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Arvedi
informa
ARINOX
ATA
CSS
ILTA INOX
Notiziario di informazione del Gruppo Arvedi
N.9
-
P R I M A V E R A
2 0 0 2
Dieci anni fa il primo coil Isp
di Giovanni Arvedi
Erano gli anni ‘70, la Società ATA aveva la sua acciaieria e produceva bramme.
I grandi produttori vendevano coils a caldo con spessori minimi fino a mm 2, per spessori inferiori non si poteva richiedere, pur pagando un extra, più del 10% di
tutta la quantità ordinata.
I tempi erano maturi per pensare a nuovi processi,
all’elettrotecnica si affiancava un’elettronica sempre
più evoluta, il computer non era più solo uno stru-
mento di controllo ma un vero e proprio operatore.
“Perché no? Perché non possiamo produrre prodotti
piani in spessore sottile, di ottima qualità e a costi competitivi?”
I limiti e i costi dei processi tradizionali li conoscevamo
bene e quindi ecco, negli anni Ottanta, i primi contatti
con la Società Schloemann e poi con la Società
Mannesmann Demag. Una sfida coraggiosa: si voleva
produrre in 150 metri quanto si produce in 1500 metri.
Ciò implicava lo sviluppo di un processo che non aveva
precedenti e di conseguenza nessun esempio comparabile al mondo.
(segue a pagina 2)
I.S.P.
La sfida del coil
Dieci anni fa entrava in funzione l’Isp
Dopo i primi contatti con la Società Schloemann, non soddisfacenti sotto l’aspetto tecnologico, trovammo un accordo con la Società Mannesmann.
Il primo passo fu depositare il Brevetto ISP. Lo studio di fattibilità iniziò e la mia casa di campagna divenne luogo di
incontro e di discussione per la soluzione dei “punti neri”
relativi al layout ed ai macchinari. Un anno e mezzo di
discussioni e, come alcuni sanno, di prove concrete in ATA
sulla macchina di colata continua e su un forno ad induzione appositamente costruito. Alla fine del periodo di
esame e dei test non rimase che un punto ancora incerto:
il consumo eccessivo dei cilindri dello sbozzatore e ancor
più la presenza di fire cracks sugli stessi cilindri a causa
della loro ridotta velocità di laminazione. Il Dott. Hüsken
quantificò comunque in poche lire di over costs questi problemi.
Valutammo che era possibile assumerci il rischio relativo a
tali black points e ordinammo l’impianto.
La realtà mostrò la nostra eccessiva prudenza: nessun
costo extra ma, al contrario, la durata dei cilindri era più
lunga del previsto. La Società Mannesmann ritardò la consegna della colata continua di quasi un anno e ci impegnò
su una lingottiera che secondo noi non funzionava; si
ostinò sulla sua posizione, si dimostrò incapace di risolvere i problemi del sistema lingottiera e a noi non rimase che
allontanarla ed iniziare da soli a creare la nostra tecnologia.
Era il 1992.
Con la straordinaria partecipazione di tutti e lavorando
come noi sappiamo, riuscimmo da soli a vincere la nostra
sfida: la certezza della nostra conoscenza non ci aveva mai
fatto perdere la speranza.
Le idee erano buone, i layout erano stati ben studiati, erano
e sono corretti, prova ne è che non sono mai stati cambiati. Il sistema lingottiera di Mannesmann, l’inadeguatezza di
alcune parti di macchine, sono stati la causa del nostro
eccessivo ritardo. La Società Mannesmann, leader al
mondo nel settore, credeva facile ciò che invece meritava
più umiltà e più rispetto e lo ha pagato con la sua chiusura e scomparsa dal mercato; ma, allo stesso tempo, ci ha
causato inaspettatamente gravi problemi e un impegno
straordinario per risolverli.
Il nostro processo è ora, nel settore dei mini mills, un punto
di riferimento nel mondo. Il nostro profilo termico è l’unico
in grado di dare al processo potenzialità importanti: siamo
2
all’inizio di una evoluzione che non potrà non tenere conto
della nostra realtà produttiva e dei suoi futuri sviluppi.
Siamo gli unici al mondo a produrre lo spessore 1 mm in
quantità e qualità simili al prodotto laminato a freddo.
Le grandi città dell’acciaio appartengono al passato noi
siamo il futuro.
L’accelerazione dei ritmi e le conseguenti necessità dei
nostri tempi indirizzano il mercato nella direzione da noi
intrapresa: competitività, qualità, rapido servizio, flessibilità.
La tecnologia ISP è solo agli inizi, essa ha ancora potenzialità interessanti da esprimere: non possiamo fermarci perché è il mercato che lo richiede e noi, in questo momento,
ne siamo con orgoglio parte attiva. E perché no, in futuro
riusciremo ad ottenere lo spessore 0,7 mm e lo spessore
0,14. Così si chiuderebbe un ciclo produttivo dei prodotti
piani in un processo fino a 20 volte più compatto di quelli
con cui si è soliti produrre oggi.
