kurzinformation - AHC Oberflächentechnik

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Kurzinfos-dt-2012:Kurzinfos-dt-2012
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KURZINFORMATIONEN
OBERFLÄCHENTECHNIK
Gute Haftung auf allen Oberflächen
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Sir Face präsentiert:
Die Natur hat geniale Ideen für die Gestaltung funktioneller, perfekt an ihre Umwelt angepasster Oberflächenstrukturen. Dieses Wissen aus Jahrmillionen
der Evolution ist für uns wertvolle Information und
kreative Inspiration zur Entwicklung innovativer Funktionsoberflächen für Werkstoffe aus unterschiedlichen
Materialien.
Folgende Verfahren werden in dieser Broschüre
behandelt:
ANODISCHE VERFAHREN
GLEITLACKE
HART-COAT ®
(Harteloxal)
HC-GL
(Harteloxal mit geringer Aufrauung)
HC-PLUS
(Harteloxal+PTFE)
SELGA-COAT ®
(Selektive galvanische Beschichtungen)
Technisch Eloxal
GLISS-COAT ®
GLISS-COAT ® FLOCK
GLISS-COAT ® 2000
(Multifunktionelle
Kombinationsbeschichtungen)
PLASMACHEMISCHES
ANODISIEREN
SPEZIALVERFAHREN
HART-COAT ®
MAGOXID-COAT ®/ KEPLA-COAT ®
MAGPASS-COAT ®
SELGA-COAT ®
DURALLOY®
DURNI-COAT ®
Funktionelle Lackiertechnik
GLISS-COAT ®
META-COAT ®
SILA-COAT ® 5000
S. 3
S. 5
S. 7
S. 9
S. 11
S. 13
S. 15
S. 17
S. 19
S. 21
FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK
KTL (Kathodische Tauchlackierung)
Nasslackierung
KEPLA-COAT ®
(für Aluminium und Titan)
MAGOXID-COAT ®
(für Magnesium)
META-COAT ®
(Metallisieren von
Hochleistungskunststoffen)
SILA-COAT ®
(Versiegelungen)
CHEMISCHE VERFAHREN
GALVANISCHE BESCHICHTUNGEN
MAGPASS-COAT ®
(Chromfreie Passivierung für Magnesium)
Phosphatieren
DURNI-COAT ®
(Chemisch Nickel)
PTFE-DURNI-DISP
(Chemisch Nickel mit PTFE)
SIC-DURNI-DISP
(Chemisch Nickel mit Siliziumcarbid)
Chrom, Schwarzchrom
DURALLOY ®
(Tribosysteme)
Gold
Hartchrom
Kupfer
Nickel
Silber
Zinn
(Alle in diesen Kurzinformationen aufgeführten technischen
Werte gelten unter den dort genannten Testbedingungen.
Wir weisen deshalb ausdrücklich darauf hin, dass auf Grund
der unterschiedlichen Einsatzbedingungen nur ein Praxistest
beim Anwender Aufschluss über die Leistungsfähigkeit der
Verfahren geben kann.)
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KURZINFORMATION
HART-COAT ®
Funktionelle Veredelung
von Aluminium-Werkstoffen
HART-COAT ®
Ausgezeichnete Härte
Hohe Isolierungswirkung
Optimaler Schichtverbund
Hohe Thermoisolierung
Gute Maßhaltigkeit
Optimales Gleitverhalten
Hohe Verschleißfestigkeit
Hervorragende
Korrosionsbeständigkeit
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Das HART-COAT ®-Verfahren, kurz
HC genannt, ist eine elektrolytische
Behandlung von Aluminiumwerkstoffen, deren Resultat die Bildung
einer harten und dicken Aluminiumoxidschicht ist. Das Verfahren dient
im Wesentlichen dazu, Bauteile der
unterschiedlichsten Art gegen Ver-
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schleiß und Korrosion zu schützen,
bewirkt darüber hinaus aber noch
eine Fülle weiterer funktioneller
Verbesserungen. Das Verfahren
entspricht der Norm ISO 100 74.
HART-COAT ®-Schichten werden
durch anodisches Oxidieren in
einem kalten, sauren Elektrolyten
spezieller Zusammensetzung
gebildet. Mit Hilfe von elektrischem
Strom wird auf der Werkstückoberfläche eine schützende Aluminiumoxidschicht gebildet. Gegenüber
herkömmlichen Eloxal-Schichten
sind HART-COAT ®-Schichten dicker
und verschleißfester.
HART-COAT ®-Oberflächenveredelungen können überall da eingesetzt
werden, wo für Aluminiumwerkstoffe Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit, Maßhaltigkeit,
Gleitverhalten oder Isolation erforderlich ist.
HART-COAT ®-Schichten zeichnen
sich durch gute Haftung auf dem
Grundwerkstoff aus. Nahezu alle
technisch interessanten AluminiumKnet- sowie -Guss- und -Druckgusslegierungen lassen sich HARTCOAT ®-veredeln.
Schematische Darstellung einer 50 µm dicken HARTCOAT ®-Schicht (HC-Schicht) auf einem AluminiumGrundwerkstoff. Diese durch Konversion gebildete
Schicht wächst zu 50 % in das Material hinein und
zu 50 % aus dem Material heraus. Die Schichtvariante
HART-COAT ®-GLATT (HC-GL) wächst dagegen zu
2/3 nach innen und 1/3 nach außen.
Verschleiß-Verhalten von
HART-COAT ®-Schichten
im Vergleich zu anderen
Werkstoffen (TaberAbraser-Messungen,
Schleifrad CS 17,
Last 10 N)
Hydraulische Fahrrad-Felgenbremse mit durch
HART-COAT ® veredelten Kolben; unbehandelter
Aluminiumkolben links.
