more competitive.” Gemeinsam mit der Lüdi AG kommt SFS intec diesem Ziel wieder einen Schritt näher. Die Lüdi AG verarbeitet alle in Bandform erhältlichen umformbaren metallischen Werkstoffe. Dabei kommen unlegierte C-Stähle, CrNi-Stähle, Aluminium, Kupfer, Nickel und deren Legierungen bis hin zu Sonderwerkstoffen zum Einsatz. Das Geometriespektrum umfasst: Wandstärken im Bereich von 0.05 bis 2 mm Hohlteile bis zu einer Länge von 120 mm Miniaturteile im Durchmesserbereich von 2 mm 23 PraxisReport_Ausg_17-05.qxd 27.9.2005 8:55 Uhr Seite 24 Internationale Produktions- und Vertriebsstandorte SFS intec FZCO Jebel Ali Free Zone P.O. Box 261775 AE-Dubai ae.dubai@sfsintec.biz SFS intec GmbH Wiener Str. 29 AT-2100 Korneuburg office@sfsintec.at SFS intec Inc. Oakville Service Center 880 Cranberry Court CA-Oakville, Ontario L6L 6J7 ca.oakville@sfsintec.biz SFS intec AG, Kunststoffwerk Schöntalstrasse 2a CH-9450 Altstätten ch.kunststoffwerk@sfsintec.biz SFS intec AG Rosenbergsaustrasse 10 CH-9435 Heerbrugg gmi.heerbrugg@sfsintec.biz Lüdi AG Mühlegasse 23 CH-9230 Flawil info@luedi.ch SFS intec s.r.o. Vesecko 500 CZ-51101 Turnov cz.turnov@sfsintec.biz Schwarz Verbindungssysteme GmbH Im unteren Ried 7 DE-75382 Althengstett schwarz.info@schwarz-svs.com SFS intec GmbH & Co. KG In den Schwarzwiesen 2 DE-61440 Oberursel/TS de.oberursel@sfsintec.biz SFS intec Oy Eesti filiaal Madara 31 EE-10613 Tallinn, Eesti ee.tallinn@sfsintec.biz SFS intec E. y F. S.A. P.I. Los Rosales Fragua 1 ES-28933 Mostoles (Madrid) es.mostoles@sfsintec.biz SFS intec Oy Tarrantie 4 FI-08500 Lohja as. fi.lohja@sfsintec.biz SFS intec SAS 39 rue Georges Méliès BP 55 FR-26902 Valence Cedex 9 fr.valence@sfsintec.biz SFS intec Ltd. 153 Kirkstall Road GB-Leeds, LS4 2AT gb.leeds@sfsintec.biz SFS intec Kft. Vásártér 18 HU-9241 Jánossomorja office@sfsintec.hu SFS intec s.p.a. Via Monti 24 IT-33074 Fontanafredda PN it.fontanafredda@sfsintec.biz SFS intec AS Solheimveien 44 NO-1473 Lørenskog no.lorenskog@sfsintec.biz SFS intec in Kürze Mit mehr als 20 Marktorganisationen in Europa und Nordamerika pflegt SFS intec den direkten Kontakt zu seinen Abnehmern als Anbieter von: - Präzisionsformteilen und Sonderschrauben für die Automobilindustrie - Präzisionsformteilen und Sonderschrauben sowie mit Systemprodukten der Verschraubungs- und Verbindungstechnik für die Elektro-, Beschläge-, Luftfahrt- und Investitionsgüterindustrie - Systemen der mechanischen Befestigungstechnik, Bändern sowie ausgewählten Zusatzprodukten für die Bauindustrie und deren Zulieferer SFS intec Sp.z o.o. ul. Torowa 6 PL -61-315 Poznan pl.poznan@sfsintec.biz SFS intec Sucursal Portugal Rua Vasco da Gama 5b Infantado PT-2670-395 Loures, Portugal pt.lisboa@sfsintec.biz SFS intec S.R.L. B-dul Decebal 14, Bl. 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