österreichische Kunststoff

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ISSN 0029-926X
P.b.b.
welkin.media, Krottenbachstraße 31/10
1190 Wien
15Z040412M
Kunststoff
Österreichische
46. Jahrgang · Nr. 5/6 2015
Automation
Zeitschrift
Medizintechnik
Recycling
Gönnen
Sie
sich
einen
Tapetenwechsel
Seite 27
Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung
Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter
Bestimmung des Füllstoffgehaltes in
Kunststoffen in nur 10 min. im Phönix
Unglaublich schnell, unglaublich sicher,
unglaublich sauber, unglaublich vielseitig!
Wie Phönix aus der Asche: Bestimmung des Fullstoffgehaltes im
schnellsten Muffelofen der Welt.
Alle Polymere wie z. B. PVC, Kautschuk, Reifen, PE, PA, PP, Wachs
und viele mehr können verwendet werden. Glasfasern, Farbpigmente, Kohlefasern, Ruß, Talkum, Kreide und vieles mehr wird in
nur 10 min. ermöglicht.
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I
N
H
A
L
T
134
Aktuelles, kurz notiert
Microsystems UK hat sich auf Präzision in der Mikroteile-Herstellung
fokussiert.
Foto: K. Sochor
Misch- und Dosiersystem für Knochenzement.
Medizintechnik
Automation
Foto: Spang & Brands
136
148
Foto: Netstal
Walter Ebner erklärt den Reycling-Prozess.
Mag. (FH) Mario Haidlmair, Geschäftsführender Gesellschafter
Haidlmair und ifw-Geschäftsführer Dipl.-Ing. Josef Nahringbauer mit
Shakehands vor der Maschine. Foto: K. Sochor
Recycling
154
Nachruf auf Hofrat a.o. Univ.-Prof.
Dipl.-Ing. Dr. techn. Ernst Wogrolly
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Messen und Tagungen
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Masterbatch
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Heißkanaltechnik
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Messen und Tagungen
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Wirtschaftsnachricht
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Veranstaltungen
172
Spritzgießtechnik
179
Gebäudetechnik
180
Wer.Was.Wo...mit Kunststoff
Bei der Bearbeitung der Frontschürzen punktet der Stäubli TX200 mit
vorbildlicher Präzsion.
Foto: Stäubli
Österreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2015
Foto: K. Sochor
Impressum, Vorschau auf Heft 7/8 2015
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187
133
134
Aktuelles, kurz notiert!
ecoplus
Clusterland Award
2015
In feierlichem Rahmen wurden am 9.
Juni 2015 die Preisträger des Clusterland
Award 2015 für innovative niederösterreichische Kooperationsprojekte mit Beispielwirkung vergeben.
„Die eingereichten Projekte zeigen, dass
die Bereitschaft zu überbetrieblicher Zusammenarbeit in den heimischen Unternehmen bereits fest verankert ist. Kooperation fungiert dabei als Innovationsmotor
und dadurch steigt auch der F&E-Anteil.
Damit wird die Grundlage für den wirtschaftlichen Erfolg der Zukunft gelegt“,
sind sich Wirtschaftslandesrätin Dr. Petra
Bohuslav und Mag. Reinhard Karl, Vorstandsdirektor der Raiffeisenlandesbank
NÖ-Wien, einig.
Die Preisträger
lKategorie: Das beste Kooperations
projekt im Bereich Qualifizierung /
Prozess- und Organisationsinnovation
Bauanschluss – Optimierte Fenstereinbaulösungen mit neuen Schalldämmprognosen
lKategorie: Das beste Kooperationsprojekt im Bereich Forschung & Entwick-
lung, Innovation BaMa – Balanced Manufacturing
lKategorie: Das beste Kooperationsprojekt im Bereich branchenübergreifender
Zusammenarbeit
Trinkwasserqualität in Gebäuden
lSonderpreis in der Kategorie: Das
beste Kooperationsprojekt im Bereich
Forschung & Entwicklung, Innovation
Kachelofen – Wärmepumpe Ganzhausheizung
Nähere Details zu den Einreichungen,
den nominierten Projekten, den Preisträgern entnehmen und den Projektpartnern
unter
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FCIO
Handlungsbedarf zur Sicherung des Standortes Österreich
Die Jahrespressekonferenz des Fachverbandes der Chemischen Industrie Österreichs stand ganz im Zeichen sich weiterhin verschärfender wirtschafts- und
arbeitsmarktpolitischer
Rahmenbedingungen. Das Geschäftsjahr 2014 war für
die chemische Industrie Österreichs von
einem stagnierenden Umsatz sowie sinkenden Beschäftigtenzahlen und einem
Rückgang der Anzahl an Betrieben geprägt.
Vor diesem Hintergrund sieht Komm.Rat Ing. Hubert Culik, MAS, seit 2. Juni
2015 Obmann des Fachverbandes der
Chemischen Industrie Österreichs, dringenden Handlungsbedarf zur Sicherung
des Standorts Österreichs: „Seit Monaten
kündigen uns die Indikatorenvergleiche
an, dass Österreich bei den Wirtschaftsprognosen hinter dem EU-Schnitt zurückbleibt. Diese Entwicklung ist in der Realwirtschaft angekommen. Das bekommt die
österreichische chemische Industrie jetzt
deutlich zu spüren. Wenn nicht bald etwas
dagegen unternommen wird, werden wir
von unseren wichtigsten Partnern abgehängt“, so Culik.
Chemistry und Smart Chemistry sind die
Stoffe, aus denen die Zukunft gemacht
wird“, so Culik zu den bevorstehenden
Durchbrüchen.
Zukunftstrend „Chemie 4.0“
erschließt neue Märkte
Dabei wächst das Potenzial für die heimische chemische Industrie aus Sicht des
Fachverbandes stetig an: Die weltweiten
Megatrends wie das rasante Bevölkerungswachstum, Ressourcenverknappung und
Urbanisierung machen neuartige Produkte
aus der chemischen Industrie unverzichtbar. Die chemische Industrie erforscht intensiv Lösungen für die Herausforderungen
der Zukunft. „Chemie 4.0“ bedeutet die
Entwicklung von völlig neuartigen Verfahren und Materialien, die den Kunden maßgeschneiderte Produkte und Leistungen
bieten. „Chemie 4.0 ist ein komplexer und
zugleich spannender Prozess, der mit einer
Idee im Labor beginnt und die Innovation
zur industriellen Fertigung bringt. Green
Kommerzialrat Ing. Hubert Culik, MAS, und
Mag. Sylvia Hofinger.
Foto: FCIO
Aktuelles, kurz notiert!
Polymerpreisindex Plastixx
Plastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische
Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig
veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.
Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preisentwicklung
der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.
Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.
2400
2400
2200
2200
Plastixx ST
(Polymerpreisindex
Standard-Thermoplaste)
2000
1800
2000
1800
1600
1600
1400
1400
Plastixx TT
(Polymerpreisindex
Technische-Thermoplaste)
1200
1200
Juli
April
2015
Okt
1000
Juli
1000
April
Methodik
Der Plastixx bildet die Preisentwicklungen
von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET
sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT
nach dem Prinzip des sogenannten Paasche-Index ab. In die monatliche Indexberechnung gehen die durchschnittlichen
westeuropäischen Marktpreise der Materialien, gewichtet nach westeuropäischen Verbrauchsmengen ein. Die Gewichtung nach
Verbrauchsmengen wird jährlich aktualisiert.
Plastixx – Der KI Polymerpreisindex
2014
Änderung
+8,1%
+8,5%
+0,9%
Okt
Vormonat
2205,0
2275,8
1387,4
Juli
Mai
2384,0
2469,2
1399,7
April
Plastixx Plastixx ST
Plastixx TT 2013
Preisindizes Mai 2015
Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg
www.kiweb.de
Erema
21 Prozent Umsatzplus
Die Erema GesmbH mit Sitz im österreichischen Ansfelden konnte
für das Geschäftsjahr 2014/15 einen Rekordumsatz von 115 Millionen Euro verbuchen. Das entspricht im Vergleich zum Vorjahr einem
Umsatzplus von 21 Prozent und 20 Millionen Euro. Der Umsatz der
gesamten Erema Gruppe mit insgesamt 480 Mitarbeitern (Erema GesmbH, Pure Loop GesmbH und 3S GesmbH) stieg auf 130 Millionen
Euro an.
Mit diesem Ergebnis setzt der österreichische RecyclinganlagenHersteller seine positive Entwicklung der vergangenen Jahre weiter
fort. „Dieser Zuwachs ist in erster Linie der neuen Anlagengeneration
Intarema® zuzuschreiben und bestätigt, dass diese Innovation eine attraktive Technologie für die Kunden darstellt“, erklärt Erema CEO Manfred Hackl. Gestützt wird dieser Erfolg vor allem durch die neue Anlagengeneration Intarema®, von der seit der Markteinführung vor 18
Monaten bereits 245 Recyclinganlagen am Standort in Ansfelden produziert und weltweit verkauft wurden.
„Intarema® ist dank der Counter Current-Technologie außergewöhnlich flexibel und produktiv“, erläutert Hackl, „die Anlage stellt
sich optimal auf die unterschiedlichen Recyclinganwendungen ein,
was für die anhaltend große Nachfrage sorgt.“
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Zum Titel
Kunststoff
Österreichische
46. Jahrgang · Nr. 5/6 2015
Automation
Zeitschrift
Medizintechnik
Recycling
Gönnen
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Tapetenwechsel
www.erema.at
Seite 27
Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung
Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter
Reibungsloses Ineinandergreifen von Spritzgießmaschine, Automatisierung und Peripherie – Gesamtlösungen aus einer Hand zum Nutzen der
Kunststoffverarbeiter und ihrer Produkte. Das ist
die Aufgabe, der sich Wittmann und Wittmann
Battenfeld verschrieben haben. Ständige Innovation ist der Antrieb für die fortschreitende Verbesserung von Energieeffizienz und Produktions
sicherheit.
Foto: Erema
www.wittmann-group.com
135
136
Medizintechnik
Arburg
Saubere LSR-Verarbeitung
Dieser elektrische Allrounder 470 A ist speziell für die Verarbeitung von LSR und für den Einsatz in
der Medizintechnik ausgestattet.
Foto: Arburg
Das Potenzial von Flüssigsilikon (LSR) für die Medizintechnik zeigt das
Anwendungsbeispiel „Faltenbalg“. Als wirtschaftliche Fertigungslösung
ist die Spritzgießmaschine, ein elektrischer Allrounder 470 A, über ein
gekapseltes Förderband an den Reinraum angebunden. Die Faltenbalge
kommen in medizintechnischen Prüfgeräten zum Einsatz.
„Bei der Verarbeitung von Flüssigsilikon
(LSR) verfügen wir über umfangreiches
Know-how: Seit über 35 Jahren entwickelt
Arburg spezielle Spritzgießlösungen für die
Verarbeitung dieses flüssigen Materials. Für
die Medizintechnik ist dieses Material aufgrund seiner Eigenschaften hervorragend
geeignet“, so Sven Kitzlinger, der bei Arburg
für die anwendungstechnische Beratung im
Bereich Medizintechnik verantwortlich ist.
Material vielseitig einsetzbar
LSR zeichnet sich zum Beispiel durch hohe
Wärmebeständigkeit und Flexibilität sowie
ein sehr gutes Rückstellverhalten aus. Für
die Medizintechnik wichtig ist die gute Beständigkeit hinsichtlich üblicher Sterilisationsverfahren, auch im Bereich der Mehrfachsterilisation. Das einfache Einfärben
sowie die Kombinierbarkeit mit verschiedenen Metallen und Kunststoffen machen
den Einsatz von Flüssigsilikonen für eine
Vielzahl von Anwendungen interessant.
Aufgrund seiner physiologischen Unbedenklichkeit ist LSR für die Anwendung
in der Medizintechnik prädestiniert. Auch
dank zunehmender Materialvielfalt wird
der Markt für LSR-Anwendungen in den
nächsten Jahren weiter wachsen.
Elektrischer Allrounder für LSRVerarbeitung
Der elektrische Allrounder 470 A mit
1 000 kN Schließkraft und Spritzein-
heit 170 ist speziell für die LSR-Verarbeitung ausgestattet. Mit einem 4-fach-Werk
zeug der Firma Rico fertigt er drei Gramm
schwere Faltenbalge. Je vier Teile werden
in einer Zykluszeit von 40 Sekunden frei
fallend hergestellt. Das Werkzeug verfügt
über offene Kaltkanaltechnik in Direktanspritzung. Dadurch entstehen grat- und
damit nachbearbeitungsfreie Teile. Ent
formt wird der Spritzgießartikel automati
siert durch eine pneumatisch betätigte innovative Abstreifvorrichtung von Rico. Das
Material Silpuran 6000/50 kommt von der
Firma Wacker, die Dosieranlage von der
Firma Reinhardt.
Saubere Produktionsumgebung
Speziell für die Fertigung in sauberer Umgebung verfügt der Allrounder 470 A über
ein Reinraummodul, eine Selektiereinheit in Edelstahl und ein verlängertes Maschinenförderband mit Tunneleinhausung zur Andockung an den Reinraum.
Hinzu kommen die lichtgraue Farbe und
erhöhte Maschinenfüße für eine einfache
Reinigung. Die direkt wirkenden servoelektrischen Antriebe der Maschine sind
serienmäßig gekapselt und flüssigkeitstemperiert, was eine saubere und emissionsarme Produktionsumgebung sicherstellt.
Die Energierückspeisung beim Abbremsen wirkt energieeffizient. Ein Reinluftmodul mit Ionisierung (Klasse ISO 3) über der
Schließeinheit sorgt schließlich für die erforderliche saubere Atmosphäre.
Der Transport der Teile über ein gekapseltes Förderband direkt in einen Reinraum
ist eine sehr platzsparende und wirtschaftliche Lösung, da Maschine und LSR-Dosieranlage außerhalb des Reinraum installiert sind. Dadurch reduziert sich das
notwendige Volumen des Reinraums deutlich.
Erfüllung exakter
Produktionsvorgaben
Gerade im Bereich Medizintechnik geht
es um die exakte Erfüllung der von den
OEMs und Anwendern gesetzten Vorgaben. Hier bietet das modulare Produktprogramm von Arburg eindeutige Vorteile, da
auf diese Weise Produktionszellen konfigurierbar sind, die sich sehr genau auf die
Fertigungsanforderungen der Kunden zuschneiden lassen. Hinzu kommen die verschiedenen Reinraumkonzepte und das
umfassende Know-how von Arburg im Bereich Medizintechnik und auch in der LSRVerarbeitung sowie die Zusammenarbeit
mit kompetenten Kooperationspartnern.
Damit ist die Unterstützung der Kunden
von Anfang an bis zur Inbetriebnahme der
jeweiligen Anlagen vollständig gewährleistet.
www.arburg.de
Medizintechnik
Phillips-Medisize
Von der Idee bis zum fertigen
Medizintechnik-Produkt
Peristaltikpumpe: komplette Systemlösungen vom Design bis zum verpackten
Produkt.
Foto: Phillips-Medisize
Vielfältige Lösungen bei Kunststoffprodukten für die Bereiche Medizin
technik und Diagnostik präsentierte Phillips-Medisize den Fachbesu
chern im April während der Medtec in Stuttgart. Die Vielseitigkeit der
Exponate reichte von Peristaltikpumpen über Titerplatten und MischInjektoren bis hin zu kompletten MDD-Anwendungssets, speziellen Drug
Delivery Devices, Dosiersystemen, Einweg-Insulin-Pens, Inhalatoren,
Flaschen und Verschlüssen bis zu sterilen Mehrkammerbeuteln und
Reagenzgefäßen. Von der Idee bis zur fertigen Lösung, vom Design
bis zum steril verpackten Produkt bietet Phillips-Medisize den Kunden
eine komplette Servicekette. Die Produktion wird prozessübergreifend
kontrolliert durch eine hoch priorisierte Qualitätssicherung gemäß ISO
13485 beziehungsweise den entsprechenden FDA-Standards und GMP
(Good Manufacturing Practice).
„Von der Idee bis zur fertigen Lösung, vom
Design bis zum einsatzbereit steril verpackten Medizinprodukt: Wir überzeugen unsere Kunden mit einer kompletten
Servicekette“, unterstreicht Christof Plätzer, Sales & Marketing Director Europe bei Phillips-Medisize. Während der
Messe können sich die Besucher in Fachgesprächen über unsere Serviceleistungen
informieren oder auch über ihre Ideen und
deren Realisierbarkeit diskutieren. Christof Plätzer: „Bei der Medizintechnik ist es
unser Anspruch, mit dem Kunden das Design und die Funktionalität partnerschaftlich zu entwickeln. Wenn der Kunde mit
den Produkt-Prototypen zufrieden ist, geht
das Projekt von unserem eigenen Werkzeugbau in die Spritzgieß-Produktion und
Montage – Reinraumklasse 7/8 weiter.“
Phillips-Medisize zeigt auf der Messe
unter anderem eine Peristaltikpumpe, bei
der ein Schlauch rhythmisch kontrahiert
und dem Patienten auf diesem Weg ein
Kontrastmittel appliziert wird. Das Pumpengehäuse ist aus Polykarbonat, der
Schlauch aus PVC. Vom Prototyp bis zur
gespritzten und Ultraschall-verschweißten
Pumpe erfolgt der komplette Industrialisierungsprozess beim Unternehmen.
Jedes Projekt wird von einem eigenständigen Projektleiter betreut. Weitere auf
der Messe gezeigte Produkte sind ein Kno-
chenzementmischsystem mit einem Aufsatz aus Kunststoff für die Knochenzementpistole oder verschiedene Transfersysteme,
die als Komplettlösungen mit Schlauchsets
angeboten werden. Im Diagnostik-Bereich
zeigte Phillips-Medisize Disposables wie
eine Titerplatte mit 1536 Bohrungen im
PCR-Einsatz (polymerase chain reaction)
für DNA-Vervielfältigungen. Dabei muss
die gleichmäßige Fluoreszenz des Grundmaterials gewährleistet sein. Wichtig sind
auch Aufheizbarkeit mit Stabilität sowie
eine Genauigkeit im unteren Hundertstelmillimeter-Bereich. „Diese vom Kunden
gewünschten Eigenschaften wurden ausschließlich für dieses Produkt entwickelt.
Wir bieten vornehmlich maßgeschneiderte
Lösungen an, das ist unser Alleinstellungsmerkmal“, betont Christof Plätzer. Im Bereich Diagnostik bietet Medisize zudem
Reagenzgefäße zum Beispiel für Bluttests
und Einweg-Sets für Point of Care Diagnostic. Eine Forschungs- und Entwicklungs-Abteilung sowie mehrere Business
Development Manager im Medical & Diagnostik-Bereich unterstreichen den Stellenwert dieser Sparte im Gesamtunternehmen. Qualitäts-Kontrolle und -Sicherung
sind bei Produkten in der Medizintechnik
essentiell: Phillips-Medisize prüft und testet im Haus mit entsprechender Messtechnik alle Produkte und setzt dabei auch Zy-
totoxizitätstets, Bioburden, LAL ein oder
führt Risikoanalyse per FMEA durch. Die
Validierung der Prozesse erfolgt über DQ-,
IQ-, OQ- und PQ-Schritte. Die Vielfalt von
Medisize zeigt sich auch bei weiteren auf
der Medtec präsentierten Produkten: zum
Beispiel einer Montagevorrichtung für den
Hüftgelenkeinsatz aus speziellem hochtemperaturfesten Polyetherimid (PEI). Für
Cochlea-Implantat-Operationen
wurde
eine Fräsmatritze aus für die Medizintechnik zugelassenem TPE konstruiert.
Phillips-Medisize
Phillips-Medisize ist ein weltweit führender Outsourcing-Partner auf den Gebieten der Konstruktions- und Herstellungs-Dienstleistungen für die Märkte
Pharmazeutika, medizintechnische Geräte und Diagnose, Medikamenten-Verabreichung und andere Branchen. Das
Unternehmen erwirtschaftet einen Jahresumsatz von über 600 Millionen USDollar. Rund 75 % des Gesamtertrags
kommen aus den Sektoren Arzneimittel-Dosierung, medizintechnische Geräte und Diagnostika-Produkte, wie Einmal-Insulinstifte, Blutzuckermessgeräte,
Spezialgeräte zur Verabreichung von Inhalationsmedikation, chirurgische Instrumente und Verbrauchsartikel für Diagnosekomponenten. Phillips-Medisize
weist eine Reihe von Blue-Chip Kunden
in den Sektoren medizinische Systeme,
Pharmazeutika und in anderen Industrien auf. Phillips-Medisize hat seinen
Hauptsitz in Hudson, WI, USA, und beschäftigt insgesamt mehr als 3100 Mitarbeiter in zahlreichen Standorten in
den Vereinigten Staaten, Europa, Mexiko und China.
www.phillipsmedisize.com
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Medizintechnik
Spang & Brands
Premium-Kunststofftechnik
für Medizintechnik
und Pharmaindustrie
Misch- und Dosiersystem für Knochenzement.
Ein breites Portfolio innovativer Medical-Device-Lösungen für spezi
fische Anwendungsfälle, auch in 2-K-Technik, präsentierte die Spang
& Brands GmbH auf der diesjährigen Medtec in Stuttgart. Dazu ge
hören Spritzen, Kanülen, Durchstechmembranen, Implantat-Teile
und Komponenten für die minimalinvasive Medizin. Zudem werden
Überleitungs- und Anschlusssysteme, zahnmedizinische Produkte so
wie montierte Baugruppen vorgestellt. Darüber hinaus zeigt Spang &
Brands verkaufsfertige Systeme – darunter Misch- und Dosiersysteme
für Knochenzement sowie Dosierbehälter und Präzisions-Dispenser für
flüssige, pastöse, feste oder rieselfähige Pharmaka.
„Unsere Kunden fordern Genauigkeit von
bis zu einem Hundertstel Millimeter und
noch engere Toleranzen. Das ist bei uns
Tagesgeschäft. Dabei profitieren wir von
einem über Jahrzehnte kontinuierlich gewachsenen Ingenieurswissen und haben
uns auf Präzisions- und Reinraum-Spritzgießtechnik für die Medizin- und Pharma-Industrie spezialisiert“, sagt Friedrich
Echterdiek, Geschäftsführer des Unternehmens. Dank CAD-3-D-Entwicklung,
Moldflow-Analyse, einem hochmodernen
Werkzeugbau und gewissenhafter Vorse-
Easy-Tack Fixelement mit Anguss.
rienerprobung führt Spang & Brands neue
Entwicklungen mit fundierten technologischen Lösungsansätzen zur Marktreife.
Ein wichtiges Glied in der Erfolgskette
ist das neue Technologie-Zentrum in Friedrichsdorf, das im vergangenen Jahr in Betrieb genommen wurde. Hier wird von der
ersten Idee über die Werkstoff-Eignungsprüfungen und Werkzeugbau mit anschließender Vorserien-Spritzgießerprobung der
Grundstein für den erfolgreichen Serienlauf eines neuen Produkts gelegt. Über die
Spritzerei mit rund 60 teils vollelektrischen
Spritzgießmaschinen – davon einigen im Reinraum –
geht es weiter zur
Reinraum-Montage
bis hin zur sterilen
Verpackung. Zum
Service von Spang
& Brands gehören
auf Wunsch zudem
alle gängigen Validierungen inklusive FDA-Approval.