HC
VariantenEinsatzgebiet
Anwendungen
Schichteigenschaften
in Abhängigkeit der
jeweiligen Legierung
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HC-CU
HC-GD
HC-GL
Für Aluminium-Knetlegierungen sowie
Sand- und Kokillenguss
Für Aluminiumlegierungen Für Aluminium-Druckmit hohem Kupfergehalt
gusslegierungen mit
(2 % bis 6 %)
hohem Kupfer- und/
oder Siliziumgehalt
Für Aluminium-Knet-,
-Guss- und -Druckgusslegierungen mit begrenzten Gehalten an Kupfer,
Silizium und Blei
Pneumatik- und Hydraulikzylinder, Verdichterräder,
Transporthebel, Isolierbolzen, Heizplatten,
Transportschnecken,
Abstandshalter, Klemmund Haltevorrichtungen,
Zylinderrohre, Kipphebel,
Chirurgische Instrumente
Leitwalzen, Kolben, Düsen,
Ventile, Lagerrollen,
Zentrifugen, Kamerateile,
Lagerschalen, Nockenscheiben, Hebel, Rollen,
Spulen
Für Bauteile, die besonders
glatte und verschleißfeste
Oberflächen aufweisen
müssen
hohe Verschleißfestigkeit
hervorragende
ausgezeichnete Härte
Gehäuse, Führungszylinder, Leitbleche,
Montageplatten, Bügelsohlen, Dämpfungskammern, Zahnräder
und -stangen,
Kupplungsteile,
Zylinderköpfe
optimales Gleitverhalten
optimaler Schichtverbund
hohe Thermoisolierung
hohe elektrische
Isolierungswirkung
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gute Maßhaltigkeit
temperaturbelastbar
lebensmittelunbedenklich
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KURZINFORMATION
MAGOXID-COAT ®/KEPLA-COAT ®
von Leichtmetallen
MAGOXID-COAT ®
Hervorragende
Gute chemische
Beständigkeit
Gute Maßhaltigkeit
Ausgezeichnete
Dauerschwingfestigkeit
Gleichmäßiger
Schichtaufbau
Hohe Thermoisolierung
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KEPLA-COAT ®
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MAGOXID-COAT ® und KEPLA-COAT ®
sind anodisch plasmachemische
Oberflächenveredelungen mit
funktionellen Eigenschaftsprofilen,
die – in der Summe – mit galvanischen Schichten nicht zu erzielen
sind.
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Mit MAGOXID-COAT ® lassen sich
Magnesium-Legierungen, mit
KEPLA-COAT ® Werkstoffe aus Aluminium- und Titan-Legierungen
veredeln.
Der plasmachemische Prozess führt
dabei zu Oxidkeramikschichten,
die neben hohem Verschleiß- und
Korrosionsschutz weitere Anforderungen wie Härte, gleichmäßiger
Schichtaufbau, Dauerschwingfestigkeit, Maßhaltigkeit oder
Temperaturbelastbarkeit erfüllen.
porenreiche Oxidkeramikschicht
porenarme Oxidkeramikschicht
Sperrschicht ~ 100 nm
Schliffbild eines MAGOXID-COAT ®veredelten Gewindes
Aluminium-, Titan- oder
Magnesiumsubstrat
Die Aufnahme zeigt einen metallografischen Schliff
der KEPLA-COAT ®-Schicht an einem Gewindekamm
200:1.
Die Schemazeichnung verdeutlicht den Oxidkeramik-Metall-Verbund
beim MAGOXID-COAT ®-bzw. KEPLA-COAT ® Verfahren
Eigenschaften
MAGOXID-COAT ® und KEPLA-COAT ®
sind elektrolytische Verfahren, bei
denen eine äußere Stromquelle verwendet wird. Das zu beschichtende
Werkstück ist dabei als Anode geschaltet. Die Oberfläche des Werkstoffes wird in entsprechende Oxide
umgewandelt. Als Elektrolyte werden
Salzlösungen verwendet. Die Anodisation erfolgt über Plasmaentladun-
gen im Elektrolyten an der Oberfläche
des zu beschichtenden Teiles.
Durch Einwirkung des im Elektrolyten
erzeugten Sauerstoff-Plasmas auf die
Metalloberfläche wird das Metall
partiell in kurzer Zeit erschmolzen
und es entsteht ein festhaftender
Oxidkeramik-Metallverbund auf dem
Werkstück.
MC
Anwendungen
in Abhängigkeit der
jeweiligen Legierung
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MC schwarz
Die erzeugte Oxidschicht wächst
aufgrund ihrer Volumenzunahme
zu 50 % nach außen. Kanten, Hohlräume und Reliefs werden gleichmäßig beschichtet, d.h. es findet
kein Kantenaufbau wie bei galvanischen Verfahren statt.
