link no. 62 customer magazine spun yarn systems de

Die Kundenzeitschrift von Rieter Spun Yarn Systems
25. Jahrgang / Nr. 62 / August 2013 / DE
link
2 /2013
03 PRODUCT NEWS Neue energieeffiziente Ring- und Kompaktspinnmaschine 07 Halbautomatisches Rotorspinnen noch wirtschaftlicher mit der neuen R 35 20 TECHNOLOGY Die Com4®jet
Garne auf ihrem Weg zum Erfolg 22 PARTS Absaugröhrchen ECOrized – nachhaltig Energie sparen
im Ringspinnen
2
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INHALT
PRODUCT NEWS
03
Neue energieeffiziente Ring- und
Kompaktspinnmaschine
07
Halbautomatisches Rotorspinnen noch
wirtschaftlicher mit der neuen R 35
11
Der „Rieter Spinners’ Guide“
12
C 70 überzeugt in allen Applikationen
14
Qualitätsgarn an der Rotorspinnmaschine durch
Regulierung an der Strecke
16
Kämmmaschine E 80 – Felderfahrungen bestätigen
das einzigartige Potenzial
18
Optimaler Rotordurchmesser – Potenzial zur
Produktionserhöhung
20
Die Com4®jet Garne auf ihrem Weg zum Erfolg
PARTS
22
Absaugröhrchen ECOrized –
nachhaltig Energie sparen im Ringspinnen
RIETER GLOBAL
24
Rieter Com4® Yarns – Yarns of Choice
OUR CUSTOMERS
26
Kipaş – Trendsetter in moderner Garnproduktion
27
Aus dem Blickwinkel unserer Kunden
TECHNOLOGY
Titelbild:
Das Absaugröhrchen ECOrized
für Rieter Ringspinnmaschinen
spart bis zu 10 % Energie. Lesen
Sie dazu mehr auf Seite 3 und 22.
Herausgeber:
Rieter Spun Yarn Systems
Chefredaktion:
Anja Knick
Marketing Spun Yarn Systems
Copyright:
© 2013 Maschinenfabrik Rieter AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Winterthur,
www.rieter.com, rieter-link@rieter.com
Nachdrucke erlaubt, nach vorgängiger
Erlaubnis, Belegexemplar erwünscht.
Gestaltung und Produktion:
Marketing Rieter CZ s.r.o.
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PRODUCT NEWS
Neue energieeffiziente Ringund Kompaktspinnmaschine
Heute geht der Trend beim Ringspinnen klar zu längeren Maschinen.
Um erfolgreich zu spinnen, braucht es jedoch mehr. Die neuen Ringund Kompaktspinnmaschinen G 36 und K 46 von Rieter haben neben
den 1 824 Spindeln auch verbesserte Maschinenoptionen bzw. Zusatz­
einrichtungen, die nachweisbar wirtschaftliche Garnproduktion in
konstanter Qualität sicherstellen. Besonderes Augenmerk wurde auf
den Energieverbrauch gelegt.
Noch vor 10 Jahren war die maximale Spinnstellenanzahl bei Ringspinnmaschinen 1 200, oft sogar nur
1 008 Spindeln. Rieter war der erste Anbieter von
1 632 Spindeln, was heute als Standard gilt. Die
Schwierigkeit beim Erhöhen der Anzahl Spindeln besteht in einem verlässlichen Antrieb über die ganze
Maschinenlänge.
Abb. 1 Absaugröhrchen
ECOrized – nachhaltig
Energie sparen auf
der neuen Ringspinn­
maschine G 36.
Ziel ist immer die Aufnahme der erhöhten Kräfte, die
durch den Riemchenantrieb im Streckwerk entstehen. Bei den neuen Ring- bzw. Kompaktspinnmaschinen G 36 und K 46 entschied Rieter sich wieder für
den zuverlässigen Mittelantrieb, der einen zusätzlichen Antrieb der Mittelzylinder realisiert. Die neuen
Maschinen G 36 und K 46 können so mit bis zu 1 824
Spindeln geliefert werden.
Absaugung stellt eine Herausforderung dar
Längere Maschinen stellen grosse Herausforderungen an die Absaugung. Hier hat Rieter, abgestimmt
auf die Bedürfnisse der einzelnen Spinnverfahren,
unterschiedliche Lösungen entwickelt. Generell gilt,
dass eine längere Maschine bei richtiger Auslegung
der einzelnen Antriebe pro Spindel den gleichen
Energiebedarf im Vergleich zum Vorgängermodell
hat. Dies gilt für die Antriebe von Streckwerk, Spindel, Ringrahmen und Doffer.
Anders sieht es bei der Absaugung aus. Von entscheidender Bedeutung ist die Maschinenlänge. Durch
konstruktive Lösungen im Bereich der Luftführung
konnten schon für die Modelle G 32 und G 35 im Vergleich zum Vorgängermodell 8 % Energie eingespart
werden. Für die neuen Modelle kommen ganz neue
Lösungen zum Einsatz.
Revolution statt Evolution auf der Ringspinnmaschine
Je mehr Luft befördert werden muss, desto höher ist
der Energieverbrauch. So lag es nahe, nach Wegen zu
suchen, die Luftmenge zu reduzieren. Um die Absaugung sicherzustellen, bedarf es aber nicht nur eines
ausreichend hohen Unterdrucks, sondern auch einer
ausreichend grossen Öffnung des Absaugröhrchens.
Mit dem Absaugröhrchen ECOrized wurde eine ideale Lösung gefunden, die alle Anforderungen für die
neue Generation Ringspinnen erfüllt (Abb. 1).
Eine Klappe, die durch den Unterdruck geschlossen gehalten wird, deckt etwa 85 % der Öffnung
des Absaugröhrchens ab. Die verbleibende Öffnung
gewährleistet das sichere Absaugen von „normalen“ Fadenbrüchen über die gesamte Changierbreite. Kommt es zum seltenen Fall eines Durchziehers,
öffnet der Durchzieher mit seiner Masse die Klappe
des Absaugröhrchens selbsttätig und sichert deren
Absaugung ohne Reihenfadenbrüche. Daraus ergeben sich klare wirtschaftliche Vorteile für den Spinner. Das Absaugröhrchen ECOrized reduziert so die
Absaugenergie um beachtliche 50 %. Daraus folgend, verringert sich der Gesamtenergieverbrauch
der Ringspinnmaschine um bis zu 10 %. Weitere
ausführliche Informationen dazu finden Sie im LINK-­
Artikel auf Seite 22.
3
4
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PRODUCT NEWS
Kompaktspinnen mit anderen Voraussetzungen
Beim Kompaktspinnen stellt der Unterdruck nicht
nur die Faserabsaugung sicher, sondern ist gleichzeitig die Basis für die Kompaktierung. Die bekannten
Riemchenkompaktierungen verwenden dazu eine
zusätzliche, unabhängige Unterdruckerzeugung, entweder am Maschinenende oder, energetisch noch ungünstiger, mit je einer Einrichtung pro Sektion. Beim
Rieter Verfahren wird der Absaugkanal zur Faserabsaugung und zusätzlich zur Erzeugung des Unterdru-
Abb. 2 Die neue
Kompaktspinnmaschine
K 46 mit doppelseitiger
Absaugung reduziert
den Gesamtenergieverbrauch um beachtliche
8 %.
Elemente zur Energieeinsparung – die neue Kompaktspinnmaschine K 46 im
Vergleich zu den Vorgängermodellen und zu europäischen Mitbewerbern
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 
%
Energieverbrauch anderer Mitbewerber (andere Spindelantriebe)
-10 %
4-Spindel-Band-Antrieb
Ein optimierter Absaugkanal
-9 %
-19 %
Energieverbrauch K 45
Doppelseitige Absaugung
Energieverbrauch K 46
-8 %
-27 %
Abb. 3 Rieter Kompakt­spinnmaschinen verbrauchen immens weniger Energie im Vergleich
zu anderen auf dem Markt erhältlichen Kompaktspinnmaschinen.
ckes für die Kompaktierung verwendet. Deshalb ist
ein geringerer Unterdruck notwendig. Darum braucht
Rieter bereits heute bis zu 75 % weniger Energie für
die Kompaktierung als andere Systeme.
8 % Einsparung beim Kompaktieren
Um eine weitere Energieeinsparung zu erreichen,
kann auch die Länge des Absaugkanals pro Absaugeinheit reduziert werden. Auf der neuen Kompaktspinnmaschine K 46 (Abb. 2) wurde daher die
Absaugung in zwei Einheiten aufgeteilt. Wichtig ist
hierbei, dass beide Absaugungen gleich lang sind,
um den geringsten Energieverbrauch zu realisieren. Daher ist die doppelseitige Absaugung immer
unter dem mittig angeordneten Zwischenantrieb
montiert. Da beide Absaugeinheiten mit einem Inverter gesteuert werden, kann der Unterdruck den
Garnapplikationen angepasst werden. Die K 46 mit
doppelseitiger Absaugung reduziert so den Gesamtenergieverbrauch um beachtliche 8 % im Vergleich
zum Vorgängermodell K 45. Verglichen mit anderen
europäischen Herstellern ist der Energieverbrauch
der Rieter Kompaktspinnmaschinen unschlagbar tief
(Abb. 3).
Zusatzeinrichtungen ergänzen sich sinnvoll
Hochleistungsmaschinen können nur sinnvoll genutzt werden, wenn jede Einzelkomponente den Bedürfnissen gerecht wird. Rieter baut hierbei stark auf
Eigenentwicklungen sowie auf ausgewählte Zulieferer mit ihren Spitzenkomponenten. Neben eigenen
Druckrollern werden neu auch eigene Kondenser für
das Hauptverzugsfeld der Ringspinnmaschine G 36
angeboten. Hier liegen die Vorteile in der leichten
Handhabbarkeit und der konstanten Qualität. Diese
ergänzen das bewährte Rieter-Streckwerk.
Neu werden für die K 46 auch Distanzstücke mit
Druckstangen, sogenannte PBS (Pressure Bar Spacer), angeboten (Abb. 4). Die verbesserte Faserführung reduziert die Masseschwankungen im Garn. Die
Imperfektionen können um beachtliche 20–30 % reduziert werden. Bei Spindeln werden ausschliesslich
die bekannten Novibra Spindeln in einer für Rieter
optimierten Version eingesetzt, bei Ringen wird immer auf Bräcker TITAN Ringe in der jeweilig passenden Ausführung zurückgegriffen.
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PRODUCT NEWS
Auch bei der Liefergeschwindigkeit konnten Anpassungen gemacht werden. Viele Rieter-Kunden lassen
ihre Ring- und Kompaktspinnmaschinen schneller
laufen als andere auf dem Markt befindliche Modelle.
Mit den neuen Maschinen G 36 und K 46 ist es nun
möglich, in Abhängigkeit vom Rohstoff, die Liefergeschwindigkeit auf bis zu 36 m/min zu erhöhen.
