The most innovative machines

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The
machines
Themost
mostinnovative
innovative
machines
with
solutions
withRockwell
RockwellAutomation
Automation
solutions
Innovative Maschinen
mit Lösungen von Rockwell Automation
Table of Contents/Inhaltsverzeichnis
English
Company
Country
Page
Big Drum Engineering
Germany
4
Cama Group
Italy
6
CFT
Italy
8
Elmar Europe
Germany
10
GEA Messo PT
Netherlands
12
Haas-Mondomix
Netherlands
14
Ice Group
Poland
16
Langen Group
Netherlands
18
PFM
Italy
20
Tramper Technology
Netherlands
22
Deutsch
Firma
Land
Seite
Big Drum Engineering
Deutschland
24
Cama Group
Italien
26
CFT
Italien
28
Elmar Europe
Deutschland
30
GEA Messo PT
Niederlande
32
Haas-Mondomix
Niederlande
34
Ice Group
Polen
36
Langen Group
Niederlande
38
PFM
Italien
40
Tramper Technology
Niederlande
42
Solutions in Action
BIG DRUM Engineering has recently introduced smaller systems,
such as the Smart Filler XW
The roots of BIG DRUM date back to 1928 when Mr. Parker first established
the Drumstick Company, a company that filled wafers with ice-cream, in
Forth Worth, Texas. Today, BIG DRUM ranges among the leading players in
the global ice-cream industry.
Allen-Bradley CompactLogix
programmable automation controller
“Our real strength is due to consistently focusing on one field. We are
THE specialist when creating filling solutions for ice-cream or other food,”
Andreas Itter, sales & marketing manager, describes.
BIG DRUM Engineering GmbH based in Edertal-Giflitz has developed,
manufactured and installed filling lines on the global market for a long
time. 70% of sales are achieved from export of machines built by the
company based in Northern Hesse.
“Our systems fill creamy and liquid products into various containers and
achieve an output of up to 50,000 pieces per hour depending on the
container size,” Andreas Itter declares. Generally, speed is an important
issue for BIG DRUM filling solutions, along with proper hygiene conditions
and the highest possible user friendliness – all the things that machines
manufactured by BIG DRUM put into practice by default thanks to AllenBradley® components amongst others.
Allen-Bradley Kinetix 5500 servo drives
Andreas Itter gives the following reasons for this choice: “Rockwell
Automation offers trainings free of charge at the customer’s site,
worldwide support via service centres staffed around the
clock and any quantity of highly qualitative products that
are very easy to operate. In all Allen-Bradley controlling
systems for example, certain routines are pre-set, so that our
programmers only have to modify specific values, curves or
degrees.”
In general, BIG DRUM Engineering is best known for
large-scale, highly complex and extremely speedy filling
lines. Recently, the mechanical engineering company has
offered even smaller systems, such as the Smart Filler XW, an
extremely compact series concept, whose small dimensions
and transport rollers provide easy shifting from A to B,
if required - into the middle of production or anywhere
outside in storage facilities.
Another example of a small mechanical BIG DRUM solution
is the Sandwich Line SL200. This system was created at
the end of 2013 and is very popular on the US market, in
Scandinavia and in Russia. This equipment line copes with
up to 165 to 170 cycles per minute, depending on sandwich
size or paper quality and can also be operated by an AllenBradley touch screen. The drives required for such filling
speeds are provided by Rockwell Automation in this case,
too. “That’s what we’re all about. Rockwell Automation is
our preferred technology partner, because everything is
just perfect: The product, the support and the worldwide
service,” Andreas Itter concludes.
The Smart Filler is designed to fill cones, cups and other
standardised products and can be configured from six
products wide down to a single lane. Depending on
customer needs, an Allen-Bradley CompactLogix™ or a
Compact GuardLogix® programmable automation controller
(PAC) keeps running the machine at a cycle rate of 65
to 70 cycles per minute. An Allen-Bradley Kinetix® 5500
servo drive running over EtherNet/IP® maintains the exact
positioning of the products in the single stations of the
Smart Filler, especially in the lidding station. “Here accuracy
is particularly important,” Andreas Itter underlines.
The Smart Filler provides absolute flexibility due to the
user-friendly Allen-Bradley PanelView™ Plus 1000 graphic
terminal. “At the push of a button, it is possible to select
the product to be filled, such as cones or cups filled with
vanilla or chocolate ice-cream. The great thing about the
operator panel is that pictures, manuals and short videos
can be stored for the operator, who can then display them
for operation or maintenance purposes,” the marketing &
sales manager of BIG DRUM Engineering reveals a further
special feature of the controlling solution from Rockwell
Automation that he particularly appreciates.
For more information, contact:
Andreas Itter, Sales & Marketing Manager
BIG DRUM Engineering GmbH
Phone: +49 5623 94990
Fax: +49 5623 9499 330
E-mail: info@bigdrum-engineering.com
www.bigdrum-engineering.com
Allen-Bradley, CompactLogix, Compact GuardLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
EtherNet/IP is a trademark of the ODVA
Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.
Publication OEM-AP422A-EN-P – February 2015
Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.
Solutions in Action
Cama Group is known globally for the cutting edge technology and
reliability of its packaging systems. The packaging machines and the
robotized lines, designed, manufactured and installed by the Italian
company worldwide, can be used in food and non food industries and
cover the whole primary and secondary packaging processes, from the
line entrance to the end-of-line packaging operations, before palletising.
iTRAK, a modular, scalable motion control system
Cama is now introducing the CL 175, a new cartoning machine, which has
been completely redesigned, both in layout and functionality.
The main difference between the CL 175 and other traditional cartoning
machines lies in the iTRAK® system, a solution designed by Jacobs
Automation, an American company recently acquired by Rockwell
Automation.
iTRAK® is a modular, scalable motion control system that provides
independent control of multiple magnetically propelled movers on
a track; the simple configuration and patented pitch-less technology
conceived by Jacobs Automation changes the industry approach to
transport systems and solves different motion and speed needs.
Allen-Bradley GuardLogix L71S
As Riccardo Panepinto, Operations Director at Cama Group, explains: “This
cartoning machine is the most popular system among the ones proposed
by Cama and it is now showcased in a totally new version, which includes
the no-chains intelligent track system designed by Jacobs Automation.
The system is totally integrated with the Rockwell Automation hardware
and software technology, selected by Cama to build the automation and
control core of the machine.”
The CL 175 is the result of a restyling that Cama Group
recently started to reduce its machines footprint, by
integrating the electrical and pneumatic component control
cabinets into the machine pedestals angles. Such a compact
machine footprint helps to minimize cabling and makes
it easier to place the utility devices right where they are
needed and make them more accessible.
The Jacobs Automation iTRAK® and Rockwell Automation
midrange control and motion solutions helped Cama
to manufacture a machine which offers several benefits
to the end user: optimised format changeover, reduced
footprint, lower maintenance needs and energy savings. The
automatic changeover doesn’t require manual intervention
and it is key to the machine performance improvement too.
Going into detail, the CL 175 comprises three main operating
stations: in the first one, the carton box is picked from
the storage station, opened and placed into the movers’
pockets. After that, it moves to the next station for the
product insertion. Two boxes at a time are picked and placed
in continuous motion, with movers adapting their speed
to that of the rotary feeder. The boxes remain instead in a
stand-by position to receive the items.
“Featuring 10% reduced floor space and an advanced
control software system, the CL 175 uses less steel in its
construction, reduces the environmental impact and doesn’t
require any chemical products in maintenance operations,
since the movers don’t need to be lubricated,” Panepinto
says. “It is also worth mentioning the reduction in electrical
consumption, due both to the fact that every mover starts
only when it is needed and to the adoption of Rockwell
Automation energy efficient midrange solutions”.
As this step is completed, the carton boxes are moved
towards the final closure station, which can work in
continuous or intermittent mode. “The movers are
electronically aligned with the devices operating in the
different stations; they move independently of each other
and adapt to different speed requirements,” Panepinto
points out.
To build the control core of the cartoning machine,
Cama selected a Rockwell Automation GuardLogix® L71S
controller. The controller is connected to the movers
over EtherNet/IP and through a gateway, which runs as a
hardware and software interface and reads the movers as if
they were machine’s virtual axis.
To manage the movers, the operator uses a programming
environment which is common to all the Rockwell
Automation midrange solutions adopted on the machine:
Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo drives, single-cable
motors, Allen-Bradley PowerFlex® 525 inverter, safety Point
I/O, I/O for Fieldbus connection to pneumatic components,
Stratix 2700™ switch connected to other operating units
and Allen-Bradley PanelView™ Plus operator panels running
Windows CE.
Furthermore, on CL 175 there is no need to restart the
system in case of an emergency stop: “While in traditional
packaging systems motors need some seconds to find their
home position in case of restart after a stop, the absolute
encoders set on each iTRAK® mover retain position data
during loss of power and allow the machine to restart
immediately,” Panepinto concludes.
Riccardo Panepinto
Operations Director
Cama Group
Phone: +39 031 879811
Fax: +39 031 856373
E-mail: info@camagroup.com
www.camagroup.com
Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, GuardLogix, Kinetix, PowerFlex, Stratix and PanelView are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Publication OEM-AP270A-EN-P – MARCH 2014
Solutions in Action
CFT designs and manufacture turnkey lines and single
machines for liquid food processing and packaging
Catelli Food Technology (CFT) is a world market leader in food
processing and packaging line construction. Based in Parma, Northern
Italy, the CFT Group was born in 2006 from the merger of two 80-year-old,
worldwide food plant engineering and manufacturing companies – Rossi
& Catelli and Manzini. CFT works with the biggest multinational food
companies around the world to develop innovative solutions, which boast
“made-in-Italy” technological excellence.
programmable automation controller (PAC)
Allen-Bradley PowerFlex 525 variable-speed drives
“We design and manufacture turnkey lines and single machines for
liquid food processing and packaging,” Mario Gozzi, Sales Area Manager
at CFT for US and South America, states. “We are world leader in fruit
and tomato processing, aseptic bulk filling, liquid food concentration,
beverage, sauces and beer filling and seaming. Among our customers,
we count brands such as The Morning Star Packing Company (US), Sugal
Idal (Portugal), Transa (Spain), La Cesenate (Italy), Cofco Tunhe (China) and
Kagome (Japan).”
CFT recently engineered a completely new line for high-quality fruit
purée processing. The new line at Titan Frozen’s Santa Maria site, with
an incoming flow rate of 5 t/h, is designed to produce single-strength
strawberry purees and concentrates – either natural or depectinized
– which are cold filled into 55 gal bags in drums and then frozen. This
semi-processed food product is aimed at the beverage
industry as well as at the yogurt, dessert and ice cream
production markets.
The Titan strawberry puree line comprises two unique and
proprietary CFT technologies, the Zenith Chrono line for
fruit puree extraction and the Mixflow evaporator for final
fruit puree concentration. “The Zenith Chrono line features
a new patented concept as the fresh fruit is processed
thanks to three basic elements – anaerobic environment,
cold extraction and fast enzymatic deactivation – while the
Mixflow evaporator has a traditional forced-recirculation
body on the first effect followed by second and third effects
with mixflow technology,” Gozzi details.
When engineering the Titan’s line, CFT chose a midrange
control and supervision solution from Rockwell
Automation®, which is based on the Allen-Bradley®
CompactLogix™ programmable automation controller
(PAC) and Allen-Bradley PowerFlex® 525 and 753 drives.
The CompactLogix PAC, which runs the overall processing
functionalities in the line, talks directly to drives and to the
HMI platform, thanks to an EtherNet/IP™ communication
network. CFT developed and tested the HMI applications for
the Titan line using the FactoryTalk® View SE HMI solution
from Rockwell Automation.
“Rockwell Automation satisfied our crucial need to deploy
a fully integrated midrange automation solution both
for process control and supervision,” Gozzi says. “The
Rockwell Automation midrange solution complemented
the innovation and excellence of our proprietary Zenith
Chrono extractor and Mixflow evaporator technologies,
as it enhanced the machines’ precision and helped deliver
product quality.”
Standardizing on a midrange Rockwell Automation solution,
which shares the same EtherNet/IP communication network
and is entirely programmed through the Rockwell Software®
RSLogix™ 5000 software environment, allowed CFT to
save design time, to minimize programming efforts and to
provide its customer Titan with improved extraction yield
and mixing accuracy, with easier troubleshooting operations
and with optimized energy consumption. CFT’s customer is
now better able to process a wider range of products, find
the best possible combination of speed, paddle inclination
and centrifugal force, adjust parameters according to the
product being processed and to the desired characteristics
of the refined puree, yet minimize product waste and
oxidation.
“The RSLogix 5000 environment helped us to ease line
testing and validation and to increase flexibility for
future changes in Titan’s line. Furthermore, the midrange
automation solution from Rockwell Automation allowed
us to take advantages of the EtherNet/IP communication
network, which connects directly to drives, I/O modules,
controllers and HMI stations in the line,” Gozzi explains.
“The local service and the availability of spare components
offered by Rockwell Automation were other key elements
that make a difference in our cooperation with the provider,
too.
“Using a Zenith Chrono combined with a Mixflow
evaporator with a Rockwell Automation midrange platform,
our customer Titan Frozen has also been able to gain a
larger market share in just one year, satisfying the most
sophisticated requests of its end-customers,” Mario Gozzi
concludes.
CFT S.p.A.
