Montage und Reparatur von Fördergurten

Transcription

ContiTech Transportbandsysteme
Montage und Verbindungen
von Stahlseil-Fördergurten
Konzernbereich ContiTech der Continental AG
ContiTech Stahlseilfördergurte – sicher und problemlös fördern
ContiTech
Spezialist für Kautschuk- und
Kunststofftechnologie
ContiTech
Transportbandsysteme
GmbH
Wir sind Teil der Unternehmensgruppe ContiTech. 120 Jahre Erfahrung in der Kautschukverarbeitung
und das umfassende Liefer- und
Leistungsprogramm machen uns
zum führenden Hersteller von Fördergurten und Service Material, die
weltweit in allen Industrien unterschiedlichste Anforderungen erfüllen.
Das Programm reicht von Textil-und
Stahlseilfördergurten bis zu Spezialfördergurten, einschließlich eines
breiten Zubehörs.
Die Aktualität des Lieferprogramms
beruht auf kontinuierlicher Forschung
und Entwicklung, denen eine sorgfältige Grundlagenforschung vorausgeht. In Zusammenarbeit mit unseren Rohstofflieferanten werten wir
laufend Materialuntersuchungen und
Praxisversuche aus. So entstehen
Produkte, die bei allen Aufgaben der
Fördertechnik Zuverlässigkeit und
Langlebigkeit zu einem optimalen
Kosten-Nutzenverhältnis verbinden.
Wir unterstützen unsere Kunden
durch einen lückenlosen Service. Er
reicht von der Beratung bei der Planung einer Förderanlage über die
Montage bis zur Betreuung unserer
Produkte im Einsatz.
Conti Edition
Unter dieser Bezeichnung veröffentlicht ContiTech eine Informationsreihe
zum Thema Fördertechnik. Die bisher
erschienenen Broschüren beinhalten
Typenprogramme, Zubehörinformationen und Wartungshinweise. Weitere
Themen sind in Vorbereitung.
Fördergurte – Montage und
Verbindungen
Der zuverlässige Einsatz von Fördergurten wird maßgeblich durch die
Haltbarkeit der Endlosverbindungen
beeinflußt. Die vorliegende Broschüre
soll eine Anleitung für die Herstellung
von Verbindungen geben. Sie enthält
auch Hinweise für die fachgerechte
Durchführung von Fördergurtmontagen sowie Angaben zu den erforderlichen Materialien und Werkzeugen.
Eine kurzgefaßte Beschreibung der
einzelnen Arbeitsschritte im Anhang
soll dem Fördergurt-Monteur
und -Vulkaniseur bei der Planung und
Durchführung der Montage helfen.
Die Unternehmensgruppe
ContiTech ist Entwicklungspartner und Erstausrüster
vieler Industrien, mit hochwertigen Funktionsteilen,
Komponenten und Systemen.
Sie ist Teil des Continental
Konzerns mit über 30 spezialisierten Gesellschaften für
Kautschuk- und Kunststofftechnologie in Europa, die ihr
gemeinsames Know-how
nutzen.
Dafür steht die Marke
ContiTech.
4
Inhalt
Transport, Einziehen und Verbinden von StahlseilFördergurten
1
Montagevorbereitung
Seite
1.1
Transportverpackung _____________________________________7
1.1.1
Abmessungen ___________________________________________7
1.1.1.1
Rundwickel _____________________________________________7
1.1.1.2
Schnecken - und Langwinkel ______________________________10
1.1.2
Auf-und Abladen ________________________________________10
1.1.1.3
Lagerung ______________________________________________10
1.2
Vorgehensweise beim Einziehen des Gurtes __________________11
1.2.1
Aufbocken und Einziehen des Gurtwickels ____________________11
1.2.2
Einziehen des Gurtes ____________________________________11
1.2.3
Bestimmung der Vulkanisierstelle ___________________________12
1.2.4
Aufschlaufen vor dem Einziehen____________________________13
1.3
Vorbereitung der Arbeitsstelle ______________________________14
1.3.1
Aufbau der Arbeitsfläche __________________________________14
1.3.2
Spannen und Abfangen des Gurtes _________________________15
1.4
Das Vulkanisiergerät _____________________________________15
1.4.1
Heizplatten ____________________________________________15
1.4.2
Druckvorrichtung ________________________________________16
1.4.3
Zubehör_______________________________________________16
1.5
Werkzeuge ____________________________________________16
2 Die Stahlseil-Fördergurt Verbindung
2.1
Verbindungsarten für Stahlseil-Fördergurte ___________________17
2.1.1
Wirkungsweise der Verbindung ____________________________17
2.1.2
Verbindungsausführungen ________________________________17
2.2
Herstellen der Verbindung_________________________________19
2.2.1
Ausrichten der Gurtenden _________________________________20
2.2.2
Anzeichnen der Verbindung _______________________________21
2.2.3
Abschärfen der Deckplatten _______________________________21
2.2.4
Ausfingern der Seile _____________________________________22
2.2.5
Bearbeitung der Stoßschräge ______________________________22
2.2.6
Einstreichen mit Montagelösung ____________________________22
2.2.7
Vorbereitung u. Einlegen der unteren Verbindungs-Deckplatte ____23
2.2.8
Zusammenlegen der Seile ________________________________24
5
2.2.9
Aufbau der oberen Verbindungs-Deckplatte ___________________25
2.2.10 Stahlseil-Fördergurte mit Querarmierung _____________________26
2.3
Vulkanisation der Verbindung ______________________________27
2.3.1
Aufbau des Vulkanisiergerätes _____________________________27
2.3.2
Die Vulkanisation _______________________________________28
2.3.3
Abbau des Vulkanisiergerätes______________________________29
2.4
Verbindungsmaterial für StahlseilFördergurte ____________________________________________30
(Lagerzeiten, -bedingungen)
Stichwortverzeichnis _____________________________________31
6
Transport, Einziehen und Verbinden
von Stahlseil-Fördergurten
Die Festigkeitsträger in Stahlseil-Fördergurten bestehen aus verzinkten
Stahlseilen (1) die mit gleichmäßigem Abstand (Seilteilung) in einer Kerngummischicht (2) eingebettet sind. Um ein Verwinden des Gurtes zu vermeiden werden abwechselnd links- und rechtsgängig geschlagene Seile in
den Gurt eingebracht. Der Gurtkern wird oben und unten durch Deckplattengummi (3) und seitlich durch Gummikanten (4) geschützt. StahlseilFördergurte sind wegen ihrer hohen Festigkeit und geringen Dehnung hervorragend für lange Gurtförderer geeignet. Sie müssen daher bei den meisten Objekten am Ort ihres Einsatzes aus mehreren Längen zusammengesetzt werden.
Die hierzu verwendete Technik des Transports, des Einziehens auf die
Anlage (Montage) und der Herstellung von Verbindungen wird im folgenden
beschrieben.
1. Montagevorbereitung
1.1 Transportverpackung
ContiTech-Fördergurte werden für den Transport im Normalfall auf Holzkerne aufgewickelt. Nur für besondere Beanspruchungen und bei MehrtachVerwendung werden auch Stahlkerne benutzt.
In Abhängigkeit von der Größe des Wickels und dem Gurtgewicht sind Wickelkerne mit 400 mm bis 600 mm Außendurchmesser und einem Innenvierkant zur Aufnahme der Wickelachse üblich.
Normalerweise erfolgt der Versand der Gurte auf Trommeln ohne Bordscheiben. Bordscheibentrommeln werden gelegentlich beim Transport nach
Übersee eingesetzt, wenn ein besonderer Schutz der Gurtkanten des
Transportwickels gewünscht wird oder eine zusätzliche Sicherung des Wickels gegen Verrutschen erforderlich ist.
Zum Schutz der Gurtkanten und der Deckplatten gegen Sonneneinstrahlung können die Gurtwickel mit einer Folie umwickelt werden. Ein zusätzlicher Schutz gegen Transportbeschädigungen kann durch eine vollständige
Verbreiterung der Bordscheibentrommel erreicht werden.
1.1.1 Abmessungen
1.1.1.1 Rundwickel
Bei Langstreckenanlagen ist eine Unterteilung der gesamten Fördergurtlänge in Teillängen erforderlich. Zur Minimierung der Anzahl von Verbindungen
werden möglichst lange Teillängen angestrebt.
Maßgebend für die Festlegung der Längen sind das Bruttogewicht des Wickels oder seine Abmessungen. Sie werden von den Transportmöglichkeiten sowie den Gegebenheiten am Montageort bestimmt.
Aus den folgenden Diagrammen kann mit den Daten:
Wickelkerndurchmesser
Gurtdicke
Gurtlänge
der Wickeldurchmesser bestimmt werden.
7
8
9
1.1.1.2 Schnecken- und Langwickel
Eine besondere Aufwickelform stellen sog. Schnecken- und auch Langwickel
dar, auf denen große Teillängen - bei verringertem Durchmesser - untergebracht werden können. Schnecken- und Langwickel werden vornehmlich für
den Transport unter Tage gewählt.
Beim Schneckenwickel sind die Gurtwickel gegenläufig aufgewickelt. Beide
Wickel werden durch seitlich angebrachte Verstrebungen miteinander verbunden, so daß eine stabile Transporteinheit entsteht.
1.1.2 Auf- und Abladen
Beim Auf- und Abladen von Gurtwickeln ist darauf zu achten, daß die Gurtkanten und Deckplatten nicht beschädigt werden. Die scharfkantigen Gabeln der Gabelstapler können z.B. mit Fördergurtresten gepolstert werden.
Das gleiche gilt für die Förderung mit Kran und Drahtseilen. Auch hier sind
die Gurtkanten z.B. durch Bretter zu schützen. Bei besonders schweren
Gurtwickeln sind Distanztraversen zwischen beiden Seilen erforderlich.
Muß ein Gurtwickel auf dem Boden gerollt werden, so ist darauf zu achten,
daß er gegen die Wickelrichtung gerollt wird. Andernfalls kann sich der Wickel lockern (Gefahr der „Tütenbildung"). Bei scharfkantigem Untergrund
sind Bretter beim Rollen des Wickels unterzulegen.
1.1.3 Lagerung
Der Gurt ist möglichst geschützt vor Wärme und Sonneneinstrahlung sowie
mechanischen Beschädigungen zu lagern. Auch der Kontakt mit Chemikalien, Fetten oder Ölen ist zu vermeiden, um eine vorzeitige Alterung, Rißbildung, Verhärtung oder Anquellung zu verhindern.
(DIN 7716 Gummi-Erzeugnisse, Richtlinien für Lagerung, Wartung und
Reinigung).
Bei längerer Lagerung im Freien ist die Schnittkante der Gurtenden vor
Feuchtigkeit zu schützen. Das kann z.B. durch Einstreichen mit GummiLösung oder durch Aufkleben einer gummierten Gewebelage erreicht werden.
10
1.2
Vorgehensweise beim Einziehen des Gurtes
In einer Montagevorbesprechung wird der zeitliche Ablauf der Montage, die
Bereitstellung von Personal und Hilfseinrichtungen sowie die Aufteilung von
Verantwortungsbereichen festgelegt.
Die Position zum Aufbocken des Gurtwickels, das Verfahren zum Einziehen
des Gurtes und die Vulkanisierstelle werden bestimmt. Bei der Festlegung
des Einziehverfahrens haben Sicherheitsaspekte Vorrang.
1.2.1 Aufbocken und Einziehen des Gurtwickels
Die Art des Gurtaufziehens wird von den örtlichen Gegebenheiten bestimmt. Die Wickelböcke und Wickelachsen sind den Gurtgewichten und
Wickeldurchmessern anzupassen. Bei leichten Gurtwickeln genügen zum
Aufbocken der Gurte Kabeltrommelwinden entsprechender Tragfähigkeit.
Werden die Gurtwickel als Schneckenwickel angeliefert, so ist vor dem
Einziehen des Gurtes ein Umwickeln dieses gegenläufigen Doppelwickels
auf einen Einfachwickel erforderlich. Hiertür wird ein Auf- und Abwickelbock
benötigt. Der Aufwickelbock muß mit einem Elektro- oder Druckluftmotor
angetrieben werden.
Der Gurtwickel muß zum Einziehen mit der Achse des Förderers fluchten
und mittig vor, hinter oder auch über dem Gurtförderer stehen. Kann der
Gurt nur von der Seite her eingezogen werden, sollte das im spitzen Winkel
zur Anlage erfolgen. Dabei ist darauf zu achten, daß der Gurt nicht umklappt oder an den Gurtkanten beschädigt wird. Zum Schutz des Gurtes
werden zweckmäßig zwischen Abrollpunkt und dem Auflaufen auf die Anlage einige Umlenk- und Abweisrollen angebracht.
1.2.2 Einziehen des Gurtes
Während schmale und kurze Gurtlängen noch mit einem Seilgreifzug aufgezogen werden können, erfordern längere, schwere Gurte den Einsatz motorisch betriebener Seilwinden oder Seile in Verbindung mit entsprechenden
Zugmaschinen wie LKW oder Raupenfahrzeugen.
Vor dem Einziehen ist darauf zu achten, daß die Laufseite des Gurtes den
Tragrollen des Obertrums zugewandt ist.
Der Gurtanfang ist zum Einziehen in besonderer Weise vorzubereiten. Bei
schweren Gurten ist am Gurtanfang ein Zugeisen zu befestigen, das die
Verbindung zum Zugseil ermöglicht. Dieses Zugeisen besteht aus zwei
Blechen oder Flacheisen mit einer Anzahl Bohrungen. Das Gurtende wird
mit entsprechenden Löchern versehen und mit starken Maschinenschrauben zwischen beide Zugeisenteile geklemmt.
Damit die beiden Gurtecken des Gurtanfanges beim Einziehen nicht gegen
die Muldenrollen stoßen, werden sie schräg zurückgeschnitten oder muldenförmig hochgebunden.
Wenn das Zugseil nicht in Richtung des Anlagenverlaufes gezogen werden
kann, ist auch ein seitliches Herausführen des Seiles über Klapp- und Umlenkrollen möglich. Diese Rollen sind so zu befestigen, daß die Gerüstkonstruktion nicht verzogen oder in anderer Weise beschädigt wird.
Besondere Sicherheitsvorkehrungen erfordert das Einziehen oder Ablassen
eines Gurtes in ansteigende oder abfallende Anlagenstrecken. Bei einem
Seilriß oder Bremsenausfall ist der ablaufende Gurt nicht aufzuhalten und
kann erhebliche Schäden verursachen und selbst Schaden nehmen. Das
Risiko kann durch den Einbau einer Abfangvorrichtung (z.B. Exzenterfalle)
verringert werden. Wir empfehlen, auf die Beratung unseres Montageingenieurs zurückzugreifen.
11
1.2.3 Bestimmung der Vulkanisierstelle
Bei langen Gurtförderern, in die mehrere Teillängen des Gurtes einzuziehen
sind, gibt es verschiedene Möglichkeiten für die Wahl der Vulkanisierstelle.
Falls die örtlichen Gegebenheiten die Einrichtung eines guten Arbeitsplatzes im Bereich des Traggerüstes zulassen so ist dieser Möglichkeit der
Vorzug zu geben. In dem Falle ist es zweckmäßig die Vulkanisierstelle etwa
im Abstand einer Teillänge von der Endtrommel einzurichten. So wird nach
dem Einziehen einer Länge der Wickelbock frei und ein neuer Wickel kann
während der Verbindungsherstellung eingebaut werden. Alle Verbindungen
können an einer Stelle hergestellt werden.
Der Ablauf ist wie folgt:
Teillänge 1 wird eingezogen; das Ende dieser Teillänge wird mit dem Anfang
der Teillänge 2 provisorisch mit einer Flacheisenlasche verbunden. Nach dem
Einziehen zur Arbeitsstelle kann der Gurtanfang von Teillänge 3 dann ebenfalls
mit einer Lasche am Gurtende 2 angehängt und vorgezogen werden.
Stehen zwei Vulkanisiergeräte zur Verfügung, kann bei dieser Wahl der
ersten Vulkanisierstelle zwischen Wickelbock und Anlagenkopf eine zweite
Arbeitsstelle eingerichtet werden, um im Paralleleinsatz zwei Verbindungen
gleichzeitig herstellen zu können.
Sind die Gegebenheiten im Bereich des Traggerüstes so ungünstig, daß
das Herstellen aller Verbindungen an dieser Stelle Qualitätsmängel befürchten läßt, so wird die Vulkanisierstelle vorzugsweise zwischen dem
aufgebockten Gurtwickel und der Antriebs- oder Umlenktrommel eingerichtet. Dann wird die erste Teillänge in die Anlage eingezogen und das Ende
dieser Teillänge mit dem Gurtanfang der aufgebockten zweiten Teillänge
verbunden. Während der Vulkanisierarbeiten kann das Zugseil erneut eingezogen werden, um anschließend beide Teillängen zusammen weiter
einzufädeln. An diesem Arbeitsplatz können alle Verbindungen bis auf die
Schlußverbindung ausgeführt werden.
12
1.2.4 Aufschlaufen vor dem Einziehen
Wenn der mit neuen Gurten auszurüstende Förderer für den Gurtwechsel
nur kurzzeitig stillgesetzt werden kann, besteht die Möglichkeit, alle angelieferten Teillängen vor dem Einziehen in die Anlage zu verbinden.
Bei dieser Arbeitsweise ist jedoch hinter, unter oder in unmittelbarer Nähe
des Gurtförderers ein etwas größerer Montageplatz erforderlich.
Die Vulkanisierstelle wird unmittelbar hinter der Abwickeltrommel eingerichtet. Die erste Teillänge wird von der Trommel abgezogen und zwischen
Vulkanisierstelle und Gurtförderer in Schlaufen übereinander ausgelegt.
Das Aufschlaufen kann durch den Einsatz eines Fahrzeugkranes oder einer
Zugwinde erfolgen. Die Verbindungen für alle Teillängen - mit Ausnahme
der Schlußver-bindung - werden an der Arbeitsstelle hergestellt. Nach jeder
Vulkanisation wird der Gurt weiter in Schlaufen übereinander gelegt. Durch
Ausfüllen der Schlaufen verhindert man Abknickungen des Gurtes.
Bei Bedarf kann der Schlaufenstapel auch neben dem Gurtförderer eingerichtet werden, so daß der Gurt dann seitlich wie unter 1.2.1 beschrieben,
einzuziehen ist. Nach dem Einziehen ist die Schlußverbindung nach Umbau
der Vulkanisiereinrichtung auf der Anlage vorzunehmen.
13
1.3 Vorbereitung der Arbeitsstelle
Voraussetzung für fachgerechte Verbindungsarbeit ist eine ordnungsgemäß
hergerichtete Arbeitsstelle, ein einwandfreies Vulkanisiergerät und richtiges
Werkzeug.
1.3.1 Aufbau der Arbeitsfläche
Stahlseilgurtverbindungen erfordern eine Länge des Arbeitsplatzes, die
mind. der 3-fachen Verbindungslänge entspricht. Vor und hinter der Vulkanisierpresse sind zum exakten Ausrichten und Bearbeiten der Gurtköpfe
entsprechend lange Arbeitstische aufzubauen. Diese Arbeitstische werden
aus Kanthölzern und Bohlen in einer Ebene mit dem Unterbau der Vulkanisierpresse errichtet.
Liegt der Verbindungs-Arbeitsplatz innerhalb der Anlagenkonstruktion, werden entweder die Gurttraggerüste in entsprechender Länge demontiert und
die Arbeitsfläche auf dem Boden aufgebaut oder es werden die Tragrollensätze im Obertrum abgenommen und die Arbeitsflächen stützen sich
auf den seitlichen Holmen ab.
14
1.3.2 Spannen und Abfangen des Gurtes
Die Spanntrommel wird im allgemeinen auf den kürzesten inneren Umfang
eingestellt, weil beim Abbau des Vulkanisiergerätes und beim Öffnen der
Gurtspanner ohnehin noch Gurtlänge frei wird.
Für Stahlseil-Fördergurte liegt der notwendige Spannweg zwischen 0,1 und
0,3 % des Achsabstandes.
Ist ein großer Spannweg vorhanden und reicht die Gurtlänge aus, muß die
Spanntrommel nicht auf ihre innere Endposition zurückgenommen werden,
so daß ggf. noch die Länge für mind. eine weitere Verbindung im Spannweg zur Verfügung steht. Dadurch besteht die Möglichkeit, eine schadhafte
Verbindung zu erneuern, ohne ein Einsatzstück einfügen zu müssen. Es hat
außerdem den Vorteil, daß ein Trommelausbau erfolgen kann, ohne den
Gurt trennen zu müssen.
Zur Vorbereitung der Schlußverbindung sind die beiden Gurtenden gegeneinander zu ziehen, d.h. der Gurt ist zu spannen damit der Durchhang zwischen den Tragrollen möglichst gering wird.
Die Abfang- und Spannmethoden sind in Abhängigkeit von Anlagenlänge
und aufzunehmenden Abfangkräften sehr unterschiedlich. Die dabei einzusetzenden Klemmvorrichtungen reichen von einfachen Holzspannbalken bis
zu Hydrauliktraversen. Zwei Paar Spannbalken werden benötigt.
Beim Einfügen eines Einsatzstückes ist darauf zu achten, daß beide Verbindungen mindestens 10 m auseinander liegen.
1.4 Das Vulkanisiergerät
Für eine einwandfreie Vulkanisation müssen die vergebenen Temperaturen
und Drücke im gesamten Vulkanisationsbereich eingehalten werden. Auf
Montagestellen werden Fördergurt-Verbindungen und auch -Reparaturen
mit transportablen Vulkanisiergeräten ausgeführt.
1.4.1 Heizplatten
Die Vulkanisationstemperatur wird durch elektrisch beheizte Platten (Heizplatten) erzielt, die zur Gewichtsersparnis in Aluminium ausgeführt werden.
Die Temperaturregelung kann thermostatisch oder über Kaltleitersysteme
erfolgen. Die Heizplatten müssen so ausgelegt werden, daß eine gleichmäßige Temperaturverteilung über der gesamten Heizfläche gewährleistet ist.
Die Heizfläche kann durch Zusammenlegen mehrere Heizplatten sowohl in
Längs- als auch in Querrichtung erstellt werden. Die Heizplatten sollten bei
Stahlseil-Fördergurten die Verbindungsfläche in Längsrichtung des Gurtes
um ca. 150 mm überragen.
15
In Querrichtung des Gurtes ist für eine sichere Ausvulkanisation der Kanten und zur Aufnahme der sog. Beilegestangen (Kantenstangen) ein seitlicher Plattenüberstand von mind. 75 mm zu empfehlen, d.h.:
Breite der Heizfläche = Gurtbreite + 150 mm.
Die Abschrägung der Heizplatten beträgt normalerweise 16° 40 Min. (das
entspricht 0,3 x Gurtbreite). Stahlseilgurtverbindungen können aber auch
ohne Nachteil rechtwinklig ausgeführt werden.
Für Montagearbeiten im Steinkohlenbergbau unter Tage ist zu beachten,
daß dort nur zugelassene, schlagwettergeschützte Heizplatten verwendet
werden dürfen.
1.4.2 Druckvorrichtung
Der zu Vulkanisation der Gurtverbindungen benötigte Druck kann durch
Preß-traversen mit Spannbolzen entweder hydraulisch oder hydromechanisch aufgebracht werden. Wichtig ist eine gleichmäßige Druckverteilung
über die gesamte Verbindungsfläche. Bewährt haben sich auch hier wegen
der besseren Handhabung Preßtraversenpaare aus Leichtmetall.
Die anzustrebenden spezifischen Flächendrücke betragen bei StahlseilFördergurten 12-15 bar.
(Zum Vergleich bei Textilgurten mind. 8 bar).
1.4.3 Zubehör
Als Zubehör zu einem Vulkanisiergerät gehören Beilegestangen zum seitlichen Abfangen der Verbindung. Diese Stangen bestehen aus ca. 60 mm
breiten Flacheisen. Um den Pressendruck voll auf der Verbindungsfläche
wirksam werden zu lassen, müssen die Stangen 1 bis 1,5 mm dünner sein
als der Gurt.
Ein weiteres wichtiges Zubehör stellen Heizbleche dar. Vor allem dann
wenn die Heizfläche aus mehreren Heizplattenpaaren zusammengesetzt
wird, legt man diese zwischen Gurt und Heizplatten. Man verwendet Stahlbleche von ca. 1,5 mm Dicke oder ca. 3 mm dickes Aluminiumblech.
Die Blechabmessungen sindso zu wählen, daß sie seitlich mit den Heizplattenkanten abschneiden und in Gurtlängsrichtung jeweils ca. 100 mm
überstehen.
1.5 Werkzeuge
Für die Verbindungsherstellung sind folgende Werkzeuge erforderlich:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
Andruckrollen
Drahtseilschere
Drahtbürste (rotierend)
Winkelschleifer u. Trennschleifmaschine
Froschklemme oder Feilkloben
Gummihammer
Handhammer
Handfeger
Hub- und Greifzüge
Kneifzange
Kreide
Pricker
Prickrolle
Pinsel
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
Sattlermesser
Schustermesser mit Ersatzklingen
Winkelmesser
Sattlerzange
Schere
Schlagschnur
Handschuhe
Schraubzwingen
Werkzeugtasche
Wetzstein
Zackenrolle
Zollstock
Bandmaß
Schutzbrille
Diese Werkzeuge können über entsprechend spezialisierte Lieferanten
bezogen werden.
16
2. Die Stahlseil-Fördergurt-Verbindung
2.1 Verbindungsarten für Stahlseil-Fördergurte
Die hohen Gurtzugkräfte bei Stahlseil-Fördergurten können nur mit vulkanisierten Verbindungen sicher übertragen werden.
Ausnahmen bilden Klemmverbindungs-Systeme mit Verschraubungen, die
aber ausschließlich für Elevatorgurt-Verbindungen eingesetzt werden. (Bei
Bedarf erteilen Ihnen unsere Anwendungstechniker hierzu gern nähere
Auskunft.)
2.1.1 Wirkungsweise der Verbindung
Grundlage der Verbindung ist eine hohe chemische Haftung zwischen den
Stahlseilen und dem umgebenden Gummi. Im Verbindungsbereich werden
die Seile aus den beiden Gurtenden nach einem vorgeschriebenen Schema
wechselseitig nebeneinander in Kerngummi eingebettet und vulkanisiert.