GMP und strikt protokollierte Qualitätskontrollen sind
Standard, schließlich ist das Unternehmen
kürzlich
ISO 13.485 zertifiziert worden.
„Unternehmen
innerhalb der Europäischen Union
entwickeln ihre Produkte meist partnerschaftlich mit uns“, so Echterdiek. „Dazu
gehören vor allem medizintechnische
Baugruppen und Systeme sowie pharmazeutischer Primärverpackungen. Schließlich haben wir uns in den vergangenen 30
Jahren als One-Stop-Supplier in diesem
Segment etabliert und einen Namen gemacht.“
www.spang-brands.de
Kompensationsballon.
Fotos: PR Portfolio und Spang & Brands
Medizintechnik
Wittmann Battenfeld und Microsystems UK
Expertengespräch Medizintechnik
Am Standort von Microsystems UK in Brunn am Gebirge bei Wien tra
fen sich Experten aus dem Mikrospritzguss, um über das Potential von
Klein- und Kleinstteilen in der Medizintechnik zu sprechen. Heraus kam
eine spannende Diskussion über maschinenseitige Entwicklungen,
Anforderungen an Produkte und Partnerschaften sowie Visionen der
Branche.
Eine „kleine“ Erfolgsgeschichte mit
Unterbrechungen
Ein Produktionssystem für Mikroteile gab
es bei Battenfeld schon Ende der 1990er
Jahre, ein revolutionäres System mit dem
Namen Microsystem, aber der richtige
Markt fehlte noch. Erst als Battenfeld im
Jahr 2008 zur Wittmann-Gruppe kam, begann die Erfolgsgeschichte der Maschine.
Dr. Werner Wittmann wollte die bestehenden Maschinenkonzepte in das gesamte
Battenfeld-Produktportfolio integriert wissen, ohne eine „Sondermaschine“ herzustellen.
Heraus kam die MicroPower, eine leistungsstarke Maschine mit bis zu 4 cm3
Schussvolumen für Klein- und Kleinstteile.
Sie kann wirtschaftlich produziert werden
und läuft auch bei herkömmlichen Spritzgießern einwandfrei. Besonders in der Medizintechnik sind viele Anwendungen zu
finden. Mit der speziell auf Mikro,- und
Kleinbauteile zugeschnittenen Anlage
wird auf kurzem Fließweg thermisch homogene Schmelze eingespritzt. Dank des
Antriebes jeder einzelnen Achse durch Servomotoren und des standardmäßig servoelektrisch angetriebenen Auswerfers können
Mikro- und Kleinstteile reproduzierbar und
wirtschaftlich hergestellt werden. Durch
kürzere Zykluszeiten und geringeren Material- und Energieverbrauch sind im Vergleich zu Standardmaschinen ganz einfach
Kosteneinsparungen von rund 30 bis 50 %
zu erzielen.
Battenfeld zuerst für die Entwicklung des
Microsystems und in Folge der MicroPower verantwortlich. Seit 2012 bei Microsystems UK in Brunn am Gebirge mit
Fokus auf die Optimierung des Formenbaus für den Mikrospritzguss.
gebaut. Seit Anfang Jänner 2015 wieder
zurück bei Wittmann Battenfeld.
Überzeugendes Rundum-Paket
Das Gesamtkonzept der Maschine ist einzigartig: der Kunde kauft keine Einzelteile,
sondern ein „Rundum-Paket“ – vom Handling der Teile, nach Bedarf im Reinraum,
bis zur Qualitätskontrolle und Verpackung der Teile in einem einzigen Prozess.
Immer mehr Kunden erkennen den Nutzen und die Vorteile, die eine MicroPower
mit sich bringt, auch wenn sie in der Anschaffung etwas über einer Durchschnittsmaschine liegt. Trotz oder gerade wegen
des enormen Kostendruckes wird der Ge-
Teilnehmer der Expertenrunde
Siegfried Köhler
Direktor Vertrieb bei
Wittmann Battenfeld seit
etwas mehr als einem
Jahr, verantwortlich für
den technischen Verkauf auf globaler Ebene,
zuvor Geschäftsführer
von Piovan Central Europe.
Martin Ganz
Technischer
Leiter von Microsystems
UK in Wien, geborener Schweizer, der vor
18 Jahren nach Österreich kam, um den Mikrospritzguss voranzutreiben. Bis Anfang 2012 bei Wittmann
Gerald Plöchl
Produktmanager
für
den Medizinbereich bei
Wittmann
Battenfeld.
Kommt ursprünglich aus
dem Formenbau, hat bei
Battenfeld die Abteilung
der Microsystemtechnik und später die Sonderautomatisierung geleitet und danach zusammen mit
Martin Ganz die Niederlassung von Microsystems UK in Brunn am Gebirge auf-
Martin Philipp-Pichler
Produktmanager
bei
Wittmann
Battenfeld
für die MicroPower-Maschinenreihe, hat die
Maschine gemeinsam
mit Martin Ganz seit
2008 entwickelt, jetzt verantwortlich für
die Weiterentwicklung und Kundenprojekte, neue Werkzeuge und Gesamtkonzepte. Hat an der FH Wiener Neustadt
Mechatronik und Mikrosystemtechnik
studiert und danach 3 Jahre am Institut für
Fertigungstechnik an der TU Wien gearbeitet.
139
140
Medizintechnik
samtprozess beim Verarbeiter aber immer
wichtiger, vor allem in Zentraleuropa.
In diesem Zusammenhang hat die Firma
Wittmann Battenfeld einen entscheidenden Vorteil: die Peripherie, beispielsweise der Materialtrockner, wurde von
Wittmann speziell für die MicroPower entwickelt und optimal in die Maschine integriert.
Microsystems in Wien als
kompetenter Partner
Vor einigen Jahren suchte Wittmann Battenfeld nach einem Anwendungstechnologie-Partner, der entsprechendes Potential in der Mikrotechnik sieht. Gerald Plöchl
dazu: „Mit Microsystems UK gab es im Bereich Werkzeuge für Mikroteile schon eine
langjährige Zusammenarbeit, das Unternehmen hat sich speziell auf Präzision in
der Mikroteile-Herstellung fokussiert.“ Die
Kombination Battenfeld-Spritzgießmaschine und Microsystems-Werkzeug wurde bereits öfter in Kundenprojekten realisiert.
Battenfeld hat aber auch nach einem Anwendungspartner gesucht, von dem auch
Inputs für die Weiterentwicklung der Anwendungsmöglichkeiten kommen. Martin
Ganz erklärt die Aufgaben von Microsystems: Das Kompetenzzentrum Wien arbeitet zurzeit an Formdesign, Validierung
von Werkzeugen und Abmusterungen.
Das Ziel ist, Teile zu spritzen, derzeit sind
wir aber mehr im technischen und beratenden Bereich tätig. In Zukunft liegt aber
der Fokus auf der Serienproduktion der Mikroteile. Bisher ist Microsystems UK immer
als Werkzeugbauer aufgetreten, immerhin sind 50 Personen im Unternehmen
im Werkzeugbau tätig, aber wir wollen
uns auch als Teilelieferant stärker positionieren.“ Die Kapazitäten für 7 Maschinen
sind in Brunn am Gebirge bereits vorhanden, wobei Microsystems UK das kom-
Microsystems UK hat sich auf Präzision in der Mikroteile-Herstellung fokussiert.
plette Prozess-Know-how von der Materialauswahl bis hin zur Verpackung der Teile
liefert.
Dass die Partnerschaft zwischen Wittmann Battenfeld und Microsystems hervorragend funktioniert, verdeutlicht Martin
Philipp-Pichler: „Erfahrungen, die Martin Ganz mit seinem Team macht, fließen
bei uns in die Maschine ein. Und natürlich
läuft der Informationsfluss auch in die andere Richtung. Wir können Microsystems
als Referenz heranziehen und uns gegenseitig Kunden ‚schmackhaft’ machen. So
profitieren wir beide von der Partnerschaft
und es ergibt sich eine win-win-Situation.“
Siegfried Köhler, Direktor Vertrieb bei Wittmann Battenfeld und Gerald Plöchl, Produktmanager
für den Medizinbereich bei Wittmann Battenfeld: „Die MicroPower ist herausragend und am Markt
einzigartig, was die Präzision betrifft.“
Vertriebsseitige Positionierung
Vollständig überzeugt vom zusätzlichem
Marktpotential der MicroPower ist auch
Siegfried Köhler, Direktor Vertrieb bei Wittmann Battenfeld: „Um nachhaltig Stückzahlen produzieren zu können, ist es
wichtig, die Mikro-Spritzgießmaschine in
zusätzlichen Märkten zu positionieren.
Der Bedarf ist da, das sehen wir nicht nur in
der Medizintechnik, in der Optik, und im
Besonderen in der Mikroelektronik. Durch
den Trend zu Miniaturisierung von Bauteilen, auch im Automobilbereich, besteht
immer mehr Interesse an einer Serienproduktion von Kleinstteilen auf Spritzgießmaschinen. Diese Maschine ist herausragend und am Markt einzigartig, was die
Präzision betrifft. Wir werden die Maschine noch weiter in Richtung Standardisierung und Baukastensystem entwickeln, um
die Maschine im Standard bedarfsgerecht
anbieten zu können. Sowohl anwendungstechnisch als auch produktbezogen.“ Auch
Standardwerkzeuge sollen auf der Maschine verwendet werden können.
Was ist technologisch notwendig und
wo kann man noch einsparen? Herstellkosten sind auch bei Spritzgießmaschinen
ein zentrales Thema. Gerald Plöchl dazu:
„In der MicroPower sind alle Einheiten
komplett in der Maschine gekapselt verbaut, das bedeutet sie bilden eine durchgängige Kette, wo jede Einheit auf das
notwendigste reduziert ist.“ Und Plöchl
weiter: „Auch alle Zulieferteile sind bestmöglich in die Maschine integriert – etwa
Kameras der Firma Cognex. Das Handling dazu ist wieder unsere Eigenentwicklung. Das bringt uns auch genau den Benefit, den wir gegenüber anderen Anbietern
haben. Durch die Integration lässt sich die
Kamera etwa auf der Maschinensteuerung
abbilden, so wie es beim Roboter bei allen
Wittmann Battenfeld-Maschinen bereits
Medizintechnik
Martin Ganz erklärt die Rahmenbedingungen in der Medizintechnik: „Unsere Kunden haben extrem hohe Anforderungen an die Teilequalität. Es geht
um Wandstärken von weniger als ein-Zehntel-Millimeter, Abbildungspräzision und Miniaturisierung.“
der Fall ist. Der Kunde hat nur eine Schnittstelle in die Maschine, alles kommt bei uns
aus einer Hand. Das bringt Kostenvorteile
für uns und Bedienungserleichterung für
den Kunden.“
Anforderungen der Medizintechnik
Zu Microsystems UK kommen vor allem
Kunden, die mit Standardmaschinen unglücklich sind. Microsystems produziert
keine 08/15-Teile. Eine wichtige Sparte
für das Unternehmen ist die Medizintechnik. Martin Ganz erklärt die Rahmenbedingungen: Unsere Kunden haben extrem
hohe Anforderungen an die Teilequalität.
In der Medizintechnik geht es um Wandstärken von weniger als ein-zehntel Millimeter , technische Materialien wie PEEK,
bioresorbierbare Materialien, Materialeinsparung, Abbildungspräzision (wie etwa
Oberflächenstrukturen kleiner als 300
nm), Oberflächenrauhigkeiten von 20
nm und darunter, etwa für stressfreie optische Linsen. Auch bestehende mikrofluidische Systeme, wie zum Beispiel Lab-ona-chip, werden noch weiter miniaturisiert.
Gerald Plöchl sieht den Patienten im Mittelpunkt des Interesses: „In der Medizintechnik steht die Produktqualität und letztendlich die Gesundheit des Patienten im
Vordergrund. Daher ist auch während der
Massenproduktion die lückenlose Dokumentation, zurück bis zum Ursprung, dem
Granulat, zwingend notwendig. Bei vielen Dingen macht man sich in der Medizintechnik mehr Gedanken als bei anderen
Produkten – es gibt einem den gewissen
Kick, nur gute Teile produzieren zu wollen!“
Viele Trends kommen aus Amerika,
Thema Produkthaftung. Gerald Plöchl erklärt: „Europäische Produzenten orientieren sich immer häufiger an GMP (Good
Manufacturing Practice), deren Ursprung
und Kern die Herstellung von Wirkstoffen
und von Arzneimitteln ist. Die darin beschriebene Vorgehensweise für den Bau
von Produktionsanlagen hat man im Kunststoffspritzguss übernommen. Dabei wird
sehr viel Augenmerk darauf gelegt klar
zu beschreiben, was eine Anlage können
muss, welche Risiken bestehen und wie
man im Zuge der Inbetriebnahme überprüft, dass tatsächlich alle Kriterien erfüllt
sind und eine fehlerfreie Serienproduktion gewährleistet ist. Auch darf der Bediener an der Maschine nicht einfach da
oder dort einen Wert verstellen. Im Zuge
der zwingend vorgeschreibenen Prozessvalidierung wird auch eine umfangreiche
Prozessoptimierung durchgeführt. Das Resultat daraus ist ein Prozessfenster, in dem
man sich bewegen darf. Im medizinischen
Umfeld ist man mehr als anderswo gefordert, von vornherein nachzudenken, eine
umfassende und vollständige Risikoanalyse zu machen oder Störgrößen für die Beeinflussung der Produktqualität herauszufiltern, wo kann etwa Kontamination im
Prozess oder Handling auftreten. GMP fordert also auf, das Möglichste zu machen,
um gleichbleibend gute Teile zu produzieren und es auch zu dokumentieren. “
Die meisten neuen Entwicklungen im
Bereich Medizintechnik gehen in einen
Massenmarkt und diese Märkte bringen
fast zwangsläufig Kunststoffteile mit sich.
Die Konsumenten verlangen weltweit
nach sterilen Produkten, und hier kommen
im Besonderen die Vorteile von Kunststoff
zum Tragen.
Vereinfachte Diagnose und
Behandlung
Es ist heute ohne weiteres vorstellbar, dass
ein niedergelassener Arzt ein paar Tropfen
Blut abnimmt und alle relevanten Werte
dank eines Lab-on-a-Chip, eines mikroskopischen Labors innerhalb kürzester Zeit
zur Verfügung hat. Gerald Plöchl erklärt
die Vorteile: „Ein gutes Beispiel sind Analysen von Blutbestandteilen. In nicht allzu
ferner Zukunft werden wir uns Laborbesuche und Wartezeiten ersparen, denn mit
ein paar Tropfen unseres Blutes kann dann
ein niedergelassener Arzt bereits eine fundierte Diagnose und einen Behandlungsplan schnell und effizient erstellen.“ Eigentlich nur Vorteile, hätten da nicht die
Medizintechnikgerätehersteller und die
zahlreichen Labors etwas dagegen. Und
Plöchl weiter: „Bis zur Markteinführung
von zugelassenen Medizin-Produkten investieren Konzerne viele Geld und Zeit.
Das können nur die Großen durchstehen
und es stecken Interessen und wirtschaftliche Gründe dahinter. Das Lab-on-a-Chip
wird kommen, er dauert nur eben etwas
länger als in anderen Branchen.“
Beratungsintensiver Prozess
Bei Projekten für neue medizinische Produkte, wie sie bei Microsystems UK in der
Regel vorkommen, dauert es oft einige
Jahre, bis alle notwendigen Zulassungen
vorhanden sind. Für Produkte in anderen
Märkten ist die Durchlaufzeit wesentlich
kürzer. Für die Maschinenhersteller müssen die Vorlaufzeiten bei einem Projekt
nicht immer so lange sein. Martin PhilippPichler: „Vom Projektstart bis zum Auftrag
kann es schon mal 2 Jahre dauern, inklusive der Versuchsphasen, in die man eingebunden ist. Viele Kunden legen aber bereits das fertige Teil auf den Tisch, das sie
produzieren wollen und kurz darauf wird
der Auftrag platziert.“ Und Gerald Plöchl
ergänzt: Und es gibt Kunden, die zuerst die
Maschine bestellen und dann erst mit der
Entwicklung des Teiles beginnen.“ Der Vertrieb ist jedenfalls gefordert, wie Siegfried
Köhler feststellt: „Es bedarf einiger Manpower, das Personal für Versuchsbereitstellungen und laufende Abänderungen bereitzustellen. Aber nur so kann sich der Kunde
141
142
Medizintechnik
Micro Systems UK LTD. –
Österreich
Tochterfirma vom etabliertem Werkzeugbauer Micro Systems UK LTD in
England. Spezialisiert auf die Massenproduktion von höchstpräzisen Mikrospritzgussteilen. Konzentriert auf
hochqualitative Mikrospritzgussteilen
hauptsächlich im medizintechnischen
Bereich, bioresorbierbarem bis Hochtemperatur Materialien werden verarbeitet. Microsystems hat langjährige
Erfahrung und die notwendige Infrastruktur komplexe Projekte in Kleinstformat effizient umzusetzen.
www.microsystems.uk.com
entwickeln und es ist in unserem Interesse,
dass der Kunde erfolgreich mit unserer Maschine ist. Dieser Prozess kann sich aber
eben ziemlich in die Länge ziehen.“
Funktionalitäten bei
Medizinprodukten
In bioresorbierbaren Materialien können
Wirkstoffe eingearbeitet werden, die im
menschlichen Körper in mehreren Stadien
abgegeben werden, etwa schon im Magen
oder erst im Darm. Innovative Kunststoffteile, die man unter die Haut spritzt, lösen
sich je nach Bedarf nach einer gewissen
Zeit auf. Die meisten für diese Anwendungen verwendeten Materialien basieren auf Milchsäure, was nicht ganz einfach
zu handhaben ist. Dazu Gerald Plöchl:
„PLA, oder auch PGA etwa degenerieren
sehr schnell, mögen Sauerstoff nicht besonders und sind daher in der Schmelze
nicht ganz unproblematisch.“ Das kleine Spritzaggregat der MicroPower eignet
sich aber für die Verarbeitung von solchen Materialien hervorragend, da kurze
Verweilzeiten das Material nicht schädigen und sie nur ein einziges Mal Hochdruck erfahren. Weitere Anwendungen
sind zum Beispiel Klammern, mit denen
bei einer Operation die Wunde verschlossen wird oder eine Kupplung für
Organtransplantationen. Gerald Plöchl
erklärt die Verwendung der Kupplung im
OP-Alltag: „Für das Vernähen von fingerdicken Hauptschlagadern benötig ein
Chirurg etwa 20 bis 30 Minuten. Alternativ entwickelte man eine Kupplung aus
bioresorbierbaren Materialien, an der die
beiden Enden der Ader festgeklammert
werden. Die Kupplung hält die Adern zusammen, der Rest löst sich innerhalb weniger Monate auf. Hier kam es dank eines
innovativen Produktes zur Substitution
eines Prozesses, der nach Optimierung
nur noch wenige Minuten dauert.“ Und
Plöchl weiter: „Wir können solche Materialien verarbeiten, es sind nur kleine
Adaptionen an der Maschine notwendig.
Wir wissen, dass der Abbau der physikalischen Eigenschaften nur einen Bruchteil
jenes Wertes ausmacht, den man nach
der Verarbeitung in einem Standardspritzaggregat erreicht.
Geheimhaltung erschwert die
Kommunikation
Geheimhaltungsklauseln machen die
Medizintechnikbranche zu einem „verschwiegenen Dorf“, was aber seine Berechtigung hat, wenn man bedenkt, wie
viel Zeit und Geld in einzelne Projekte
investiert wird. Trotzdem ist Martin Ganz
überzeugt: „Die cleversten Kunden sind
Martin Ganz und sein Team bei Microsystems arbeiten intensiv an der Weiterentwicklung der
Mikrotechnologie im Spritzguss.
die, die sich helfen lassen. Es gibt immer
wieder kleine Modifikationen im Prozess,
die viel einsparen können. Spezifikationen
sind zu Beginn des Projektes oft nicht eindeutig, erst wenn ein Geheimhaltungsabkommen geschlossen wurde kommt langsam raus, was wirklich gemacht werden
soll.“
Wittmann Battenfeld
Wittmann Battenfeld mit Sitz im niederösterreichischen Kottingbrunn ist ein
führender Hersteller von Spritzgießmaschinen und -anlagen für die Kunststoffindustrie.
Das breite Produktspektrum des Unternehmens wird von der PowerSerie
angeführt und umfasst weiter die bewährten hydraulischen Maschinen der
HM-Baureihe, die Kniehebelmaschinen der TM-Baureihe als auch vertikale Rundtisch- und Schiebetischmaschinen. PowerSerie bedeutet ein neues
Produktportfolio mit EcoPower für vollelektrische Maschinen, MicroPower
für Mikrospritzguss, MacroPower für
Großmaschinen sowie der neuen servohydraulischen SmartPower. Höchste
Präzision, flexible Einsatzmöglichkeit
und sparsamer Betrieb zeichnen die PowerSerie aus.
Allen Maschinen gemeinsam ist das
Konzept einer Gesamtlösung nach dem
Prinzip „Alles aus einer Hand“. Zahlreiche Peripheriegeräte und Roboter
sind kompakt integriert und werden
über eine Steuerung bedient. Wittmann
Battenfeld stellt seine Innovationskraft
nicht nur über seine Maschinen, sondern auch über eine starke und innovative Verfahrenstechnik unter Beweis.
2008 wurde das Unternehmen von
der österreichischen Wittmann Gruppe,
einem weltweit führenden Hersteller
von Robotern und Peripheriegeräten für
die Kunststoffindustrie mit Sitz in Wien,
übernommen.
Zielgruppenspezifisch
werden die Märkte für Peripheriegeräte
einerseits und Spritzgießmaschinen von
Battenfeld andererseits bearbeitet, zusätzlich führt dieser Zusammenschluss
zur nahtlosen Ergänzung der jeweiligen
Produktlinien. Dies zum Vorteil der
Kunststoffverarbeiter, die in verstärktem
Maß ein reibungsloses Ineinandergreifen von Verarbeitungsmaschine, Automatisierung und Peripherie nachfragen.
Die Wittmann-Gruppe ist heute mit 9
Produktionsstätten in 6 Ländern, 30 eigenen Niederlassungen und ebenso vielen Vertretungen weltweit präsent und
garantiert einen perfekten Service vor
Ort. In 2014 erwirtschaftete die Wittmann-Gruppe mit in Summe über 1800
Mitarbeitern einen Umsatz von rund
304 Millionen Euro.
Medizintechnik
Materialauswahl im Mikrospritzguss
„Für Mikroteile wird neben vielen anderen Materialien immer häufiger LSR verwendet, denn die notwendige Präzision
ist jetzt mit unserer MicroPower-Maschine
vorhanden, erklärt Martin Philipp-Pichler.