Mario Gozzi, Sales Area Manager
Phone: +39 0521 277111
E-mail: info@cft-group.com
www.cft-group.com
Titan Frozen
Phone: +1 714 8765925
E-mail: eric@titanfrozen.com
www.titanfrozen.com
Allen-Bradley, CompactLogix, FactoryTalk® View SE, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation, Rockwell Software and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
Elmar offers various filling machines, with over 100 different models
from seven to 72 stations
For more than 40 years, the Elmar brand has been well known in the food,
beverage, pharmaceutical and cosmetics industries. Incorporated in 1972,
the company, headquartered near Buffalo, New York, has become one of
the largest manufacturer of filling machines in the world.
Allen-Bradley PowerFlex 525
variable-speed drive family
Elmar offers various filling machines, with over 100 different models from
seven to 72 stations and volumes ranging from 1/2 oz. (15 ml) to 5 Imperial
Gallons (22.7 liters). “We are filling a very wide range of products including
nearly every kind of solid particulates up to water - except aerated liquids,”
Ingmar Mallis, managing director of Elmar Industries, the European
subsidiary based in Neuss, Germany, reveals.
Various control and drive systems are installed in the Elmar machines,
with respective overall solutions being custom-designed, depending on
specific needs. The Monoblock is a machine combination, where the filler
and closer are mounted on one frame and are jointly driven and controlled
by, for example, an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable
automation controller (PAC), which is also responsible for the NCNF (No
Container No Fill) functionality. In operation the filler valve remains closed
when there is no container available to be filled.
“A Monoblock can be used, for example, for the hot-filling
of apple sauce. The short distance between the filler and
closer stations largely prevents the plastic containers
from deforming during hot-filling,” explains Ingmar Mallis,
describing the advantage of this design. The system can also
address other dangerous situations, thanks to the AllenBradley SensaGuard™ non-contact safety interlock switches,
which feature the latest generation of RFID technology for
coding and inductive technology for sensing.
Another device provides additional safety in the Elmar
Monoblock: an absolute value encoder from Rockwell
Automation helps to set the filling volume automatically.
“The machine operator puts in a certain weight or volume,
e.g. 270 ml, and the encoder automatically adjusts the
volume respectively,” the managing director of Elmar Europe
gives another example of the user-friendly Monoblock
features.
During filling itself, two Allen-Bradley PowerFlex® 525
frequency converters define the right setting or the desired
transportation, filling and closing speeds. “Depending
on the customer and their specific needs, we cooperate
with various automation technology suppliers. And as
our company’s roots are American, it’s clear that we
prefer intensive cooperation with Rockwell Automation,
particularly in the USA. Even more so when this global
player supplies us with innovative drive, problem-solving
competence and great support,” Ingmar Mallis praises the
technology partner Rockwell Automation.
The values themselves are entered into an Allen-Bradley
PanelView™ Plus 6 1000 graphic terminal via keyboard and/
or touchscreen and routines are stored for simplifying the
control of the overall production procedure. “This means
certain programmes and procedures are available at a push
of a button, such as the setting of various filling volumes or
container heights, etc.,” Ingmar Mallis explains.
Elmar Europe GmbH
Phone: +49 2131-204-5801
Fax: +49 2131-204-5802
E-Mail: ingmar@elmarworldwide.com
www.elmarworldwide.com
Allen-Bradley, CompactLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
The IceCon range uses a variety of Allen-Bradley products to
control the machine’s concentration system
GEA Messo PT is a globally recognised technology supplier and plant
constructor and was formed by the merger of GEA Messo GmbH and GEA
Niro PT B.V.. With offices in Duisburg, Germany and ‘s- Hertogenbosch in
The Netherlands, its core businesses are solution and melt crystallisation
together with freeze concentration.
The company is particularly well known in the coffee industry, but it is also
attracting a great deal of attention from other markets as its technology
can be used for wine, beer and cider, dairy products, citrus fruits &
vegetables and meat, fish, herb and vegetable extracts.
In a nutshell, GEA Messo PT makes crystals. In the freeze concentration
process these are ice crystals. A typical example would the concentration
of coffee by gradually changing the water in the coffee into ice and then
removing it using a special separation column, leaving concentrated
coffee behind. This is an extremely effective way of making coffee
concentrates without losing any aromas, like you would with evaporation
processes.
The company’s freeze concentration machines comprise the crystallisers,
which let the crystals grow to the right size and quality and the separators
(wash columns). Around these there is peripheral equipment for cooling,
feed tanks, CIP tanks, pumps, piping and product storage.
Allen-Bradley PowerFlex 753 with HMI display
Using its chemical equipment range, the IceCon also makes crystals, but
from a variety of chemicals instead. The chemicals exhibit a very wide
range of melt/freeze temperatures – from -40 to 140 °C and, as opposed
to the freeze concentration process where the end product
is the concentrate not the water, in the case of the chemical
process, the very pure separated crystals are the desired end
product.
According to Jan van Esch, Head of Sales at GEA Messo PT:
“With its innovative design, our IceCon freeze concentration
machine has revolutionized the freeze concentration
method, reducing the costs for businesses while still
maintaining an excellent product quality. Its design is much
simpler than earlier freeze concentration designs. Consisting
of only one crystallizer and one wash column the process of
concentrating products is reduced to one single stage.”
The IceCon range uses a variety of scalable products
from Rockwell Automation to control the machine’s
concentration system; these include an Allen-Bradley®
CompactLogix™ programmable automation controller,
Allen-Bradley PowerFlex® 753 variable-speed drives and an
Allen-Bradley PanelView™ Plus HMI. These machines can
then be scaled and adapted to suit the local infrastructure of
the end customer, with the control infrastructure becoming
embedded in the overall plant-wide solution.
The combination of the machine’s innovative design
and the advanced automation infrastructure means that
GEA Messo PT has developed a solution that offers the
lower energy consumption, thanks in part to the use of
PowerFlex variable speed drives. It also offers continuous
operation, with no need for intermediate cleaning and
low operating temperatures, meaning it can be used on
temperature-sensitive products and components with close
boiling points. Its simplified design also results in lower
maintenance costs, easier cleaning and a smaller footprint.
Jan van Esch elaborates: “The biggest advantage of the
system is that we make a concentrate that is keeps all the
quality of the starting products. An added advantage is that
due to the low temperatures involved, bacteria don’t grow
and we only have to clean the machine once every three
weeks instead of once every day.”
With regards to the use of automation products from
Rockwell Automation, Jan van Esch explains: “We have
been able to streamline our design process and reduce
our programming efforts, both of which have resulted in
reduced overall engineering time, which in turn has saved
costs and reduced mistakes. Testing and validation is also
simpler. Our customers have also seen multiple benefits,
including reduced training, reduced energy consumption
and shorter installation and start up times.”
GEA Messo PT
Jan van Esch, Head of Sales
Phone: +31 73 6390425
Fax: +31 73 6312 349
E-mail: jan.van.esch@gea.com
www..gea-messo-pt.com
Publication OEM-AP425A-EN-P – March 2015
Solutions in Action
The MPRD exploits an advanced integrated automation and
motion solution from Rockwell Automation
Haas-Mondomix B.V. is a market and technology leader for aerating,
depositing and extruding of fat creams, chocolates and dairy products.
For more than 40 years, the company has been offering know-how and
machinery for the processes in the baking, confectionery and dairy
industries. Depending on the application, these plants can also include
state-of-the-art cleaning and sterilization solutions.
Allen-Bradley ControlLogix
Founded in 1978 as a Dutch family business, Mondomix entered the
market with know-how in the field of continuous aeration systems.
In 2002, Mondomix became part of the Haas Group where already a
significant know-how existed in the field of mixing and kneading of
creams, doughs and batters.
Today, Haas-Mondomix, based in Almere, in The Netherlands, supplies
the confectionery, bakery, dairy and non-food market segments in more
than 50 countries with machines and technology for dosing, weighing,
(pre) mixing, aerating, kneading, depositing processes. The company’s
customer list reads like a who’s who of major household brands, including
Mondelez, Nestlé, Pepsico, Bimbo, Lotte and Orion.
Allen-Bradley Kinetix 6000 servo drive
The company’s new MPRD (Multi Piston & Rotary Depositor) is a piston
depositor where each nozzle is fed by its own piston. This feature offers
new ways for different fillings in different industries and makes the MPRD a
one-of-a-kind solution for the wafer, chocolate, biscuit and confectionery
industry and is of interest to the catering and dairy industries too.
Two X-Z portals form the base of the machine, each with
its own servomotors and drives. The MPRD is mounted
between/on top of the portals and connects them
mechanically to each other. The servo motors of both portals
are geared in a master/slave configuration, which provides
the synchronization of the X-Z movement.
Each nozzle is fed by its own piston and is closable at the tip
One of the biggest advantages is the very accurate dosing
weight. With a high accuracy per deposit, the MPRD ensures
highly stability and constant product quality. The depositor
can run at high speeds, a speed which is beyond the average
speed on the market and offers the possibility of achieving
the amount of throughput normally seen on two depositors.
Due to its specific design, the MPRD can deposit aerated
and even highly aerated masses by keeping the whole
system under pressure, producing fancy and extraordinary
products.
The MPRD exploits an advanced integrated automation
and motion solution from Rockwell Automation in order
to achieve these impressive performance characteristics.
The machine has an Allen-Bradley® L71 ControlLogix
programmable automation controller (PAC) at its heart,
working in conjunction, via and EtherNet/IP™ network,
with a number of Allen-Bradley Kinetix® 6000 servo drives.
These drives control a number of different servo motors
models (depending on the power needs). Completing the
infrastructure is a variety of digital and analogue I/O and an
Allen-Bradley PanelView™ Plus 1250 touch panel HMI.
Using this configuration, the MPRD can traverse with the
product and it is this feature that helps the machine to
achieve its impressive higher capacities compared to other
technology on the market. It is also possible to add Y-axis
movement to the MPRD to deliver crosswise motion for even
more machine flexibility. In full configuration the machine
can have up to 10 servomotors and associated drives.
According to Mr. Raphael Jiraschek, Director Sales &
Marketing at Haas Mondomix B.V.: “The first machine we
developed for a customer in South America who specified
Rockwell Automation components. This was a benefit for
us because we had already used Rockwell Automation PACs
on other machines. It is easy to expand the number of servo
motors and drives depending on the machine configuration
and thanks to the software options commissioning is faster.
We are considering using the Allen-Bradley Kinetix 5500
drives in the future, in order to minimise cabling and to be
able build a more compact cabinet.”
Haas-Mondomix B.V.
Mr. Raphael Jiraschek, Head of Sales & Marketing
e-mail: raphael.jiraschek@haas-mondomix.com
Phone: +31 36 521 0974
Fax: +31 36 521 0900
www.haas-mondomix.com
Allen-Bradley, ControlLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Publication XXX-XX123A-EN-P – MONTH 2015
Solutions in Action
Frosto machines are designed for continuous freezing,
aerating and mixing of ice cream
Ice Group is an industrial ice cream machinery manufacturer, which also
offers filling machines to other food production fields, including dairy,
fishery, meat and confectionery industries.
The company’s experience, aligned with its openness and its ability to
quickly recognise its customer’s needs creates the basis for very successful
relationships. This is reflected in its mission, which is to help its customers
react quickly and precisely to changing market needs, with close
cooperating for the good of the final product.
Established over 20 years ago, ICE Group offers what it believes is probably
the broadest range of machines for ice cream production in the world and
can boast over 900 projects deploying dozens of machines types. With 90
employees, including 10 full-time design engineers and seven software
specialists, the company can not only programme machines in-house but
also offers a remote support function.
Many of the machines in the company’s extensive range
deploy advanced automation solutions from Rockwell
Automation. One example is the Iglo Line tray tunnel, a
complete and universal line for ice cream production. The
end products from this machine can be in a variety of forms
and includes frozen and packed products, such as stick ice
cream, balltop cones, sandwiches, stickless products, etc.
The Iglo Line uses Allen-Bradley® ControlLogix® or AllenBradley CompactLogix™ programmable automation
controllers (PAC) for the primary control functions. These, in
turn control a number of Allen-Bradley Kinetix® 6500 servo
drives and PowerFlex® 753 and 525 variable-speed drives.
The automation and motion infrastructure is completed with
Allen-Bradley PanelView™ HMIs, a Stratix managed Ethernet
switch for networking functionality and Guardmaster®
safety relays.
Complementing the Iglo Line is the MASTER Fruit feeder a
machine designed to add solid ingredients or suspensions of
solid ingredients to the ice cream produced on continuous
freezers. Typical ingredients include fresh or candied fruits,
raisins, nuts, almonds, biscuit pieces or frozen chocolate
pieces. This machine also leverages a Rockwell Automation
control infrastructure and deploys an Allen-Bradley
MicroLogix 1100 controller, a PanelView Plus HMI and
PowerFlex 523 variable-speed drives.
The company also supplies a range of continuous freezers,
under the Frosto brand, which are designed for continuous
freezing, aerating and mixing of ice cream. Fabricated
primarily from stainless steel, these machines come in
a number of variants, but all models leverage a variety
of Allen-Bradley products, including MicroLogix 1100
controllers, PanelView Plus HMIs, PowerFlex 523 variablespeed drives and Stratix 2000™ managed Ethernet switches.
Through its use of Allen-Bradley products from Rockwell
Automation, ICE Group is seeing a wide range of benefits
including scalability and interoperability. The use of
Ethernet as a networking solution also cuts wiring and
installation times. Rockwell automation is also able to offer
24/7 worldwide support meaning that customers also
see benefits, while enjoying advantages inherent with
the worldwide acceptance and deployment of Rockwell
Automation technology.