KC
KC schwarz
Für alle gebräuchlichen
Magnesium-Legierungen
Nahezu alle technisch
Fast alle Aluminiuminteressanten Magnesium- Knet-, -Guss- und
Legierungen
-Druckgusslegierungen
Alle gebräuchlichen
Aluminium- und
Titan-Werkstoffe
Antriebsräder, Dichtungselemente, Gehäuse, Hebel,
Kupplungsteile, Rollen,
Spulenkörper, Steuerkolben,
Transportschienen, Verpackungsformen, Walzen,
Zylinderrohre
Optische Teile, Feingewinde, Wärmestrahler,
Vakuumtechnik,
Mikroelektronik,
Luft- und Raumfahrt
Optische Teile, Feingewinde, Wärmestrahler,
Vakuumtechnik,
Mikroelektronik,
Luft- und Raumfahrt
hohe Verschleißfestigkeit
hervorragende
ausgezeichnete Härte
Dichtungsringe, Fixierscheiben, Gehäuse,
Gerätehalter, Laufräder,
Rotoren, Walzen und
Trommeln, Zylinderrohre
hohe Thermoisolierung
ausgezeichnete Dauerschwingfestigkeit
gute Maßhaltigkeit
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hohe Absorption,
geringe Reflexion
gute chemische
Beständigkeit
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KURZINFORMATION
MAGPASS-COAT ®
Chromfreie Passivierung
für Magnesium-Werkstoffe
MAGPASS-COAT ®
Chromfreie Passivierung
Korrosionsbeständigkeit mindestens
wie Chromatschichten
Konturengetreue Beschichtung
Eignung für Lackierung/Beklebung
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MAGPASS-COAT ® ist eine chromfreie Passivierung für MagnesiumWerkstoffe. Das Verfahren stellt ein
Äquivalent für Chromatierungen
dar. Durch beispielsweise Tauchen
wird der Magnesium-Werkstoff mit
der chromfreien, anorganischen,
wässrigen Passivierungslösung
behandelt. Es entsteht eine Konversionsschicht, die aus Oxiden
der Passivierungslösung und des
Grundwerkstoffes besteht.
Verschiedene Schichtsysteme auf Magnesium-Druckgussplatten dienen dem Vergleich von Chromatierung mit
chromfreier Passivierung nach dem MAGPASS-COAT ®-Verfahren (Salznebelprüfung nach DIN EN ISO 9227)
Leistungsmerkmale
Eigenschaften
Einsatzgebiete
Grundsätzlich ist die Qualität einer
Korrosionsschutzschicht von der
Guss- und Legierungsqualität des
Grundwerkstoffes abhängig.
Die MAGPASS-COAT ®-Schicht
übersteht ohne Versiegelung in
der Salzsprühkammer nach
DIN EN ISO 9227 eine Testzeit
von 5–10 h, wie sie auch von
Chromatschichten erreicht wird.
Durch eine nachträgliche Versiegelung oder Pulverlackierung werden
ca. 500 h erreicht.
Das Maximum an Korrosionsschutz
bietet ein System, welches z.B. aus
der Passivierung, Versiegelung und
Pulverlackierung besteht und eine
Gesamtschichtdicke von 80 bis
100 µm hat.
Hiermit werden ca. 1.000 h erzielt.
Untersuchungen an geritzten
Proben nach DIN 53167 ergeben,
dass ein System aus Passivierung
und Lackierung die geringsten
Unterwanderungen zeigt.
Die Passivschicht wird gleichmäßig, also konturengetreu auf
komplizierten Oberflächengeometrien erzeugt. Hierzu zählen
z.B. Kanten, Hohlräume, Reliefs,
Bohrungen, Sacklöcher und
Hinterschneidungen.
Die MAGPASS-COAT ®-Schicht
ist elektrisch leitfähig. Sie dient
als Zwischenschicht für eine
nachfolgende Lackierung oder
Beklebung.
Je nach Legierung erscheint die
Passivschicht in unterschiedlichen
Farbtönen von grau bis goldbraun.
Typischerweise werden Schichtdicken unterhalb von 1 µm erzielt.
Mit dem MAGPASS-COAT ®-Verfahren können alle technisch interessanten Magnesium-Werkstoffe
oberflächenbehandelt werden.
Haupteinsatzgebiete finden sich
überall dort, wo Chromatierungen
durch chromfreie Systeme ersetzt
werden sollen. Die chromfreie
Passivschicht allein dient als
temporärer Korrosionsschutz und
zur Verbesserung der Haftung von
Lackierungen oder Beklebungen.
Im Gesamtschichtsystem mit einer
anschließenden Lackierung trägt
sie zum Korrosionsschutz von
Bauteilen bei.
MAGPASS-COAT ® findet vor allem
Anwendung in folgenden Branchen:
Temperaturbeständigkeit:
Nach einem Dauertest über
6 Monate bei 90 °C trockener
Hitze wird die MAGPASS-COAT ®Schicht in ihrer Qualität nicht
beeinträchtigt.
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Automobilbau
Zweirad-Industrie
Allgemeiner Maschinenbau
Elektrotechnik
Luft- und Raumfahrt
Telekommunikation
Magnesium-Saugrohr W12 aus AZ91,
beschichtet mit MAGPASS-COAT ® und
einer anschließenden Pulverlackierung
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KURZINFORMATION
SELGA-COAT ®
Selektive galvanische Veredelungen
von Aluminium-Legierungen
in geschlossenen Werkzeugen
SELGA-COAT ®
Definierte
Flächenbeschichtung
Schnelle Veredelungszyklen Ausgezeichnete Härte
Keine mechanischen
Nacharbeiten erforderlich
Hervorragende
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SELGA-COAT ® ist eine weiterentwickelte AHC-Technologie zur
selektiven Beschichtung von
Werkstücken aus Aluminium-Knet-,
-Guss- und -Druckgusslegierungen.
Definierte Oberflächenbereiche
werden gezielt veredelt – die
Abdeckung erfolgt in geschlossenen Werkzeugen.
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Bei der partiellen Hartanodisation
von Aluminium-Legierungen wird
das Werkstück als Anode geschaltet. Der Elektrolyt zirkuliert im
High-Speed-Turnus, bei hoher
Stromdichte, zwischen Anode
und Kathode.