„Kunden standen diesem Material bisher
eher skeptisch gegenüber, was die Produktion von Kleinstteilen betraf. Gefragt ist
jetzt vor allem die Verbindung mit Thermoplasten als Trägerstoff, was den Vorteil der
besseren Beherrschbarkeit mit sich bringt.
Auch Gummi wird immer öfter verarbeitet.
In diesem Bereich ersetzen unsere Kunden bisher eingesetzte Verarbeitungsverfahren wie das Compression Moulding,
wo der Ausschuss händisch aussortiert
werden musste.“ Einige Kunden haben es
zuerst mit größeren Spritzgießmaschinen
versucht, aber enormen Ausschuss damit
produziert. Philipp-Pichler erzählt nicht
ohne Stolz: „Kunden, die früher auf einem
4-fach-Werkzeug produziert haben, produzieren jetzt auf einem 1-fach-Werkzeug
auf unserer MicroPower deutlich günstiger, da die Zykluszeit drastisch gesunken ist und kaum Ausschuss anfällt.“ Somit
ist eine prozesssichere Serienfertigung mit
deutlich niedrigeren Kosten gewährleistet.
Visionen und Hindernisse
Martin Ganz ist ein Querdenker und ein Visionär in der Mikrotechnologie: „Wir spritzen hier an einem Demonstrator 300-nmStrukturen in Serie bei gleichbleibender
Qualität. Wenn diese Strukturen zukünftig in Produkten verwendet werden, dann
sind in Folge wieder ganze neue Technologien möglich! Aber wir haben ja keine
Ahnung, welche Möglichkeiten wir in 50
oder 100 Jahren technologisch haben wer-
den. Vor 100 Jahren konnte sich auch niemand die Verwendung eines Mobiltelefons
vorstellen.
Veränderungen an bestehenden Produkten sind vor allem im medizinischen
und pharmazeutischen Umfeld aufgrund
von zahlreichen Regulatorien sehr schwierig. Produkte zu substituieren oder abzulösen, kann nur Sinn machen, wenn die
Produktion günstiger wird oder der Profit
der Firmen größer. Viele Unternehmen in
der Medizinbranche haben eine Art Monopolstellung am Markt und verändern am
Produkt nichts, solange ohnehin alles reibungslos läuft. Martin Ganz: „Das ist eine
unglückliche Situation, da mehr Innovation und höhere Qualität möglich wären.“
Resümee und Ausblick
„In der Zukunft müssen Produkte intelligenter sein und das erreichen wir mit unseren Maschinen! Wir können eine vollautomatische Produktion mit beinahe jedem
Material gewährleisten“, ist Siegfried Köhler von der Mikro-Maschine überzeugt.
Und Martin Philipp-Pichler sieht noch
mehr Potential in der Maschine: „Die MicroPower bietet noch so viele Möglichkeiten, da durch kleine Modifikationen
viele weitere Vorteile herausgeholt werden
können: wir können etwa Schneckenzylinder adaptieren, mehr Volumen verspritzen,
Standard-Stangenangüsse kreieren und die
Adaptierung von Einzelkomponenten eröffnet uns den Zugang zu neuen Nischen.“
Und was wünscht sich Martin Ganz, der
die Entwicklung des Microsystems und in
Folge der MicroPower entscheidend gestaltet hat, heute als Verarbeiter vom Maschinenlieferanten Wittmann Battenfeld?
„Das Potential der Maschine ist riesig, vor
allem aus Sicht der Steuerung. Gerade in
der Medizinbranche wird viel Dokumentation verlangt und diese einfacher aus
der Maschine herauszubekommen, das
wäre von Vorteil. Die Steuerung kommt ja
hauptsächlich von den hydraulischen Maschinen und wurde für die elektrischen
Maschinen adaptiert. Elektrische Maschinen haben aber viel mehr Sensorik, hier
könnte man noch viel mehr Informationen
aus der Maschine „rausziehen“. „Ganz so
ist es nicht“, meint Gerald Plöchl. „. Unter
dem Schlagwort Wittmann 4.0 in Anlehnung an Industrie 4.0 wollen wir bis in
den Herbst eine Gesamtvernetzung von
Spritzgießanlagen, sprich, Maschine, Roboter und sämtliche andere Peripherie der
Wittmann Geräte anbieten. Und zwar wird
die Spritzgießmaschine als Zentralrechner
über Plug-In-Lösungen das Big-Data aller
verbundenen Einheiten sammeln und über
eine entsprechende MES-Software verwalten können. Wir sind auf diesem Gebiet Vorreiter, da wir dank der Tatsache,
dass wir in der Gruppe sämtliche Geräte
herstellen, uns gegenseitig ganz tief in die
Steuerungen blicken lassen.“
Die Teilnehmer des Expertengesprächs
sind sich einig: Durch Partnerschaften können neue Märkte erreicht werden. „Dem
Kunden die Kombination Maschine-Werkzeug für die Mikrotechnologie anbieten zu
können verschafft uns ein Alleinstellungsmerkmal am Markt“, ist Martin PhilippPichler überzeugt. Und Martin Ganz abschließend: „Unserem Formenbau gibt es
Auftrieb, Grenzen zu erweitern und neue
Technologien einzusetzen. Aber im Mittelpunkt der Betrachtung steht immer die
Qualität und Funktionalität des herzustellenden Produktes.“
Dieser Ausgabe liegt eine Beilage der Firma Wittmann bei.
www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.
at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeit
schrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-
Aktuelle Informationen unter
zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunst
www.kunststoff-zeitschrift.at
www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at
stoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.
kunststoff-zeitschrift.at
at
www.kunststoffzeit
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Medizintechnik
Netstal
Höchste Präzision für MedizinAnwendungen
Produktion von Kolbenführungen eines Insulinpens auf einer Elion 1750-510 bei einer schnellen
Zykluszeit von rund 8,5 Sekunden hergestellt.
Anhand der Produktion von Kolbenführungen eines Insulinpens auf
der Plastpol demonstrierte Netstal auf einer Elion 1750-510 sein hohes
Know-how im medizintechnischen Bereich.
Die Teile aus Polyoxymethylen werden
auf einem 16-fach Werkzeug der Firma
Kebo bei einer für diese Anwendung sehr
schnellen Zykluszeit von rund 8,5 Sekunden hergestellt. Die äußerst komplexen
Abläufe der Werkzeug- und Kernzugbewegungen bei der Entformung erfordern eine
sehr flexible und vor allem frei konfigurierbare Steuerung. Die Steuerung aXos unter-
stützt in diesem Fall den Prozess sehr effizient. Weiter sind die thermischen und
geometrischen Gegebenheiten des Formteils sehr anspruchsvoll, beispielsweise erfordern die sehr kleinen Kerndurchmesser
eine ausgeklügelte Kühlung, damit die Prozesszeit möglichst kurz ist.
In der Medizintechnik sind die Anforderungen an die Hersteller im Hinblick auf
Reinheit, Präzision, kurze Zykluszeiten
und geringstem Materialaufwand sehr
hoch. „Die vollelektrische Elion eignet sich
hervorragend für den Einsatz im Reinraum.
Sie stellt die Herstellung steriler und sauberer Teile mit hoher Präzision, höchster
Reinheit und kürzester Zykluszeit im Hinblick auf alle geltenden gesetzlichen Regelungen sicher. Der Kunde erhält exzellente
Maschinentechnik und sichert sich mit unserer System- und Anwendungskompetenz
einen hohen wirtschaftlichen Lösungsstandard“, erläutert Dr. Patrick Blessing, Leiter
der Business Unit MED.
Umfangreiches Produktportfolio für
Anwendungen in der Medizintechnik
Mit ihrem leistungsstarken Produktportfolio bieten Netstal- und KraussMaffei-Kunden der Medizintechnik über die gesamte
Prozesskette hervorragende Produktionsund Technologiekompetenz – von einfachen Anwendungen bis zur Anwendung
im Reinraum. Neben der Elion-Baureihe
von Netstal eignen sich für Kunden der
Medizintechnik auch Maschinen der CXund EX-Baureihe von KraussMaffei, ergänzt um ein umfangreiches Angebot von
Robotern zur Steigerung der Prozess- und
Produktionseffizienz.
Die vollelektrische Elion eignet sich hervorragend für den Einsatz im Reinraum.
Fotos: Netstal
www.netstal.com
Medizintechnik
Engel ist exklusiver Maschinenpartner
von Liquidmetal Technologies
Metalllegierungen
effizient spritzgießen
Am Symposium 2015 zeigte Engel mit der Herstellung von Medizinbestecken zum ersten Mal die
Technologie- und Marktchancen, die die Zusammenarbeit sowohl Kunststoffverarbeitern als auch
Metallwarenerzeugern eröffnet.
Als exklusiver Maschinenbaupartner von Liquidmetal Technologies
aus Rancho Santa Margarita in Kalifornien bietet Engel als einziger
Anbieter weltweit Systemlösungen für die Spritzgießverarbeitung von
Liquidmetal-Materialien an. Metalllegierungen lassen sich ab sofort
effizient spritzgießen und eröffnen völlig neue Werkstoffklassen und
Produkteigenschaften. Auf dem Engel Symposium 2015 in St. Valentin
und Linz präsentierte der Maschinenbauer diese Technologie erstma
lig der Öffentlichkeit. Die Österreichische Kunststoffzeitschrift sprach
mit Paul Hauck, Vice President Liquidmetal Technologies und Christoph
Lhota über das Potential der Partnerschaft.
Engel entwickelte auf Basis seiner bewährten vollelektrischen Maschinenreihe
Engel e-motion für die Verarbeitung von
Liquidmetal eine neue Spritzgießmaschine. Die Liquidmetal-Maschine unterscheidet sich vor allem auf der Einspritzseite
von einer herkömmlichen Spritzgießma-
schine für die Kunststoffverarbeitung. Die
Liquidmetal-Legierungen sind in Form
von abgelängten Rundstäben erhältlich.
Diese Rohlinge werden automatisiert einer
Schmelzekammer zugeführt, wo das Material im Hochvakuum mittels Induktion
aufgeschmolzen wird. Statt einer Schne-
Was ist Liquidmetal?
Liquidmetal steht für eine Materialklasse mit völlig neuen Eigenschaften.
Die Zirkonium-Legierungen weisen
eine amorphe, das heißt nicht-kristalline Struktur auf, weshalb sie auch metallische Gläser genannt werden. Bauteile aus diesen Materialien sind extrem
hart, aber gleichzeitig hochelastisch,
was zu einem sehr guten Rückstellverhalten führt. Während Stahl eine Elastizität von 0,2 Prozent und Titan von 1
Prozent aufweist, liegt der Kennwert für
Bauteile aus Liquidmetal-Legierungen
bei 2 Prozent. Weiter zeichnen sich die
Materialien durch ihr geringes spezifisches Gewicht, eine exzellente Korrosionsbeständigkeit aus, sind aber nicht
magnetisch. Dieses Eigenschaftsspektrum prädestiniert die Legierungen für
den Einsatz in mechanisch hochbeanspruchten Präzisionsbauteilen.
Die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften prädestinieren die Legierungen für den Einsatz in
hochbeanspruchten Präzisionsbauteilen.
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Medizintechnik
Engel Austria GmbH
Engel ist eines der führenden Unternehmen im Kunststoffmaschinenbau. Die
Engel Gruppe bietet heute alle Technologiemodule für die Kunststoffverarbeitung aus einer Hand: Spritzgießmaschinen für Thermoplaste und Elastomere
und Automatisierung, wobei auch einzelne Komponenten für sich wettbewerbsfähig und am Markt erfolgreich
sind. Mit neun Produktionswerken in
Europa, Nordamerika und Asien (China,
Korea) sowie Niederlassungen und Vertretungen für über 85 Länder bietet
Engel seinen Kunden weltweit optimale
Unterstützung, um mit neuen Technologien und modernsten Produktionsanlagen wettbewerbsfähig und erfolgreich
zu sein.
cke besitzt die Maschine einen Kolben,
mit dessen Hilfe die aufgeschmolzene Metalllegierung in ein temperiertes Werkzeug
eingespritzt wird. Durch das sehr schnelle Abkühlen unter Sauerstoffabschluss bildet sich die amorphe Gefügestruktur, die
für die herausragenden Eigenschaften verantwortlich ist.
Mit Liquidmetal präsentiert Engel eine
Alternative zum Metal Injection Moulding
(MIM) und der CNC-Bearbeitung, die in
einem Arbeitsschritt und in kurzen Zyklen
einsatzfertige Bauteile in einer sehr hohen
Oberflächenqualität liefert. Im Vergleich
zum Spritzgießprozess sind diese Fertigungsverfahren jedoch zeit- und kostenintensiv.
Mit Liquidmetal stößt Engel die Tür zu völlig neuen Werkstoffklassen und Produkteigenschaften auf.
Von der Medizintechnik bis
zur Luft- und Raumfahrt
Vor allem in der Medizintechnik sieht
Engel gutes Potenzial für die LiquidmetalTechnologie, weshalb während des Engel-Symposiums Teile für medizinische
Zangen aus einer Liquidmetal-Legierung
hergestellt werden. Denkbar sind auch Instrumente wie beispielsweise für die minimalinvasive Chirurgie. Dank der ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften
des Materials lassen sich auch mit geringen
Wanddicken sehr robuste Teile realisieren.
Darüber hinaus eröffnet sich ein breites
Anwendungsspektrum in den Bereichen
Elektronik, Luft- und Raumfahrt sowie der
Sportgeräteindustrie. Erste Anwendungen
wurden in der Unterhaltungselektronik zusammen mit Apple und der Uhrenindustrie
gemeinsam mit Swatch realisiert.
Die Liquidmetal-Rohlinge werden automatisiert vereinzelt und der Schmelzekammer zugeführt.
Liquidmetal Technologies
Liquidmetal® Technologies ist führend
in der Forschung, Entwicklung und Vermarktung von amorphen Metallen. Patentierten Legierungen und Prozesse
bilden die Basis von Hochleistungsmaterialien für Anwendungen in der Elektronik, Luft- und Raumfahrt sowie der
Sportgeräteindustrie. Der Unternehmensstandort liegt in Rancho Santa
Margarita in Kalifornien.
www.liquidmetal.com
Fotos: Engel
Medizintechnik
Seit wann beschäftigt sich Liquidmetal Technologies mit der Verarbeitung von flüssigem Metall?
Paul Hauck: Unsere Firma wurde 2002 gegründet, 2010 starteten
wir dann gemeinsam mit Engel die Entwicklung einer neuartigen
Spritzgießmaschine für die Liquidmetal-Technologie. Es ist eine
komplett andere Maschine, als sie unser Unternehmen davor für
den Verarbeitungsprozess verwendet hat.
Interview mit Paul Hauck, Vice President bei Liquidmetal Technologies und
Christoph Lhota, Leiter Geschäftsbereich Medical bei Engel Austria
Wie kam es zur Entwicklung des Materials?
Paul Hauck: Die amorphe Zirkoniumlegierung wurde gemeinsam
von Caltech (California Institute of Technology) und der Nasa entwickelt. Die amorphe Strukur des Materials ermöglicht ganz außergewöhnliche physikalische Eigenschaften: es ist 2,5-mal so hart
wie Stahl, ist besonders elastisch und extrem korrosionsbeständig.
Die Herausforderung ist die Erreichung dieser amorphen Struktur:
müsste man Edelstahl etwa mit mehreren Millionen Kelvin pro Sekunde abkühlen, um eine amorphe Struktur zu erhalten, so reichen
bei Liquidmetal – je nach Legierung – 10 bis 150 Kelvin pro Sekunde im Abkühlprozess, um es amorph zu machen.
Wie kam es bei Engel zur Partnerschaft mit Liquidmetal?
Christoph Lhota: Liquidmetal hat einen Partner gesucht, der einerseits ein Produkt hat, das bestimmte Eigenschaften mit sich bringt,
aber auch von den Kosten her mithalten kann. Liquidmetal Technologies und wir haben auf Basis unserer vollelektrischen Engel
e-motion-Baureihe zusammengefunden und obwohl der Verarbeitungsprozess von flüssigem Metall ein völlig anderer ist als von
Polymeren, ist die Maschinenplattform die gleiche. Wir nützen
unsere vollelektrische Baureihe als Kernstück der Liquidmetal-Verarbeitung. Zusammen mit dem passenden Werkzeug und entsprechender Automation ergibt sich daraus ein vollautomatisierter und
gleichzeitig effizienter Prozess.
Sie sprechen die Werkzeuge an. Welche Anforderungen gibt es
hier?
Paul Hauck: Die Werkzeuge sind denen im Spritzgießgießprozess
sehr ähnlich, es wird jedoch unter Vakuumbedingungen gearbeitet, um das Material nicht dem Sauerstoff auszusetzen. Für unseren
Prozess sind Hochpräzisionswerkzeuge notwendig. Unsere zwei
zertifizierten Werkzeug-Partner in Nordamerika sind Matrix Tool
und Mold Craft. Aber auch in Europa sind wir auf der Suche nach
geeigneten Partnerschaften.
Christoph Lhota: Der typische Hersteller von Werkzeugen für die
Medizintechnik in Europa bringt bereits viele Voraussetzungen
mit, um ein zertifizierter Lieferant von Liquidmetal Technologies
zu werden. Gefragt sind hier vor allem Präzision und die Fähigkeit, Multikavitätenwerkzeuge herzustellen. Diese muss noch um
die Spezifikation Hochvakuum, Hochtemperatur und Abrasionswiderstandsfähigkeit ergänzt werden...
Gibt es typische Anwendungsgebiete für Liquidmetal?
Paul Hauck: Unsere Marktanalysen zeigen einige typische Anwendungen auf: Besonders interessant ist das Material zurzeit vor
allem bei Anwendungen für die minimal-invasive Chirurgie, für
Präzisionskomponenten, etwa in der Elektronik- und Uhrenindustrie, aber auch für traditionelle Metallspritzgusskomponenten. Bei
der Performance schneiden wir durchwegs besser als Stahl ab, wir
erreichen etwa eine höhere Zugfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
Wie sieht es regional aus?
Paul Hauck: Bisher haben wir uns auf Nordamerika konzentriert,
aber wir möchten unsere Aktivitäten rasch auf Europa ausweiten.
Nicht nur weil wir jetzt gute Partner wie Engel haben, sondern weil
wir ein großes Wachstumspotential für die Technologie sehen. Ein
wichtiger Punkt der Partnerschaft ist, dass Engel auf globaler Ebene
als ein führender Hersteller von Spritzgießsystemen bekannt ist,
Engel kann weltweit liefern und Service anbieten.
Paul Hauck, Vice President bei Liquidmetal Technologies und Christoph
Lhota, Leiter Geschäftsbereich Medical bei Engel Austria am PartnerStand von Liquidmetal Technologies im Rahmen des Engel-Symposiums in
St. Valentin.
Foto: K. Sochor
Wie kann ein interessierter Kunde mit der Technologie starten?
Paul Hauck: Wenn ein Hersteller medizintechnischer oder anderer interessanter Produkte unser Team bei Liquidmetal Technologies kontaktiert, erstellen wir ein Angebot nicht nur im Hinblick
auf die Vergabe einer Lizenz unserer Technologie, sondern bieten
gleichzeitig breite Unterstützung beim Start-up-Engineering. Wir
sind sehr am Erfolg unserer Kunden interessiert.
Das Material ist zurzeit noch relativ teuer…
Paul Hauck: Unser hervorragender Partner auf der Materialseite ist
die Firma Materion. Der Preis ist wie auch bei Polymeren vom Volumen abhängig, wir erwarten eine deutliche Vergünstigung über
die nächsten Jahre, je häufiger diese Technologie eingesetzt wird.
Welche Kunden möchte Engel mit der neuen Liquidmetal-Maschine ansprechen?
Christoph Lhota: Wir sind überzeugt, dass die Technologie gut zu
unserer Kundenstruktur passt, denn wir sprechen mit denselben
Kunden wie zuvor, wenn auch mit anderen Abteilungen. Viele
Kunden aus der Medizintechnik haben sowohl eine Metall- als
auch Kunststoffverarbeitung im Haus – wir können nun beide bedienen!
Wie sieht es mit dem Recycling von Liquidmetal aus?
Paul Hauck: Das Material ist voll rezyklierbar und das über viele
Zyklen hinweg ohne Verlust der Eigenschaften, denn Liquidmetal
ist ja ein Metall. Materion nimmt das verwendete Material zurück
und der Kunde erhält eine Gutschrift für Neuware.
Vielen Dank für das Gespräch!
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Automation
Sonderhoff
Wenn’s schnell gehen muss
Der Knickarmroboter greift das Bauteil und führt es zum Beschäumen unter dem Mischkopf MK
600 der Dosieranlage entlang.
Die von Sonderhoff Chemicals entwickelten Fast-Cure-Schaum
dichtungssysteme kommen überall dort zum Einsatz, wo in Industrien
wie zum Beispiel dem Automobil- oder Schaltschrankbau oder der
Herstellung von Verpackungsdeckel hohe Produktionsgeschwindigkeiten
und gleichzeitig Prozesssicherheit gefordert sind. Schon nach etwa 120
bis 180 Sekunden ist die Oberfläche der Fast-Cure-Schaumdichtung
klebfrei. So können die beschäumten Bauteile im nachfolgenden
Fertigungsprozess zügig weiterverarbeitet und damit früher eingebaut
werden. Das spart Energiekosten, Investitionen in Transferbänder oder
sogar die Zwischenlagerung von Bauteilen. Abgesehen vom logistischen
Aufwand und den dabei entstehenden Kosten würde durch das Ein- und
Auslagern der Produktionsablauf verlängert werden. Mit den Fast-Cure
Schaumdichtungssystemen von Sonderhoff hat ab jetzt das Warten auf
Bauteile für den nächsten Schritt der Weiterverarbeitung ein Ende.
Der Knickarmroboter mit Mischkopf fährt das Türmodul für den Dichtungsauftrag mit Fast-Cure
Schaum konturgenau ab.
Die Fermapor® K31 Fast-Cure-Systeme
sind schnell reagierende 2-Komponenten-Polyurethan-Schaumdichtungen, die
Sonderhoff speziell für die hoch getaktete
Prozessfertigung entwickelt hat. Die Komponenten der Fast-Cure-Schäume werden
mit Hilfe einer Misch- und Dosieranlage
von Sonderhoff konditioniert, vermischt
und in noch flüssiger oder pastöser Form
direkt auf die industriellen Serienbauteile
aufgetragen, wo sie an Ort und Stelle ausreagieren. Nach zirka 15 bis 30 Sekunden,
in der die beiden Komponenten Polyol und
Härter miteinander reagieren, schäumt
das Fast-Cure-Material innerhalb von etwa
30 bis 120 Sekunden um das mehrfache
seines Volumens auf. Danach verfestigt es
sich zu einer Weichschaumdichtung auf
dem Bauteil (siehe Grafik „Reaktionsablauf“). Nach rund 120 bis 180 Sekunden
ist die Oberfläche der Fast-Cure-Schaumdichtung klebfrei bei Raumtemperatur.