Ice Group Sp. z o.o.
Mariusz Goik - General Manager
Email: mariusz@icegroup.pl
Phone: +48 501 065 357
www.icegroup.pl
Allen-Bradley, ControlLogix, CompactLogix, Guardmaster, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., MicroLogix, PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and Stratix 2000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Publication OEM-AP428A-EN-P – March 2015
Solutions in Action
The MARIN™ hygienic intermittent cartoner provides a unique combination of
hygienic features with impressive accessibility, product versatility and flexibility
With production locations in Wijchen, in The Netherlands and Mississauga,
Canada and offices in Bangkok, Thailand and Singapore, Langen Group is
a packaging equipment solution provider committed to offering reliable
standard and custom packaging machinery for cartoning, case packing
and palletizing. It has great depth of experience in the development of
a wide variety of cartoners, case packers and packaging systems, as well
as offering expertise in complete system integration and standardised
products.
Allen-Bradley GuardLogix
Over the past decade, the Langen Group has become an advanced
solution provider, developing standard equipment, while specialising in
custom projects. In the last 25 years it has installed over 4,000 machines
and systems, including projects ranging in value from a hundred thousand
dollars to those in excess of $10 million.
Today, in close co-operation with its world-wide customers, it continues
a tradition that results in a reliable and robust machine build that uses
the latest packaging technology and intelligent engineering to quickly
and accurately place our customers’ product into cartons, trays or cases.
Customers include global, regional and local key players in food, spirits,
personal care and consumer products.
Allen-Bradley PowerFlex variable-speed drives
The company’s MARIN™ hygienic intermittent cartoner provides a
unique combination of hygienic features with impressive accessibility,
product versatility and flexibility. Equipped with a Rockwell
Automation Integrated Architecture® production control
& information system, the machine comprises an inclined
infeed conveyor, a collation and counting unit, a bucket
conveyor and solutions for carton erection, carton loading
and carton closing.
The Rockwell Automation Integrated Architecture control
solution covers all disciplines on the machine and does so
over a single Ethernet/IP network. The automation solution
includes an Allen-Bradley® GuardLogix® programmable
automation controller (PAC), Allen-Bradley POINT I/O™, an
Allen-Bradley Kinetix® motion solution and Allen-Bradley
PowerFlex® Drives. Completing the automation solution
is an Allen-Bradley PanelView™ Plus touchscreen HMI.
All industrial components, including circuit breakers and
contactors are also from the extensive Allen-Bradley range
and adhere to local regulations as these machines are sold
and installed globally.
enabled Langen to provided Allen-Bradley products to a
wide variety of customers.
“Our customers are also benefitting from eased maintenance
and troubleshooting, including remote maintenance,
reduced training time, reduced changeover time, improved
personnel/machine safety and minimized installation and
start-up times,” he adds. “As a result, by using Langen
equipment with Rockwell Automation controls, customers
have been able to lower their manufacturing costs and
improve production efficiencies.”
Especially suitable for location after a single sachet, stick
pack or pouch-making machine. The MARIN is capable of
handling 800 sticks per minute or 400 sachets per minute.
From a physical design standpoint, customers will appreciate its small footprint, its hygienic principles coupled to
impressive accessibility; all from a machine that promises
unsurpassed end product quality and real value for money.
Langen Group extensively uses Allen-Bradley®
programmable automation controllers (PAC), Allen-Bradley
Kinetix® servo drives, Allen-Bradley PanelView™ HMIs,
motor controllers, I/O devices, signalling devices, safetyrelated products and sensors. Jos de Boer, Director Global
Marketing, explains the reasoning behind the deployment
of products from Rockwell Automation: “There is a global
acceptance of Rockwell Automation products and this has
Jos de Boer, Director Global Marketing
Langen Group
Phone: +31 24 648 66 55
E-mail: jos.deboer@langengroup.com
www.langengroup.com
Allen-Bradley, GuardLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
The D-Series HFFS machine has been conceived by PFM to be an
easier to use, integrated and highly efficient solution
PFM Group is an international industrial group comprising twelve
companies. Since its foundation in 1964, the Group has met all the flexible
packaging requirements of the food and non-food industries, as chemical/
pharmaceutical and cosmetic ones.
variable speed drives
Headquartered in Torrebelvicino, in the province of Vicenza, the Italian
Group designs and manufactures different types of packaging solutions:
horizontal flow-wrappers, vertical form fill seal machines (VFFS), multihead weighers, automatic lines for the handling and packaging of bakery
and confectionery and horizontal form fill seal packaging machines (HFFS)
for the production of stand-up pouches.
“Our machines can be customised accordingly to specific packaging
applications needs and produce a wide range of innovative and flexible
packaging formats: open/closed, stand up, pocket bags and pouches,”
Andrea Fioravanti, R&D and Sales Director, PFM Packaging Machinery SpA,
says. High flexibility and rapid format change, as well as patented sealing
units and unparalleled performances for high productivity, mark PFM
machines in the packaging world.
The D-Series HFFS machine has been conceived by PFM to provide an
easier to use, integrated and highly efficient solution to form, fill, seal and
handle flat and stand-up packages for solid, granular, powder and liquid
products. The machine consists of three modules, each of them having
a specific function, and it is based on a Full Side Access concept, which
allows the operator to enter the machine’s perimeter and to reach all the
components directly. Its three main functions – forming, filling and sealing
– are accomplished by modular mechatronic devices, which can be easily
extracted and inspected. The cleaning operations for the hygiene of the
machine are simplified too. In addition to modularity, complete access and
compact footprint, the Full Servo Control and the Universal
All-in-One Conveyor system are the major elements of the
D-Series.
compact footprint, the Full Servo Control and the Universal
including the one delegated to the temperature control.
improve
productivity,
format change
speeddimensions,
and precision
of
With a 90°
layout and reduced
longitudinal
the
the
packages
control,
at
any
given
time
through
the
process.
machine operates through 18/24 brushless axes, aimed to
The
completely
servo-assisted
configuration
allows
a perfect
improve
productivity,
format change
speed and
precision
of
check
on
the
movements
of
the
package
and
a
constant
the packages control, at any given time through the process.
monitoring
of the
pressure of the
sealing units.
The completely
servo-assisted
configuration
allows a perfect
In details, the Rockwell Automation solution selected by
including
the Allen-Bradley
one delegatedKinetix®
to the temperature
control.
PFM includes
5500 servo-drives,
Allen-Bradley
VPL motors,
an Allen-Bradley
In details, the Rockwell
Automation
solution1769-L36
selected by
CompactLogix™
PAC,
Allen-Bradley
PowerFlex®
525
PFM includes Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo-drives,
inverters,
Allen-Bradley
Point
I/O, OB16 and 1769-L36
IQ16 modules,
Allen-Bradley
VPL motors,
an Allen-Bradley
an
Allen-Bradley
Guardmaster®
safety
system
including
CompactLogix™ PAC, Allen-Bradley PowerFlex®
525
Guard
Locking
sensors
and
safety
relays.
All
the
inverters, Allen-Bradley Point I/O, OB16 and IQ16devices
modules,
are
connected viaGuardmaster®
EtherNet/IP, while
Stratix™including
8000 switch
an Allen-Bradley
safetya system
manages
the communication
within
the networks.
Guard Locking
sensors and safety
relays.
All the devices
check
on the movements
the package
and a constant
Furthermore,
thanks to theofUniversal
All-in-One
Conveyor
monitoring
the pressure
the sealing
units.
system,
the of
package
is heldof
firmly
at any step
of the process:
are
connected
viano
EtherNet/IP,
while athat
Stratix™
8000
switch
In PFM
they have
doubt in saying
the use
of Rockwell
manages thecomponents
communication
networks.
Automation
gavewithin
them the
several
benefits,
during
the filling,
theto
sealing
and the All-in-One
inclusion ofConveyor
other
Furthermore,
thanks
the Universal
accessories,
the
package
is
never
released
and
doesn’t
need
system, the package is held firmly at any step of the process:
to
be taken
up again.
The system
adapts
during
the filling,
the sealing
and automatically
the inclusion of
otherto
changes
in
the
package
widths
too.
The
integration
between
accessories, the package is never released and doesn’t
need
the
Full
Servo
Control
and
the
Universal
All-in-One
Conveyor
to be taken up again. The system automatically adapts to
system
operator
to execute
format
changes
very
changeshelps
in thethe
package
widths
too. The
integration
between
quickly.
the Full Servo Control and the Universal All-in-One Conveyor
starting
fromhave
savings
in design
time and
In PFM they
no doubt
in saying
thatprogramming
the use of Rockwell
efforts,
due
to
the
common
software
environment
provided
Automation components gave them several
benefits,
by
the CompactLogix™
andand
to the
single control
starting
from savings inplatform
design time
programming
platform
itself,
that
makes
end
user’s
job
easier
without
efforts, due to the common software environment
provided
compromising
performances.
by the CompactLogix™ platform and to the single control
system
helps the
to execute
format changes
All the devices
onoperator
the machines
communicate
throughvery
a
quickly.
10/100MB EtherNet/IP network. An industrial PC with a 12in
minimize
to bring
down
thesize
machine
The singlewiring
cable and
motors
and the
small
of the footprint
too.
Testing and
validation also
were
simplified.
components
implemented
on the
machine
helped PFM to
All-in-One
Conveyor
arelongitudinal
the major elements
of the
With a 90° layout
andsystem
reduced
dimensions,
the
D-Series.
machine operates through 18/24 brushless axes, aimed to
touch
provides
thecommunicate
operator interface,
while
All thescreen
devicespanel
on the
machines
through
a
remote
assistance
is
available
via
web
through
Ubiquity
10/100MB EtherNet/IP network. An industrial PC with a 12in
software
and panel
web-cam
monitoring
every single
device.
touch screen
provides
the operator
interface,
while
remote
assistanceand
is available
via web
Ubiquity
Since electronics
automation
werethrough
key areas
in a so
software
and
web-cam
monitoring
every
single
device.
precise and technologically advanced solution, PFM
made
aSince
careful
selectionand
when
it came towere
turnkey
to an
automation
electronics
automation
areas
in a so
supplier
who
could
meet
its
needs.
As
Andrea
precise and technologically advanced solution,Fioravanti
PFM made
explains:
“Three technical
made
difference
a careful selection
when itelements
came to turn
tothe
an automation
when
we
decided
to
equip
our
machine
with
a
common
supplier who could meet its needs. As Andrea Fioravanti
control,
safetyelements
system bymade
Rockwell
Automation:
explains:motion
“Three and
technical
the difference
the
programming
software,
the
single
cable
motors
and the
when we decided to equip our machine with a common
integrated
safetyand
solution.”
control, motion
safety system by Rockwell Automation:
the
software,
the
single
cablemachine
motors and
The programming
core technology
in the 17
axes
D-Series
is the
integrated
solution.”
based
on a safety
Rockwell
Automation integrated solution,
consisting
of control, in
motion
products,
which
The core technology
the 17and
axessafety
D-Series
machine
is
allow
the
machine
to
get
high
levels
of
precision
and
based on a Rockwell Automation integrated solution,
performances,
leveraging
on and
a simplified
and standardised
consisting of control,
motion
safety products,
which
common
environment.
The
programmable
automation
allow the machine to get high levels of precision
and
controller
(PAC)leveraging
manages all
functionsand
of the
machine,
performances,
onthe
a simplified
standardised
platform
makes
end
The singleitself,
cablethat
motors
and
theuser’s
smalljob
sizeeasier
of thewithout
compromising
performances.
components implemented
on the machine helped PFM to
minimize
wiring and
to bringresults
down from
the machine
footprint
Another relevant
advantage
CompactLogix™
too.
Testing
and validation
also werewhich
simplified.
platform
scalability
and modularity,
increase the
machine
flexibilityadvantage
for eventual
future
changes.
As Mr
Another relevant
results
from
CompactLogix™
Fioravanti
concludes:
“Given
our experience,
we canthe
state
platform scalability
and
modularity,
which increase
that
Rockwell
Automation
helps
us
to
be
better
able
machine flexibility for eventual future changes. As Mrto meet
our
customer’s
requirements.”
Fioravanti
concludes:
“Given our experience, we can state
that Rockwell Automation helps us to be better able to meet
our customer’s requirements.”
Andrea Fioravanti
R&D
and Sales
Director contact:
For more
information,
PFM
Packaging
Machinery
Andrea Fioravanti
Tel.
R&D+39
and0445
Sales570110
Director
info@pfm.it
PFM Packaging Machinery
www.pfm.it
Tel. +39 0445 570110
info@pfm.it
www.pfm.it
common environment. The programmable automation
controller (PAC) manages all the functions of the machine,
Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, Kinetix, CompactLogix, PowerFlex, Point I/O, Guardmaster and Stratix 8000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Publication OEM-AP331A-EN-P – April 2014
Publication OEM-AP331A-EN-P – April 2014
Solutions in Action
The Tramper D-3100 is a compact denester that separates trays,
pots, containers and lids at high speeds
For more than 27 years Tramper Technology has been developing and
manufacturing machines and complete production lines for the food
processing and packaging industry. The entire process, from the first
contact with the client up to and including the delivery of the machines
and projects, takes place under our own management.