Abb. 4 Mit der optionalen Druckstange PBS
können Imperfektionen um beachtliche
20–30 % reduziert
werden.
Integrierte Lösungen für alle Anwendungsbereiche
Neben dem normalen Kompaktgarn bietet Rieter
integrierte Lösungen für verschiedenste Garnvarianten.
•Mit VARIOspin, dem integrierten Effektgarnsystem, können auf wirtschaftliche Weise modische
Com4®compact-vario Effektgarne gesponnen werden. Der Wechsel zwischen Effekt- und Normalgarn
erfolgt einfach am Bedienpanel.
•Das Spinnen von Coregarn Com4®compact-core
mit spezieller Coregarnführung im Verzugsbereich
stellt sicher, dass die Seele präzise und unter konstanten Bedingungen einwandfrei ins Garn eingebunden wird.
•Ein Wechsel der Saugeinheit und des Luftleitelementes auf die Variante „Twin“ ermöglicht die
Herstellung eines kompaktierten Spinnzwirnes
Com4®compact-twin. Die Prozesse Fachen und
Zwirnen fallen weg, was deutlich Kosten spart.
Spinnereien können so flexibel und schnell auf die
Kunden- und Marktbedürfnisse reagieren.
Hohe Produktionsleistung durch sinnvolle Kontrolle optimieren
Eine sinnvolle Option für alle Rieter Ring- und Kompaktspinnmaschinen stellt die individuelle Spindelüberwachung ISM dar (Abb. 5). Mit der dreistufigen
Anzeige:
•an beiden Maschinenenden;
•an jeder Sektion;
•an jeder Spinnstelle
bietet es weitreichende Vorteile, die einen höheren
Nutzeffekt sicherstellen. Neben dem offensichtlichen
Vorteil der schnelleren Erkennung von Fadenbrüchen
gibt es weitere wesentliche Vorteile:
Abb. 5 ISM – nicht nur Überwachung, sondern Qualitätsverbesserung.
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PRODUCT NEWS
4. Verbesserte Qualität
Das System erlaubt, schon kleinste Veränderungen
in der Läufergeschwindigkeit zu messen. Dies ermöglicht die sichere Erkennung von sogenannten
Schleicherspindeln. Die Abweichungen in der Geschwindigkeit werden durch eine blinkende LEDLeuchte angezeigt.
Abb. 6 Dank
SPIDERweb können
Maschinendaten erfasst
und ausgewertet und
so die Effizienz der
Spinnerei erfolgreich
verbessert werden.
1. Verkürzte Kontrollgänge
Ohne ISM läuft die Kontrollperson Maschinenseite
für Maschinenseite ab, um die bestehenden Fadenbrüche zu suchen und zu beheben. Die durch ISM
gesteuerten Kontrollleuchten leiten den Bediener
gezielt an die Maschinenseiten bzw. Spinnstelle, an
welcher der Fadenbruch zu beheben ist.
2. Vereinfachte Detektion von defekten
Spinnelementen
Mit den eingebauten Statistikmöglichkeiten lassen
sich am Panel Spinnstellen mit erhöhten Fadenbruchraten erkennen und die Ursache beheben. Dies
erhöht nicht nur die Produktivität und die Qualität,
sondern reduziert auch den langfristigen Personalbedarf.
3. Erhöhung der Spindeldrehzahl
Aufgrund der permanenten Überwachung der Fadenbruchrate kann die Spinngeschwindigkeit so angepasst werden, dass die Fadenbruchrate nicht zu
einer Überbelastung des Personals führt.
Die Spinnmaschine zeigt nur das Ergebnis des
Gesamtprozesses
Höhere Spindeldrehzahlen, geringere Fadenbruchraten, eventuell sogar Rohstoffoptimierungen – das
Ergebnis davon kann an der Spinnmaschine an der
Effizienz abgelesen werden. Die Ursachen bei nicht
ausreichender Effizienz können jedoch nur mit einer detaillierten Datenerfassung über den gesamten
Spinnprozess eruiert werden. Oft liegt die Ursache in
einem Vorprozess, was aber ohne Datenerfassungssystem nur mit grossen Schwierigkeiten erkennbar
ist. SPIDERweb (Abb. 6) ist das geeignete System,
um vom Ballen bis zu den Endspinnmaschinen den
kompletten Prozess zu überwachen und zu optimieren. Es vereint auf einfache Weise alle Parameter der
unterschiedlichen Maschinen und zeigt schnelle wie
auch langfristige Veränderungen sicher auf. Es bietet
die besten Möglichkeiten für die operative Leitung,
kann aber auch den Bediener dabei unterstützen, die
von ihm geforderten Leistungen zu erreichen.
Erfolgreiches Ringspinnen ist von vielen Faktoren
abhängig – die Maschinenlänge ist nur einer dieser Faktoren. Viele Parameter und noch mehr Unbekannte können die Leistungen der Maschine und
damit den Profit schmälern. Rieter bietet Ring- und
Kompaktspinnmaschinen wie auch Überwachungssysteme, die dem Betreiber nachhaltig Sicherheit,
Qualität und höchste Produktivität bei hoher Effizienz garantieren. 13-201 •
Andreas Hellwig
Leiter Produktmanagement Ringund Kompaktspinnen
Winterthur
andreas.hellwig@rieter.com
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PRODUCT NEWS
Halbautomatisches Rotorspinnen
noch wirtschaftlicher mit der
neuen R 35
Die neue halbautomatische Rotorspinnmaschine R 35 mit bis zu 460
Rotoren steht für besseres Garn, höhere Produktivität und schnelleren
Maschinenanlauf. Sie kombiniert ausgereifte Spinn- und Spultechno­
logie mit signifikant vereinfachter Bedienung.
Abb. 1 Die neue
halbautomatische
Rotorspinnmaschine
R 35 ermöglicht
höhere Produktivität
und qualitativ
hochwertige Garne.
Die halbautomatische Rotorspinnmaschine R 
35
(Abb. 1) ist die wirtschaftliche Alternative zur Produktion hochwertiger Rotorgarne im Garnfeinheitsbereich von Ne 2 bis Ne 40 nach dem letzten Stand
der Technologie. Sie basiert auf dem erfolgreichen
Modell R 923. Ihre Weiterentwicklung erfolgte mit
Augenmerk auf höherer Produktivität, besserer
Garnqualität und verstärkter Wirtschaftlichkeit und
besonders auf mehr Bedienerfreundlichkeit. Die
Maschine erlaubt eine hohe Flexibilität mit voneinander unabhängigen Seiten und vereinfachten Einstellmöglichkeiten. Der neue Garnreiniger Q 10 und
das exzellente Spulsystem gewährleisten hohe Qualität im Weiterverarbeitungsprozess.
Die längste halbautomatische Rotorspinnmaschine
Die R 35 garantiert hohe Produktivität bei kleinem Platzbedarf mit bis zu 460 Spinnpositionen
pro Maschine und einer Liefergeschwindigkeit von
200 m/min bei maximaler Maschinenlänge.
Neue Antriebe für hohe Geschwindigkeiten
Hohe Spulenqualität bei Liefergeschwindigkeiten
von 200 m/min mit 460 Spinnstellen sind möglich
durch die neue Fadenverlegung. Die elektronischen
Changier-Antriebe auf beiden Maschinenseiten sind
in der Lage, auch bei voller Maschinenlänge mit der
maximalen Liefergeschwindigkeit von 200 m/min zu
arbeiten.
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PRODUCT NEWS
Neue Spinnbox S 35 für höhere Produktivität
Die R 35 ist ausgestattet mit der neuen Spinnbox
S 35 (Abb. 2). Die optimierte Spinngeometrie der
neuen Box S 35 bietet eine verbesserte Spinnstabilität. Das reduziert die Fadenbruchrate pro 1 000
Rotorstunden und ermöglicht eine Steigerung der
Produktionsmenge pro Tag bei gleichzeitig reduziertem Bedienaufwand.
Abb. 2 Die neue
Spinnbox S 35 führt zu
hoher Spinnstabilität.
Neu – verbesserte Spinnstabilität
Die Spinnbox S 35 schafft optimale Bedingungen für
das Auflösen von Baumwollfasern mit vorteilhaften
Auswirkungen auf Garnfestigkeit und Schmutzgehalt. Gewährleistet wird dies über den optimierten
Zufuhr- und Öffnungsbereich. Selbst bei der Verarbeitung von kostengünstigen Materialmischungen
garantiert das neue Design eine bessere Spinnstabilität gegenüber dem Vorgängermodell. Auch bei
Viskosefasern liess sich eine höhere Garnfestigkeit
erzielen, was auch in höhere Spinngeschwindigkeiten umsetzbar ist. Beim Verarbeiten von Polyesterfasern unterschiedlichster Qualität und Mischungen
zeigte die Box S 35 darüber hinaus ein hohes Potenzial für Drehzahlsteigerungen. Bei einem Grossteil der
Anwendungen, in denen wirtschaftlich interessante
Mischungen aus Baumwolle oder Baumwollabgängen
verarbeitet werden, lässt sich mit Rotorgeschwindigkeiten von 80 000–110 000 min-1 ein Produktivitätsniveau erzielen, das deutlich über dem heute
Bekannten liegt.
Einfache Anpassung ohne Werkzeug
Kunden schätzen die Universalität der halbautomatischen Rotorspinnmaschine von Rieter. Mit nur wenigen Technologiekomponenten kann ein breites
Garnspektrum abgedeckt werden. So erfordert der
Wechsel von Web- auf Strickgarn lediglich den Austausch des kleinen Keramiksegmentes im Abzugsröhrchen.
Der Wechsel zwischen unterschiedlichen Fasern, wie
Viskose, Acryl, Polyester und Mischungen, erfordert
lediglich den Austausch der entsprechenden Auflösewalze. Zum Spinnen von 100 % Polyester steht eine
spezielle Düse zur Verfügung.
Wenn ein Wechsel notwendig ist, können Technologieteile ohne Werkzeug einfach und schnell ausgetauscht werden. Damit setzt die R 35 einen neuen
Standard in ihrem Anwendungsbereich.
Leichteres Ansetzen mit AMIspin®
Die Ansetzerqualität von Rotorgarn ist ein entscheidender Faktor für das Laufverhalten in der Weiterverarbeitung. Die bekannte AMIspin® Vorrichtung,
welche die hohe Ansetzqualität gewährleistet, wurde weiterentwickelt im Hinblick auf noch einfachere und schnellere Erlernbarkeit und Bedienung.
Das Ansetzen lässt sich in kürzerer Zeit ausführen.
AMIspin® garantiert eine hervorragende Ansetzerqualität und ist somit ein Qualitätsmerkmal mit hohem Wert für den Weiterverarbeiter. Dem Spinner
hilft der optimierte AMIspin® Prozess eine hohe Maschineneffizienz zu erzielen, selbst im Falle hoher Fadenbruchraten und bei weniger Bedienpersonal.