La vita continua e continuerà ancora e meglio dopo di noi:
a noi cercare ora di dare e di fare il meglio. Il nostro impianto produrrà circa un milione di tonnellate all’anno di acciaio
al carbonio, con una qualità ben conosciuta (poi avrà altri
acciai da produrre). Il nostro coil, prima lo abbiamo fatto,
poi lo abbiamo “pulito” bene; ora, con la nuova linea di zincatura, lo rivestiamo e lo prepariamo al meglio per dare al
nostro cliente tutto il servizio e trattenere per noi qualche
giustificato vantaggio.
Non ho volutamente evidenziato le difficoltà, i momenti terribili che abbiamo superato insieme; questi sono dentro di
noi, fanno parte della nostra unione, della nostra cultura ed
ora della nostra soddisfazione. Ciò non mi impedisce di
esprimere tutta la mia sentita considerazione per la partecipazione, la volontà, la capacità e il sacrificio, valori che
uniscono le persone, nelle imprese impegnative, che non si
dimenticano più.
Talvolta, a dire il vero, a qualche visitatore curioso mi spingo a dire che “in ISP si entra in ginocchio”.
Sinceri complimenti a tutti, in attesa di poter festeggiare
insieme il decimo compleanno dell’Acciaieria ISP di
Cremona.
Cav. Lav. Giovanni Arvedi
Ambiente
la sfida del presente
inquinamento dell’aria che respiriamo è ormai divenuto un
serio problema ambientale che cerca soluzioni a breve termine. Le cronache dell’inverno trascorso hanno riportato
quotidianamente notizie sulle condizioni dell’aria, indicando
anche le cause di questo crescente inquinamento e la necessità di
intervenire strutturalmente. Fra le tante soluzioni proposte, la più
efficace pare quella di trovare nella
tecnologia nuove risposte per un rapIl camino dell’Isp
porto equilibrato e corretto fra le
necessità della nostra società e l’ambiente.
Nell’ambito della produzione industriale, il Gruppo Arvedi ha intrapreso
questa strada ormai da anni con ottimi risultati in tutte le sua aziende.
Claudio Resemini, responsabile del
Gruppo per l’ambiente, ha risposto,
insieme a Giorgio Luzzari, responsabile Isp, stabilimento che prenderemo
ad esempio, ad alcune domande sull’argomento. “La tecnologia ISP ha
rivoluzionato il processo di fabbricazione dei laminati piani di acciaio
compattando in un unico ciclo, ed in
uno spazio estremamente ridotto,
lavorazioni che la tecnica tradizionale
suddivide in tempi diversi ed in spazi
molto dilatati. Da queste caratteristiche dell’impianto derivano
importanti conseguenze sul piano energetico ed ambientale, che
fanno di ISP un esempio di siderurgia ad alta compatibilità
ambientale”.
Cosa si intende per “compatibilità ambientale”?
Che ISP è una tecnologia intrinsecamente pulita.
Sfrutta infatti al massimo l’energia contenuta nell’acciaio liquido,
trasformando in soli quindici minuti il liquido in coil, con una temperatura minima lungo il ciclo non inferiore ai novecento gradi. In
questo modo si risparmia sia energia termica di riscaldo sia energia elettrica per la laminazione, con evidenti ricadute positive sull’ambiente. Complessivamente ISP consente di risparmiare, rispetto al ciclo convenzionale, l’equivalente di una tonnellata di petrolio (TEP) per ogni coil prodotto.
Il ridotto fabbisogno energetico ha una ricaduta importante sull’ambiente in quanto riduce le emissioni nocive correlate alla pro-
L’
duzione dell’energia elettrica.
Ecologia vuol dire innanzitutto risparmio energetico…
A differenza della tecnologia tradizionale, che prevede la trasformazione in vari stadi, separati fisicamente e con elevato impiego di
spazio, con la conseguente più difficile captazione degli effluenti
da realizzarsi in più stazioni, l’impianto ISP consente la captazione ed il convogliamento dei fumi in un
unico impianto, con un notevole
miglioramento dell’efficienza complessiva di captazione ed abbattimento.
Quali sono i punti di forza, in
campo ambientale, del processo
Isp?
Le soluzioni d’impianto danno risultati eccezionali in quanto il progetto ha
preso in considerazione fin dall’inizio
le quattro cause basilari di inquinamento di un impianto siderurgico:
Fumi e polveri: emissioni ridotte
delle polveri contenute nei fumi filtrati ad un valore tra 1 e 2 mg/Nm3 contro il limite di 10 mg/ Nm3 posto dalla
Regione ed il limite di 25 mg/Nm3
accettato a livello europeo.