A team of 50 employees, working in the different departments at
Tramper, works on the creation of innovative solutions. The solutions are
completely geared to market requirements, meaning that Tramper is able
respond rapidly to client’s new wishes and requirements.
Tramper Technology specialises in the development
and production of machines for the food and packaging
industry, such as tray denesters, filling and dividing
systems, tray sealing machines and lidding applicators. It
distinguishes itself through its flat organisational structure
with short lines of communication and a high degree of
flexibility. The quality of its products help ensures maximum
operational reliability.
The Tramper D-3100 relies on Allen-Bradley® automation
products from Rockwell Automation. At its heart is an
Allen- Bradley CompactLogix™ programmable automation
controller (PAC), which controls a number of Allen-Bradley
Kinetix® servo drives coupled to servo motors, the
automation and motion infrastructure is completed with
an Allen-Bradley PanelView™ HMI. All components are
connected to the PAC over EtherNet/IP.
In all these operations Tramper works closely together with
its subsidiary Tramper Metaalbewerking. It forms a perfect
complement to the departments at Tramper Technology.
Machining operations on machine parts are carried out by
this company using high quality CNC milling and machining
centres.
According to Marco de Koster, Director of Sales at Tramper:
“The combined mechanical and electrical execution makes
our Tray Denester unique. The servo-driven denesting
principle differentiates us from our competitors. It offers a
reliable way of working, which is essential as a tray denester
with a high downtime risk, does not fit into anybody’s plans.”
The Tramper D-3100 is a compact denester that separates
trays, pots, containers and lids at high speeds. Its servodriven denesting technique offers an effective and highly
efficient operation. The D-3100 can easily denest packages
that have no nesting lugs or packages that are slightly
hinged together.
On the selection of Rockwell Automation products, de
Koster explains: “Our customers often demand Rockwell
Automation and the support we experience from Rockwell
Automation is very positive, especially if we compare it
to other large automation providers. In addition, we can
streamline our design processes, minimise wiring and we
see more effective troubleshooting. We will also benefit
from the in-built flexibility which will help us evolve our
machines as the market’s demands change. Our customers
also see these benefits coupled to a machine that is easy to
set up and perform product changeovers.”
The denester features servo-controlled separation and
rotation movements of the packages. This servo-control
offers maximum flexibility during denesting and reduces
the change-over time between the denesting of different
packaging sizes.
The format parts are equipped as an exchangeable cassette
system. This allows for an easy and reliable change-over of
various types of packages, without the need for tooling.
Every product format (length x width) has its own cassette.
The denester can be mounted directly over any packaging
line. The denester is also available as a mobile standalone
unit with its own caster frame.
Marco de Koster
Director - Sales
Tramper Technology bv
Phone: +31 113 312811
E-mail: sales@ttbv.nl
www.ttbv.nl
Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, CompactLogix, Kinetix and PanelView are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
BIG DRUM Engineering führt seit kurzem auch kompaktere Maschinenbaureihen
im Programm: Bestes Beispiel dafür ist der Smart Filler XW
Standardmäßig im Smart Filler XW verbaut: Eine
Allen-Bradley CompactLogix™-SPS
Ebenfalls im Smart Filler XW mit an Bord: AllenBradley Kinetix® 5500-Servoantriebe
Die Wurzeln von BIG DRUM reichen bis in Jahr 1928 zurück – damals
gründete Mr. Parker die Drumstick Company in Fort Worth, Texas. Ein
Unternehmen, das Waffeln mit Eiskrem füllte. Heute zählt BIG DRUM
zu den ganz Großen im weltweiten Eis-Geschäft. „Unsere wahre Stärke
liegt darin begründet, dass wir uns im Laufe der Jahre auf einen Bereich
fokussierten. Wir sind DIE Spezialisten, wenn es um Abfülllösungen für
Eiskrem oder sonstige Lebensmittel geht“, beschreibt Sales & Marketing
Manager Andreas Itter.
Die in Edertal-Giflitz beheimatete BIG DRUM Engineering GmbH
entwickelt, baut und installiert längst für den Weltmarkt. Die Maschinen
des nordhessischen Unternehmens landen zu 70 Prozent im Export.
„Unsere Systeme füllen cremige und flüssige Produkte in Behälter. Wobei
je nach Behältergröße ein Ausstoß von bis zu 50.000 Stück pro Stunde
erreichbar ist“, wie Andreas Itter erklärt.
Geschwindigkeit ist generell ein großes Thema bei den Abfülllösungen
von BIG DRUM. Genauso wie einwandfreie Hygiene-Bedingungen
und eine möglichst hohe Bedienerfreundlichkeit. Alles Dinge, die in
Maschinen aus dem Hause BIG DRUM standardmäßig unter anderem
mit Allen-Bradley® Komponenten umgesetzt werden. Andreas Itter
begründet diese Wahl folgendermaßen: „Rockwell Automation bietet
kostenlose Schulungen beim Kunden, einen weltweiten Support über
Service-Zentren, die rund um die Uhr besetzt sind und jede
Menge hochqualitativer Produkte, die sich sehr einfach
bedienen lassen. So sind beispielsweise in einer AllenBradley Steuerung gewisse Routinen bereits vorgegeben,
sodass unsere Programmierer bestimmte Werte, Kurven
oder Grad nur noch verändern müssen.“
Generell ist BIG DRUM Engineering vor allem für groß
angelegte, hochkomplexe und äußerst speedige
Abfüllanlagen bestens bekannt. Seit einiger Zeit sind nun
aber auch kleinere Systeme vom Edertaler Maschinenbauer
zu haben. Bestes Beispiel dafür ist der Smart Filler XW.
Eine äußerst kompakte Baureihe, die sich mit ihren
geringen Abmessungen und ihren Transportrollen je nach
Bedarf leicht von A nach B verschieben lässt – mitten ins
Produktionsgeschehen oder irgendwo abseits in ein Lager.
Der Smart Filler ist für die Befüllung von Tüten, Bechern und
weiteren Standardprodukten gedacht und in einer ein- bis
sechsbahnigen Ausführung erhältlich. In ihm hält je nach
Kundenwunsch eine Allen-Bradley CompactLogix™- oder
eine Compact GuardLogix®-Steuerung den Maschinentakt
(65 bis 70 Takte pro Minute) am Laufen.
Die genaue Positionierung der Produkte bei den einzelnen
Maschinenstationen, insbesondere der Deckelstation,
wird im Smart Filler von einem Kinetix® 5500-EtherNet/
IP® -Servoantrieb geregelt. „Da geht es wirklich um
Genauigkeit“, betont Andreas Itter. Absolute Flexibilität
steht beim Smart Filler u. a. mithilfe des userfreundlichen
PanelView™ Plus 1000-Grafikterminals am Programm. „Da
lässt sich mittels Knopfdruck bestimmen, welches Produkt
– beispielsweise ob mit Vanille- oder Schokolake-Eis gefüllte
Tüten oder Becher – produziert werden sollen. Das Schöne
an diesem Bediengerät: In diesem können sogar Bilder,
Bedienungsanleitungen und sogar kleine Videos für den
Operator hinterlegt werden. Da kann er sich zum Beispiel
anzeigen lassen, wie eine bestimmte Station zu zerlegen
bzw. zu warten ist“, verrät der Marketing & Sales Manager
bei BIG DRUM Engineering eine weitere Besonderheit, die
er an einer Steuerungslösung aus dem Hause Rockwell
Automation besonders schätzt.
Ein weiterer Vertreter der kleinen BIG DRUM
Maschinenbaukompositionen ist die Sandwich Line SL200.
Diese erblickte Ende 2013 das Licht der Welt und erfreut sich
vor allem am US-Markt, in Skandinavien und in Russland
großer Beliebtheit. Diese Anlage, die je nach SandwichGröße bzw. Papierqualität bis zu 165/170 Takte pro Minute
schafft, ist ebenfalls über ein Allen-Bradley Touch Screen
zu bedienen. Und der für solche Befüll-Geschwindigkeiten
nötige Antrieb geht auch hier von Allen-Bradley
Komponenten aus. „Wir stehen dazu. Rockwell Automation
ist unser bevorzugter Technologiepartner, weil bei diesem
Hersteller einfach alles passt: Das Produkt, der Support und
das weltweite Service“, resümiert Andreas Itter.
Für weitere Informationen kontaktieren Sie:
Andreas Itter, Sales & Marketing Manager
BIG DRUM Engineering GmbH
Phone: +49 5623 94990
Fax: +49 5623 9499 330
E-mail: info@bigdrum-engineering.com
www.bigdrum-engineering.com
Allen-Bradley, CompactLogix, Compact GuardLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Publication OEM-AP422A-DE-P – February 2015
Solutions in Action
iTRAK,
ein modulares,
skalierbares
Achssteuerungssystem
iTRAK,
a modular, scalable
motion
control system
Die Cama Group ist weltweit für die bahnbrechende Technologie
und Zuverlässigkeit ihrer Verpackungssysteme bekannt. Die
Verpackungsmaschinen und computergesteuerten Anlagen, die von dem
italienischen Unternehmen entwickelt, gefertigt und auf der ganzen Welt
installiert werden, eignen sich gleichermaßen für den Einsatz in den Foodund Non-Food-Industrien und decken alle primären und sekundären
Verpackungsprozesse ab – vom Anfang der Produktionsstraße bis hin
zu den Verpackungsvorgängen am Ende der Produktionsstraße vor der
Palettierung.
Nun stellt Cama die CL 175 vor, eine neue Kartoniermaschine, die
hinsichtlich Layout und Funktionalität vollständig umgestaltet wurde.
Der Hauptunterschied zwischen der CL 175 und anderen, herkömmlichen
Kartoniermaschinen ist das iTRACK®-System, eine von Jacobs Automation
entwickelte Lösung – einem amerikanischen Unternehmen, das vor
Kurzem von Rockwell Automation über-nommen wurde.
Allen-Bradley GuardLogix L71S
iTRACK® ist ein modulares, skalierbares Achssteuerungssystem, das
eine unabhängige Steuerung mehrerer magnetisch angetriebener
Antriebsvorrichtungen auf einer Führungsschiene ermöglicht. Die
einfache Konfiguration und die patentierte, neigungslose Technologie,
die von Jacobs Automation konzipiert wurde, revolutionieren das
industrielle Konzept von Transportsystemen und bieten eine Lösung für
anspruchsvolle Achssteuerungs- und Geschwindigkeitsanfor-derungen.
Riccardo Panepinto, Operations Director der Cama Group erläutert
dies wie folgt: „Diese Kartoniermaschine ist das beliebteste der von
Cama angebotenen Systeme und ist nun in einer völlig
neuen Version verfügbar, die das von Jacobs Automation
entwickelte intelligente, kettenlose Fördersystem
umfasst. Das System ist vollständig in die Hardware- und
Softwaretechnologie von Rockwell Automation integriert,
die Cama zur Automatisierung und Steuerung der Maschine
ausgewählt hat.“
Die CL 175 ist das Ergebnis einer Umgestaltung, die
die Cama Group vor Kurzem ins Leben rief, um die
Baugröße ihrer Maschinen zu verringern. Hierfür
wurden Steuerungsschaltschränke mit elektrischen
und pneumatischen Komponenten in die Sockelwinkel
der Maschine integriert. Durch die kompakte
Maschinenstellfläche lässt sich die Verkabelung minimieren.
Darüber hinaus können die Versorgungsgeräte genau dort
positioniert werden, wo sie erforderlich sind, sodass leichter
auf sie zugegriffen werden kann.
Im Detail umfasst die CL 175 drei Hauptfunktionen: Zuerst
wird ein Karton aus dem Vorratsstapel genommen, geöffnet
und in die Fördertaschen eingesetzt. Anschließend gelangt
der Karton zum Produkteinschub. Bei diesem Arbeitsschritt
werden zwei Kartons gleichzeitig in kontinuierlicher
Bewegung befüllt, wobei sich die Geschwindigkeit an das
Tempo der Fördereinrichtung anpasst. Die Kartons bleiben
stattdessen in einer abrufbereiten Position, um die Produkte
aufnehmen zu können.
Danach werden die Kartons verschlossen, was kontinuierlich
oder getaktet erfolgen kann. „Alle Schlitten des
iTrak-Systems werden dazu unabhängig voneinander –
entsprechend den Geschwindigkeitsanfor-derungen der
verschiedenen Stationen – individuell und elektronisch
gesteuert“, so Panepinto.
Als zentrales Steuerungselement der CL 175 nutzt Cama die
Steuerung GuardLogix® L71S von Rockwell Automation. Sie
steuert das iTrak-System über das EtherNet/IP-Gateway, das
als Hard- und Software-Interface die Schlitten auf ‚virtuellen‘
Systemachsen bewegt.
Für die Schlittenbewegungen nutzt der Bediener eine
Programmie-rumgebung, die alle an der Maschine
übernommenen Midrange-Lösungen von Rockwell
Automation gemeinsam verwenden: Allen-Bradley Kinetix®
5500-Servoantriebe, Einkabelmotoren, Allen-Bradley
PowerFlex® 525-Frequenzumrichter, Sicherheits-Point
I/O, I/O for Fieldbus-Verbindung zu pneumatischen
Komponenten, Stratix 2700™-Switch, der mit anderen
Betriebseinheiten verbunden ist und Allen-Bradley
PanelView™ Plus-Bedienerpanels, auf denen Windows CE
ausgeführt wird.