In den High-Speed-Elektrolyten
werden in Verbindung mit bauteilspezifischen Werkzeugen
Schichten erzeugt, die gegenüber
den klassisch hergestellten Überzügen deutlich verbesserte Eigenschaften besitzen: z.B.
ausgezeichnete Deckfähigkeit,
höhere Härten, gleichmäßigere
Gefügestrukturen, stark verbesserte
Einebnungsfähigkeit oder deutlich
höhere Reinheit. Auf eine mechanische Nacharbeit der veredelten
Teiloberflächen kann in den meisten
Fällen verzichtet werden.
Anwendungen:
Die waagerecht verlaufende Bohrung ist
hartanodisiert, alles andere ist unbeschichtet.
Leistungsmerkmale
des SELGA-COAT ® Verfahrens:
Automatische Anlage zur selektiven Hartanodisation
der ersten Ringnut von Motorkolben; die Arbeitsvorgänge sind Anodisieren, Spülen undTrocknen;
die Taktzeit der Anlage beträgt 12,5 s pro Kolben.
Hartanodisation von
Aluminium-Legierungen:
Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit
Schichthärten zwischen
300 und 500 HV
Schichtaufbau z.B. 12 µm
unter 1 min.
deutlich geringere Aufrauung
im Vergleich zu herkömmlichen
Verfahren
Im Leistungsangebot:
Entwicklung und Konstruktion
Lohnbearbeitung
Fertigungsintegrierte Anlagen
für SELGA-COAT ® -Veredelungen
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SELGA-COAT ® bewährt sich bereits
hervorragend bei der partiellen
Beschichtung von Fahrzeugteilen,
u.a.
Radnaben und Lager
Ventile (z.B. Einspritzpumpen)
Motorkolben (Diesel, Otto)
Ventilkolben(Automatikgetriebe)
Bremsanlagen-Komponenten
Kupplungs-Komponenten
Pumpengehäuse (Servolenkung)
Zwischenplatten (Automatikgetriebe)
Wir projektieren und realisieren je
nach Anforderung manuelle oder
automatische Anlagen. Die Anlagen sind kompakt, bauteilspezifisch und geschlossen. Sie lassen
sich problemlos in mechanische
Fertigungslinien integrieren. Die
Vorteile dieser fertigungsflussintegrierten Oberflächentechnik sind
schnelle Durchlaufzeiten, einfache
Logistik, geringe Emissionen und
eine hohe Betriebs- und ProzessSicherheit.
Alle SELGA-COAT ® - Anlagen
arbeiten im geschlossenen Kreislaufsystem. Da die Beschichtung
selektiv erfolgt, sind Elektrolytverluste minimal und somit der
Elektrolytverbrauch äußerst wirtschaftlich.
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KURZINFORMATION
DURALLOY ®
Tribosysteme
DURALLOY®
Hohe Randhärte
Reduzierung der Reibungskoeffizienten
Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit
Einstellbare tribologische
Eigenschaften
Hohe Abriebbeständigkeit
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DURALLOY ® ist eine spezifische
Dünnchrom-Beschichtung im
Bereich von 1,5 bis 20 µm Schichtstärke. Die besonders strukturierte
Oberfläche der DURALLOY®-Schicht
ermöglicht eine herausragende
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chemische Resistenz sowie Materialhärte für Bereiche, in denen
konventionelle Beschichtungssysteme bei vergleichbaren Schichtdicken nicht mehr ausreichen.
Die strukturierte Oberfläche der
DURALLOY ®-Schicht erhöht durch
ihre spezifischen Eigenschaften bei
der Optimierung von Reibungsvorgängen die Verschleißfestigkeit
und Korrosionsbeständigkeit des
beschichteten Materials.
Leistungsmerkmale
Geeignete Werkstoffe
®
DURALLOY ist eine extrem harte,
rissfreie, präzise, sehr dünne und
hochreine metallische Chrombeschichtung. Es wird hierbei eine
perlstrukturierte Oberfläche aufgebaut. Sie wird auf allen Metallen,
ausgenommen Magnesium und
Titan, Aluminium unter Vorbehalt,
durch ein hochenergetisches Verfahren abgeschieden. Durch
die geringe Prozesstemperatur
von unter 70 °C ergibt sich keine
Gefügeveränderung des Grundmaterials.
Dieser wesentliche Vorteil des
Verfahrens gewährleistet Form- und
Härtestabilität. DURALLOY® trägt
wirksam zum Schutz gegen Reibund Schwingungskorrosion bei
und erhöht damit entscheidend
die Verschleißbeständigkeit des
beispielsweise in Getrieben oder
bei Welle-Nabe-Verbindungen
beanspruchten Materials.
DURALLOY ®
Die Palette der DURALLOY®veredelbaren Werkstoffe umfasst
die meisten in der Technik eingesetzten Metalle: Stähle bis zu
62 HRc und bis zu einem Chromgehalt von 15 %, Edelstähle,
Grauguss, Sintermetalle und
Bronze. Für die Veredelung der
jeweiligen Grundwerkstoffe stehen
spezifische DURALLOY®-Verfahren
zur Verfügung.
Fertigungsintegrierte
DURALLOY ®-Beschichtungsanlage
TDC
10 µm
Mikroskopische Aufnahme der
DURALLOY ®-Oberfläche:
Perlstruktur wie die Haut des Geckos.
Titelfoto: ©Thomas Beitz-Fotolia.com
TDC-Multilayer
TDC-LC
TDC-Ag
Schichtmaterial
Chrom
Chrom + Chrom +...