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PRODUCT NEWS
Seite die Produktion weiterläuft. Dies ermöglicht sowohl eine Optimierung der Bedienung und Wartung
als auch eine Steigerung der Produktivität.
Schnelle und einfache Einstellungen über
innovativen grafischen Touchscreen
Ein menügesteuertes Maschinenpanel bildet die
neue Schnittstelle zwischen Bediener und Maschine.
Die halbautomatische R 35 ist mit einem Hauptbildschirm in Touchscreen-Technik ausgestattet. Er führt
den Bediener mittels Funktionsbeschreibungen und
weiteren Hinweisen durch die verschiedenen Menüs.
Alle Bedienerfunktionen sind dort integriert:
•Einstellung für die gesamte Maschine und für die
einzelnen Spinnstellen;
•Anzeige und Auswertung von Daten für Bedienung,
Qualität und Produktion;
•Einstellung des Garnreinigers Q 10 und Analyse aller mit ihm erfassten Qualitätsdaten;
•Statistiken und viele weitere Funktionen.
Abb. 3 Mit den
unabhängig arbeitenden
Maschinenseiten lassen
sich gleichzeitig zwei
komplett unterschiedliche Materialien
herstellen.
Abb. 4 Gesicherte
Garnqualität mit dem
neuen Rieter Sensor
Q 10.
Nach Stromausfall schneller anspinnen bei hoher
Qualität
Um einen beschleunigten Maschinenanlauf zu ermöglichen, wurde in Kombination mit dem schnelleren AMIspin® Ansetzverfahren eine neue Technologie
eingeführt. Diese ermöglicht ein wesentlich schnelleres Ansetzen und dabei eine hohe und konstante
Ansetzerqualität, selbst nach einem Stromausfall.
Sie reduziert den Verlust an Garn erheblich während
des Ansetzens und des Maschinenstarts.
Unabhängige Maschinenseiten für mehr Flexibilität
Die voneinander unabhängig arbeitenden Maschinenseiten für maximale Flexibilität sind eine einzigartige Eigenschaft im Vergleich zu anderen
halbautomatischen Rotorspinnmaschinen (Abb. 3).
Damit lassen sich gleichzeitig auf den beiden Maschinenseiten zwei gänzlich unterschiedliche Garne
herstellen. Mit unabhängigen Maschinenantrieben,
zwei Transportbändern sowie separaten Einstellmöglichkeiten pro Maschinenseite können auch
kleine Produktionslose schnell und wirtschaftlich
hergestellt werden. Auf der einen Seite der Maschine können auch Partiewechsel oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden, während auf der anderen
Die angezeigten Daten lassen sich zur Dokumentation einfach über den USB-Port herunterladen.
Gesicherte Qualität mit dem neuen Rieter Sensor
Q 10
Die R 35 kann optional mit dem Q 10, der neuen Generation Garnreiniger von Rieter, ausgestattet werden (Abb. 4).
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PRODUCT NEWS
Die wesentlichen Vorteile des bewährten digitalen
Garnreiniger-Systems mit optischer Messung sind:
•präzise Erkennung aller grundlegenden Garnfehler
(N-S-L-T);
•verlässliches Messprinzip, das nicht von Klimaschwankungen beeinflusst wird;
•schnelle Reaktion auf Veränderungen des Faserbandgewichts, was insbesondere beim OE-Direktprozess wichtig ist;
•voll integriertes System, alle Einstellungen erfolgen am Maschinenpanel.
R 35 – konstruiert als das neue Arbeitspferd
Die neue Generation der halbautomatischen Rotorspinnmaschine wurde wieder gezielt als ein Arbeitspferd entwickelt, für alle Einsatzbereiche, bei denen
es auf beste Kosteneffizienz und ausdauernde Leistung ankommt.
Die R 35 kann eine echte Alternative zum automatischen Rotorspinnen darstellen, wenn eine konstante
und verlässliche Mannschaft für die Bedienung zur
Verfügung steht. Mit ihrer ausgesprochenen Bedienerfreundlichkeit unterstützt die R 35 das Personal
dabei, eine konstant gute Arbeitsleistung zu erzielen, die entscheidend ist für die Herstellung qualitativ hochwertiger Rotorgarne (Abb. 5). 13-202 •
Karel Boněk
Produktmanagement Rotor
Ústí nad Orlicí
karel.bonek@rieter.com
Jagadish Gujar
Produktmanagement Rotor
Koreagon Bima
jagadish.gujar@rieter.com
Abb. 5 R 35 – konstant gute Arbeitsleistung kombiniert mit hoher Bedienerfreundlichkeit.
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TECHNOLOGY
Der „Rieter Spinners’ Guide“
Rieter-Kunden, die ein neues Garn auf ihrer Rotorspinnmaschine R 60
oder Luftspinnmaschine J 20 spinnen möchten, finden Einstellungen
schnell und übersichtlich im neuen „Rieter Spinners’ Guide“!
Rieter als Systemanbieter beschränkt sich natürlich nicht nur auf die Einstellempfehlungen der
Endspinnmaschinen. Ein weiterer Bestandteil des
„Spinners’ Guides“ sind komplette Prozessempfehlungen, welche auch die Faser- und Spinnereivorbereitung umfassen.
Als Anbieter aller 4 Spinnverfahren sind ergänzend
auch die „Spinners’ Guides“ für Ring- und Kompaktspinnen in Vorbereitung.
13-208 •
WEAVING
KNITTING
Abb. 2 Beispielseite für die Rotorspinnmaschine R 60 aus dem
„Rieter Spinners’ Guide“: Weberei, Denim, Schussgarn, kardierte
Baumwolle und Regeneratfasern, Ne 6–8.
APPLICATIONS
Natural Fibers
Blends
Man-Made Fibers
Count Range
Count Range
Count Range
Abb. 1 Struktur des
„Spinners’ Guide“ aus
der Sicht des Spinners
von der textilen
Anwendung bis zum
Garn.
Ob für gewobene Bettlaken oder gestrickte Unterwäsche – die Anforderungen an das Garn hinsichtlich
Verarbeitung und Tragekomfort sind verschieden –
die notwendigen Maschineneinstellungen auch.
Der „Rieter Spinners’ Guide“ bietet das richtige Kochrezept für die jeweilige textile Anwendung
(Abb. 1). Schnell und einfach sind optimale Basiseinstellungen und Technologieteile für unterschiedliche
Garnfeinheiten, Fasermaterial und Endanwendungen
gefunden. Die praxisnahen Empfehlungen, aus der
Sicht der Spinnerei aufgebaut, basieren auf breitem
Technologiewissen. Spinnereien sind dank des „Rieter Spinners’ Guide“ schon von Anfang an der optimalen Einstellung nahe und sparen wertvolle Zeit im
Spinnereialltag.
Viele Bilder und wenig Text vermitteln die Information im „Spinners’ Guide“ (Abb. 2). Pro Garnanwendung gibt es eine Seite, so können die Seiten einfach
kopiert und an der Maschine oder im Ersatzteillager
verwendet werden.
Iris Biermann
Senior Marketing Manager
Winterthur
iris.biermann@rieter.com
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TECHNOLOGY
C 70 überzeugt in allen
Applikationen
de erreicht, jedoch bei einer unbedeutend höheren
Produktion. Somit liess sich die Investition in neue
Karden nicht rechtfertigen.
Mit über 1 500 verkauften Karden C 70 setzt sich die Erfolgsgeschichte des Kardierens auf breiten Karden von Rieter fort. Felderfahrungen
bestätigen die hohe Produktivität der Karde C 70 sowohl für feine als
auch für grobe Garne.
Über 6 000 verkaufte 1,5 m Karden C 60 und C 70
beweisen, dass sich diese Technologie im Markt
durchgesetzt hat. War in der Anfangsphase der Fokus auf bestimmte Einsatzgebiete beschränkt, so
tritt nun die 1,5 m Technologie ihren Beweis mit der
Karde C 70 an. Diese ist für alle Anwendungen verfügbar, von groben bis feinen Garnen, von Natur- bis
Chemiefasern.
Abb. 1 Die Karde C 70
spart im Vergleich zum
Wettbewerber 24 %
Energie.
Abb. 2 Die Karde C 70
mit hoher Nissenreduktion auch bei höchsten
Produktionen.
Von feinen Baumwollgarnen …
Bisher waren bei feinen gekämmten Ringgarnen in
Sachen Qualität die älteren Rieter 1 m Karden (C 1/2
und C 1/3) das Mass aller Dinge. Feinspinner, welche
diese Karden im Einsatz haben, stellen typischerweise Garne im 5 %-Bereich der USTER Statistics®
her. Die Gründe, weswegen neuere Karden in dieser Anwendung nicht Fuss fassten, waren wenige,
aber von entscheidender Bedeutung. Entweder wurde die Qualität nicht erreicht oder die Qualität wur-
Energieverbrauch mit Chemiefasern, 100 % Viskose, Ne 30
1
Das hat sich mit der Karde C 70 entscheidend geändert. Gründe für die Qualitätsverbesserung bei hoher
Produktion sind:
•grösste aktive Kardierfläche;
•zuverlässiger enger Kardierspalt;
•integriertes Garnitur-Schleifsystem IGS für
Gewährleistung konstanter Qualität;
•erstklassige Garnituren mit hoher Standzeit;
•tiefere Betriebskosten (Energie, Personal und
Platzbedarf).
In mehreren weltweit verteilten Spinnereien sind
Karden C 70 mit Extralangstapelbaumwolle ELS erfolgreich in Produktion. Sei dies nun mit Peru Pima,
US Pima oder ägyptscher Giza Baumwolle.
... bis zu groben Rotorgarnen
Quasi auf der entgegengesetzten Seite des Anwendungsspektrums steht die kurzstapelige Baumwolle
für grobe Rotorgarne. Hier zeigt die C 70 ihre Leistungsfähigkeit mit der Kardenband-Produktion von
bis zu 280 kg/h – eine Leistung, welche alle anderen
Karden auf dem Markt klar distanziert. Dies macht
die C 70 äusserst wirtschaftlich, ohne Abstriche bei
der Qualität.
Nissenreduktion, 100 % Baumwolle, Rotorgarn, Ne 12
90
Δ = 24 % Energieeinsparung mit C 70
Nissenreduktion [%]
80
Energieverbrauch [kWh/kg]
12
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
200
225
250
275
Kardenproduktion [kg/h]
Kardenproduktion [kg/h]
Wettbewerber (max. Produktion lag bei 200 kg/h)
Wettbewerber
Karde C 70
Karde C 70 (max. Produktion lag bei 275 kg/h)
2
13
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TECHNOLOGY
80
24
70
21
60
18
50
15
40
12
30
9
20
6
10
3
0
0
105
120
135
CVm [%]
Imperfektionen [1/1000 m]
Garnqualität, 100 % Viskose, Rotorgarn Ne 36, Tricot
150
Kardenproduktion [kg/h]
CVm%
Abb. 3 Steigerung der
Produktion der C 70 um
42 % bei vergleichbar
gutem Qualitätsniveau.