Jacobs Automation iTRACK® und die Midrange-Steuerung
sowie Achssteuerungslösungen von Rockwell Automation
halfen Cama dabei, eine Maschine zu fertigen, die dem
Endkunden verschiedene Vorteile bietet: optimierte
Formatwechsel, eine geringere Baugröße sowie einen
niedrigeren Wartungsaufwand und Energieverbrauch.
Der automatische Formatwechsel kommt ohne manuelle
Eingriffe aus, was die Produktivität erhöht.
„Mit einer 10 % kleineren Baugröße und einem erweiterten
Steuerungssoftwaresystem erfordert die CL 175 auch
weniger Stahl bei der Konstruktion, belastet die Umwelt
weniger und erfordert keine Chemikalien bei der Wartung,
da die Schlitten nicht geschmiert werden müssen“, erläutert
Panepinto. „Vor allem aber bleibt der Energiebedarf
gering, denn jeder Schlitten wird nur dann bewegt, wenn
es erforderlich ist. Zum anderen liegt dies auch an den
energiesparenden Midrange-Lösungen von Rockwell
Automation.“
Darüber hinaus muss mit der CL 175 im Falle eines
Not-Halts das System nicht erneut gestartet werden:
„Während in herkömmlichen Verpackungssystemen nach
einer Unterbrechung erst wieder eine Ausgangsposition
angefahren werden muss, speichern Encoder an jedem
iTRACK®-Schlitten die jeweilige Position zum Zeitpunkt
der Abschaltung – und erlauben damit ein sofortiges
Weiterlaufen“, so Panepinto abschließend.
Riccardo Panepinto
Operations Director Cama Group
Phone: +39 031 879811
Fax: +39 031 856373
E-mail: info@camagroup.com
www.camagroup.com
Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, GuardLogix, Kinetix, PowerFlex, Stratix and PanelView are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
Catelli Food Technology (CFT) zeichnet sich als Weltmarktführer in der
Lebensmittelverarbeitung und bei der Konstruktion von Verpackungsstraßen aus.
Mit ihrem Sitz in Parma, in Norditalien, entstand die CFT Group im Jahr 2006 aus
einer Fusion der beiden weltweit tätigen, 80 Jahre alten Lebensmitteltechnik- und
Lebensmittelproduktionsfirmen Rossi & Catelli und Manzini.
Momentan arbeitet CFT mit den größten multinationalen Lebensmittelkonzernen
auf der ganzen Welt zusammen, um innovative Lösungen zu entwickeln, die mit
der herausragenden „Made in Italy“-Technologie einhergehen. „Wir entwickeln
und produzieren schlüsselfertige Produktionsstraßen und Einzelmaschinen für
die Verarbeitung und Verpackung von Flüssignahrung“, so Mario Gozzi, Sales
Area Manager bei CFT für die USA und Südamerika. „Wir sind das weltweit
führende Unternehmen für die Obst- und Tomatenverarbeitung, für die
keimfreie Massenbefüllung, die Konzentration von Flüssignahrung sowie für
das Abfüllen und Verschließen von Getränken, Soßen und Bier. Zu unseren
Kunden gehören Marken wie The Morning Star Packing Company (USA), Sugal
Idal (Portugal), Transa (Spanien), La Cesenate (Italien), Cofco Tunhe (China) und
Kagome (Japan).“ CFT hat vor Kurzem eine völlig neue Produktionsstraße für die
Verarbeitung von hochwertigem Fruchtpüree entwickelt. Diese Produktionsstraße
ist am Standort von Titan Frozen Santa Maria im Einsatz und hat eine
Eingangsdurchflussgeschwindigkeit von 5 t/h. Die Produktionsstraße wurde für
die Herstellung von Erdbeer-Direktpürees und -konzentraten – auf natürlicher
oder entpektinisierter Basis – entwickelt, die kalt in 55-Gallonen-Beutel in
Sammelbehältern abgefüllt und anschließend tiefgekühlt werden.
Rockwell Software® RSLogix™ 5000 erfolgen. Dadurch konnte
Dieses Halbfertigerzeugnis ist für die Getränkeindustrie sowie für
CFT dank einfacherer Fehlerbehebungsmaßnahmen und
die Joghurt-, Dessert- und Eiscremeproduktion vorgesehen.
optimiertem Energieverbrauch die Entwicklungszeit verkürzen,
Die Erdbeerpüreeanlage bei Titan besteht aus zwei einzigartigen
und herstellerspezifischen CFT-Technologien: der Zenith
Chrono-Produktionsstraße für die Extraktion von Fruchtpüree
und dem Mixflow-Verdampfer für die endgültige Konzentration
von Fruchtpüree. „Die Zenith Chrono-Produktionsstraße ist mit
einem patentierten neuen Konzept ausgestattet, da die frischen
Früchte dank drei grundlegender Elemente verarbeitet werden –
anaerobe Umgebung, Kaltextraktion und schnelle enzymatische
Deaktivierung. Dabei sorgt der Mixflow-Verdampfer mit seinem
den Programmieraufwand minimieren und seinem Kunden
Titan einen besseren Extraktionsertrag und eine höhere
Mischgenauigkeit ermöglichen. Der Kunde von CFT kann
jetzt eine größere Produktvielfalt verarbeiten, jedes Mal die
bestmögliche Kombination aus Geschwindigkeit, Schaufelneigung
und Zentrifugalkraft erzielen und Parameter abhängig vom
zu verarbeitenden Produkt und von den Merkmalen des
gewünschten veredelten Pürees anpassen sowie gleichzeitig den
Produktausschuss und die Oxidation minimieren.
herkömmlichen, erzwungenen Dauerumlaufkörper für den ersten
„Die RSLogix 5000-Umgebung half uns, das Testen und
Effekt, gefolgt von einem zweiten und dritten Effekt mithilfe der
Validieren der Produktionsstraßen zu vereinfachen und die
Mixflow-Technologie“, erläutert Gozzi.
Flexibilität für zukünftige Änderungen in der Produktionsstraße
Bei der Entwicklung der Produktionsstraße für Titan entschied sich
CFT für eine Midrange-Steuerungs- und -Überwachungslösung
von Rockwell Automation®, die auf der programmierbaren
Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerung und
den Allen-Bradley PowerFlex® 525- und 753-Frequenzumrichtern
basiert. Die programmierbare CompactLogix-Automatisierungssteuerung, über die die allgemeinen Verarbeitungsfunktionen
in der Produktionsstraße ausgeführt werden, kommuniziert
dank eines Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerks direkt
von Titan zu erhöhen. Darüber hinaus ermöglichte es uns die
Midrange-Automatisierungslösung von Rockwell Automation,
von einem einzigartigen Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerk
zu profitieren, das Antriebe, E/A-Module, Steuerungen und
Bedienerschnittstellenstationen in der Produktionsstraße direkt
miteinander vernetzt“, so Mario Gozzi. „Der lokale Service und
die Verfügbarkeit der Ersatzteile von Rockwell Automation
waren weitere wichtige Alleinstellungsmerkmale unserer
Zusammenarbeit mit dem Anbieter.“
mit den Antrieben und der Bedienerschnittstellenplattform.
„Mithilfe eines Zenith Chrono, kombiniert mit einem Mixflow-
CFT entwickelte und testete die HMI-Anwendungen für die
Verdampfer mit einer Rockwell Automation-Midrange-Plattform,
Produktionsstraße von Titan auch mithilfe der FactoryTalk® View
konnte unser Kunde Titan Frozen innerhalb von nur einem
SE-Bedienerschnittstellenlösung von Rockwell Automation.
Jahr auch einen großen Marktanteil sichern, da selbst die
„Rockwell Automation konnte unsere wichtigste
Anforderung erfüllen: eine vollständig integrierte Midrange-
anspruchsvollsten Anforderungen seiner Endkunden erfüllt
wurden“, meint Mario Gozzi abschließend.
Automatisierungslösung für die Prozesssteuerung und
Überwachung in der Produktionsstraße unseres Kunden
Titan“, meint Gozzi. „Die Midrange-Lösung von Rockwell
Automation verbesserte die Innovation und Leistung unserer
herstellerspezifischen
Technologien, dem Zenith Chrono-Extraktor und dem MixflowVerdampfer, da die Maschinengenauigkeit und die hohe
Produktqualität gesteigert wurden.“
Durch die Standardisierung auf eine Midrange-Lösung
von Rockwell Automation kann dasselbe Ethernet/IPKommunikationsnetzwerk verwendet werden und die vollständige
Programmierung über die einzigartige Softwareumgebung
CFT S.p.A.
Mario Gozzi, Sales Area Manager
Phone: +39 0521 277111
E-mail: info@cft-group.com
www.cft-group.com
Titan Frozen
Phone: +1 714 8765925
E-mail: eric@titanfrozen.com
www.titanfrozen.com
Allen-Bradley, CompactLogix, FactoryTalk® View SE, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation, Rockwell Software and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
Der Monoblock von Elmar ist eine Maschinenkombination, bei der Füller und
Verschließer auf einem Rahmen montiert sind und gemeinsam angetrieben werden
Die Allen-Bradley CompactLogix zeichnet im
Monoblock u. a. für die Regelung der NCNF
(No Can No Fill)-Funktionalität verantwortlich
Zuverlässige Tempomacher: Allen-Bradley PowerFlex
525-Frequenzumrichter sorgen für die gewünschte
Transport-, Füll- und Verschließ-Geschwindigkeit
Seit mehr als 40 Jahren ist die Marke Elmar vor allem der Lebensmittel-,
der Getränke-, der pharmazeutischen sowie der Kosmetikindustrie
ein Begriff. 1972 gegründet hat sich das per Stammsitz in der Nähe
von Buffalo, New York, ansässige Unternehmen zu einem der
weltweit größten Hersteller von Füllmaschinen empor entwickelt.
Mehr als 100 verschiedene Modelle – mit sieben bis 72 Stationen
für Verpackungsvolumina von 15 ml bis zu 22.7 Liter – stehen für
unterschiedlichste Abfüllaufgaben zur Auswahl. „Wir sind sehr breit
aufgestellt und füllen von Schüttgütern, über Silikone bis hin zu Wasser
fast alles ab – außer kohlensäurehaltige Produkte“, verrät Ingmar Mallis,
Geschäftsführer der in Neuss, in Deutschland, beheimateten europäischen
Niederlassung von Elmar Industries. Die in den Elmar Maschinen
installierte Steuerungs- und Antriebstechnik variiert. Je nach konkreter
Aufgabenstellung werden entsprechende Gesamtlösungen konzipiert. Im
Monoblock, einer Maschinenkombination, bei der Füller und Verschließer
auf einem Rahmen montiert sind und gemeinsam angetrieben werden,
zeichnet beispielsweise eine Allen-Bradley® CompactLogix™ für die
Regelung u. a. der NCNF (No Can No Fill)-Funktionalität verantwortlich.
Das bedeutet: Sie sorgt dafür, dass das Füllventil
verschlossen bleibt, wenn sich kein Behälter darunter
befindet. „Ein typisches Einsatzgebiet für einen Monoblock
ist beispielsweise die Heißabfüllung von Apfelmus.
Durch die kurze Distanz zwischen Füll- und Deckelstation
wird bei diesem Anlagendesign eine Verformung der
Kunststoffbehälter im Zuge der Heißabfüllung weitgehend
ausgeschlossen“, beschreibt Ingmar Mallis. Zuverlässig
auszuschließen sind bei solchen Maschinen aber auch
jedwede Gefahrensituationen. In diesem Zusammenhang
spielen im Elmar Monoblock die berührungslosen
SensaGuard™-Sicherheitsschalter von Allen Bradley eine
Hauptrolle. Diese arbeiten mit RFID bei der Codierung und
mit induktiver Technologie bei der Abtastung.
Für eine Sicherstellung ganz anderer Art sorgt ein
Absolutwertgeber aus dem Hause Rockwell Automation
im Elmar Monoblock: Er hilft, das Füllvolumen
automatisch einzustellen. „Der Maschinenoperator gibt
ein bestimmtes Gewicht oder Volumen, z. B. 270 ml, ein
und die Volumenverstellung fährt automatisch auf dieses
Volumen“, zählt der Geschäftsführer von Elmar Europe ein
weiteres anwenderfreundliches Feature des Monoblocks
auf. Die Eingabe selbst erfolgt über ein Allen-Bradley
PanelView™ Plus 6 1000-Grafikterminal von Allen-Bradley.
In diesem 10,4“ großes Panel, das über Tastatur und/
oder über Touchscreen bedient werden kann, werden
für eine einfachere Steuerung des Gesamtgeschehens
allerhand Produktionsroutinen hinterlegt. „Das bedeutet:
Gewisse Programme und Abläufe sind für den Operator
auf Knopfdruck abrufbar, wie eben die Einstellung
unterschiedlicher Füllmengen oder Behälterhöhen etc.“,
verdeutlicht Ingmar Mallis. Bei der Abfüllung selbst sorgen
zwei Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichter für
den „richtigen Dreh“ bzw. für die gewünschte Transport-,
Füll- und Verschließ-Geschwindigkeit. „Je nach Kunde
und konkreter Aufgabenstellung arbeiten wir mit
unterschiedlichen Automatisierungstechnikanbietern
zusammen. Wobei natürlich für ein amerikanisches
Unternehmen wie wir es von unseren Wurzeln her sind,
eine intensive Zusammenarbeit mit Rockwell Automation,
insbesondere in den USA, auf der Hand liegt. Noch dazu,
wo dieser Global Player immer wieder mit Innovationskraft,
Lösungskompetenz und mit einem tollen Support
überzeugt“, lobt Ingmar Mallis.