Zusätzliche Investitionen für die kostenintensive Ausreaktion der Bauteile mit geschäumter Dichtung in Temperöfen, wie
bei dem 1-K-Dichtungsprozess, sind nicht
erforderlich. Die schnellere Weiterverarbeitung und somit frühere Endmontage
der Bauteile führen zu einer erheblichen
Zeiteinsparung im gesamten Herstellungsprozess, zu sinkenden Stückkosten und
einer letztlich effizienteren Fertigung.
Automation
Flexibel einsetzbar und mit guter
Rückstellfähigkeit
Die schnell reagierenden Fast-Cure-Schäume dichten Bauteile und Systemkomponenten optimal gegen Feuchtigkeit und
sonstige Umgebungsbedingungen ab.
Sie haben eine geringe Wasseraufnahme
und erreichen je nach Bauteilkonstruktion und Schaumsystem Schutzartklassen
bis IP69K. Sie haben eine gute Haftung
auf unterschiedlichsten Materialoberflächen, auf bestimmten Substraten nach vorheriger Vorbehandlung. Die Viskositäten
der Fast-Cure-Schäume können von flüssig
bis pastös flexibel an die jeweilige Bauteilgeometrie angepasst werden. Unterschiedliche Shore-Härten sind realisierbar.
Spezielle Fast-Cure-Schaumdichtungssysteme erfüllen die technischen Anforderungen der herstellereigenen Normen der
Automobilindustrie, von der Daimler DBL
5452-13 über die VW-Norm TL848 bis zur
Chrysler/Fiat Norm MY 560.
Dank guter mechanischer Werte lassen
sich die Fast-Cure Schaumdichtungen einfach verbauen und stellen sich unter Testbedingungen bei 70° C zu 96-98 % zurück. Diese gute Rückstellfähigkeit der
Fast-Cure Schaumdichtung ist vor allem
bei häufigem Öffnen und Schließen eines
Bauteils, wie zum Beispiel bei Deckelfässern und Schaltschränken, entscheidend.
Die im geschlossenen Zustand komprimierte Schaumstruktur stellt sich auch
nach häufigem Öffnen wieder so zurück,
dass der Schaum nach erneutem Schließen
und Komprimieren eine gleichbleibend
hohe Dichtwirkung behält.
Hohe Prozesssicherheit mit der
Dichtungstechnik
Die FIPFG (Formed-In-Place-Foam-Gasket)
genannte Dichtungstechnik zum automatischen Auftragen von Flüssigdichtungen direkt auf Bauteile mit oder ohne Nut ist vor
allem im hochautomatisierten Fahrzeugbau,
bei der Serienherstellung von Schaltschränken oder Fassverpackungen schon seit vielen Jahren Standard. Die Sonderhoff Misch-
Sonderhoff
Die Sonderhoff Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Köln ist der System-Lieferant
für polymere Dichtungs-, Klebe- und Vergusslösungen auf Basis von Polyurethan, Silikon und PVC, für Anlagenbau, Automation sowie Lohnfertigung im Bereich Dichten,
Kleben und Vergießen. Das Sonderhoff System verbindet dabei chemisch-technische
Kompetenz mit kreativen Ingenieurleistungen in den Bereichen Mischen und Dosieren
sowie Verfahrenstechnik, kombiniert mit dem Service Lohnfertigung. Die Dichtungs-,
Klebe und Vergussprodukte von Sonderhoff werden für das Abdichten, Kleben und Versiegeln von Bauteilen der verschiedensten industriellen Anwendungsbereiche eingesetzt, etwa der Schaltschrank-, Elektronik-, Beleuchtungs-, Automobil-, Klimatechnik-,
Filter-, Photovoltaik-, Verpackungs- sowie Haushaltsgeräteindustrie.
Sonderhoff Chemicals GmbH in Köln entwickelt und produziert reaktive 2-Komponenten-Dichtungs-, Klebe- und Vergusssysteme auf Polyurethan-, Silikon- oder PVCBasis und vertreibt diese weltweit.
Sonderhoff Engineering GmbH in Hörbranz in Vorarlberg entwickelt und vertreibt
weltweit Misch- und Dosieranlagen für das Niederdruckverfahren sowie Automationskonzepte nach den Vorgaben der Kunden, von der Stand-Alone-Anlage bis zur vollautomatischen Produktionsstraße zum Dichtungsschäumen, Kleben und Vergießen nach
der FIPFG-/FIP- (Formed-In-Place Foam Gasket / Formed-In-Place) Dosiertechnologie.
Sonderhoff Services GmbH in Köln und Sonderhoff Polymer-Services Austria
GmbH in Dornbirn haben sich als Lohnfertiger für das Dichtungsschäumen, Kleben
und Vergießen in höchster Präzision in ihren Märkten sehr gut positioniert. Sie bieten ihre Dienstleistungen der Bemusterung von Prototypen über Null- und Kleinserien
bis hin zur Serienfertigung im Produktionsmaßstab für die Dichtungs-, Klebe- und Vergussapplikation der Bauteile und Systemkomponenten der OEM-Zulieferindustrie in
Deutschland, Österreich und der Schweiz an.
www.sonderhoff.com
und Dosieranlagen, die bei Kunden für den
FIPFG-Auftrag einer Fast-Cure-Schaumdichtung auf Bauteile eingesetzt werden, entsprechen den hohen Qualitätsansprüchen
der Industrie. Dichtungsapplikationen werden in hoher Stückzahl und in reproduzierbarer Produktqualität, das heißt mit der geforderten Nullfehler-Toleranz, prozesssicher
hergestellt. Die eingesetzten Rohmaterialien
werden fast zu 100 % ausgenutzt, und dadurch dass keine Stanz- oder Verschnittverluste anfallen, bleiben die Materialkosten
sehr gering.
Alle für die Qualitätssicherheit relevanten Maschinen-, Material- und Pro-
zessdaten werden bei den Sonderhoff
Misch- und Dosieranlagen automatisch
protokolliert und sind damit jederzeit abrufbar. Die Nachvollziehbarkeit der vorangegangenen Verarbeitungsabläufe der
Anlage ist somit der Garant für eine reproduzierbare Fertigungsqualität. Der Einsatz von schnell reagierenden Fast-CureSchaumdichtungen mit einer sehr kurzen
Klebfreizeit und die sichere Anlagen- und
Prozessregelung sind Voraussetzungen für
eine hoch getaktete Prozessfertigung wie
sie im Automobilbau, bei der Serienherstellung von Schaltschränken oder in der
Verpackungsindustrie üblich ist.
Sie suchen neue Mitarbeiter? Sie suchen eine neue berufliche Herausforderung?
Nutzen Sie den aktuellen Stellenmarkt auf unserer Homepage!
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In Zusammenarbeit mit
149
150
Automation
Stäubli bei Polytec
Technologiewechsel
Innovative Roboterbearbeitung im
Modell- und Formenbau
Innovative Lösung: Die Roboterbearbeitung bewährt sich im Modell- und Formenbau.
Während die Entwicklung von Kunststoff-Exterieurteilen für die
Fahrzeugindustrie an hochentwickelten Computersystemen erfolgt, do
minieren bei deren Herstellung noch klassischer Vorrichtungsbau und
Handarbeit. Der österreichische Premiumhersteller Polytec setzt jetzt
auf modernste Roboterbearbeitung und fährt gut damit.
Die Polytec Group zählt zu den weltweit führenden Herstellern von hochwertigen Kunststoffteilen – mit 21 Standorten
und mehr als 3500 Mitarbeitern weltweit.
Das Unternehmen mit Hauptsitz im oberösterreichischen Hörsching hat sich als
Hersteller von Originalzubehörteilen aus
Kunststoff und Edelstahl bei renommierten
Weltmarken der Automobilindustrie einen
Namen gemacht.
Während einige Bereiche der Gruppe
zunehmend auch Märkte außerhalb der
Automobilindustrie beliefern, hat sich die
Polytec Car Styling in Hörsching gänzlich
dem Fahrzeugsektor verschrieben. Das
Unternehmen gestaltet, entwickelt und
produziert gemeinsam mit der Automobilindustrie sowohl Serien- als auch Original-Exterieurteile aus Kunststoff. Die
Leistungen umfassen Design, CAD-Engineering, Modell- und Werkzeugbau, Produktion sowie die notwendige Logistik.
Das Streben nach höchster Qualität
und der Einsatz wegweisender Technologien sind kennzeichnend für den österreichischen Hersteller. Kein Wunder also,
dass man bei Polytec Car Styling bereits
seit geraumer Zeit nach modernen Bearbeitungsverfahren in der Produktion sucht.
Konkret geht es um die Bearbeitung von
Front- und Heckschürzen für Pkw. Noch
werden die erforderlichen Bohrungen und
Ausschnitte in Handarbeit in die PU-Verkleidungen eingebracht. Ebenso erfolgt das
Anschleifen der Kunststoffoberflächen für
die anschließende Lackierung manuell.
Neues Verfahren mit vielen Vorteilen
Die Anlage, auf der unter anderem Frontschürzen für namhafte Sportwagenhersteller bearbeitet werden, hat sich in der
kurzen Zeit seit ihrer Inbetriebnahme bereits bestens bewährt. Ein sechsachsiger
Stäubli-Roboter des Typs TX200 punktet
Automation
Die Roboterzelle ist mit einer automatischen
Werkzeugwechselstation ausgestattet.
Bei der Bearbeitung der Frontschürzen punktet der Stäubli TX200 mit vorbildlicher Präzision.
dabei nicht nur mit seiner Präzision und
Zuverlässigkeit, sondern auch mit seinen
universellen Einsatzmöglichkeiten, wie
Gerhard Fürst, Leiter Modell- und Formenbau bei Polytec Car Styling bestätigt: „Der
Roboter ist ein wahres Multitalent. Wir setzen ihn derzeit für Fräs-, Bohr- und Schleifarbeiten an Frontschürzen für verschiedene Exterieurteile ein. Mit dem Roboter
können wir die Kunststoffteile in einem
Durchgang schnell, wirtschaftlich und
hochgenau komplett bearbeiten.“
Um das komplette Bearbeitungsspektrum
abarbeiten zu können, ist die Roboterzelle
mit einer automatischen Werkzeugwechselstation ausgestattet, an der sich der TX200
das gerade benötigte Werkzeug abholt. Bei
der Komplettbearbeitung der Frontschürzen stehen die Arbeitsschritte Löcher bohren, Ausschnitte fräsen und Lackiervorbe-
Fotos: Stäubli
reitung durch mechanische Aktivierung der
Oberfläche auf dem Programm. Der Roboter führt das komplexe Aufgabenspektrum
hochpräzise in wenigen Minuten aus.
Roboterbearbeitung und Handarbeit
im Mix
Der Vergleich mit der klassischen Arbeitsweise im Modell- und Formenbau belegt
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Integration auf höchstem Niveau
Die wechselseitige Bedienung von Roboter und
Spritzgießmaschine setzt neue Maßstäbe.
Selbsterklärende Bedienung
Die innovative Bedienoberfläche VisuX verwaltet alle
Steuerbefehle und Prozessdaten auf nur sieben klar
gegliederten Funktionsseiten.
Einfache Programmierung
ProgTechX – die clevere Befehlsbibliothek mit InlineFormularen – macht den Programmierprozess
spielend leicht.
Mensch und Maschine – ein starkes Team
Die IR-Baureihe: komplexe Aufgaben, einfache Bedienung
Engineering Passion
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152
Automation
Stäubli
Stäubli bietet Mechatronik-Lösungen
in den drei Sparten Textilmaschinen,
Kupplungssysteme und Roboter. Mit
über 4000 Mitarbeitern ist Stäubli heute
als internationaler Konzern mit Sitz in
Pfäffikon, Schweiz, in 25 Ländern mit
eigenen Niederlassungen und in über
50 Ländern mit Vertretungen präsent.
www.staubli.com
den Quantensprung, der mit dem Einzug
der Roboterzelle einhergeht. Als Gerhard
Fürst die mechanische Vorrichtung zeigt,
mit der die Aston Martin-Frontschürzen
in der Vergangenheit bearbeitet wurden,
zeigt sich der Unterschied zur Roboterbearbeitung in vollem Umfang. Insgesamt
acht Elektrowerkzeuge von der Oberfräse bis zur Handbohrmaschine gruppieren
sich um die aufwändige und komplizierte
Vorrichtung. Der Werker musste dabei in
Handarbeit jeden Bearbeitungsschritt der
Reihe nach mit der jeweiligen Maschine ausführen. Aufwändige Qualitätssicherungsschritte schlossen sich an, um sicherzustellen, dass das Aufgabenspektrum
vollständig und korrekt ausgeführt wurde.
Mit der Roboterbearbeitung sieht heute
alles ganz anders aus: Der Werker legt
die Frontschürze in die Aufspannvorrichtung der Roboterzelle ein und startet das
Programm durch einfaches Scannen des
Bauteilcodes. Alles Weitere erledigt der
Sechsachser. Lediglich an schlecht zugänglichen Stellen ist es Aufgabe des Produktionsmitarbeiters, die Kunststoffteile manuell nachzuarbeiten sowie Bohrlöcher und
Ausfräsungen zu entgraten.
Bei Polytec setzt man bewusst nicht auf
Vollautomation um jeden Preis, sondern
auf einen sinnvollen Automatisierungsgrad
mit maximaler Effizienz. „Mit unserem Mix
aus Handarbeit und automatischer Roboterbearbeitung erreichen wir eine hervorragende Flexibilität und Produktivität. Und
besonders wichtig: Diese hybride Lösung
garantiert Wirtschaftlichkeit und Qualität
auf höchstem Niveau. Genau das schätzen
unsere Kunden in der Automobilindustrie“,
so Gerhard Fürst.
Diese komplizierte Vorrichtung für die manuelle Bearbeitung wurde durch die innovative
Robotiklösung ersetzt.
drastischer Reduzierung der Nebenzeiten.
Den manuellen Tausch der Aufspannvorrichtungen mit dem Gabelhubwagen erledigt ein routinierter Werker in weniger als
fünf Minuten.
Weiterer Pluspunkt: Änderungen eines
Bauteils durch den Auftraggeber verlieren
mit der Roboterzelle ihren Schrecken. „Was
in der Vergangenheit oft zu arbeits- und kostenintensiven Umbauten an Werkzeugen
und Vorrichtungen führte, erledigen wir
heute programmiertechnisch mit ein paar
Mausklicks“, freut sich Gerhard Fürst.
Dabei ist die Qualität der Roboterbearbeitung über jeden Zweifel erhaben.
Jede Bohrung und Fräsung sitzt dank der
Präzision des Roboters perfekt. Begeistert
ist man bei Polytec Car Styling auch von
der hundertprozentigen Reproduzierbarkeit der hochgenauen Roboterbearbeitung.
Damit ist eine perfekte Prozesssicherheit
gegeben und selbst höchste Qualitätsanforderungen seitens der OEM lassen sich
sicher einhalten.
Von der Investition in die Roboterzelle sind sowohl Geschäftsleitung als auch
Mitarbeiter überzeugt. Die Anlage erfüllt
die ganze Bandbreite an unterschiedlichen
Anforderungen in perfekter Manier. Dass
man sich beim Roboter gerade für den
großen Sechsachser TX200 aus dem Hause
Stäubli entschied, hatte mehrere Gründe
wie Gerhard Fürst erläutert: „Erstens hat
sich die Stäubli-Mannschaft sehr viel Zeit
für die Realisierung unserer Aufgabenstellung genommen und zweitens haben
wir mit dem TX200 die perfekte Maschine für diesen Einsatz: Der Roboter ist aufgrund seiner überlegenen Antriebstechnik
nicht nur hochpräzise und schnell, sondern dank voll gekapselter Bauweise auch
unter staubigen Einsatzbedingungen absolut zuverlässig. Mit seiner Reichweite
von 2,2 Metern verfügt er außerdem über
einen sehr großen Arbeitsbereich, der all
unsere Applikationen sicher abdeckt.“
www.stäubli.com
www.polytec-group.com
Wirtschaftlichkeit und Qualität
Die reine Bearbeitungszeit verkürzt sich
durch den Einsatz des Stäubli TX200 je
nach Modellvariante um mindestens 30
Prozent. Hinzu kommen signifikante
Zeiteinsparungen durch den Wegfall des
klassischen Vorrichtungsbaus. Das Teachen des Roboters anhand neuer Modellvarianten ist eine Sache von einigen
Stunden, der Bau einer neuen Vorrichtung
hingegen dauert Tage.
Auch bei der Umrüstung der Anlage von
einer Modellvariante auf die nächste punktet die Roboterlösung mit Flexibilität und
Gerhard Fürst, Leiter Modell- und Formenbau, ist von den Vorteilen der Roboterbearbeitung überzeugt.
Fotos: Stäubli
Automation
Wittmann
Mit Robotern und Automatisierungs
lösungen weiter auf Expansionskurs
Die weiter ansteigende Nachfrage nach Robotern und Automatisie
rungslösungen von Wittmann veranlasste das Unternehmen, die
Umsetzung eines zweistufigen Ausbauplans zur weiteren Erhöhung der
Produktionskapazitäten in diesem Bereich in Angriff zu nehmen.
Die erste Ausbaustufe, die nun eine jährliche Roboter-Produktionsleistung von
4 200 Stück ermöglicht, konnte bereits
vor drei Wochen erfolgreich abgeschlossen werden. Im Zuge dieser Maßnahme
wurden die Montage- und Inbetriebnahme-Kapazitäten für Kleingeräte in der ungarischen Wittmann-Produktionsstätte in
Mosonmagyaróvár entscheidend vergrößert. Im dortigen Produktionswerk werden in erster Linie die Robot-Modelle
W808 und W818 hergestellt. Die vielfältig einsetzbaren Roboter bewältigen Traggewichte von bis zu 3 kg beziehungsweise
6 kg, und die in Ungarn produzierte Stück-
zahl deckt den europäischen Bedarf an
diesen beiden Modellen.
Den nächsten Schritt in diesem Ausbauprogramm stellt die bis spätestens zum Beginn des nächsten Jahres fertig umgesetzte Erweiterung der Robot-Produktion am
österreichischen Hauptsitz der Wittmann
Gruppe in Wien dar – ergänzt um eine
nochmalige Vergrößerung der Fertigungskapazitäten im US-amerikanischen Montagewerk in Torrington, Connecticut. Insgesamt kann somit bis Anfang 2016 die
dringend benötigte Produktionsleistung
von 4 500 Stück pro Jahr erreicht werden.
Nicht nur, dass die Roboter-Produktion
der Wittmann Gruppe ein stetiges Ansteigen der Stückzahlen verzeichnet, es werden in diesem Bereich auch laufend interessante Neuentwicklungen auf den Markt
gebracht. So werden nach der unlängst
vonstattengegangenen erfolgreichen Einführung der neuen W8 pro-Roboter diese
nun um neue servogetriebene rotatorische
Zusatzachsen erweitert. Die Servomodule der für die W8 pro-Serie gebauten Rotationsachsen sind besonders platzsparend
ausgeführt und lassen sich idealerweise in
unmittelbarer Nähe der Servomotoren positionieren.
Eine beispielhafte Auswahl von Wittmann-Servorobotern. Von links nach rechts: W833 pro, W818 und W821.
Fotos: Wittmann
Ausgabe Juli/August 2015
Schwerpunkt Ausbildung
Redaktionsschluss: 14. August 2015
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Recycling
Lindner washTech bei Cedar Poly
Maßgeschneiderte
KunststoffWaschanlage
In ihrer auf hohe Durchsätze ausgelegten Kunststoff-Recyclinganlage in Tipton haben Scott und
Jeremy Rogers, Geschäftsführer von Cedar Poly, kürzlich eine modulare Kunststoff-Waschanlage
von Lindner washTech in Betrieb genommen.
Foto: Lindner
Aus Post-Consumer-Scrap lassen sich hochwertige Rezyklate her
stellen, wenn alle Aufbereitungsschritte optimal aufeinander abge
stimmt sind. Ein wesentlicher Faktor für das erreichbare Kosten- und
Qualitätsniveau ist die Effizienz beim Waschen und Trocknen der zer
kleinerten Kunststoffabfälle. Die Lindner washTech GmbH konzentriert
ihre Aktivitäten auf genau diesen Schritt in der Recyclingkette. Sie
entwickelt und fertigt kunden- und anwendungsspezifisch ausgeleg
te Waschanlagen, die für eine optimierte Kombination aus Durchsatz,
Wirkung und Lebensdauer sorgen. Cedar Poly LLC aus Tipton im
US-Bundesstaat Iowa, einer der führenden Händler und Recycler
von Kunststoffabfällen in Nordamerika, hat kürzlich eine KunststoffWaschanlage von Lindner washTech in Betrieb genommen und damit
seine Kapazität und Produktqualität signifikant steigern können.
Cedar Poly setzt die neue Anlage als Teil
seiner Recyclinglinie für Post-ConsumerPE-HD ein, das überwiegend in Form entleerter Behälter und Flaschen anfällt. Wie
die Geschäftsführer Jeremy und Scott Rogers bestätigen, bewährt sich die neue Anlage bereits im laufenden Betrieb: „Mit unserem alten System konnten wir höchstens
300 kg/h durchsetzen, und die erreichbare Reinigungswirkung reichte nicht aus,
um ein direkt weiterverarbeitbares Rezyklat herzustellen. Nach intensiven Recherchen haben wir uns für den Kauf neuester Technologie in Europa entschieden. Mit
Lindner washTech haben wir einen Partner gefunden, der über ein umfangreiches
Know-how im Kunststoff-Recycling verfügt
und bereit war, eine Anlage zu konzipieren, zu bauen und vor Ort zu installieren,
die exakt auf unsere Anforderungen abgestimmt ist.“
Lindner washTech
Die Lindner-Gruppe mit Sitz in Spittal an der Drau in Kärnten wurde 1948 als Maschinen- und Anlagenbauer gegründet und zählt heute zu den kompetenten Herstellern
von Zerkleinerungstechnik für industrielle Anwendungen. Mit rund 300 Mitarbeitern
hat sich die Lindner-Firmengruppe auf die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb
von kompletten Anlagen und Maschinen für die Herstellung von alternativen Brennstoffen spezialisiert.
Die Vertriebs- und Servicegesellschaft Lindner reSource GmbH mit Sitz in Großbottwar, Deutschland, repräsentiert den Bereich Kunststoff und Recycling. Das Unternehmen bietet der Branche leistungsstarke Einwellenzerkleinerer mit Durchsatzleistungen
von 300 kg/h bis 10 000 kg/h.