Dünnstellen
Dickstellen
Nissen 280 %
Der Aufwand an Energie nimmt mit jedem zusätzlich produzierten Kilo Kardenband ab (Abb. 1). Die
gezeigten Produktionszahlen sind im industriellen
Einsatz erprobt. Neben der Nissenreduktion werden
dabei selbstverständlich die strengen Qualitätsvorgaben der Kunden erfüllt (Abb. 2).
Die Trümpfe für den tiefen Energieverbrauch sind:
•technologischer Querschnitt mit entsprechender
Anordnung der Deckel sowie der Vor- und Nachkardierzone;
•innovative Maschinengeometrie mit geringen bewegten Massen, z. B. kleine Masse des Tambours;
•weniger Bremswirkung aufgrund geringerer Anzahl
Kardierelemente;
•moderne, optimal dimensionierte und somit effiziente Motoren.
Die Chemiefaserkarde C 70
Bei den jüngsten globalen Produktionsstatistiken
textiler Fasern fällt auf, dass die meistverwendete Stapelfaser immer noch die Baumwolle mit einem Anteil von knapp 60 % ist. Chemiefasern haben
demnach einen Anteil von gut 40 %. Polyester-Stapelfasern mit einem Anteil von 30 % führen die Liste
der Chemiefasern an, gefolgt von Zellulose-Stapelfasern mit rund 7 %.
Die modular aufgebaute Karde C 70 kann schnell
auf neue und bekannte Herausforderungen von
Chemiefasern adaptiert werden. Gegenüber der
Baumwollausführung sind bei der reinen Chemiefaserausführung einige Unterschiede für das Auge
offensichtlich, andere werden erst bei näherem Hinsehen erkannt:
•faserleitende Bauteile aus Chromstahl;
•Vorreisser-, Zylinder-, Deckel- und Abnehmergarnitur spezifisch auf Chemiefasern ausgelegt;
•Vor- und Nachkardierzone mit zusätzlichen Kardierelementen, jedoch ohne Ausscheidemesser.
Das Beispiel in Abbildung 3 zeigt Garnwerte eines
Viskose-Rotorgarns Ne 36 bei Steigerung der Produktion von 105 auf 150 kg/h. Die Qualität verblieb
auf vergleichbar gutem Niveau.
Bei einem ähnlichen Versuch mit Rotorgarn aus Polyester der Feinheit Ne 24 zeigte die C 70 mit Produktion von 160 kg/h die vierfache Leistung einer
1 m Karde. Auch hier blieb die Nissenreduktion bei
Erhöhung der Produktion von 100 auf 160 kg/h unverändert.
Fazit
Die Spinnerei erzielt mit der Hochleistungskarde
C 70 über das gesamte Anwendungsspektrum höchste Qualitätswerte bei tiefen Produktionskosten. Damit sichert sie ihren nachhaltigen Erfolg im hart
umkämpften Marktumfeld. 13-203 •
Gerald Steiner
Leitung Produktmanagement
Putzerei / Karde
Winterthur
gerald.steiner@rieter.com
Uwe Nick
Produktmanagement Putzerei / Karde
Winterthur
uwe.nick@rieter.com
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
Qualitätsgarn an der Rotorspinnmaschine durch Regulierung an
der Strecke
In Kooperation mit einem chinesischen Kunden konnte Rieter beweisen,
dass mit nur einer Passage mit einer modernen Regulierstrecke die
Rotorgarnqualität deutlich verbessert werden kann, im Vergleich zu
zwei unregulierten Streckenpassagen lokaler Bauart.
Rieter lieferte in den letzten 30 Jahren mehr als
30 000 Strecken aus und kann ohne Zweifel als der
führende Anbieter bezeichnet werden. Rieter bietet
Strecken mit und ohne Regulierung für die Produktion von Garnen hoher Qualität an und empfiehlt für
alle Spinnprozesse mindestens eine Strecke mit Regulierung. Trotzdem gibt es noch immer Märkte, die
auf zwei Streckpassagen ohne Regulierung vertrauen.
Abb. 1 Die Garnergebnisse mit nur
einer regulierten
Streckenpassage RSBD 45 sind besser als
mit zwei unregulierten
Streckenpassagen.
Um die Stärken der Rieter Strecken zu beweisen, verglich die Rieter Kundentechnologie, in Zusammenarbeit mit dem Kunden, unterschiedliche Prozesse und
45
20
40
18
35
16
30
14
25
12
20
10
15
8
10
6
5
4
0
2
1. Passage:
Wettbewerber
unreguliert
Wettbewerber
unreguliert
2. Passage:
Wettbewerber
unreguliert
Rieter RSB-D 45
reguliert
Dünnstellen [- 50 %]
Dickstellen [+ 50 %]
Nissen [+ 280 %]
CVm [%]
Rieter RSB-D 45
reguliert
CVm [%]
Imperfektionen und Garngleichmässigkeit
100 % Baumwolle (davon 57 % Kämmling), Ne 16, 780 T/m
Imperfektionen [1 / 1000 m]
14
ihre Auswirkung auf die Qualität des Garns und die
Laufeigenschaften der Rotorspinnmaschine.
Drei interessante Vergleichspositionen
Der Kunde bot eine seiner Rotorspinnereien für die
Vergleiche an. In seiner Spinnerei produzieren Karden und Strecken lokaler Anbieter und die halbautomatische Rotorspinnmaschine R 923 von Rieter.
Rieter stellte für den Versuch eine Regulierstrecke
RSB-D 45 zur Verfügung.
Drei unterschiedliche Vorbereitungslinien verarbeiteten das gleiche Kardenband, wobei Doublierung und
Bandgewicht in allen Fällen gleich waren. Daraus ergaben sich die drei folgenden Versuchspositionen:
1. zwei Passagen mit unregulierten Doppelkopfstrecken des Wettbewerbers, beide Passagen produzierten mit 380 m/min;
2. eine unregulierte Passage mit 380 m/min Liefergeschwindigkeit gefolgt von der Rieter Regulierstrecke RSB-D 45 mit 650 m/min;
3. direkte Vorlage des Kardenbandes an die Rieter
Regulierstrecke RSB-D 45 bei 650 m/min.
Alle produzierten Streckenbänder wurden auf einer Rotorspinnmaschine R 923 bei 90 000 U/min
zu einem Rotorgarn Ne 16 mit einer Drehung von
780 T/m ausgesponnen.
Überzeugende Resultate der Rieter Regulierstrecke
RSB-D 45
Selbst mit nur einer Streckenpassage RSB-D 45
konnte der Kunde bessere Garnresultate und bessere Laufeigenschaften an der Rotorspinnmaschine erzielen als mit zwei unregulierten Passagen – und das
bei einer 75 % höheren Liefergeschwindigkeit.
Weniger Imperfektionen und bessere
Gleichmässigkeit
Die beste Gleichmässigkeit CVm% wurde mit der
Linie erzielt, die aus einer unregulierten und einer
regulierten Strecke bestand. Auch die Anzahl der Imperfektionen konnte so deutlich reduziert werden
(Abb. 1). Zum grossen Erstaunen des Kunden waren
die Garnergebnisse mit nur einer regulierten Streckenpassage RSB-D 45 bereits deutlich besser als
mit zwei unregulierten Passagen. Das galt insbesondere für die Dünnstellen.
15
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
vermindert die Anzahl Schwachstellen. Das konnte
auch mit dem Uster Tensojet nachgewiesen werden.
Die Festigkeit hat eine geringere Streuung und auch
die minimale Festigkeit wurde verbessert.
16
6,0
15
5,5
14
5,0
13
4,5
12
4,0
11
3,5
10
3,0
9
2,5
8
Dehnung [%]
Festigkeit [cN/tex]
Festigkeit und Dehung
100 % Baumwolle (davon 57 % Kämmling), Ne 16, 780 T/m
2,0
1. Passage:
Wettbewerber
unreguliert
Wettbewerber
unreguliert
2. Passage:
Wettbewerber
unreguliert
Rieter RSB-D 45
reguliert
Festigkeit
Rieter RSB-D 45
reguliert
Dehnung
Abb. 2 Die hohe Präzision der Rieter Regulierstrecke verbessert die Garnfestigkeit und
-dehnung.
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100
99
98
97
96
95
94
93
92
91
90
89
88
87
86
85
Nutzeffekt [%]
Fadenbrüche [1 / 1000 Rotorstunden]
Fadenbrüche und Nutzeffekt
100 % Baumwolle (davon 57 % Kämmling), Ne 16, 780 T/m
1. Passage:
Wettbewerber
unreguliert
Wettbewerber
unreguliert
2. Passage:
Wettbewerber
unreguliert
Rieter RSB-D 45
reguliert
Natürliche Fadenbrüche
Abb. 3 Die regulierte
Strecke reduziert klar
die Anzahl der Qualitätsabstellungen.
Qualitätsabstellungen
Verbesserte Laufeigenschaften an der
Rotorspinnmaschine
Diese deutlich bessere Garnqualität wird nicht nur
der Garnabnehmer des Kunden schätzen, sondern
sie verbessert auch die Laufeigenschaften an der Rotorspinnmaschine selbst und damit den Nutzeffekt.
Die Spinnmaschine wurde während 24 Stunden beobachtet. Die Anzahl Qualitätsabstellungen konnte mit der regulierten Strecke klar reduziert werden
(Abb. 3).
Moderne Regulierstrecken verbessern Garnqualität
und vermindern die Kosten
Dieser Versuch hat den Kunden davon überzeugt,
dass die Rieter Regulierstrecke:
•den Prozess verkürzt;
•die Liefergeschwindigkeit steigert;
•die Garngleichmässigkeit verbessert;
•die Anzahl Imperfektionen reduziert;
•die Garnfestigkeit erhöht;
•die Anzahl Anspinner im Garn vermindert;
•den Nutzeffekt an der Rotorspinnmaschine steigert.