Elmar Europe GmbH
Phone: +49 2131-204-5801
Fax: +49 2131-204-5802
E-Mail: ingmar@elmarworldwide.com
www.elmarworldwide.com
Solutions in Action
GEA Messo PT ist ein weltweit anerkannter Technologieanbieter und
Anlagenbauer, der aus dem Zusammenschluss der GEA Messo GmbH
und von GEA Niro PT B.V. entstand. Mit Niederlassungen in Duisburg,
Deutschland, und ‘s-Hertogenbosch in den Niederlanden ist der
Kernbereich des Unternehmens die Lösungs- und Schmelzkristallisation
sowie die Gefrierkonzentration.
Das Unternehmen hat sich vor allem in der Kaffeeindustrie einen Namen
gemacht, ist jedoch auch für andere Märkte sehr interessant, da seine
Technologie gleichermaßen für Wein, Bier und Most, Milchprodukte,
Zitrusfrüchte und Gemüse sowie Fleisch-, Fisch-, Kräuter- und
Gemüseextrakte eingesetzt werden kann.
Einfach ausgedrückt, stellt GEA Messo PT Kristalle her. Im
Gefrierkonzentrationsverfahren handelt es sich dabei um Eiskristalle.
Ein typisches Beispiel wäre die Konzentration von Kaffee durch
die schrittweise Umwandlung des Wassers im Kaffee zu Eis, das
anschließend mithilfe einer speziellen Trennsäule entfernt wird, sodass
nur konzentrierter Kaffee zurückbleibt. Hierbei handelt es sich um eine
äußerst effiziente Weise zur Herstellung von Kaffeekonzentraten, ohne
dass dabei Aromastoffe verloren gehen, wie es bei Verdunstungsverfahren
der Fall wäre.
Die Gefrierkonzentrationsmaschinen des Unternehmens umfassen die
Kristallisatoren, in denen die Kristalle bis zur gewünschten Größe und
Qualität wachsen können, und die Separatoren (Waschsäulen). Um diese
herum sind zahlreiche Peripheriegeräte wie Kühlaggregate,
Versorgungstanks, CIP-Tanks, Pumpen, Leitungen,
Produktdepots usw. angeordnet.
Mit der Chemikalienanlagenreihe werden ebenfalls Kristalle
hergestellt, allerdings aus einer Vielzahl von Chemikalien.
Die Chemikalien weisen eine große Bandbreite an Schmelz-/
Gefriertemperaturen auf, die von -40 bis 140 °C reichen,
und im Gegensatz zum Gefrierkonzentrationsprozess, bei
dem das Endprodukt das Konzentrat und nicht das Wasser
ist, sind im Falle des chemischen Prozesses die reinen
getrennten Kristalle das erwünschte Endprodukt.
Jan van Esch, Head of Sales bei GEA Messo PT erläutert: „Mit
ihrem innovativen Design hat unsere IceCon-Maschine die
Gefrierkonzentration revolutioniert. Sie hilft Unternehmen
dabei, die Kosten zu senken, während die Produktqualität
weiterhin auf einem erstklassigen Niveau gehalten wird. Sie
hat einen wesentlich einfacheren Aufbau als die früheren
Gefrierkonzentrationsmaschinen. Da die Maschine nur aus
einem Kristallisator und einer Waschsäule besteht, wurde
das Verfahren zur Konzentration von Produkten auf eine
einzige Stufe reduziert.“
Für die IceCon-Reihe kommen verschiedene Produkte
zur Steuerung des Konzentrationssystems der
Maschine zum Einsatz. Hierzu zählen unter anderem
programmierbare Allen-Bradley® CompactLogix™Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley PowerFlex®Frequenzumrichter und Allen-Bradley PanelView Plus.
Diese Maschinen können anschließend an die lokale
Infrastruktur beim Endkunden angepasst werden, sodass
die Steuerungsinfrastruktur in die werksweite Gesamtlösung
integriert wird.
Die Kombination aus innovativem Design der Maschine
und der erweiterten Automatisierungsinfrastruktur
bedeutet, dass GEA Messo PT eine Lösung entwickelt hat,
die einen niedrigen Energieverbrauch aufweist – was zum
Teil dem Einsatz der PowerFlex-Frequenzumrichter zu
verdanken ist. Sie zeichnet sich durch ihren kontinuierlichen
Betrieb ohne zwischenzeitliche Reinigung und durch ihre
niedrigen Betriebstemperaturen aus. Dadurch kann sie
für temperaturempfindliche Produkte und Komponenten
mit nahe beieinanderliegenden Siedepunkten eingesetzt
werden. Durch den vereinfachten Aufbau konnten auch
Wartungskosten gesenkt, Reinigungsvorgänge vereinfacht
und das Befestigungsmaß verkleinert werden.
Jan van Esch führt aus: „Der größte Vorteil des Systems
ist, dass wir ein Konzentrat herstellen, das die Qualität
der Ausgangsprodukte beibehält. Ein zusätzlicher Vorteil
ist, dass aufgrund der niedrigen Temperaturen kein
Bakterienwachstum zu verzeichnen ist und wir die Maschine
nur alle drei Wochen anstatt einmal am Tag reinigen
müssen.“
Hinsichtlich des Einsatzes der Automatisierungsprodukte
von Rockwell Automation erläutert Jan van Esch: „Wir
konnten unseren Designprozess optimieren und unseren
Programmieraufwand verringern. Dadurch konnten wir
die Gesamtentwicklungszeiten verkürzen, was wiederum
niedrigere Kosten und eine geringere Fehlerrate zur Folge
hatte. Auch die Tests und Validierungen sind einfacher.
Selbst unsere Kunden konnten von verschiedenen Vorteilen
profitieren, wie beispielsweise weniger Schulungen, ein
niedrigerer Energieverbrauch und kürzere Installations- und
Inbetriebnahmezeiten.“
GEA Messo PT
Jan van Esch, Head of Sales
Telefon: +31 73 6390425
Fax: +31 73 6312 349
E-mail: jan.van.esch@gea.com
www.gea-messo-pt.com
Publication OEM-AP425A-DE-P – March 2015
Solutions in Action
Haas-Mondomix B.V. ist ein Markt- und Technologieführer für das
Belüften, Dressieren, Formen und Mischen von Fettcremes, Schokoladen
und anderen Massen. Seit über 40 Jahren bietet das Unternehmen Knowhow und Maschinen für diese Prozesse in der Backwaren-, Süßwaren- und
Milchindustrie an. Je nach Anwendung beinhalten diese Anlagen auch
modernste Reinigungs- und Sterilisationslösungen.
Allen-Bradley Kinetix 6000
Als niederländisches Familienunternehmen 1978 gegründet,
stieg Mondomix mit Know-How im Bereich der kontinuierlichen
Belüftungssysteme in den Markt ein. 2002 wurde Mondomix Teil der Haas
Gruppe. Dort war durch die Integration der Firmen Danger (1983) und
Hecrona (1986) schon Know-How im Bereich Mischen und Kneten von
Cremen und Teigen vorhanden.
Heute hat Haas-Mondomix seinen Sitz in Almere in den Niederlanden und
beliefert die Süßwaren-, Backwaren- und Milchindustrie sowie die NonFood-Marktsegmente in über 50 Ländern mit Maschinen und Technologie
zum Dosieren, Wiegen, (Vor-) Mischen, Belüften, Kneten und Dressieren.
Die Kundenliste des Unternehmen liest sich wie das „Who is Who“ der
wichtigsten Haushaltsmarken wie Mondelez, Nestlé, Pepsico, Bimbo, Lotte
und Orion.
Der neue MPRD (Multi Piston & Rotary Depositor) des Unternehmens ist
eine Kolbendressiermaschine, bei der jede Düse durch einen eigenen
Kolben gespeist wird. Diese Eigenschaft bietet neue Möglichkeiten zur
Zwei X-Z-Portale bilden die Basis der Maschine, jeweils mit
eigenen Servomotoren und Antrieben. Der MPRD wird
zwischen bzw. auf den Portalen montiert und verbindet
diese mechanisch miteinander. Die Servomotoren beider
Portale werden in einer Master/Slave-Konfiguration
gesteuert, die die Synchronisierung der X-Z-Bewegung
ermöglicht.
Verarbeitung unterschiedlicher Füllungen in verschiedenen
Industrien und macht den MPRD damit zu einer
einzigartigen Lösung für die Waffel-, Schokoladen-, Keksund Süßwarenindustrie und ist auch für die Catering- und
Milchindustrie interessant.
Einer der größten Vorteile ist das sehr präzise
Dressiergewicht. Mit einer hohen Genauigkeit pro
Auftragung gewährleistet der MPRD eine hohe Stabilität
und konstante Produktqualität. Die Maschine kann
Auftragungen mit hohen Geschwindigkeiten durchführen,
diese liegen über dem Marktdurchschnitt und ermöglichen
mit nur einem MPRD ein Produktionsvolumen, für das
normalerweise zwei Dressiermaschinen nötig wären. Durch
seine spezielle Konstruktion kann der MPRD belüftete und
sogar stark belüftete Massen verarbeiten, indem das System
permanent unter Druck gehalten wird, um raffinierte und
außergewöhnliche Produkte herzustellen.
Der MPRD nutzt eine moderne, integrierte
Automatisierungs- und Achssteuerungslösung von Rockwell
Automation, um diese eindrucksvollen Leistungsmerkmale
zu erzielen. Die Maschine ist mit einer programmierbaren
Allen-Bradley® L71 ControlLogix-Automatisierungssteuerung
als Herzstück ausgestattet, die über ein EtherNet/
IP™-Netzwerk mit verschiedenen Allen-Bradley Kinetix®
6000-Servoantrieben zusammenarbeitet. Diese Antriebe
steuern verschiedene Servomotormodelle (abhängig von
den Leistungsanforderungen). Diese Infrastruktur wird
durch eine Reihe digitaler und analoger E/A und durch eine
Allen-Bradley PanelView™ Plus 1250-Bedienerschnittstelle
mit Touchscreen ergänzt.
Mithilfe dieser Konfiguration kann der MPRD mit dem
Produkt verfahren. Und genau diesem Leistungsmerkmal
verdankt die Maschine ihre beeindruckenden höheren
Kapazitäten im Vergleich zu anderen Technologien auf dem
Markt. Der MPRD kann auch um Y-Achsenbewegungen
ergänzt werden, um quergerichtete Bewegungen für eine
noch höhere Maschinenflexibilität zu ermöglichen. Die
vollständige Konfiguration der Maschine umfasst bis zu 10
Servomotoren und die zugehörigen Antriebe.
Dazu Raphael Jiraschek, Director Sales & Marketing bei Haas
Mondomix B.V.: „Die erste Maschine entwickelten wir für
einen Kunden in Südamerika, der Rockwell AutomationKomponenten vorgab. Dies war ein Vorteil für uns, da wir
bereits programmierbare Automatisierungssteuerungen
von Rockwell Automation in anderen Maschinen eingesetzt
hatten. Die Anzahl der Servomotoren und Antriebe lässt
sich abhängig von der Maschinenkonfiguration erweitern
und die Inbetriebnahme kann dank der Softwareoptionen
beschleunigt werden. Wir werden in Zukunft wohl die
Allen-Bradley Kinetix 5500-Antriebe verwenden, um
die Verkabelung zu minimieren und um die Maschine
kompakter zu halten.“
Haas-Mondomix B.V.
Mr. Raphael Jiraschek, Head of Sales & Marketing
e-mail: raphael.jiraschek@haas-mondomix.com
Telefon: +31 36 521 0974
Fax: +31 36 521 0900
www.haas-mondomix.com
Allen-Bradley, ControlLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
Die Ice Group ist ein Hersteller für industrielle Eiscrememaschinen
und bietet auch Befüllmaschinen für andere Bereiche der
Lebensmittelherstellung an wie beispielsweise für die Milch-, Fischerei-,
Fleisch- und Süßwarenindustrien.
Die Grundlage für äußerst erfolgreiche Geschäftsbeziehungen bildet die
Erfahrung des Unternehmens zusammen mit seiner Offenheit und seiner
schnellen Auffassungsgabe, wenn es darum geht, den Bedarf der Kunden
zu erkennen. Daher hat sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt, seine
Kunden dabei zu unterstützen, schnell und präzise auf sich ändernde
Marktanforderungen reagieren zu können. Dabei kommt die enge
Zusammenarbeit mit dem Kunden dem Endprodukt zugute.
Die vor über 20 Jahren gegründete ICE Group bietet ihrer Ansicht
nach weltweit die wohl größte Auswahl an Maschinen für die
Eiscremeproduktion und kann über 900 Projekte vorweisen, bei denen
Dutzende von Maschinentypen implementiert wurden. Mit
90 Mitarbeitern, darunter zehn Vollzeitentwickler und sieben
Softwarespezialisten, kann das Unternehmen Maschinen
nicht nur unternehmensintern programmieren, sondern
stellt auch eine dezentrale Supportfunktion zur Verfügung.
Viele der Maschinen aus dem umfangreichen
Angebot des Unternehmens sind mit erweiterten
Automatisierungslösungen von Rockwell Automation
ausgestattet. Ein Beispiel ist der Iglo Line-Tray-Tunnel, eine
vollständige und universelle Produktionsstraße für die
Eiscremeherstellung. Die Endprodukte dieser Maschine
können in verschiedenen Formen vorliegen und umfassen
gefrorene und verpackte Produkte wie Eis am Stiel, Eistüten,
Eis-Sandwiches, Produkte ohne Stiel usw.