Als Partner des Zerkleinerungsspezialisten Lindner reSource liefert die Lindner
washTech GmbH, ebenfalls Großbottwar, Komplett-Waschanlagen als Basis für ein
effizientes Recycling auf hohem Qualitätsniveau, einschließlich Trennsysteme und
Trockner, ergänzt durch eine anforderungsgerechte, optimale Abstimmung aller kombinierten Systeme, maßgeschneidert für jede Anforderung in jeder Größenordnung.
www.lindner-washtech.com
Recycling
Die
kundenspezifisch
konzipierte
Waschanlage ist mehrstufig aufgebaut:
lZu Beginn durchlaufen die geshredderten PE-HD-Flakes eine Vorwäsche, in
der das Material eingeweicht und Störstoffe wie Steine, Metalle oder Glas abgetrennt werden.
lDas Abtrennen von Papieranhaftungen
und weiteren Verunreinigungen erfolgt
mit zwei Friktionswäschern des Typs
LF 600 (560 mm Rotordurchmesser,
3000 mm Rotorlänge, Motor 30 kW).
Die Wäscher sind mit austauschbaren
Paddeln und Sieben ausgestattet, die zu
reduzierten Gesamt-Betriebskosten beitragen. Der neu entwickelte Rotor sorgt
dank optimierter Verweildauer des Materials für eine hohe Reinigungswirkung.
lDie schwereren Kunststofffraktionen,
wie PET, ABS oder PVC werden in einer
weiteren Separatorstufe abgetrennt.
lAnschließend durchläuft der Kunststoff
einen besonders schonend arbeitenden mechanischen Trockner vom Typs
LMD 2000/1200 (1200 mm Rotordurchmesser, 2000 mm Rotorlänge, Motor
90 kW).
lLetzte Stufe ist ein Air-Wash-System, in
dem die noch verbliebenen Feinanteile
sowie Folienanteile separiert werden.
Beim abschließenden Abfüllen in Big
Bags liegt die Restfeuchtigkeit der so gewaschenen und getrockneten PE-HDFlakes unter 1 %. Trotz dieses sehr niedrigen Werts und der hohen erreichbaren
Durchsätze sind die Betriebskosten der
Waschanlage niedrig, weil eine thermische
Trocknung entfallen kann und der Wasserverbrauch bei nur zirka 5 m³/h liegt.
Mit ihrer herausragenden Robustheit
bringt auch die an Cedar Poly gelieferte
Waschanlage eine Grundeigenschaft mit,
die für alle von der Lindner Gruppe hergestellten Recyclingsysteme und -komponenten charakteristisch ist. Dies und die Verwendung von Edelstahl für alle mit Wasser
in Kontakt stehenden Teile tragen zu einer
langzeitig hohen Systemverfügbarkeit und
niedrigem Wartungsaufwand bei.
Wie beide Geschäftsführer bestätigen, wirft die Entscheidung für Lindner
washTech als Partner jetzt ihre Früchte
ab. „Mit der neuen Anlage erreichen wir
Durchsätze bis zu 2500 kg/h, und dank
der hohen Reinigungswirkung können wir
hausintern hochwertige Rezyklate herstellen. Wir verfügen damit über einen deutlichen Technologie-Vorsprung gegenüber
unseren Mitbewerbern.“ Als zusätzliches
Argument für die getroffene Entscheidung
nennen beide Geschäftsführer auch die lokale Präsenz der Lindner Gruppe mit zwei
US-Niederlassungen in South Carolina
und Georgia.
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Recycling
Artec bei Fischer
Bewährte EPS-Recycling-Technik
Komponenten aus EPS werden in großer Anzahl als Verpackungsmaterial und als isolierende Komponenten in der Bauindustrie oder der Lebensmittellogistik eingesetzt. Am Ende ihres
Primäreinsatzes kommen sie durch Recycling zurück in den Materialkreislauf. Foto: Fischer Gruppe
Das Recycling von Komponenten aus EPS (Expandiertes Polystyrol)
zählt zu einem wichtigen Technologie-Schwerpunkt des oberösterreichi
schen Recyclinganlagenbauers Artec Austrian Recycling Technology.
Dessen Anlagen bieten seit der 2014 abgeschlossenen Umstellung auf
einen durchgängig modularen Aufbau den Vorteil einer kompromisslo
sen Abstimmung auf die jeweilig zu verarbeitende Rohstoffbasis. Dem
entsprechend sind Artec-Anlagen in sechs Technik-Module unterteilt,
die jeweils in unterschiedlichen Leistungsstufen verfügbar sind.
EPS-Recycling muss eine große Bandbreite an Qualitäten abdecken. Denn Verpackungskomponenten, wie sie zur Stoßsicherung eingesetzt werden, liegen in der
Regel sehr rein vor. Das andere Extrem
sind mit mineralischen Verunreinigungen
durchsetzte Isolationsplatten von Hausfassaden. In der Regel müssen Rezyklierungs-Dienstleister aber mit einem inhomogenen Chargengemisch aus trockenem,
staubigem oder feuchtem Material fertig
werden.
Schneidverdichter-Technik für sehr
feuchte Materialien
Vor dem eigentlichen Recycling-Prozess
steht die Aufbereitung des Eingangsmate-
rials. Denn dieses wird in der Regel zur
Volumenreduktion an den Sammelpunkten zu Ballen verdichtet, die durch einen
Schredder in Bruchstücke mit annähernd
gleicher Größe übergeführt werden müssen. Dieses Materialgemenge passiert auf
einem Steigförderband einen Metallabscheider, bevor es in den Schneidverdichter gelangt und von dort dem anschließenden Plastifizier-Extruder zugeführt
wird. Im Schneidverdichter wird das Aufgabematerial durch eine zweckmäßig optimierte Abstimmung der im Verdichtergehäuse rotierenden Cutter-Messer in einem
Prozessschritt weiter zerkleinert, entfeuchtet, homogenisiert und verdichtet. Im rotierenden Materialstrom entsteht durch Friktion zwischen den Kunststoff-Partikeln die
zur Entfeuchtung notwendige thermische
Energie. Da keine weitere Heizenergie zugeführt werden muss, erweist sich dies als
eine äußerst energiesparende Trocknungsmethode. Absaugeinheiten entfernen den
für die Weiterverarbeitung störenden Staubanteil und die Feuchtigkeit. Dabei sind
die Artec-Schneidverdichter zur Verarbeitung von Aufgabematerial mit einem
Feuchtigkeitsgehalt von bis zu 25 Prozent
geeignet sind.
Zusammenarbeit seit 10 Jahren
Ein auf das Recycling der gesamten Bandbreite an EPS-Materialien spezialisierter
Betrieb ist die deutsche Fischer Gruppe mit
Firmensitz in Achern, im äußersten We-
Die Artec-Anlagen bestehen aus den modular kombinierbaren Technik-Modulen Förderband mit Metalldetektor, Schneidverdichter, EntgasungsExtruder, Schmelzefilterung und Granulierung. Weitere Module kommen zum Einsatz, wenn Anlagen in Kaskadenausführung erforderlich sind.
Foto: Artec
Recycling
sten von Baden-Württemberg. Sie setzt seit
rund 10 Jahren an den Betriebsstandorten
Achern, Hildesheim (Niedersachsen) und
Marienberg (Sachsen) auf die Artec-Anlagentechnik. Insgesamt sind fünf Anlagen
in Betrieb. Dazu Volkmar Jürgens, technischer Leiter des Betriebs Hildesheim:
„Artec und Fischer sind im Laufe der Zusammenarbeit gemeinsam gewachsen. So
lässt sich erklären, warum unsere Anlagen
in unterschiedlichen Größen angeschafft
wurden. Nach der Einführung der neuen
„Modul-Serie“ orderten wir zwei abermals leistungsfähigere Anlagen, die einen
konstant höheren Output zuverlässig liefern. Artec Sales Manager Christian Hangler ergänzt: „Es freut uns, dass die Anlagenleistung im Laufe der Zusammenarbeit
nicht ausschließlich durch ein Vergrößern
der Anlagenkomponenten erreicht wurde,
sondern durch eine enge Zusammenarbeit beider Unternehmen, bei der die praktischen Betriebserfahrungen seit der ersten
Anlage in jeder Folgemaschine eingeflossen sind und so die Prozess-Effizienz deutlich gesteigert werden konnte.“
Anlagenkonfiguration für
EPS-Abfälle werden für den einfacheren Transport zu Ballen und Blöcken gepresst und vor der
Weiterverarbeitung mittels Zerkleinerer in eine gleichmäßige Partikelgröße aufgeschlossen.
Foto: Artec
EPS-Verarbeitung
Als Ergebnis der Zusammenarbeit hat sich
eine Anlagenkonfiguration mit der Typenbezeichnung Modul 750 als „Standard“ für
das EPS-Recycling etabliert. Sie steht für
die Kombination eines drehzahlgeregelten Schneidverdichters mit einem speziell auf die EPS-Verarbeitung abgestimmten
Einschnecken-Extruder inklusive leistungsfähiger Doppel-Entgasung. Die Anlagenkonzeption sieht vor, dass die nach dem
Plastifizieren in der Polymerschmelze
noch enthaltenen Verunreinigungen, wie
Holz, Papier oder Sandkörner über ein Permanentfiltersystem, üblicherweise ein Me-
Artec Austrian Recycling
Technology
Die aufbereiteten EPS-Flocken laufen über eine Förderstrecke in den Schneidverdichter, wo vor
allem die Feuchtigkeit entzogen wird.
Foto: Artec
Die Artec Austrian Recycling Technology wurde 1998 von einer Gruppe von
Technikern mit mehr als 20 Jahren Erfahrung im Kunststoffmaschinenbau gegründet. Seit 2010 ist Artec ein Teil der
GAW Technology GmbH und zu 100 %
in Privateigentum. Artec entwickelt und
produziert Anlagen zur Verarbeitung
von Kunststoffabfällen sämtlicher Zustandsformen wie Folie, Fasern, Flakes
oder Schäume in hochwertige Granulate. Die Artec Recycling-Systeme sind
in modularen Anlagenkonfigurationen
für Durchsatzleistungen von 100 bis
2500 kg pro Stunde verfügbar.
www.artec.at
Fischer Gruppe
Ausgehend von einem kleinen Einzelunternehmen hat sich FISCHER zum Spezialisten
für Sekundärrohstoffe - mit inzwischen mehr als 200 Mitarbeitern - entwickelt. Verteilt
über 8 Produktionsstandorte und weiteren Tochterunternehmen werden Sekundärrohstoffe in Form von Mahlgütern (auch staub-arm) und Re-Granulaten in verschiedenen
Ausführungen und Farben, nach Kundenwunsch produziert. Ein firmeneigenes Logistikunternehmen mit 45 Fahrzeugen und ein Handelsunternehmen runden das Dienstleistungsangebot ab.
www.fischergruppe.eu
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Recycling
Artec Sales Manager Christian Hangler und
der technische Leiter des Fischer-Standortes
Hildesheim, Volkmar Jürgens blicken auf
eine langjährige Zusammenarbeit zurück,
die im Zeichen der gemeinschaftlichen
Weiterentwicklung der EPS-Recyclingtechnik
Foto: Artec
steht.
tallbandfilter, geführt und dort zurück gehalten oder abgetrennt werden, bevor die
gereinigte Schmelze durch die Granulieranlage läuft. In dieser erfolgt eine nochmalige Reinigung durch Abtrennung des bei
der Granulierung anfallenden Feinanteils
zusammen mit dem Prozesswasser.
Großes Zukunftspotenzial
„Dass in der Recyclingtechnik noch viel Effizienzpotenzial steckt, hat uns die Zusammenarbeit mit den Anwendungstechnikern
der Fischer Gruppe gezeigt“ fasst Christian
Hangler seine Erfahrungen aus der lang-
Das Extrusionsmodul ist mit einer leistungsfähigen Doppel-Entgasung kombiniert. Über das höhenverstellbare Steuerungsdisplay können alle Anlagenfunktionen zentral eingestellt und überwacht
werden. Die Internet-Fähigkeit der Steuerung bietet sämtliche Optionen der Fernwartung und
Fernüberwachung. Foto: Artec
jährigen Projektbegleitung zusammen und
fügt hinzu: „Dies gilt nicht nur für das EPSRecycling, sondern in ähnlichem Umfang
für alle Bereiche der Kunststoff-Aufbereitung. Wir erwarten, dass der Anteil der aus
‚Post-consumer-Materialien‘
gefertigten
Formteile ein wachsendes Marktfeld sein
wird, weil es zur Reinhaltung von Land
und Meer keine Alternative gibt und nicht
zuletzt, weil die Verwendung von qualitativ hochwertigen Sekundärrohstoffen wirtschaftlich ist. Artec setzt auf dieses Potenzial und in diesem Zusammenhang
auf die Entwicklungs-Synergien innerhalb
der Kunststoffsparte der Grazer Industrie-
anlagenbau-Gruppe GAW Technologies
GmbH, zu der seit 2012 auch der Granuliertechnik-Hersteller Econ in Weißkirchen
an der Traun und die deutsche Unicor aus
dem oberfränkischen Hassfurt, Hersteller
von Wellrohr-Erzeugungsanlagen, gehören.“
Autor:
Dipl.- Ing. Reinhard Bauer
TECHNOKOMM
office@technokomm.at
at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeit
schrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoffzeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunst
stoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.
kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at www.kunststoff-zeitschrift.at
Aktuelle Informationen unter
Recycling
NGR
Weltpremiere PETAufbereitungsanlage
P:REACT PET-Aufbereitungsanlage.
Foto: NGR
Auf der NPE 2015 wurde die PET-Aufbereitungsanlage P:REACT in den
Markt eingeführt. Die Anlage folgt den Prinzipien des LSP-Verfahrens
(Liquid State Polycondensation), bewirkt eine wesentliche Verbesserung
der Eigenschaften des PET und ist damit ideal für PET-Verarbeiter und
PET-Recycler geeignet.
Das LSP-Verfahren nutzt die inherente Fähigkeit des PET, in der Schmelzephase und
unter Vakuum nachzukondensieren. Diese
Nachkondensation führt zu einer Erhöhung der intrinsischen Viskosität (IV). Das
Hochleistungsvakuum erlaubt, das Material effektiv von unerwünschten Kontaminationen zu reinigen und sorgt für dessen
Wiederverwendung im 100-%-Lebensmittelkontakt.
Wenn die PET-Schmelze den vertikalen
Teil der P:REACT-Anlage erreicht, werden
Stränge gebildet, um ein geeignetes Oberflächen-zu-Volumen-Verhältnis zu erzielen.
Anschließend wird das Material in einer horizontalen Trommel gesammelt und langsam weiter transportiert. Die Nachkondensation beginnt sofort mit der Strangbildung
und setzt sich fort, bis das PET die P:REACTAnlage verlässt. Der Anstieg des IV-Wertes
wird mit Hilfe der Verweildauer der PETSchmelze in der P:REACT-Anlage gesteuert
und kann daher auf das gewünschte Niveau
eingestellt werden. Durch Auswahl der entsprechenden Parameter ist es möglich, den
gewünschten IV-Wert über eine Regeleinheit in einem kleinen Toleranzbereich stabil zu halten.
Da die Dekontamination während der
Schmelzephase des PET ausgeführt wird,
läuft sie äußerst effizient ab. Die Reinigungsleistung ist besser als von anerkannten Normen zur Lebensmittelsicher-
heit gefordert. Auch Spinnöle werden von
Fasern entfernt. Der IV-Anstieg kann in
einer Größenordnung von etwa 0,01 dl/g
pro Minute gemessen werden.
„Zur Weltpremiere seiner Modellreihe
P:REACT hat sich NGR für die NPE2015
entschieden, weil wir dort sowohl unter den
PET-Verarbeitern als auch unter den End-ofLife Recyclern interessierte Kunststoff-Spezialisten für das PET-Recycling antreffen“,
betont Josef Hochreiter, CEO von NGR.
Kontinuierlicher Betrieb,
schneller IV-Anstieg und hohe
Dekontaminationsleistung
Im kontinuierlichen Betrieb erzeugt die
P:REACT-Anlage in einem schmalen IVBereich rPellets, die sich für den Einsatz in
wertvollen High-End-Anwendungen, wie
Faserspinnen und Folienextrusion, anbieten. IV-Schwankungen, wie von diskontinierlichen Verfahren bekannt, sind beim
P:REACT von vorne herein ausgeschlossen. Aufgrund der günstigen Betriebsbedingungen in der P:REACT-Anlage, wie Temperatur, Oberflächen-Volumen-Verhältnis
der Schmelze und Hochleistungsvakuum,
wird die Nachkondensation des PET problemlos ausgelöst. Damit ergeben sich IVSteigerungsraten von etwa 0,01 dl/g pro
Minute. Die höhere Reaktionsgeschwindigkeit beschleunigt die Produktion und er-
möglicht einen rentableren Betrieb. Kontaminationen, wie Spinnöle und nicht für
den Lebensmittelkontakt brauchbaren Kontaminationen, werden durch das Hochleistungsvakuum effizient entfernt. Aufgrund
der hohen Dekontaminationsleistung ist
die P:REACT-Anlage für viele Anwendungen geeignet und sichert damit maximale Flexibilität. Von unabhängigen Einrichtungen durchgeführte wissenschaftliche
Untersuchungen zeigen, dass die schädlichen Bestandteile der PET-Schmelze in
der P:REACT-Anlage einfach und zuverlässig entfernt werden, so dass die Einhaltung
strengster Sicherheitsnormen für 100-%-Lebensmittelkontakt gewährleistet ist.
Automatische Regelung des IVWertes und hohe Energieeffizienz
P:REACT regelt die Verweildauer der PETSchmelze im Reaktor aktiv und stellt die
Maschinenparameter automatisch ein, um
den gewünschten IV-Wert auf einem stabilen Niveau zu halten. Für das Recycling
von PET muss das Material geschmolzen
werden. P:REACT nutzt die Energie der
Schmelze zur Nachkondensation des PET.
Der Reaktor selbst hält nur das Temperaturniveau aufrecht. Daher ist P:REACT eine
hochgradig energieeffiziente Anlage mit
niedrigen Betriebskosten.
www.ngr.at
159
160
Recycling
ÖAKR
Erfreuliche Sammelergebnisse
und Besuch beim
Systempartner Reststofftechnik
PP-Mahlgut aus der Kunststoffrohr-Reyclinganlage.
Nachhaltig. Verantwortungsvoll. Handeln:
Gemäß diesem Motto betreiben führende
Kunststoffrohrhersteller in Österreich mit
dem ÖAKR (Österreichischer Arbeitskreis
Kunststoffrohr Recycling) seit 1991 ein
sehr erfolgreiches und vor allem flächendeckendes Sammel- und Verwertungssystem für gebrauchte Rohre. Im Rahmen
einer Pressekonferenz im Schloss Schönbrunn Tagungszentrum im April konnte
das ÖAKR-Präsidium auch für 2014 wieder einen Sammelrekord präsentieren: „Mit
einer Sammelmenge von 1 789 Tonnen,
was einer Steigerung von 9,4 % gegenüber dem Vorjahr entspricht, fiel das Ergebnis besonders beeindruckend aus“. 2014
setzten sich die stofflich verwertbaren Materialien wie folgt zusammen: 46,3 % PVC,
42,1 % Polyethylen und 11,6 % Polypropylen.
Aktuelle Studie zur Nachhaltigkeit
von der denkstatt GmbH
Die aktuelle Studie „Kunststoffrohr-Recycling: Beiträge des ÖAKR zur Nach-
Foto: Michael Jagsich für Langstein Pictures
haltigkeit“ der denkstatt GmbH setzt die
Vorjahresleistungen mit deren CO2- und
Primärenergieeinsparung in Beziehung:
„2014 wurden durch das ÖAKR-System
1 400 Tonnen CO2 eingespart. Dies entspricht etwa 6,6 Millionen Pkw-Kilometern oder 200 000 Betriebsstunden von
1 000 Energiesparlampen (11 Watt). Weiter
wurden 73 000 Gigajoule an Primärenergie eingespart. Dies entspricht beispielsweise dem Energieaufwand der jährlichen
Warmwassererzeugung der Vorarlberger
Landeshauptstadt Bregenz“, erklärte Studienautor Dipl.-Ing. Bernd Brandt im Rahmen der Pressekonferenz.
Firma Reststofftechnik mit weltweit
einzigartiger Recyclinganlage
Nach der Pressekonferenz in Wien lud der
ÖAKR zur Betriebsbesichtigung des in
Henndorf am Wallersee ansässigen ÖAKRSystempartners Firma Reststofftechnik.
Seit 2007 erfolgt der praktische Betrieb
des Systems im Auftrag des ÖAKR durch
die Firma Reststofftechnik. Das Unterneh-
Walter Ebner, Geschäftsführer Reststofftechnik:
„Unser Ziel ist, bei jedem Rohstoff, den wir
herstellen in der höchsten Qualitätsstufe zu
sein. Wir wollen, dass Recyclingmaterial um
nicht viel schlechter ist als Neuware.“
Foto: Michael Jagsich für Langstein Pictures
Pressekonferenz mit dem ÖAKR-Präsidium Mag. Karl Aigner, Wolfgang Lux und Dipl.-Ing. Elmar Ratschmann sowie denkstatt-Studienautor Dipl.-Ing.
Bernd Brandt.
Foto: ÖAKR
Recycling
Geschäftsführer
Mahlgut.
Walter
Ebner
mit
PVC-
Walter Ebner erklärt den Reycling-Prozess in seinem Betrieb in Henndorf.
Foto: K. Sochor
Foto: K. Sochor
2014 wurden österreichweit 1 789 Tonnen gebrauchte Rohre gesammelt und der Verwertung
Foto: K. Sochor
zugeführt.
men kooperiert österreichweit mit namhaften regionalen Abfallwirtschaftsbetrieben. Insgesamt verfügt der ÖAKR damit
über mehr als 80 Sammelstellen.
Die hauptsächlich für Rohre verwendeten Kunststoffe sind PVC, HD-PE und PP.
In der weltweit einzigartigen Recyclinganlage von Firma Reststofftechnik werden
diese Kunststoffgruppen vollautomatisch
sortiert und in mehreren Schritten jeweils
einer Wiederverwertung als Rohstoff zugeführt. Das Verfahren wurde von Firma Reststofftechnik selbst entwickelt und arbeitet
im 2-Schicht-Betrieb. Die hergestellten
Mahlgüter aus PVC, HD-PE, PP oder PPverstärkt werden entweder wieder direkt
in der Rohrindustrie, etwa für Kabelschutzrohre, aber auch für Paletten und Platten
– etwa für Tierstall-Trennwände – verwendet oder mit anderen Kunststoffen zu Com-
pounds für bestimmte Anwendungen verarbeitet.
PVC-Regranulierungsanlage
2012 wurde eine PVC-Regranulierungsanlage mit drei Extrusionslinien errichtet,
die aus fünf verschiedenen Silos beschickt
werden können. Die Kunden können beim
Granulat zwischen Linsenform und Zylinderform wählen. Schüttgewicht und spezielle Anforderungen etwa an Qualität und
Farbe werden je nach Bedarf eingestellt.
Die Qualitätssicherung erfolgt beim
EFB-zertifizierten-Unternehmen laufend
im hauseigenen Labor. Reststofftechnik erzielt bei seinen Rezyklaten eine Reinheit
von 99,9 %.
www.oeakr.at
www.reststofftechnik.at
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In Zusammenarbeit mit
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Nachruf
Nachruf auf
Hofrat a.o. Univ.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. techn. Ernst Wogrolly
* 13.09.1936 † 10.3.2015
Direktor des TGM, Leiter der staatlichen Versuchsanstalt für Kunststofftechnik am TGM, a.o.