Die Zugkräfte werden über den umgebenden Gummi von Seilen des einen
Gurtstückes auf die Seile des anderen Gurtstückes übertragen. Dabei sind
die Gummischichten unmittelbar zwischen zwei korrespondierenden Seilen
am stärksten an der Kraftübertragung beteiligt. Über die Stirnflächen der
Seile werden kaum Kräfte übertragen.
Die Seilenden werden weder verschweißt noch gespleißt oder in anderer
Art mechanisch verbunden.
2.1.2 Verbindungsausführungen
Für eine große Anzahl von Gurttypen sind die Verbindungen genormt und
zwar in DIN 22129, Teil 4 (11.91) für Gurte im Steinkohlenbergbau unter
Tage und in DIN 22131, Teil 4 (11.88) für die allgemeine Fördertechnik.
Allgemein gilt, daß die Verbindungsrichtlinien gemäß DIN 22129, Teil 4
einer neueren Überarbeitung entstammen und daher auch bei Gurten für
die allgemeine Fördertechnik als angemessen betrachtet werden können.
Die Seile zweier Gurtenden werden im Verbindungsbereich nebeneinander
gelegt - miteinander verschachtelt. Dabei ist darauf zu achten, daß zwischen
den Seilen noch eine Kerngummischicht vorgeschriebener minimaler Dicke
verbleibt. Für Gurtkonstruktionen mit relativ dünnen Seilen und großer Teilung
läßt sich dies mit dem einfachsten Verbindungstyp, der sogenannten
1 stuf igen Verbindung erreichen.
17
1-stufige Gurtverbindung (DIN-Typen)
St 1000
DIN 22129
DIN 22131
CONTI
Stufenlänge (lst)
600
300
300
Verb.-länge (lv)
800
600
500
Stufenlänge (lst)
600
350
350
Verb.-länge (lv)
800
650
550
Stufenlänge (lst)
600
450
450
Verb.-länge (lv)
800
750
650
St 1250
St 1600
Die Verbindungslängen nach DIN 22129 für die 1 stufigen Verbindungen wurden aus Gründen der handwerklichen Vereinfachung einheitlich auf 800 mm
festgelegt. Für die dynamische Tüchtigkeit sind die von ContiTech empfohlenen Verbindungslängen der 1 stufigen Verbindungen ausreichend.
Läßt sich eine 1 stufige Verbindung nicht mehr ausführen weil der Platz für die
Seile nicht ausreicht, so muß die Überlappungszone in zwei, drei oder vier
Bereiche verteilt werden. Man spricht dann von 2, 3 oder 4stufigen Verbindungen. Bei mehrstufigen Verbindungen müssen immer Seile aus ihrer ursprünglichen Richtung ausgelenkt werden.
Die Gurttypen St 2000 bis St 3150 werden nach DIN 22129 bzw. nach
DIN 22131, Teil 4, durch 2stufige Verbindung verbunden.
St 2000
DIN 22129
DIN 22131
CONTI
Stufenlänge (lst)
400
400
400
Verb.-länge (lv)
1150
1150
1150
Stufenlänge (lst)
500
500
500
Verb.-länge (lv)
1350
1350
1350
Stufenlänge (lst)
650
650
650
Verb.-länge (lv)
1650
1650
1650
St 2500
St 3150
Die Gurttypen St 3500 bis St 4500 werden nach DIN 22131 bzw. nach
DIN 22129, Teil 4, durch 3stufige Verbindungen verbunden.
St 3500
DIN 22129
DIN 22131
CONTI
Stufenlänge (lst)
650
650
650
Verb.-länge (lv)
2450
2350
2450
Stufenlänge (lst)
750
750
750
Verb.-länge (lv)
2750
2650
2750
Stufenlänge (lst)
800
800
800
Verb.-länge (lv)
2900
2800
2900
St 4000
St 4500
18
St 5000
DIN 22129
DIN 22131
CONTI
Stufenlänge (lst)
900
900
900
Verb.-länge (lv)
4250
4050
4250
Stufenlänge (lst)
1000
1000
1000
Verb.-länge (lv)
4650
4450
4650
St 5400
Die Gurttypen St 5000 und St 5400 werden nach DIN 22129 bzw. nach
DIN 22131, Teil 4, durch 4stufig verbunden.
Andere Verbindungsschemata
Von den aufgeführten Verbindungsschemata darf nur unter Einhaltung bestimmter Auslegungskriterien abgewichen werden. Abweichungen von den
gültigen Normen müssen mit dem Gurthersteller abgestimmt werden.
Die Ausführungen nach DIN 22129 und DIN 22131 stellen nicht in allen Fällen
die optimalen Verbindungen dar. Die Anwendungstechnik von ContiTech verfügt über Berechnungsprogramme nach dem neuesten Stand der Forschung
auf diesem Gebiet und ist in der Lage, im Bedarfsfall, optimale Ausführungen
vorzuschlagen.
2.2 Herstellung der Verbindung
Bei der Ausführung der Verbindungen sollen folgende Grundsätze beachtet
werden:
-
-
-
zur Entlastung der Verbindung bei der Gurtbiegung an den Trommeln werden die Seilenden versetzt
die Verbindungen werden rechtwinklig geschnitten; falls die vorhandenen
Heizplatten geschrägt sind können auch die Verbindungen ohne Nachteil
für die Haltbarkeit geschrägt werden
durch Abschrägung der Deckplattenstöße werden größere Haftflächen erzielt
eine dünne Kerngummischicht wird an den Seilen belassen
der Abstand Is zweier stumpf voreinander liegender Seilenden (Seilstoß)
soll mindestens 3 x Seildurchmesser, höchstens 6 x Seildurchmesser
betragen
Seilstöße sind im Randbereich zu vermeiden
evt. notwendige Abweichungen vom Legeschema sind in die Mitte der
Verbindung zu legen
Diese Kriterien sind bei der Ausführung der Verbindungen nach DIN berücksichtigt.
19
2.2.1 Ausrichten der Gurtenden
Nach dem Einziehen des Gurtes in die Anlage werden die Gurtenden ausgerichtet. Bei kurzen Förderern ist der Gurt auf ganzer Länge mittig auszurichten - bei langen Förderern werden beide Gurtenden ca. 20 m bis 30 m
vor und hinter der Arbeitsstelle ausgerichtet, d.h. in die Anlagenmitte geschoben.
Befindet sich die Arbeitsstelle unmittelbar vor einer Umlenk- oder Antriebstrommel, so ist der Gurt mindestens bis zu dieser Trommel auszurichten.
Beide zu verbindende Gurtenden werden auf die Arbeitsfläche gezogen und
auf jedem Gurtende die Gurtmitte angezeichnet. Dies geschieht z.B. in dem
an mind. 3 Punkten, die mehr als 1 m auseinander liegen sollen, durch
Messen von den Bandkanten die Gurtmitten markiert und mit einer Schlagschnur zur Mittellinie verbunden werden.
Etwa 0,5 m hinter dem Verbindungbereich ist eine rechtwinklige Querlinie als
Bezugslinie auf dem Gurt anzuzeichnen. Bei schmalen Gurten kann diese
Querlinie mit einem an der Mittellinie anzulegenden größeren Anschlagwinkel
angezeichnet werden. Bei breiten Gurten soll der rechte Winkel mit dem Zollstock konstruiert werden, in dem ein Dreieck von 30, 40 und 50 cm oder 60, 80
und 100 cm Seitenlänge von der Mittellinie angezeichnet wird.
Die beiden markierten Gurtenden werden dann kantengleich aufeinander
gelegt. Dabei müssen beide Mittellinien durch eine Richtschnur genau in
Übereinstimmung gebracht werden. Bei exakter Anzeichnung der Querlinien beider Gurtenden muß auch deren Abstand „a" an beiden Gurtkanten
gemessen gleich sein.
Nach dem Ausrichten werden beide Gurtenden mit Abfangtraversen, Quereisen oder Schraubzwingen so am Ende des Arbeitstisches befestigt, daß
sie sich bei den nachfolgenden Arbeiten nicht mehr verschieben können.
Ein Zurückschlagen der Gurtenden muß jedoch möglich sein.
20
2.2.2 Anzeichnen der Verbindung
Mit der Querlinie als Bezugslinie wird jetzt auf dem oben liegenden Gurtende die Verbindung angezeichnet. Durch Abmessen gleicher Längen an
beiden Gurtkanten ist am Gurtende eine Parallele zur Querlinie zu ziehen,
die den Anfang der Verbindung festlegt.
Ausgehend von dieser Querlinie am Gurtende wird bei einer Schrägverbindung die Abschrägung an der Gurtkante angezeichnet. Bei den meisten
Heizplatten beträgt die Schräge 16°40 Min. entsprechend 0,3 x Gurtbreite.
Danach wird an beiden Gurtkanten die Verbindungslänge ly angezeichnet,
die, dem Gurttyp entsprechend, den Tabellen auf den Seiten 17 + 18 zu
entnehmen ist. Die so festgelegten Endpunkte der Verbindung - rechtwinklig oder schräg - werden an den Gurtkanten jeweils auf das unten liegende
Gurtende übertragen.
2.2.3 Abschärfen der Deckplatten
Auf der ganzen Verbindungslänge werden beide Gummikanten mit einem
langen Schneidmesser bis zum äußeren Randseil abgeschnitten. Mit einem
Schustermesser wird die Deckplatte an den angezeichneten Endlinien bis
auf die Seilebene eingeschnitten. Der Schnitt an der inneren Verbindungsseite wird unter einem Winkel von ca. 30° geführt während der äußere
Schnitt senkrecht zur Gurtebene geführt wird.
Zur Erleichterung des Abtrennens (Abschärfens) wird die Deckplatte in
Streifen von 500 mm bis 700 mm Breite parallel zur Gurtlängsrichtung unterteilt. An einer Verbindungsecke beginnend wird die Deckplatte an der
Stoßkante über den Seilen so weit abgeschärft, daß ein Feilkloben befestigt
werden kann. Mit einem Seilzug wird die Deckplatte unter Spannung gehalten, während ein zweiter Monteur mit einem Schustermesser die Deckplatte
über der Seillage abschärft. Dabei ist das Messer mit leichter Neigung gegen die Gurtfläche so zu führen, daß eine Kerngummibedeckung auf dem
Seil bleibt.
Zum Abschärfen der Laufseiten-Deckplatte wird das Gurtende auf die Arbeitsfläche vor und hinter der Vulkanisierpresse zurückgeschlagen. Das
Abschärfen erfolgt dann in gleicher Form wie oben beschrieben.
Jede Art der Verschmutzung muß vermieden werden!!
Bei großen Gurtbreiten und auch großen Verbindungslängen kann es erforderlich sein, daß die Monteure beim Abschärten und bei nachfolgenden
Arbeitsgängen auf der Verbindungsfläche arbeiten müssen. Dabei ist
grundsätzlich auf größte Sauberkeit zu achten, denn Sand,Staub, Schmutz
und Schweiß sind trennende Elemente. Sollte die Verbindungsfläche dennoch verschmutzt worden sein, empfehlen wir ein trockenes Abbürsten der
Fläche z.B. mit einer rotierenden Drahtbürste und nachträglichem Abfegen
des Rauhstaubes. Das Abwaschen mit Reinigungsmitteln ist nicht empfehlenswert, weil damit eher ein Verschmieren erfolgt.
21
2.2.4 Ausfingern der Seile
Damit die Seile mit einem Durchmesser > 4 mm nach dem Heraustrennen
aus der Gummiplatte (Fingern) eine ausreichend gleichmäßige Gummibedeckung erhalten, werden sie 6- oder 8-eckig ausgefingert.
Das wird dadurch erreicht, daß nach dem Abschärfen der ersten Deckplatte, d.h. noch vor dem Zurückschlagen des Bandkopfes, der Kerngummi an
beiden Flanken jedes Seiles eingeschnitten wird. Beim Einschneiden wird
das Messer unter einem Winkel von 60° gegen die Gurtoberfläche geneigt die Messerschneide stützt sich dabei am Seil ab. Die Tiefe des Einschnitts
beträgt etwa 0,5 x Seildurchmesser.
Nach dem Abschärfen der unteren Deckplatte wird dieser Einschneidvorgang wiederholt, so daß bei Seildurchmesser < 6 mm die Seile in 6kantform ausgeschnitten werden. Bei Seilen ≥ 6 mm Durchmesser erzielt
man die 8-Kantform dadurch, daß 2 weitere senkrechte Schnitte entlang der
Seilflanken geführt werden.
Seile mit einem Durchmesser ≤ 4 mm werden durch senkrechte Schnitte
quadratisch ausgefingert.
Zur Erhöhung der Seilausreißfestigkeit wird der an den ausgefingerten Seilen verbliebene Kerngummi mit einer rotierenden Drahtbürste vorsichtig
aufgerauht. Dabei dürfen weder der Kerngummi von den Seilen entfernt
noch die verzinkten Seiloberflächen beschädigt werden.
2.2.5 Bearbeitung der Stoßschräge
Die Schnittflächen der Deckplattenstöße und ein ca. 40 mm breiter Deckplattenstreifen neben diesen Stoßlinien sind mit einer rotierenden Drahtbürste aufzurauhen. Dieser Rauhvorgang verbessert die „Verschweißung"
des Deckplattengummis im Nahtstreifenbereich, dem Übergang zwischen
dem Verbindungsbereich und dem benachbarten Gurt. Der Rauhstaub ist
vor weiterer Bearbeitung mit einem kurzborstigen Handfeger sorgfältig abzubürsten.
2.2.6 Einstreichen mit Montagelösung
Es gelten die Grundsätze:
-
Für die Haftung in der fertigen Verbindung ist das Einstreichen mit Montagelösung eher schädlich.
Montagelösung ist eine Konfektionshilfe, um bessere Verarbeitungsklebrigkeit zu erzielen.
Die Verwendung von Montagelösung hat sehr sparsam zu erfolgen, d.h.
einmal dünn einstreichen genügt.
Die Montagelösung ist auf die Haftung zwischen Stahlseil und Gummi
abgestimmt. Andere Lösungen dürfen nicht eingesetzt werden.
Reinigungsmittel kommen nicht zum Einsatz.
Beide Gurtenden sind vor dem Einstreichen auf die Seitenarbeitsflächen
zurückzuschlagen. Die ausgefingerten Seile liegen zum Schutz auf einer
ausgebreiteten Folie oder auf den abgeschärften Deckplatten und werden
einmal mit Montagelösung eingestrichen.
Auch die Stoßschrägen und die leicht gerauhten angrenzenden Deckplattenstreifen werden einmal mit Montagelösung eingestrichen.
22
2.2.7 Vorbereitung und Einlegen der unteren VerbindungsDeckplatte
Sollte die untere Vulkanisierplatte aus mehreren Einzelplatten bestehen, ist
ein Stahl- oder Aluminiumblech (Heizblech) von ca 1,5 mm bzw. ca. 3,0 mm
Stärke zur Überdeckung der Plattenstöße aufzulegen, das in seiner Länge
mind. der Länge der Vulkanisierplatten entspricht. Zwischen Heizblech bzw.
Vulkanisierplatten und Verbindung wird ein dünnes Kunstfasergewebe
(Drucktuch) faltenfrei ausgelegt.
Kerngummi und Deckplattengummi sind in den meisten Fällen bereits zu
einer sog. Sandwich-Platte dubliert und entsprechend der Verbindungsgröße mit einem festgelegten Übermaß zugeschnitten. Beim Auslegen auf dem
Drucktuch ist darauf zu achten, daß die ca. 2 mm dicke Kerngummischicht
oben liegt. Bei getrennter Lieferung von Deckplatten- und Kerngummi muß
die untere Verbindungsdeckplatte zunächst aufgebaut werden.
Die zu verschweißenden Flächen werden einmal dünn mit Montagelösung
eingestrichen. Nach dem Abdunsten des Lösungsmittels werden die Materialien dubliert (zusammengefügt) und mit dem Handroller angerollt.
Die Abdeckfolie bleibt zum Schutz gegen Verschmutzung zunächst auf der
Kerngummiplatte.
Entsprechend der Verbindungsstoßlinie wird eine Stoßkante der Unterplatte
zugeschnitten. Dann wird ein Bandende zurückgerollt, die Stoßschräge wird
sorgfältig angelegt und mit einem Hammer leicht angeschlagen. Nach dem
Zurückschlagen des anderen Bandendes erfolgt zunächst noch einmal ein
genaues Ausrichten wie unter 2.2.1 beschrieben - es werden die Mittellinie
und der Abstand der Querlinien an beiden Gurtkanten nachgemessen.
Die Genauigkeit und Sorgfalt dieser Ausrichtarbeiten sind die Vorraussetzung für die Geradheit der Verbindung und somit für den Geradlauf des Fördergurtes.
23
Erst danach wird auf der laufseitigen Rohgummiplatte die genaue Lage des
Deckplattenstoßes mit einem Reißmesser an der Kante gekennzeichnet.
Die obere Verbindungshälfte wird wieder zurückgeschlagen, damit die Markierungen auf der Gummiplatte mit einem Schnurschlag verbunden werden
können.
Mit einem Reißmesser wird nun mit ca. 30° schrägem Schnitt die Gummiplatte entlang der Schnurschlaglinie abgelängt. Die Schnittfläche wird einmal dünn mit Montagelösung eingestrichen.
Nach der Abtrocknung wird das zweite Gurtende langsam abgerollt, so daß
beide Schnittflächen genau aufeinander liegen. Nach Überprüfung der exakten Lage werden dann beide Flächen mit leichten Hammerschlägen aufeinander-gepreßt.
Die Seile werden zurückgeschlagen, damit die noch mit Folie abgedeckte
Unterplatte frei liegt. Auf dieser Verbindungsdeckplatte werden entsprechend dem Verbindungsschema die Stoßlinien der Seile angezeichnet.
2.2.8 Zusammenlegen der Seile
Mit dem Zusammenlegen der Seile beginnt man immer in der Gurtmitte.
Entlang der Mittellinie wird die Folie aufgeschnitten und nach beiden Seiten
abschnittweise zurückgezogen. Auf der so frei werdenden Unterplatte wird
von einem Gurtende das Mittelseil auf die zum Verbindungsschema passende Länge geschnitten und auf die untere Deckplatte aufgelegt. Dieses
erste Seil wird mit einer Richtschnur entlang der Mittellinie gelegt und fest
angerollt bzw. angeklopft.
Entlang der Flanken des aufgelegten Seiles werden hochkant die zum Verbindungsmaterial gehörenden Kerngummistreifen angelegt. Diese Kerngummistreifen halten die Seile auf einem definierten Abstand und bewirken eine „Anbindung" der Seilflanken bei der späteren Vulkanisation der Verbindung.
Nun erfolgt immer abwechselnd und genau dem Legeschema entsprechend
das Legen eines Seiles mit nachfolgendem Anlegen eines Kerngummistreifens.
Dabei wird jedes Seil entsprechend dem Verbindungsschema und an der angezeichneten Stoßlinie mit einer Seilschere auf genaue Länge abgeschnitten.
Liegen bei mehrstufigen Verbindungen zwei Seilenden stumpf voreinander, so
soll ihr Abstand zwischen den Seilenden etwa dem 5-fachen Seildurchmesser
entsprechen. Die Seile sollen gerade in der Verbindung liegen. Nach jeweils 5
bis 6 Seilen ist die Geradlinigkeit mit einer Richtschnur zu überprüfen. Wird der
Raum zum Einlegen der Seile trotz sorgfältigem seitlichen Andrückens zu eng,
so kann die Dicke der Kerngummistreifen durch leichtes Ziehen etwas verringert werden.
Folgendes ist unbedingt zu beachten:
1. Keinesfalls dürfen aus Platzmangel Seile weggeschnitten oder zusätzlich gestoßen werden. Jede Änderung des Verbindungsschemas in diesem Sinne führt zu einer Minderung der Belastbarkeit der Verbindung!
2. Das Legeschema soll so festgelegt bzw. abgewandelt werden, daß
stumpf voreinanderliegende Seile am Rand vermieden werden.
24
Die an den Seilauslenkzonen und an den Seilstößen entstehenden unausge-füllten Löcher und Zwischenräume werden danach sorgfältig mit Kerngummistreifen ausgestopft.
Nachdem auch die äußeren Seilflanken mit einem Kerngummistreifen abgedeckt wurden, baut man an den Gurtkanten aus Deckplattenmaterial wieder
eine Gummikante bis zur Höhe der Seillage auf.
Ein Einstreichen der gesamten Seillage mit Montagelösung ist nicht erforderlich! Es bestünde dabei die Gefahr der Bildung von „Lösungsmittelnestern",
die ungenügend abdunsten und Blasenbildung verursachen können.
2.2.9 Aufbau der oberen Verbindungs-Deckplatte
Vergleichbar der Vorgehensweise für die untere Deckplatte wie unter 2.2.7
beschrieben, wird die obere Verbindungs-Deckplatte vorbereitet.
Beim Auflegen der oberen Deckplatte ist vor allem bei fertigen SandwichPlatten darauf zu achten, daß der 2 mm starke Kerngummi auf die Seile
gelegt wird.
Bild 1
Bild 2
Bei sehr dicken Deckplatten wird die Platte bevor sie fest angerollt wird, angezeichnet. Die Gummiplatte wird noch einmal zurückgeschlagen und entsprechend der Markierungslinie schräg zugeschnitten (Bild 1). Anschließend
wird die abgelängte Platte sorgfältig angerollt bzw. mit einem Hammer angeklopft.
Bei weniger dicken Deckplatten werden die Stoßschrägen dünn mit Montagelösung eingestrichen. Eine Kante der oberen Deckplatte wird nun
entspechend der Verbindungs-Stoßlinie mit ca. 30° schrägem Schnitt zugeschnitten. Diese Kante wird an der Gurtdeckplatte sorgfältig angelegt und
gut angerollt, während ein zweiter Mann die Gummiplatte hochhält. Von der
jetzt festliegenden Kante ausgehend, wird die Deckplatte auf die Verbindungsfläche abgerollt. Zur Reduzierung von Lufteinschlüssen rollt man die
Deckplatte von innen nach außen fest an. Die aufgelegte Platte wird über
die Stoßkante hinausgelegt und auf der Schrägen gut angerollt. Der Überstand wird mit einem Winkelmesser abgescharrt (Bild 2).
Zuletzt wird mit einer Schlagschnur die Vollgummikante der Verbindung
über die Gurtkanten beider Gurtenden gefluchtet und bündig geschnitten
(Bild 3).
Bild 3
25
2.2.10 Stahlseil-Fördergurte mit Querarmierung
Eine zusätzliche Sicherheit gegen Durchschläge und Aufschlitzen bieten
Stahlseil-Fördergurte mit Querarmierungen in den Deckplatten. Diese
Querarmierungen bestehen im allgemeinen aus textilen Quercorden.
Eine Querarmierung soll auch im Verbindungsbereich eingebracht werden,
da sie für die Übertragung der Kräfte in der Verbindung förderlich ist.
Die Arbeitsgänge zur Verbindung von Gurten mit Querarmierungen entsprechen den vorstehenden Arbeitsanweisungen. Beim Abschärfen der Deckplatten werden etwaige in ihnen enthaltene Querarmierungen mit entfernt,
sie müssen daher neu eingebracht werden. Beim Aufbau der Unterplatte
wird der mitgelieferte Quercord zwischen Deckplattengummi und 1,5 mm
starkem Kerngummi angeordnet. Die Oberplatte wird analog aber in umgekehrter Reihenfolge aufgebracht.
Es ist darauf zu achten, daß der Quercord jeweils ca. 50 mm vor der Verbindungsstoßschräge endet und nur in der Breite der Stahlseilbahn aufgelegt wird. Die Gummikante muß frei von Quercord bleiben. Der Dickenunterschied wird durch entsprechende Rohgummistreifen ausgeglichen.
26
2.3 Vulkanisation der Verbindung
2.3.1 Aufbau des Vulkanisiergerätes
Wie auf der Verbindungsunterseite wird die gesamte Verbindungsfläche mit
einem Drucktuch abgedeckt.
im Bereich der Deckplattenstöße werden zur Erhöhung des Vulkanisierdruckes und zur Dickenreduzierung in diesem Übergangsbereich zusätzlich
zwei etwa 100 mm breite dünne Gewebe- oder Shirtingstreifen abgestuft
aufgelegt.
An beiden Gurtkanten werden Beilege- oder Kantenstangen angelegt, die
ca. 0,5 mm bis 1 mm dünner als die Gurtdicke sein sollen.
Wie unter 2.2.7 für die Unterseite beschrieben, werden auch über die gesamte Verbindungsfläche Heizbleche gelegt. Danach werden die oberen
Heizplatten kantendeckend zu den unteren Platten aufgelegt. Bei Verwendung mehrerer Plattenpaare sollen die Plattenstöße versetzt angeordnet
werden.
Jetzt werden die Obertraversen genau fluchtend zu den Untertraversen
aufgesetzt. Dabei ist zu beachten, daß jeweils ein Traversenpaar mittig
über den Deckplattenstößen und über möglichen Plattenzusammensetzungen steht.
An den Stirnseiten der Drucktraversen werden die Zugbolzen eingehängt
und leicht angezogen, damit bei Verwendung hydraulischer Drucktraversen
die Kantenstangen verkeilt werden können.
Der vorgeschriebene maximale Druck ist gleichmäßig aufzubringen. Die
Verbindung ist jetzt fertig zur Vulkanisation.
Bei Verwendung von Vulkanisiergeräten mit hydromechanischem Drucksystem sind auch die Hinweise der Hersteller zu beachten.
27
2.3.2 Die Vulkanisation
Zur Vulkanisation von Verbindungen werden entweder elektrisch betriebene
Heizplatten (mit thermostatisch geregelten Heizstäben) oder Heizelemente
(mit einem selbstregelndem Heizsystem) eingesetzt.
Die Vulkanisationstemperatur liegt im Mittel bei 145 °C. Diese Temperatur muß gleichmäßig über die gesamte Verbindungsfläche eingehalten werden und ist durch Einsteckthermometer oder elektrische Thermo-Fühler
während der gesamten Heizzeit zu überwachen.