Das alles verbessert die Garnqualität und reduziert
die Herstellkosten. Rieter Strecken vergrössern so
den Handlungsspielraum des Spinners, entweder um
einen Preisaufschlag von seinem Kunden für die verbesserte Qualität zu fordern oder weiter Kosten, zum
Beispiel beim Rohmaterial, einzusparen. 13-204 •
Rieter RSB-D 45
reguliert
Shifeng Luo
Nutzeffekt
Höhere Garnfestigkeit und -dehnung
Die hohe Präzision der Rieter Regulierstrecke zeigt
sich nicht nur mit weniger Fehlern und höherer
Gleichmässigkeit. Auch Garnfestigkeit und -dehnung
werden verbessert (Abb. 2). Die Fasern werden genauer parallelisiert und die Reduktion der Dünnstellen hebt die durchschnittliche Festigkeit an und
Kundentechnologie
Changzhou
shifeng.luo@rieter.com
Fuhua Tang
Produktmanagement Draw Frame
Changzhou
fuhua.tang@rieter.com
16
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
Kämmmaschine E 80 –
Felderfahrungen bestätigen das
einzigartige Potenzial
Die Kämmmaschine E 80 erreicht hinsichtlich Qualität, Produktivität
und Rohstoffeinsparung neue Bestleistungen und dies unter Berücksichtigung einer einzigartigen Flexibilität (Abb. 1). Ein asiatischer
Kunde zeigt beispielhaft, wie man das Potenzial der Kämmmaschine
E 80 voll ausschöpfen und von den vielfältigen Anwendungsbereichen
profitieren kann.
Abb. 1 Die Kämm­
maschine E 80 ist
äusserst flexibel und
spart Kosten.
Die Vergleiche basieren auf einer Spinnereianlage
installiert im Jahr 2006. Verarbeitet wurde Langstapelbaumwolle 1 3/8" zu einer Garnfeinheit Ne 80.
Herausragende Kämmqualität – das Markenzeichen
der E 80
Nahezu kein anderer Arbeitsgang in der Baumwollspinnerei wird häufiger mit dem Begriff Qualitätssteigerung in Verbindung gebracht als das Kämmen.
Ein wesentliches Entwicklungsziel der Kämm­
ma­
schine E 80 war es daher, neue Massstäbe im Bereich
der Garnqualität zu setzen. Durch die Optimierung der Kämmgeometrie, der Bewegungsabläufe
(C•A•P•DQ) und dem Einsatz von 130° Rundkämmen,
anstatt der bisher üblichen 90° Rundkämme, wird
dies ermöglicht. Die um 45 % vergrösserte Kämmfläche führt zu einer einzigartigen Ausreinigung des
Faserbartes. Die Garnqualität wird dadurch deutlich
verbessert.
Dies zeigt sich auch im Fall des asiatischen Kunden,
bei welchem eine Qualitätsverbesserung der Imperfektionen (IPI) um 17 % erreicht wurde bei gleichzeitiger Steigerung der Produktion um 15 % (Abb. 2).
Höchste Produktivität
Auch im Bereich der Produktivität bietet die Kämmmaschine E 80 den Spinnereien die notwendige
Flexibilität, um hohen Produktionsanforderungen
gerecht zu werden.
Durch den Qualitätsvorsprung ermöglicht die E 80
eine Steigerung der Produktion durch Anpassung
des Speisebetrages. Dies ist vor allem aus energetischer Sicht besonders vorteilhaft. Während höhere
Drehzahlen immer mit einem grösseren Energieverbrauch verbunden sind, kann so die Produktion praktisch energieneutral gesteigert werden.
Durch zusätzliche Optimierung des Wattengewichtes
und der Kammspielzahl konnte der Kunde gegenüber
seiner bestehenden Anlage eine Produktionserhöhung um 44�����������������������������������������
 ����������������������������������������
% realisieren und dies bei leicht besseren Imperfektionen (Abb. 3).
Umwandeln des Qualitätsvorteils in
Rohstoffeinsparung
Aus wirtschaftlicher Sicht ist die Einsparung von
Rohmaterial sehr wichtig. Auch hier bietet die E 80
die gewünschte Flexibilität und deutliche Vorteile gegenüber anderen Kämmmaschinen. Der durch
die verbesserte Faserselektierung erzielte Qualitäts-
17
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
vorsprung spiegelt sich in einem um bis zu 3 % geringeren Kämmling im Vergleich zum Wettbewerber
wieder.
Zielsetzung Qualität
- 17 %
100
98
Qua
lit
ity
ctiv
du
Imperfektionen [%]
Pr
o
y
96
94
92
90
Yi el d
88
86
Qualitätsverbesserung
im Garn bei 15 %
höherer Produktion.
84
82
80
E 80
Kundenreferenz
Abb. 2 Die Qualität und hier im Speziellen die Imperfektionen wurden mit E 80 um 17 % reduziert
bei gleichzeitiger Steigerung der Produktion um 15 %.
Zielsetzung Produktivität
45
+ 44 %
Pr
o
ity
ctiv
du
y
Qua
lit
50
40
Produktion [kg/h]
35
30
Kombination – die wahre Flexibilität der E 80
Die volle Flexibilität der Kämmmaschine E 
80
spiegelt sich jedoch besonders in der Kombinationsfähigkeit von Qualität, Produktivität und Rohstoffeinsparung wider. Der Kunde wählte schlussendlich
eine Kombination, die deutliche Vorteile punkto
Qualität und Wirtschaftlichkeit mit sich bringt und
die Produktionskosten entscheidend und gewinnbringend zugunsten der Spinnerei optimiert. Im Vergleich zu seiner älteren Anlage profitiert er mit der
Kämmmaschine E 80 von 10 % besseren IPI-Werten, einer Produktionssteigerung von 20 % und einer Rohstoffeinsparung von 1%.
25
Yi e l d
20
15
Produktionsvorteil
bei leicht besserer
Qualität.
10
5
0
E 80
Kundenreferenz
Abb. 3 Im Hinblick auf die Produktivität konnte eine Produktionserhöhung von 44 % bei leicht
besseren Imperfektionen erzielt werden.
20,0
-2%
Pr
o
y
Qua
lit
ity
ctiv
du
19,5
Einsparpotenzial
Das enorme Einsparpotenzial, welches die neue
Kämmmaschine E 80 offeriert, ist einzigartig und
unerreicht. Die Vorteile der E 80 reduzieren den
Payback auf unter zwei Jahre im Vergleich zu allen
anderen auf dem Markt erhältlichen Kämmmaschinen. Bei diesem Kunden konnte darüber hinaus bewiesen werden, dass ein Ersatz seiner bestehenden
Kämmerei wirtschaftlich ist, obwohl sie erst zehn
Jahre alt ist.
13-205 •
Zielsetzung Rohmaterial-Ausnutzung
Auskämmung [%]
Im Beispiel des asiatischen Kunden wurde der
Kämmling um 2 % reduziert (Abb. 4). Das entspricht,
beim verwendeten Rohstoff, einer jährlichen Einsparung von ca. USD 20 000 pro Maschine. Auch hier
erreichte die Kämmmaschine E 80 zusätzlich eine
Produktionssteigerung von 19 %.
19,0
18,5
18,5
Yi e l d
17,5
Auskämmung bei leicht
besserer Qualität und
19 % höherer Produktion.
17,0
16,5
Kundenreferenz
E 80
Abb. 4 Mit der E 80 wurde der Kämmling um 2 % reduziert. Dies entspricht, beim verwendeten
Rohstoff, einer jährlichen Einsparung von ca. USD 20 000 pro Maschine.
Yvan Schwartz
Leiter Produkt Management Kämmerei
Winterthur
yvan.schwartz@rieter.com
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
Optimaler Rotordurchmesser –
Potenzial zur Produktionserhöhung
Das Ermitteln des optimalen Rotordurchmessers bei gleichzeitiger
Drehzahlsteigerung lohnt sich. Unter Berücksichtigung der Faktoren Faserlänge, Fadenbruchrate, gewünschte Garnqualität und Anforderungen
der Weiterverarbeitung ist eine Produktionserhöhung bei gleichzeitig
optimalen Garnwerten möglich.
Der Rotordurchmesser hat Einfluss auf:
•die erreichbare Rotorgeschwindigkeit und damit
Produktivität und Wirtschaftlichkeit;
•die Spinnspannung und damit die Stabilität des
Spinnprozesses;
•die Garnstruktur, insbesondere die Bauchbinden
und in der Folge die Haptik des Stoffes;
•die Garngleichmässigkeit und -dehnung sowie die
Garnhaarigkeit.
Kleinere Rotordurchmesser erlauben höhere Rotor­
geschwindigkeiten. Jedoch müssen, abhängig vom
Rohmaterial, Anpassungen vorgenommen werden, um die Stabilität des Spinnprozesses zu
gewährleisten.
Abb. 1 Der kleinere
Rotordurchmesser
zeigt annähernd
gleiche Garnqualität
bei 8 % höherer
Liefergeschwindigkeit.
Die Spinnstabilität, die sich letztendlich in der Fadenbruchrate ausdrückt, wird im Wesentlichen
Garngleichmässigkeit und Imperfektionen, 100 % Baumwolle, Ne 21
40
16
13,76
13,77
35
14
30
12
25
10
20
8
15
6
10
4
5
2
0
Rotor 33 XT
125 000 U/min, 135.8 m/min
Rotor 28 XG
135 000 U/min, 146.7 m/min
Dünnstellen [-50 %]
Dickstellen [+50 %]
Nissen [+280 %]
CVm [%]
0
CVm [%]
Imperfektionen [1 / 1000 m]
18
durch folgende Faktoren beeinflusst, die zwischen
dem Abhebepunkt des Garns im Rotor und der Rotorrille wirken:
•Anzahl Fasern im Querschnitt;
•Verhältnis von Faserlänge und Rotorumfang;
•Gleichmässigkeit des Faserflusses von der Rotorwand in die Rotorrille;
•Fortsetzung der Drehung in die Rotorrille.
Ein guter Indikator für die Spinnstabilität ist der
Drehungsbeiwert des Garnes (alpha α), bei dem das
Spinnen gerade noch möglich ist. Je kleiner der Alpha-Wert (αmin), umso besser ist die Spinnstabilität.
Wird ein Rotor mit kleinerem Durchmesser bei gleicher Rotordrehzahl eingesetzt, verringert sich die
Spinnstabilität. Aus diesem Grund muss die Rotordrehzahl erhöht werden, bis die Spinnstabilität
wieder hergestellt ist. Ist die optimale Rotordrehzahl überschritten, bewirkt dies wiederum eine
Verschlechterung der Spinnstabilität. Letztendlich
entscheiden die Fadenbruchrate und die Garnqualität über die optimale Rotordrehzahl.
Darüber hinaus kann die Spinnstabilität und die optimale Drehzahl auch durch die Wahl der Technologiekomponenten beeinflusst werden. So kann die
Fadenbruchrate verbessert werden durch eine Erhöhung des Drehungsbeiwerts, durch aggressivere
Twist-Stopp-Elemente oder durch Abzugsdüsen mit
höherer Anzahl Rillen. Sie beeinflussen den minimalen Drehungsbeiwert αmin positiv. Die Erhöhung des
Drehungsbeiwerts sollte jedoch als letzte Möglichkeit gewählt werden, führt dies doch letztendlich zu
einer Verminderung der Liefergeschwindigkeit. Das
folgende Beispiel zeigt Erkenntnisse der Rieter Kundentechnologie mit der Verwendung eines kleineren
Rotordurchmessers.