Universitätsprofessor an der Montanuniversität Leoben für das Fach Abfalltechnik der Kunststoffe und
Dozent für Chemie der Kunststoffe,
Professor am TGM für Chemische Technologie der Kunststoffe
Ernst Wogrolly wurde am 13. September 1936 in St. Georgen bei Obdach
als der älteste Sohn des dortigen Volksschulleiters geboren. „Alles dürft ihr
werden“, sagte der Vater später zu seinen vier Kindern, „nur nicht Lehrer“.
Doch Ernsts Lebensweg fügte sich anders. Nach Matura am Akademischen
Gymnasium Graz studierte er Technische Chemie an der Technischen
Universität Graz, kam nach der Promotion 1968 ans „Laboratorium für
Kunststofftechnik LKT-TGM“ und musste dort – unterrichten. Von Anfang an
waren wir Kollegen und Mitarbeiter in
der Versuchsanstalt für „Chemie und
Kunststoffe“, die er 1983 unter dem
neuen Namen „Kunststofftechnik“ als
Leiter übernahm. Durch seine mehr
als hundert wissenschaftlichen Publikationen, Buchbeiträge, weltweiten Fachvorträge und seine engagierte Normungsarbeit, insbesondere in
seiner Funktion als Vorsitzender des
Europäischen
Normungsausschuss
„Characterization of Waste“, machte
er diese Staatliche Versuchsanstalt zur
umsatzstärksten des Hauses.
Der erste Kontakt zur Montanuniversität Leoben wurde im Frühjahr
1969 geknüpft. Zahlreich und erfolgreich sind die Berührungspunkte zwischen der TGM-Kunststofftechnik und
der Kunststofftechnik an der Mon-
tanuniversität Leoben seither. An der
damaligen Montanistischen Hochschule Leoben hatte das Professorenkollegium 1968 unter dem Rektorat
von O.Univ.-Prof. Dr. Günter B. Fettweis auf Anregung der VÖK (Präsident Komm.Rat Prof. Dr. Ernst Pöcksteiner) und der GFKT (Dr. Adalbert
Herrmann) in Wien den Beschluss
zur Errichtung einer Studienrichtung
„Kunststofftechnik“ gefasst. Bei einem
Besuch der Leobner Professoren Mitsche und Zeppelzauer im Frühjahr
1969 in Wien am TGM bei Fachvorstand Prof. Ernst Schmitz wurde diskutiert, welche Wichtigkeit die chemische Ausbildung haben sollte. Ernst
Wogrolly, der ja bereits 3 Jahre Erfahrung auf dem Gebiet der „Chemie der
Kunststoffe“ am TGM hatte, wurde
dem Gespräch beigezogen. Chemie
sollte einer der Eckpfeiler der neuen
Ausbildung werden.
Ernst Wogrolly erinnerte sich in seiner Grußbotschaft zur 40-Jahr Feier
der Kunststofftechnik Leoben wie
folgt an dieses Gespräch: „Da Prof.
Schmitz selbst schon ein wenig kränkelte und mit Arbeit überlastet war,
meinte er einfach, aber kategorisch:
‚Wogrolly, nach Leoben gehst du!‘
Damit begann meine viele Jahre währende Tätigkeit an der Montanuniversität, die mich bei Neuschnee und Eis,
bei Wind und Wetter, mit meinem zu
diesem Zweck angeschafften Allradwagen einmal die Woche, es war der
Freitag, nach Leoben rief.
So übernahm Ernst Wogrolly als
Fachmann der ersten Stunde die Ausbildung der Studierenden für das Fach
der Kunststoffchemie und unterrichtete von 1973 bis 1989 16 Jahre an der
Montanuniversität. Er bildete in dieser Zeit mehr als 200 Absolventinnen
und Absolventen der Kunststofftechnik aus. 1984 habilitierte er sich an
der Montanuniversität als ersten Dozent in Österreich für das Fach „Abfalltechnik der Kunststoffe“ und lehrte
von 1984 bis 1989 das Fach „Umweltaspekte in der Kunststofftechnik“.
Um die Lehr- und Prüfungstätigkeit
von Ernst Wogrolly an der Montanu-
niversität ranken sich viele nette Geschichten, die am besten zum Ausdruck bringen können, dass er die
Studierenden liebte, ihre Entwicklung
im Sinne der Gesamtheit an kunststofftechnischem Wissen im Auge
hatte und eine große Toleranz an den
Tag legte, ohne die fachliche Qualität
je zu vergessen.
Noch zwei kleine Begebenheiten,
die Ernst Wogrolly treffend charakterisieren. Ernst berichtet selbst in der
Festschrift „40 Jahre Kunststofftechnik Leoben“: „Es war knapp vor Ende
des Sommersemesters, zwei Herren
sollten zur Staatsprüfung antreten,
hatten aber auf die Chemie ‚vergessen‘. Offizielle Prüfungstermine gab
es keine mehr. Also bat ich die beiden Kandidaten zu mir nach Wien.
Sie waren erstaunt, als ich ihnen ein
‚Stamperl‘ anbot, sie waren doch zur
Prüfung gekommen. Damit hatten sie
die erste Aufgabe gelöst und die Nervosität war gebannt. Das Resultat war
eine ‚Auszeichnung‘ und ein ‚sehr
gut‘.
Legendär waren Ernsts ChemieVorlesungen im Juni, wenn das Wetter schön und heiß wurde, im damaligen Almgasthaus Almer auf der
Kletschach-Alm in Köllach. Es begann
im Hörsaal stets so: “Heute ist es aber
schön draußen! Nach einigen Minuten folgte ‚Burschen, wer hat ein Auto
mit?‘ Wenige Minuten danach starteten wir auf die Alm. Bei Bier, mit
Sonnenbrille an der Hauswand sitzend, diskutierte Ernst Wogrolly den
Stoff, belebte ihn mit eigenen Erfahrungen aus seiner Industriekooperation und seiner wissenschaftlichen Arbeit und führte uns vor, dass Lernen
nicht auf den Hörsaal beschränkt sein
muss. Am Ende schloss Ernst meist
wie folgt, wenn die Fragen auf den
Prüfungsstoff hinzielten: „Ihr seid die
kommende Elite der Kunststofftechnik
in Österreich! Ihr müsst doppelt so
viel wissen wie alle anderen!“ Womit
wir schnell wieder zurück im Studium
angelangt waren.
Wir Absolventinnen und Absolventen der Montanuniversität Leoben,
Nachruf
die Dich Ernst als akademischen Lehrer der „Chemie der Kunststoffe“ erleben durften, sind stolz auf das Fachwissen und die sozialen Aspekte, die
du uns durch dein Beispiel und deine
Authentizität vermittelt hast. So sind
wir aus einer kleinen familiären Kunststoffgemeinde heraus in eine nicht nur
national, sondern auch international
bedeutende kunststofftechnische Fachwelt hineingewachsen.
Ernst Wogrolly – der großzügige
Lehrer, der nie Lehrer werden sollte
– unterrichtete nicht nur fast zweitausend Studierende als L1-Lehrer
am TGM und Dozent an der MUL,
sondern war auch begehrter Vortragender in Kursen der UNIDO, des
BPI, des LKT, des WIFI und nicht zuletzt Gastvortragender der Universität
Göteborg. Er verstand es, als erfahrener Lehrer aus der Praxis zu berichten, seinen Vortrag durch zahlreiche G’schichterln zu beleben und
seine Schülerinnen und Schüler am
TGM zu motivieren. Er zitierte nicht
nur sondern lebte den Spruch des Pädagogen Pestalozzi: „Nicht erziehen,
lieben müsst ihr sie!“
Unter Direktor Wogrolly wurden
die Versuchsanstalten des TGM ent
Walter Friesenbichler
sprechend dem österreichischen Akkreditierungsgesetz in „Akkreditierte
Prüf- und Überwachungsstellen“ umgewandelt und die Umweltgutachterorganisation UGO-TGM ins Leben
gerufen. Im Dienste seiner Schüler
setzte er sich für alle Innovationen
des sekundären und postsekundären berufsbildenden Schulwesens auf
sachlicher, personeller, politischer
und wertschätzender Ebene ein. Mit
Ernst Wogrolly hatte sich das TGM
weit geöffnet. Sein Führungsstil zeichnete sich durch Kollegialität und Kommunikationsfähigkeit nach innen und
nach außen aus. Zahlreiche Ehrungen
der Republik und der Wirtschaft – vor
allem die Verleihung der Goldenen
VÖK-Ehrennadel 1986 – waren äußere Zeichen der Wertschätzung und
Anerkennung seines Wirkens. Mit
einer großartigen Feier in den Hallen
des Technischen Museums ging Ernst
Wogrolly i. R. („in Reichweite“). Der
dabei gespielte Udo-Jürgens-Song:
„Mit sechsundsechzig Jahren...“
klingt uns heute noch im Ohr.
Ernst Wogrolly war ein Urgestein in
unserer Kunststoff-Familie. Die Trauer
bei all seinen Schülern, Kolleginnen
und Kollegen und Freunden war groß,
Helmut Hubeny
als uns die Kunde von seinem Ableben
erreichte. Zu nahe war er uns noch
beim letzten VÖK-Vortrag im Dezember 2014, den er in Frische und lebhaft diskutierend miterlebte. Und nun
am 10. März 2015 dieser plötzliche
Abschied!. Ernst wurde unter großer
Anteilnahme seiner Kunststoff-Familie auf dem Wiener Zentralfriedhof im
Familiengrab beigesetzt. Unsere tiefe
Anteilnahme gilt seiner Familie.
Behalten wir Ernst Wogrolly als
Lehrer, Forscher, Kollegen und Freund
mit seiner unverwechselbaren Persönlichkeit, getragen von Lebhaftigkeit, Wissensdurst, Diskussionsbereitschaft und Liebenswürdigkeit stets in
wacher Erinnerung. Die Montanuniversität Leoben, die Professoren und
das gesamte Department Kunststofftechnik und des TGMs in Wien, die
Absolventinnen und Absolventen der
Kunststofftechnik Leoben und des
TGMs, die gesamte österreichische
Kunststoffwirtschaft sowie alle Persönlichkeiten aus Industrie, Gewerbe, Wissenschaft und Politik, die
Ernst Wogrolly gekannt und geschätzt
haben, werden ihm immer ein ehrendes Angedenken bewahren.
Leopold Katzmayer
Messen und Tagungen
15. und 16. September 2015
Elektronik-intelligente
Kunststoffprodukte
Fachkongress Smart Plastics
in Linz
„Human Touch” lautet das Motto des vierten internationalen
Smart Plastics Fachkongresses am im Ars Electronica Center in
Linz.
Smart Plastics verbinden die drei Schlüsselkompetenzen Elektronik, Kunststofftechnik und Design zu einem der bedeutendsten
Gestaltungsmittel unserer Zeit. Welches enorme Potenzial in diesen „intelligenten Kunststoffen“ liegt und an welche aktuellen Entwicklungen die Fachwelt derzeit arbeitet sowie welche bereits
realisiert wurden, wird bei diesem Kongress aufgezeigt und diskutiert. Denn: „Diese Technologien sind im Alltag angekommen und
umgeben uns mittlerweile hautnah, was wir auch mit dem Motto
Human Touch betonen“, sagt Programme Chair Professor Georg
Steinbichler von der Johannes Kepler Universität (JKU) in Linz.
Brückenschlag zu menschlichen Sinnen
Die menschliche Haut ist eine haptische Schnittstelle mit unterschiedlichen Funktionen. Keynote Speaker Dr. Herbert Haller,
Oberarzt und Unfallchirurg am Unfallkrankenhaus in Linz, schenkt
im Alltag Brandopfern eine neue Lebensqualität. Seine jahrzehntelange Erfahrung mit Menschen und deren Sinnesorgan „Haut“ soll
Grafik: Brands and Friends
bei den Technikerinnen und Technikern ein besseres Bewusstsein
schaffen, wie vielseitig die Schnittstelle Haut im Grunde ist.
Internationale Fachwelt referiert
Daneben stehen nationale und internationale Experten wie Prof.
Dr.-Ing. Frank Ehrig, Institutsleiter des IWK in Rapperswil, Univ.Prof. Dipl.-Ing. Dr. Bernhard G. Zagar von der JKU in Linz, Dr. Paul
Hartmann vom Joanneum Research in Graz oder Prof. Dr. Per Magnus Kristiansen von der Fachhochschule Nordwestschweiz neben
anderen Fachgrößen am Programm.
www.smart-plastics.com/congress2015
163
164
Masterbatch
Grafe
Ausbau der Entwicklungsabteilung
Von den verschiedenen Blasformverfahren am Markt hat sich das
Extrusionsblasformen als am wirtschaftlichsten erwiesen. Um die
Weiterentwicklung von Materialien und Verfahren voranzubringen, in
vestiert die Grafe-Gruppe, Blankenhain, in eine neue Anlage mit der
sich das Extrusionsblasformen simulieren lässt. Grafe strebt an weitere
Effizienzpotenziale und Anwendungsgebiete zu erschließen und innova
tive Produkte zu kreieren.
Mit einer neuen Simulationsanlage für
das Hohlkörperblasen erweitert die Firma
Grafe ihren Service. Diese Anlage kann
Anwendungen im Multilayer- beziehungsweise Coextrusionsblasformen nachstellen, bei denen die Hohlkörper einen mehrschichtigen Wandaufbau besitzen, wovon
zwei Schichten unterschiedlich eingefärbt
werden können. Dabei zeichnet sich die
Versuchsanlage durch ein breites Verarbeitungsspektrum für thermoplastische Kunststoffe aus, denn neben Polyolefinen und
PVC kann auch PET-G zum Einsatz kommen.
„Wir produzieren mit der Anlage Muster zur qualitativen Bewertung unserer
eingestellten Farbe und können Flaschen
mit drei verschiedenen Oberflächen sowie
in unterschiedlichen Radien und Flächen
herstellen“, erklärt Julia Canzler, im GrafeDesign-Center verantwortlich für den Bereich Design & Packaging. „Diesen Service
stellen wir unseren Kunden und auch allen
Designverantwortlichen der relevanten
Branchen zur Verfügung. Zudem besteht
für unsere Kunden nun die Möglichkeit,
ihre Farbwünsche mit uns gemeinsam zu
entwickeln und vor Ort abzumustern.“
Mit der neuen Dienstleistung erweitert und komplettiert die Grafe-Gruppe ihr
Portfolio zur Vorab-Simulation von Verarbeitungsverfahren für thermoplastische
Kunststoffe. Im hochmodernen Grafe-Design-Center des Unternehmens befinden
Foto: Grafe
sich bereits mehrere Spritzgießmaschinen in verschiedenen Schließkraftgrößen,
eine Flachfolien- und Folienblasanlage für
die Verpackungsindustrie, eine Anlage zur
Profil- und Plattenextrusion für die Möbelund Bauindustrie sowie eine Anlage zur
Herstellung und Bemusterung spinngefärbter Synthesefasern.
Das Produktspektrum der Grafe Advanced Polymers GmbH umfasst neben Farb- und
Additiv-Masterbatches ein breites Sortiment an funktionellen Kunststoff-Compounds.
Eine der größten Forschungs- und Entwicklungsabteilungen der Branche arbeitet an
neuesten Technologien, die den Kunststoff mit intelligenten Funktionen ausstatten. Das
Unternehmen wurde 1991 gegründet und vereint heute als Grafe-Gruppe drei Geschäftsbereiche: Color Batch, Additiv Batch und Polymer Technik. Über 300 Mitarbeiter entwickeln und produzieren im hochmodernen Werk in Blankenhain in Thüringen
in der Mitte Deutschlands für den nationalen und internationalen Markt. Die Firmengruppe ist nach DIN EN ISO TS 16949:2009 und DIN EN ISO 9001/2008 zertifiziert.
www.grafe.com
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166
Heißkanaltechnik
Günther bei Bruder Spielwaren
Ein Bruder in jedem Kinderzimmer
Höhenaufbau eines Vier-Komponenten-Heißkanalwerkzeugs zur Herstellung eines hochkomplexen
Funktionsteiles bei Bruder.
Hochqualitatives Spielzeug made in Europe – dafür steht seit Jahrzehnten
Bruder Spielwaren aus dem fränkischen Fürth. Die Themenwelten
„Bau“, „Landwirtschaft“ und „Nutzfahrzeuge“ und die „bworld“ lassen
die Herzen von kleinen und großen Kindern höher schlagen. Gerade für
die beweglichen Figuren setzt Bruder die moderne Heißkanaltechnik
von Günther ein. Hier sind die produktiven Herausforderungen die
Verarbeitung von unterschiedlichen Materialien und sehr enge Stichmaße
der Heißkanaldüsen.
Spielen ist nach der Bruder-Philosophie
kein Selbstzweck, sondern es ermöglicht
dem Kind, in der Welt der Erwachsenen Erfahrungen für seine Entwicklung zu sammeln. Zur Förderung dieser Prämisse werden Bruder-Produkte als „modellmäßiges
Spielzeug“ entwickelt. Modellmäßig, um
das Rollenspiel beim Nachahmen der realen Umwelt anzuregen; funktionell, um
die technischen Zusammenhänge durch
„Greifen zu begreifen“. Besondere Aufmerksamkeit wird dem ausgewogenen Zusammenspiel von leicht zu handhabenden
Spielfunktionen bei gleichzeitiger Modelltreue und einem möglichst hohen Stabilitätsfaktor gewidmet.
Anforderungen an die Produktion
Der Bruder-Firmenslogan „auch im Kleinen wie der Große“ spiegelt sich in den
Produkten und den Produktionsanforderungen sinnbildlich wieder. Die weltweit angebotenen bworld-Figuren können durch die integrierten Gelenke sitzen,
knien und auch mit ihren Händen greifen. Daraus ergeben sich sehr viele Spiel-
möglichkeiten – das bringt aber auch enorme Anforderungen an die Produktion
der Spielwaren mit sich. Und diese werden nochmals durch den Produktionsstandort gesteigert: Eine reibungslose Serienproduktion in Europa und besonders
im Hochlohnland Deutschland erfordert
einen hohen Automatisierungsgrad, um
konkurrenzfähig für den internationalen
Markt fertigen zu können.
Der Großteil der Produktion kommt
aus dem Stammsitz des Unternehmens in
Fürth. Bruder fertig aber auch an weiteren
Standorten in der Europäischen Union,
wie zum Beispiel in dem im Herbst 2014
neu eröffneten Werk im tschechischen Pilsen. Unabhängig vom Produktionsstandort werden dabei alle nötigen Fertigungsschritte bis zur Auslieferung der Produkte
lückenlos qualitätsüberwacht.
Die besondere Stärke von Bruder-Spielwaren liegt in der Innovationskraft bei Entwicklung und Herstellung von Neuheiten mit der
typischen Funktionalität. Von der Idee über
die Produktion bis zur Vermarktung erfolgt
bei Bruder alles unter einem Dach.
Heißkanaltechnik
Aufgrund des kleinen
Schaftdurchmessers
sind die „TT“-Düsen
besonders geeignet bei geringem
Platzangebot innerhalb des Werkzeugs.
Moderne und … Tradition
Die traditionsreichen Bruder-Spielfahrzeuge werden mit Hilfe von modernsten
CAD-Computerprogrammen und 3-D-Design-Arbeitsstationen entwickelt und konstruiert, ehe sie im Haus an den Formenbau
weitergeleitet werden. Hier werden mit modernen CNC-Fräsmaschinen Formeinsätze
hergestellt und die einzelnen Stahlteile zur
Gesamtform zusammengesetzt.
Mit den fertigen Spritzgussformen kann
die hauseigene Kunststofffertigung beginnen. Der Maschinenpark umfasst rund 100
Spritzgießmaschinen. Zur Anwendung
kommen
ausschließlich
hochwertige
Kunststoffe, wie sie auch in der Autoindustrie verwendet werden. Wie in der Kunststofffertigung, kann auch in der Montage
auf ein in Jahrzehnten erworbenes Know-
how zurückgegriffen werden, was die rationelle Fertigung erleichtert. Anhand von
Steckverbindungen können die Teile mit
der Unterstützung von Montageautomaten
stabil zusammengebaut werden. Schließlich werden die Spielfahrzeuge in den bekannten, attraktiven Bruder-Verpackungen
„geparkt“, ehe sie ihre Reise in mehr als 70
Länder der Welt antreten.
Günther macht’s möglich
Die Werkzeuge und die gesamten Produktionsanlagen sind höchsten Anforderungen ausgesetzt: Alle produzieren in
vier Schichten über sieben Tage. Die auf
Vier-Komponenten-Maschinen hergestellten bworld-Figuren bestehen komplett betrachtet aus sechs verschieden Thermoplast-Typen beziehungsweise mindestens
zwölf verschieden Thermoplast-Rezepturen. Auf diese Mehrkomponenten-Werkzeuge, haben Bruder und Günther gemeinsam ganz besonderes Augenmerk gelegt.
Die Unterstützung von Günther Heisskanaltechnik geht dabei im wahrsten Sinne
des Wortes ins Detail: denn, es dreht sich
etwa um 3-Komponenten-Werkzeuge für
den Arm der bworld-Figur oder um ein
4×4-fach-, also 4-Komponenten-Werkzeug
für das Bein der Figur – Formen, die als
Schlüsselwerkzeuge für die gesamte Produktion gelten.
Hochkomplexes Funktionsteil: Das
Bein der bworld-Figur
Bei diesem hochkomplexen 4-Komponenten-Funktionsteil liegt die Anforderung in
der reibungslosen Beweglichkeit der Ge-
Günther Heisskanaltechnik:
Seit 1983 widmet sich die Günther Heisskanaltechnik GmbH aus Frankenberg an der
Eder der Produktion von Heißkanalsystemen und Heißkanaldüsen für die kunststoffverarbeitende Industrie. Als aktiver Partner der Spritzgießer wurden sämtliche Entwicklungsstufen der Heißkanaltechnik aktiv mit gestaltet. Innovation ist hier das Schlüsselwort. Dabei bedeutet Innovation nicht, Trends zu nutzen, sondern sie zu setzen. So
gehört Günther vom Markt anerkannt zu den führenden Herstellern von Heißkanaltechnik – von präzisen Standard- und Komplettsystemen bis zu kundenspezifischen
Sonderanfertigungen. Die komplette Kundenbetreuung reicht von der Beratung über
die Konstruktion bis zur Produktion und Inbetriebnahme komplexer Heißkanalsysteme. Das Unternehmen beschäftigt ca.rund 200 Mitarbeiter und unterhält 33 Vertretungen im In- und Ausland. Die strategische Ausrichtung des Unternehmens liegt in
der Entwicklung und Umsetzung kundenspezifischer Lösungen mit hoher Produktivität
und Qualität. Die modularen Komponenten aus Frankenberg sind so ausgereift, dass
sie die technologische Basis auch für alle Sonderlösungen darstellen. Mit den GüntherStandards lassen sich so bereits viele kundenseitig gestellte Aufgaben umfassend realisieren.