Bei Montagen im Freien sind starke Temperaturunterschiede, die z.B. durch
Seitenwind verursacht werden können, durch Aufbau eines Wetterschutzzeltes oder durch Planenabdeckung auszuschließen.
Die Heizzeit richtet sich nach der Gurtdicke. Je 1 mm Gurtdicke soll eine
Heizzeit von 3 Minuten eingehalten werden.
Die Heizzeit beginnt zu laufen sobald eine Heizplattentemperatur von 140
°C erreicht ist. Sie endet bei Abschalten des Gerätes.
Nach Ablauf der Heizzeit empfehlen wir ein Abkühlen der Verbindung unter
Druck bis auf ca. 80 °C. Die Abkühlzeit kann durch Öffnen des Arbeitszeltes
oder durch Anblasen des Heizgerätes mit Druckluft verkürzt werden.
28
2.3.3 Abbau des Vulkanisiergerätes
Nachdem die Verbindung auf mindestens 80 °C abgekühlt ist, wird der Druck
an den Preßtraversen zurückgenommen und der Oberbau des Vulkanisiergerätes abgebaut. Das Abdeckgewebe wird vorsichtig abgezogen - entstandener Kantenaustrieb wird abgeschnitten.
Außerdem sind die 4 Gummistoßlinien zu überprüfen und möglicher Gummiübertrieb zu verschleifen.
Durch Nachmessen des Querlinienabstandes an beiden Gurtkanten wird die
Geradheit der Verbindung kontrolliert und protokolliert.
29
2.4 Verbindungsmatehai für Stahlseil-Fördergurte
Für die Herstellung von Stahlseil-Fördergurt- Verbindungen sind folgende
Materialien erforderlich:
- Kerngummi-Plattenmaterial
- Kerngummi-Streifen
- Montagelösung
- Deckplattengummi für Trag- und Laufseite
- textile Querarmierung (gummiert) für Stahlseil-Fördergurte mit Querverstärkung
- Abdeckgewebe, Drucktuch
Das Verbindungsmaterial ist qualitativ und maßlich dem jeweiligen Stahlseil-Fördergurt anzupassen.
Die Materialien können entsprechend der Verbindungsgröße und Bandbreite entweder in kompletten Verbindungssätzen oder als Rollenware bezogen
werden.
Lagerzeiten: Alle Rohgummimischungen sind nur begrenzt lagerfähig. Wir
garantieren eine Lebensdauer von mind. 6 Monaten ab Herstellung unter
der Voraussetzung, daß folgende Bedingungen eingehalten werden:
Lagerung nur in Originalverpackung d.h. in Folie eingewickelt bzw. in verschlossenen Blechgebinden, soweit es die Lösung betrifft. Das Material ist
vor Feuchtigkeit und vor direkter Sonneneinstrahlung zu schützen.
Lagertemperatur: zwischen 15 °C und 25 °C.
Lösungen dürfen nur in gut gelüfteten Räumen unter Beachtung der gesetzlichen Vorschriften für brennbare Flüssigkeiten (VbF) und wassergefährdende Stoffe (WHG) gelagert werden.
Alle Materialien erhalten Sie von der ContiTech Transportbandsysteme
GmbH.
Bitte sehen Sie auf der Rückseite dieser Edition nach, welche Anschrift
Ihnen am nächsten ist.
30
Stichwortverzeichnis
Seite
Abschärfen ___________________________________________21, 22, 26
Abschrägung _________________________________________ 16, 19, 21
Abfangen _________________________________________ 11, 14, 16, 20
Arbeitsstelle________________________________________12, 13, 14, 20
Aufschlaufen _______________________________________________ 13
Ausfingern _________________________________________________ 22
Ausrichten __________________________________________ 14, 20, 23
Beilegestangen _____________________________________________ 16
Druck (Vulk.) _________________________________________ 16, 27, 28
Drucktuch ___________________________________________ 23, 27, 30
Einziehen ______________________________________ 7, 11, 12, 13, 20
Gurtspanner _______________________________________________ 15
Heizblech____________________________________________ 16, 23, 27
Heizplatten _________________________________ 15, 16, 19, 21, 27, 28
Heizzeit ___________________________________________________ 28
Lagerung
- Gurtwickel _______________________________________________ 10
- Verbindungsmaterial _______________________________________ 30
Langwickel ________________________________________________ 10
Montagelösung _________________________________ 22, 23, 24, 25, 30
Preßtraversen ___________________________________________ 16, 29
Querarmierungen ________________________________________ 26, 30
Schneckenwickel ________________________________________ 10, 11
Seilstoß ___________________________________________________19
Spannen __________________________________________________ 15
Spannbalken _______________________________________________15
Steinkohlebergbau ___________________________________________16
Temperatur (Vulk.) _______________________________________ 15, 28
Transportverpackung _________________________________________ 7
Verbindunglänge _____________________________________ 14, 18, 21
Verbindungsschema ________________________________ 17, 18, 19, 24
Verbindungsmaterial _____________________________________ 24, 30
Vulkanisation _________________________________________ 26, 27, 28
Vulkanisiergerät _____________________________ 12, 14, 15, 16, 27, 29
Vulkanisierstelle _______________________________________ 11,12,13
Werkzeug ______________________________________________ 14, 16
Wickeldurchmesser _____________________________________ 7, 8, 9,11
Wickelkern _________________________________________________ 7
Zubehör ___________________________________________________15
31
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Inhalt
2
3
Einleitung
4
Allgemeine Hinweise
5
Reparaturmaterialien
6
Reparatur von Schurrschäden
8
Reparatur von Schnittschäden und Seilausrissen
10
Reparatur von Längsrissen mit Ausschneiden der Schadenstelle
12
Provisorische Reparatur von Längsrissen ohne Ausschneiden
der Schadenstelle
14
Reparatur von Durchschlägen mit maximal drei durchtrennten Seilen
17
Reparatur von Durchschlägen mit mehr als drei durchtrennten Seilen
20
Reparatur von Kantenschäden mit maximal zwei ausgerissenen oder
beschädigten Seilen
Einleitung
Die Einsatzbereitschaft und Einsatzdauer einer Förderanlage ist abhängig von der
Pflege und Wartung der Anlage und des Fördergurtes. Da Pflege- und Reparaturarbeiten am eingebauten Gurt nur in Stillstandzeiten der Anlage durchgeführt
werden können, stehen diese Arbeiten unter Zeitdruck, denn Stillstand bedeutet
Förderausfall.
Das CONREMA® Kaltreparaturmaterial für Fördergurte ermöglicht eine zeitsparende, schnelle Reparatur aller Gurtschäden.
Die Anfangshaftung der reparierten Fördergurte ist so ausreichend, dass die Förderanlage kurzzeitig nach der Reparatur wieder in Betrieb genommen werden
kann.
Voraussetzung für die Güte und Haltbarkeit der Reparatur ist ein sauberer Arbeitsplatz und eine sorgfältige Verarbeitung des Kaltreparaturmaterials.
3
Allgemeine Hinweise
Reparatureinsatz
––geeignet bei Fördergurten mit Deckplattenwerkstoffen auf der Elastomerbasis
von:
•Naturkautschuk (NR)
•Styrolbutadienkautschuk (SBR)
•Natur-/Styrolbutadienkautschuk-Verschnitt (NR/SBR)
•Chloroprenkautschuk (CR)
––nicht geeignet bei Heißgutfördergurten mit einer Temperaturbeständigkeit von
über 80°C oder auf der Elastomerbasis von Butyl- oder EPDM - Kautschuk
––nicht geeignet bei Lebensmittel-Fördergurten sowie öl- und fettbeständigen
Deckplattenwerkstoffen auf der Basis von Butadien - Acrylnitrilkautschuk
Lagerung, entsprechend DIN 7716
––kühl, trocken, möglichst dunkel
––empfohlene Lagertemperatur: 20 °C
––Öle und Fette fernhalten
Vorbereitung der Schadenstelle
––Schadenstellen ausschärfen
––Schnittkanten in einem Winkel von ca. 30° Schräge schneiden
––Vertiefungen und Kanten abrunden
––Reparaturstelle und Kerngummi rauen
––rotierende Drahtbürste, Schmirgelleinen oder Raukratze benutzen
––Raustaub trocken entfernen
––evtl. gerissene, beschädigte oder korrodierte Stahlseile abschneiden
––Ersteinstrich mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff vollständig
trocknen lassen
•Trockenzeit bei Raumtemperatur (ca. 22 - 25° C) mindestens 30 Minuten
––Zweiteinstrich mit CONTI SECUR® BFA bis zur Kontaktklebrigkeit
trocknen lassen
•Trockenzeit: Handrückenprobe, max. 10 Minuten
Verarbeitung des CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff
––durch das Einrühren der Verstärkerlösung wird CONTI SECUR® BFA aktiviert
––das Gemisch bleibt ca. 2 - 5 Stunden verarbeitungsfähig, abhängig von der
Umgebungstemperatur
Achtung!
CONTI SECUR® BFA ist nicht für den Untertage-Einsatz zugelassen
––bei der Verarbeitung von CONTI SECUR® BFA müssen folgende Hinweise
beachtet werden:
•leicht entzündlich - nicht rauchen
•Einatmung der Dämpfe vermeiden
•MAK-Werte beachten (Maximale – Arbeitsplatz-Konzentration)
•bei höherer Konzentration Atemschutzmaske mit Atem-Filter A2 verwenden
4
CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff
––0,8-, 4,8 -, 22,2 und 200 Liter Gebinde
––die Verstärkerlösung ist passend zu den Gebinden abgepackt
Reinigungsmittel RCE
––1 und 5 l-Gebinde
CONREMA® Reparaturbänder
ca. 2 mm dick
Abmessungen:
50 x 10.000 mm
70 x 10.000 mm
100 x 10.000 mm
150 x 10.000 mm
220 x 10.000 mm
300 x 10.000 mm
mit Gewebeeinlage, ca. 4 mm dick
Abmessungen:
100 x 10.000 mm
150 x 10.000 mm
220 x 10.000 mm
300 x 10.000 mm
CONREMA® Reparaturplatten
Die Lieferung erfolgt in Rollen. Die Reparaturplatten
haben keine gegen Null auslaufenden Kanten.
mit einseitiger Kontaktschicht
Plattendicke:
3,0 mm
Abmessungen:
500 mm x 5 m
1.200 mm x 30 m
mit beidseitiger Kontaktschicht
Plattendicke:
1,5 mm
3,0 mm
Abmessungen:
500 mm x 5 m
CONREMA® Füllgummi
Plattendicke:
0,8 mm
Abmessungen:
1.200 mm x 10 m
Hinweis: Bei Bedarf bitte unsere speziellen Lieferprogramme anfordern.
CONTI SECUR® BFA, CONTI PLUS® Haftvermittler Reinigungsmittel RCE,
CONREMA® Kaltreparaturmaterial mit Kontaktschicht
5
Reparatur von Schurrschäden
Da bei dieser Schadensart die Beschädigung selten bis auf die Stahlseile geht, ist
ein Ausschneiden der Reparaturstelle nicht notwendig.
––Schadenstelle von Fördergutrückständen säubern und gegebenenfalls trocknen
––günstige Flickenform, -größe und -dicke auswählen. CONREMA® Reparaturband ablängen bzw. Flicken aus Plattenmaterial ausschneiden
Achtung!
––Bei der Auswahl der Materialdicke bereits beachten, dass die Oberfläche der
Reparaturstelle später gegenüber der Deckplattenoberfläche 0,5 bis 1 mm vertieft liegen muss.
––Flicken auf die Schadenstelle legen und Kontur anzeichnen
––markierte Fläche gründlich mit Drahtrundbürste rauen (ca. 10 mm über die
Schadenstelle hinaus)
Achtung!
Gummischmierstellen unbedingt vermeiden.
––geraute Fläche einmal mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff
einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und vollständig trocknen lassen
––Zweiteinstrich der Reparaturstelle
––Schutzfolie von der Kontaktschicht des CONREMA® Materials entfernen
––Kontaktschicht nur einmal dünn mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Trocknungsgrad des Zweiteinstrichs der Schadenstelle und des einmaligen
Einstrichs der Kontaktschicht prüfen
•Trockenzeit: Handrückenprobe, max. 10 Minuten.
- CONREMA® Reparaturmaterial in die Schadenstelle einsetzen
Achtung!
„Flicken“ nach dem Auflegen nicht wieder hochziehen, da sonst die
Klebeschicht zerstört wird.
6
––von innen nach außen mit Handrolle anrollen.
Dabei Lufteinschlüsse vermeiden
––gegebenenfalls überstehendes Material plan zur Deckplatte schneiden
––Kanten nochmals anrollen
Hinweis:
––bei tieferer Beschädigung der Deckplatte muss der Reparaturbereich zunächst
mit CONREMA® Reparaturplatten mit beidseitiger Kontaktschicht oder mit Füllgummi aufgefüllt und dann mit einseitigem Kontaktschichtmaterial geschlossen
werden
Achtung!
Bei der Auswahl der Materialdicke bereits beachten, dass die Oberfläche der
Reparaturstelle später gegenüber der Deckplattenoberfläche 0,5 bis 1 mm
vertieft liegen muss.
––bei mehreren dicht hintereinander liegenden Schurrschäden sind die
CONREMA® Reparaturbänder bzw. -platten immer entgegen der Transportband-Laufrichtung zu überlappen, Mindestüberlappungslänge: 10 mm
7
Reparatur von Schnittschäden
und Seilausrissen
––Reparaturstelle umlaufend ca. 20-30 mm größer als die Schadenstelle anzeichnen (Rautenform, Spitze in Laufrichtung des Transportbandes)
––das Deckplattenmaterial und gegebenenfalls Kerngummi entsprechend der
Schadentiefe mit einem Messer ausschneiden. Dabei 20 bis 30 mm außerhalb
der Schadenstelle ansetzen und in einem Winkel von ca. 30° zur Oberfläche
schneiden
––bei Seilausrissen die freiliegenden Seil-Enden bis zur Kerngummi-Einbettung
abschneiden
––ausgeschnittene Fläche gründlich mit Drahtrundbürste rauen (ca. 10 mm über
die Schadenstelle hinaus)
Achtung!
––Flicken entsprechend der Reparaturstellengröße auswählen bzw. zuschneiden.
Die Reparaturstelle wird zunächst mit beidseitigem Kontaktschichtmaterial aufgefüllt und anschließend mit einseitigem Kontaktschichtmaterial geschlossen.
Für die einzelnen Lagen den seitlichen Überstand berücksichtigen
Achtung!
Reparaturstelle später gegenüber der Deckplattenoberfläche 0,5 - 1 mm vertieft
liegen muss.
––geraute Fläche einmal mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA einstreichen
(kurzborstigen Pinsel verwenden) und vollständig trocknen lassen
•Trockenzeit bei Raumtemperatur (ca. 22 - 25 °C) mindestens 30 Minuten
––Schutzfolie von der Kontaktschicht des CONREMA® Materials entfernen
8
––CONREMA® Reparaturplatte in die Schadenstelle einsetzen
––von innen nach außen mit Handrolle anrollen, dabei Lufteinschlüsse vermeiden
Achtung!
Flicken nach dem Auflegen nicht wieder hochziehen,
da sonst die Klebeschicht zerstört wird.
––gegebenenfalls weitere Lagen aus beidseitigem Kontaktschichtmaterial aufbringen. Dabei die Kontaktschicht jeweils nur einmal mit CONTI SECUR® BFA
einstreichen und die Kontaktklebrigkeit abwarten
––Schadenstelle mit einseitigem Kontaktschichtmaterial schließen
––überstehendes Material plan zur Deckplatte schneiden, Kanten nochmals mit
Handrolle anrollen
Hinweis:
––bei nicht tiefreichenden Beschädigungen ist es möglich, nur eine Lage
einseitiges Kontaktschichtmaterial zu verwenden
9
Reparatur von Längsrissen
mit Ausschneiden der Schadenstelle
––auf der trag- und laufseitigen Deckplatte beidseitig entlang des Längsrisses ca.
75 mm anzeichnen. Danach erfolgt mit einem Messer das Abschrägen bis auf
das an der Schadenstelle gelegene Seil; Schnittwinkel: ca. 30° zur Deckplattenoberfläche
––ausgeschnittene Flächen auf beiden Transportbandseiten gründlich mit
Drahtrundbürste rauen (ca. 10 mm über die Schadenstelle hinaus)
Achtung!
––CONREMA® Material entsprechend der Reparaturstellengröße auswählen bzw.
zuschneiden. Die Reparaturstelle wird zunächst mit beidseitigem Kontaktschichtmaterial aufgefüllt und anschließend mit einseitigem Kontaktschichtmaterial geschlossen.
Achtung!
Reparaturstelle später gegenüber der Deckplattenoberfläche 0,5 bis 1 mm
vertieft liegen muss.
––Risskanten und geraute Flächen einmal mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA
einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und vollständig trocknen lassen
––Schutzfolie von der Kontaktschicht der ersten Reparaturlage entfernen
10
––die ersten Lagen des eingestrichenen Reparaturmaterials durch den Riss hindurchführen und auf Trag- und Laufseite herumlegen
Achtung! „Flicken“ nach dem Auflegen nicht wieder hochziehen, da sonst die
Klebeschicht zerstört wird.
––von innen nach außen mit Handrolle anrollen. Dabei Lufteinschlüsse vermeiden
––nach dem Andrücken des Reparaturmaterials die freiliegende Kontaktschichtseite einmal dünn mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Risskanten zusammendrücken
––laufseitige und tragseitige Reparaturstelle mit CONREMA® Reparaturmaterial
mit beidseitiger Kontaktschicht bis ca. 3 mm unter die Deckplattenoberfläche
auffüllen. Dabei die Kontaktschicht nur jeweils einmal mit CONTI SECUR® BFA
einstreichen und die Kontaktklebrigkeit abwarten
––zum Abschluss erfolgt das Verkleben einer entsprechend dicken
CONREMA® Platte mit einseitiger Kontaktschicht
––überstehendes Material auf beiden Fördergurtseiten plan zur Deckplatte
schneiden
––Kanten nochmals mit Handrolle anrollen
11
Provisorische Reparatur von Längsrissen
ohne Ausschneiden der Schadenstelle
Achtung!
Diese Reparaturart empfiehlt sich nur bei Transportbändern bis zu einer maximalen Breite von 1.600 mm und maximaler Gurtgeschwindigkeit von 2,5 m/s
Reparatur der Tragseite:
––auf der tragseitigen Deckplatte beidseitig entlang des Längsrisses ca. 120 mm
anzeichnen
––die angezeichnete Reparaturstelle gründlich mit Drahtrundbürste rauen
(ca. 10 mm über den Rand hinaus)
Achtung!
––220 mm breites CONREMA® Reparaturband ab längen bzw. aus einseitigem
Kontaktschichtmaterial zuschneiden
––geraute Fläche einmal mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und vollständig trocknen lassen
––Schutzfolie von der Kontaktschicht des Reparaturmaterials entfernen
––CONREMA® Reparaturplatte bzw. CONREMA® Reparaturband aufsetzen
Achtung!
„Flicken“ nach dem Auflegen nicht wieder hochziehen,
da sonst die Klebeschicht zerstört wird.
12
––von innen nach außen mit Handrolle anrollen. Dabei Lufteinschlüsse vermeiden
––überstehendes Material gegebenenfalls plan zur Deckplatte schneiden
––Kanten nochmals mit Handrolle anrollen
Hinweis:
Falls aus zeitlichen Gründen eine Reparatur der Laufseite nicht möglich ist, kann
das Transportband kurzzeitig wieder in Betrieb genommen werden.
Reparatur der Laufseite:
––auf der Laufseite beidseitig entlang des Längsrisses ca. 90 mm anzeichnen
––die gekennzeichnete Reparaturstelle wie beschrieben vorbereiten und geraute
Flächen einmal mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und vollständig trocknen lassen
––sollte eine Rissfuge vorhanden sein, ist diese mit einer Lage CONREMA®
Reparaturplatte mit beidseitiger Kontaktschicht auszufüllen
––ist keine Rißfuge vorhanden, werden die Risskanten ein zweites Mal mit
CONTI SECUR® BFA eingestrichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und die
Kontaktklebrigkeit abgewartet
––Risskanten gegeneinander drücken
––die weitere Bearbeitung erfolgt analog zur der auf der Tragseite
13
Reparatur von Durchschlägen
mit maximal drei durchtrennten Seilen
––tragseitige Reparaturstelle auf jeder Seite ca. 50 mm größer als der Durchschlagschaden ist anzeichnen (vom ersten unbeschädigten Stahlseil aus
gemessen). In Laufrichtung jeweils mindestens 300 mm abtragen. Die
Reparaturkante dort schräg anzeichnen, damit eine in Laufrichtung weisende
Raute entsteht
––Reparaturstelle mit einem Messer bis dicht über die Stahlseil-Enden ausschneiden, Schnittwinkel: ca. 30° zur Deckplattenoberfläche
––laufseitige Reparaturstelle auf jeder Seite ca. 30 mm größer als der Durchschlagschaden ist anzeichnen
––die beschädigten Stahlseile versetzt abschneiden
Achtung!
14
Aufbau der Tragseite:
––geraute tragseitige Schadenstelle und Stahlseile mit aktiviertem
CONTI SECUR® BFA einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden)
und vollständig trocknen lassen
––Flicken entsprechend der Reparaturstellengröße auswählen bzw. zuschneiden.
Dabei seitlichen Überstand der einzelnen Lagen berücksichtigen. Die Reparaturstelle wird zunächst mit beidseitigem Kontaktschichtmaterial aufgefüllt und
anschließend mit einseitigem Kontaktschichtmaterial geschlossen.
Achtung!
––eventuell vorhandene Lücken und Unebenheiten zwischen den Stahlseilen mit
eingestrichenem CONREMA® Reparaturmaterial (beidseitige Kontaktschicht)
ausfüllen
––eingestrichenes Reparaturmaterial einsetzen
Achtung!
Flicken nach dem Auflegen nicht wieder hochziehen, da sonst die Klebeschicht
zerstört wird.
––von der Mitte nach außen anrollen, Stahlseil-Enden gut mit dem Material
abdecken, Lufteinschlüsse vermeiden
15
––tragseitige Reparaturstelle mit CONREMA® Reparaturmaterial mit beidseitiger
Kontaktschicht bis ca. 3 mm unter die Deckplattenoberfläche auffüllen. Dabei
die Kontaktschicht nur jeweils einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen und
die Kontaktklebrigkeit abwarten
CONREMA® Reparaturplatte mit einseitiger Kontaktschicht
––überstehendes Reparaturmaterial plan zur Deckplatte abschneiden
––Schnittkanten mit Handrolle anrollen
Aufbau der Laufseite:
Der Aufbau der Laufseite erfolgt analog zu der auf der Tragseite.
16
Reparatur von Durchschlägen
mit mehr als drei durchtrennten Seilen
––tragseitige Reparaturstelle auf jeder Seite ca. 50 mm größer als der Durchschlagschaden ist anzeichnen (vom ersten unbeschädigten Stahlseil aus
gemessen). In Laufrichtung jeweils mindestens 300 mm abtragen. Die Reparaturkante dort schräg anzeichnen, damit eine in Laufrichtung weisende Raute
entsteht
––laufseitige Reparaturstelle auf jeder Seite ca. 30 mm größer als der Durchschlagschaden ist anzeichnen
––die beschädigten Stahlseile um mindestens 30 mm versetzt abschneiden
Achtung!
17
Aufbau der Tragseite:
––geraute tragseitige Schadenstelle und Stahlseile mit aktiviertem
CONTI SECUR® BFA einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und
vollständig trocknen lassen
––CONREMA® Reparaturmaterial entsprechend der Reparaturstellengröße
auswählen bzw. zuschneiden. Dabei seitlichen Überstand der einzelnen Lagen
berücksichtigen. Die erste Lage besteht aus einer Reparaturplatte mit Gewebe-Einlage und beidseitiger Kontaktschicht, die ohne Überstand zugeschnitten
wird! Die Reparaturstelle wird dann mit beidseitigem Kontaktschichtmaterial
ohne Gewebe-Einlage aufgefüllt und anschließend mit einseitigem Kontaktschichtmaterial geschlossen
Achtung!
––eventuell vorhandene Lücken und Unebenheiten zwischen den Stahlseilen mit
eingestrichenem CONREMA® Reparaturmaterial (beidseitige Kontaktschicht)
ausfüllen
––eingestrichenes Reparaturmaterial mit Gewebe-Einlage einsetzen
Achtung!
„Flicken“ nach dem Auflegen nicht wieder hochziehen, da sonst die Klebeschicht zerstört wird.
––von der Mitte nach außen anrollen, Stahlseil-Enden gut mit dem Material
abdecken, Lufteinschlüsse vermeiden
18
––tragseitige Reparaturstelle mit CONREMA® Reparaturmaterial mit beidseitiger
Kontaktschicht bis ca. 3 mm unter die Deckplattenoberfläche auffüllen. Dabei
die Kontaktschicht nur jeweils einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen und
die Kontaktklebrigkeit abwarten
CONREMA® Reparaturplatte mit einseitiger Kontaktschicht
Aufbau der Laufseite:
Der Aufbau der Laufseite erfolgt analog zu der auf der Tragseite. Es wird jedoch
keine Reparaturplatte mit Gewebe-Einlage verwendet.
19
Reparatur von Kantenschäden
mit maximal zwei ausgerissenen oder
beschädigten Seilen
––den zu reparierenden Bereich auf dem Transportband anzeichnen. Dazu ein
entsprechend breites und langes CONREMA® Reparaturmaterial aus einseitigem Kontaktschichtmaterial zuschneiden und auf die Schadenstelle legen.
Das Reparaturmaterial muss die Schadenstelle in Längsrichtung und Breite gut
überdecken
––die beschädigte Gurtkante mit einem Messer herausschneiden. Das erste unbeschädigte Seil sollte noch mit Gummi bedeckt sein
Achtung!
Bei Kantenschäden mit bis zu zwei ausgerissenen oder beschädigten Seilen
sind die Seile bis zur Gummieinbettung abzuschneiden.