Optimierung mit kleinerem Rotordurchmesser
In Kooperation mit einem Kunden erreichte die Rieter
Kundentechnologie für die verwendete Baumwoll-/
Abfallmischung des Kunden eine Produktivitätssteigerung von 8 %. Möglich wurde die beachtliche Erhöhung durch den Wechsel von Rotordurchmesser
33 mm auf einen Rotor mit 28 mm Durchmesser.
Nach Optimierung des Spinnprozesses wurden gleiche Garnergebnisse bei höherer Rotorgeschwindigkeit erreicht.
19
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
wertung zeigt auch, dass bei der höheren Geschwindigkeit der gleiche CVm%-Wert erreicht wurde.
12
5,0
11
4,6
10
4,2
9
3,8
8
3,4
7
3,0
6
2,6
5
Dehnung [%]
Festigkeit [cN/tex]
Garnfestigkeit und Dehnung, 100 % Baumwolle, Ne 21
2,2
Rotor 33 XT
125 000 U/min, 135.8 m/min
Festigkeit
Abb. 2 Die höhere
Liefergeschwindigkeit
zeigt keinen Einfluss auf
Festigkeit und Dehnung.
Interessant war nun die Betrachtung der Fadenbruchrate während des Spinnens. Auch hier wurden
gute Ergebnisse erzielt. Mit dem Rotor 33 XT kam es
zu 170 Fadenbrüchen auf 1 000 Rotorstunden, der
Nutzeffekt lag bei 99 %. Mit dem Rotor 28 XG lag die
Fadenbruchrate bei 200 pro 1 000 Rotorstunden bei
einem Nutzeffekt von 98 %. Aufgrund der sehr guten
Ansetzerqualität und dem guten Nutzeffekt ist die etwas höhere Fadenbruchrate absolut akzeptabel.
Rotor 28 XG
135 000 U/min, 146.7 m/min
Dehnung
R 60 mit höherer Produktion bei nahezu gleicher
Garnqualität
Der Kunde betreibt eine Rotorlinie mit 3 Rotorspinnmaschinen R 60, die je 540 Spinnpositionen haben.
Die Maschinen sind mit Rotoren des Typs 33 XT ausgestattet. Der Kunde produziert ein Baumwollgarn
der Feinheit Ne 21 für die Weberei. Die Bandvorlage
kommt für alle Maschinen aus der gleichen Linie mit
Rieter Karden C 60 und Strecken RSB-D 45. Alle Einstellungen an den Maschinen sind identisch. Für den
Versuch wurde an einer Maschine der Rotor 33 XT
durch den Rotor 28 XG ersetzt und die Geschwindigkeit optimiert.
Daraus ergaben sich die folgenden 2 Versuchspositionen:
•Maschine Nr. 1 produziert mit Rotor 33 XT,
125 000 U/min, 135.9 m/min Liefergeschwindigkeit
•Maschine Nr. 2 produziert mit Rotor 28 XG,
135 000 U/min, 146.7 m/min Liefergeschwindigkeit
Der Rotor 28 XG ist speziell für feine Strick- und
Webgarne im Feinheitsbereich Ne 20–Ne 40 entwickelt worden.
Kleinere Rotordurchmesser können die Anzahl
Bauch­binden erhöhen. Das hat auch in diesem Fall
zu einer leicht erhöhten Anzahl Dickstellen geführt.
Die Steigerung ist jedoch minim (Abb. 1). Die Aus-
Die höhere Liefergeschwindigkeit hat die Garnfestigkeit fast nicht verändert. Die Dehnung ist marginal
besser. Beides liegt im Streubereich der Messungen
(Abb. 2).
Kunde profitiert von einer 8 %-igen
Produktionserhöhung
Der Versuch überzeugte den Kunden davon, dass die
R 60 mit höherer Spinngeschwindigkeit und kleinerem Rotordurchmesser eine nahezu gleiche Garnqualität erreicht.
Die Optimierung des Rotordurchmessers von 33 auf
28 mm zahlt sich aus. Bei nur leicht reduziertem
Nutzeffekt von 1 % wurde eine Produktionserhöhung
von nahezu 8 % möglich. Für den Kunden bedeutet
dies eine Produktionserhöhung von 203 kg pro Tag
und Maschine.
13-206 •
Yun Wu
Textile Technology
Changzhou
yun.wu@rieter.com
Bruno Schenk
Head Textile Technology
Changzhou
bruno.schenk@rieter.com
20
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
Die Com4®jet Garne auf ihrem
Weg zum Erfolg
Dank ihrer herausragenden Eigenschaften erobern die Com4®jet Garne
der Luftdüsenspinnmaschine J 20 den Markt. Der Anwendungsbereich
der J 20 von Rieter wurde erweitert und es lässt sich anhand von
Kundenerfahrungen belegen, dass eine wirtschaftliche Produktion und
Qualität Hand in Hand gehen können.
Das technische Design der ersten Maschinenversion, das primär im Bereich Viskosefasern zum Einsatz
kommt, wurde mit der Luftdüsenspinnmaschine J 20
noch weiter verbessert. Als Ergebnis erweitert die
J 20 ihren Einsatzbereich hinsichtlich Rohmaterial
sowie feineren Garnen.
Die Luftdüsenspinnmaschine J 20 gibt es für die folgenden Anwendungen:
•Ne 30–50 für gekämmte Baumwolle
(Stapellänge ≥ 1 5/16 und ≥ 1 1/8");
•Ne 24–40 für Zellulosefasern
(Viskose, Modal, ProModal, Tencel);
•Ne 40–70 für Mikro-Zellulosefasern;
•Ne 24–40 für Mischungen aus Viskose oder gekämmter Baumwolle mit < 50 % Polyester und
Mischungen aus gekämmter Baumwolle und zellulosischen Fasern.
Erfolgreiches Projekt
Um mit einer Installation von Luftdüsenspinnmaschinen erfolgreich zu sein, benötigt es mehr als nur ein
modernes bedienerfreundliches Maschinendesign.
Weit wichtiger ist es, darauf zu achten, dass das gesamte Konzept funktioniert. Beim Luftdüsenspinnen
beginnt alles mit der geeigneten Faservorbereitung,
erstreckt sich über die optimale Spinneinstellung
und endet mit einem adaptierten Prozess in der Weiterverarbeitung.
Rieter verfügt als Systemlieferant über das komplette
Fachwissen und entwickelte vor Kurzem ein geeignetes Medium, um diese Informationen auf praktische
Weise weitergeben zu können. Der „Spinners’ Guide“, ein sogenannter Leitfaden für Spinnereien, wurde kreiert und steht den J 20-Kunden zur Verfügung
(siehe separater Artikel in dieser LINK-Ausgabe).
Know-how mit Kunden teilen
Der „Spinners’ Guide“ bietet bildunterstützte Informationen über die korrekten Spezifikations- und
Produktionseinstellungen für unter­schiedliche Rohmaterialien. Dazu gehört auch die gesamte Spinnereivorbereitung. In der Praxis wurde häufig
nachgewiesen, dass sich die Aufmerksamkeit, die
man dem Vorprozess widmet, in Hinsicht auf eine
hohe Maschineneffizienz bezahlt macht. Daher sollten diese Empfehlungen genau beachtet werden.
Abb. 1 Bereits mit der ersten Installation von Luftspinnmaschinen erzielte PT. Embee Plumbon
Tekstil, Indonesien, ein qualitativ gutes Com4®jet Garn.
21
LINK 62 . 2 / 2013
TECHNOLOGY
PT. Embee – eine Erfolgsgeschichte
PT. Embee Plumbon Tekstil, Cirebon in West Java,
Indonesien, produziert eine grosse Vielfalt an Garnen mit Ring-, Rotor- und der modernsten Luft­
düsenspinntechnologie.
Ende 2010 erweiterte das Unternehmen seinen
Maschinenpark mit Luftdüsenspinnmaschinen von
Rieter zur Produktion von Com4®jet Viskosegarnen
im Bereich Ne 30 bis Ne 40 (Abb. 1). Die Fachleute des Kunden haben alle Informationen und Empfehlungen des Service- und Technologieteams von
Rieter umgesetzt. Mit grossem Engagement erzielte diese Start-up-Installation ein qualitativ gutes
Niveau. PT. Embee reagierte daraufhin mit der Erweiterung dieses Bereiches und ergänzte die Luftdüsenkapazitäten für Viskose-Anwendungen um
weitere Maschinen.
Abb. 2 PT. Embee
Plumbon Tekstil,
Indonesien, produziert
heute erfolgreich mit 8
Luftspinnmaschinen.
Com4®jet in der weiteren Verarbeitung
Es sind die Eigenschaften des Com4®jet Garnes,
welche die Qualität des Stoffes sowie die Effizienz der Strick- oder Webmaschinen definieren. Das
Com4®jet Garn unterscheidet sich deutlich von anderen Garnen und sollte somit im weiteren Verarbeitungsprozess auch entsprechend anders behandelt werden.
Der Garnkern, bestehend aus parallelen Fasern, sorgt
für das Volumen und die offene Struktur des Garnes.
Daher sollten Prozessanpassungen mit positiven Einflüssen auf die Wirtschaftlichkeit in folgenden Bereichen gemacht werden:
•Schlichten – das Schlichtemittel durchdringt das
Garn relativ einfach, was zu einer Reduktion des
Schlichtemittels von etwa 10 % führt.
•Färben – das Farbpigment wird besser aufgenommen, sodass für die gleiche Farbintensität weniger
Färbemittel verwendet wird.
•Weben – es werden weniger Schüsse pro Zentimeter eingetragen, um die gleichen Eigenschaft wie
bei einem Ringgarngewebe zu erreichen.
Zur Erschliessung neuer Märkte entschied sich PT.
Embee Ende 2011, in die Polyester-Baumwoll-Produktion für Com4®jet Strickanwendungen einzusteigen. Durch die Lieferung kleiner Mengen sammelte
das Marketingteam von PT. Embee Erfahrungen und
Informationen über die Anforderungen an dieses Garn und optimierte so die Produktionseinstellungen. Auf die wachsende Nachfrage nach diesen
Com4®jet Garnen reagierte PT. Embee mit einer
nochmaligen Erweiterung der Maschinenkapazitäten
auf insgesamt 8 Maschinen (Abb. 2). Folgeprojekte
für nächstes Jahr sind in Planung.
PT. Embee ist zertifiziert nach ISO 9001, Oeko-Tex
Standard 100 und USTERIZED®. Für ihre Com4®jet
Garne von Rieter hat die Firma auch die Rieter
Com4®jet Lizenz erhalten. Das Team von PT. Embee,
das Know-how von Rieter als Systemlieferant und
unterstützende Massnahmen wie der „Spinners’ Guide“ haben es ermöglicht, dass aus dieser Installation
ein Erfolg wurde.