Rifiuti solidi: le polveri dei fumi
raccolte ai filtri vengono trattate e
conferite ad impianti esterni per lo smaltimento e tutti gli altri
rifiuti vengono ceduti ad imprese autorizzate allo stoccaggio e
smaltimento. Le scorie di acciaieria, classificate come inerti, sono
poi cedute ad imprese autorizzate per consolidamento di terreni.
Scarichi liquidi: praticamente inesistenti grazie ad un ricircolo
totale delle acque di processo
Rumore: il rumore al perimetro dello stabilimento è contenuto
entro 55 – 60 dBA perché il forno elettrico è stato incapsulato in
un apposito box isolante.
Quando si parla di ambiente si pensa anche a quello di
lavoro…
Anche per quelli che lavorano nella fabbrica l’ambiente è migliorato: il pesante lavoro manuale è stato praticamente eliminato dal
ciclo produttivo completamente integrato. Oggi oltre il 50% degli
operatori interagiscono con l’impianto attraverso computer e la
maggior parte del personale lavora in sale di controllo.
3
ATA
Primo
Idroformatura, il futuro è nell’auto
l’adozione della tecnoloL’ATA prosegue sulla
gia dell’idroformatura per
strada intrapresa e si
colmare il ritardo rispetto
candida a divenire leaagli Stati Uniti, dove già da
der italiano per la forqualche anno si produconitura di pezzi idroforno componenti automomati per il mercato delbilistici idroformati e
l’automobile.
dove ai produttori di tubi
«Abbiamo dato il via ai
è richiesto di fornire
primi ‘approcci’ all’imateriale crudo atto a
droformatura un paio
sopportare deformazioni
d’anni fa – afferma
comparabili a quelle del
Pierluigi Pegorari,
materiale normalizzato.
Project Manager -, il
Il numero di presse per
primo partner è stata la
idroformatura è in contiBenteler ed il pezzo
Supporto motore Audi
nuo aumento, con la
prodotto con successo,
Germania in testa, seguita
un supporto motore, è
dalla Francia e dalla Spagna, in forte crescita. Investimenti in
oggi montato sui modelli di punta di Audi».
questa direzione sono in atto anche in Italia e nei paesi dell’est
Con la partecipazione al terzo International Hydroforming
europeo. All’interno dell’azienda sono numerose le persone che
Congress, tenutosi nell’ottobre 2001 a Pamplona, in Spagna,
lavorano allo sviluppo dell’idroformatura, a partire da Pierluigi,
abbiamo colto l’interesse delle principali case automobilistiche
che lavora a stretto contatto con Mario Fraioli, direttore di stae dei relativi subfornitori insieme all’opportunità di visitare una
bilimento, Massimo Dall’Ara, responsabile della produzione,
delle più moderne installazioni per la produzioni di particolari
Roberto Poli che cura la metallurgia e la qualità ed Alberto
per la General Motors.
Cremaschi per i processi di finitura. Il progetto ha coinvolto
Ci attendiamo il boom dell’utilizzo dell’idroformatura nei prospiù temi essendosi rivolto al perfezionamento di tutti i passaggi
simi quattro o cinque anni, quando tutte le case automobilistidalla scelta dell’acciaio , dalla lavorazione, dalla saldatura alla
che avranno lanciato sul mercato le piattaforme attualmente in
calibratura, al trattamento termico, fino all’esecuzione del taglio
fase di progettazione: ATA si è attrezzata per questa nuova
ed al controllo del pezzo finito. «Sono stati anni di prove ed
sfida. La battaglia commerciale si giocherà sulle richieste qualiesperimenti ed ora
tative di un pro- prosegue
dotto che deve
Si dice che ogni nuova tecnologia ha bisogno di una killer applicaPegorari-, possiamo
offrire una sensivantare un know
bile diminuzione
tion per avere un vero successo. Per l’industria del personal
how avanzato ed
di peso per garancomputer la “killer application” è stata il foglio elettronico.
Un
processo
simile
è
in
corso
nell’industria
dell’idroformatura
un’esperienza che
tire, di conseguentubolare, che vede la “killer application” nello “chassis” per
ci permette di proza, minori consuautoveicoli, cioè il telaio che assiema le parti fondamentali di
porci al mondo delmi e minor inquiuna macchina.
l’automotive con
namento con la
I progettisti hanno ben accolto l’idroformatura tubolare perché
‘pezzi’ di grande
maggior sicurezza
permette di rendere più efficaci i loro progetti; si ottiene
qualità».
garantita anche
infatti la massima rigidità, stabilità dimensionale, resistenza
alla
fatica
e
all’urto
con
il
minimo
peso
e
riduzione
del
costo.
Possiamo anticipare
dal minor numero
Secondo alcune stime entro il 2004 il 50% dei veicoli prodotti
che nel prossimo
di saldature necesnel Nord America avranno telai con almeno un pezzo idroformafuturo sarà sottoposarie per arrivare
to.
sto ad omologazioal pezzo finito.
