ds Fleisch

A Member of the Constructor Group
Raum gewinnen.
Ein perfekter Raum für
den Kälteschlaf
Das Tiefkühllogistikzentrum von D&S Fleisch in Essen
P90 | MOVO
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Ein perfekter Raum für
den Kälteschlaf.
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Seit Juli 2009 ist das neue Tiefkühllager beim Schlacht- und Zerlegebetrieb
D&S Fleisch in Betrieb und sorgt dafür, dass bis zu 13.000 Paletten Fleischwaren
bei konstant -25 Grad Celsius bis zum Abtransport eiskalt bleiben.
01 Freuen sich über das neue Tiefkühllogistikzentrum:
D&S-Geschäftsführer Josef Lamping und
sein Betriebsleiter Ludger Böckmann.
Der Kunde D&S Fleisch
Die Dimensionen sind gewaltig: Bis zu 13.600
Schweine werden bei der D&S Fleisch GmbH
in Essen bei Oldenburg täglich geschlachtet
und mit höchstem Qualitätsanspruch zerlegt.
Pro Jahr summiert sich das auf rund 4,0
Millionen Tiere. Damit ist D&S Fleisch in den
vergangenen Jahren zur Nr. 4 unter den
bundesdeutschen Schweineschlachtbetrieben
aufgestiegen. Und die Tendenz ist stark
steigend! Während der Umsatz im Jahr 2008
noch 600 Millionen Euro betrug, werden vom
Familienunternehmen mit seinen rund 1.600
Beschäftigten für 2009 rund 700 Millionen
Euro angestrebt. Die Schweine, die sich auf
den Weg nach Essen machen, stammen
überwiegend aus dem Oldenburger Münsterland. Abnehmer der Schweinefleisch-Produkte sind sowohl der Handel als auch
Weiterverarbeiter im ganzen Bundesgebiet.
60 eigene Kühlfahrzeuge und Spediteure
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bringen die Qualitätswaren frisch und schnell
zu den Kunden.
In den letzten Jahren stark gestiegen ist der
Export von Fleischwaren nach West- und
Osteuropa sowie nach Asien. 2008 lag der
Exportanteil schon bei rund 40 Prozent des
Gesamtumsatzes.
Was bei dem Schlacht- und Zerlegebetrieb
nicht als Frischware in die Auslieferung geht,
wird sofort gefrostet und landet im neuen
Hightech-Tiefkühllogistikzentrum. Für dieses
und die Erweiterung der Produktionskapazitäten auf dem Firmengelände in Essen hat
das Unternehmen zuletzt über 15 Millionen
Euro investiert.
„Wir setzen konsequent auf Qualität – und
das nicht nur beim Schlachten und Zerlegen,
sondern auch bei der Lagerung“, sagt
Geschäftsführer Josef Lamping. Um die
hohe kontrollierte Qualität zu gewährleisten,
hat das Unternehmen sich selbst zu einem
4-Q-Konzept verpflichtet. Mit QualitätsKriterien, die von der Fütterung und der
Aufzucht der Schweine über die Arbeits- und
Verfahrensabläufe beim Schlachten und
Zerlegen bis hin zu einem SalmonellenMonitoring und einem umfangreichen
Service reichen. Die Kunden erhalten die
Waren in bester Qualität.
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Case Study D&S
Die Anforderung des Kunden
Höchste Qualitätsansprüche galten auch für
die Planung und den Bau des neuen Hightech-Tiefkühllogistikzentrums. Die Gesamtplanung kam von der E&S Planungsgesellschaft aus Hamburg, einem seit Jahrzehnten führenden Dienstleister für die Entwicklung von Kühl- und Tiefkühlzentren, Abkühl- und Frosteinrichtungen für die Lebensmittelindustrie. „Eine Vielzahl von Faktoren
mussten wir bei diesem komplexen Bauvorhaben berücksichtigen“, berichtet Michael
Soltysiak, Projektleiter und Mitinhaber von
E&S, „aber vor allem ging es natürlich
darum, wie viel pro Tag eingefroren und
eingelagert werden soll.“ Die Frostanlagen
wurden schließlich für eine Frostkapazität
von 180 Tonnen pro Tag ausgelegt. Im „Plattenfroster“ wird das Fleisch zu Blöcken
gefroren, im „Kartonfroster“ werden die für
den Export vorgesehenen Ohren, Schwänze
und weitere Nebenprodukte in den „Kälteschlaf“ versetzt.