13-207 •
Marc Schnell
Produktmanagement Luftspinnen
Winterthur
marc.schnell@rieter.com
22
LINK 62 . 2 / 2013
PARTS
Absaugröhrchen ECOrized –
nachhaltig Energie sparen im
Ringspinnen
„And the winner is …“ – diese Redewendung ist bekannt aus vielen
grossen und kleineren Preisverleihungen. Der Watt d’Or ist die bedeutendste Preisverleihung für Energiesparen in der Schweiz. Rieter ist
mitten unter den Gewinnern. Das innovative Absaugröhrchen ECOrized
der Rieter Ringspinnmaschine überzeugte mit markanter Energieeinsparung.
Bis zu 10 % Energieeinsparung auf der
Ringspinnmaschine
Seit Jahrzehnten setzt Rieter bei Neuentwicklungen einen Fokus auf Energieeinsparung. Diese ist
nicht nur einer der wesentlichsten Umweltfaktoren,
sondern auch wichtiger Bestandteil einer nachhaltigen Kostenreduktion bei der Produktion von Garnen. Jede noch so kleine Energieeinsparmöglichkeit
macht sich direkt in den Produktionskosten bemerkbar. Mit der innovativen Optimierung der Absaugung
mittels Absaugröhrchen ECOrized (Abb. 1) gelingt es
nun, den Gesamtstromverbrauch der Ringspinnmaschine um beachtliche 8–10 % zu senken (Abb. 2).
Dabei werden weder das Laufverhalten noch die
Garnqualität beeinflusst.
Situation an der Ringspinnmaschine
Für einen stabilen Spinnbetrieb müssen die Spinnstellen der Ringspinnmaschine sauber gehalten
werden. Dies geschieht üblicherweise mit den Absaugröhrchen. Das Absaugröhrchen hat die Aufgabe neben Schmutz, Faserflug und Fasern bei
Garnbrüchen, auch Durchzieher, d. h. nicht verzogene Vorgarnstellen, zuverlässig abzusaugen. Die
Durchzieher, die sehr selten auftreten, haben eine
sehr grosse Fasermasse. Um Verstopfungen des Absaugröhrchens zu vermeiden, muss das Absaugvolumen der Ringspinnmaschine permanent hoch
ausgelegt sein.
Kleines Teil mit grosser Wirkung –
Absaugröhrchen mit „intelligenter“ Klappe
Das von Rieter entwickelte Absaugröhrchen ECOrized
besitzt eine „intelligente“ Klappe, welche nur im Fall
von Durchziehern, d. h. in weniger als 0,1 % der gesamten Produktionsdauer, die ganze Öffnung des Absaugröhrchens freigibt.
Abb. 1 Das Absaugröhrchen ECOrized mit intelligenter Klappe für Rieter
Ringspinnmaschinen.
Am 10. Januar 2013 verlieh das Schweizer Bundesamt für Energie zum siebten Mal den renommierten Energiepreis Watt d’Or. Die Maschinenfabrik
Rieter AG war die stolze Preisträgerin des Spezialpreises für Exportprodukte. Ein neues Absaugröhrchen für die Ringspinnmaschine überzeugte die Jury
und begei­sterte die Energiespezialisten.
Während des normalen Spinnprozesses, also auch
bei einem Fadenbruch, bleibt die Klappe nahezu
vollständig geschlossen, wobei der nötige Lufthaushalt selbstständig geregelt wird (Abb. 3).
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PARTS
Reduzierter Luftstrom
Standard
Absaugröhrchen
Absaugröhrchen
ECOrized
Aerodynamische Grundlagen
Für die Entwicklung der Klappe wurden Erkenntnisse
aus der Forschung für Aerodynamik eingesetzt. Der
Luftstrom hält die Klappe oben. Bei Durchziehern reduziert sich der Luftstrom, der Auftrieb bricht ab, die
Klappe geht auf. Der grosse Querschnitt des Absaugröhrchens und die damit einsetzende starke Strömung saugt die Durchzieher problemlos ab.
- 10 W -
-7W-
- 50 %
- 3.5 W -
-0WEnergieverbrauch pro Spindel
Abb. 2 Das Absaugröhrchen ECOrized reduziert die Absaugung an der Ringspinnmaschine um 50 %
und damit den Energieverbrauch der Ringspinnmaschine um 8–10 %.
Begeisterte Kunden
In der Zwischenzeit hat das Absaugröhrchen
ECOrized bereits in 100 000-facher Ausführung bei
verschiedenen Kunden einen erfolgreichen Einsatz
bewiesen. Das Feedback der Kunden ist positiv, die
Begeisterung gross.
Umbaupakete für Ringspinnmaschinen
Neben der Einführung in die zukünftigen Maschinengenerationen bietet Rieter bereits heute Nachrüstpakete für die Ringspinnmaschinen G 35, G 33 sowie
G 32 an. Der Umbau ist relativ einfach und kann von
qualifiziertem Betriebspersonal des Kunden selbstständig durchgeführt werden.
Schneller Payback
Die attraktive Preisgestaltung gewährleistet den
Kunden einen sehr schnellen Payback. Die Investition zahlt sich innerhalb weniger Monate aus. Eine Offertanfrage lohnt sich.
Informationen und eine Animation zum Absaugröhrchen ECOrized sind auch auf der Website von Rieter
zu finden (Abb. 4).
13-209 •
Abb. 3 Die Investition in das Absaugröhrchen ECOrized zahlt sich in kurzer Zeit aus.
Abb. 4 Weiterführende
Informationen und eine
Animation zum Thema
finden Sie hier.
Durch die fast geschlossene und selbstgeregelte Öffnung am Absaugröhrchen kann die geforderte Absaugleistung um knapp 50 % reduziert werden. Pro
Spinnstelle werden so 3–4 Watt eingespart. Dies sind,
gerechnet auf 1 632 Spinnstellen und 8 500 Produktionsstunden, ca. 42 000 kWh pro Jahr. Bei Energiekosten von z. B. USD 0,10 pro kWh können ca. USD 3 pro
Spinnstelle und somit bis zu USD 5 000 pro Maschine
und Jahr eingespart werden.
Urs Tschanz
Leiter Verkaufsunterstützung Parts
Winterthur
urs.tschanz@rieter.com
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RIETER GLOBAL
Rieter Com4® Yarns –
Yarns of Choice
Com4® ist die Garnmarke von Rieter und bildet die Basis für die
4 Garne der 4 Rieter Endspinnmaschinen – Com4®ring, Com4®compact,
Com4®rotor, Com4®jet. Lizenznehmer dieser Marke profitieren auf
vielfältige Weise.
– ring-spun yarn
– compacted ring-spun yarn
– rotor-spun yarn
– air-jet-spun yarn
Abb. 1 Das COM4® Logo
als Erkennungszeichen
für Garnqualität.
Zu der Familie der Com4® Garne (Abb. 1) gehören Com4®ring, Com4®compact, Com4®rotor und
Com4®jet, die für qualitativ hochwertige Garne, ausgesponnen auf allen 4 Rieter Endspinnsystemen,
stehen. Com4® ist eine weltweit registrierte Marke
von Rieter. Neben Rieter-Kunden, die ihre Garne lizensiert haben möchten, können auch Weiterverarbeiter ihre textilen Flächen, die nachweislich aus
Com4®Garn hergestellt wurden, lizenzieren lassen.
Jede Spinntechnologie formt eine typische Garnstruktur. Sie bestimmt die individuellen Garneigenschaften
Standard-Garn
Abb. 2 Die Palette an
Com4® Garnen erlaubt
Designern Kreativität.
und damit den Charakter der Marke. Sowohl die Eigenschaften des Garnes an sich als auch die Eigenschaften des Garnes in der Weiterverarbeitung und die des
späteren Textils – alles wird durch die Garnstruktur
beeinflusst. Darum ist das Bild der 4 Garnstrukturen
als die zentrale Botschaft im Zusammenhang mit der
Garnmarke Com4® gewählt worden.
Vorteil der Nutzung der Marke Com4®
Vorteil der Nutzung der Marke Com4® ist kurz gesagt
die Sicherung des nachhaltigen Erfolgs der Spinnerei. Sich abzusetzen vom Wettbewerber bedeutet,
anders oder besser zu sein, seinen Kunden mehr bieten zu können als andere. Mit dem Verkauf und Handel von Com4® Garnen zeigt die Spinnerei, dass sie
qualitativ hochwertige Garne anbietet. Die Spinnerei
profitiert unmittelbar von der seitens Rieter weltweit
angelegten Com4® Kampagne. Viele Stricker und
Weber kennen bereits die Vorteile der Com4® Garne
und vertrauen der gelieferten Garnqualität.
Vielfalt bringt Flexibilität und Kreativität
Der Kreativität sind in der Textilindustrie keine Grenzen gesetzt. Um innovative textile Flächen herstellen
zu können, werden unterschiedliche Garne benötigt.
Um besonderes Design oder besondere Funktionen
in das Textil zu bringen, benötigt der Textilgestalter eine grosse Palette an Garnarten. Neben den
Garnkonstruktionsvarianten, wie zum Beispiel der
Garnfeinheit, dem Garnvolumen und dem eingesetzten Fasermaterial, bietet Com4® weitere Optionen,
um den Gestaltern eine noch grössere Garnvielfalt
anbieten zu können. Die 4 Endspinnsysteme können in unterschiedlichem Masse durch Adaption von
Sondereinrichtungen zusätzliche Garnvarianten herstellen. In Abbildung 2 wird deutlich – der Vielfalt
und Kreativität sind kaum Grenzen gesetzt.
Ringgarn
Kompaktgarn
Rotorgarn
Luftgarn
Com4®ring
Com4®compact
Com4®rotor
Com4®jet
Coregarn
Com4®ring-core
Com4®compact-core
Effektgarn
Com4®ring-vario
Com4®compact-vario
Scheinzwirn
Com4®ring-twin
Com4®compact-twin
Spezialgarn
Com4®compact-light
Com4®rotor-vario
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RIETER GLOBAL
Der Weg zur Com4® Lizenzierung
Spinnereien oder Flächenproduzenten können jederzeit Kontakt zu Rieter aufnehmen und sich für
die Com4® Lizenz bewerben. Experten von Rieter
aus den Bereichen Verkauf, Produktmanagement,
Service und Textiltechnologie validieren die Anträge. Spinnereien, die ihren Spinnereiprozess optimal
organisiert haben, ihren Maschinenpark gut warten,
hohe Qualitätsansprüche besitzen und diese auch
umsetzen, haben beste Voraussetzungen, eine Lizenz zu bekommen.
Rieter
Kunde
Rieter
Konfektionär
Weber,
Stricker
Garnhändler
Abb. 3 Com4® vernetzt die textile Kette und kommuniziert Qualität.
