Bulletin 2 - Siempelkamp

Ausgabe 02 | 2004
Die Reportage: Thailands Spanplatten-Industrie Nukleartechnik: Eine Großfertigung
geht auf Wanderschaft Bericht aus den USA: Huber nimmt OSB-Anlage in Betrieb
Das Porträt: Romeo Paladin Synergien am Standort Krefeld: Ein Gigant wird geboren
Analyse: Kommt jetzt die Spanplattenproduktion in China in Fahrt? und vieles mehr
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Das Siempelkamp-Magazin
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SIEMPELKAMP
INHALT
Titelbild: Einweihungsfeier bei Vanachai, Sura Thani, Thailand. Das Team der Anlagenoperator im Controllerraum.
Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
_04
Die Lage der Holzwerkstoff-Industrie in Thailand
Eine Reportage
Bernard Neufeld, BIS Shrapnel Pty Ltd., Australien
_16
Folgt dem chinesischen MDF-Boom eine Ausweitung der Spanplatten-Produktion in China?
Gastkolumne
Dr. Wolfgang Steinwarz, Siempelkamp Nukleartechnik GmbH
_18
Eine Großfertigung geht auf Wanderschaft
Umzug einer kompletten Großfertigung der Siempelkamp Nukleartechnik
Stefan Wissing, Siempelkamp LP, USA
_20
Neue OSB-Anlage in Broken Bow übertrifft alle Erwartungen
Die weltgrößte OSB-ContiRoll®-Anlage wurde übergeben
Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
_26
Die Männer hinter den Maschinen
Romeo Paladin über seine neueste Erfindung
Klaus Zitzmann, Siempelkamp Maschinen & Anlagenbau GmbH & Co. KG
_30
Pressen-Evolution zur Oberflächenvergütung
Das neue Kurztakt-Pressen-Konzept
Horst-Werner Oehler, Wenutec GmbH
_34
Ein Auftrag von strategischer Bedeutung
Die Modernisierung einer Schraubenspannmaschine für das französische KKW Cattenom
Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Lutz Riedemann, Siempelkamp Giesserei GmbH
_36
Neue Dimensionen im Pressenbau – ein Gigant wird geboren
Eine Mehretagen-Presse entsteht
Impressum
Herausgeber G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Abteilung Marketing/Kommunikation, Siempelkampstraße 75, 47803 Krefeld
Schlussredakteur (V. i. S. d. P.) Ralf Griesche Satz und Layout vE&K Werbeagentur GmbH & Co. KG Druck Karten Druck & Verlag GmbH
Das Bulletin erscheint in deutscher und englischer Sprache, der Nachdruck (auch auszugsweise und von Bildmaterial) bedarf
der Zustimmung des Herausgebers, die i. d. R. gern erteilt wird. Besuchen Sie Siempelkamp im Internet www.siempelkamp.com
SIEMPELKAMP
EDITORIAL
2|3
Dr. Hans W. Fechner
Sprecher der Geschäftsführung
G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Mit Innovationen überzeugen
Vor Ihnen liegt die neue Ausgabe von Bulletin, dem Magazin der Siempelkamp-Gruppe. Die meisten von Ihnen werden Bulletin bereits kennen.
Allen, die das Magazin heute zum ersten Mal in den Händen halten, kann
ich versprechen, dass sich der Zeitaufwand für die Lektüre auf jeden Fall
lohnt. Denn die Siempelkamp-Gruppe verfolgt das ehrgeizige Ziel, ihre
Kunden im In- und Ausland immer wieder mit zukunftsweisenden neuen
Technologien und Maschinen zu überzeugen. Im Vordergrund steht dabei
das Anliegen, den Nutzern deutliche Mehrwerte zu erschließen. Sie sollen
sich durch höchste Qualität und Einzigartigkeit ihrer Produkte vom
Wettbewerb differenzieren sowie ihre Produktivität nachhaltig verbessern.
Einige aktuelle Beispiele für die Innovationskraft von Siempelkamp und ihre
hohe Relevanz für die Kunden möchte ich Ihnen auf den nächsten Seiten
präsentieren.
Lesen Sie zum Beispiel von der neuen OSB-Anlage, die von der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau sowie ihren Tochtergesellschaften und
Beteiligungen in Broken Bow (USA) installiert wurde. Hier gelang es uns
einmal mehr, einen Meilenstein zu setzen und sogar einen Weltrekord einzustellen: Das Herzstück der Anlage besteht aus einer 60,3 Meter langen
ContiRoll®-Presse – keine andere OSB-Anlage verfügt über eine ähnlich
lange und damit produktive kontinuierliche Presse.