––die längsseitigen Enden werden im 30° Winkel verlaufend ausgeschnitten
––die auf der Trag- und Laufseite angezeichnete Reparaturstelle wird mit einem
Messer so abgeschrägt, dass das CONREMA® Reparaturmaterial später
ca. 1 mm vertieft unter der Deckplatte liegt.
––ausgeschnittene Flächen mit einer Drahtrundbürste gründlich rauen (ca. 10 mm
über den Rand hinaus)
Achtung:
––geraute Fläche einmal mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA einstreichen (kurzborstigen Pinsel verwenden) und vollkommen trocknen lassen
•Trockenzeit: mindestens 30 Minuten bei normaler Raumtemperatur
––Streifen aus der CONREMA® Reparaturplatte mit beidseitiger Kontaktschicht für
den Aufbau der Kante zuschneiden (ca. 10 mm breiter als die TransportbandStärke)
––Abdeckfolie von der Kontaktschicht entfernen
––Zweiteinstrich der Reparaturstelle im Kantenbereich und Ersteinstrich des zugeschnittenen Streifens.
20
––Reparaturstreifen in die Schadenstelle einsetzen und andrücken
(von der Mitte nach außen)
––diesen Vorgang bis zum Aufbau der Kante wiederholen. Dabei die Kontaktschicht der Reparaturstreifen nur jeweils einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen und die Kontaktklebrigkeit abwarten
––an der Gurtkante überstehende Reparaturstreifen abschneiden
––Reparaturstelle und Reparaturmaterial mit CONTI SECUR® BFA einstreichen.
––Reparaturmaterial auf der Tragseite aufsetzen und von der Mitte nach außen
anrollen
––Reparaturmaterial um die Gurtkante ziehen, fest anrollen
––Reparaturmaterial zur Laufseite umlegen und von der Mitte nach außen anrollen
Hinweis:
Bei längeren Kantenschäden ist das CONREMA® Reparaturmaterial
immer entgegen der Transportband-Laufrichtung zu überlappen.
Mindestüberlappungslänge: 10 mm
21
Notizen
22
23
www.contitech.de/transportbandsysteme
Conveyor Belt Group
Contact
D-37154 Northeim
Phone: +49 5551 702 - 0
transportbandsysteme@cbg.contitech.de
Die Division ContiTech
des Continental-Konzerns ist
Entwicklungspartner und
Erstausrüster vieler Industrien:
mit hochwertigen Funktionsteilen, Komponenten und
Your local contact:
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Systemen.
Mit ihrem Know-how in der
Kautschuk- und Kunststoff-
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für den industriellen Fortschritt
und für Mobilität, die sicher,
komfortabel und umweltschonend ist.
Der Inhalt dieser Druckschrift ist unverbindlich und dient ausschließlich Informationszwecken. Diese Druckschrift enthält keinerlei Garantien oder
Beschaffenheitsvereinbarungen der ContiTech AG für ihre Produkte, sei es ausdrücklich oder stillschweigend, auch nicht hinsichtlich der Aktualität, Korrektheit,
Vollständigkeit und Qualität der Informationen sowie der Verfügbarkeit der Produkte. Die Informationen in dieser Druckschrift sowie die beschriebenen Produkte und
Dienstleistungen können ohne vorherige Ankündigung von der ContiTech AG jederzeit geändert oder aktualisiert werden. Die ContiTech AG übernimmt keine Haftung im
Zusammenhang mit dieser Druckschrift. Eine Haftung für jegliche unmittelbaren oder mittelbaren Schäden, Schadensersatzforderungen, Folgeschäden gleich welcher Art
und aus welchem Rechtsgrund, die durch die Verwendung der in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen entstehen, ist, soweit rechtlich zulässig, ausgeschlossen.
© 2011 ContiTech AG. Alle Rechte vorbehalten.
Edition
Montage und
Verbindungen von
Textilfördergurten
Conveyor Belt Group
ContiTech Textilfördergurte – sicher und problemlos fördern
ContiTech
Transportbandsysteme
GmbH
Wir sind Teil der Unternehmensgruppe ContiTech. 120 Jahre Erfahrung in der Kautschukverarbeitung
und das umfassende Liefer- und
Leistungsprogramm machen uns
zum führenden Hersteller von Fördergurten und Service Material, die
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Stahlseilfördergurten bis zu Spezialfördergurten, einschließlich eines
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Die Aktualität des Lieferprogramms
beruht auf kontinuierlicher Forschung
und Entwicklung, denen eine sorgfältige Grundlagenforschung vorausgeht. In Zusammenarbeit mit unseren Rohstofflieferanten werten wir
laufend Materialuntersuchungen und
Praxisversuche aus. So entstehen
Produkte, die bei allen Aufgaben der
Fördertechnik Zuverlässigkeit und
Langlebigkeit zu einem optimalen
Kosten-Nutzenverhältnis verbinden.
Wir unterstützen unsere Kunden
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reicht von der Beratung bei der Planung einer Förderanlage über die
Montage bis zur Betreuung unserer
Produkte im Einsatz.
Conti Edition
Unter dieser Bezeichnung veröffentlicht ContiTech eine Informationsreihe zum Thema Fördertechnik. Die
bisher erschienenen Broschüren
beinhalten Typenprogramme, Zubehörinformationen und Wartungshinweise. Weitere Themen sind in Vorbereitung.
Fördergurte – Montage und
Verbindungen
Der zuverlässige Einsatz von Fördergurten wird maßgeblich durch die
Haltbarkeit der Endlosverbindungen
beeinflusst. Die vorliegende Broschüre soll eine Anleitung für die Herstellung von Verbindungen geben. Sie
enthält auch Hinweise für die fachgerechte Durchführung von Fördergurtmontagen sowie Angaben zu den
erforderlichen Materialien und Werkzeugen. Eine kurzgefasste Beschreibung der einzelnen Arbeitsschritte im
Anhang soll dem Fördergurt-Monteur
und -Vulkaniseur bei der Planung
und Durchführung der Montage
helfen.
Die Unternehmensgruppe
ContiTech ist Entwicklungspartner und Erstausrüster vieler Industrien, mit hochwertigen Funktionsteilen,
Komponenten und Systemen.
Sie ist Teil des Continental
Konzerns mit über 30 spezialisierten Gesellschaften für
Kautschuk- und Kunststofftechnologie in Europa, die ihr
gemeinsames Know-how
nutzen.
Dafür steht die Marke
ContiTech.
6
4
Inhalt
Transport, Einziehen und Verbinden von
Fördergurten mit Textileinlagen
1
Montagevorbereitung
Seite
1.1
Transportverpackung _____________________________________ 7
1.1.1
Abmessungen ___________________________________________ 8
1.1.1.1
Rundwickel _____________________________________________ 8
1.1.1.2
Schnecken - und Langwinkel ______________________________ 11
1.1.2
Auf-und Abladen ________________________________________ 11
1.1.1.3
Lagerung ______________________________________________ 11
1.2
Vorgehensweise beim Einziehen des Gurtes __________________ 11
1.2.1
Aufbocken und Einziehen des Gurtwickels ____________________ 11
1.2.2
Einziehen des Gurtes ____________________________________ 12
1.2.3
Bestimmung der Vulkanisierstelle ___________________________ 13
1.2.4
Aufschlaufen vor dem Einziehen ____________________________ 14
1.3
Vorbereitung der Arbeitsstelle ______________________________ 15
1.3.1
Aufbau der Arbeitsfläche __________________________________ 15
1.3.2
Spannen und Abfangen des Gurtes _________________________ 15
1.4
Das Vulkanisiergerät _____________________________________ 16
1.4.1
Heizplatten ____________________________________________ 16
1.4.2
Druckvorrichtung ________________________________________ 17
1.4.3
Zubehör _______________________________________________ 17
1.5
Werkzeuge ____________________________________________ 17
2 Die Verbindung
18
2.1
Die nicht lösbare Verbindung ______________________________ 18
2.1.1
Wirkungsweise und allgemeine Anforderungen an die Verbindung ________________________________ 18
2.1.2
Verbindungsarten _______________________________________ 19
2.1.2.1
Verbindung an Fördergurten mit mehr
als zwei Einlagen _______________________________________ 20
2.1.2.2
Verbindung an Fördergurten mit zwei
Einlagen ______________________________________________ 20
2.1.2.3
Verbindung an Fördergurten mit einer
Einlage _______________________________________________ 21
2.1.3
Ausrichten der Gurtenden ________________________________ 21
2.1.4
Vorbereiten der Gurtenden ________________________________ 22
2.1.4.1
Normale Stufenverbindungen ______________________________ 22
2.1.4.2
Verbindung mit Zwischenzugträger an Gurten
mit zwei Einlagen _______________________________________ 26
5
2.1.4.3
Fingerverbindungen _____________________________________ 27
2.1.5
Fertigstellen der Verbindung _______________________________ 29
2.1.5.1
Aufbau des Vulkanisiergerätes _____________________________ 29
2.1.5.2
Die Vulkanisation _______________________________________ 30
2.1.6
Verbindungen mit besonderen Anforderungen __________________________________________________ 30
2.1.6.1
Endlos-Verbindung an kurzen Fördergurten __________________ 30
2.1.6.2
Verbindung von Fördergurten mit profilierter
Deckplatte _____________________________________________ 31
2.1.7
Verbindungsmaterial _____________________________________ 33
2.2
Die lösbare Verbindung ___________________________________ 34
2.2.1
Hakenverbinder _________________________________________ 34
2.2.2
Gelenk- oder Scharnier-Verbinder __________________________ 34
Stichwortverzeichnis _____________________________________ 35
6
Transport, Einziehen und Verbinden
von Fördergurten mit Textileinlagen
Die Festigkeitsträger bei diesem Gurttyp bestehen im Allgemeinen
aus zwei oder mehr Textillagen (1), die durch Schichten aus einer speziellen Gummimischung (2) miteinander verbunden sind. Die Textillagen sind
fast immer Gewebe unterschiedlicher Konstruktion. Für besondere
Anforderungen, z.B. im Bergbau unter Tage, werden auch einzelne
Gewebelagen eingesetzt (durchgewebte Einlagen). Der Gurtkern wird im
Allgemeinen oben und unten durch Deckplattengummi (3) und, falls erforderlich, seitlich durch Gummikanten (4) geschützt.
Textil-Fördergurte werden durch Kurzbezeichnungen gekennzeichnet. Es
bedeutet z.B. EP 500/3 ein Gurt mit 3 Einlagen eines Gewebes mit
Polyesterfäden (E) in Kettrichtung und Polyamidfäden (P) in Schussrichtung
und mit einer Gesamtbruchkraft von mindestens 500 N/mm Gurtbreite.
(Siehe hierzu DIN 22102, Teil 1).
Fördergurte mit Textileinlagen müssen im allgemeinen am Ort ihres
Einsatzes endlos geschlossen und häufig auch aus mehreren Längen zusammengesetzt werden. Die hierzu verwendete Technik des Transports,
des Einziehens auf die Anlage (Montage) und der Herstellung von
Verbindungen wird im Folgenden beschrieben.
1. Montagevorbereitung
1.1 Transportverpackung
ContiTech-Fördergurte werden für den Transport im Normalfall auf Holzkerne aufgewickelt. Nur für besondere Beanspruchungen und bei Mehrfachverwendung werden auch Stahlkerne benutzt.
In Abhängigkeit von der Größe des Wickels und dem Gurtgewicht sind
Wickelkerne mit 400 mm bis 600 mm Außendurchmesser und einem Innenvierkant zur Aufnahme der Wickelachse üblich.
Normalerweise erfolgt der Versand der Gurte auf Trommeln ohne Bordscheiben. Bordscheibentrommeln werden gelegentlich beim Transport
nach Übersee eingesetzt, wenn ein besonderer Schutz der Gurtkanten des
Transportwickels gewünscht wird oder eine zusätzliche Sicherung des
Wickels gegen Verrutschen erforderlich ist.
Zum Schutz der Gurtkanten und der Deckplatten gegen Sonneneinstrahlung können die Gurtwickel mit einer Folie umwickelt werden. Ein zusätzlicher Schutz gegen Transportbeschädigungen kann durch eine vollständige
Verbreiterung der Bordscheibentrommel erreicht werden.
7
1.1.1 Abmessungen
1.1.1.1 Rundwickel
Bei Langstreckenanlagen ist eine Unterteilung der gesamten Fördergurtlänge in Teillängen erforderlich. Zur Minimierung der Anzahl von Verbindungen werden möglichst lange Teillängen angestrebt.
Maßgebend für die Festlegung der Längen sind das Bruttogewicht des
Wickels oder seine Abmessungen. Sie werden von den Transportmöglichkeiten sowie Gegebenheiten am Montageort bestimmt.
Aus den folgenden Diagrammen kann mit den Daten
 Wickelkerndurchmesser
 Gurtdicke
 Gurtlänge
der Wickeldurchmesser bestimmt werden.
8
9
10
1.1.1.2 Schnecken- und Langwickel
Eine besondere Aufwickelform stellen sog. Schnecken- und auch Langwickel dar, auf denen große Teillängen - bei verringertem Durchmesser untergebracht werden können.
Schnecken- und Langwickel werden vornehmlich für den Transport unter
Tage gewählt.
Beim Schneckenwickel sind die Gurtwickel gegenläufig aufgewickelt. Beide
Wickel werden durch seitlich angebrachte Verstrebungen miteinander verbunden, so dass eine stabile Transporteinheit entsteht.
1.1.2 Auf- und Abladen
Beim Auf- und Abladen von Gurtwickeln ist darauf zu achten, dass die
Gurtkanten und Deckplatten nicht beschädigt werden. Die scharfkantigen
Gabeln der Gabelstapler können z.B. mit Fördergurtresten gepolstert werden. Das gleiche gilt für die Förderung mit Kran und Drahtseilen. Auch hier
sind die Gurtkanten z.B. durch Bretter zu schützen. Bei besonders schweren Gurtwickeln sind Distanztraversen zwischen beiden Seilen erforderlich.
MUSS ein Gurtwickel auf dem Boden gerollt werden, so ist darauf zu achten, dass er gegen die Wickelrichtung gerollt wird. Andernfalls kann sich
der Wickel lockern (Gefahr der „Tütenbildung"). Bei scharfkantigem Untergrund sind Bretter beim Rollen des Wickels unterzulegen.
1.1.3 Lagerung
Der Gurt ist möglichst geschützt vor Wärme und Sonneneinstrahlung sowie
mechanischen Beschädigungen zu lagern. Auch der Kontakt mit Chemikalien, Fetten oder Ölen ist zu vermeiden, um eine vorzeitige Alterung, Rußbildung, Verhärtung oder Anquellung zu verhindern. (DIN 7716 Gummierzeugnisse, Richtlinien für Lagerung, Wartung und Reinigung).
1.2
Vorgehensweise beim Einziehen des Gurtes
In einer Montagevorbesprechung wird der zeitliche Ablauf der Montage, die
Bereitstellung von Personal und Hilfseinrichtungen sowie die Aufteilung
von Verantwortungsbereichen festgelegt.
Die Position zum Aufbocken des Gurtwickels, das Verfahren zum Einziehen des Gurtes und die Vukanisierstelle werden bestimmt. Bei der Festlegung des Einziehverfahrens haben Sicherheitsaspekte Vorrang.
1.2.1 Aufbocken des Gurtwickels und Einziehen des Gurtes
Die Art des Gurteinziehens wird von den örtlichen Gegebenheiten bestimmt. Die Wickelböcke und Wickelachsen sind den Gurtgewichten und
Wickeldurchmessern anzupassen. Bei leichten Gurtwickeln genügen zum
Aufbocken der Gurte Kabeltrommelwinden mit entsprechender Tragfähigkeit.
Werden die Gurtwickel als Schneckenwickel angeliefert, so ist vor dem
Einziehen des Gurtes ein Umwickeln dieses gegenläufigen Doppelwickels
auf einen Einfachwickel erforderlich.
Der Gurtwickel muss zum Einziehen mit der Achse des Förderers fluchten
und mittig vor, hinter oder auch über dem Gurtförderer stehen. Kann der
Gurt nur von der Seite her eingezogen werden, sollte das im spitzen Winkel zur Anlage erfolgen. Dabei ist darauf zu achten, dass der Gurt nicht
umklappt oder an den Gurtkanten beschädigt wird. Zum Schutz des Gurtes
werden zweckmäßig zwischen Abrollpunkt und dem Auflaufen auf die Anlage einige Umlenk- und Abweisrollen angebracht.
11
1.2.2 Einziehen des Gurtes
Während schmale und kurze Gurtlängen noch mit einem Seilgreifzug aufgezogen werden können, erfordern längere, schwere Gurte den Einsatz
motorisch betriebener Seilwinden oder von Seilen in Verbindung mit entsprechenden Zugmaschinen wie LKW oder Raupenfahrzeuge.
Vor dem Einziehen ist darauf zu achten, dass die Laufseite
des Gurtes den Tragrollen des Obertrums zugewandt ist.
Der Gurtanfang ist zum Einziehen in besonderer Weise vorzubereiten.
 Bei schweren Gurten ist am Gurtanfang ein Zugeisen zu befestigen,
das die Verbindung zum Zugseil ermöglicht. Dieses Zugeisen besteht aus zwei Blechen oder Flacheisen mit einer Anzahl Bohrungen. Das Gurtende wird mit entsprechenden Löchern versehen und
mit ausreichend bemessenen Maschinenschrauben zwischen beide
Zugeisenteile geklemmt.
 Die beiden Gurtecken des Gurtanfängers werden schräg zurückgeschnitten oder muldenförmig hochgebunden damit sie beim Einziehen nicht gegen die Muldenrollen stoßen.
Wenn das Zugseil nicht in Richtung des Anlagenverlaufes gezogen werden
kann, ist auch ein seitliches Herausführen des Seiles über Klapp- und Umlenkrollen möglich. Diese Rollen sind so zu befestigen, dass die Gerüstkonstruktion nicht verzogen oder in anderer Weise beschädigt wird.
Besondere Sicherheitsvorkehrungen erfordert das Einziehen oder Ablassens eines Gurtes in ansteigende oder abfallende Anlagenstrecken. Bei einem Seilriss oder Bremsenausfall wäre der ablaufende Gurt nicht aufzuhalten und kann erhebliche Schäden verursachen und selbst Schaden nehmen. Das Risiko kann durch den Einbau einer Abfangvorrichtung (z.B.
Exzenterfalle) verringert werden. Wir empfehlen, auf die Beratung unseres
Montageingenieurs zurückzugreifen.
12
1.2.3 Bestimmung der Vulkanisierstelle
Bei langen Gurtförderern, in die mehrere Teillängen des Gurtes einzuziehen sind, gibt es verschiedene Möglichkeiten für die Wahl der Vulkanisierstelle. Falls die örtlichen Gegebenheiten die Einrichtung eines guten
Arbeitsplatzes im Bereich des Traggerüstes zulassen, so ist dieser Möglichkeit den Vorzug zu geben. In dem Fall ist es zweckmäßig die Vulkanisierstrecke etwa im Abstand einer Teillänge von der Endtrommel einzurichten. So wird nach dem Einziehen einer Länge der Wickelblock frei und ein
neuer Wickel kann während der Verbindungsherstellung eingebaut werden. Alle Verbindungen können an einer Stelle hergestellt werden.
Der Ablauf ist wie folgt:
Teillänge 1 wird eingezogen; das Ende dieser Teillänge wird mit
dem Anfang der Teillänge 2 provisorisch mit einer Flacheisenlasche verbunden. Nach dem Einziehen zur Arbeitsstelle kann
der Gurtanfang von Teillänge 3 dann ebenfalls mit einer Lasche
am Gurtende 2 angehängt und vorgezogen werden. Stehen
zwei Vulkanisiergeräte zur Verfügung, kann bei dieser Wahl der
ersten Vulkanisierstelle eine zweite Vulkanisierstelle zwischen
Wickelbock und Anlagenkopf eingerichtet werden, um im Paralleleinsatz zwei Verbindungen gleichzeitig herstellen zu können.
Sind die Gegebenheiten im Bereich des Traggerüstes so ungünstig, dass
das Herstellen aller Verbindungen an dieser Stelle Qualitätsmängel befürchten lässt, so wird die Vulkanisierstelle vorzugsweise zwischen Trommel und Wickelbock eingerichtet.
Die erste Teillänge wird in die Anlage eingezogen und das Ende
dieser Teillänge mit dem Gurtanfang der aufgebockten zweiten
Teillänge verbunden.
Während der Vulkanisierarbeiten kann das Zugseil erneut eingezogen werden, um anschließend beide Teillängen zusammen
weiter einzufädeln. An diesem Arbeitsplatz können alle Verbindungen bis auf die Schlussverbindung ausgeführt werden.
13
1.2.4 Aufschlaufen vor dem Einziehen
Wenn der mit neuen Gurten auszurüstende Förderer für den Gurtwechsel
nur kurzzeitig stillgesetzt werden kann, besteht die Möglichkeit, alle angelieferten Teillängen vor dem Einziehen in die Anlage zu verbinden.
Bei dieser Arbeitsweise ist jedoch hinter, unter oder in unmittelbarer Nähe
des Gurtförderers ein etwas größerer Montageplatz erforderlich.
Die Vulkanisierstelle wird unmittelbar hinter der Abwickeltrommel eingerichtet. Die erste Teillänge wird von der Trommel abgezogen und zwischen Vulkanisierstelle und Gurtförderer in Schlaufen übereinander ausgelegt. Das Aufschlaufen kann durch den Einsatz eines Fahrzeugkranes oder
einer Zugwinde erfolgen. Die Verbindungen für alle Teillängen - mit Ausnahme der Schlussverbindung - werden an der Arbeitsstelle hergestellt.
Nach jeder Vulkanisation wird der Gurt weiter in Schlaufen übereinander
gelegt. Durch Ausfüllen der Schlaufen verhindert man ein Abknicken des
Gurtes. Bei Bedarf kann der Schlaufenstapel auch neben dem Gurtförderer
eingerichtet werden, so dass der Gurt dann seitlich wie unter 1.2.1 beschrieben einzuziehen ist. Nach dem Einziehen ist die Schlussverbindung
nach Umbau der Vulkanisiereinrichtung auf der Anlage vorzunehmen.
14
1.3 Vorbereitung der Arbeitsstelle
Voraussetzung für fachgerechte Verbindungsarbeit ist eine ordnungsgemäß hergerichtete Arbeitsstelle, ein einwandfreies Vulkanisiergerät und
richtiges Werkzeug.
1.3.1 Aufbau der Arbeitsfläche
Verbindungen von Fördergurten mit Textileinlagen erfordern eine Länge
des Arbeitsplatzes, die mind. der 3-fachen Verbindungslänge entspricht.
Vor und hinter dem Unterteil der Vulkanisierpresse sind zum exakten Ausrichten und Bearbeiten der Gurtköpfe entsprechend lange Arbeitstische
aufzubauen. Diese Arbeitstische werden aus Kanthölzern und Bohlen in
einer Ebene mit dem Unterbau der Vulkanisierpresse errichtet.
Liegt der Verbindungsarbeitsplatz innerhalb der Anlagenkonstruktion, werden entweder die Gurttraggerüste in entsprechender Länge demontiert und
die Arbeitsfläche auf dem Boden aufgebaut oder es werden die Tragrollensätze im Obertrum abgenommen und die Arbeitsflächen stützen sich auf
den seitlichen Holmen ab.1
Die Spanntrommel wird im Allgemeinen auf den kürzesten inneren Umfang
eingestellt, weil beim Abbau des Vulkanisiergerätes und beim Öffnen der
Gurtspanner ohnehin noch Gurtlänge frei wird.
Ist ein großer Spannweg vorhanden und reicht die Gurtlänge aus, muss die
Spanntrommel nicht auf ihre innere Endposition zurückgenommen werden,
so dass ggf. noch die Länge für mind. eine weitere Verbindung im
Spannweg zur Verfügung steht. Dadurch besteht die Möglichkeit, eine
schadhafte Verbindung zu erneuern, ohne ein Einsatzstück einfügen zu
müssen. Es hat außerdem den Vorteil, dass ein Trommelausbau erfolgen
kann, ohne den Gurt trennen zu müssen.
Zur Vorbereitung der Schlussverbindung sind die beiden Gurtenden gegeneinander zu ziehen, d.h. der Gurt ist zu spannen damit der Durchhang zwischen den Tragrollen möglichst gering wird.
1
Bei Kaltverbindungen entfällt die Vulkanisierpresse.
15
Die Abfang- und Spannmethoden sind in Abhängigkeit von Anlagenlänge
und aufzunehmenden Abfangkräften sehr unterschiedlich. Die dabei einzusetzenden Klemmvorrichtungen reichen von einfachen Holzspannbalken
bis zu Hydrauliktraversen. Zwei Paar Spannbalken werden benötigt.
Beim Einfügen eines Einsatzstückes ist darauf zu achten, dass beide Verbindungen mindestens 5 m auseinanderliegen.
1.4 Das Vulkanisiergerät
Auf Montagestellen werden Verbindungen und auch Reparaturen mit transportablen Vulkanisiergeräten ausgeführt. Für eine einwandfreie Vulkanisation müssen die vorgegebenen Temperaturen und Drücke im gesamten
Vulkanisationsbereich eingehalten werden.
1.4.1 Heizplatten
Die Vulkanisationstemperatur wird durch elektrisch beheizte Heizplatten
erzielt, die zur Gewichtsersparnis in Aluminium produziert werden. Die Temperaturregelung kann thermostatisch oder über Kaltleitersysteme erfolgen.
Die Heizplatten müssen so ausgelegt werden, dass eine gleichmäßige Temperaturverteilung über die gesamte Heizfläche gewährleistet ist. Die Heizfläche kann durch Zusammenlegen mehrerer Heizplatten sowohl in Längsais
auch in Querrichtung erstellt werden. Die Heizplatten sollten die Verbindungsfläche in Längsrichtung des Gurtes um ca. 100 mm überragen.