Quale sarà la prossima “killer application” per l’idroformatune in ATA un pezzo
Tutta l’Europa si
ra tubolare?
che verrà montato
sta muovendo in
La risposta potrebbe trovarsi nello “spaceframe”, cioè in
su di una Volvo.
tempi rapidi verso
4
Piano
ISP
10 anni festeggiati con il primo coil zincato
Il primo coil uscì dallo stabilimento Isp il 22 febbraio
del 1992, si coronava così il lungo e sofferto periodo
di progettazione di un impianto unico al mondo.
Sono passati dieci anni e più di sei milioni di tonnellate di materiale sono stati lavorati nello stabilimento
di Cavatigozzi. Ora arriva l’ultima novità.
Il 6 aprile, infatti, pochi giorni dopo Pasqua, è stato
zincato il primo coil e la nuova linea è entrata definitivamente in produzione
“Il progetto di una linea di zincatura – afferma
Luciano Manini, direttore dell’Isp -, è nato qualche
anno fa, insieme a quello del decapaggio. L’idea di
partenza del Cav. Arvedi era che l’Isp dovesse essere
un grande centro di servizi del coil, con l’obiettivo di
lavorare un milione di tonnellate di acciaio l’anno,
con una grande flessibilità di fornitura, che permetta
di evadere in tempi rapidi gli ordini offrendo materiale già lavorato”. Ora, con la nuova linea di zincatura
ed un secondo slitter, il progetto sta raggiungendo il
suo compimento.
Ha guidato i lavori della nuova zincatura Carlo
Lanzini, che aveva già partecipato all’avviamento del
decapaggio e che ora ha seguito, fin dalla sua nascita,
la realizzazione della nuova linea. Solo nel 1997
Lanzini era un operatore al pulpito del laminatoio,
poi, con una rapida carriera, ha iniziato ad occuparsi
delle nuove linee. “A parte l’impiantistica – afferma Lanzini –, la
zincatura è una linea abbastanza semplice: il cuore dell’impianto
è il forno ad atmosfera controllata che prepara il coil alla vasca
dello zinco. E’, ovviamente, anche il punto più delicato per la
riuscita dell’intera operazione”. Dopo la costruzione dei capannoni e la posa della linea, sono state fatte le cosiddette ‘prove in
bianco’, che hanno permesso di controllare il funzionamento di
tutto il processo e di verificarne la tempistica. Una volta avviato,
l’obiettivo è quello di ‘far girare’ l’impianto su quindici turni settimanali, limitando le fermate al minimo. Il progetto, in questi
anni, è stato seguito da Giacomo Soldi e Claudio Milo per l’ufficio tecnico, da Stefano Carotti, che si è occupato della manutenzione elettronica, da Andrea Botti che ne ha seguito la meccanica. Fondamentale anche il ruolo dei due consulenti esterni al
Gruppo, provenienti dall’Ilva: Ferdinando Bellei ha seguito i
montaggi e il signor Bottaro, ex capo reparto, ha messo a disposizione del nuovo progetto la sua esperienza. La nuova linea di
zincatura ha l’ambizione di lavorare una serie di spessori che
vanno dagli 0.8 millimetri fino a raggiungere i 4 millimetri,
misura difficile da lavorare ma che può permettere interessanti
sviluppi commerciali.
Il primo nastro zincato
I primi coils zincati
Esplosione del forno, ripresa a tempi record
Un incidente, come è noto, ha messo fuori uso
il forno dell’Isp di domenica mattina, il 17
febbraio scorso. In soli sette giorni il guasto è
stato riparato e la produzione è ripresa ai
ritmi di sempre. Un record. Un successo reso
possibile grazie alla mobilitazione ed alla
disponibilità di ogni singolo componente dell’azienda. Primo a mobilitarsi è stato il
Presidente, Cav. Giovanni Arvedi, il quale ha
mantenuto un contatto diretto con il presidente della Danieli, ditta che ha fornito, con
grande tempestività, i pezzi di ricambio che
mancavano per rimettere in attività il forno.
La struttura di scorta del forno era infatti a
disposizione nei magazzini Isp, mentre i
sostegni degli elettrodi sono stati forniti dalla
ditta di Buttrio a tempi di record. Gli addetti
alla manutenzione hanno datola loro massima
disponibilità fin dai primi istanti, sottoponendosi a turni particolarmente duri, che
hanno permesso di limitare i tempi di inatti-
5
Arinox
Primo
La linea di passivazione prende forma
Prosegue, parallelamente al montaggio e completamento del
nuovo laminatoio, l’installazione della linea di passivazione,
che inizia a prendere forma.