Für nicht viel weniger aufsehenerregend halte ich die neueste Innovation
unseres Partners PAL S.r.l. – den QuadradynTM, eine Anlage zur Fraktionierung von Strands für die OSB-Produktion. Damit gibt es eine echte Alternative zu den bisher verwendeten Trommelsieben, mit dem Vorteil qualitativ und optisch optimierter Produkte.
Vielen Dank für Ihr Interesse.
Ihr Dr. Hans W. Fechner
Auch die Technik der Kurztaktpressen wurde von uns weiter optimiert.
Diese Innovation führt beim Kunden u. a. zu einer besseren Oberflächenqualität der Platten und erlaubt eine wesentlich effizientere Wartung. Mehr
über die vielfältigen Vorteile der neuen Generation von Kurztaktpressen
erfahren Sie auf den folgenden Seiten dieses Magazins.
Und damit bin ich längst noch nicht am Ende der Aufzählung unserer Innovationen aus der jüngsten Vergangenheit.
So ist unsere Tochtergesellschaft Wenutec nicht nur Weltmarktführer bei
der Herstellung von Schraubenspannmaschinen für Kernkraftwerke (KKW).
Mit einem gerade fertig gestellten Auftrag zur Modernisierung der
Schraubenspannmaschine im französischen KKW Cattenom konnte sich
Wenutec auch in diesem volumenstarken Markt etablieren.
Zu guter Letzt möchten wir Ihnen im Bulletin noch von einem weiteren
Rekord berichten. Der Kundenwunsch nach immer produktiveren Anlagen
wurde von einem Team der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau
und der Gießerei erfüllt: Sie konstruierten und bauen zurzeit die größte
Mehretagenpresse der Welt. Ihre Jahresleistung liegt bei über 700.000 m3
OSB-Platten. Von dieser gewaltigen Produktivität konnte die Branche vor
kurzer Zeit nur träumen.
Ich bin optimistisch, dass ich Ihnen nicht zu viel versprochen habe und
Sie von der Innovationskraft unserer Unternehmensgruppe überzeugen
konnte. Sollten Sie Fragen zu den neuen Technologien oder Maschinen
haben, stehen wir Ihnen natürlich gerne zur Verfügung.
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
4 | 5
Thailand: einige wirtschaftliche Daten
Fläche: 513.000 km2; 61 Mio. Einwohner; Religion: 94 % Buddhisten; Hauptstadt: Bangkok
mit mehr als 6,5 Mio. Einwohnern; Bruttosozialprodukt pro Kopf: US$ 7.400 p. a. (PPP).
THAILAND
Wälder und Forsten auf einer Fläche von 14 Mio. Hektar; Gummibaum-Anpflanzungen auf
1,8 Mio. Hektar; Gummibaum-Holz-Verbrauch ca. 1,2 Mio. m3 p. a. für die Produktion von
Sperrholz, Spanplatten und MDF.
Kapazität für Spanplatten: 2,7 Mio. m3 p. a. (Ende 2004), Nr. 1 in SO-Asien, Nr. 2 in Asien
nach China.
Nonthaburi
Petchburi
Bangkok
Kapazität für MDF: 810.000 m3 p. a., Nr. 2 in SO-Asien nach Malaysia
Rayong
Surat Thani
Hatyai
Die wirtschaftliche Situation in Thailand im Jahre 2004
Thailand hat sich, nach der schrecklichen Wirtschaftskrise von 1997/98, sehr rasch und sehr nachhaltig erholt. Alle Indikatoren
stehen auf Wachstum und die politische Lage ist stabil.
von Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Nach einem Zuwachs des Bruttosozialproduktes
von 1,9 % in 2001 und 5,2 % in 2002 wurden
2003 schon starke 6,3 % Wachstum erreicht.
Getragen wurde und wird dieses Wachstum
durch eine sehr lebhafte Inlandsnachfrage, die
sich in einem starken privaten Konsum, aber auch
in hohen privaten Investitionen zeigt. Unterstützt
wird diese Entwicklung durch niedrige Zinsen
und großzügige Kreditvergabe durch das Bankensystem. Die Arbeitslosenrate liegt bei ca.
2,5 %, die Inflationsrate liegt bei unter 1 %.
Die quirlige Metropole Bangkok ist der
wirtschaftliche Mittelpunkt Thailands
Dieses ausgesprochen positive wirtschaftliche
Umfeld wird auch in 2004 weiter vorankommen,
es wird ein Zuwachs des BSP um 6,5 % bis
7,5 %, je nach Entwicklung des Ölpreises, vorausgesagt.