In Querrichtung des Gurtes ist für eine sichere Ausvulkanisation der Kanten und zur Aufnahme der sog. Beilegestangen ein seitlicher Plattenüberstand von mind. 50 mm zu empfehlen, d.h.:
Breite der Heizfläche = Gurtbreite + 100 mm
Die Abschrägung der Heizplatten beträgt normalerweise 16° 40'. (das entspricht 0,3 x Gurtbreite).
Für Montagearbeiten im Steinkohlenbergbau unter Tage ist zu beachten,
dass dort nur zugelassene, schlagwettergeschützte Heizplatten verwendet
werden dürfen.
16
1.4.2 Druckvorrichtung
Der zur Vulkanisation der Gurtverbindungen benötigte Druck kann durch
Drucktraversen mit Spannbolzen entweder hydraulisch, hydromechanisch
oder mechanisch aufgebracht werden. Wichtig ist eine gleichmäßige Druckverteilung über die gesamte Verbindungsfläche. Bewährt haben sich wegen
der besseren Handhabung Drucktraversenpaare aus Aluminium.
Der anzustrebende spezifische Flächendruck beträgt für leichte Fördergurte mind. 6 und für schwere Fördergurte 10 daN/cm2.
1.4.3 Zubehör
Als Zubehör zu einem Vulkanisiergerät gehören Beilegestangen (Kantenstangen) zum seitlichen Abfangen der Verbindung. Diese Stangen bestehen aus ca. 60 mm breiten Flacheisen. Um den Pressendruck voll auf der
Verbindungsfläche wirksam werden zu lassen, müssen die Stangen etwa
0,5 mm dünner sein als der Gurt.
Ein weiteres wichtiges Zubehör stellen Heizbleche dar. Vor allem dann,
wenn die Heizfläche aus mehreren Heizplattenpaaren zusammengesetzt
wird, legt man diese zwischen Gurt und Heizplatten. Man verwendet
Stahlbleche von ca. 1,5 mm Dicke oder ca. 3 mm dickes Aluminiumblech.
Die Blechabmessungen sind so zu wählen, dass sie seitlich mit den Heizplattenkanten abschneiden und in Gurtlängsrichtung jeweils ca. 100 mm
überstehen.
1.5 Werkzeuge
Für die Verbindungsherstellung sind folgende Werkzeuge erforderlich:
1. Andruckrollen
2. Drahtbürste (rotierend)
3. Winkelschleifer und
Trennschleifmaschine
4. Froschklemme oder Feilkloben
5. Gummihammer
6. Handhammer
7. Handfeger
8. Hub- und Greifzange
9. Kneifzange
10. Kreide
11. Lagenlöser
12. Lagenmesser
13. Pricker
14. Prickrolle
15. Pinsel
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
Sattlermesser
Schustermesser mit Ersatzklingen
Winkelmesser
Sattlerzange
Schere
Schlagschnur
Handschuhe
Schraubzwingen
Werkzeugtasche
Wetzstein
Zackenrolle
Zollstock
Bandmaß
Schutzbrille
Kreismesser/Stichsäge
17
2. Die Gewebegurt-Verbindung
Man unterscheidet zwischen nicht lösbaren und lösbaren Verbindungen.
Die nicht lösbaren Verbindungen sind bei richtiger handwerklicher Ausführung höher belastbar bzw. haltbarer als lösbare Verbindungen. Alle Verbindungen sind jedoch immer die schwächsten Stellen eines Fördergurtes.
Lösbare Verbindungen finden in bestimmten Industriegruppen wie z.B.
dem Bergbau, oder auf Maschinen verbreitet Anwendung, und zwar immer
dann, wenn der größere zeitliche Aufwand zur Herstellung einer nicht lösbaren Verbindung nicht gerechtfertigt erscheint. Das trifft z.B. dann zu,
wenn die Gurte häufig verkürzt oder verlängert werden müssen, oder Stillstandzeiten hohe Folgekosten verursachen.
2.1 Die nicht lösbare Verbindung
Bei den nicht lösbaren Verbindungen unterscheidet man zwischen vulkanisierten Verbindungen und Kaltverbindungen. Die Technik der Herstellung
beider Verbindungstypen ist bis zu einem bestimmten Punkt identisch. In
dieser Broschüre wird die vulkanisierte Verbindung detailliert beschrieben.
Über die Besonderheiten der Kaltverbindung informiert die ContiTechBroschüre „Kaltverbindung von Gewebegurten mit dem Kontaktklebstoff
CONTI SECUR®"
2.1.1 Wirkungsweise und allgemeine Anforderungen an die Verbindung
Grundlage der Verbindung ist eine hohe Haftung zwischen den textilen
Einlagen und dem umgebenden Gummi. Im Verbindungsbereich werden
die Einlagen der beiden Gurtenden nach einem vorgeschriebenen Schema
überlappt. Bei der vulkanisierten Verbindung werden sie in Haftgummi eingebettet und vulkanisiert. Bei der Kaltverbindungsmethode übernimmt die
Funktion des Haftgummis der ContiTech Kontaktklebstoff CONTI SECUR®
Die Zugkräfte werden über den umgebenden Gummi von Einlagen des
einen Gurtstücks auf die Einlagen des anderen Gurtstücks übertragen. Der
Stufenlänge kommt dabei eine besondere Bedeutung zu. Sie wird den
Gewebe- und Gurttypen angepasst.
Im Allgemeinen wird angestrebt, dass die Verbindungen die gleiche Dicke
und die gleiche Biegesteifigkeit aufweisen wie der Fördergurt selbst. Sind
Verdickungen nicht zu vermeiden dürfen sie maximal 3 mm betragen.
Werden zur Gurtreinigung Abstreifer eingesetzt, können Verdickungen in
dieser Größenordnung allerdings schon zu Beschädigungen der Verbindung führen.
18
2.1.2 Verbindungsarten
Für eine große Anzahl von Gurttypen sind die Verbindungen genormt:
DIN 22121 für Gurte im Steinkohlebergbau
Teil 1 Fördergurte mit einer Einlage
Teil 2 Fördergurte mit zwei Einlagen
DIN 22102 für Gurte der allgemeinen Anwendung
Teil 3 alle Gurttypen
Dort, wo die beiden Normen die Verbindung an Gurten des gleichen Aufbaus beschreiben, ist auch die vorgeschriebene Geometrie identisch.
Die Normen unterscheiden folgende drei Verbindungstypen:
a) Stufenverbindung
 einfache Stufenverbindung
 Stufenverbindung mit Zwischenträgern (an Gurten mit 2 Einlagen mit dicker Zwischenschicht)
b) Überlappungsverbindung
c) Fingerverbindung
Allen Verbindungen ist gemeinsam, dass sich Teile des einen Gurtendes
mit Teilen des anderen Gurtendes im Verbindungsbereich „überlappen".
Die Norm verwendet die Bezeichnung „Überlappungsverbindung" jedoch nur für solche Verbindungen, bei denen die Zahl der Einlagen in der
Verbindung größer ist als im Gurt selbst. Solche Verbindungen sind immer
mit einer Verdickung verbunden.
Die Fingerverbindung, die in den Normen nur für Gurte mit einer Einlage
beschrieben wird, findet inzwischen auch für hochfeste Gurte mit zwei Einlagen Anwendung.
19
Nicht bewährt haben sich:
 Überlappungsverbindung (Typ A DIN 22121 Teil 2)
 Stufenverbindung mit Zwischenzugträger - verkürzt (Typ C DIN 22121 Teil 2)
 Überlappungsverbindung für Fördergurte mit einer Einlage (DIN 22102 Teil 3)
 2 -stufige Verbindung an Fördergurten mit zwei Einlagen (DIN 22102 Teil 3)
Auf die Beschreibung ihrer Ausführung wird daher im Folgenden verzichtet.
Tabelle 1
Mindeststufen- und Verbindungslängen für Fördergurte mit mehr
als zwei Einlagen
Gurttyp
Bruchkraft Mindest- Verbineiner
stufen- dungsEinlage
länge
länge
lV
lSt
N/mm
315/3
80 bis 100
400/3
500/3
630/3
800/4
1000/5
1250/5
Anzahl
der
Stufen
nSt
150
300
2
200
40
400
600
2
2
3
200 bis 250
250
750
1000
1000
3
4
4
315 bis 400
300
1200
4
500 bis 630
350
1400
4
125 bis 160
1600/5
2000/5
2500/5
3150/5
2.1.2.1 Verbindung an Fördergurten mit mehr als zwei
Einlagen
Durch die Stufenschnitte der Gewebe ergibt sich in diesen Verbindungen ein
rechnerischer Festigkeitsverlust von jeweils einer Einlage, so dass z.B. ein
Gurt mit 3 Einlagen 33 %, ein Gurt mit 4 Einlagen 25 % , ein Gurt mit 5 Einlagen 20 % in der Verbindung an Festigkeit verliert. (Ein 50 %iger Verlust,
wie er sich für einen Gurt mit 2 Einlagen errechnet, erscheint in den meisten
Fällen nicht vertretbar, weswegen hier auch andere Möglichkeiten durch
Gurtkonstruktion und Verbindungsaufbau gefunden wurden - siehe 2.1.2.2.)
Für ausgewählte Gurttypen können die Mindeststufenlänge /s, die Verbindungslänge /. und die Anzahl der Stufen «s, der Tabelle 1 entnommen werden.
Bei anderen als in der Tabelle 1 aufgeführten Gurttypen ist zur Ermittlung
der Verbindungslänge /, zunächst die Bruchkraft einer Anlage zu errechnen. Für diesen Wert ist die Mindeststufenlänge 4 aus der Tabelle 1 zu
entnehmen. Die Verbindungslänge ist dann:
lV = lSt (Einlagenzahl - 1)
Beispiel:
Gurttyp:
1000/3
Bruchkraft einer Einlage =
1000
3
= 333 N/mm
Stufenlänge für diesen Wert: 300 mm
Verbindungslänge: lV = 300 • (3-1) = 600 mm
Tabelle 2
2.1.2.2 Verbindung an Fördergurten mit zwei Einlagen
Mindeststufen- und Verbindungslängen für Fördergurte mit zwei
Einlagen
Bei Fördergurten mit zwei Einlagen unterscheidet man zwischen
Fördergurten mit:
Gurttyp
200/2
Mindesstufenlänge
lSt
Verbindungslänge
lV
1stufig
2stufig
1stufig
2stufig
250
125
250
250
300
150
300
300
350
175
350
350
250/2
315/2
400/2
500/2
20
 normal dicker Zwischenschicht
 1 bis 2 mm dicker Zwischenschicht
Für gebräuchliche Gurttypen mit normal dicker Zwischenschicht sind die
Mindeststufenlänge /s, und die Verbindungslänge /, für die 1 stufige
Verbindung der Tabelle 2 zu entnehmen
Tabelle 3
Mindeststufen- und Verbindungslängen für Fördergurte mit zwei
Einlagen und Zwischenzugträger
Gurttyp
Mindeststufenlänge Verbindungslänge
lV
lSt
630/2
800/2
150
170
360
400
1000/2
1250/2
220
270
500
600
1600/2
340
740
Für gebräuchliche Gurttypen mit dicker Zwischenschicht eröffnet sich die
Möglichkeit im Verbindungsbereich die Zwischenschicht zu entfernen und
durch einen Zwischenzugträger zu ersetzen. Erreicht wird damit eine Verbindung ohne Verdickung und ohne rechnerischen Festigkeitsverlust. Für
gebräuchliche Gurttypen sind die Mindeststufenlänge k und die Verbindungslänge /, der Tabelle 3 zu entnehmen.
2.1.2.3 Verbindung an Fördergurten mit einer Einlage
Gurte dieses Typs werden im niedrigen Festigkeitsbereich meist lösbar
verbunden. Sollen nicht lösbare Verbindungen hergestellt werden bietet
DIN 22102, Teil 3 zwei Möglichkeiten an:
 Überlappungsverbindungen für die Gurttypen S500/1
 Fingerverbindungen für die Gurttypen s 630/1
Überlappungsverbindungen sind einfach in der Herstellung, beinhalten
jedoch Verbindungsverdickungen und sind ohne praktische Bedeutung.
Fingerverbindungen sind sehr aufwendig in der Herstellung und erfordern
großes handwerkliches Können. Die Verbindungen werden ohne Verdickung ausgeführt, allerdings zu Lasten der Deckplattendicken im Verbindungsbereich.
Der Tabelle 4 können entnommen werden:
 die Fingerbreite lf
 die Fingerlänge bf
 die Länge des Abdeckgewebes ld
 die Verbindungslänge lv
Allgemein gelten folgende Regeln:
 lf = 1,2 • (Mindest-Bruchkraft des Gurtes)
Tabelle 4
Mindeststufen- und Verbindungslängen für Fördergurte mit einer
Einlage
 ld = lf + 300
 lv = lf+ 500
2.1.3 Ausrichten der Gurtenden
Gurttyp
Fingerlänge
Fingerbreite
Länge Anzahl
des
der
Abdeck- Stufen
gewebes
lf
bf
ld
lu
630/1
800
60
1100
1300
800/1
1000
60
1300
1500
1000/1
1250
60
1500
1700
1250/1
1500
60
1800
2000
1600/1
2000
70
2300
2500
2000/1
2500/1
2400
3000
70
70
2700
3300
2900
3500
3150/1
3800
70
4100
4300
4000/1
4200
70
4500
4700
Nach dem Aufbau des Arbeitsplatzes mit Untertraversen und Heizplatten
und dem Einziehen des Gurtes in der Anlage werden die Gurtenden ausgerichtet.
Bei kurzen Förderern ist der Gurt auf ganzer Länge mittig auszurichten. Bei
langen Förderern werden beide Gurtenden ca. 20 m bis 30 m vor und hinter der Arbeitsstelle ausgerichtet, d.h. in die Anlagenmitte geschoben. Befindet sich die Arbeitsstelle unmittelbar vor einer Umlenk- oder Antriebstrommel, so ist mindestens bis zu dieser Trommel auszurichten.
Beide zu verbindende Gurtenden werden auf die Arbeitsfläche gezogen
und mit ihren Kanten fluchtend ausgelegt.
21
Bei breiten Gurten wird auf jedem Gurtende die Gurtmitte angezeichnet.
Dies geschieht z.B., indem an mindestens 3 Punkten, die mehr als 1 m
auseinanderliegen sollen, durch Messen von den Gurtkanten die Gurtmitten markiert und mit einer Schlagschnur zur Mittellinie verbunden werden.
Die beiden markierten Gurtenden werden dann kantengleich aufeinander
gelegt. Dabei müssen beide Mittellinien durch eine Richtschnur genau in
Übereinstimmung gebracht werden.
Nach dem Ausrichten werden beide Gurtenden mit Abfangtraversen, Quereisen oder Schraubzwingen so am Ende des Arbeitstisches befestigt, dass
sie sich bei den nachfolgenden Arbeiten nicht mehr verschieben können.
Ein Zurückschlagen der Gurtenden muss jedoch möglich sein.
2.1.4 Vorbereiten der Gurtenden
Bei der Ausführung der Verbindungen sollen folgende
Grundsätze beachtet werden:
 Beim Entfernen von Gummiresten auf Gewebeoberflächen das Gewebe
nicht verletzen.
 Deckplattenstöße ca. 30° schräg schneiden, um größere Haftflächen zu
erzielen.
 Schnittflächen der Deckplatten und Gummikanten rauen.
 Einstriche mit Gummilösung sparsam anwenden. Sie dienen nur der
Verbesserung der Konfektionsklebrigkeit; für die Bindung nach der Vulkanisation sind sie eher schädlich.
2.1.4.1 Normale Stufenverbindungen
Zuschneiden der Gurtenden
Vor Beginn der Arbeiten muss über die Art der Ausführung der Gewebestöße entschieden werden.
Stoßschräge
Gewebestößen werden grundsätzlich mit schrägen Schnitt ausgeführt. Der
schräge Stoß bewirkt, dass die Schnittstelle des Gewebes bei der Biegung
des Gurtes an Trommeln und Rollen nicht gleichzeitig auf der ganzen
Gurtbreite beansprucht wird. Je größer der Schrägungswinkel desto geringer die Beanspruchung des Stoßes aber umso länger die Verbindung. Als
Standardwert hat sich ein Schrägungswinkel von 16° 40' bewährt. Er ist mit
einfachen Hilfsmitteln leicht zu konstruieren (0.3 x Gurtbreite). Die Abschrägung wird mit la bezeichnet. Mit der Verbindungslänge lü ergibt sich
der Gurtbedarf für die Verbindung als:
lü = lv + la
Bei besonders kleinen Trommeldurchmessern werden auch V-förmig geschnittenen Verbindungen oder Spritzenverbindungen eingesetzt. Die
handwerkliche Ausführung solcher Verbindungen ist jedoch schwieriger.
22
Stufungsrichtung:
Wird der Gurt zur Reinigung scharf abgestreift, soll die Verbindung so angelegt werden, dass der Abstreifer nicht „gegen“ den Stoß läuft. Andernfalls ist eine Laufrichtung „mit“ dem Stoß günstiger.
Die Deckplatten werden auf den äußeren Geweben belassen, nur über den
äußeren Gewebestößen wird ein Deckplattenstreifen abgezogen um später
den Nahtstreifen aufzunehmen.
Die Abstufung der Gewebeeinlagen beginnt mit einem Gurtende; das andere Ende wird zurückgeschlagen. Ausgehend von beiden Kanten wird das
Gurtende mit einem Anschlagwinkel rechtwinklig angezeichnet. Bei breiten
Gurten benutzt man die Mittellinie als Bezugslinie und trägt von hier aus
den rechten Winkel an. Von dem so gekennzeichneten Gurtende wird an
einer Gurtkante die Abschrägung la angezeichnet und die Abschrägung
z.B. mit einer Schlagschnur markiert.
Die Richtung der Abschrägung ist durch den Aufbau der
unteren Heizplatten vorbestimmt.
Mit einem Reißmesser das Gurtende schräg abschneiden. Das Gurtende
zurückschlagen und am Ende die untere Deckplatte auf 30 mm Breite abtrennen. Falls vorhanden wird im Bereich dieses Streifens auch die Gummikante bis zur Ebene des Gewebekerns entfernt. Deckplattenstoßkanten
und Schnittflächen der Gummikanten leicht rauen. Etwaige Gummireste
auf dem freigelegten Gewebe vorsichtig mit Drahtbürste oder Raukratze
entfernen. Gurtende zurückschlagen.
Die Verbindungslänge lv (Tabelle 1 oder Tabelle 2) an beiden Gurtkanten
anzeichnen und durch eine Linie verbinden. Parallel dazu im Abstand lv +
30 mm eine zweite Linie anzeichnen, Deckplatte entlang beider Linien bis
zum Gewebe einschneiden und 30 mm breiten Gummistreifen abziehen.
Entlang der äußeren Linie des Streifens wird jetzt die obere Gewebelage
mit dem Lagenmesser durchtrennt. Eine etwa vorhandene Gummikante
wird am Gewebe entlang so eingeschnitten, dass sie beim Abtrennen der
Gewebelagen nicht mit abgerissen wird. Nach dem Abziehen des 30 mm
breiten Deckplattenstreifens auf der Tragseite werden die einzelnen Gewebestufen (Tabelle 1 oder Tabelle 2) an den Kanten angezeichnet.
Die nun folgenden Arbeitsgänge zum stufenweisen Abziehen der Gewebeeinlagen hängen davon ab, welche Hilfsmittel zur Verfügung stehen:
 Klemme und Zuggerät: Methode A
 Zange und Muskelkraft: Methode B
23
Methode A
Um die Stoßschrägen wird ein ca. 20 mm breiter Deckplattenstreifen abgezogen und die Stoßschräge auf dem Gewebe gekennzeichnet.
An der ersten Stoßschräge wird mit dem Lagenmesser die erste Gewebelage durchtrennt, an der zweiten Stoßschräge die erste und zweite Gewebelage usw.
Nachdem die spitze Ecke gelöst und mit einer Klemme gefasst wurde,
werden jetzt nacheinander die geschnittenen Gewebelagen und die Deckplatte mit Hilfe einer Zugvorrichtung abgezogen.
Es ist darauf zu achten, dass die Zwischengummischicht
so angeschärft wird, dass sie mit dem Gewebe abgezogen
wird!
Eine etwaige Gummikante wird bis auf die Ebene der jeweiligen Gewebelage abgeschnitten.
Methode B
Die Haftkräfte sind zu groß, als dass ein Abziehen in der vorher beschriebenen Form ohne Hilfsmittel möglich wäre. Die Deckplatte und die 1. Gewebelage werden darum zur Erleichterung des Abziehens in Längsstreifen
geschnitten, mit dem Lagenlöser an einer Ecke getrennt und abgezogen.
Zum Ablösen fasst man den Streifen mit Zange oder Feilkloben und zieht
ihn ab. Zum Schluss dieses Arbeitsganges Gummikante bis auf die Ebene
der 2. Gewebelage abtrennen.
In der gleichen Weise werden danach die Gewebe für die weiteren Stufen
der Verbindung angezeichnet und abgetrennt. Beim Abziehen der Längsstreifen ist darauf zu achten, dass die zwischen den Gewebelagen befindlichen Gummilagen mit abgetrennt werden. Evtl. stehengebliebene Reste
vorsichtig mit Schleifscheibe oder Schmirgelleinen entfernen.
Vorsicht! Die Gewebe dürfen dabei nicht beschädigt werden!
Nach dem Rauen der Gummischnittflächen und sorgfältiger Entfernung
des Raustaubes ist ein Gurtende fertig vorbereitet.
Bis zu diesem Arbeitsvorgang sind die Vorbereitungen
identisch mit der Herstellung einer Kaltverbindung!
Das andere Gurtende wird jetzt auf das vorbereitete erste Ende abgerollt,
ausgerichtet und angezeichnet. Danach wird dieses Ende entsprechend
vorbereitet.
24
Zusammenlegen der Verbindungen
Bei allen Vorgängen des Zusammenfügens gilt:
Reicht die Konfektionsklebrigkeit nicht aus, so muss mit geeigneter
Montagelösung dünn eingestrichen werden, um die Klebrigkeit zu erhöhen. Vor dem Zusammenfügen muss das Lösungsmittel verdunsten, da
eingeschlossene Lösungsmittel bei der Vulkanisation Blasenbildung verursachen können.
Die 0,3 mm bis 0,5 mm dicke Zwischengummiplatte wird ausgerollt. Evtl.
Verschmutzungen werden mit Waschbenzin abgewaschen. Nach
dem Verdunsten aller Lösungsmittel legt man die Zwischengummiplatte
beginnend bei der Schnittkante der oberen Gewebelage auf ein Gurtende
auf. Überstehendes Material wird abgeschnitten und die Platte mit einem
Handroller auf den Gewebestufen angerollt. Danach wird die Folie abgezogen.
Falls der Gurt Gummikanten hat, werden aus Resten von der Zwischengummiplatte etwa 10 mm breite Streifen geschnitten und auf die Kanten
aufgelegt.
Zum Verbindungsmaterial gehören auch Platten aus Deckplattengummi.
Aus ihnen wird das Material für die Nahtstreifen in jeweils ausreichender
Dicke durch Aufeinanderlegen (Dublieren) aufgebaut. Hieraus schneidet
man 2 Streifen von ca. 16 mm Breite für die untere Naht und einen für die
obere Naht von ca. 35 mm Breite, beide in ausreichender Länge.
Zur Füllung der unteren Nahtstreifennut legt man einen 16 mm breiten
Streifen in die Nahtstreifennut des von der Tragseite her abgestuften Gurtendes, der zweite 16 mm breite Streifen findet seinen Platz in der
Nahtstreifennut auf der Unterseite des anderen, hochgeklappten Gurtendes. Das Übermaß des Streifenmaterials (2x16 mm) ist notwendig um einen ausreichenden Druck bei der Vulkanisation sicherzustellen. Jetzt können die beiden Gurtenden zusammengefügt werden. Dieser Arbeitsgang
erfordert sehr viel Sorgfalt, da die Gurtenden gut ausgerichtet gut ausgerichtet bleiben und die Gewebestufen genau voreinander liegen müssen.
Nach dem Zusammenlegen werden die beiden Gurtenden, ausgehend von
der Mitte, gut ausgerollt.
Danach wird die Nahtstreifennut auf der Tragseite gefüllt, indem der Streifen in die Nut gelegt und leicht angeschlagen wird, damit sich die Nutkanten am Streifen abzeichnen. Entlang der Außenseite dieser Markierungen wird der Nahtstreifen auf die fertige Breite zugeschnitten. Er wird
leicht gewölbt - damit keine Luft eingeschlossen wird - in die Nut eingelegt
und von der Mitte ausgehend angerollt.
Danach ist die Verbindung fertig zum Vulkanisieren.
25
2.1.4.2 Verbindung mit Zwischenzugträger an Gurten
mit zwei Einlagen
Diese Verbindung ist eine besondere Form der Stufenverbindung. Die allgemeinen Regeln sind daher auch hier zu beachten. Im Folgenden wird die
besondere Arbeitstechnik zur Herstellung dieser Verbindung beschrieben.
An einem Gurtende werden die Abschrägung und die Gewebestufen
(Tabelle 3) angezeichnet. Evtl. vorhandene Gummikanten werden mit einem
Reißmesser in der Mitte zwischen den Gewebelagen eingeschnitten.
Zuerst wird die dem Gurtende am fernsten liegende Stufe bearbeitet. Mit
einem Reißmesser wird die Deckplatte und die erste Gewebelage im Abstand /.vom Gurtende eingeschnitten. Eine Gewebeecke wird von der Zwischengummilage gelöst. An der Ecke wird eine Klemme befestigt und Gewebe und Deckplatte mit Hilfe eines Hubzugs bis zur zweiten /, Linie hochgezogen. Die Zwischengummilage soll auf der unteren Gewebelage zurückbleiben!
Die hochgezogene Lage wird auf die Verbindung zurückgeschlagen und
mit Schraubzwingen festgeklemmt. Von der Schnittkante ausgehend wird
ein 30 mm breiter Deckplattenstreifen angezeichnet, bis auf das Gewebe
eingeschnitten und abgezogen.
An der schon angezeichneten Abschrägungslinie wird das Gurtende abgeschnitten.
Nach dem Zurückschlagen des Gurtes wird auch auf der Laufseite am
Gurtende ein 30 mm breiter Deckplattenstreifen angezeichnet, eingeschnitten und abgezogen.