Nelle foto è documentata la preparazione del basamento
dell’impianto, in calcestruzzo armato, e il successivo montaggio della carpenteria metallica di sostegno. L’impianto, a
regime, sarà in grado di lavorare con due diverse modalità
operative che permetteranno di ottenere due effetti sui
nastri processati: passivazione o pulizia superficiale. Con la
passivazione, che consente di ottenere un film passivo
superficiale controllato sul metallo, sono incrementate le
naturali caratteristiche di resistenza degli acciai inossidabili
contro l’azione degli agenti corrosivi presenti nelle diverse
condizioni di utilizzo. Piccole modifiche nei parametri di
esercizio dell’impianto consentiranno, quando necessario,
di effettuare una pulizia elettrochimica superficiale, in grado
di eliminare anche le più piccole tracce di ossidazione o
contaminazione superficiale derivanti o dal ciclo produttivo
o dalle condizioni ambientali.Questa pulizia è fondamentale
nella produzione di nastri Inox per determinati settori di
impiego in cui le caratteristiche di superficie sono essenziali
per garantire le prestazioni richieste sui pezzi finiti o per
consentire la lavorabilità, soprattutto in termini di stampabilità, nel corso del processo produttivo. Il progetto è stato
seguito da Mauro Moretti, responsabile della manutenzione,
e da Giuseppe Muzio per l’Ufficio Tecnico.
Il montaggio
delle carpenterie
6
Getto
delle fondazioni
della linea
Piano
Ilta
Tubi Inox per le basi aeree della Nato
La qualità dei tubi Inox dell’Ilta di Robecco trova sempre nuovi
utilizzi anche nel campo dell’aeronautica. Oltre agli impieghi nell’aeroporto civile di Düsseldorf, l’affidabilità dei prodotti dello stabilimento di
Robecco d’Oglio ha garantito importanti
commesse per tubi che andranno a completare due progetti per l’aereonautica
militare.
I due progetti, che verranno realizzati
all’interno di due basi della NATO, riguardano la costruzione di linee che portano
il carburante per gli aerei direttamente
alle linee di rullaggio.
La prima fornitura è andata ad un aereoporto italiano, al quale sono stati forniti
duemila metri di tubo Inox
(1.4571/316Ti 219.1 x 5.00) saldato
con il sistema TIG.
La seconda commessa ha portato i tubi Ilta in Germania (in questo caso l’acciaio utilizzato era il 1.4301/304 153.20 x 1.60) ed il
quantitativo ordinato è stato di gran lunga superiore, arrivando
fino ai 10 mila
metri, dieci
chilometri di
tubo.
Le nuove
necessità per
il rifornimento di carburante nelle
basi militari
dell’Alleanza
Atlantica
hanno spinto
gli organismi
militare a scegliere l’affidabilità dei prodotti.
Le nuove normative di sicurezza, le necessità di rabbocchi di carburante più veloci richiedono infatti tubi prodotti seguendo specifiche tecniche e qualitative
severe: l’elevato standing qualitativo, la velocità di consegna,
insieme all’adeguata capacità di servizio dello stabilimento Ilta di
Robecco, sono state le carte vincenti.
Le nuove disposizioni di sicurezza prevedono infatti che il riforni-
mento degli aerei, in particolare dei C130, avvenga direttamente
sulla pista, con nuove stazioni di rifornimento più sicure. Tutte
queste operazioni precedentemente venivano effettuate con camion cisterna ed
altri mezzi che lasciavano inevitabilmente
sulle piste olio, carburante e altre sostanze che rischiavano di risultare pericolose
per gli spostamenti degli aerei su pista.
Le nuove soluzioni sono state studiate
dagli organismi militari per evitare rischi
inutili: è stato previsto per il rifornimento
l’utilizzo di tubi Inox protetti con rivestimenti anticorrosivi di polietilene estruso.
Per la fornitura italiana il rivestimento è
stato effettuato dalla ditta Socotherm di
Adria, in provincia di Rovigo.
Due aerei N.A.T.O.
Il progetto, che è stato seguito da
Maurizio Mazzolari, ha presentato alcune
difficoltà tecniche nel corso della realizzazione che sono state
superate grazie all’esperienza ed al know how dei tecnici della
Ilta. I due aspetti che hanno richiesto maggiore impegno sono
stati la necessità di una
ovalizzazione
ristretta e
continuativa,
in ambedue
le forniture
questi elementi sono
risultati di
complessa
gestione. Nel
primo progetto il tubo
aveva infatti
uno spessore
relativamente
alto e metteva
sotto forte
sforzo la profila, mentre il secondo aveva uno spessore più basso in rapporto
al diametro richiesto, per cui il tubo risultava instabile nel corso
del processo produttivo. Sia la superficie esterna che quella
interna andavano poi decapate: l’impiego finale di questi tubi ha
quindi richiesto un impegno particolare dei tecnici Ilta anche nel
corso del processo chimico di decapaggio.
7
Persone
Borse di studio,
i premiati di Sestri
La consegna delle borse di studio è stata, al
termine dello scorso anno, l’occasione per i
più bravi fra i figli dei dipendenti di Arinox di
vedere riconosciuto il proprio impegno scolastico.