Der Bausektor, der sich einer verstärkten Inlandsnachfrage erfreut, ist eine der Top-Wachstumsbranchen in Thailand, gesponsert durch Anreize
zum Eigentumserwerb der Regierung.
Aber auch der Export trägt zu diesem positiven
Wachstum bei; bei einem sehr vorteilhaften
Wechselkursverhältnis zum Amerikanischen
Dollar sind Waren und Dienstleistungen im
Bath international gesehen günstig.
Nach der Asienkrise in den Jahren 1997/98, die
von Thailand aus ihren Anfang nahm und das
Land an den Rand des Abgrunds führte, ist das
eine zuverlässige Ausgangssituation für die
nächsten Jahre.
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Die Form- und Pressenstraße mit ContiRoll® in der Anlage Rayong noch während der Aufbauphase
Die Lage der Holzwerkstoff-Industrie in Thailand
Die guten ökonomischen Daten spiegeln sich auch in dem positiven Investitionsklima der Holz verarbeitenden Industrie wider.
Siempelkamp konnte im letzten Jahr 4 neue Spanplattenwerke mit modernster Technik in Thailand verkaufen. Eine weitere Anlage
wurde nach einem Brandschaden total saniert, eine zweite Anlage soll in 2005 modernisiert werden. Grund genug, nach Thailand
zu reisen, um den Trends in der Spanplattenfertigung nachzuspüren.
Die Lage der Holzwerkstoff-Industrie unter den
oben dargestellten allgemeinen Voraussetzungen, aber auch bezogen auf ihre Absatzkanäle
Möbelbau und Innenausbau, stellt sich zz. in
Thailand als äußerst zufrieden stellend dar. So
rechnet die Agency for Real Estate Affairs mit
einem Wachstum des Wohnungsmarktes um
30 % in 2004. In diesem Zusammenhang wird
auch im Großraum Bangkok der Markt für Bürogebäude stark expandieren. Dies und die kontinuierlich steigende Konsumbereitschaft großer
Teile der Bevölkerung haben der Möbelbranche
neuen Auftrieb gegeben. Über 2400 Betriebe,
überwiegend Kleinstbetriebe, produzieren zu
90 % Holzmöbel, die zu 70 % exportiert werden.
Für 2004 wird eine deutliche Steigerung der
Ausfuhren (2002: 382,6 Mio. Euro) vorausgesagt.
Unter diesem Eindruck einer stark wachsenden
Nachfrage nach Holzwerkstoffen hat die
Industrie in den letzten beiden Jahren massiv
in neue Kapazitäten investiert:
Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau
hat hier eine führende Rolle bei dem
Ausbau der Spanplatten-Fabrikation gespielt.
So wurden in 2004 insgesamt 4 neue Werke
ihrer Bestimmung übergeben (Vanachai,
Green Panel, Metro, Rayong folgt bis
November 2004).
Damit verdoppelt sich die Jahreskapazität an
Spanplatten auf über 2,7 Mio. m3.
Ein solches Szenario ist, was Preis und Mengengerüste angeht, auch bei steigender Nachfrage
ein Spiel mit vielen Unbekannten!
Wird sich der derzeitige Verkäufermarkt unter
dem Einfluss der Mehrproduktion in einen Käufermarkt verwandeln?
Grund genug, diesen boomenden Markt zu besuchen und vor Ort Eindrücke zu sammeln und zu
diesem Bericht zu verdichten.
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Folgende Persönlichkeiten wurden über die Zukunft der thailändischen Spanplatten-Industrie befragt:
Wanthana Jaroennawarat,
Deputy Managing Director,
Vanachai Group Public
Co., Ltd.
Somporn Pisolpool,
President,
Rayong Particle Board Co.,
Ltd.
Piya Piyasombatkul,
Managing Director,
Metro Fiber Co., Ltd.
Sompong Palarit,
Project Manager,
Green Panel Co., Ltd.
Amporn Kanjanakumnerd,
Managing Director,
MP Particle Board Co., Ltd.
Kuo Jen Chang,
Managing Director,
Siam Fibreboard Co., Ltd.
Einschätzungen über das Verhalten der Spanplatten-Industrie
nach der größten Kapazitätserweiterung ihrer Geschichte
Auf unserer Rundreise durch Thailand hatten wir die Gelegenheit, mit den Betreibern der neuen Spanplattenwerke zu sprechen.
Die wirtschaftlichen Randbedingungen und die Frage nach den Marktchancen für die Hersteller bei einer drastischen Kapazitätserweiterung interessierten uns besonders.