Die Iglo Line verwendet programmierbare Allen-Bradley®
ControlLogix®- oder Allen-Bradley CompactLogix™Automatisierungssteuerungen für die primären
Steuerungsfunktionen. Diese wiederum steuern
verschiedene Allen-Bradley Kinetix® 6500-Servoantriebe
und PowerFlex® 753- sowie 525-Frequenzumrichter. Die
Automatisierungs- und Achssteuerungsinfrastruktur wird
durch Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstellen,
einen Stratix Managed Ethernet-Switch für
Netzwerkfunktionalität und Guardmaster®-Sicherheitsrelais
vervollständigt.
Abgerundet wird die Iglo Line durch die MASTER
Fruit-Beschickungsanlage. Hierbei handelt es sich
um eine Maschine, die zum Hinzufügen fester
Zutaten zu Eiscremeprodukten vorgesehen ist, die
auf Gefrierförderbändern hergestellt werden. Zu den
typischen Zutaten zählen frische und kandierte Früchte,
Rosinen, Nüsse, Mandeln, Biskuitstücke oder gefrorene
Schokoladenstreusel. Diese Maschine setzt zudem eine
Rockwell Automation-Steuerungsinfrastruktur ein und
verwendet eine Allen-Bradley MicroLogix 1100-Steuerung,
eine PanelView Plus-Bedienerschnittstelle und PowerFlex
523-Frequenzumrichter.
Das Unternehmen stellt unter der Marke Frosto
zudem zahlreiche Gefrierförderbänder her, die für das
kontinuierliche Gefrieren, Belüften und Mischen von
Eiscreme konzipiert sind. Diese hauptsächlich aus Edelstahl
gefertigten Maschinen stehen in zahlreichen Ausführungen
zur Verfügung, doch alle Modelle nutzen verschiedenste
Allen-Bradley-Produkte wie beispielsweise MicroLogix
1100-Steuerungen, PanelView Plus-Bedieneinheiten,
PowerFlex 523-Frequenzumrichter und Stratix 2000™
Managed Ethernet-Switches.
Durch den Einsatz der Allen-Bradley-Produkte von Rockwell
Automation profitiert die ICE Group von zahlreichen
Vorteilen wie Skalierbarkeit und Interoperabilität. Die
Verwendung von Ethernet als Netzwerklösung verkürzt die
Verdrahtungs- und Installationszeiten. Rockwell Automation
stellt außerdem weltweiten Support rund um die Uhr (24/7)
zur Verfügung, sodass Kunden auch davon profitieren
können, während sie die inhärenten Vorteile der weltweit
akzeptierten und implementierten Rockwell AutomationTechnologie genießen.
Ice Group Sp. z o.o.
Mariusz Goik - General Manager
Email: mariusz@icegroup.pl
Telefon: +48 501 065 357
www.icegroup.pl
Allen-Bradley, ControlLogix, CompactLogix, Guardmaster, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., MicroLogix, PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and Stratix 2000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
Mit ihren Produktionsstandorten in Wijchen in den Niederlanden
und in Mississauga, Kanada, sowie ihren Niederlassungen in Bangkok,
Thailand und Singapur ist die Langen Group ein Lösungsanbieter
für Verpackungsanlagen, der sich auf zuverlässige Standard- und
kundenspezifische Verpackungsmaschinen für die Kartonierung, das
Packen von Kisten und die Palettierung spezialisiert hat. Das Unternehmen
hat umfassende Erfahrungen mit der Entwicklung zahlreicher
Kartonierer, Kartonsammelpacker und Verpackungssysteme und verfügt
über ein herausragendes Know-how hinsichtlich der Integration von
Komplettsystemen und standardisierter Produkte.
Allen-Bradley GuardLogix
Allen-Bradley PowerFlex
In den letzten zehn Jahren ist die Langen Group zu einem fortschrittlichen
Lösungsanbieter geworden, der Standardanlagen entwickelt und sich
gleichzeitig auf kundenspezifische Projekte spezialisiert hat. In den
letzten 25 Jahren hat das Unternehmen über 4000 Maschinen und
Systeme installiert, darunter auch Projekte, deren Wert zwischen einigen
hunderttausend US-$ und über 10 Millionen US-$ lag.
Heute setzt das Unternehmen in enger Zusammenarbeit mit seinen
weltweiten Kunden eine Tradition fort, die den Bau zuverlässiger und
stabiler Maschinen zum Ziel hat. In diesen Maschinen kommt modernste
Verpackungstechnologie und intelligentes Engineering zum Einsatz, um
die Produkte seiner Kunden schnell und präzise in Kartons, Schalen oder
Kisten zu positionieren. Zu den Kunden des Unternehmens gehören
globale, regionale und lokale Key Player in der Lebensmittel-,
Spirituosen-, Körperpflege- und Konsumgüterindustrie.
Der getaktete MARIN™-Kartonierer vereint in einzigartiger
Weise Hygieneeigenschaften mit beeindruckender
Zugänglichkeit, Produktvielseitigkeit und Flexibilität.
Die Maschine ist mit einem Produktionssteuerungs- und
Informationssystem auf der Grundlage der Rockwell
Automation Integrated Architecture® ausgestattet. Sie
umfasst ein schräges Zuführband, eine Sammel- und
Zähleinheit, einen Becherförderer und Lösungen zum
Aufrichten, Befüllen und Verschließen von Kartons.
Die Rockwell Automation Integrated ArchitectureSteuerungslösung deckt alle Disziplinen an der Maschine
ab und kommuniziert über ein einziges EtherNet/
IP-Netzwerk. Die Automatisierungslösung besteht aus
einer programmierbaren Allen-Bradley® GuardLogix®Automatisierungssteuerung, Allen-Bradley POINT I/O™,
einer Allen-Bradley Kinetix®-Achssteuerungslösung und
Allen-Bradley PowerFlex®-Antrieben. Abgerundet wird
die Automatisierungslösung durch eine Allen-Bradley
PanelView™ Plus-Bedienerschnittstelle mit Touchscreen.
Alle Industriekomponenten, einschließlich Leistungsschalter
und Schütze, stammen ebenfalls aus der umfangreichen
Allen-Bradley-Produktreihe und erfüllen die Anforderungen
lokaler Vorschriften, um weltweit verkauft und installiert
werden zu können.
Die Maschine eignet sich vor allem für den Einsatz
nach einer Portionspackungs-, Stielverpackungs- oder
Beutelherstellungsmaschine. Die MARIN kann 800
Stielverpackungen oder 400 Beutel pro Minute verarbeiten.
Unter dem Gesichtspunkt der Konstruktion werden
Kunden das kleine Befestigungsmaß der Maschine, ihre
Hygieneprinzipien in Verbindung mit einer einfachen
Zugänglichkeit zu schätzen wissen – und das alles in einer
Maschine, die eine herausragende Endproduktqualität und
ein beeindruckendes Preis-Leistungs-Verhältnis verspricht.
Die Langen Group setzt im großen Stil programmierbare
Allen-Bradley®-Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley
Kinetix®-Servoantriebe, Allen-Bradley PanelView™Bedienerschnittstellen, Motorsteuerungen, E/A-Geräte,
Signalgebungsgeräte, sicherheitsrelevante Produkte und
Sensoren ein. Jos de Boer, Director Global Marketing,
erläutert die Argumente für die Implementierung der
Produkte von Rockwell Automation: „Die Produkte von
Rockwell Automation zeichnen sich durch ihre weltweite
Akzeptanz aus, sodass Langen die Allen-Bradley-Produkte
einer Vielzahl von Kunden bereitstellen konnte.
„Unsere Kunden profitieren auch von einer einfacheren
Wartung und Fehlerbehebung, von einer dezentralen
Instandhaltung, kürzeren Schulungszeiten, einer
schnelleren Umrüstung, verbesserter Personal-/
Maschinensicherheit sowie minimierten Installations- und
Produktionsanlaufzeiten“, ergänzt er. „Aus diesem Grund
konnten Kunden, die sich auf Langen-Anlagen mit Rockwell
Automation-Bedienungselementen verlassen, ihre
Produktionskosten senken und ihre Produktionseffizienz
steigern.“
Jos de Boer, Director Global Marketing
Langen Group
Telfon: +31 24 648 66 55
E-mail: jos.deboer@langengroup.com
www.langengroup.com
Allen-Bradley, GuardLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Solutions in Action
Die PFM Group ist ein internationaler Konzern, der aus zwölf Unternehmen
besteht. Seit ihrer Gründung im Jahr 1964 erfüllt die PFM Group alle flexiblen
Verpackungsanforderungen der Food- und Non-Food-Industrien sowie der
Chemie-/Pharma- und Kosmetikindustrien. Die italienische Unternehmensgruppe
mit ihrem Hauptsitz in Torrebelvicino in der Provinz Vicenza konstruiert
und fertigt verschiedene Typen von Verpackungslösungen: horizontale
Schlauchbeutelmaschinen, vertikale Beutelfüll- und -verschließmaschinen,
Mehrkopfwaagen, automatische Bänder für die Handhabung und Verpackung
von Back- und Süßwaren, horizontale Beutelfüll- und -verschließmaschinen für die
Produktion stehender Beutelverpackungen.
„Unsere Maschinen können gezielt an die Anforderungen bestimmter
Verpackungsanwendungen angepasst werden und sind für die Herstellung der
unterschiedlichsten innovativen und flexiblen Verpackungsformate geeignet:
offene/geschlossene, stehende Taschen und Beutel“, so Andrea Fioravanti,
R&D und Sales Director bei PFM Packaging Machinery SpA. PFM-Maschinen
zeichnen sich in der Verpackungswelt durch die hochflexible und schnelle
Formatumstellung, patentierte Verschließeinheiten sowie herausragende
Leistung für hohe Produktivität aus.
Auf der Messe wird auch eine HFFS-Maschine der Serie D vorgestellt, die von PFM
konzipiert wurde, um eine benutzerfreundliche, integrierte und hocheffiziente
Lösung zum Formen, Füllen, Verschließen und Handhaben flacher und
stehender Verpackungen für feste, körnige, pulverförmige und flüssige Produkte
bereitzustellen.
Die Maschine besteht aus drei Modulen, die jeweils eine bestimmte Funktion
erfüllen. Sie basiert auf einem Konzept mit vollständig seitlichem Zugriff,
wodurch der Bediener den Maschinenumkreis betreten und so direkt auf alle
Komponenten zugreifen kann. Tatsächlich werden ihre drei Hauptfunktionen
– Formen, Füllen und Verschließen – durch modulare mechatronische Geräte
ausgeführt, die komfortabel entnommen und überprüft werden können. Die
Reinigungsvorgänge für die Hygiene der Maschine wurden
ebenfalls vereinfacht.
Reinigungsvorgänge
fürdem
die Hygiene
der Maschine
wurden
Neben der Modularität,
vollständigen
Zugriff und
dem
ebenfalls
vereinfacht.
kompakten Befestigungsmaß sind die vollständige Servosteuerung
und das universelle Multifunktions-Förderbandsystem die
Neben der Modularität, dem vollständigen Zugriff und dem
wichtigsten Elemente der Serie D.
kompakten Befestigungsmaß sind die vollständige Servosteuerung
undeinem
das universelle
Multifunktions-Förderbandsystem
die die
Mit
90°-Layout
und einer verringerten Länge umfasst
wichtigsten
Elemente
der
Serie
D.
Maschine 18/24 bürstenlose Achsen, mit denen die Produktivität,
die Geschwindigkeit der Formatumstellung und die Präzision der
Mit einem 90°-Layout und einer verringerten Länge umfasst die
Verpackungssteuerung jederzeit im Prozess verbessert werden
Maschine 18/24 bürstenlose Achsen, mit denen die Produktivität,
soll. Die vollständig servounterstützte Konfiguration ermöglicht
die Geschwindigkeit der Formatumstellung und die Präzision der
eine perfekte Überprüfung der Verpackungsbewegungen und
Verpackungssteuerung jederzeit im Prozess verbessert werden
eine ständige Überwachung des Drucks der Verschließeinheiten.
soll. Die vollständig servounterstützte Konfiguration ermöglicht
eine
perfekte
Überprüfung
der Verpackungsbewegungen
und
Außerdem
wird
die Verpackung
dank des universellen
eine ständige Überwachung des Drucks
der Verschließeinheiten.
Multifunktions-Förderbandsystems
bei jedem
Schritt im
Prozess festgehalten: Beim Befüllen, Verschließen und beim
Außerdem wird die Verpackung dank des universellen
Einbeziehen weiterer Zubehörteile wird die Verpackung niemals
Multifunktions-Förderbandsystems bei jedem Schritt im
losgelassen und muss somit nicht wieder aufgenommen werden.
Prozess festgehalten: Beim Befüllen, Verschließen und beim
Das System passt sich zudem automatisch an Änderungen
Einbeziehen weiterer Zubehörteile wird die Verpackung niemals
der Verpackungsbreite an. Da es zwischen der vollständigen
losgelassen und muss somit nicht wieder aufgenommen werden.
Servosteuerung und dem universellen MultifunktionsDas System passt sich zudem automatisch an Änderungen
Förderbandsystem integriert wird, unterstützt das System den
der Verpackungsbreite an. Da es zwischen der vollständigen
Bediener beim Ausführen sehr schneller Formatumstellungen.