„Die Herausforderung war, die Fleischprodukte bei bester Qualität wirtschaftlich
einzufrieren und für den Transport ins Lager
möglichst kurze Wege zu schaffen und eine
perfekte Lagerung im Tiefkühlhaus zu organisieren“, so Michael Soltysiak. In der Ausschreibung wurden die Anforderungen
detailliert beschrieben. Die überzeugendsten
und wirtschaftlichsten Angebote kamen
für den Bereich Fördertechnik von der
SCHÖNAU Maschinenfabrik GmbH und für
den Bereich Verschieberegallager von der
Dexion GmbH. „Mit beiden hatten wir bereits
gute Erfahrungen gemacht“, so Kälteplaner
Soltysiak, „und deswegen war auch unser
Kunde D&S Fleisch schnell von der hohen
Kompetenz der beiden überzeugt.“ In kürzester Zeit – von Mitte Oktober bis Anfang
November 2008 – wurde gemeinsam eine
Gesamtlösung entwickelt.
Schnell und mit Hubtoren:
Die Fördertechnik
Um die im Platten- und Kartonfroster gefrorenen Fleischprodukte von der Produktion
ins Tiefkühllager und zu den Versandstellen
des Tiefkühllogistikzentrums zu befördern,
entwickelten die Kälteplaner und SCHÖNAU
in Abstimmung mit Dexion ein Förderkonzept, in dem alle drei Bereiche mit einer
Streckenführung von ausreichender Palettenspeicherkapazität miteinander verbunden
sind. „Jede Förderstrecke ist mit einer
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01 + 02 Zwei Männer für eine perfekte Lösung: Kälteplaner Michael Soltysiak (unten) und Förderanlagen-Experte Michael Gutzler.
03 Einer von vier Fördertechnik-Kanälen mit einer Länge von 36 Metern.
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Schleuse ausgestattet, die aus einem Tiefkühlhubtor und einem Schnelllauftor besteht.
Beides ist notwendig, um unter anderem
den Energie- und Stickstoffverlust möglichst
gering zu halten“, erklärt Michael Gutzler,
der bei SCHÖNAU als Vertriebsleiter für die
Förderanlagen zuständig ist.
Außerhalb des Lagers verläuft die Fördertechnik bodenbündig, damit mit Handhubwagen bzw. Ameise gearbeitet werden kann. In
die Auf- und Abgabeplätze sind Waageeinrichtungen integriert, um das Gewicht der
ein- oder auszulagernden Paletten zu erfassen. Diese Daten werden direkt in das Lagerverwaltungssystem aufgenommen.
Im Lager selbst ermöglicht die kompakte
Bauweise der Rollenförderer, dass die fest
stehenden Regalanlagen, die auf Portalen
über die Fördertechnik montiert sind, das
gleiche Niveau erhalten wie bei den Verschieberegalanlagen. Vier FördertechnikKanäle mit einer Länge von 36 Metern bewältigen den täglichen automatischen Verkehr. Bis zu 28 Paletten können auf jeder
Strecke hintereinander befördert werden.
Für die spätere Nachrüstung einer fünften
Förderstrecke sind bereits heute alle baulichen und regaltechnischen Vorbereitungen
getroffen.
besondere Ausführung der technischen
Komponenten.“
Gesteuert wird die Anlage mittels einer bedienerfreundlichen Ampelautomatik sowie
via Touchscreens. Störungen lassen sich
über eine Fernwartung analysieren. Darüber
hinaus sind über eine Ethernetschnittstelle
Daten wie Anlagenzustände, Transportrichtungen oder Störungsverläufe abrufbar.