I premiati dall’ingegner Pietro Mauri:
Cristiano Alpignani, Pamela Belloglio, Cristian
Bertani, Francesca Bottero, Maddalena
Canepa, Lucia Defilippi, Giulia Gandolfo, Elisa
Laconi, Laura Lutzu, Diego Mancosu, Valentina
Muzio, Elisa Repola, Luca Bacigalupo, Matteo
Cavallero, Manuela Meli, Moira Rivara.
Nastri Arinox, la sicurezza di farsi
N
el campo della sicurezza negli ambienti di lavoro, soprattutto in situazioni di scarsa illuminazione, ridotto campo
visivo e dove si muovono mezzi pesanti e di trasporto, la
visibilità delle persone è l’aspetto più importante nella prevenzione degli incidenti.
Il mezzo generalmente adottato per aumentare questa visibilità
è quello di inserire sugli indumenti esterni strisce o bande di
colore molto intenso e ad alta riflettività, come, ad esempio,
accade per le strisce catarifrangenti cucite sulle tute degli operatori nei cantieri autostradali.
Spesso tuttavia non è possibile
disporre su tutti gli indumenti
questo tipo di bande di visibilità. Per ovviare a questo problema si è realizzato una sorta
di “plug-in” che può essere
inserito su tutti gli indumenti
(generalmente sulle maniche,
ma si adatta anche alle caviglie).
La nuova barretta metallica a
molla fabbricata con materiale
Arinox è in grado di arrotolarsi
su se stessa come un bracciale ed è rivestita di tessuto o plastica catarifrangente nel colore desiderato (giallo o arancio).
Il bracciale, una volta arrotolato, è assolutamente stabile e non
può sganciarsi facilmente (è ciò garantisce che in caso di appiglio accidentale il bracciale si sfili senza creare impedimenti ai
8
movimenti).
Il “cuore” di questo accessorio è costituito da un nastro di
acciaio inossidabile prodotto da Arinox, così concepito per evitare la corrosione se utilizzato in ambienti “estremi” quali, ad
esempio, piattaforme petrolifere marine.
La scelta di un acciaio inossidabile di tipo austenitico con una
composizione chimica calibrata per acquisire un particolare
grado di incrudimento dopo una laminazione a freddo, garantisce elevatissime caratteristiche di
elasticità, ottenute anche utilizzando cicli di laminazione appositamente studiati.
Il prodotto finito, di spessore
0.20 millimetri, è fornito in strisce con tolleranze dimensionali
ristrette, raggiunte applicando
specifiche di taglio particolari.
Per ottenere il bracciale, il nastro
Arinox subisce una operazione di
formatura/calandratura che ne
modifica la planarità trasversale
inducendo una forma concava, a
“canoa”, con successivo taglio a
misura; il pezzo con questa particolare forma è instabile e tende, sotto una piccola pressione, a
raggiungere la stabilità assumendo una forma ad anello, arrotolandosi su se stesso come una molla.
Questa applicazione permette di ipotizzare nuove fasce di mercato importanti, al di fuori dell’ambito della sicurezza.
& Fatti
Lo stand
del Gruppo
alla Fiera
di Milano
Expocomfort, edizione record
ppuntamento storico del mondo della idrotermosanitaria,
l’Expocomfort è giunto quest’anno al suo trentatreesimo
anniversario, festeggiato con successo, sia grazie al notevole incremento degli spazi espositivi sia per il boom di visitatori,
mai tanto numerosi nel passato.
La manifestazione, che si è tenuta presso la Fiera di Milano dal 5
al 9 marzo, ha coinvolto oltre 2.800 aziende impegnate nel settore, accolte in stand che coprivano tutti i 245 mila metri quadri
dell’intera area espositiva milanese.
Per il Gruppo Arvedi hanno partecipato all’Expocomfort Ata ed
Ilta, che hanno presentato l’intera gamma dei loro prodotti nel
campo dei tubi pensati per impieghi idrotermosanitari, per l’impiantistica, per la sicurezza ed il benessere ambientale.
Oltre all’esposizione, che ha visto coinvolti più di 200 mila operatori provenienti da tutto il mondo, con un particolare incremento
dei paesi dell’est europeo, molti sono stati i momenti di
approfondimento scientifico. Numerosi seminari ed convegni
hanno tracciato le linee dei futuri sviluppi del settore: fra gli
incontri, di particolare interesse è stato il simposio dal titolo
Efficienza energetica e fonti rinnovabili: il presente possibile, che
ha trattato il tema basilare della necessità di andare sempre più
verso un risparmio energetico anche nel mondo dell’edilizia.