Servosteuerung und dem universellen MultifunktionsFörderbandsystem
integriert wird,
unterstützt über
das System
Alle
Geräte an den Maschinen
kommunizieren
ein den
Bediener beim Ausführen sehr schneller
Formatumstellungen.
10/100-Mbit-EtherNet/IP-Netzwerk.
Ein industrieller
PC mit einer
12-Zoll-Touchscreenkonsole stellt eine Bedienerschnittstelle zur
Alle Geräte an den Maschinen kommunizieren über ein
Verfügung, während die dezentrale Unterstützung mithilfe der
10/100-Mbit-EtherNet/IP-Netzwerk. Ein industrieller PC mit einer
Software Ubiquity über das Web und die Webcam-Überwachung
12-Zoll-Touchscreenkonsole stellt eine Bedienerschnittstelle zur
jedes einzelnen Geräts realisiert wird.
Verfügung, während die dezentrale Unterstützung mithilfe der
Software
Ubiquity
über das Web und
die Webcam-Überwachung
Da
Elektronik
und Automatisierung
wichtige
Bereiche in einer so
jedes
einzelnen
Geräts
realisiert
wird.
präzisen und technologisch fortschrittlichen Lösung darstellen,
hat sich PFM die Auswahl des Automatisierungsanbieters, der
Da Elektronik und Automatisierung wichtige Bereiche in einer so
die Anforderungen des Unternehmens erfüllen kann, reiflich
präzisen und technologisch fortschrittlichen Lösung darstellen,
überlegt. Andrea Fioravanti erläutert: „Als wir beschlossen, unsere
hat sich PFM die Auswahl des Automatisierungsanbieters, der
Maschine mit einem allgemeinen Steuerungs-, Achssteuerungsdie Anforderungen des Unternehmens erfüllen kann, reiflich
und Sicherheitssystem von Rockwell Automation auszustatten,
überlegt. Andrea Fioravanti erläutert: „Als wir beschlossen, unsere
waren drei technische Elemente ausschlaggebend: die
Maschine mit einem allgemeinen Steuerungs-, AchssteuerungsProgrammiersoftware, die Ein-Kabel-Motoren und die integrierte
und Sicherheitssystem von Rockwell Automation auszustatten,
Sicherheitslösung.“
waren drei technische Elemente ausschlaggebend: die
Programmiersoftware,
die17integrierte
Die Kerntechnologie in die
derEin-Kabel-Motoren
Maschine der Serieund
D mit
Achsen,
Sicherheitslösung.“
die am PFM-Stand vorgestellt wird, basiert auf einer integrierten
Maschine sind und die optimale Nutzung einer vereinfachten
und standardisierten allgemeinen Umgebung ermöglichen.
Die programmierbare Automatisierungssteuerung verwaltet
Maschine sind und die optimale Nutzung einer vereinfachten
alle Funktionen der Maschine, zu der unter anderem die für die
und standardisierten allgemeinen Umgebung ermöglichen.
Temperaturregelung vorgesehene Funktion zählt.
Die programmierbare Automatisierungssteuerung verwaltet
alleEinzelnen
Funktionen
der Maschine,
zu der
unter anderem
die für die
Im
besteht
die von PFM
ausgewählte
Rockwell
Temperaturregelungaus
vorgesehene
Funktion zählt.
Automation-Lösung
Kinetix® 5500-Servoantrieben,
VPL-Motoren, einer programmierbaren CompactLogix™Im Einzelnen besteht die von PFM ausgewählte Rockwell
Automatisierungssteuerung mit 1769-L36-Prozessor, PowerFlex®
Automation-Lösung aus Kinetix® 5500-Servoantrieben,
525-Frequenzumrichtern, Point I/O-, OB16- und IQ16-Modulen,
VPL-Motoren, einer programmierbaren CompactLogix™einem GuardMaster®-Sicherheitssystem, einschließlich
Automatisierungssteuerung mit 1769-L36-Prozessor, PowerFlex®
Sicherheitssensoren und Sicherheitsrelais. Alle Geräte sind über
525-Frequenzumrichtern, Point I/O-, OB16- und IQ16-Modulen,
Ethernet/IP angeschlossen, während ein Stratix™ 8000-Switch die
einem GuardMaster®-Sicherheitssystem, einschließlich
Kommunikation innerhalb des Netzwerks verwaltet.
Sicherheitssensoren und Sicherheitsrelais. Alle Geräte sind über
Ethernet/IP
angeschlossen,
ein Stratix™
8000-Switch
die
Bei
PFM zweifelt
niemand anwährend
der Aussage,
dass der
Einsatz
Kommunikation
innerhalb des Netzwerks verschiedene
verwaltet.
von
Rockwell Automation-Komponenten
Vorteile mit sich brachte. Hierzu zählen unter anderem kürzere
Bei PFM zweifelt niemand an der Aussage, dass der Einsatz
Entwicklungszeiten und ein geringerer Programmieraufwand,
von Rockwell Automation-Komponenten verschiedene
was der gemeinsamen Softwareumgebung, die von der
Vorteile mit sich brachte. Hierzu zählen unter anderem kürzere
CompactLogix™-Plattform bereitgestellt wird, und natürlich
Entwicklungszeiten und ein geringerer Programmieraufwand,
der Einzelsteuerungsplattform selbst zu verdanken ist, die dem
was der gemeinsamen Softwareumgebung, die von der
Endkunden seine Aufgaben erleichtert, ohne dabei die Leistung zu
CompactLogix™-Plattform bereitgestellt wird, und natürlich
beeinträchtigen.
der Einzelsteuerungsplattform selbst zu verdanken ist, die dem
Endkunden
seine Aufgaben
erleichtert,
ohne dabei die die
Leistung
zu
Die
Ein-Kabel-Motoren
und die
kleinen Komponenten,
in
beeinträchtigen.
die Maschine implementiert wurden, unterstützten PFM dabei,
die Verdrahtung zu minimieren und das Befestigungsmaß der
Die Ein-Kabel-Motoren und die kleinen Komponenten, die in
Maschine zu verringern. Auch die Tests und Validierungen wurden
die Maschine implementiert wurden, unterstützten PFM dabei,
vereinfacht.
die Verdrahtung zu minimieren und das Befestigungsmaß der
Maschine
zurelevanter
verringern.Vorteil
Auch resultiert
die Tests und
Validierungen
wurden
Ein
weiterer
aus der
Skalierbarkeit
und
vereinfacht.
Modularität der CompactLogix™-Plattform, durch die die Maschine
flexibler für zukünftige Änderungen wird. Abschließend meint
Ein weiterer relevanter Vorteil resultiert aus der Skalierbarkeit und
Fioravanti: „Aufgrund unserer Erfahrung können wir sagen, dass
Modularität der CompactLogix™-Plattform, durch die die Maschine
Rockwell Automation uns dabei geholfen hat, die Anforderungen
flexibler für zukünftige Änderungen wird. Abschließend meint
unserer Kunden besser zu erfüllen.“
Fioravanti: „Aufgrund unserer Erfahrung können wir sagen, dass
Rockwell Automation uns dabei geholfen hat, die Anforderungen
unsererFür
Kunden
besser
zu erfüllen.“
weitere
Informationen
kontaktieren Sie:
Andrea Fioravanti
R&D
and Sales
Director
Für weitere
Informationen
kontaktieren Sie:
PFM
Packaging
Machinery
Andrea Fioravanti
Telefon:
0445
570110
R&D and+39
Sales
Director
Email:
info@pfm.it
PFM Packaging Machinery
www.pfm.it
Telefon: +39 0445 570110
Lösung von Rockwell Automation, die aus Steuerungs-,
Die Kerntechnologie in der Maschine der Serie D mit 17 Achsen,
Achssteuerungs- und Sicherheitsprodukten besteht, welche
Email: info@pfm.it
die am PFM-Stand vorgestellt wird, basiert auf einer integrierten
Voraussetzung für die hohe Genauigkeit und Leistung der
www.pfm.it
Lösung von Rockwell Automation, die aus Steuerungs-,
Achssteuerungsund
Sicherheitsprodukten
besteht,
welche
Voraussetzung für die hohe Genauigkeit und Leistung der
Publication OEM-AP331A-DE-P – April 2014
Publication OEM-AP331A-DE-P – April 2014
Solutions in Action
Tramper Technology entwickelt und fertigt seit über 27
Jahren Maschinen und komplette Produktionsstraßen für die
Lebensmittelverarbeitung und die Verpackungsindustrie. Der gesamte
Prozess – vom ersten Kontakt mit dem Kunden bis hin zur Lieferung von
Maschinen und Projekten – findet unter unserer Leitung statt.
Ein Team aus 50 Mitarbeitern, die bei Tramper in verschiedenen
Abteilungen arbeiten, befasst sich mit der Erstellung innovativer
Lösungen. Die Lösungen sind ganz und gar auf die Anforderungen des
Marktes abgestimmt, sodass Tramper schnell auf neue Wünsche und
Anforderungen seiner Kunden eingehen kann.
Tramper Technology hat sich auf die Entwicklung und
Produktion von Maschinen für die Lebensmittel- und
Verpackungsindustrie spezialisiert und bietet Produkte
wie Tray-Entstapler, Füll- und Abscheidesysteme,
Verschweißmaschinen für Verpackungsschalen und
Verschlussapplikatoren. Das Unternehmen zeichnet
sich durch seine flache Organisationsstruktur mit
kurzen Kommunikationswegen und durch seine hohe
Flexibilität aus. Dank der Qualität seiner Produkte kann
das Unternehmen maximale Betriebszuverlässigkeit
gewährleisten.
Bei all seinen Operationen arbeitet Tramper eng mit seinem
Tochterunternehmen Tramper Metaalbewerking zusammen.
Dieses ergänzt die Abteilungen bei Tramper Technology
perfekt. Die Bearbeitungsverfahren für Maschinenteile
werden dort mithilfe qualitativ hochwertiger CNC-Fräs- und
Bearbeitungszentren ausgeführt.
Der Tramper D-3100 ist ein kompakter Entstapler, der
Verpackungsschalen, Tiegel, Behälter und Deckel mit
hohen Geschwindigkeiten trennt. Seine servogesteuerte
Entstaplertechnik ermöglicht einen effektiven und äußerst
effizienten Betrieb. Der D-3100 kann Verpackungen ohne
Einschachtelungsösen oder leicht aneinander haftende
Verpackungen problemlos abstapeln.
Der Entstapler zeichnet sich durch das servogesteuerte
Trennen und Drehen der Verpackungen aus. Diese
Servosteuerung bietet maximale Flexibilität während des
Entstapelns und verkürzt die Umstellzeit zwischen dem
Entstapeln von Verpackungen unterschiedlicher Größe.
Die Formatteile sind mit einem austauschbaren
Kassettensystem ausgestattet. Dieses ermöglicht eine
einfache und zuverlässige Umstellung auf verschiedene
Verpackungstypen ohne Werkzeugbestückung. Für jedes
Produktformat (Länge x Breite) ist eine separate Kassette
verfügbar. Der Entstapler kann direkt über einer beliebigen
Verpackungsstraße montiert werden. Er steht auch als
mobile, eigenständige Einheit mit eigenem Gussrahmen zur
Verfügung.
Der Tramper D-3100 basiert auf Allen-Bradley®Automatisierungsprodukten von Rockwell Automation.
Das Herzstück ist dabei eine programmierbare AllenBradley CompactLogix™-Automatisierungssteuerung für
zahlreiche Allen-Bradley Kinetix®-Servoantriebe, die mit
Servomotoren gekoppelt sind. Die Automatisierungs- und
Achssteuerungsinfrastruktur wird durch
eine Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstelle
ergänzt. Alle Komponenten sind über EtherNet/IP mit der
programmierbaren Automatisierungssteuerung verbunden.
Marco de Koster, Director of Sales bei Tramper erläutert:
„Die Kombination aus mechanischen und elektrischen
Abläufen macht unseren Tray-Entstapler so einzigartig.
Das servogesteuerte Entstaplerprinzip unterscheidet uns
von unseren Wettbewerbern. Es bietet eine zuverlässige
Arbeitsweise – dies ist entscheidend, da ein Tray-Entstapler
mit einem hohen Ausfallrisiko nicht in jedermanns Plan
passt.“
Zur Auswahl von Rockwell Automation-Produkten
erläutert de Koster: „Unsere Kunden verlangen häufig
Produkte von Rockwell Automation und die Unterstützung,
die wir von Rockwell Automation erhalten, ist äußerst
positiv, insbesondere, wenn wir sie mit der anderer
Automatisierungsanbieter vergleichen. Darüber
hinaus können wir unsere Designprozesse optimieren,
die Verdrahtung minimieren und eine effektivere
Fehlerbehebung realisieren. Zudem profitieren wir auch
von der integrierten Flexibilität, die uns hilft, unsere
Maschinen mit den sich ändernden Marktanforderungen
weiterzuentwickeln. Unsere Kunden profitieren ebenfalls
von all diesen Vorteilen, die an eine Maschine gekoppelt
sind, die sich problemlos einrichten lässt und ganz einfache
Produktumstellungen zulässt.“
Marco de Koster
Director - Sales
Tramper Technology bv
Phone: +31 113 312811
E-mail: sales@ttbv.nl
www.ttbv.nl
Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, CompactLogix, Kinetix and PanelView are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
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