Die erste Frage betraf natürlich die augenblickliche wirtschaftliche Lage und die Aussichten für
die nächsten 2–3 Jahre:
Alle Befragten waren sich einig, dass die Wirtschaftskrise nun endgültig überwunden sei. Das
Vertrauen ist auf breiter Front zurückgekehrt
und damit wurde der Inlandskonsum zum tragenden Pfeiler des Aufschwungs. Aber auch der
Export konnte angekurbelt werden, vor allem
durch das rasante Wachstum des Nachbarn
China, aber auch durch die Erholung der Weltwirtschaft.
Einige kleine Fragezeichen die Zukunft betreffend wurden diskutiert: Die Entwicklung des
Rohölpreises, die bei einem Verbleib von über
45 $ per Barrel Wachstum kosten wird; das
schnelle Eindämmen von möglichen Epidemien
wie Sars oder der Geflügelpest; die Entwicklung
von China allgemein, dessen schiere wirtschaftliche Größe das Gravitationszentrum Asiens
schlechthin geworden ist.
Es wurde als nicht wahrscheinlich angesehen,
dass eine Krise wie 1997/98 heute noch einmal
das Land überrennen könnte. Man habe aus der
Krise gelernt und Indikatoren geschaffen, die
ein frühzeitiges Gegensteuern erlauben würden. Außerdem setzt die Wirtschaft großes Vertrauen in den derzeitigen Ministerpräsidenten
Thaksin Shinawatra, selbst ein ehemaliger
Unternehmer, der seit 2001 die Geschicke des
Landes lenkt.
Als auslösender Faktor, die Kapazität in der
Spanplattenproduktion innerhalb eines Jahres
um mehr als 100 % zu erhöhen, wurde von den
Gesprächspartnern Unterschiedliches genannt:
Je nach Ausrichtung ihrer Marketingaktivitäten
wird ein Großteil der zusätzlichen Platten in den
Export gehen oder die heimische Möbelindustrie
wird mit den neuen Qualitäten vorrangig
bedient.
Einig war man sich in der Beurteilung des Marktes, der eine Verknappung an Spanplatten sah,
die eine Preishausse auslöste.
Außerdem gab es nur zwei Hersteller, die mit
kontinuierlicher Presstechnik (der modernsten
und im Stückkostenvergleich günstigen Produktionstechnik) produzierten, die höhere Flexibilität in der Technologie und in der Formataufteilung bietet. Investitionen in eine solche
fortschrittliche Technik schaffen Wettbewerbsvorteile, die die anderen Mitbewerber Marktanteile kosten können.
die neuen Kapazitäten auszulasten, sei es über
den Export und/oder die Inlandsnachfrage.
Ob in Zukunft kleine Plattenhersteller, die mit
alter Technik und qualitativ weniger guten Platten arbeiten, vom Markt verschwinden werden,
wird sich zeigen. Auf der einen Seite können sie
billig anbieten und oft werden regional inferiore Qualitäten akzeptiert. Auf der anderen Seite
werden die Preise wahrscheinlich durch das größere Angebot fallen, dann hätten die kleinen
Produzenten keine Investitionsmittel mehr und
könnten mittelfristig aus dem Markt ausscheiden. Die Exportmärkte werden ihnen wahrscheinlich schwerer zugänglich sein.
Ein Verdrängungswettbewerb über die Qualität
und den Preis wird allerdings nicht ausgeschlossen werden können.
Auch in den nächsten Jahren wird die Möbelindustrie mit zweistelligen Zuwächsen aufwarten,
denn nach der Krise hat sich ein enormer Nachholbedarf bei der Beschaffung preiswerter
Möbel in der Bevölkerung gezeigt, der erst über
die kommenden Jahre abgebaut werden kann.
Diese Möbel werden überwiegend aus Spanplatten gemacht.
Eine weitere Erklärung ist die verbesserte
Exportfähigkeit der thailändischen Plattenindustrie: Da nach der Krise der Bath um 2/3
abgewertet wurde, sind die Platten äußerst
preiswert auch über längere Reisewege anzubieten. Dazu kommt, dass nur Thailand in Südostasien seine Spanplattenproduktion ausgeweitet hat und selbst China vorrangig in MDFKapazitäten investierte.
Zusammenfassend ist der Eindruck wiederzugeben, dass die Hersteller keine Bedenken haben,
Die Teilnehmer der Diskussion waren sich einig,
dass mit der Kapazitätsausweitung das Verhältnis von Export zu Inlandsverbrauch weiter zu
Gunsten des Exports ausschlagen wird. Es wird
geschätzt, dass bis zu 70 % der Mengen in den
Export gehen könnten, 30 % werden vom
Inlandskonsum aufgenommen.