A
Pasquale Mazzetti, responsabile di Ata per i prodotti commerciali
dell’area Italia, ha giudicato molto positiva l’edizione di quest’anno del Mce. “In questa manifestazione si vedono tutte le novità
del settore, è al contempo un’esposizione commerciale ed un
momento di aggiornamento. Nonostante i nuovi materiali, l’acciaio si riconferma il prodotto che garantisce la maggiore durata
ed il migliore rapporto qualità prezzo. La nostra esperienza produttiva è ormai trentennale ed i tubi neri e zincati Arvedi riescono a trovare sempre nuovi spazi commerciali grazie ai nuovi
impieghi richiesti dall’evolversi delle tecniche edilizie”. Per Ilta
era presente Maurizio Mazzolari, dell’ufficio vendite dell’azienda
di Robecco d’Oglio, il quale ha ribadito l’importanza di questa
manifestazione.
“Sono due i clienti ideali di Ilta che frequentano questo tipo di
manifestazione, i produttori di caldaie e chi si occupa di Press
fitting, il sistema di giunzione per la distribuzione idrica realizzato con tubo inossidabile. Abbiamo avuto importanti contatti nel
corso della manifestazione, l’Inox sta divenendo un materiale
sempre più impiegato perchè, pur costando un po’ di più, garantisce garanzie di durata maggiore rispetto ad altri materiali. Il
risultato è stato quindi molto positivo, sia per il mercato italiano
che per quello europeo”.
9
Alpa
Persone
In cantiere una gita a Genova in maggio
L’inaugurazione della nuova mensa Isp, a pochi giorni da
Natale, è stata l’occasione per riunire quasi duecento pensionati
del Gruppo per un piacevole pranzo conviviale. Nel corso della
giornata sono stati rinnovati i tesseramenti dell’Alpa,
l’Associazione Lavoratori Pensionati Arvedi, che ha così raggiunto un numero di iscritti record. La festa ha ridato slancio
all’associazione che sta ora organizzato nuove attività sociali per
tutti i pensionati: per il mese di maggio l’Alpa organizzerà una
visita all’acquario di Genova, con una sosta anche allo stabilimento Arinox di Riva Trigoso. Gli organizzatori stanno raccogliendo le adesioni di massima per questa gita, la cui data deve
ancora essere definita. Altra iniziativa in cantiere è una biciclettata, organizzata sempre per la primavera inoltrata; continua
inoltre anche la campagna tesseramenti.
Per informazioni rivolgersi a Claudio Resemini, presso lo stabilimento Isp, telelefonando allo 03724781.
Siegers, grande concerto al teatro Ponchielli
rande concerto dell’Orchestra Accademica di Berlino, il 3 aprile scorso alle ore 20 e 30 presso il teatro Ponchielli, a Cremona. Una formazione di 74 elementi, nelle fila della quale milita come fagottista Ulrich
Sieger, per anni a capo dell’acciaieria Ata, ha affrontato un programma particolarmente ricco, aperto dall’ouverture da Egemont di Beethoven.
L’esecuzione del Concerto per quartetto di Sphor e la Serenata n. 1 di
Brahms ha concluso il programma. Particolarità del concerto, che ha visto
protagonista un’Orchestra composta da appassionati non professionisti, è
stata la partecipazione come solisti di quattro elementi della famosa
Orchestra Filarmonica di Berlino, ora diretta da Simon Rattle e considerata
unanimemente la più grande orchestra sinfonica al mondo. Ulrich Sieger,
oltre al lavoro, ha coltivato fin da piccolo la passione per la musica: “suono
nell’Orchestra Accademica dal 1963 – ha dichiarato -, ed oggi ci suonano
anche i miei figli. E’ una formazione amatoriale, ma di grande livello”. Ha
diretto il complesso il giovane Andreas Schuller, che ha solo 27 anni e può
vantare già una grande esperienza concertistica.
G
10
Ricordo di Tullio Galli
.......................................................
........
Pochi giorni fa sì è spento Tullio
Galli, settantaquattro anni, pensionato del Gruppo. Aveva infatti
trascorso parte della sua vita
lavorativa in contabilità presso
l’Ata. Una volta andato in pensione si era dedicato con impegno
alle varie attività dell Alpa.
Molto impegnato nel campo del
sociale, colonna delle Acli, Galli è
ricordato con affetto da quanti
ebbero modo di lavorare con lui
& Fatti
aziente come un ricercatore, attento come un medico e
scrupoloso come un notaio, Angelo Visigalli entrò all’Ata
nel 1982, proveniente dalla Redaelli di Milano. La sua
destinazione era il laboratorio di metallurgia e la missione era
quella del controllo di qualità. Contattato da Ulrich Siegers, allora direttore dell’acciaieria, Visigalli, lodigiano di nascita, lavorò
per tre anni studiando i problemi che via via nascevano nella
lavorazione dell’acciaio. Analizzava e certificava la qualità dei
tubi, tramite prove meccaniche e indagini micrografiche. Quando
ai vari test i tubi presentavano difetti, cercava di capirne con
pazienza le cause mettendo a frutto la sua esperienza di metallurgista. Nei casi più interessanti appartava con diligenza il materiale, tanto da poter produrre una sintesi scritta di tutta la difettologia dei tubi formati a freddo. Il libro, dal titolo
Saldatura elettrica a resistenza dei tubi formati a
freddo, corredato da schemi, tabelle e micrografie,
descrive tutti i difetti che si possono incontrare
nella lavorazione di quel genere di tubi. Nel 1987
tornò per qualche anno alla Redaelli, allettato da
un progetto su cavi per tensostrutture che l’azienda
P
Angelo Visigalli,
la memoria storica dell’Isp
milanese stava mettendo a punto. Il richiamo cremonese fu però
più forte e nel 1992 tornò assunto dal neonato stabilimento Isp.