Dipl.-Ing. Jörg Essinger, Leiter Anwendungstechnik
essinger@guenther-heisskanal.de
www.guenther-heisskanal.de
Die auf 4-K-Maschinen hergestellten bworldFiguren bestehen aus sechs verschiedenen
Thermoplast-Typen und mindestens zwölf verschiedenen Thermoplast-Rezepturen
167
168
Heißkanaltechnik
Heißkanaldüsen Typ STT
Heißkanaldüsen des Typs STT kommen vor allem zum Einsatz, wenn eine problemlose Verarbeitung sowohl technischer als auch hochtemperaturbeständiger Kunststoffe gefragt ist. Sie verfügen über einen zweigeteilten Schaft, der im vorderen Bereich
aus einer Titanlegierung besteht. Damit wird aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit eine gute Isolierung sichergestellt, was wiederum für einen geringen Wärmeverlust zwischen Heißkanaldüse und Kavität sorgt. Die Temperaturverteilung in der
Düse ist sehr homogen. Die Wärmeleitspitze mit Verschleißschutz und einer Wärmeleitzahl von etwa 120 W/mK ermöglicht ein gleichmäßiges Öffnungs- sowie ein
sauberes Abrissverhalten. Die einfache Einbaugeometrie der 4STT100 und 5STT100Heißkanaldüsen in den Vorkammerbereich über eine H7-Passung spart Zeit bei Konstruktion und Werkzeugbau. Aufgrund des kleinen Schaftdurchmessers sind die TTDüsen besonders geeignet bei geringem Platzangebot innerhalb des Werkzeugs.
Des Weiteren lassen sie sich komfortabel von der Trennebene aus montieren, so dass
das Werkzeug zum Austausch der Düsen auf der Spritzgießmaschine eingebaut bleiben kann. Da die Düsen modular aufgebaut sind, lassen sich im Bedarfsfall Komponenten wie Düsenspitze oder Heizungen auswechseln.
MHT-Mehrfachdüsen im Sammelgehäuse haben mit ihrem engen Stichmaß klare Vorteile
z.B. bei der Herstellung der Funktionsteile. Die
Mehrfachdüse gibt es standardmäßig mit 2, 3
oder 4 getrennt geregelten Düsenspitzen.
schine gewechselt werden. Dabei kann
das Werkzeug auf der Maschine verbleiben. Bei Bruder wurden diese Düsen aber
auf konventionelle Weise verbaut. Die Düsenreihe TT kann als Düse mit Spitze, offene Düse, Nadelverschlussdüse und als
Sonderausführung mit verlängerter Düsenspitze geliefert werden.
Die Kunst steckt im Detail
lenke. Hierzu müssen zwei unterschiedliche Thermoplaste über die STT-Düsen
von Günther optimal verarbeitet werden.
Hinzu kommt ein Heißkanal mit Mehrfachdüsen-Typ SMHT im Sammelgehäuse für jeweils zwei Funktionsbauteile aus
einem technischen Kunststoff. Die engen
Nestabstände machen bei der Herstellung
gerade dieser Funktionsteile Düsen in Sammelgehäusen notwendig. Hier haben die
SMHT-Düsen mit ihrem engen Stichmaß
Vorteile: Durch deren kompaktes Baumaß
sind bis zu vier Düsen in einem Sammelgehäuse möglich.
Für die Fertigung der ersten Komponente aus einem verstärkten Kunststoff werden vier Mehrfachdüsen des Typs 4SMHT
eingesetzt. Die Hose der bworld-Figur besteht wiederum aus einem Standard-Polymer. Dieses wird über die Heißkanaldüse
5STT100 direkt angespritzt. Vier weitere
Heißkanaldüsen des Typs STT sorgen für
die Fertigung einer weiteren Komponente
des Beins. Dem Schuh und Stiefel verhelfen schließlich vier Heißkanaldüsen vom
Typ 4STT100 zur entsprechenden Form.
Auch hier erfolgt die Anspritzung direkt.
Zur Verarbeitung der glasfaserverstärkten Materialien werden verschleißgeschützte Spitzen mit guter Wärmeleitfähigkeit eingesetzt.
Die Verbindung von Oberschenkelkugel oder Kniegelenk entsteht als Funktionsspritzguss im Werkzeug. Bei der Produktion
der komplexen Bauteile werden die Werkzeughälften über eine elektrische Indexeinheit in die jeweils nächste Station zum
Anspritzen einer weiteren Komponente gedreht. Die dazu verwendeten flexiblen Antriebseinheiten können ohne mechanische
Umbauten für Zwei-, Drei- oder Vier-Stationen-Werkzeuge eingesetzt werden.
Hightech-Spritzgießmaschinen
Die einzelnen Komponenten entstehen
unter anderem auf hydraulischen und
elektrischen Allroundern von Arburg mit
Schließkräften zwischen 350 und 2 500
kN. Dazu gehören auch zwei hydraulische
Vier-Komponenten-Allrounder 630 S auf
Oberschenkelkugel, Unterschenkel,
Knie und Stiefel
Was sich anhört wie in einem chirurgischen Operationssaal ist in Wirklichkeit
die Beschreibung eines komplexen Kunststoff-Bauteils: Der Unterschenkel des Beins
entsteht aus einem teilkristallinen Kunststoff und wird über Günther TT-Düsen mit
schlankem Schaft eingespritzt. Das sind offene Düsen mit homogener Temperaturführung, einer Spitze mit sehr guter Wärmeleitfähigkeit und einem hervorragendem
Anspritz- und Abrissverhalten. Diese kommen auch bei der Produktion von Schuh
oder Stiefel zum Einsatz.
Der kompakte Aufbau der TT-Düsen ist
nicht nur für Bruder-Werkzeuge ein absoluter Vorteil: er erlaubt hochfachige Werkzeuge mit einem geringen Nestabstand
ab 28 mm. Die schlanken Düsen können
im Bedarfsfall auch für eine komfortable
Frontmontage vorgesehen und auf der Ma-
Bruder
Die Firma Bruder ist eine der führenden europäischen Hersteller qualitativ hochwertiger und langlebiger Kunststoff-Spielfahrzeugmodelle im Maßstab 1:16. Sie wurde
bereits 1926 in Fürth-Burgfarrnbach gegründet. Aktuell stellt das Unternehmen verschiedene Spielzeugserien her, darunter die Profi-Serie mit detailgetreuen LKWs und
Baufahrzeugen, die bworld-Serie als Spielsystem mit modularen Gebäuden und hoch
beweglichen Figuren sowie die Roadmax-Serie mit robusten Spielfahrzeugen für Kleinkinder ab 2 Jahren. Die Exportquote des Unternehmens liegt bei rund 70 %. Exportiert
wird in rund 60 Länder der Erde. Insgesamt arbeiten 394 Mitarbeiter für Bruder, der
Maschinenpark besteht aus etwa 100 Spritzgießmaschinen. Eigene Konstruktion und
eigener Formenbau sorgen für eine durchgängige Wertschöpfungskette und Kundenbetreuung. Im Mittelpunkt aller Bemühungen steht bei Bruder das spielende Kind. Das
Familienunternehmen ist sich seiner ökologischen und gesellschaftlichen Verantwortung bewusst, Fairplay im Umgang mit Geschäftspartnern, Mitarbeitenden und Kindern
ist ein zentrales Anliegen.
www.bruder.de
Heißkanaltechnik
dem Figuren enstehen. Alle Werkzeuge
werden im hauseigenen Bruder-Formenbau als Ein-, Drei- und Vier-KomponentenWerkzeuge hergestellt.
SMHT-Heißkanaldüsen
Günther Service sichert die
Produktion
Diese Düsenbaureihe ist zur Verarbeitung von thermisch empfindlichen Materialien,
technischen Kunststoffen und hochtemperaturbeständigen Polymeren geeignet und
gewährleistet Anwendern hohen Freiraum bei der Auslegung von Heißkanal-systemen. Sie ist zur Mehrfachanspritzung von Kleinteilen bei kleinstmöglichen Nestabständen einsetzbar. Die Temperatur dieses Düsentyps lässt sich für jede Spitze über
je einen Strom- und Regelkreis separat regeln. Die Anspritzung erfolgt direkt und ist
auch zur Innenanspritzung von Formteilen geeignet. Die Düsen sorgen für einen schonenden Schmelzefluss und erlauben den Einsatz kompakter, hochfachiger Werkzeuge
mit engen Nestabständen. Die thermische Trennung und der zweigeteilte Schaft sind
auch bei diesem Düsentyp Garanten für einen geringen Wärmeverlust zwischen Düse
und Kavität. Ausgestattet ist die Düse mit montagefreundlichen, steckbaren Strom- und
Thermofühler-anschlüssen. Der Düsentyp SMHT ist über eine beheizte Aufnahme auch
als Einzeldüse einsetzbar. Bei gefüllten oder verstärkten Materialien bieten sich Düsenspitzen mit Verschleißschutz an.
Die Produktion mit dem beispielhaften
4×4-K-Werkzeug läuft seit Mitte 2012 in
der beschriebenen Art reibungslos. Dies
setzt ein stabiles Werkzeugkonzept in Verbindung mit einem auf die Anwendung hin
optimierten Heißkanal voraus, der dauerhaft hohen Belastungen standhalten muss.
Dies konnte Günther Heisskanaltechnik
umfassend leisten. Bei Prozessentwicklung und -optimierung wurden die Techniker von Bruder vor Ort durch die GüntherAnwendungstechnik unterstützt und auch
geschult.
Messen und Tagungen
Moulding Expo
Gelungene Premiere in Stuttgart
Logo und Foto: Messe Stuttgart
Der Werkzeug-, Modell- und Formenbau hat einen neuen Branchen
treffpunkt: Bei ihrer Premiere überzeugte die Moulding Expo Aussteller
und Besucher gleichermaßen. Vom Themenspektrum, über die Ausstellerund Besucherqualität bis hin zur Internationalität – die erste Bilanz kann
sich sehen lassen. Rund 15 000 Besucher aus 44 Ländern frequentierten
die Messe und viele Unternehmen meldeten bereits Interesse für 2017
an.
„Es ist nicht einfach, eine neue Industriemesse auf den Markt zu bringen. Nach
vier Tagen MEX können wir aber bestätigen, dass wir in Entwicklung, Planung und
Timing alles richtig gemacht haben“, resümierte Ulrich Kromer von Baerle, Geschäftsführer der Messe Stuttgart. „Unsere
Premiere ist gelungen und jetzt freuen wir
uns darauf, auf diesem hohen Niveau weiterzuarbeiten.“
Zahlen bestätigen Stimmung in den
Hallen
Im Vorfeld der Veranstaltung hat die Messe
Stuttgart in enger Zusammenarbeit mit
den vier ideellen und fachlichen Part-
nern VDWF, VDMA, MF und VDW intensiv daran gearbeitet, eine Messe „von der
Branche für die Branche“ zu entwickeln.
Dieser Anspruch wurde erfüllt – das bestätigen neben der Aufbruchsstimmung in
den Hallen auch die ersten Zahlen. 98 %
der Besucher wollen die MEX weiterempfehlen, 94 % 2017 wiederkommen. Unter
den rund 15 000 Gästen waren alle bedeutenden Branchenzweige vertreten: die Automobil- und Automobilzuliefererindustrie
(31 %), der Werkzeug- und Formenbau (27
%), der Maschinen- und Anlagenbau (20
%), die Kunststoffindustrie (16 %), die Metallbearbeitung, -verarbeitung und Erzeugung (11 %) und darüber hinaus verschiedene Anwenderbranchen.
Auch die Besucherqualität war ausgezeichnet: 78 % gaben an, bei Einkaufs- und
Beschaffungsentscheidungen im Unternehmen ausschlaggebend, mitentscheidend
oder beratend tätig zu sein. Der Auslandsanteil lag bei 11 %, insgesamt kamen die
Besucher aus 44 Ländern und hauptsächlich aus der Schweiz, Österreich, Italien
und Frankreich. Neben dem intensiven
Austausch an den Ständen wurden auch
die verschiedenen Rahmenprogrammpunkte und Foren gut aufgenommen – so
stieß beispielsweise das BME-Forum mit
anschließendem Messerundgang auf positive Resonanz. Die nächste Moulding Expo
findet im Mai 2017 in Stuttgart statt.
169
170
ifw und Haidlmair
Kooperation bei neuer Maschine
Dass von einer umfassenden, offenen Partnerschaft und Kooperation alle
Beteiligten profitieren können, zeigen nun die Kremstaler Formenbauer
und Kunststofftechniker ifw und Haidlmair.
Haidlmair bietet bereits seit einigen Jahren sehr erfolgreich Großwerkzeuge für
Paletten und Palettenboxen sowie Wertstoffbehälter an. Am Standort Nußbach
war jedoch eine Musterung dieser Produkte aufgrund der fehlenden Spritzgießmaschinen in der geeigneten Größe nicht
möglich. Daher suchte man nach Möglichkeiten, wie man diesen Nachteil beheben kann. Im vergangenen Jahr ergab sich
nun für den Nußbacher Werkzeugbauer
Haidlmair die Chance, von einem Kunden
in Norwegen eine 3200-Tonnen-EngelSpritzgießmaschine zu sehr guten Konditionen zu erwerben. Das Team rund um
Mario Haidlmair zögerte nicht lange und
sicherte sich die Maschine. Nun suchte
man nach einem geeigneten Standort
dafür, was sich aber nicht so einfach gestaltete, da der Platzbedarf für eine derartige Maschine sehr groß ist und die notwendige Infrastruktur auch nicht in jeder
Produktionshalle so einfach gegeben ist.
Zusätzlich sollte die Entfernung zum Werk
in Nußbach so gering, wie möglich gehalten werden. Nach einiger Zeit, in der sogar
der Neubau einer eigenen Produktionshalle im Raum stand, und vielen Gesprächen
mit potentiellen Unternehmen, wurde
man schließlich bei ifw Kunststofftechnik
im oberösterreichischen Micheldorf fündig. Gemeinsam machte man sich an den
Umbau der vorhandenen Fläche im Werk
in Micheldorf, investierte einiges an Geld
und integrierte die Maschine in die Halle
von ifw: „Wir sind froh mit der ifw einen
verlässlichen Partner gefunden zu haben,
der gemeinsam mit uns versucht, das Beste
aus der neuen Infrastruktur herauszuholen“, ist Mario Haidlmair, Geschäftsführer
von Haidlmair, von der Zusammenarbeit
der beiden Firmen angetan.
Die ifw Kunststofftechnik verfügt über
langjährige Erfahrung in der Herstellung
von individuellen Bauteilen aus Kunststoff für die verschiedensten Einsatzbereiche. Gerade in der Verpackungsbran-
che, der Automobil- und Möbelindustrie
und bei Fittingen hat sich das Micheldorfer Unternehmen in den letzten Jahren
einen Namen als zuverlässiger Partner mit
herausragender Servicequalität gemacht.
Die Zertifizierungen nach ISO 9001 und
14001 unterstreichen diese verlässliche
Qualität. „Für uns ist diese Maschine eine
zusätzliche Chance, unseren Kunden noch
mehr Möglichkeiten zu bieten aber auch
neue Kundensegmente zu erschließen“,
so Gerald Neudeck, Vertriebsleiter von ifw
Kunststofftechnik.
Die Bündelung der Kompetenzen der
beiden Vorzeigeunternehmen und das
beidseitige Bekenntnis zur umfassenden
Partnerschaft in dieser Angelegenheit, eröffnen vielen Unternehmen neue Möglichkeiten. Den neben den Abmusterungen
von ifw- und Haidlmair-Werkzeugen verfügt man über freie Kapazitäten und bietet
daher auch für andere Firmen die Lohnfertigung mit Kundenwerkzeugen an. Durch
die Maschine ist man nun in der Lage
Werkzeuge bis zu einem Gewicht von über
80 Tonnen und Teile bis 90 kg zu spritzen.
Die Vorteile für die Kunden liegen klar
auf der Hand. ifw und Haidlmair sind durch
ihre langjährige Erfahrung im Spritzgussbereich zuverlässige Partner. Dazu verfügen
beide Firmen über enormes Know-how im
Werkzeugbau und können daher ein umfassendes, hochkompetentes Service bieten.
Die Möglichkeiten sind vielfältig: Man kann
eine reine Lohnfertigung übernehmen aber
auch im Falle eines Werkzeugproblems
schnell und ohne großen Aufwand die Serviceleistungen übernehmen und sogar die
Werkzeuge hinsichtlich der Performance
optimieren. Dieses Rundum- und One
Stop-Service ist für viele Unternehmen interessant und lässt diese von der Bündelung
der Stärken zweier Technologieführer profitieren. Die Spezialisten von ifw und Haidlmair freuen sich auf zahlreiche Anfragen.
www.haidlmair.at
www.ifw.at
Mag. (FH) Mario Haidlmair, Geschäftsführender Gesellschafter Haidlmair und ifw-Geschäftsführer
Dipl.-Ing. Josef Nahringbauer mit Shakehands vor der Maschine. Fotos: Haidlmair
Pipelife
Personelle Änderungen mit klarem Zeichen für Kontinuität
Als Regional Manager Central Europe/
Balkans der international tätigen Pipelife
Gruppe übersiedelt Mag. Karl Aigner in
das Headquarter des Unternehmens am
Wienerberg in Wien und übernimmt im
Rahmen des Management Commitees die
Verantwortung für mehrere Länder in Zentral- und Südosteuropa. Er folgt Mag. Norbert Speiser nach, der sich nach 25-jähriger erfolgreicher Tätigkeit bei Pipelife in
den verdienten Ruhestand zurückzieht.
Neben Pipelife Austria fallen in diesen Zuständigkeitsbereich die Gesellschaften in
Deutschland, Ungarn, Rumänien, Bulgarien, Griechenland, Kroatien, Slowenien,
Tschechien und der Slowakei.
Beim führenden österreichischen Kunststoffrohrhersteller Pipelife Austria war Aigner seit Jahrzehnten sehr erfolgreich tätig,
seit 2004 als Geschäftsführer. Dabei hatte
er die permanente Weiterentwicklung des
Unternehmens durch Innovationen und
ständige Verbesserungen der Produkte und
Serviceleistungen mit hochmotivierten
Mitarbeiterteams im Fokus. Darüber hinaus engagierte sich Aigner sehr aktiv und
verantwortungsvoll in führenden Funktionen diverser Branchengremien. Als Verfechter höchster Qualitätsstandards und
nachhaltigen Denkens prägte er diese auch
dahingehend entscheidend.
Mit 1. Juli 2015 wird der langjährige
Bereichsleiter für Vertrieb und Marketing
des Unternehmens, Mag. Franz Grabner,
neuer operativer Geschäftsführer von Pipelife Austria. Mit dieser Nachfolgeregelung
setzt Pipelife ein klares Zeichen für Kontinuität im Management.
Die Pipelife Gruppe ist ein Unternehmen des Wienerberger Konzerns.
Mag. Karl Aigner, neuer Regional Manager Central Europe/Balkans der Pipelife Gruppe und Mag.
Franz Grabner, ab 1. Juli 2015 neuer Geschäftsführer von Pipelife Austria.
Foto: Pipelife
Sie hat ihren Sitz in Wien und ist einer
der weltweit führenden Anbieter von
Kunststoffrohrsystemen. Aktuell ist das Unternehmen in 26 Ländern präsent.
Mit 2 704 Mitarbeitern erzielte die Pipelife Gruppe 2014 einen Umsatz von 872
Millionen Euro.
Das Tochterunternehmen Pipelife Austria
ist der führende Kunststoffrohrproduzent in
Österreich. Zentrale und Werk befinden sich
in Wiener Neudorf, das Logistikzentrum in
Krems. Österreichweit 20 Verkaufsniederlassungen und ein starkes Netzwerk von Fachhändlern stellen sicher, dass Pipelife Austria
immer nah am Kunden ist. Das Unterneh-
men beschäftigt 287 Mitarbeiter. Nach dem
Motto „alles aus einer Hand“ bietet Pipelife Austria komplette Systemlösungen für
viele Bereiche des Lebens an: Trinkwasser,
Kalt-Warmwasser, Bewässerungssysteme für
Hausgärten, Park- und Sportanlagen sowie
Golfplätze, Kanalisation, Hausabfluss, Dränage, Versickerungssysteme, Heizung und
Lüftung, Alternativenergie, Gasversorgung,
Elektroinstallationen und Kabelschutz. In
Österreich gibt es kaum ein Gebäude oder
eine Versorgungsleitung, die nicht mit einem
der insgesamt über 10 000 Produkte aus
dem breit gefächerten Sortiment ausgestattet sind.
www.pipelife.at
Wer.Was.Wo ... mit Kunststoff
Das Bezugsquellenverzeichnis in der
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171
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Veranstaltungen
VTS GmbH Kunststoffe Österreich
Innovation & Business Days 2015 in Linz
Die Teilnehmer der VTS Innovation & Business Days 2015 vor der Johannes Kepler Universität in Linz.
Zu den heuer in Linz durchgeführten Innovation & Business Days 2015 am 16.
und 17. April versammelten sich über 60
Kunden und Interessenten der VTS GmbH
Kunststoffe Österreich. Bei der restlos ausgebuchten Veranstaltung fanden am ersten
Tag im Steigenberger Hotel Linz Fachvorträge statt, am zweiten Tag erhielten die
Teilnehmer einen spannenden Einblick in
die Johannes Kepler Universität und das
Geschäftsführer Richard Schuler zeigte sich
vom großen Interesse an den VTS Innovation &
Business Days 2015 begeistert. Alle Fotos: VTS
dort angesiedelte Polymer Technology
Center.
Zu Beginn der Veranstaltung begrüßte
Richard Schuler, Geschäftsführer der VTS
GmbH Kunststoffe alle Teilnehmer und
zeigte sich höchsterfreut über den ungebrochenen Zuspruch zu den jährlich stattfindenden Innovation & Business Days.
In bewährter Weise führte Ing. Markus
Leitgeb, Prokurist der VTS GmbH Kunststoffe Österreich, durch ein höchst abwechslungsreiches Programm, das großen
Anklang bei den Teilnehmern fand.
Um die richtige Prozessführung im
Spritzgießprozess ging es im ersten Vortrag,
den Dipl.-Ing. (FH) Michael Meister von
Meister-Quadrat GmbH hielt. Das Unternehmen bietet weltweit technische Beratung im Bereich Spritzguss an und Michael
Meister führte den Teilnehmern mögliche
Kostenreduktionen dank optimierter Prozessführung vor Augen.
Im darauffolgenden Referat stellte Ing.
Markus Leitgeb Neuigkeiten und Trends
bei Polyamiden vor und fokussierte dabei
auf Neuentwicklungen der Firma EMSGrivory im Bereich der Metallsubstitution
durch High Performance Polyamide in verschiedenen Branchen.
Die mechanischen Vorteile stellte die
Evonik Industries mit Vestakeep®, dem zäheren PEEK vor. Vestakeep® -PEEK -Com-
Spannende Fachvorträge im Steigenberger Hotel Linz.