95 % der Spanplatten werden als Rohplatten
exportiert, Hauptabnehmer sind China, Südkorea, Taiwan, Vietnam, Malaysia, Indonesien,
die Philippinen und Japan.
Natürlich ist die Möbelindustrie in Thailand die
treibende Kraft bei der Nachfrage nach Spanplatten.
Nach der Krise brach der Inlandskonsum ein
und die Möbelindustrie musste sich im Ausland
neue Märkte suchen. Das hat die Industrie stark
gemacht, heute werden ca. 70 % der Möbel
SIEMPELKAMP
exportiert. Dazu kommt, dass einige Hersteller
aus lohnintensiven Ländern wie Japan, das
auch noch unter Rohholzknappheit leidet, ihre
Fertigung nach Thailand verlagert haben. Klar
ist, alle werden sich aus dem thailändischen
Spanplattenangebot bedienen, das zum größten in Südostasien geworden ist.
In Thailand wird die Oberflächenvergütung von
Holzwerkstoffplatten in erster Linie von Spezialisten, die nicht aus der Plattenproduktion
kommen, durchgeführt. Erst allmählich erkennen die großen Hersteller die Chancen, die in
der Ausweitung der Wertschöpfungskette
liegen.
Da 95 % aller Spanplatten von der Möbelindustrie verarbeitet werden, ist diese Menge auch
vergütet: Die billigste Vergütung mit 20-grPapier (LBWP) macht den Löwenanteil mit
ca. 80 % aller vergüteten Platten aus. Der Rest
setzt sich aus 10 % Low Pressure Melamine
(LPM), 5 % Furnier und 5 % anderen Oberflächenvergütungen zusammen. Die große
Menge von LBWP geht auf den Einsatz bei
billigen Knock-Down-Möbeln zurück, die im
Produktmix führend sind.
Nach weiteren Anwendungsmöglichkeiten für
Spanplatten gefragt, wurde die Produktion von
Lautsprecherboxen genannt. Viele Audiohersteller haben Produktionskapazitäten in Asien
aufgebaut.
An den Einsatz im Flooring glaubt allerdings nur
ein Diskussionsteilnehmer, alle anderen meinen,
Südostasien sei wegen der klimatischen Verhältnisse kein Markt für Laminatboden.
Der Einsatz im Innenausbau könnte jedoch ein
Wachstumsmarkt werden – gerade im Hinblick
auf den Bau von repräsentativen Hotels und
Bürogebäuden – in Bangkok und Umgebung
und hier das Sperrholz als Trägerplatte langsam
substituieren. Erste Erfolge konnten wir in der
Lobby des neuen J.W. Marriott Hotels, Bangkok,
bewundern.
Arbeitskraft wird auch in Thailand teurer;
damit könnten arbeitsintensive Anwendungen
wie z. B. Rahmentüren in Zukunft durch die
Spanplatte ersetzt werden. Mittelfristig werden
Teile der Vollholz- und Sperrholzproduktion von
der Spanplatte ersetzt werden.
Trotzdem können sich die wenigsten Teilnehmer vorstellen, dass OSB bald Sperrholz ersetzen wird. Das liegt natürlich auch daran, dass
diese Hersteller aus der Produktion des Sperrholzes kommen und es heute sogar noch herstellen oder im Programm führen.
Das Argument, dass Sperrholz heute noch in
vielen Familienbetrieben mit minimaler Maschinenausrüstung hergestellt wird und damit sehr
billig angeboten werden kann (es gibt keinen
preislichen Vorteil für OSB), überzeugt natürlich. Auf der anderen Seite geht die Verfügbarkeit von schälbaren Stämmen auch in Thailand
zurück und so wird es nur eine Frage der Zeit
sein, bis auch das neue Produkt OSB für dieses
Land interessant werden wird.
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Ob in Thailand das Produkt MDF einen ähnlichen Siegeszug antreten wird wie die Spanplatte, ist ungewiss.
Auf der einen Seite wird MDF (das ja schon in
größeren Mengen in Thailand hergestellt wird)
eine gute Zukunft vorausgesagt, denn es wird
mehr und mehr Vollholz ersetzen. Auch der
Einsatz als Laminatboden erscheint nachvollziehbar, da hängt vieles von China ab, das
große Kapazitäten aufbaut. Man wird sehen!