„Während die Förderer im Tiefkühllager
überwiegend aus feuerverzinktem Stahl
gefertigt sind“, erläutert Michael Gutzler,
„wurden für die Förderer in den Produktionsbereichen lebensmittelgerechte Materialien
wie Edelstahl verwendet. Die vorgeschriebene regelmäßige Säuberung mit Hochdruckreinigern erfordert hier zudem eine
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04 + 05 Gewährleisten einen reibungslosen Ablauf: Steuerungssysteme und Kälteschleusen (unten).
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„Unsere MOVOs sind technisch so konzipiert,
dass sie sogar bei bis zu -40° Celsius zum
Einsatz kommen können.“
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01 Lösungsorientiert: Rainer Lehmann von Dexion.
02 Transportkraft: Die Fördertechnik von Schönau.
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Mehr Flexibilität durch das halbauto­
matische Verschieberegallager
Das Gesamtkonzept für das Tiefkühllogistikzentrum entstand 2007/2008 in enger
Kooperation mit dem Betrieb D&S Fleisch
und den Planungsingenieuren von E&S.
„Dass wir uns nach einigen Diskussionen
gegen ein vollautomatisches und stattdessen für ein halbautomatisches Lager
entschieden haben, liegt vor allem an der
größeren Flexibilität bei der Lagerung von
sperrigen Einzelpaletten“, erläutert D&STK-Betriebsleiter Ludger Böckmann. Als
Markt- und Technologieführer im Bereich
Verschieberegalanlagen war Dexion, das
seine MOVOs bereits seit den 1950er-Jahren baut, geradezu prädestiniert dafür, eine
ebenso passgenaue wie schnelle Lösung
für die erforderlichen Abläufe zu entwickeln.
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Die Kapazität im neuen ca. 7.000 Quadratmeter großen Tiefkühllager entspricht den
zuletzt stark gestiegenen Bedürfnissen:
rund 13.000 Palettenplätze stehen zur
Verfügung. 3,6 Tonnen beträgt die maximale Belastbarkeit je Fach, 18 Tonnen pro
Lagerfeld. Die zu je 10 bzw. 20 Kilogramm
gefrorenen Fleischwaren lagern auf fünf
Ebenen. Die höchste Etage beginnt bei
10,4 Metern. Um den Platz optimal zu
nutzen, haben die Ingenieure von Dexion 15
bewegliche Schwerlastregale (MOVO) mit
12 statischen Regalanlagen des Systems
P90 kombiniert. „Ende Januar 2009 haben
wir mit der millimetergenauen Verlegung
des Schienensystems begonnen, das aus
der Produktion in Laubach stammt. Bereits
eine Woche später waren alle 1.020 Meter
verlegt“, erinnert sich Rainer Lehmann,
Leiter des Verkaufsbüros in Hamburg. Die
Montage der P90 Regale und der MOVOs
– mit einem Gesamtgewicht von rund 550
Tonnen – konnte in nur fünf Wochen, von
Anfang März bis Mitte April, über die Bühne
gebracht werden.
Die Regalanlagen erstrecken sich jeweils
auf einer Länge von 33,5 Metern. Für die
Einlagerung stehen sechs Fahrgänge mit
einer Breite von 4,2 Metern mit einem
Mittelgang von ca. 5 Metern zur Verfügung.
Eine der Besonderheiten ist der Überbau ab
der dritten Etage. „Durch diese Unterfahrbarkeit ist einerseits mehr Raum gewonnen
und andererseits können die Flurförderfahrzeuge ungehindert ihre Arbeit in den Gassen verrichten“, erklärt Rainer Lehmann.