Chrom + LC
Chrom + Silber
Anwendungen
Beanspruchung durch
Reib- und Schwingungskorrosion und durch
Verschleiß
Hochkorrosive
Beanspruchung (OffshoreBereich, Baumaschinen auf
Schiffen)
Beanspruchung durch
Druckbelastung (Linearführungen, Kugellager)
oder aggressive Gase
(Walzwerke, Hüttenwesen, Wehrtechnik)
Beanspruchung durch
Mangelschmierung,
Trockenschmierung
(z.B. Vakuumtechnik)
in Abhängigkeit des
jeweiligen Verfahrens
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Verschleißfestigkeit
Härte
Schmierstoffreservoir
Notlaufeigenschaften
Dämpfungseigenschaften
Schutz vor Reibkorrosion
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antimagnetisch,
nicht magnetisierbar
ausgezeichnete Haftfestigkeit
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KURZINFORMATION
DURNI-COAT ®
von Metallen und Werkstoffen
DURNI-COAT ®
Gute Maßhaltigkeit
Hervorragende
Gleichmäßiger
Schichtaufbau
Elektrische Leitfähigkeit
Gute chemische
Beständigkeit
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DURNI-COAT ®-Schichten werden
aus wässrigen Nickelsalzlösungen
durch Reduktion mit Hypophosphit
auf aktiven Werkstoffoberflächen
abgeschieden. Die Oberflächen
geometrisch kompliziert geformter
Teile lassen sich konturengetreu
abbilden; Kanten und Vertiefungen, zugängliche Hohlräume und
Rohre werden gleichmäßig beschichtet. Durch Variation von
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Elektrolyt- und Verfahrensparametern sind die DURNI-COAT ® Schichten auf den speziellen Anwendungsfall zuschneidbar. Über
die Elektrolytzusammensetzung
und Verfahrensbedingungen
wird der Phosphorgehalt in den
DURNI-COAT ® -Schichten gesteuert
und variiert zwischen 3 und
14 %. Die Phosphorkonzentration
ist für viele funktionelle Schicht-
eigenschaften maßgebend.
DURNI-COAT ® -Schichten sind
im Abscheidungszustand im
Allgemeinen röntgenamorph.
Durch Warmbehandeln findet eine
Rekristallisation unter Bildung von
Nickelphosphiden statt. Elektrische
und magnetische Eigenschaften
sowie andere mechanische und
chemische Eigenschaften sind
variabel einstellbar.
Die chemische Vernickelung (DURNI-COAT ®) erfolgt in unserem Hause
gemäß DIN EN ISO 4527.
Veredelbare Werkstoffe
Korrosions- und verschleißfester Extrudermischkopf
für Farbdosierungen, St 60 mit 25 µm DNC 520
alle niedriglegierten
ferritischen Stähle
Eisenguss-Werkstoffe
Edelstähle
Buntmetalle wie Kupfer,
Messing und Bronze
Aluminium-Legierungen
Zinkdruckguss
Titan-Werkstoffe
Sintermetall-Werkstoffe
LCP
weitere Metall- und KeramikWerkstoffe nach vorangegangenen Musterbeschichtungen
Dieser Schliff zeigt die gleichmäßige
DURNI-COAT ®-Abscheidung auf einem
M 4-Gewinde
DNC 450
Anwendungen
DNC 520
DNC 700
DNC-AL
DNC-ZNGD PTFE-DURNI- SIC-DURNISIC-9DISP
DISP
DURNI-DISP
Besonders
duktil und
korrosionsfest
Bleifreie Variante
DNC 471
Besonders
Besonders
korrosions- und verschleißfest
verschleißfest
Bleifreie
Bleifreie Variante Variante
DNC 571
DNC 771
Für Aluminium
Für Zinkund Aluminium- druckguss
Legierungen
Dispersionsschicht mit
eingelagertem
PTFE
Dispersionsschicht mit
eingelagertem
SiC
Bauteile
mit hohen
Korrosions- und
Chemikalienbeanspruchungen
Pumpenbauteile
für Erdgas- und
Erdöl-Einsatz,
Maschinen für
Nahrungsmittelindustrie, Düsen,
Verdichter, Verschraubungen
Bauteile für
Textilmaschinen,
Druckmaschinen,
Verpackungsmaschinen,
Steuerungstechnik,
Elektronik,
Elektrotechnik,
Fahrzeugteile
Pneumatische/
hydraulische
Bauelemente,
Formenbau,
Steuerhebel,
Türschlossteile,
Wellen,
Lagersitze,
Textilmaschinenteile
Bremsscheiben, Kraftschlüssige
ZylinderlaufVerbindungen,
flächen, Kolben, Getriebebau
Ventilplatten,
pneumatsche/
hydraulische
Bauelemente,
Fülltrichter,
Walzen, Laufrollen
Bergbaugeräte und
-komponenten,
Armaturen und
Klappen,
Fahrzeugteile
Fahrzeugindustrie
(u.a. Vergaser,
Beschläge,
Typenzeichen),
Elektrotechnik/
Haushaltsgeräte, Kleinmaschinen- und
Apparatebau
Für höchste Beanspruchungen können auch Doppelschichten (DUPLEX-DNC) erzeugt werden,
z.B. die harte, abriebfeste DNC 771-Schicht in Kombination mit einer höher phosphorhaltigen DNC-Schicht.