Zum Abschluss folgte natürlich die Frage nach
der Verfügbarkeit des Rohstoffs Holz. Dazu
muss man wissen, dass im südlichen Teil von
Thailand, dort wo die Mehrzahl der Spananlagen betrieben werden, der Gummibaum zu
100 % das Ausgangsmaterial zur Erzeugung der
Spanplatten ist. Sie werden natürlich in erster
Linie zur Rohgummiproduktion in Plantagen
angebaut, und ihr Erhalt wird vom Staat gefördert. Alte Bäume, die kein Latex mehr produzieren und ersetzt werden müssen, wurden
früher verbrannt, mit allen bekannten CO2-Problemen. Die Spanplattenindustrie füllt hier
ökologisch sinnvoll eine Lücke, indem sie den
größten Teil der „Holzabfälle“ zu Plattenware
verwandelt. Diese Konstellation macht eine
Verknappung des Rohmaterials unwahrscheinlich. Denn heute stehen mehr als 2,2 Mio. ha
unter Ertrag, von denen jährlich ca. 3 % durch
Neuanpflanzungen ersetzt werden. Man kann
sich leicht ausrechnen, dass auch ein Stopp der
Gummiproduktion noch viele Jahre Zeit ließe,
neue Ressourcen zu aktivieren.
Siempelkamp Singapore: „Your one stop service centre in Asia“
Owen Pickersgill, Electrical/Electronic Engineer; Rene Funger, Business Development Spare Parts Service and Rubber
Industry; Hui Lee Wong, Finance and Bookkeeping; Henning Gloede, Managing Director; Madeline Leng, Executive
Secretary and Administration; Wolfgang Schulz, Mechanical Engineer; Patricia Lopez, Spare Parts Purchasing & Sales
Siempelkamp Singapore wurde vor mehr
als 20 Jahren für den südostasiatischen Markt
als Verkaufs- und Service-Niederlassung gegründet.
Die Niederlassung ist neben dem Neugeschäft
vor allem für den After Sales Service zum Kunden verantwortlich. Hier werden technische
Unterstützung bei Serviceleistungen und Hilfe
bei Notfällen organisiert und durchgeführt.
Hierzu gibt es ausgebildetes Personal, das
in der Lage ist, regelmäßige Inspektionsprogramme an den Anlagen der Kunden
durchzuführen oder Hilfe bei Notfällen zu
leisten.
Schnelle Ersatzteillieferungen werden ebenfalls von der Niederlassung sichergestellt.
Alle Leistungen werden ohne Zeitdifferenz und
Sprachbarrieren erbracht.
8 |9
Firmenhintergrund und Steckbrief der neuen Spanplattenanlagen
Vanachai Group Public Co., Ltd., Bangkok
Vanachai wurde 1943 als Sägewerk
gegründet, stieg 1966 in das Sperrholzgeschäft ein und wandte sich
1979 den Holzwerkstoffplatten mit
dem Aufbau einer Spanplattenanlage
zu. Schon diese erste Anlage wurde
von Siempelkamp geliefert.
Seit 1994 produziert Vanachai
in Chonburi MDF-Platten.
1995 ging das Unternehmen an die
Börse, 1997 wurde das Unternehmen
mit dem Aufbau eines weiteren
Spanplatten-Werkes Asiens größter
Holzwerkstoffhersteller.
Mit der neuen Siempelkamp-Anlage,
die seit Mai 2004 produziert, stellt
Vanachai heute mehr als 1,2 Mio. m3
Holzwerkstoffplatten im Jahr her.
Die 48,7 Meter lange ContiRoll®-Presse mit einlaufender Spanmatte
Anlagensteckbrief
der neuen Spanplattenanlage
von Vanachai Group Public Co., Ltd.
Vertragsabschluss: Juli 2002
Baubeginn:
Mai 2003
Erste Platte:
4. Februar 2004
3-Schichtbetrieb:
23. Februar 2004
Location:
Surat Thani
Planung, Engineering und Inbetriebnahme
durch Dr. Schnitzler/Siempelkamp
Siebe:
PAL
Beleimung:
IMAL
Trockner:
Trommeltrockner von Büttner
Streumaschinen:
Metso
Vorpresse und kontinuierliche Presse
ContiRoll®-Technik von Siempelkamp,
8‘ x 48,7 m, ausgelegt auf 1.000 mm/s Vorschub,
Plattenmaße: 2.550 x 4.955 mm,
Plattendicke von 6 – 40 mm
Leistung:
1.500 m3 pro Tag
Automation:
ATR
Kühl- und
Abstapelung:
Siempelkamp Handling
Systeme (SHS)
Automatisches
Lagersystem:
SHS
Schleifstraße:
SHS
4 PAL Oscillating Screens trennen sehr effizient
die Spanfraktionen
Der Büttner Trommeltrockner schafft es
leicht, die Späne für 1.500 m3 Spanplatte
pro Tag zu trocknen
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Metro Particle Co., Ltd.,
Nonthaburi
Metro wurde 1960 als Sägewerk zur
Verarbeitung von Teakholz gegründet.