An dem wieder zurückgerollten Gurtende wird nun auf der vorderen Stufe
Deckplatte und Gewebe abgezogen. Danach ist die Zwischengummischicht auf der gesamten Verbindungsfläche zu entfernen.
Das andere Gurtende wird jetzt auf das vorbereitete erste Ende abgerollt,
ausgezeichnet und angezeichnet. Danach wird das Ende entsprechend
vorbereitet.
Beide Gurtenden werden jetzt gegeneinander gezogen bis die unteren
Gewebelagen genau voreinander liegen, die Gurtenden werden noch einmal ausgerichtet und mit Schraubzwingen festgeklemmt.
26
Nachdem die oberen Lagen beider Gurtenden zurückgeschlagen sind, wird
nun der gummierte Zwischenzugträger eingebracht. Ein Stück in der Breite
des Gewebekerns und der Länge lv wird zugeschnitten und mit der Folie
nach oben auf der Verbindung ausgerollt. In den Spalt zwischen zurückgeschlagenen Gewebestufen und eingelegtem Zwischenzugträger wird ein
schmaler Streifen ca. 0,5 mm dicken Zwischengummis eingezogen und
angedrückt. Die Folie wird entfernt und die beiden oberen Lagen beider
Gurtenden werden auf die Verbindung geschlagen und gründlich angerollt.
2.1.4.3 Fingerverbindung
Die Fingerverbindung wird bei hochfesten Fördergurten mit einer Einlage
oder mit zwei Einlagen angewandt. Sie wird den an sie gestellten
Erwartungen nur gerecht, wenn sie sehr sorgfältig ausgeführt wird. Eine
gleichmäßige dicke Zwischengummischicht zwischen den Fingern beider
Gurtenden ist von größter Bedeutung.
Anders als bei anderen Verbindungen an Gewebegurten werden die
Deckplatten im Verbindungsbereich vollständig entfernt und wieder neu
aufgebaut.
Nach der Ausrichtung der zu verbindenden Gurtteile werden sie auf dem
Arbeitstisch so festgeklammert, dass die Enden zurückgeschlagen werden
können. An dem oben liegenden Gurtstück wird das endgültige Gurtende
durch eine Querlinie rechtwinklig zur Gurtachse angezeichnet.
Bei Fingerverbindungen ist es nicht notwendig, den Verlauf der Fingerspitzen entlang einer schrägen Linie verlaufen zu lassen. In Anpassung an
ggf. vorhandene rhombische Heizplatten wird man einen schrägen Verlauf
jedoch im Allgemeinen hinnehmen. Damit wird die Querlinie oder eine von
ihr aus angezeichnete Schräge zur Bezugslinie für die folgenden Arbeitsgänge. Diese Bezugslinie wird angezeichnet.
Ausgehend von der Bezugslinie wird die Verbindungslänge lv (Tabelle 4)
markiert und evtl. vorhandene Gummikanten mit einem Reißmesser in diesem Bereich abgeschnitten. Auf der Deckplatte des oben liegenden
Gurtstücks wird die Zone der Fingerung mit der Länge lf (Tabelle 4) durch
zwei zur Bezugslinie parallele Linien angezeichnet. Zwischen diesen Linien
werden die einzelnen Finger unter Berücksichtigung der Fingerbreite bf
(Tabelle 4) eingezeichnet. Dabei ist zu beachten, dass die Fingerbreite an
den Kanten mindestens bf / 2 betragen soll, die Finger dazwischen werden
in ihrer Breite dem Sollmaß bf in etwa angepasst. Sollen viele Verbindungen derselben Art hergestellt werden, lohnt sich die Anfertigung einer
Schablone für die Anzeichnung des Fingermusters.
27
Die beiden Gurtenden werden nochmals ausgerichtet und durch Schraubklemmen gegen Verschieben gesichert. An den Basiseckpunkten der Finger werden Löcher von 8 mm Durchmesser durch beide Gurtenden hindurch gebohrt. Sie dienen als Zielpunkte der Schnittlinien. Damit ist weitgehend gesichert, dass die Fingerprofile der beiden Gurtenden einander
entsprechen.
Die Finger werden angezeichnet und herausgeschnitten. Diese Arbeit
muss mit großer Präzision erfolgen und wird am besten mit einem rotierenden, motorisch angetriebenen Kreismesser durchgeführt, auch eine
Stichsäge kann eingesetzt werden.
Ausgehend von der Bezugslinie zeichnet man jetzt die Schnittlinie für die
Deckplattenstöße an. Danach wird das Abziehen der Deckplatte mit einem
ca. 30° gegen die Gurtebene geführten Schnitt vorbereitet. Beginnend bei
den Deckplattenstößen entfernt man die Deckplatten auf Trag- und
Laufseite.
Beide Gurtenden werden jetzt zurückgeschlagen. Auf den Heizplatten werden Heizbleche und Drucktuch aufgelegt. Die untere Deckplatte -in ihrer
Dicke um die Dicke des Abdeckgewebes vermindert - wird auf einer Seite
mit einem 30°-igen Schnitt vorbereitet an den Deckplattenstoß des ersten
Gurtstücks angelegt und am Stoß des zweiten Gurtstücks angezeichnet
und zugeschnitten. Jetzt wird das gummierte untere Abdeckgewebe aufgelegt;
seitlicher Überstand wird abgeschnitten. An beiden Enden des Abdeckgewebes legt man die mitgelieferten Ausgleichsgummiplatten an. Sie sind auf
einer Seite dem zackig geschnittenen Ende des Abdeckgewebes angepasst. Auf der anderen Seite müssen sie dem Bedarf entsprechend abgelenkt werden.
Auf die so vorbereitete Unterplatte werden die Finger einer Seite abgerollt.
Der ca. 2 mm dicke Fugengummistreifen in der Dicke des Gurtkerns wird
an der Stirnseite der Finger angelegt und gut angedrückt. Die Finger der
anderen Gurtseiten werden jetzt gegen den Fugenstreifen geschoben.
Beide Gewebeenden müssen sorgfältig von der Mitte beginnend angerollt
werden.
In entsprechender Weise baut man jetzt Abdeckgewebe mit Ausgleichsgummiplatten und obere Deckplatte auf. Falls der Gurt Gummikanten hat,
werden diese zum Schluss aus Deckplattenmaterial zusammengelegt.
28
2.1.5 Fertigstellen der Verbindung
2.1.5.1 Aufbau des Vulkanisiergerätes
Wie auf der Verbindungsunterseite wird die gesamte Verbindungsfläche
mit einem Drucktuch abgedeckt.
Im Bereich der Deckplattenstöße werden zur Erhöhung des Vulkanisierdruckes und zur Dickenreduzierung in diesem Übergangsbereich zusätzlich zwei, etwa 100 mm breite, dünne Gewebe- oder Shirtingstreifen abgestuft aufgelegt.
An beiden Gurtenden werden Beilege- oder Kantenstangen angelegt, die
ca. 0,5 mm dünner als die Gurtdicke sein sollten.
Wie unter 1.4 für die Unterseite beschrieben, werden auch über die gesamte Verbindungsfläche Heizbleche gelegt. Danach werden die oberen
Heizplatten kantendeckend zu den unteren Platten aufgelegt. Bei Verwendung mehrerer Plattenpaare sollen die Plattenstöße versetzt angeordnet
werden.
Die Obertraversen werden genau fluchtend zu den Untertraversen aufgesetzt. Dabei ist zu beachten, dass jeweils ein Plattenpaar mittig über den
Deckplattenstößen und über möglichen Plattenzusammensetzungen steht.
An den Stirnseiten der Drucktraversen werden die Zugbolzen eingehängt
und leicht angezogen, damit bei Verwendung hydraulischer Drucktraversen
die Kantenstangen verkeilt werden können.
Der vorgeschriebene Druck ist gleichmäßig aufzubringen. Die Verbindung
ist jetzt fertig zur Vulkanisation.
Bei Verwendung anderer Vulkanisiergeräte, z.B. mit hydromechanischem
Drucksystem, sind auch die Hinweise der Hersteller zu beachten.
29
Tabelle 5
2.1.5.2 Die Vulkanisation
Empfohlene Heizzeit in
Abhängigkeit von der Gurtdicke
Zur Vulkanisation von Verbindungen werden entweder elektrisch betriebene Heizplatten (mit thermostatisch geregelten Heizstäben) oder Heizelemente (mit einem selbstregelnden Heizsystem) eingesetzt.
Gurtdicke
mm
Heizzeit
Minuten
10-14
25
15-17
35
18-21
40
22-24
50
25-29
55
30-34
35-40
65
75
41-50
95
Die Vulkanisationstemperatur liegt im Mittel bei 145 °C. Diese Temperatur muss gleichmäßig über die gesamte Verbindungsfläche eingehalten
werden und ist durch Einsteckthermometer oder elektrische Thermofühler
während der gesamten Heizzeit zu überwachen. Bei Montagen im Freien
sind starke Temperaturunterschiede, die z.B. durch Seitenwind verursacht
werden können, durch Aufbau eines Wetterschutzzeltes oder durch Planenabdeckung auszuschließen.
Die Heizzeit richtet sich nach der Gurtdicke. Unsere Empfehlungen sind
der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Heizzeit beginnt, sobald eine Heizplattentemperatur von 140 °C erreicht ist. Sie endet bei Abschalten des Gerätes.
Bei Spezial-Gummimischungen, wie sie z.B. im Bergbau (verlöschende
Gurte) oder in der Hüttenindustrie (Heißgut-Gurte) anzutreffen sind, bitten
wir unsere Empfehlungen für Heiztemperatur und Heizzeit zu erfragen.
Während des Heizvorganges muss der eingestellte Druck aufrechterhalten
werden.
Nach Ablauf der Heizzeit empfehlen wir ein Abkühlen der Verbindung unter
Druck bis auf ca. 80 °C. Danach kann das Gerät abgebaut werden. Die
Abkühlungszeit kann durch Öffnen des Arbeitzeltes oder durch Anblasen
des Heizgerätes mit Druckluft verkürzt werden.
Nach dem Abziehen des Drucktuches wird entstandener Kantenaustrieb
abgeschnitten, möglicher Übertrieb an den Nahtstreifen bzw. Übergangstellen vorsichtig überschliffen.
2.1.6 Verbindung mit besonderen Anforderungen
2.1.6.1 Endlosverbindung kurzer Fördergurte
Bei langen Fördergurten, die auf der Anlage endlos verbunden werden,
spielt die genaue Längenbestimmung des Gurtes keine Rolle. Anders bei
kurzen Fördergurten, die außerhalb der Anlage endlos geschlossen und
endlos aufgelegt werden. Sie müssen - meist in einer Werkstatt - auf eine
vorgegebene innere Länge endlos gemacht werden.
30
Das Sollmaß wird gewöhnlich als innerer Umfang angegeben, so, wie man
es misst, wenn man ein Bandmaß um die Trommel legt. Das gestreckte
Maß ist um ca. 3x Gurtdicke größer, so dass die abzuschneidende Gurtlänge wie folgt ermittelt wird:
endlose innere Länge + Überlappungszugabe lu + 3x Gurtdicke
2.1.6.2 Verbindung von Fördergurten mit profilierter Deckplatte
Für jeden Fördergurt gibt es einen Grenzwinkel für die Neigung des Förderers von welchen an das Fördergut auf dem Gurt zu rutschen beginnt.
Durch Profilierung der Gurtoberfläche kann dieser Grenzwinkel erhöht werden. Für die Herstellung von vulkanisierten Verbindungen bereiten solche
Profilierungen jedoch besondere Probleme. Bezüglich der Verbindungsausführung ist eine Einteilung nach folgenden Typen sinnvoll:
 Gurte mit Deckplatten-Feinprofilierung
 Schrägnockengurte
Gurte mit Deckplatten-Feinprofilierung
Die Problematik besteht darin, die Feinprofilierung im Bereich der Verbindung zu erhalten. Man erreicht dies dadurch, dass auf der TragseitenDeckplatte kein Streifen zur Aufnahme eines Nahtstreifens abgezogen
wird. Man lässt im Gegenteil über das Gewebeende hinaus ein Stück
Deckplattengummi überstehen. Beim Zusammenlegen der Verbindung
werden die Deckplatten beider Gurtstücke so beschnitten und voreinander
gelegt, dass ein schmaler Spalt von ca. 2 mm Breite bleibt. Dieser Spalt
wird mit Zwischengummi aufgefüllt.
Beim Vulkanisieren gilt es dann zu verhindern, dass die Profilierung durch
die Heizplatten „geglättet“ wird. Wir empfehlen zwei Methoden, um das zu
erreichen:
1. Auflegen eines Filztuches von ca. 5 mm Dicke unmittelbar auf die Verbindungsoberfläche.
2. Verbindung mit Shirting abdecken und eine ca.10 mm dicke Schicht
leicht angefeuchteten Sandes auftragen.
Danach erst werden Heizblech und Heizplatten aufgelegt.
Da bei beiden Methoden die Möglichkeit groß ist, dass sich etwas „setzt“,
muss der Pressendruck während der Vulkanisation justiert werden.
31
Schrägnockengurte
Da die Schrägnocken pfeilförmig angeordnet sind, müssen auch die Verbindungstöße pfeilförmig unter 45° geschnitten werden. Die Teilung der Nockenreihen betrag 190 mm. Sie bestimmt die Stufenlänge, die auch 190 mm
oder ein Vielfaches davon sein muss. Unter Berücksichtigung dieser Vorgaben werden Verbindungen wie unter 2.1.2.1 und 2.1.2.2 beschrieben, ausgeführt. Es muss besonders darauf geachtet werden, dass die Nockenteilung
im Verbindungsstoß genau eingehalten wird.
Da die Nocken eine Höhe von 15 mm haben, lassen sich die Methoden wie
bei der Fein-Profilierung hier nicht anwenden. Damit die Verbindung zwischen den Nocken bei der Vulkanisation ausreichend Druck erhält, müssen
im Verbindungsbereich Schablonen aufgelegt werden. Diese können aus
Metall oder aus Holz sein. Eine Hilfsschablone entsteht auch, wenn man
aus einem Reststück des Schrägnockengurtes die Nocken herausschneidet. Wichtig ist, dass die Schablonen ca. 0,5 mm dünner sind als die Nockenhöhe, damit die Verbindung auch unter den Nocken Druck bekommt.
Müssen häufig Schrägnockengurte unterschiedlicher Breite verbunden werden, lohnt sich die Beschaffung von Metallschablonen, die für unterschiedliche Breiten kombinierbar sind.
32
2.1.5 Verbindungsmaterial
Für die Herstellung von Fördergurt - Verbindungen sind folgende
Materialien erforderlich:
Für Stufenverbindungen an:
Gurten mit mehr als zwei Einlagen
Gurten mit zwei Einlagen ohne Zwischenzugträger
- Zwischengummi
- Deckplattengummi für Nahtstreifen
- Montagelösung
Gurten mit zwei Einlagen mit Zwischenzugträger
- Zwischengummi
- gummierter Zwischenzugträger
- Deckplattengummi für Nahtstreifen
- Montagelösung
Für Fingerverbindungen an:
Gurten mit einer oder zwei Einlagen
- gummiertes Abdeckgewebe
- Deckplattengummi für Trag- und Laufseite
- Montagelösung
Das Verbindungsmaterial ist qualitativ und maßlich dem jeweiligen
Fördergurt anzupassen. Die Materialien können entsprechend der
Verbindungsgröße und Gurtbreite entweder in kompletten Verbindungssätzen oder als Rollenware bezogen werden.
Lagerzeiten: Alle Rohgummimischungen sind nur begrenzt lagerfähig. Wir
garantieren eine Lebensdauer von mind. 6 Monaten ab Herstellung unter
der Voraussetzung, dass folgende Bedingungen eingehalten werden:
Lagerung nur in Orginalverpackung, d.h. in Folie eingewickelt bzw. in verschlossenen Blechgebinden, soweit es die Lösung betrifft. Das Material ist
vor Feuchtigkeit und vor direkter Sonneneinstrahlung zu schützen.
Lagertemperatur: zwischen 15 °C und 25 °C.
Bei Spezial-Gummimischungen kann eine Lagerung in Kühlräumen bei
ca. +4 °C die Haltbarkeit deutlich verlängern.
Lösungen dürfen nur in gut gelüfteten Räumen unter Beachtung der gesetzlichen Vorschrift für brennbare Flüssigkeiten (VbF) und wassergefährdende Stoffe (WHG) gelagert werden.
33
2.2 Die lösbare Verbindung
Lösbare Gurtverbindungen sind einfach und schnell herzustellen. Ihre dynamische Tüchtigkeit ist jedoch geringer als die einer nicht lösbaren Verbindung. Befriedigende Ergebnisse stellen sich aber immer dann ein, wenn
man die Elemente der lösbaren Verbindung an Gurten einsetzt, deren Gewebe speziell für diese Art der Verbindung entwickelt wurden. Auf dem
Markt befinden sich verschiedene Verbindertypen:
 Hakenverbinder
 Gelenk- oder Scharnier - Verbinder
2.2.1 Hakenverbinder
Hakenverbinder sind aus Runddraht gefertigt mit geschliffenen Spitzen. Die
Gurtenden werden rechtwinklig geschnitten. Die Gurtbreite wird zur
Schnittkante um etwa 20 mm verjüngt, damit die Verbindung bei einem seitlichen Verlauf des Gurtes nicht beschädigt wird.
Die Hakenreihe besteht aus mehreren Serien von Haken, die nebeneinanderstehend zusammengefasst werden. Die Spitzen der Haken stehen maulartig
auseinander. Zum Eindrücken dieser Haken in das Gurtende benutzt man
spezielle Einpresszangen. Das Gurtende wird festgeklemmt. Die Haken in
einem Kamm gerade gehalten, mit zwei Hebeln der Einpresszange in das
Gurtende eingedrückt und nach dem Durchtritt auf der anderen Gurtseite um
die Stege der Haken gebogen.
Einfachere Haken dringen in das Gewebe ein und biegen sich auf der anderen Seite um.
Vor der Schnittkante des Gurtes bilden die Haken eine Ösenreihe. Die Ösenreihe zweier Gurtteile können ineinander geschoben werden. Steckt man
einen Kupplungsstab hindurch bilden sie ein Scharnier.
Für bestimmte Gurtdickenbereiche gibt es bestimmte Haken.
2.2.2 Gelenk- oder Scharnier - Verbinder
Gelenk- oder Scharnier - Verbinder sind aus Stahlblech gestanzte scharnierartige Verbindungselemente. Die Gurtenden werden rechtwinklig geschnitten.
Die Gurtbreite wird zur Schnittkante um etwa 20mm verjüngt, damit die Verbindung bei einem seitlichen Verlauf des Gurtes nicht beschädigt wird. Die
einzelnen Scharnierelemente werden vor die Schnittkante geschoben.
Je nach Ausführungsart werden die Elemente durch Einschlagen von
U-förmigen Krampen oder Durchschlagen von spitzen Nieten mit dem Gurtende fest verbunden. Die Elemente zweier Gurtenden fügen sich kammerartig ineinander. Mit einem Kupplungsstab werden beide Gurtteile verbunden.
34
Stichwortverzeichnis
Seite
Abfangen _________________________________________________ 15
Abschrägung ________________________________________ 8,19,20,23
Arbeitsstelle ____________________________________________ 8,10,15
Aufschlaufen _______________________________________________ 14
Ausrichten ____________________________________ 8,18,19,21,22,23,25
Beilegestangen _________________________________________ 11,12,26
Druck (Vulk.) ____________________________________ 8,12,26,27,28,29
Drucktraversen _________________________________________ 25,26,27
Drucktuch _____________________________________________ 6,7,8,18
Einziehen________________________________________________ 11,12
Gurtspanner _______________________________________________ 11
Heizblech___________________________________________ 12,25,26,27
Heizplatten ____________________________ 11,12,16,18,20,23,25,27,28
Heizzeit ___________________________________________________ 17
Kaltverbindung _________________________________________ 8,15,21
Lagerung
- Gurtwickel _________________________________________________ 6
- Verbindungsmaterial _______________________________________ 33
Langwickel ________________________________________________ 11
Lösbare Verbindung ____________________________________ 15,18,30
Montagelösung ________________________________________ 22,25,30
Nicht lösbare Verbindung ___________________________________ 15,18
Schneckenwickel ___________________________________________ 11
Spannen ________________________________________________ 15,27
Spannbalken ______________________________________________ 11
Temperatur (Vulk.) ________________________________________ 11,27
Transportverpackung _________________________________________ 7
Verbindungslänge ____________________________________ 17,18,19,24
Verbindungsmaterial _________________________________________ 30
Vulkanisation ___________________________________ 11,22,26,27,28,38
Vulkanisierdruck ________________________________ 11,12,26,27,28,29
Vulkanisiergerät ___________________________________ 11,13,16,26,29
Vulkansierstelle ___________________________________________ 6,7,8
Werkzeuge ______________________________________________ 11,17
Wickeldurchmesser __________________________________________ 3,6
Wickelkern ________________________________________________ 2,3
Zubehör __________________________________________________ 17
35
ContiTech. Get more with elastic technology.
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Kaltverbindung von
Textilfördergurten
mit CONTI SECUR® BFA
Cold bonding of
textile conveyor belts
with CONTI SECUR® BFA
Jonction à froid de
bandes textiles
avec CONTI SECUR® BFA
Conveyor Belt Group
Allgemeines
General
Information
Information
Général
Die Kaltverbindung von Gewebegurten ist weltweit Stand der Technik und
wird immer mehr als Alternative zu der
Warmverbindung eingesetzt.
The cold jointing of fabric ply conveyor
belts has become an accepted world
wide technique, and is increasingly
used as an alternative to the so called
hot vulcanisation bonding method.
La jonction a froid de bandes transporteuses à carcasse textile est actuellement, dans le monde, la technique la
plus moderne. Celle-ci est, d‘ailleurs,
de plus en plus utilisée comme alternative aux jonctions à chaud. Equivalence qualitative des jonctions à chaud
et à froid.
Mit dem Klebstoff CONTI SECUR® BFA
können die verschiedensten Gewebegurtausführungen endlos miteinander
verbunden werden.
With our adhesive CONTI SECUR® BFA
the widest variety of belt types can be
jointed with each other.
Avec notre colle CONTI SECUR® BFA
les bandes textiles de tous types peuvent être jonctionnées.
Natürlich müssen bei der Entscheidung, ob eine Warm- oder Kaltverbindung sinnvoll ist, verschiedene Faktoren berücksichtigt werden, wie z. B.:
Of course, when deciding whether to
––Umgebungstemperatur
––Ambient temperature
––Relative Luftfeuchtigkeit
––Relative atmospheric humidity
––Polymerbasis des Fördergurtes
––conveyor belt type
Naturellement, il existe differents facteurs qui doivent être pris en consideration lors du choix de la jonction
la plus adéquate, à chaud ou à froid,
comme par exemple:
––Reaktionszeit (Wartezeit nach der
––Curing time (waiting time before
––Température ambiante
Verbindung)
choose hot or cold vulcanisation, various factors must be taken into consideration, as follows:
dynamic use)
––örtliche Gegebenheiten
––Location conditions
––Förderguttemperatur
––Application temperature
––humidite relative de l‘air
––type de la bande
––temps de réaction (temps d’attente
après la jonction)
Beispiele von Gründen die gegen eine
Kaltverbindung sprechen:
Examples of reasons for deciding
against cold bonding are as follows:
––zu niedrige Umgebungstemperatur
(≤10 °C), wenn nicht mit einem Heizgerät die Oberflächen angewärmt
werden können.
––Ambient temperature below 10 °C,
––zu hohe rel. Luftfeuchtigkeiten
(≥70%), wenn nicht mit einem Heizgerät die Oberflächen angewärmt
werden können.
––Feuchtigkeit in den Gewebelagen
––Butyl-/EPDM-Fördergurte (SuperHeißgutbänder)
when no belt surface heating assistance is available
––Relative atmospheric humidity above
70 % , again in the absence of heat
assistance
––Dampness in the fabric plies
––Butyl/EPDM conveyor belts (high
temperature resistant belts)
––So called oil resistant conveyor belts
made from Nitrile NBR rubber
––sogenannte ölbeständige Fördergurte auf Nitrilkautschuk-Basis.
Sollten diese Beispiele auf Ihren Einsatzfall zutreffen, raten wir von einer
Kaltverbindung ab und empfehlen die
Warmverbindung.
2
––données locales
––Température de la bande
Exemple de cas où la jonction à froid
est déconseillée:
––Température ambiante trop faible
(≤10 °C), si les surfaces ne peuvent être réchauffées à l’aide d’un
appareil chauffage.
––Humidité relative de l’air trop élevée
(≥ 70 %), si les surfaces ne peuvent être réchauffées a l‘aide d‘un
appareil de chauffage.
––Bandes type Butyl/EPDM (Bandes
If any of these examples apply to your
particular application, we would advise against a cold bonded joint in favour
of hot vulcanisation.
Chaleur).
––Bandes à base de Caoutchouc
Nitrile.
Si l’un de ces exemples correspond à
votre cas d’application, nous vous déconseillons la jonction à froid au profit
de la jonction à chaud.