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Reibungserhöhende
Beschichtung
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KURZINFORMATION
Kathodische Tauchlackierungen (KTL),
Nasslackierungen, Gleitflockbeschichtungen
sowie Phosphatierungen
Volle Farbton- und
Strukturfreiheit
Hervorragende
Hohe Schlagfestigkeit
Gute chemische
Beständigkeit
Exzellente Lackhaftung
Gute Stoß- und
Geräuschabsorption
Gleichmäßige
Lackschichten
Dekoratives Aussehen
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AHC bietet eine weite Palette von
Lackierungen an. Sie umfasst
Kathodische Tauchlackierungen
(KTL), Nasslackierungen und
Gleitflockbeschichtungen. Auch
Vorbehandlungs- und Weiter-
veredelungsmaßnahmen, wie etwa
die Entfettung oder die Phosphatierung ohne anschließende
Lackierung werden durchgeführt.
Die optionale Montage zu Baugruppen oder die Übernahme
kundenspezifischer Ausgangsprüfungen bis hin zur Umsetzung der
Verpackungsvorschriften unserer
Kunden runden das Leistungsangebot ab.
Kathodische Tauchlackierungen (KTL)
Nasslackierungen
Gleitflockbeschichtung
GLISS-COAT ®FLOCK
Bei den KTL-Verfahren ist das zu
beschichtende Werkstück elektrisch
negativ geladen und wird in ein
Lackbad mit positiv geladenen
Lackpartikeln getaucht. Diese
Partikel werden von dem Werkstück angezogen, auf ihm abgeschieden und bilden dort einen
gleichmäßigen Film über die gesamte Oberfläche. Beschichtet wird
so jede Spalte und Ecke, solange
bis die Beschichtung die vorgegebene Schichtdicke erreicht hat. Bei
dieser Schichtdicke wirkt der Film
isolierend auf das Bauteil, so dass
die elektrische Anziehung unterbunden wird und die Beschichtung
beendet ist. Nach Aufbringen der
Lackschicht erfolgt eine Wärmebehandlung (Einbrennen) bei
180 bis 220 °C.
Bei den Nasslackierungen (Spritzlackierungen) können Hydrolacksysteme oder lösemittelhaltige
Lacksysteme aufgetragen werden.
Die Verfahren ermöglichen die
größte Flexibilität in Bezug auf
den Lackauftrag.
Im Nasslack-Verfahren können die
unterschiedlichsten Kunststoffe wie
ABS/PC, PP, PPO oder PA6 sowie
metallische Untergründe lackiert
werden. Bei Bedarf kann eine
entsprechende Vorbehandlung
(Grundierung) eingesetzt werden.
Die lackierten Bauteile werden
nach Ablüftung in einem Ofen bei
Temperaturen von rund 50 bis
150 °C getrocknet.
GLISS-COAT ® FLOCK ist eine
Beschichtung zur Erhöhung des
Absorptionsvermögens für Stöße
und Geräusche. Hierzu wird ein
gleitfähiger GLISS-COAT ®-Kleber
mit Polymerfasern kombiniert.
flexibler Toleranzausgleich
verhindert Quietsch- und
Knarzgeräusche
verbessert Stoßabsorption
Gleiteigenschaften
verbesserte Korrosionsbeständigkeit
erhöhte Verschleißbeständigkeit
Anwendungen
alle Arten von Federn
Profile
Gleitmechanismen
Führungen
Laufschienen
Arretierstifte
Partielle Beschichtungen sind
ebenfalls möglich, z.B. nur der
Außen- oder nur der Innenbereich
einer Feder.
Anwendungen
Automobilindustrie
(Korrosionsbeständigkeit)
Maschinenbau
(Korrosionsschutz, auch
für Stanzteile)
Geräte-Komponenten mit
komplizierter Teilegeometrie
Anwendungen
Temperaturempfindliche Teile
Funktionelle Anforderungen
(z.B. Isolation)
Geringe dekorative
Anforderungen
Phosphatierungen
AHC bietet Trommel- und Gestellphosphatierungen mit und ohne
Beölen nach DIN EN 12476:2001
an. Für Anforderungen an Korrosionsschutz ist eine Musterbeschichtung zwingend erforderlich.
Anwendungen
Vielfältige Anwendungen für
den Automobil- und Maschinenbau sowie für zahlreiche weitere
Branchen.
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KURZINFORMATION
GLISS-COAT ®
Umweltfreundliche trockenschmierende
Gleitbeschichtungssysteme
für Reibpartner aller Art
GLISS-COAT ®
Wartungsfreie
Dauerschmierung
Gute Korrosionsbeständigkeit
Reduzierung von Quietschund Knarzgeräuschen
Abweisung von
Staub und Schmutz
Eigene Entwicklung
und Herstellung
Lange Lebensdauer
Umweltfreundliche
Lacksysteme
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Mit GLISS-COAT ® werden trockenschmierende, von AHC entwickelte
Gleitbeschichtungen zur Minderung von Reibung und Verschleiß
bezeichnet. Die Beschichtungsmaterialien sind wasserlöslich und
können nach verschiedenen Verfahren aufgebracht werden.
Die Verfahren sind abgestimmt
auf Geometrie und Stückzahl,
auf die Eigenschaften des flüssigen
Beschichtungsmaterials, z.B. Einoder Mehrkomponentensystem,
und auf die Anforderung an die
fertige Beschichtung. Die Eigenschaften von GLISS-COAT ® können
auf die kunden- und anwendungsspezifischen Anforderungen eingestellt werden. Die meisten
GLISS-COAT ®-Schichten müssen
Anwendungen
Alle Teile, die einer Reibbelastung ausgesetzt sind
Bewegliche Fahrzeuginnenraumkomponenten, z.B.