Danach Aktivitäten im Sperrholz und
im Furnier. Starteten 1991 eine
Nassfaser-Anlage zur Produktion
von Hardboard.
1994 erste MDF-Anlage;
2001 2. MDF-Anlage.
Die 23,8 Meter lange ContiRoll®-Presse schon
während des 3-Schichtbetriebes
Anlagensteckbrief
der neuen Spanplattenanlage
von Metro Particle Co., Ltd.
Vertragsabschluss: August 2002
Baubeginn:
Juni 2003
Erste Platte:
3. Februar 2004
3-Schichtbetrieb:
Ende Februar 2004
Location:
Nonthaburi
Planung, Engineering und Inbetriebnahme
der kompletten Anlage durch
Dr. Schnitzler/Siempelkamp
Siebe:
PAL
Beleimung:
IMAL
Trockner:
Büttner
Form- und Pressenstraße mit
ContiRoll®-Technik von Siempelkamp,
6‘/8‘ x 23,8 m, verlängerbar auf 30,4 m,
ausgelegt auf 750 mm/s Vorschub,
für Plattenmaße 1.850 – 2.520 x 3.690 – 5.600 mm
in den Dicken 6 – 40 mm,
Leistung:
745 m3 pro Tag
Automation:
ATR
Kühl- und
Abstapelung:
SHS
Der Trockner von Büttner im Betrieb mit anschließenden
Zyklonen zur Trennung von Wasserdampf und Spänen
10 | 11
Green Panel Co., Ltd.,
Petchburi
1984 startete das Unternehmen
mit dem Aufbau einer Sperrholzproduktion.
1994 wurde die 1. Linie – eine
1-Etagen-Spanplattenanlage –
zur Spanplattenproduktion in
der Nähe von Bangkok mit
einer Tagesleistung von 300 m3
errichtet. Diese Linie produziert
Standardmaße 4‘ x 8‘ für die
Möbelindustrie.
Die Brüder Sompong und Somyot Palarit mit Erwin Scholz
(Mitte), Verkaufsdirektor Siempelkamp M&A, SE-Asia
Die 20,5 Meter lange ContiRoll® mit einer durchschnittlichen Leistung von 650 m3 pro Tag
Anlagensteckbrief
der neuen Spanplattenanlage
von Green Panel Co., Ltd.
Vertragsabschluss: November 2002
Baubeginn:
Juli 2003
Erste Platte:
8. März 2004
3-Schichtbetrieb: Ende März 2004
Location:
Petchburi
Siebe:
PAL
Beleimung:
IMAL
Trockner:
Binos
Streumaschinen: Binos
Vorpresse und kontinuierliche Presse
ContiRoll®-Technik von Siempelkamp,
8‘ x 20,5 m, ausgelegt auf 600 mm/s Vorschub,
für die Plattenbreite 2.500 mm,
Plattendicke von 6 – 40 mm
Leistung:
650 m3 pro Tag
Automation:
ATR
Doppeldiagonal-/
Besäumsäge:
SHS
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Rayong Particle Board Co., Ltd.,
Klaeng
Das Unternehmen begann 1986
mit der Gründung der Möbelfertigung
Tokyo Para Wood Co., Ltd., die
Möbel für den Export nach Japan fertigt.
In 1994 Einstieg in das SpanplattenGeschäft mit dem Aufbau einer
1-Etagen-Spanplattenanlage,
ausgelegt auf 240 m3 pro Tag.
Die 30,4 Meter lange ContiRoll® von Rayong noch während der Aufbauphase
Anlagensteckbrief
der neuen Spanplattenanlage
von Rayong Particle Board Co., Ltd.
Vertragsabschluss: November 2002
Baubeginn:
Februar 2004
Erste Platte:
voraus. November 2004
3-Schichtbetrieb: Ende November 2004
Location:
Klaeng, Rayong
Planung, Engineering und Inbetriebnahme
der kompletten Anlage durch
Sicoplan/Siempelkamp
Siebe:
PAL
Beleimung:
IMAL
Trockner:
Büttner
Streumaschinen: CMC, je 2 WindFormer/
CageFormer
Vorpresse und kontinuierliche Presse
ContiRoll®-Technik von Siempelkamp,
8‘ x 30,4 m, ausgelegt auf 700 mm/s Vorschub,
für die Plattenmaße 2.500 x 4.600/5.595 mm
Plattendicke von 6 – 40 mm
Leistung:
700 m3, erweiterbar auf
1.000 m3 pro Tag
Automation:
ATR
Kühl- und
Abstapelanlage:
SHS
Herr Pisolpool von Rayong Particle Board auf der Siempelkamp Streumaschine
12 | 13
Hatyai Panel Co., Ltd. und Siam Fibreboard Co., Ltd.