Veranstaltungen
pounds eignen sich vor allem für Anwendungen, die extreme Anforderungen an
mechanische, thermische und chemische
Eigenschaften stellen.
Dipl.-Ing. Martin Wassertheurer stellte
in seinem Vortag den „kleinen Bruder“ von
PEEK aus dem Hause RIA-Polymers GmbH
vor: unter dem Namen Riamaxx HR® bietet das Unternehmen zahlreiche unverstärkte, gefüllte und verstärkte Compounds
auf Basis von aliphatischem Polyketon für
den Spritzguss und die Extrusion an. Durch
eine herausragende Kombination von mechanischen, tribologischen und chemischen Eigenschaften lässt sich Riamaxx
HR® in zahlreichen Branchen wie Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt, sowie in der
Automobil- und E&E-Industrie einsetzen.
Das Kleben auf niederenergetischen
Oberflächen stand im anschließenden Vortag von Richard Kralik, Sales & Technical
Service bei 3M, im Mittelpunkt.
Im abschließenden Referat des Tages
stellte Institutsvorstand o.Univ.-Prof. Dipl.Ing. Dr. Reinhold W. Lang den Studienzweig
Kunststofftechnik und Polymertechnologie
an der Johannes Kepler Universität Linz vor
und stimmte so die Veranstaltungsteilnehmer auf den zweiten Veranstaltungstag ein.
Das Polymer Technology Center an der
JKU ist auf allen Ebenen der Kunststofftechnik bestens aufgestellt. Das ipec (Institute
of Polymer Extrusion and Compounding),
das ipim (Institue of Polymer Injection
Moulding and Process Automation), das
ipmt (Institute of Polymeric Materials and
Testing) und das ippe (Institute of Polymer
Im Polymer Technology Center konnten sich die Teilnehmer von der Kompetenz der Kunststoffinstitute
an der JKU überzeugen.
Extrusionsanlage im Technikum der JKU.
Prokurist Ing. Markus Leitgeb führte durch das
Veranstaltungsprogramm.
Institutsvorstand Univ.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. Georg Steinbichler begrüßte die Teilnehmer am Polymer
Technology Center der JKU.
173
174
Veranstaltungen
Univ.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. Reinhold W. Lang bei seinem Vortrag über die Kunststofftechnik und
Polymertechnologie an der Johannes Kepler Universität Linz
Product Engineering) stellten den Teilnehmern der Innovation & Business Days ihre
Forschungs- und Lehreinrichtungen vor
und konnten mit geballter Kunststoffkompetenz an der JKU überzeugen.
Wie immer bei den Innovation & Business Days der VTS GmbH Kunststoffe Österreich kam auch dieses Jahr das Rah-
menprogramm nicht zu kurz. Vor dem
gemeinsamen Abendessen stand noch
beim Freisederwirt die „OberösterreichMatura“ an, welche von den Teilnehmern
gleichermaßen Geschick und Cleverness
verlangte und nach Bestehen entsprechend
gefeiert wurde….
www.vts-kunststoffe.eu
Die Oberösterreich-Matura in der Praxis.
Bestimmung des Füllstoffgehaltes in
Kunststoffen in nur 10 min. im Phönix
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schnellsten Muffelofen der Welt.
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chromatographischen Trennung und MS/MS-Detektion
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176
Veranstaltungen
Wittmann Battenfeld
MacroPower Days 2015
demonstrierten „Power“ im
Großmaschinenbereich
Großbearbeitungszentrum für Schließplatten der MacroPower-Serie.
Unter dem Motto „Power for the Future“ präsentierte Wittmann Battenfeld
am 22. und 23. April seinen über 500 Besuchern – vor allem geladene
Gästen aus dem Großmaschinenbereich – seine MacroPower-Serie in
Verbindung mit interessanten High-Tech-Verfahren und -Anwendungen.
Anhand der Vernetzung von Maschinen, Automatisierung und Peripherie
wurde der Weg zur Umsetzung von Industrie 4.0 in der Wittmann Gruppe
vorgestellt.
Wittmann
Battenfeld
kehrte
bereits mit der ersten auf der K2010
gezeigten
Maschine
der
MacroPower-Baureihe in die Reihe der Großmaschinenhersteller zurück. Die Macro
Power wurde in den darauf folgenden Jahren konsequent nach oben und unten erweitert und umfasst heute den Schließkraftbereich von 400 bis 1600 Tonnen.
Diese Maschine zeichnet sich durch eine
Reihe von Vorzügen aus, allem voran ihre
kompakte Bauweise, den einfachen Werkzeugeinbau von der Seite, kürzeste Verriegelungs- und Durchlaufzeiten aufgrund
des Quicklock®-Systems, höchste Präzision und Modularität. Um diese Baureihe bis 1600 Tonnen am Standort in Kottingbrunn fertigen zu können, wurde 2013
eine Montagehalle für Großmaschinen errichtet. 2015 wurde die neue Halle bereits
erweitert, um die In-house-Fertigung durch
die Installation großer mechanischer Fertigungszentren auszubauen.
Aktuell wird die Inbetriebnahme des
ersten Großbearbeitungszentrums abgeschlossen. Damit können Schließplatten
für Maschinen bis zur Schließkraft 1600
Tonnen bearbeitet werden. Neben der stätigen Weiterentwicklung und Optimierung
der Maschinen hat sich bei Wittmann Battenfeld aber auch einiges in Hinblick auf
das Zusammenspiel von Maschine, Automatisierung und Peripherie getan. Dem
Trend in Richtung Industrie 4.0 folgend,
bietet die Wittmann-Gruppe über die Maschinensteuerung B6P die Möglichkeit, sowohl Maschinen als auch angeschlossene
Roboter und Peripherie über die einheitliche Windows-Betriebssystem-Oberfläche
zu verbinden und zu bedienen, wodurch
eine Interaktion zwischen den einzelnen
Geräten möglich wird. Somit wird auch
ein Datenaustausch mit übergeordneten
Systemen durchführbar. Diese Lösung wird
Wittmann 4.0 genannt. Dabei kommen
proprietäre Software-Schnittstellen zwischen Maschine, Roboter und Peripheriegerät zum Einsatz, die auf der Maschinensteuerung B6P eine identische Wiedergabe
der jeweiligen Benutzeroberflächen ermöglicht. Der Vorteil für den Bediener ist
das sofortige Wiedererkennen der Funktionalitäten von Roboter und Peripheriegerät. Diese Software passt sich automatisch
und flexibel an den jeweiligen, auch zukünftigen Softwarestand des Peripheriege-
rätes an. Über die WiBaQuickLook-App
ist es möglich, den Status von Spritzgießmaschinen und Robotern auf einfache und
bequeme Weise über ein Smartphone abzufragen. Die neue App verbindet sich mit
den jeweils aktuellsten Softwareversionen
von Wittmann R8.3-Robotern und Wittmann Battenfeld Unilog B6P-Steuerungen.
Mit Hilfe von WiBa QuickLook können
also die Betriebsdaten und die Zustände
der wesentlichsten in einer Produktionszelle funktionierenden Geräte schnell und
einfach eingesehen werden.
Auf den MacroPower Days konnten die
Besucher an beiden Tagen im Anschluss
an eine spannende Vortragsreihe, groß-
Hybrid-Großmaschine MacroPower 450/2100 E mit servoelektrischem Spritzgießaggregat und servohydraulischer Schließeinheit.
Veranstaltungen
teils mit externen Referenten, Maschinen der MacroPower-Serie in den unterschiedlichen Schließkraftgrößen und in
Verbindung mit interessanten Anwendungen besichtigen. Auf der Hybridversion
der vorgestellten MacroPower-Maschinen,
einer MacroPower E 450/2100 wurde mit
einem 1-fach-Werkzeug der Firma Kaufmann ein „Organoblech“-Bauteil für den
Automotiv-Bereich, hergestellt. Dabei handelte es sich um ein Demonstrator-Bauteil,
mit dem die Möglichkeiten der Technologie aufgezeigt wurden. Das Werkzeug
war mit einem Heißkanal mit Nadelverschluss, einem Umbugschieber zum Verformen des Organoblechs im Werkzeug,
sowie einem Stanzstempel zum Ausstanzen eines Durchbruchs ausgestattet. Die
von Wittmann Robot Systeme realisierte Automatisierung wurde speziell auf die
Anwendung abgestimmt und mit einer Station zur Bereitstellung der zugeschnittenen
Organobleche der Firma Bond-Laminates
einer Heizstation zum Aufheizen des Organoblechs mit Heizelementen der Firma
Krelus sowie einem Multifunktionsgreifer
mit Nadelgreifer zum Aufnehmen des aufgeheizten Organoblechs und einem Sauger zur Entnahme der Fertigteile versehen.
Die MacroPowerE, die Hybrid-Großmaschine von Wittmann Battenfeld verfügt
über ein servoelektrisches Spritzaggregat
und eine servohydraulische Schließeinheit. Dies ermöglicht ein Optimum an Energieeffizienz und Präzision.
Auf einer MacroPower450/5100H/
2250Y wurde ein Pflanztopf mit Erdbewässerungssystem aus PP mit einem 1-fachWerkzeug der Firma geobra Brandstätter
produziert. Der Topf war ein SandwichVerbundteil mit einer kompakten Außenhaut und einem geschäumten Kernmaterial
und ansprechender Oberfläche. Die Teile
wurden mit einem Wittmann-Roboter der
neuen Pro-Serie, einem W843 pro entnommen und auf einem Förderband abgelegt.
Der Vorteil der Wittmann Battenfeld-Sandwichtechnologie liegt in der flexiblen Nutzung für Sandwich- oder Standard 2-Komponenten-Spritzguss sowie in der guten
Spritzaggregat einer MacroPower 450/5100H/2250Y zur Herstellung eines Lechuza®-Pflanztopfs
im Sandwich-Verfahren. Fotos: Wittmann Battenfeld
Geschäftsführer Mag. Georg Tinschert bei den MacroPower Days gemeinsam mit Brent Strawbridge,
Key Account Manager von Wittmann Battenfeld in den USA.
Dipl.-Ing. Reinhard Bauer (rechts), freier Redakteur und Moderator der
Veranstaltung bei Wittmann Battenfeld zusammen mit Univ.-Prof. Dr.
Walter Friesenbichler (in der Mitte), Leiter des Lehrstuhls für Spritzgießen
von Kunststoffen an der Montanuniversität Leoben und Ass.-Prof. Dr.
Gerald Berger, ebenfalls von der Montanuniversität Leoben.
Eigentümer Dr. Werner Wittmann mitten im Geschehen: Auf einer
MacroPower 1100/8800 wurde eine Klappbox aus PP mit einem Werkzeug
der Firma Haidlmair produziert. Die Entnahme Zusammenbau und Ablage
erfolgten mit einem Wittmann W843 pro-Roboter.
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Veranstaltungen
Zugänglichkeit für Düsen oder Schneckenzylinderwechsel durch
die kompakte und offene Bauweise.
Auf einer MacroPower 700/5100H/350L wurde die Herstellung
eines Luftführungs-kanals für die Automobilindustrie in 2-Komponentenspritzguss aus PP-TV20 / TPE mit einem 1-fach-Werkzeug
der Firma Polycomb demonstriert. Die Entnahme und Ablage der
Teile erfolgte mit einem Wittmann-Roboter W832.
Das bei Wittmann Battenfeld entwickelte Strukturschaumverfahren Cellmoul® wurde auf einer MacroPower 800/8800 anhand
der Herstellung einer Waschmaschinentrommel aus PP der Firma
Borealis vorgeführt. Zur Entnahme und Ablage der Teile wurde ein
Wittmann-Roboter W843 eingesetzt. Die besondere Eignung der
MacroPower für den technischen Spritzguss im Bereich Weiße
Ware, wurde anhand einer Gefrierfachklappe aus PS mit einem
Werkzeug der Firma BSH auf einer MacroPower 850/5100 gezeigt. Hier erfolgte die Teileentnahme und -ablage mit einem Wittmann W853-Roboter.
Auf einer MacroPower 1100/8800 wurde mit einem Werkzeug
der Firma Haidlmair eine Klappbox aus PP produziert. Die Entnahme der Teile aus dem Familienwerkzeug, der Zusammenbau auf
einer Montagestation und Ablage der geklappten Box erfolgten mit
einem Wittmann W843 pro Roboter.
Die Leistungsfähigkeit der größten MacroPower, einer MacroPower 1600/8800 wurde anhand der Herstellung eines Kühlergrills
aus PA 6 GF15 der Firma Lanxess mit einem Werkzeug der Firma
Gerhardi demonstriert. Teileentnahme und -ablage erfolgten wiederum mit einem W843 pro von Wittmann. Neben der Vorführung
der Exponate wurde auch die Möglichkeit zu Werksbesichtigung
angeboten.
Am ersten Abend der zweitägigen Veranstaltung hat Wittmann
Battenfeld zu einem Ausklang des Tages ins Casino Baden eingeladen.
Mag. Markus Brunnthaler, Eigentümer der Firma Miraplast und
Wittmann Battenfeld-Gebietsverkaufsleiter Wolfgang Glawatsch bei einer
MacroPower 800/8800, auf der mit Hilfe des Strukturschaumverfahren
Cellmould Waschmaschinentrommel aus PP (Borealis) hergestellt wurden.
Zur Entnahme und Ablage der Teile wurde ein Wittmann Roboter W843
eingesetzt.
Fotos: K. Sochor
Maschinen & Anlagen für die Kunststoffverarbeitung
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Spritzgießtechnik
Engel für Open Hybrid LabFactory
Erforschung funktionsintegrierter
Composite-Technologien
Im Großmaschinenwerk von Engel Austria in St. Valentin, Österreich, wird
derzeit eine Engel v-duo 3600-Maschine für den Open Hybrid LabFactory
e.V. in Wolfsburg gebaut. Die Maschine soll dort zur Erforschung funk
tionsintegrierter Composite-Technologien zur Verfügung stehen. Engel
ist Gründungsmitglied und Förderer des 2012 von Volkswagen initiierten
und vom deutschen Bundesministerium für Bildung und Forschung un
terstützten Forschungszentrums. Betreiber ist neben dem Verein die TU
Braunschweig.
Um die gesamte Wertschöpfungskette hybrider Leichtbaukomponenten von der konzeptionellen Auslegung über die Fertigung
bis hin zum Recycling abzubilden, hat der
Verein alle Prozessschritte mit international
agierenden Technologieführern – darunter
Engel Austria – besetzt. Ziel der übergreifenden gemeinsamen Forschungsarbeit ist es,
bisher nicht zugängliche Potenziale sowohl
in der Marktentwicklung als auch technologisch zu heben und den Einzug innovativer
Leichtbautechnologien in die automobile
Großserienfertigung zu beschleunigen. Hierfür hat der Verein mehrere Forschungsvorhaben definiert. Die neue Engel-Maschine ist
unter anderem für das Projekt ProVorPlus mit
dem Fokus auf funktionsintegrierte Prozesstechnologien zur Vorkonfektionierung von
FVK-Metall-Hybriden bestimmt.
Auch in seinem eigenen Technologiezentrum für Leichtbau-Composites in Österreich befasst sich Engel intensiv mit innovativen Technologien für den automobilen
Leichtbau und konnte gemeinsam mit seinen Partnern über die vergangenen Jahre
bereits mehrere wichtige Meilensteine setzen. „Eine wichtige Voraussetzung für erfolgreiche Faserkunststoffverbundprojekte
ist, dass Werkstoff, Konstruktion und Verarbeitungsprozess optimal ineinandergreifen. Dies funktioniert nur, wenn die Unter-
nehmen entlang der Wertschöpfungskette
ihr Know-how bündeln. Verbundtechnik
erfordert Entwicklung im Verbund“, betont
Peter Egger, Direktor des Technologiezentrums für Leichtbau-Composites von Engel.
„Aus dieser Überzeugung heraus engagieren wir uns im Verein Open Hybrid LabFactory.“
Im Praxiseinsatz bewährt
Die Engel v-duo 3600 mit 36 000 kN
Schließkraft ist die größte Maschine dieser Baureihe. Eine Maschine derselben
Schließkraftklasse ist zum Beispiel im
BMW Werk Landshut in Betrieb. Dort werden große Strukturbauteile aus Faserkunststoffverbund im HP-RTM-Verfahren hergestellt.
Um die Maschine für unterschiedliche
Forschungsaufgaben sehr flexibel einsetzen zu können, wird die Engel v-duo 3600
für Wolfsburg mit zwei Spritzaggregaten
ausgestattet. Diese Option setzt Engel bei
seinen Spritzgießmaschinen seit vielen
Jahren sehr erfolgreich um und bietet sie
deshalb auch für die Engel v-duo-Baureihe an. Damit sind zum Beispiel Mehrkomponentenprozesse möglich. Außerdem lassen sich Leichtbauverfahren mit weiteren
Spritzgießtechnologien kombinieren.
Engel hat die Engel v-duo-Baureihe gezielt für die Faserverbundverarbeitung entwickelt. Im Gegensatz zu herkömmlich für
diese Anwendungen eingesetzten Pressen
zeichnen sich die Vertikalmaschinen durch
einen vergleichsweise kleinen Footprint
aus. Die Maschinenhöhe und das Maschinengewicht liegen deutlich niedriger, was
den Aufwand für die Fundamentlegung
reduziert. Die Schließeinheit ist statt von
zwei von allen vier Seiten frei zugänglich.
Sie weist eine sehr hohe Steifigkeit und herausragende Parallelität der Werkzeugaufspannplatten auf und gewährleistet damit
die sehr präzise Abformung auch feiner
Strukturen.
Da die Engel v-duo gänzlich ohne Speicherhydraulik auskommt und stattdessen
im Standard mit der Engel-Servohydraulik
ecodrive arbeitet, setzt sie auch in punkto
Energieeffizienz neue Maßstäbe in der Faserverbundverarbeitung.
Die Engel v-duo 3600 für den Open Hybrid LabFactory e.V. in Wolfsburg wird im
Großmaschinenwerk von Engel Austria in
St. Valentin gebaut. Sie ist das größte Modell dieser Baureihe und war auch während des Engel-Symposiums in St. Valentin
zu sehen.
www.engelglobal.com
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Gebäudetechnik
Allclick bei Biesterfeld Interowa
„Wir verstehen uns“
Wie akustische Raumgestaltung die Kommunikation im
Betrieb unterstützen kann
Nach der Anmietung weiterer Büroräumlichkeiten am Standort von
Biesterfeld Interowa in Wien entwickelte sich die neu gestaltete Caféteria
zum kommunikativen Dreh- und Angelpunkt. Aufgrund der Bauweise des
Gebäudes zeigten sich allerdings große akustische Defizite. Die Firma
Allclick konnte dank ihrer Kompetenz in Sachen Schallschutz zu einem
angenehmen und beruhigten Raumklima beitragen.
Biesterfeld-Interowa zählt zu den führenden internationalen Handelshäusern in der
Kunststoffbranche. Das Unternehmen begleitet Kunden aus der Kunststoffindustrie
von der Produktidee über die Entwicklung
bis hin zur Serienreife mit seinem Knowhow rund um Polymere. Die Tochter der
Hamburger Biesterfeld Plastic betreut von
Wien aus mit rund 50 Mitarbeitern die
Märkte in Zentral- und Südosteuropa.
Bedingt durch das stetige Wachstum,
wurde am bestehenden Standort in Wien
ein weiteres Stockwerk angemietet. Die
zur Adaption notwendigen Umbauarbeiten nutzte die Unternehmensleitung, um
gleich die gesamten Räumlichkeiten der
Firma neu zu gestalten. Zur Förderung der
Kommunikation unter den Mitarbeitern
und den einzelnen Abteilungen, entschloss
man sich zu einem neuen Raumkonzept.
Dafür wurden die kleinen Teeküchen in
den drei Stockwerken aufgelassen und
durch eine gemeinsame Caféteria ersetzt,
die vom renommierten Technischen Büro
Alexander Holzer gestaltet und geplant
wurde.
Die Mischung aus modern-gediegenem
Gastrointerieur mit offener Küche und
Bar, Vierertischen, einem langen Hochtisch und schweren Chesterfieldgarnituren,
wurde von der Belegschaft begeistert angenommen. Die Caféteria wird seitdem für
Pausen und Besprechungen genutzt und
entwickelte sich zum kommunikativen
Dreh- und Angelpunkt.
Bei Betriebsfeiern zeigten sich allerdings große akustische Defizite, die auf die
Bauweise des Gebäudes zurückzuführen
waren. „Bei voller Belegung der Caféte-
ria verstand man kaum sein eigenes Wort,
die Gespräche wurden daher mit Fortdauer
immer lauter“, berichtet der Geschäftsführer Lukas Donati. Es bestand akuter Handlungsbedarf und da kamen erneut die Experten von Allclick ins Spiel.
Schallschutz vom Experten
Das Unternehmen hatte bereits Trennwände und Regale zu den Umbauarbeiten
beigetragen, nun war ihre Kompetenz in
Sachen Schallschutz gefragt. Nach dem ersten Vor-Ort Termin war klar, dass sich die
Schallschutzmaßnahmen harmonisch in
das Raumkonzept einfügen mussten.
Nachdem das Team von Allclick unterschiedlichste Ideen abgewägt und mit dem
Auftraggeber besprochen hatte, entschied
man sich schließlich gemeinsam für den
Einsatz von Akustikpaneelen. Diese weisen einen besonders hohen Schallabsorptionsgrad von αs 0,90 auf, womit sie im relevanten Frequenzbereich ab 500 Hz 90
Prozent des anfallenden Schalls absorbieren.
Die Platten aus Melaminharzschaum
werden direkt an der Decke verklebt,
dabei entstehende Stoßfugen mittels weißen Alu-T-Profilen abgedeckt. Durch die
weiße Flieskaschierung der Paneele passen
Die Schallschutzmaßnahmen fügen sich harmonisch in das Raumkonzept ein.
Gebäudetechnik
sie optisch hervorragend zu den ebenfalls
weißen Lampen der Caféteria.
Der Vergleich macht sicher
Das Ergebnis begeisterte und überraschte
die Geschäftsleitung. Durch einen angrenzenden Besprechungsraum, der noch
keine akustische Beruhigung erfahren
hatte, konnte man die beiden Akustiksituationen einander gegenüberstellen. Der enorme Unterschied war so deutlich hörbar,
dass man sich umgehend entschied, weitere Räumlichkeiten mit Schallschutzsystemen zu versehen.
„Uns war vor der Installation der Schallschutzmaßnahmen gar nicht bewusst, wie
brisant die Lärmsituation in unseren Räumlichkeiten wirklich war. Erst nachdem die
Schallschutzlösung von Allclick in unserer Caféteria montiert war, hatten wir
den direkten Vergleich. Das Ergebnis hat
uns selbst wohl am meisten erstaunt und
uns dazu gebracht, nun auch die Besprechungsräume mit Schallschutzmaßnahmen auszustatten“, sagt Geschäftsführer
Lukas Donati.
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Die Caféteria als kommunikativer Dreh- und Angelpunkt.
Fotos: Biesterfeld Interowa
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