Scharnierstifte, Lagerbolzen,
Raststangen, Führungsplatten
Blattfedern
Bolzen, Schrauben, Muttern
Fahrzeugschlösser
Führungen, Walzen
Gleitlager, Buchsen
Je nach Verfahrensvariante können
alle technisch interessanten
Metalle, Leichtmetalle und Kunststoffe beschichtet werden. Für
Sonderanwendungen wurden
unter anderem schon folgende
Werkstoffe erfolgreich beschichtet:
Insert- und Outsert-Spritzgusstechnik
Kugeln
Lagerstellen von Triebwerken,
Turbinen und Rotoren
Schraubendruckfedern
für Dämpfungssysteme
Sitzverriegelungen
Spindeln, Wellen
Ventile, Hähne
Wälzlager
Zahnräder
Zahnstangen
GLISSCOAT ®
Variantenmerkmale
200-W
wasserbasierendes,
lösemittelfreies
Schichtsystem
(Basissystem)
Allgemeine
SILA-COAT ® 2000
www.ahc-surface.com
Papier
Vlies
Kunststofffolien
Metallfolien
Keramiken
Druckfedern für Kfz-Dämpfer, beschichtet mit
GLISS-COAT ® 200-W-60P
Beschichtung von
Gestellware
Schüttgut
Kleinteile, mit GLISS-COAT ® beschichtet
200-W-60P 200-W-KP 200-W-S03
200-W-100P
200-W-PG
unterschiedliche
Zusammensetzung
und Art der
Gleitpigmente
nach dem Aufbringen auf die
Werkstückoberfläche getrocknet
werden, damit die Systeme die
gewünschten Eigenschaften im
Hinblick auf Haftung, Härte, Korrosionsschutz und Schmierung
erhalten. Beim Trockenprozess
werden Temperaturen in der Regel
unter 100 °C eingestellt. Weiterhin
bleiben die beschichteten Teile
vereinzelt, um eine gleichmäßige
Wärmebeaufschlagung zu gewährleisten.
mit zusätzlichem
Korrosionsschutzpigment
schwarz
eingefärbte
Oberfläche
mit Gleiteigenschaften
C03
S-1-H02
400-W-GD
400-W
2000
Bildung
eines
glänzenden
Gleitfilms
unter
Belastung
antistatische,
elektrisch
leitfähige
Beschichtung
Anti-HaftBeschichtung
für Schutzgasdüsen
Hochtemperaturbeschichtung,
einsatzbar bis
600 °C
Multifunktionelle
Kombinationsbeschichtungen: erste
Schicht plus
funktionelle
Lackschicht
ohne SilanVerbindungen
Gleiteigenschaften
Verhindert Quietsch- und Knarzgeräusche
hohes Druckaufnahmevermögen
schwermetallfrei gemäß EU-Altfahrzeugverordnung
Multifunktionelle Kombinationsbeschichtungen: erste Schicht plus silanhaltige Lackschicht.
Versiegelung von porösen oxidischen Schichten. Temporärer Korrosionsschutz für Stahl,
Aluminium und Magnesium bei entsprechender Vorbehandlung
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09:39
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KURZINFORMATION
META-COAT ®
Metallisierung von
Hochleistungskunststoffen
META-COAT ®
Einfache Vorbehandlung
Individuell anpassbare
Schichten
Hohe Haftfestigkeit
Hervorragende elektrische
Leitfähigkeit
Gute Lötbarkeit
Elektromagnetische
Abschirmung
Gute Chemikalienbeständigkeit
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Das META-COAT ®-Verfahren dient
der Metallisierung von Hochleistungs- und faserverstärkten Kunststoffen. Eine nach diesem Verfahren
erzeugte erste Schicht kann bereits
eine technische Funktion wie z.B.
Abführen statischer Ladung und
Verschleißbeständigkeit übernehmen. Durch Aufbringen weiterer
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Seite 20
metallischer Schichten entsteht ein
Schichtsystem, das optimal an die
Funktion des Bauteils angepasst
werden kann. META-COAT ®-Schichten werden auf Kunststoffen durch
eine dem jeweiligen Grundwerkstoff
angepasste Vorbehandlung erzeugt.
Nach einer nachfolgenden Aktivierung werden auf die Oberfläche
entweder auf chemischem oder auf
elektrolytischem Wege Metalle wie
Kupfer, Nickel, Silber, Zinn oder
Gold abgeschieden. Bei den elektrolytischen Verfahren sind gewisse
Einschränkungen hinsichtlich
komplexer Geometrien (Hinterschneidungen, Sackbohrungen,
Nuten) zu berücksichtigen.
PPS Polyphenylensulfid
PEEK Polyetheretherketon
LCP Liquid Crystalline Polymer
CFK Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe
GFK Glasfaserverstärkte
Kunststoffe
PPA Polyphthalamid
und weitere Kunststoffe
Einsatzgebiete
Chemische Industrie
Fahrzeugbau
Haushaltsgeräteindustrie
Luft- und Raumfahrt
Maschinenbau
Medizintechnik
Mikroelektronik
Optik und Feinwerktechnik
Sensorik
Sportindustrie
REM-Aufnahme
(Falschfarbenaufnahme)
eines Querschliffes einer
Polymerprobe, die mit 5 µm
Chemisch Kupfer beschichtet ist.
Das Polymer ist sowohl mit
Glas- als auch mit
Mineralfasern gefüllt.
Allgemeine Schichteigenschaften
je nach erzeugter Metallschicht
hohe Haftfestigkeit
Verschleißfestigkeit
elektrische Leitfähigkeit
Shielding
Wärmeleitfähigkeit
Lötbarkeit
Ausgasungsdichtheit
versteifende Wirkung
Anwendungen
Durch META-COAT ® lassen sich
Bauteile aus Aluminium, Zinkdruckguss, Magnesium oder Stahl
durch metallbeschichtete Kunststoffe ersetzen.