Rieter Garn
Broschüre
Artikel in
Fachmagazinen
Referenzbild
Seminare für den
Garnhandel
Internet
www.rieter.com
Starterkit für die
Lizenznehmer
PomotionsPräsentation
Messen
Anzeigenkonzept
Lizenzkonzept
Symposien,
Kundentage
Abb. 4 Gezielte Aktionen machen die Marke Com4® in der Textilindustrie bekannt und unterstützen
die Lizenznehmer nachhaltig.
Nach positivem Entscheid wird ein Lizenzvertrag abgeschlossen. Neue Lizenznehmer profitieren sofort
vom Com4® Marketingkonzept.
Gemeinschaftlich zum Erfolg
Das Marketingkonzept beruht auf dem klassischen
Pull- und Push-Effekt (Abb. 3). Das heisst, ein Lizenznehmer bietet (push) dem Markt durch seine Verkaufsaktionen Com4® Garne an. Gleichzeitig fragt
der Weiterverarbeiter – die Strickerei und Weberei
– nach Com4® Garnen (pull). Dieser Effekt geschieht
nur, wenn alle Beteiligten die Vorteile von Com4®
Garnen kennen und zu schätzen wissen. Hier greift
das Com4® Marketingkonzept.
Das Com4® Marketingkonzept unterstützt nachhaltig
Die breit aufgestellte Com4® Kampagne macht die
Marke in der Textilindustrie nachhaltig bekannt. Wie
in Abbildung 4 ersichtlich, setzt Rieter eine Vielzahl
an Aktionen aktiv um. Ein guter und informativer
Com4® Internetauftritt hilft den bereits lizenzierten
Kunden, sich zu präsentieren, hilft aber auch interessierten Unternehmen, Informationen über Com4®
zu erhalten. Hervorzuheben ist die Lizenz- und Referenzbroschüre. In dem handlichen Buch sind alle
lizenzierten Kunden mit ihren Produkten aufgelistet. Das Buch wird regelmässig aktualisiert, ist auf
der Webseite von Com4® abrufbar und wird aktiv
an Messen, Symposien oder anderen Veranstaltungen verteilt. Garnweiterverarbeiter und Garnhändler
bestätigen uns immer wieder, dass das Buch zu ihrem täglichen Arbeitsmittel gehört. Com4® Seminare
mit Garnhändlern, Garnverkäufern und Weiterverarbeitern sind rege besucht und erhöhen den Bekannheitsgrad der Marke. Lizensierte Com4® Spinnereien
und Weiterverarbeiter erhalten ein Com4® Starterkit, welches sie beim eigenen Garnmarketing und
Garnverkauf unterstützt. Ein Sonderdruck „Rieter
Com4® Yarns“ kann über info@rieter.com bestellt
oder auf der Rieter Website runtergeladen werden.
13-210 •
Iris Biermann
Senior Marketing Manager
Winterthur
iris.biermann@rieter.com
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OUR CUSTOMERS
Kipaş – Trendsetter in moderner
Garnproduktion
Die aus einer Vielzahl verschiedener Firmen bestehende Kipaş
Holding mit Geschäftssitz in der Türkei kann auf 28 Jahre Erfahrung in
unterschiedlichsten Industriezweigen zurückblicken. Ausgehend vom
Leitbild des Unternehmens strebt Kipaş Holding danach, dauerhaft
hohe Qualitätsstandards in der Produktion zu erhalten, die Wünsche
seiner Kunden zu erfüllen, die Umwelt zu schonen und mit Dynamik
Investitionen in zukunftsfähige, innovative Technologien zu tätigen.
Kipaş produziert
wirtschaftlich
modische Effektgarne.
Da Flexibilität, kleine Produktionslose und schnelle Lieferzeiten zu immer wichtigeren Wettbewerbsfaktoren auf den heutigen Märkten werden, hat sich
Kipaş entschlossen, in eine hochmoderne Spinnerei
von Rieter zu investieren. Sie ermöglicht es dem Unternehmen, überaus flexibel und zugleich auf höchstem Qualitätsniveau zu produzieren. Auf 9 parallelen
Linien produziert Kipaş eine Bandbreite verschiedener Garne – von einfachen Ringgarnen über Flammgarne und Core-Garne bis hin zu Melange-Garnen. Die
Spinnerei zeichnet sich insbesondere durch ihre Flexibilität im Hinblick auf die Verarbeitung verschiedener Rohstoffe zu Mischgarnen aus – auf der Anlage
können entweder Fasermischungen mithilfe der Präzisionsmaschine UNIblend oder Faserbandmischungen auf der Strecke hergestellt werden. Die Spinnerei
produziert rund 20 Tonnen Mischgarn pro Tag. Dabei
werden Rohstoffe wie Baumwolle, Viskose und Modal, aber auch Leinen, Seide und Polyester verarbeitet (Garnfeinheiten von Ne 7/1 bis Ne 100/1). Mit
dem integrierten Effektgarnsystem VARIOspin können auf wirtschaftliche Art und Weise modische Effekte erzeugt werden. Die Produktionsanlage basiert
auf einem sehr flexiblen Putzereikonzept. Aufbauend auf diesem System, kann Kipaş schnell auf unterschiedlichste Marktanforderungen reagieren.
Basis für hohe Qualität
Das grundlegende Ziel der Automatisierung ist eine
Verbesserung der Qualität. Mithilfe von Automatisierungsmassnahmen lassen sich zum Beispiel häufige
Kontakte mit den Vorgarnspulen vermeiden, durch
die das Material beschädigt und somit die Qualität gemindert werden kann. Weiterhin besteht im Zuge der
Automatisierung die Möglichkeit, eine Reihe von Arbeitsprozessen zu vereinfachen und in der Folge auf
weniger arbeitsintensive Verfahren umzustellen. Mit
SPIDERweb können von jeder Maschine Produktionsdaten eingeholt werden, um damit die Produktivität
und Qualität zu sichern bzw. zu steigern. Im bestens
ausgestatteten Textillabor von Kipaş kann auf die
neusten auf dem Markt verfügbaren Prüfinstrumente
zurückgegriffen werden. Alle Garneigenschaften werden unter Berücksichtigung der von Kipaş definierten
Qualitätsstandards erfasst und analysiert. Mit dieser
Produktionsanlage setzt Kipaş neue Massstäbe hinsichtlich flexiblem Spinnen in Kombination mit vollautomatischen Systemen. 13-211 EN
Das Video über Kipaş’ flexible
Garnproduktion.
Jürgen Seuberling
Sales Turkey
Winterthur
juergen.seuberling@rieter.com
Kipaş tätigt mit Dynamik Investitionen in zukunftsfähige, innovative Technologien.
•
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OUR CUSTOMERS
Aus dem Blickwinkel
unserer Kunden
Rieter-Kunden weltweit spinnen Garn von hoher Qualität.
Lesen Sie, was unsere Kunden dazu sagen.
„Auf Rieter Maschinen gesponnene Com4®ring Garne bieten marktweit die beste Qualitätskonstanz.“
Munish Avasthi
Managing Director, Sportking India Ltd. Ein Rieter
Com4®ring Lizenznehmer in Indien.
Die Ursprünge der SPORTKING GROUP gehen auf
das Jahr 1977 und die Inbetriebnahme einer ersten Anlage zur Herstellung konfektionierter Bekleidung zurück. Im Laufe der Zeit ist die Gruppe zu
einem vertikal integrierten Textilkonzern herangewachsen, der heute über unternehmensinterne Kapazitäten in den Bereichen Garnspinnerei, Garn- und
Stofffärbung, Garn- und Stoffverarbeitung, Strickerei
„Das geringe Pilling bei Com4®jet Garnen von
Rieter ist definitiv ein grosser Vorteil für unsere
Kunden. Der weiche Griff ist ein zusätzlicher Anreiz für unsere Kunden, das Garn für die Herstellung
hochwertiger, trendiger Mode zu verwenden.“
V. K. Agarwal
President Director, PT. Embee Plumbon Tekstil. Ein
Rieter Com4®jet Lizenznehmer in Indonesien.
PT. Embee Plumbon Tekstil nahm im Jahr 1999 seine Arbeit auf. In der Spinnerei werden mithilfe modernster Technologie qualitativ hochwertige Garne
gesponnen. Auf Basis des kundenorientierten Geschäftsmodells von PT. Embee Plumbon Tekstil sowie
der fortlaufenden technischen Weiterentwicklung
konnten zudem neue Massstäbe in der Produkt- und
Prozessentwicklung gesetzt werden. Die Produk-
sowie Konfektionierung verfügt. Das Unternehmen
erwirtschaftet inzwischen einen Gesamtumsatz von
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200 Mio. und bietet rund 8 000 Menschen Beschäftigung. Weiterhin sichert die Zusammenarbeit
mit der SPORTKING GROUP auch indirekt Arbeitsplätze in Zulieferbetrieben der Verpackungsindustrie, der Feinmechanik sowie in unterschiedlichen
branchennahen Dienstleistungsbereichen (Wartungs-, Strick- und Auftragsarbeiten). Auf Basis modernster Produktionstechnologien, ausgereifter
Systeme und einer überaus positiven Arbeitskultur
strebt die Gruppe an, in Zukunft ihren Platz unter den
Premiummarken einzunehmen. 13-212 •
www.sportking.co.in
te des Unternehmens bestehen aus 100 % Viskose,
100 % Baumwolle und Polyester/Baumwoll- sowie
Modal/Baumwoll-Mischungen im Garnfeinheitsbereich von Ne 16 bis Ne 40. PT. Embee Plumbon
Tekstil exportiert 80 % seiner Produktion in 45 Länder rund um den Globus. Im Jahr 2004 wurde das
Unternehmen von Uster zertifiziert und darf seither
seine gesamten Produkte mit dem Label USTERIZED®
versehen. Derzeit verfügt PT. Embee Plumbon
Tekstil über 520 Rieter Com4®jet Spindeln, auf denen 100 % Viskose und Polyester/Baumwoll-Mischungen in Garnfeinheiten zwischen Ne 20 und
Ne 40 produziert werden. Der Grossteil der Garnproduktion des Unternehmens ist für Strickanwendungen bestimmt. 13-213 •
www.embeetex.com
Rieter Machine Works Ltd.
Klosterstrasse 20
CH-8406 Winterthur
T +41 52 208 7171
F +41 52 208 8320
sales.sys@rieter.com
parts.sys@rieter.com
Rieter India Private Ltd.
Gat No 134/1, Off Pune Nagar Road
Koregaon Bhima
Taluka Shirur, District Pune
IN-Maharashtra 412216
T +91 2137 308 500
F +91 2137 308 426
Rieter (China)
Textile Instruments Co., Ltd.
Shanghai Branch
Unit B-1, 6F, Building A,
Synnex International Park
1068 West Tianshan Road
CN-Shanghai 200335
T +86 21 6037 3333
F +86 21 6037 3399
www.rieter.com
Die neue halbautomatische Rotorspinnmaschine R 35 – neben dem Spinnen zweier unterschiedlicher Garne ist die Maschine sehr bedienerfreundlich und wirtschaftlich.