Dank der hohen Qualität und der verzinkten Bauteile können die Regalsysteme
auch extremen Temperaturen von -25 Grad
dauerhaft standhalten. „Unsere MOVOs
sind technisch so konzipiert, dass sie sogar
bei bis zu -40 Grad zum Einsatz kommen
können“, erklärt Dexion Verkaufsleiter
Lehmann.
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Brochure
Case
Study
titleD&S
Auch das Steuerungskonzept der MOVOs
im Tiefkühllager haben Dexion Ingenieure
entwickelt. Die Schaltschränke für das
Tiefkühllager sind im Stammwerk Laubach
gefertigt worden. Neben der herkömmlichen
Steuerung per Handbetrieb können mit der
Steuerung per Funkbetrieb einzelne
Arbeitsabläufe beschleunigt und vereinfacht
werden.
Die Gassen können z. B. per Fernsteuerung
bereits geöffnet werden, wenn der Stapler
noch auf dem Weg zu ihnen ist.
Die Gesamtlösung ist an das Warenwirtschafts- bzw. Lagerverwaltungssystem
angebunden.
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Lichtschranken registrieren das Betreten
oder Verlassen eines Gangs. Die Anlage
bewegt sich erst, wenn sich niemand mehr
in den Gängen befindet – ansonsten wird
sie automatisch gestoppt. Für das Tiefkühllogistikzentrum stellt Dexion einen
Rund-um-die-Uhr-Service zur Verfügung –
inklusive Fernüberwachung der Systeme.
Die Gassen können per Fernsteuerung
bereits geöffnet werden, wenn der
Stapler noch auf dem Weg zu ihnen ist.
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Case Study D&S
Der Betrieb
Mitte Mai 2009 war die erfolgreiche Betriebsabnahme. Seitdem läuft das Tiefkühllogistikzentrum und 50 neue Mitarbeiter
kümmern sich bei D&S Fleisch in zweieinhalb Schichten um den reibungslosen
Ablauf.
Zwei Schubmaststapler sind im Tiefkühllager
im Einsatz. In der beheizten Kabine haben
die Fahrer Zugriff auf die Lagerverwaltungssoftware und arbeiten mit Scannertechnik.
Pick-up-Listen werden so per Funk übermittelt und führen die Staplerfahrer zu den
jeweiligen Palettenstandorten.
Von den bis zu 180 Tonnen Fleischwaren,
die täglich gefrostet und eingelagert werden,
geht ein großer Teil in den Containerversand
nach Hongkong. „Unser Ziel ist es, bald über
20.000 Schweine pro Tag schlachten,
zerlegen und ausliefern bzw. einlagern zu
können“, sagt D&S-Geschäftsführer Josef
Lamping. Das neue Tiefkühllogistikzentrum
ist so dimensioniert und mit den modular
konstruierten MOVO-Regalsystemen so
variabel und effizient konzeptioniert, dass
es dafür einen entscheidenden Beitrag
leisten wird.
GESAMTKAPAZITÄT
Frostkapazität: 180 Tonnen pro Tag
Lagerkapazität: 12.968 Euro-Paletten
Förderkapazität: 180 Paletten
pro Stunde
Leistung im Drei-Schichten-Betrieb:
520 Paletten pro Tag
(Leistung im Zwei-SchichtenBetrieb: 290 Paletten pro Tag)
Anzahl der Verschieberegalanlagen (MOVO): 15
Anzahl der statischen Regalanlagen: 12
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01 Schaffen Ordnung: Männer in Hubstaplern.
02 Sorgt für optimale Lagerlogistik: Neueste Scannertechnik.
03 Hochzufrieden mit der Lösung: Geschäftsführer Josef Lamping.
04 Die oberste Etage des Tiefkühllagers beginnt bei 10,4 Metern.
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„Unser Ziel ist es, bald über 20.000 Schweine
pro Tag schlachten, zerlegen und ausliefern
bzw. einlagern zu können.“
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CSD&S/DE/1/5.2011/1000
Dexion GmbH
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35321 Laubach
Germany
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