Durch META-COAT ® lassen sich
auch Neukonstruktionen aus
Kunststoff realisieren.
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Wireless-Data-Link aus Kunststoff,
versilbert nach dem META-COAT ® Verfahren, um Lötbarkeit und
HF-Reflektion zu ermöglichen.
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KURZINFORMATION
SILA-COAT ® 5000
Versiegelung
für Aluminiumlegierungen
SILA-COAT ® 5000
Sehr hohe
Alkalibeständigkeit
Einebnung der Oberfläche
Steigerung der elektrischen
Durchschlagfestigkeit
Hoher Korrosionsschutz
Lebensmittelunbedenklichkeit gemäß FDA-Regularien
Biokompatibilität
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SILA-COAT ® 5000 wird in einem
3-stufigen Prozess erzeugt:
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Seite 22
1. Vorbehandlung, abgestimmt
auf den Aluminiumwerkstoff;
2. Konversionsbehandlung;
3. Versiegelung mittels
Elektrophorese-Tauchlack.
Die Korrosionsbeständigkeit wird
gesteigert und vor allem die Alkalibeständigkeit deutlich erhöht. Die
regelmäßig ausgebildete Netzstruktur des Tauchlacks versiegelt
die Oberfläche und ebnet sie ein.
Vorteile
Sehr hohe Alkalibeständigkeit
(in Anlehnung an ASTMD 1647)
Hoher Korrosionsschutz
Einebnung der Oberfläche
(Beispiel: von Ra = 1,28 µm
auf Ra = 0,27 µm)
Hohe elektrische Durchschlagfestigkeit
Lebensmittelunbedenklichkeit
gemäß FDA-Regularien
Keine Zytotoxizität nach
ISO 10993-5 (Biokompatibilität)
Gleichmäßiger Schichtaufbau
Schichtdicke des Tauchlacks
25 ±5 µm
Verbesserung der Alkalibeständigkeit im Vergleich zu HART-COAT ®-Schichten
Über das chronoamperometrische Verfahren (Messung beim Ruhepotential) wird festgestellt, nach
welcher Zeit ein Korrosionsangriff startet. Im vorliegenden Fall wurde die Messung in einer wässrigen
3-prozentigen Natronlauge durchgeführt.
Anwendungen
SILA-COAT ® 5000 eignet sich
vor allem für Anwendungen in
folgenden Branchen:
Lebensmittelindustrie
Medizintechnik
Allgemeiner Maschinenbau
Anlagentechnik/Anlagenbau
Verpackungsmittelindustrie
Automobilindustrie
Querschliffaufnahme von AlMgSi1
mit SILA-COAT ® 5000
Schliffmasse
SILA-COAT ® 5000
AIMgSi1
Verbesserung des Korrosionsschutzes
und Einebnung der Oberfläche mit
Elektrophorese-Tauchlack
www.ahc-surface.com
22
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KURZINFORMATION
AHC BIETET
SICHERHEIT
AHC bietet seinen Kunden Sicherheit,
sei es bei der individuellen Materialbearbeitung
auf dem Sektor der Oberflächentechnik,
der Entwicklung von Prozesstechniken
oder auch durch nationale und internationale
Patente, zertifizierte Verfahren, einen
umfangreichen Know-how-Transfer und
einen weltweiten Chemikalien-Service.
Foto: ©kritian sekulic-Fotolia.com
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09:40
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Ansprechpartner
Vertrieb Deutschland
Nord/Ost
Berlin
Brandenburg
Bremen
Hamburg
Mecklenburg-Vorpommern
Sachsen
Sachsen-Anhalt
Schleswig-Holstein
Thüringen
Herr Ulrich Schröder
ulrich.schroeder@ahc-surface.com
Tel.: +49 30 549904-0
Fax: +49 30 549904-20
Vertrieb Deutschland West
Niedersachsen
NRW
Südwest
Baden-Württemberg
Vertrieb Schweiz
Herr Matthias Wischmann
matthias.wischmann@ahc-surface.com
Tel.: +49 7161 15688-0
Fax: +49 7161 15688-100
Vertrieb Frankreich
Frau Céline Fundenberger
celine.fundenberger@ahc-surface.com
Tel.: +33 3 87004380
Fax: +33 3 87943008
Vertrieb Italien
Herr Vittorio Sacchi
vittorio.sacchi@ahc-surface.com
Vertrieb Deutschland Südost Tel.: +39 02 57606509
Fax: +39 02 57606528
Bayern
Vertrieb Österreich
Vertrieb Polen
Herr Thomas Fleischmann
thomas.fleischmann@ahc-surface.com
Tel.: +49 89 990241-0
Fax: +49 89 990241-10
International
AHC Oberflächentechnik
GmbH
Herr Jürgen Diesing
juergen.diesing@ahc-surface.com
Tel.: +49 2237 502-0
Fax: +49 2237 502-100
Herr Christian Bergmann
christian.bergmann@ahc-surface.com
Tel.: +49 2237 502-0
Fax: +49 2237 502-100
Rhein/Main
Hessen
Rheinland-Pfalz
Saarland
Herr Uwe Matuschkiewitz
uwe.matuschkiewitz@ahc-surface.com
Tel.: +49 6151 9806-0
Fax: +49 6151 899470
Besuchen Sie uns im Internet:
AHC/09.12/3.000
www.ahc-surface.com
AHC Oberflächentechnik GmbH
Boelckestraße 25–57
D-50171 Kerpen

kurzinformation - AHC Oberflächentechnik

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