Vorbereiten der Kaltverbindung
Preparation of the cold splice
Préparation d‘une jonction à froid
––Abschrägung des Gurtendes
––Cut the belt with a trailing angle
––Couper l‘extrêmité de la bande en
biais à l‘aide d‘un tranchet
––Umschlagen des Gurtes, Nahtstreifenvorbereitung
––Folding back the belt/Preparation of
the seam
––La bande est rabattue, Préparation
du couvre joint
––Festlegung der Stufen in Abhängigkeit von der Zugfestigkeit der Lagen
––Anzeichnen der Verbindungslängen
und Gewebestufen
––Fixing and marking the step length
––splicing length
––Repérage des longueurs
d‘étagement en fonction de la
résistance de la bande
––Marquage de l‘étagement des plis
3
Durchführung der Kaltverbindung
Cold splicing
Execution d‘un jonction à froid
––Schneiden der Gewebelagen mit
dem Lagenmesser
––Cut the fabric plies with a ply cutter
––Découper le pli textile avec un
cutter
––Abziehen der 1. Gewebelage
––Strip off the first fabric ply
––Enlever le premier pli textile
––Abziehen der weiteren Gewebelagen
––Stripping off the rest of the fabric
plies
––Enlever les autres plis textiles
1./2./3. Gewebestoß — 1st/2nd/3rd fabric ply — 1er/2ème/3ème joint textile
4
––Prüfung der Verbindung auf
Maßhaltigkeit
––Check for dimension
––Vérification de la correspondance
des étagements
––Mit dem aktivierten Klebstoff
CONTI SECUR® BFA die Verbindungsflächen einstreichen mit
einem kurzborstigen Pinsel
––Coat the splice area with the activated CONTI SECUR® BFA, use a
short bristle brush
––Enduire les surfaces étagées de
colle CONTI SECUR® BFA activée
pinceau à poils courts
Trockenzeiten der Einstriche bei Raumtemperatur
Drying time of the coats by room temperatur
Temps de séchage des couches température ambiante
1. Einstrich / 1st coat / 1ère couche
min. 30 min, max 24 Std /hours/heures
2. Einstrich / 2nd coat / 2ème couche
Handrückenprobe, max. 10 min.
Back of the hand test, max. 10 min.
Test du revers de la main, max. 10 min.
oder, falls 3 Einstriche notwendig sind:
or if it‘s necessary to coat the splice surface three times:
ou, si une troisième couche est nécessaire:
1. Einstrich / 1st coat / 1ère couche
min. 30 min, max 24 Stunden /hours/heures
2. Einstrich / 2nd coat / 2ème couche
min. 30 min, max 24 Stunden /hours/heures
3. Einstrich / 3rd coat / 3ème couche
Handrückenprobe, max. 10 min.
Back of the hand test, max. 10 min.
Test du revers de la main, max. 10 min.
5
––Zusammenlegen der Verbindungsflächen und Anrollen der Verbindung
von innen nach außen
––Fit together the prepared surfaces
and roll down the surface from the
centre to the edges
––Assembler les surfaces étagées et
presser fortement au rouleau de
l‘intérieur vers l‘extérieur
6
Einpassen und Verkleben des Nahtstreifens
Fix and bond the cover strip
Ajuster et coller le couvre joint
––Einstreichen des Nahtstreifens
mit dem aktivierten Klebstoff
CONTI SECUR® BFA
––Coat the cover strip and the
seam with the activated
CONTI SECUR® BFA
––Enduire le couvre joint de colle
CONTI SECUR® BFA activée
––Einpassen und Verkleben des
CONREMA® Nahtstreifens.
Nahtstreifen von innen nach außen
fest anrollen. Überstehende Kanten
werden bündig abgeschärft
––Fix and bond the CONREMA® cover
strip. Edges projecting on either side
can be cut off flush with the cover
with an offset knife
––Ajuster et coller le couvre joint
CONREMA®. Presser fortement au
rouleau le couvre joint de l‘intérieur
vers l‘extérieur. Les bords dépassant
des deux côtés seront mis à niveau
avec un couteau à araser.
7
Conveyor Belt Group
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The ContiTech division
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The contents of this publication are the result of extensive research and application engineering experience. All information and comments are provided in good faith on
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Kaltreparatur von
Textilfördergurten mit
CONREMA® Material
Conveyor Belt Group
Inhalt
3
Einleitung
4
Allgemeine Hinweise
6
7
Reparatur von Deckplattenschäden mit CONREMA® Reparaturbändern
9
Reparatur von Deckplattenschäden mit CONREMA® Reparaturplatte
11
Reparatur von Gewebeschäden mit CONREMA® Reparaturplatte und
CONREMA® Reparaturgewebe
15
Reparatur von Kantenschäden mit CONREMA® Reparaturband
17
Reparatur von Kanteneinrissen mit CONREMA® Füllgummi und
CONREMA® Reparaturplatte
2
Einleitung
Die Einsatzbereitschaft und Einsatzdauer einer Förderanlage ist stets abhängig von
der Pflege und Wartung der Anlage und des Fördergurtes. Da Pflege- und Reparaturarbeiten am eingebauten Gurt nur in Stillstandzeiten der Anlage durchgeführt
werden können, stehen diese Arbeiten unter Zeitdruck, denn Stillstand bedeutet
Förderausfall.
ContiTech hat mit CONREMA® ein Kaltreparaturmaterial für Fördergurte, das eine
zeitsparende, schnelle Reparatur aller Gurtschäden ermöglicht.
Die Anfangshaftung mit CONREMA® reparierter Fördergurte ist so gut, dass die
Förderanlage kurzzeitig nach der Reparatur wieder in Betriebgenommen werden
kann.
Voraussetzung für die Güte und Haltbarkeit der Reparatur ist ein sauberer Arbeitsplatz und eine sorgfältige Verarbeitung des Kaltreparaturmaterials.
3
Allgemeine Hinweise
Reparatureinsatz
––geeignet bei Fördergurten mit Deckplattenwerkstoffen auf der Elastomerbasis
von:
•Naturkautschuk (NR)
•Styrolbutadienkautschuk (SBR)
•Natur-/Styrolbutadienkautschuk-Verschnitt (NR/SBR)
•Chloroprenkautschuk (CR)
––nicht geeignet bei Heißgutfördergurten mit einer Temperaturbeständigkeit von
über 80° C oder auf der Elastomerbasis von Butyl- oder EPDM-Kautschuk
––nicht geeignet bei Lebensmittel-Fördergurten sowie öl- und fettbeständigen
Deckplattenwerkstoffen auf der Elastomerbasis von Butadien-Acrylnitrilkautschuk
––empfohlene Lagertemperatur: 20°C
Vorbereitung der Schadenstelle
––Fördergutrückstände gründlich entfernen
––Deckplatte und Gewebe müssen sauber und trocken sein
––wenn notwendig, z. B. Heißluftgebläse oder Infrarot-Trockenhaube einsetzen
Bearbeitung der Schadenstelle
––Deckplatte und Schnittränder leicht rauen
––rotierende Drahtbürste, Schmirgelleinen oder Raukratze benutzen
––Gewebeoberfläche nicht beschädigen
––Ersteinstrich mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff vollständig
trocknen lassen.
––Zweiteinstrich mit CONTI SECUR® BFA trocknen lassen
Verarbeitung des Reparaturmaterials
––CONREMA® Platten, -Bänder gegenüber der Deckplattenoberfläche vertieft einsetzen (ca. 0,5 -1,0 mm), um eine Beschädigung durch Abstreifer zu vermeiden
––nach Abziehen der Schutzfolie die Kontaktschicht einmal mit aktiviertem
CONTI SECUR® BFA dünn einstreichen
––nach dem Zusammenlegen der Klebeflächen von innen nach außen mit einem
Handrollerfest anrollen
4
Verarbeitung des CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoffs
––durch das Einrühren der Verstärkerlösung wird CONTI SECUR® BFA aktiviert
––das Gemisch bleibt ca. 2 - 5 Stunden verarbeitungsfähig, anhängig von der
Umgebungstemperatur
Achtung!
CONTI SECUR® BFA ist nicht für den Untertage-Einsatz zugelassen.
––bei der Verarbeitung von CONTI SECUR® BFA müssen folgende Hinweise
beachtet werden:
•Einatmung der Dämpfe vermeiden
•MAK-Werte beachten (Maximale-Arbeitsplatz-Konzentration)
5
CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff
––0,8-, 4,8 -, 22,2 und 200 Liter Gebinde
––die Verstärkerlösung ist passend zu den Gebinden abgepackt
Reinigungsmittel RCE
––1 und 5 l-Gebinde
ca. 2 mm dick
Abmessungen:
50 x 10.000 mm
70 x 10.000 mm
100 x 10.000 mm
150 x 10.000 mm
220 x 10.000 mm
300 x 10.000 mm
mit Gewebeeinlage, ca. 4 mm dick
Abmessungen:
100 x 10.000 mm
150 x 10.000 mm
220 x 10.000 mm
300 x 10.000 mm
CONREMA® Reparaturplatten
Die Lieferung erfolgt in Rollen.
Die Reparaturplatten haben keine gegen Null auslaufende Kante.
mit einseitiger Kontaktschicht
Plattendicke:
3,0 mm
mit beidseitiger Kontaktschicht
Plattendicke:
1,5 mm
3,0 mm
EP - Gewebe mit beidseitiger Kontaktschicht
CONREMA® Füllgummi
Plattendicke:
6
0,8 mm
Reparatur von Deckplattenschäden mit
CONREMA® Reparaturbändern
Einsatz: Deckplattenrisse und Ausbesserung von Schurrzonen
––Schadenstelle von Fördergutresten säubern
––nach Breite und Länge des Schadens entsprechend
breites Reparaturband wählen
––Reparaturbandbreite links und rechts des Schadens anzeichnen
––Deckplattengummi an der Schadenstelle ausschälen oder mit (ca. 30°
gegen Fördergurtoberfläche) schräggehaltenem Messer einschneiden
––Deckplattenreste innerhalb der Schadenstelle abziehen
––Schadenstelle, wenn erforderlich, trocknen
––Deckplattenrand & -Schnittfläche mit z.B. rotierender Drahtbürste leicht rauen
Achtung!
Gewebeschädigung und Gummischmierstellen unbedingt vermeiden.
––CONTI SECUR® BFA mit Verstärkerlösung aktivieren
––Deckplattenrand und Schadenstelle mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Kurzborstigen Pinsel verwenden
––Ersteinstrich vollkommen trocknen lassen
––Zweiteinstrich der Schadenstelle
––Schutzfolie von der Kontaktschicht entfernen
––Kontaktschicht nur einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
•Trockenzeit für den 2. Einstrich: Handrückenprobe, max. 10 Minuten
7
––Reparaturband mit Kontaktschicht auf die Reparaturfläche legen
––das Reparaturband angehoben halten
––das Reparaturband abrollend auflegen
––beim notwendigen Auflegen des zweiten Reparaturbandstückes den Anfang mit
dem auslaufenden Flickenrand überlappend über den Rand des bereits angerollten Reparaturbandes legen
––von innen nach außen mit der Handrolle anrollen, Lufteinschlüsse vermeiden
––abschließend den Reparaturbandrand fest anrollen
Beim Reparieren langer Risse kann der Fördergurt nach dem Anrollen der Reparaturbänder weiter verfahren werden
Achtung!
Bei dickeren Deckplatten, z.B. 6 mm, ist die Schadenstelle mit beidseitigem
Kontaktschichtmaterial so aufzufüllen, dass zum Abschluss das Reparaturband
eingesetzt wird.
Achtung!
Beim Aneinanderreihen mehrerer Reparaturbänder muss die Überlappung des
auslaufenden Reparaturbandes entgegen der Laufrichtung des Fördergurtes
liegen, damit der Abstreifer keinen Ansatzpunkt zum Aufreißen findet.
8
Reparatur von Deckplattenschäden mit
Einsatz: bei Schadenstellen unterschiedlicher Größe und unregelmäßigen Formen
sowie verschiedener Deckplattendicken
––die auszuschneidende Reparaturstelle aufzeichnen,
dabei rhombische Form bevorzugen
Achtung!
Spitze des Rhombus in Laufrichtung des Fördergurtes
––Deckplattengummi an der Schadenstelle ausschälen oder mit (ca. 30° gegen
Fördergurtoberfläche) schräggehaltenem Messer einschneiden
––mit einem „Lagenlöser“ oder stumpfem Schraubendreher die Deckplatte lösen
––mit einer Sattlerzange oder stumpfer Kneifzange die Deckplatte abziehen
––Deckplattenrand und -Schnittfläche mit z.B. rotierender Drahtbürste rauen
Achtung!
Gewebeschädigung unbedingt vermeiden
––Raustaub trocken entfernen Dicke des herausgezogenen Deckplattenstückes
messen
––Dicke der Reparaturplatte ca. 0,5 - 1,0 mm dünner als die herausgezogene
Deckplatte wählen
––vorbereitete Schadenstelle ausmessen
––den Flicken aus der Reparaturplatte ca. 10 mm breiter und länger zuschneiden
––CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff mit Verstärkerlösung aktivieren
––Deckplattenrand und Schadenstelle mit CONTI SECUR® BFA einstreichen.
Kurzborstigen Pinsel verwenden.
9
––Flicken mit der Kontaktschicht auf die Reparaturfläche legen
––von innen nach außen mit der Handrolle anrollen, Lufteinschlüsse vermeiden
––Flickenrand besonders sorgfältig anrollen
––den über die Schnittschräge hinausstehenden Flickenrand mit einem Winkelmesser abschärfen
––den Rand mit einer schmalen Zackenrolle noch einmal nachrollen
Achtung!
Sollte das für die Reparatur benötigte Material nicht dick genug sein, ist die
Schadenstelle mit einem beidseitigen Kontaktschichtmaterial aufzubauen. Als
Abschluss verwendet man die CONREMA® Reparaturplatte mit einseitiger
Kontaktschicht.
10
Reparatur von Gewebeschäden mit
CONREMA® Reparaturplatte und
Hinweise:
––eine schnelle Reparatur von Durchschlägen ist erforderlich, um ein Ausweitung
des Geweberisses zu vermeiden
––der Geweberiss darf in Querrichtung 25 % der Fördergurtbreite nicht überschreiten (Bandrissgefahr und Geradlaufschwierigkeiten)
––bei größeren Schäden muss die Schadenstelle herausgeschnitten werden
––Gurtzwischenstück einsetzen
––bei der Reparatur von Gewebeschäden werden die Deckplatte und die einzelnen Gewebelagen in Länge und Breite ca. 30 mm abgestuft
––aus der Anzahl der Lagen und der Stufenbreite kann die Abmessung der Reparaturstelle ermittelt werden
Reparaturstellenbreite = Schadenstellenbreite + 2 x a
Reparaturstellenlänge = Schadenstellenlänge + 2 x a
a = Anzahl der Gewebelagen x 30 mm
Form der Reparaturstelle:
Rautenform mit Spitze in Laufrichtung des Fördergurtes, Längskante parallel
zur Fördergurtkante
––die auszuschneidende Reparaturstelle aufzeichnen
Fördergurtoberfläche) mit schräggehaltenem Messer einschneiden
––Ecken abgerundet schneiden
––mit einem „Lagenlöser“ oder mit stumpfem Schraubenzieher die Deckplatte
lösen
––bei großen Flächen die Deckplatte vorher in Streifen schneiden
––auf der freiliegenden Gewebelage die erste, 30 mm breite Stufe anzeichnen
––mit dem Lagenmesser die Gewebelage einschneiden
––mit dem „Lagenlöser“ den Schnittrand der Gewebelage hoch stoßen
––Gewebe in Längsstreifen schneiden
––mit der Sattlerzange Gewebestreifen abziehen
––Arbeitsgang der Gewebestufung wiederholen bis alle Gewebelagen abgestuft
sind. Lediglich die untere Gewebelage bleibt mit dem Geweberiss voll erhalten
11
––auf den Gewebestufen Gummireste entfernen
Achtung!
––Fördergurt umschlagen, verfahren oder über Kopf auf der Laufseite
weiterarbeiten
––entsprechend den beschriebenen Arbeitsgängen auf der Laufseite die
Deckplatte in rhombischer Form einschneiden und herausziehen.
––die Gewebelage bleibt erhalten
––ist der Geweberiss stark ausgefranst, Rissrand mit einer Schere beschneiden
––vorbereitete Reparaturstelle der Laufseite mit CONTI SECUR® BFA
––einstreichen. Kurzborstigen Pinsel verwenden
•Trockenzeit bei Raumtemperatur (ca. 22-25° C) mindestens 30 Minuten
––Restdicke der herausgezogenen Deckplatte messen
––CONREMA® Reparaturplatte ca. 0,5 - 1,0 mm dünner wählen
––Flicken aus der Reparaturplatte ca. 10 - 15 mm breiter und länger als die
vorbereitete Reparaturstelle zuschneiden
12
––Flicken mit der Kontaktschicht auf die Reparaturstelle legen
––Flicken von innen nach außen mit der Handrolle anrollen,
Lufteinschlüsse vermeiden
––Überstand des Flickens am Deckplattenrand mit einem
Winkelmesser abschärfen
––Fördergurt zur Reparatur der Fördergutseite wieder umschlagen
––Reparaturstelle und den Deckplattenrand mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––die durch das Beschneiden des Geweberisses entstandene Gewebelücke der
unteren Gewebelage mit CONREMA® Füllgummi ausfüllen
––Füllgummi mit der Handrolle anrollen
13
––aus dem CONREMA® Reparaturgewebe für jede abgestufte Fläche ein
passendes Gewebestück zuschneiden
––die untere Gewebelage mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––von dem zugeschnittenen Reparaturgewebestück einseitig die Schutzfolie
entfernen und mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––das Reparaturgewebestück auf die untere Gewebelage der Reparaturstelle
legen
––mit der Handrolle das Reparaturgewebe gut anrollen
––nach dem Anrollen die obere Schutzfolie von der Kontaktschicht entfernen
––die nächste Gewebestufe und die Oberfläche des eingelegten Gewebestückes
mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––von den nächsten, passend geschnittenen, Reparaturgewebestück einseitig die
Schutzfolie entfernen und mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––das Reparaturgewebe auflegen und fest anrollen
––die Arbeitsgänge wiederholen, bis alle Gewebestufen ausgefüllt sind
––Dicke der herausgezogenen Deckplatte bzw. Deckplattenrestdicke messen
––Reparaturplatte ca. 0,5 - 1,0 mm dünner wählen als die Restdeckplattendicke
––aus der Reparaturplatte Flicken ca. 10 -15 mm länger und breiter als die Schadenstelle zuschneiden
––letzte Stufe der Reparaturstelle, Gewebeoberfläche und Kontaktschicht der
Reparaturplatte mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––die Reparaturplattenflicken von einer Seite her abrollend auf die Reparaturstelle
legen
––Reparaturplatte von innen nach außen mit der Handrolle fest anrollen
––überstehenden Rand des Reparaturflickens mit dem Winkelmesser abschärfen
––Reparaturplattenrand auf der Schnittschräge noch einmal fest anrollen
14
Reparatur von Kantenschäden mit
CONREMA® Reparaturband
Bei den heute verwendeten vollsynthetischen Gewebearten ist eine Kantenreparatur als „Verrottungsschutz“ nicht erforderlich, doch schützt eine Reparatur vor
weiterem Ausfransen und Aufblättern der Kante. Je nach Länge der Kantenbeschädigung eignet sich das CONREMA® Reparaturband 100 oder 150 mm breit
besonders gut.
––passendes CONREMA® Reparaturband aussuchen
––Reparaturband um die Fördergurtkante legen
––Reparaturbandkante und Deckplatte der Fördergutseite und Laufseite
kennzeichnen
––mit einem „Lagenlöser“ oder stumpfen Schraubenzieher die Deckplatte im
Schrägschnitt hoch stoßen
––Deckplattenrest in der Reparaturstelle mit einer Sattlerzange herausziehen
––ausgefranste Gewebekante gerade schneiden
––stehen gebliebene Gummireste vom Gewebekern ebenfalls entfernen Gewebebeschädigung unbedingt vermeiden
––Reparaturstelle und Deckplattenrand auf Trag- und Laufseite mit
CONTI SECUR® BFA einstreichen. Kurzborstigen Pinsel verwenden
•Trockenzeit bei Raumtemperatur (ca. 22-25° C) mindestens 30 Minuten
––bei zurückgeschnittener Gewebekante aus CONREMA® Füllgummi oder
CONREMA® Reparaturplatte mit beidseitiger Kontaktschicht schmale Streifen
schneiden
––Breite der Streifen = Dicke des Gewebekerns
––mit je einem CONTI SECUR® BFA Einstrich die Streifen flach gegen die
Gewebekanten legen und fest mit der Handrolle anrollen
––Arbeitsgang wiederholen bis die Kante ausgeglichen ist
––Reparaturstelle noch einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
15
––die auslaufende Kante des CONREMA® Reparaturbandes auf die Deckplattenschnittschräge der Tragseite legen
––Reparaturband auf der Tragseite mit der Handrolle fest anrollen
––unter Spannung und Anrollen das Reparaturband um die Fördergurtkante
ziehen
––Reparaturband auf der Laufseite bis zur Deckplattenschnittschräge ziehen und
mit der Handrolle fest anrollen, Lufteinschlüsse vermeiden
––den auslaufenden Flickenrand auf der Schnittschräge mit der schmalen
Zackenrolle fest anrollen
Hinweis:
Werden mehrere Reparaturbänder hintereinander an der Schadenstelle
verarbeitet, so ist darauf zu achten, dass die Überlappung der auslaufenden
Reparaturbänder entgegen der Laufrichtung des Fördergurtes zeigt.
16
Reparatur von Kanteneinrissen mit
CONREMA® Füllgummi und
Zu den schwersten Schäden zählen Kanteneinrisse.
––die Beschädigung darf 25 % der Fördergurtbreite nicht überschreiten, da sonst
Bandrissgefahr und Geradlaufschwierigkeiten zu erwarten sind
––bei größeren Schäden muss die Schadenstelle herausgeschnitten werden
––Gurtzwischenstück einsetzen
––bei der Reparatur von Kantenrissen werden die Deckplatte und die einzelnen
Gewebelagen in Länge und Breite ca. 30 mm abgestuft
––aus der Anzahl der Lagen und der Stufenbreite kann die Abmessung der Reparaturstelle ermittelt werden
a = Anzahl der Gewebelagen x 30 mm
Reparaturstellenbreite = Schadenstellenbreite + 2 x a
Reparaturstellenlänge = Schadenstellenlänge + 2 x a
––die auszuschneidende Reparaturstelle aufzeichnen
––mit dem „Lagenlöser“ oder mit stumpfem Schraubenzieher die Deckplatte lösen
––auf der freiliegenden Gewebelage die erste, 30 mm breite Stufe anzeichnen
––mit dem Lagenmesser die Gewebelage einschneiden
––mit dem Lagenlöser den Schnittrand der Gewebelage hoch stoßen
––Reparaturstelle auf der Laufseite mit Reparaturplatte ausfüllen; Reparaturplatte
ca. 0,5 - 1,0 mm dünner als die abgeschärfte Deckplatte
––Gewebe in Längsstreifen schneiden
––mit der Sattlerzange Gewebestreifen abziehen
––Arbeitsgang der Gewebestufung wiederholen bis alle Gewebelagen abgestuft
sind. Lediglich die untere Gewebelage bleibt mit dem Geweberiss voll erhalten
––Vollgummikante auf Gewebestufenhöhe abschärfen
––auf den Gewebestufen stehen gebliebene Gummireste entfernen
17
––entsprechend den beschriebenen Arbeitsgängen auf der Laufseite die
Deckplatte einschneiden und herausziehen
––Reparaturstelle auf der Lauf- und Tragseite mit aktiviertem CONTI SECUR® BFA
einstreichen
––kurzborstigen Pinsel verwenden
––Reparaturplattenstück etwas länger ausschneiden, so dass es seitlich
ca. 10 mm über die Fördergurtkante hinaussteht
––Reparaturstelle mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––das Reparaturplattenstück einlegen, mit der Handrolle anrollen
––Reparaturplattenrand auf der Schnittschräge noch einmal fest anrollen
––Geweberiss mit CONREMA® Füllgummi ausfüllen und anrollen
––aus dem CONREMA® Reparaturgewebe für jede Gewebestufe ein passendes
Reparaturstück zuschneiden; das Reparaturgewebe schneidet dabei mit dem
Rand des Gewebekerns ab
––Stufenflächen und die Kontaktschicht des Reparaturgewebes mit
CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Reparaturgewebestück einlegen und mit der Handrolle anrollen
––für die Vollgummikante je Stufe einen Streifen CONREMA® Reparaturplatte
(ca. 10 mm breiter als die Gummikante) zuschneiden,
mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––CONREMA® Reparaturplattenstreifen auflegen und mit der Handrolle anrollen,
der Streifen steht dabei über die Bandkante hinaus
––obere Stufe der Reparaturstelle: die Restdicke der Deckplatte messen
––CONREMA® Reparaturplatte ca. 0,5 - 1,0 mm dünner wählen
––CONREMA® Reparaturplatte mit ca. 10 - 15 mm Überstand (auch über die
Fördergurtkante hinaus) zuschneiden
––Reparaturstelle, Deckplattenrand und die Kontaktschicht mit
®
CONTI SECUR BFA einstreichen
––Reparaturplatte auflegen und mit der Handrolle anrollen
18
––entlang der Fördergurtkante ein Lineal anlegen
––überstehende Reparaturplattenschichten mit der Fördergurtkante bündig
schneiden
––den überstehenden Rand der Reparaturplatte auf der Tragseite mit dem
Winkelmesser abschärfen
––Reparaturplattenrand und die aufgebaute Fördergurtkante fest anrollen
19
Conveyor Belt Group
Contact
D-37154 Northeim
Phone: +49 5551 702 - 0
Your local contact:
Systemen.
WT 2332 D 05.11 (XXX)
Verarbeitungsanleitung für
Trommelbeläge und
Auskleidungen
mit CORREX® Material
Conveyor Belt Group
Inhalt
2
3
Einleitung
4
Allgemeine Hinweise
6
Tabellen
10
Vorbereitung der Trommeloberfläche und des Trommelbelages
12
Belegen der Trommel bei stumpfem Stoß
15
Belegen der Trommel bei überlappendem Stoß
18
Belegen der Trommel bei V-förmigem Stoß
22
CORREX® Verschleißschutz mit Kontaktschicht
Einleitung
Einsatzbereitschaft, Zuverlässigkeit und Lebensdauer einer Förderanlage sind abhängig von einer dem Einsatz entsprechenden Ausrüstung der Anlage, ihrer Pflege
und Wartung.
Zur Einsatzbereitschaft tragen wesentlich alle Ausrüstungsmaßnahmen bei, die der
Geradlaufführung, der Sauberhaltung und der Pflege des Fördergurtes dienen.
Belegungen von Anlagenteilen mit Platten aus speziell entwickelten Gummiwerkstoffen und mit Oberflächenprofilen haben sich in langen Jahren des Einsatzes
bewährt und zur Zuverlässigkeit der Förderanlagen beigetragen.