Era stato chiamato dall’ingegner Gosio, con un compito che lo
allettava e coinvolgeva pienamente. Occorreva infatti studiare e
documentare particolareggiatamente tutte le fasi di progettazione
e di messa in opera del nuovo processo Isp: stava infatti nascendo un nuovo modo di lavorare l’acciaio e occorreva qualcuno
che seguisse, a livello scientifico, l’evolversi dei lavori. Se le innovazioni si ottengono provando e riprovando, Visigalli dovette studiare tutti i tentativi e documentarli. Divenne così la memoria
storica del nuovo Isp: raccolse dati, filmò le prove e studiò, preparando relazioni e report per i tecnici che stavano lavorando al
perfezionamento del processo. La fase di immagazzinamento ed
elaborazione dei dati lasciò poi il passo alla trasmissione del
sapere accumulato negli anni. Visigalli, dopo un corso intensivo
per rinfrescare il suo inglese in Inghilterra, passò a fare corsi
tecnici per i dipendenti dei grandi gruppi del mondo che avevano acquistato il brevetto delle tecnologia Isp. Iniziò con i coreani
della Posco, poi lavorò con sudafricani e cinesi. “Fu un momento molto importante della mia vita professionale – afferma
Angelo Visigalli -. Avere un respiro internazionale, vedere persone di tutto il mondo, ascoltarne i problemi e, nei limiti del possibile, risolverli mi ha indubbiamente arricchito. Ricordo anche la
pazienza che occorreva, la costanza nel rispondere più volte alla
stessa domanda. Alla fine tutti furono molto soddisfatti, sia della
tecnologia, sia del modo in cui era stata spiegata e seguita”. Anni
di studi che comunque non sono andati persi. Visigalli ha raccolto la sua esperienza in diverse pubblicazioni che rimangono nel
patrimonio culturale del Gruppo. Anche il know how, il bagaglio
di esperienza, che si è fatto seguendo il processo Isp è confluito
in una pubblicazione interna dal titolo Sviluppo della tecnologia
Isp. Ma non sono solo le ricerche sul metallo ad attirare l’attenzione di Visigalli. Nel tempo libero è infatti la pittura a riempire
le sue giornate e, fra i vari temi, uno dei suoi soggetti preferiti è
stato quello dei processi di lavorazione dell’acciaio. Con diverse
impostazioni, ispirandosi ora alla scuola metafisica, ora a quella
cubista, Visigalli ha sintetizzato in immagini il processo che ha
seguito per anni. Una passione, quella per la pittura, che si è trasformata in qualcosa di più. Ora Visigalli espone in sedi accreditate ed ha già partecipato a diverse mostre. I soggetti sono cambiati nel tempo, ma il ricordo del passato non lo abbandona mai.
Essere una memoria storica è una responsabilità che lo seguirà
per tutta la vita. Dopo la dipartita dell’ing. Gosio, è stato direttamente il Presidente a richiamare Visigalli all’attività: il processo
ISP è in continuo sviluppo ed ora si attendono risultati positivi e
interessanti dalla “levelling” e dal futuro intervento sulla colata
continua. Al lavoro tanto apprezzato di Visigalli si sta progressivamente affiancando un completamente scientifico-accademico,
seguito dall’Ing. Antonio Guindani, con l’assistenza del
Politecnico di Milano. Lo sviluppo non si può arrestare, lo sviluppo dell’ISP non si può arrestare, lo spessore finale di 0,14
mm è il traguardo! Buon lavoro e complimenti a Visigalli.
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Arvedinforma
Notiziario di informazione
del Gruppo Arvedi
Direttore
Federico Mazzolari
Coordinamento editoriale
Giovanni B. Magnoli per Epoché
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Fotografie
Mino Boiocchi Art Photo,
Stampa
Arti Grafiche Persico
Hanno collaborato: Umberto
Albarosa, Alberto Bagna, Samantha
Bartolometti, Antonio Guindani,
Carlo Lanzini, Luciano Manini,
Pasquale Mazzetti, Maurizio
Mazzolari, Alberto Montepagano,
Tiziano Neviani, Giulia Parchi,
Pietro Repellini, Claudio Resemini,
Paolo Rodiani, Abele Scazzina.
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