Profilierter Gummibelag auf Antriebstrommeln erhöht die Reibungszahl zwischen
Trommel und Fördergurt und erhält den Reibungsschluss auch bei ungünstigen
Antriebsverhältnissen, wie sie beispielsweise durch Nässe, Verschmutzung usw.
eintreten können.
Außerdem können Anbackungen von Schmutz an den Trommeln und Tragrollen
durch den Gummibelag verhindert werden.
Darüber hinaus werden Gummibeläge als Verschleißschutz und Geräuschdämpfung eingesetzt.
Von ContiTech wurde für verschiedene Anwendungen die CORREX® Gummiplatte
mit Kontaktschicht entwickelt.
Unterschiedliche Eigenschaften der Gummiwerkstoffe sowie die Palette der Oberflächenprofile werden den verschiedensten Einsatzfällen gerecht.
CORREX® mit Kontaktschicht in Verbindung mit CONTI PLUS® Haftvermittler und
CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff gewährleistet im Kaltklebeverfahren bei
sachgerechter Verarbeitung hohe Haftwerte.
3
Allgemeine Hinweise
Material, Trommelbelag und Verschleißschutz
––je nach Werkstoff geeignet für Über- und Untertage-Einsatz
––empfohlene Lagertemperatur: 20 °C
Vorbereitung der zu beklebenden Fläche und des Plattenmaterials
––Metallfläche von sämtlichen Rost und Verschmutzungen durch Sandstrahlen
oder Abschleifen mit Winkelschleifmaschine reinigen
––Späne oder Staub sorgfältig trocken entfernen
––gesamte Fläche mit Reinigungsmittel RCE abwaschen
––Haftvermittler CONTI PLUS® gut durchrühren
––vorbereitete Metallfläche einmal dünn mit CONTI PLUS® einstreichen
Verbrauch: ca. 100 g/m²
––CONTI PLUS® Einstrich vollständig trocknen lassen (mindestens 30 Minuten,
max. 1 Woche bei normaler Raumtemperatur).
Achtung!
die mit Haftvermittler eingestrichenen Teile müssen staubfrei
gelagert werden.
––CONTI SECUR® BFA mit Verstärkerlösung mischen und gut durchrühren
––das Lösungs-Verstärkergemisch ist bis zu 5 Stunden verarbeitbar, abhängig
von der Umgebungstemperatur
Achtung!
CONTI PLUS® und CONTI SECUR® BFA sind nicht für den
Untertage-Einsatz zugelassen.
Bei der Verarbeitung des CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff müssen folgende
Hinweise beachtet werden:
•Einatmen der Dämpfe vermeiden
•MAK-Werte (Maximaie-Arbeitsplatz-Konzentration) beachten
––Ersteinstrich CONTI SECUR® BFA mit einem Pinsel dünn aufbringen
––Ersteinstrich vollständig trocknen lassen
––zwischen Erst- und Zweiteinstrich der Metalloberfläche sollte der Zuschnitt des
entsprechenden CORREX® Materials erfolgen
––Zweiteinstrich CONTI SECUR® BFA dünn auftragen
––Schutzfolie von der CORREX® Kontaktschicht abziehen
––Kontaktschicht unmittelbar nach dem Zweiteinstrich der Metallfläche nur einmal
dünn mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
4
Aufbringen des Plattenmaterials
––nach Ablauf der Mindesttrockenzeit der CONTI SECUR® BFA Einstriche auf
Metallfläche und Kontaktschicht CORREX® Platte vorsichtig von innen nach außen
anlegen
––CORREX® Platte abrollend auf die Fläche legen und andrücken.
Lufteinschlüsse müssen vermieden werden
Achtung!
Belag nicht wieder hochziehen! Sollte eine Korrektur des Belages nötig sein, so
wird der CONTI SECUR® BFA Einstrich der Trommelfläche beschädigt.
Die Schadenstelle muss mit einem einmaligen CONTI SECUR® BFA Einstrich
ausgebessert werden.
––Belag mit einem Handroller von innen nach außen fest anrollen
––Belag abschließend mit einem Klebschlaghammer anklopfen
Inbetriebnahme
Die Inbetriebnahme kann frühestens nach ca. 5 Stunden erfolgen.
Die optimale Haftung wird nach ca. 24 Stunden erreicht, abhängig von der Umgebungstemeperatur.
5
Tabellen
Empfehlungen von Belagdicken und Werkstoff-Ausführungen für
Umlenk-, Spann- oder Knicktrommeln, in Abhängigkeit von den Gurtzugkräften
geringe Gurtzugkräfte
hohe Gurtzugkräfte
Trommeldurchmesser
mm
Werkstoff
Belagdicke
mm
Werkstoff
bis 315
CORREX®- ca. 45 Shore A
10
8
315 - 630
CORREX - ca. 45 Shore A
15
10
12
®
über 630
®
Empfehlungen für Antriebstrommel-Belagdicken
in Abhängigkeit von Trommeldurchmesser (Profil: Raute, Miniraute)
6
Antriebstrommel-Durchmesser
mm
Werkstoff
bis 500
8
500 - 800
10
800 - 1000
12
über 1000
15
®
®
Belagdicke
mm
Belagdicke
mm
Übersicht über CORREX® Materialien und deren Beständigkeit
®
CORREX
Werkstoff
Elastomerbasis
* Dichte
kg/cdm
± 0,02
Shore.-Härte Öl- und
Shore A
Fettbest.
±5
Ozon und
Lichtrißbest.
Temperaturbeständigkeit
- °C +
TRB
NR
1,18
67
nein
gut
35
70
Extra
SBR
1,15
63
nein
gut
35
70
Trans Correx
SBR
1,15
63
nein
gut
35
70
FR
SBR
1,18
65
nein
gut
35
70
X 65
NBR
1,19
60
ja
gut
20
70
Weiß
NBR
1,20
55
ja
gut
10
120
Q 70
CR
1,39
70
bedingt
sehr gut
20
110
Soft 50
NR
1,04
50
nein
nein
50
70
* Gilt für Belagmaterial ohne Kontaktschicht
Kurzzeichen nach DIN ISO 1629 NR=Naturkautschuk CR=Chloroprenkautschuk SBR=Styrolbutadienkautschuk
NBR=Acrylnitrilkautschuk
7
Gegenüberstellung von Vor- und Nachteilen der verschiedenen Belag-Stoßarten
Stoßart
Stumpfer Stoß
Vorteile
Mögliche Nachteile
––einsetzbar bei reversierbaren Anlagen, da keine Angriffsfläche für den
Abstreifer vorhanden ist
––bei Trommelbelegung auf
Elastomerbasis von
––ohne großen Zeitaufwand relativ
einfach ausführbar
––nur bis zu einer Dicke von 10 mm zu
empfehlen
•Nitrilbutadienkautschuk
––exakte Schnittausführung notwendig, da sonst die Naht auseinander
klafft
Überlappender Stoß
––gute Haftung, da Verklebung von
Kontaktschicht gegen Gummi
erfolgt
––nicht einsetzbar bei reversierbaren
Anlagen, da eine Angriffsfläche für
den Abstreifer existiert
––durchführbar bei allen Materialdicken und -ausführungen
––Drehrichtung der Trommel muss
angegeben werden
––Überlappungsrichtung muss beachtet werden
V-förmiger Stoß
––einsetzbar bei reversierbaren Anlagen, da keine Angriffsfläche für den
Abstreifer vorhanden ist
––zeitaufwendiger
––zusätzliches Material erforderlich
––durchführbar bei allen Dicken und
Materialausführungen
Stumpfer Stoß
8
Überlappender Stoß
V-förmiger Stoß
Längenzuschlag bei überlappendem Stoß
Belaglänge = Trommelumfang + Überlappungslänge
9
Vorbereitung der Trommeloberfläche
und des Trommelbelage
Bei der Belegung von Antriebs-, Knick- und Umlenktrommeln werden
3 verschiedene Arten des Stoßes der Belag-Enden unterschieden:
––stumpfer Stoß
––überlappender Stoß
––Stoß mit V-Naht
Die Vor- und Nachteile jeder dieser Stoßarten sind in der Tabelle auf Seite 8
aufgeführt. Die auf dieser Doppelseite beschriebenen Arbeitsgänge sind für alle
Stoßarten gleich.
Vorbereitung der Trommeloberfläche
––Trommelseitenflächen und Achsen säubern
––Trommeln entrosten: sandstrahlen oder abschleifen
(Neue Trommeln mit Reinigungsmittel RCE abwaschen)
––Späne oder Staub sorgfältig trocken entfernen
––Trommelmantel mit Reinigungsmittel RCE abwaschen
––Haftvermittler CONTI PLUS® gründlich durchrühren
––Trommelmantel einmal dünn mit CONTI PLUS® Haftvermittler einstreichen
––Haftvermittlereinstrich CONTI PLUS® vollständig trocknen lassen
––CONTI SECUR® BFA mit Verstärkerlösung mischen und gut durchrühren
––Trommeloberfläche dünn mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Ersteinstrich mit CONTI SECUR® BFA vollständig trocknen lassen
10
Vorbereitung des Trommelbelages
––Oberflächenprofil und Gummiwerkstoff wählen
––Abmessungen berechnen, unter Berücksichtigung der „Stoß-Art“
Alle weiteren Arbeitsschritte unterscheiden sich je nach gewählter
Stoßart der Belag-Enden.
Die weitere Bearbeitung für den stumpfen Stoß
ist auf den Seiten 12-14 beschrieben.
Die weitere Bearbeitung für den überlappenden Stoß
Die weitere Bearbeitung für den V-förmigen Stoß
11
Belegen der Trommel
bei stumpfem Stoß
Achtung!
Vor dem Belegen der Trommel müssen die auf den Seiten 10 und 11
beschriebenen Arbeitsgänge durchgeführt worden sein.
––Berechnung der Abmessungen
Belagbreite = Trommellänge + ca. 40 mm
Belaglänge = (Trommel ø + Belagdicke) x 3,14 + Überlappung
Beispiel:
Trommel ø
Belagdicke
Schneidzuschlag
Belaglänge
500 mm
10 mm
510 mm x 3,14 =
+
=
1601 mm
40 mm
1641 mm
––Belag nach berechneten Abmessungen rechtwinklig zuschneiden
––eine Schnittkante der Längenabmessung mit Schleifscheibe, Raukratze oder
rotierender Drahtbürste rauen
––geraute Schnittkante einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
Belegen der Trommel
––Zweiteinstrich des vorbereiteten Trommelmantels mit CONTI SECUR® BFA
––Schutzfolie von der Kontaktschicht des Belages abziehen
––gleichzeitig Zweiteinstrich der Schnittkante des Belages
––Einstriche der Trommel und des Belages trocknen lassen
––Anschlagwinkel an der Trommelseite anlegen
––mit einer Reißnadel über die ganze Trommelbreite eine Anlegelinie ziehen
(keine Ölkreide verwenden)
12
––eingestrichene Schnittkante des Trommelbelages an der Anlegelinie anlegen
(Kontaktschicht auf Trommelmantel), dabei entsprechend dem Breitenzuschlag
den Belag an beiden Trommelseiten überstehen lassen
Achtung!
Belag nicht wieder hochziehen! Sollte eine Korrektur durch Hochziehen des
Belages nötig sein, so wird der CONTI SECUR® BFA Einstrich der Trommelfläche
beschädigt. Die Schadenstelle muss mit einem einmaligen CONTI SECUR® BFA
Einstrich ausgebessert werden.
•Trockenzeit: Handrückenprobe, max 10 Minuten
––angelegten Belag mit Handroller anrollen
––unter langsamem Weiterdrehen der Trommel den Belag von der Mitte nach
außen auflegen und mit der Handfläche wischend andrücken.
Eventuelle Lufteinschlüsse herausdrücken
––vor der zuerst angelegten, eingestrichenen Belagkante zum Schutz der
Klebefläche einen Streifen Folie über die ganze Trommelbreite legen
––das Ende der Belagplatte überlappt nun die angelegte Belagkante; der
Folienstreifen verhindert ein Festkleben
––von der unteren Belagkante die Schnittlinie für das Belag-Ende anzeichnen
––eine flache Stahlschiene unter die Überlappung schieben
––ein Stahllineal entsprechend der Kennzeichnung anlegen
––mit Reißmesser den Belag entlang dem Lineal auf Länge schneiden
Hinweis: Der Schnitt wird so geführt, dass nach unten zur Kontaktschicht eine
leichte Hinterschneidung erfolgt. Dadurch wird erreicht, dass die Schnittkanten
beim Anrollen oben voreinander liegen und nicht V-förmig auseinander gehen.
13
––die Schnittkante mit Raukratze oder Schleifpapier rauen
––Schnittkante zweimal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Trocknungsgrad der beiden Schnittkanten mit Handrückenprobe überprüfen
––bei Erreichen der Restklebrigkeit Folienstreifen etwa bis zur Trommelmitte
zurückziehen
––das Belag-Ende von unten her anlegen und die beiden Schnittkanten fest
voreinander drücken
––Folienstreifen weiter herausziehen und Belag-Ende weiter einpassen
––von Trommelmitte her den Belag andrücken, eventuelle Lufteinschlüsse nach
außen herausdrücken
––mit Handrolle Belag von der Mitte aus kräftig anrollen
––den Belagstoß mit einer schmalen Zackenrolle fest gegeneinander rollen
––abschließend den gesamten Belag mit einem Klebschlaghammer anklopfen
––an der Trommelkante den überstehenden Belag mit ca. 30° Schnittschräge zur
Mitte der Trommel hin abschneiden
––die Schnittschräge mit Winkelschleifer (Drehzahl max. 2000 U/min) leicht glatt
schleifen
––den Stoß des Belages je nach Belagdessin ebenfalls leicht egalisierend
überschleifen
––Schleifstaub trocken entfernen
14
Belegen der Trommel
bei überlappendem Stoß
Achtung!
Belaglänge = (Trommel ø + Belagdicke) x 3,14 + Überlappung
Beispiel:
Trommel ø
Belagdicke
Schneidzuschlag
Belaglänge
500 mm
10 mm
510 mm x 3,14 =
+
=
1601 mm
70 mm
1671 mm
––Belag nach berechneten Abmessungen rechtwinklig zuschneiden
––Belag mit Kontaktschicht nach unten auf Arbeitsplatte legen
––von einer Schnittkante der Breitseite aus die Überlappungslänge abmessen und
mit einer Linie rechtwinklig über die Belagbreite anzeichnen
––Belag mit Schraubzwingen auf Arbeitsplatte festklemmen
––mit einem 6-Zoll-Messer in der Überlappungsbreite die Gummischicht des
Belages von der Kontaktschicht flach bis zur Kennzeichnungslinie abschrägen
(evtl. in 2 Arbeitsgängen)
––mit Winkelschleifmaschine (Drehzahl max. 2000 U/min) oder Drahtrundbürste
die Schnittschräge gründlich rauen
––über die Schnittschräge hinaus einen ca. 20 mm breiten Streifen der
Belagoberfläche leicht rauen
––geraute Schnittschräge einmal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
15
Belegen der Trommel
Trommel treibt Gurt
(Antriebstrommel)
Gurt treibt Trommel
(Umlenktrommel)
Hinweis: Bei einer Trommelbelegung mit überlappendem Stoß ist die Überlappungsrichtung so zu wählen, dass die zwischen Gurt und Trommel entstehenden
Schubkräfte nicht gegen den Stoß arbeiten. Dieser Hinweis ist bei der Belegung
oder beim Einbau der belegten Trommel zu beachten.
––Einstrich der Trommel und des Belages
––Anschlagwinkel an einer Trommelseite anlegen
––Schnittkante der Belagabschrägung entlang der Kennzeichnung mit Kontaktschicht auf Trommelmantel anlegen, dabei entsprechend dem Breitenzuschlag
den Belag an beiden Trommelseiten überstehen lassen
––Belagabschrägung mit Handrolle auf Trommel kräftig anrollen
––Belagabschrägung mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
16
außen auflegen, mit der Handfläche wischend andrücken.
––Belag-Ende auf die Belagabschrägung auflegen
––gesamten Belag mit der Handrolle von der Mitte nach außen fest anrollen
––Überlappung besonders fest mit schmaler Handrolle anrollen und mit Klebschlaghammer anklopfen
––Das überstehende Belag-Ende der Überlappung abschärfen und dabei möglichst der Trommelrundung anpassen
––diese Schnittfläche mit einer Winkelschleifmaschine (Drehzahl max. 2000 U/min)
vorsichtig sauber verschleifen
Achtung!
Mit dem auslaufenden Stoß schleifen und nicht gegen die Verklebung.
––bei Rautenbelag können die Profilrillen im Bereich der Überlappung mit einem
Rillenschneidgerät nachgeschnitten werden.
––an den Trommelkanten den überstehenden Belag mit ca. 30° Schnittschräge
abschneiden
––diese Schnittschräge mit einer Winkelschleifmaschine
(Drehzahl max. 2000 U/min) leicht glatt schleifen
17
Belegen der Trommel
bei V-förmigem Stoß
Achtung!
Belaglänge = (Trommel ø + Belagdicke) x 3,14
Beispiel:
Trommel ø
Belagdicke
500 mm
10 mm
510 mm x 3,14 =
1601 mm
- Belag nach berechneten Abmessungen rechtwinklig zuschneiden
Belegen der Trommel
––Einstrich der Trommel und des Belages
––Anschlagwinkel an einer Trommelseite anlegen
––Trommelbelag so an Anlegelinie anlegen, dass der Belag an beiden Trommelseiten gleichmäßig übersteht
––Belaganfang auf Trommel fest anrollen
18
außen auflegen, mit der Handfläche wischend andrücken.
––die Belag-Enden vor einander legen
––den ganzen Belag von der Mitte nach außen mit Handrolle fest anrollen
––mit einem Klebschlaghammer anklopfen
––an der Trommelkante den überstehenden Belag mit ca. 30° Schnittschräge zur
Mitte der Trommel hin abschneiden
––die Schnittschräge mit Winkelschleifer (Drehzahl max. 2000 U/min) leicht glatt
schleifen
––mit einem Reißmesser beide Belagenden parallel zum Stoß mit ca. 30° Schnittführung bis zur Trommeloberfläche einschneiden. Dabei soll am Fuß des V-Einschnittes ein belagfreier Streifen entstehen, der etwa so breit ist wie die Dicke
des gewählten Trommelbelages
––Schnittstreifen herausziehen
19
––V-förmigen Einschnitt mit Schleifpapier, Raukratze oder Drahtrundbürste rauen
––V-Einschnitt mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Ersteinstrich vollständig trocknen lassen, mindestens 30 Minuten bei Raumtemperatur
––aus CONREMA® Füllgummi (1,5 oder 3 mm dick) mit beidseitiger Kontaktschicht einen passenden Streifen zuschneiden
––Länge: Trommelbreite + 20 mm, Breite: ca. 3 x Belagdicke
––V-Einschnitt mit CONTI SECUR® BFA ein zweites Mal einstreichen
––gleichzeitig eine Kontaktschichtseite des CONREMA® Füllgummistreifens mit
CONTI SECUR® BFA dünn einstreichen
––Füllgummistreifen mit der eingestrichenen Kontaktschichtseite nach unten in
den Einschnitt einlegen
––mit Zackenrolle fest anrollen
––Schutzfolie nach dem Anrollen von dem eingelegten Streifen abziehen
20
––Arbeitsgänge in logischer Folge wiederholen, bis der V-förmige Stoß schichtweise voll ausgefüllt ist. Dabei die obere Lage aus CONREMA® Reparaturplatte
mit einseitiger Kontaktschicht zuschneiden
––Verklebung vom COREMA®-Material ca. 2 Stunden „ausreagieren“ lassen
––überstehendes Material entsprechend der Rundung der Trommel abschärfen
––mit Winkelschleifer (Drehzahl max. 2000 U/min) Oberfläche glatt schleifen,
der Trommelrundung angepasst
––bei Rautenbelag können die Profilrillen mit einem Rillenschneidgerät nachgeschnitten werden
21
CORREX® Verschleißschutz
mit Kontaktschicht
Die Verarbeitung dieses Materials entspricht den Arbeitsgängen für die
Trommelbelegung.
Vorbereitung der Flächen
––Metalloberflächen der mit CORREX® auszukleidenden Rutschen, Schurren, Aufgabe- und Übergabetrichter, Bunker o.a. vollkommen entrosten und metallisch
rein vorbereiten (sandstrahlen, schleifen)
––Flächen mit Reinigungsmittel RCE abwaschen
Achtung!
Arbeitsschutzvorschriften beachten. Für entsprechende Belüftung der Räume
sorgen. Nicht in geschlossenen Bunkern oder Räumen arbeiten.
––vorbereitete Metallfläche einmal dünn mit CONTI PLUS® einstreichen Verbrauch: ca. 100 g/m²
––CONTI PLUS® Einstrich vollständig trocknen lassen
––CONTI SECUR® BFA mit Verstärkerlösung mischen und gut durchrühren; das
Lösungs-Verstärkergemisch ist 2 bis 5 Stunden verarbeitbar, abhängig von der
Umgebungstemperatur
Achtung!
CONTI PLUS® und CONTI SECUR® BFA sind nicht für den Untertage-Einsatz
zugelassen.
Bei der Verarbeitung des CONTI SECUR® BFA Kontaktklebstoff müssen folgende
Hinweise beachtet werden:
•Einatmen der Dämpfe vermeiden
•MAK-Werte (Maximaie-Arbeitsplatz-Konzentration) von 300 ppm beachten
––Ersteinstrich CONTI SECUR® BFA mit einem Pinsel dünn aufbringen
––Ersteinstrich vollständig trocknen lassen
Vorbereitung der CORREX® Platte
––genaue Abmessung der zu belegenden Flächen ermitteln
––bei ungleichen, mehreckigen Flächen evtl. Schablone durch Anhalten,
Anzeichnen und Zuschneiden von Papierbahnen anfertigen
––CORREX® Belag mit Kontaktschicht nach unten auf Arbeitsplatte legen
––CORREX® Platte entsprechend den Abmessungen oder der Schablone mit
Reißmesser zuschneiden
22
Belegen der Flächen
––Metallfläche zum zweiten Mal mit CONTI SECUR® BFA einstreichen
––Schutzfolie von Kontaktschicht der zugeschnittenen CORREX® Platte ziehen
––die zugeschnittene CORREX® Platte an einer Kante der zu beklebenden
Fläche anlegen und festdrücken
––den Belag gewölbt halten und langsam abrollend, mit der Hand wischend
andrücken; hierbei von der Mitte nach außen arbeiten
––die ganze Fläche ebenfalls von der Mitte nach außen mit der breiten Handrolle
fest anrollen; eventuelle Lufteinschlüsse herausdrücken
––Belag mit einem Klebschlaghammer anklopfen
––Hinweis: Vor Inbetriebnahme von Rutschen oder Übergabestationen sollte
die Verklebung mehrere Stunden abbinden.
23
Conveyor Belt Group
Contact
D-37154 Northeim
Phone: +49 5551 702 - 0
Your local contact:
Systemen.
WT 2391 D 05.11 (XXX)
Conveyor Belt Group
Trommelbelegung mit
CONTI PLUS® und
CONTI SECUR® BFA
Pulley Lagging with
CONTI PLUS® and
CONTI SECUR® BFA
Garnissage des tambours
avec CONTI PLUS® et
CONTI SECUR BFA®
Vorbereiten der Trommel und des Trommelbelages
Preparing the Pulley Surface and the Pulley Lagging
Préparation des tambours et des revêtements de tambours
Vorbereiten der Trommeloberfläche
––Trommel reinigen, dann sandstrahlen oder abschleifen und vom Schleifstaub
trocken entfernen
––Trommelmantel mit Reinigungsmittel RCE abwaschen
Preparing the Pulley Surface
––clean the pulley, sandblast or grind it, dry cleaning of the surface with a brush
––wash the pulley surface with RCE cleansing agent
Préparation surface de tambour
––Nettoyer le tambour par sablage ou meulage, ensuite dépoussiérer à sec.
––Laver la surface du tambour avec notre nettoyant RCE
Trommeleinstriche
Coating the Pulley
Enduire la surface du tambour d‘une
Einstrich mit
Coating with
Couche
Trocknungszeit bei Raumtemperatur
Drying time at room temperature
Temps séchage à 20°C
1
CONTI PLUS®
min. 30 min
max. 1 Wochen/weeks
1
CONTI SECUR® BFA
min. 30 min
max. 24 Stunden/hours
2
CONTI SECUR BFA
Handrückenprobe
Back of the Hand Test
Test du revers de la main
max. 10 min
®
Einstrich des Belages / Kontaktschicht
Coating the Pulley Lagging / Tacky Back
Préparation du revêtement / couche CN
1
2
Einstrich mit
Coating with
Trocknungszeit bei Raumtemperatur
Drying time at room temperature
CONTI SECUR® BFA
Handrückenprobe
Back of the Hand Test
Test du revers de la main
max. 10 min
Belegen der Trommel
Lagging the Pulley
Garnissage de tambour
––Belag an der Anlegelinie anlegen und andrücken
––Trommel drehen und Belag gleichzeitig andrücken
––Place cut edge of lagging on alignment mark and press down
––Turn the pulley while pressing down the lagging
––Poser le revêtement préencollé sur la ligne de repère tracée
sur le tambour et presser.
––Faire tourner le tambour et appuyer en même temps.
––Belag entlang eines Lineals auf Länge schneiden
––Cut the lagging to length using a straight-edge
––Couper le revêtement à la longueur à l‘aide
d‘une règle
––Belag nochmals mit Werkzeug andrücken
––Handrolle oder Gummihammer
––Press the lagging down once again using a tool
––Handroller or rubber mallet
––Presser encore une fois à laide d‘outils appropriés
––marteau en caoutchouc on rouleau métallique
––Überstehenden Belag abschneiden
––Cut off overlapping lagging
––Couper l‘excédent de revêtement sur
les bords du tambour
3
www.contitech.de/conveyorbelts
Conveyor Belt Group
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D-37154 Northeim
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of the Continental Corporation
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to numerous industries for
high-quality functional parts,
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components and systems.
With its know-how in rubber
and plastics technology,
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09.12 (Be)
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