Bei einer Reise zu den Siempelkamp-Anlagen
in Thailand darf der Besuch der Anlagen in
Hatyai an der Grenze zu Malaysia nicht fehlen.
Diese haben eine besondere Geschichte:
In den Jahren 1990 bis 1995 investierte die
Firma STA in Gestalt von Mr. Supotphong
Vilaipun ca. 1 Mrd. Bath in einen einzigartigen
Holzwerkstoffkomplex. Aufgebaut wurden
2 Spananlagen und 2 MDF-Werke jeweils mit
Siempelkamp ContiRoll®-Technik, 4 Kurztaktpressenanlagen, ebenfalls von Siempelkamp.
Dazu kamen eine Sperrholzproduktion und
diverse Möbelfertigungen.
Ehe der gesamte Komplex fertig gestellt war, kam
der Besitzer durch einen tragischen Unfall ums
Leben. Viele Versuche wurden unternommen,
die Anlagen in einer Gesellschaft weiterzuführen, was letztlich an den hohen Verbindlichkeiten scheiterte.
In 2004 wurden die Span- und MDF-Anlagen in
einer Versteigerung verkauft. Heute ist die Firma
Hatyai Panel Co., Ltd. die Besitzerin der 2 Spananlagen und der Kurztaktpressen, die Firma Siam
Fibreboard Co., Ltd. Eignerin der beiden MDFAnlagen.
Hinter Hatyai Panel steht die Mitr Phol Sugar
Group, Asiens größter Zuckerhersteller, der
schon eine Spananlage auf Bagassebasis in
Thailand betreibt. Siam Fibreboard wurde von
dem erfolgreichen MDF-Produzenten Evergreen
Fibreboard
aus
Malaysia
übernommen.
Siempelkamp leistete einige Hilfestellung bei der
erneuten Inbetriebnahme der ersten MDFAnlage, die heute sehr erfolgreich produziert.
Die zweite MDF-Anlage wurde in 1996
nur zu ca. 80 % fertig gestellt, als die Firma
STA in große Schwierigkeiten kam. Auch diese
Anlage soll in 2005 fertig gebaut und in Betrieb
genommen werden.
Am Tag der Übernahme der Spanplattenanlagen
durch Hatyai Panel wurde die größere der beiden
Spananlagen durch einen Brandanschlag stark
beschädigt. Der Controllerraum und die ContiRoll® brannten aus und die Anlage lag still.
Seit März dieses Jahres ist ein Team von
Siempelkamp-Spezialisten mit der Sanierung und
Modernisierung der Anlage beschäftigt. Die
erste Platte wurde im September 2004
produziert. Die kleinere und ältere Spananlage
wird in 2005 überholt und in Betrieb gehen.
Damit wäre das Holzwerkstoffzentrum von
Hatyai wieder zu neuem Leben erwacht.
Form- und Pressenstraße der zurzeit stillgelegten Siempelkamp Spanplattenanlage A333 von Hatyai Panel Co.,Ltd.
Diese Anlage soll in 2005 modernisiert und wieder in Betrieb genommen werden
Varapong Ruangvoravat, Assistant Managing
Director of Hatyai Panel Co., Ltd., vor der nach
einem Brandschaden sanierten Siempelkamp
Spanplattenanlage A444 in Hatyai
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
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Die feierliche Eröffnung der Spanplattenanlage
von Vanachai in Surat Thani
Glücklicherweise fiel unser Aufenthalt in Thailand mit der feierlichen Eröffnungszeremonie des neuen Spanplattenwerkes von Vanachai zusammen. Auch Dr. h. c. Dieter Siempelkamp kam aus Deutschland und freute sich darauf,
wieder mal ein neues Werk, dessen Maschinen seinen Namen tragen, mit einzuweihen.
Ein Highlight der Thailand-Reise war die Einladung zur Eröffnungszeremonie der neuen
Vanachai-Anlage.
Am Morgen des 23. August 2004 um 6.30 Uhr
starteten zwei Großraumjets vom Flughafen
Bangkok in Richtung Surat Thani ca. 600 km südlich von Bangkok. Sie hatten einen Teil der Gäste
aus der Region Bangkok an Bord, die zu der Zeremonie eingeladen waren. Nicht fehlen durfte
eine Schar Mönche, die eine Hauptrolle spielen
sollten. Während der Einweihung erbaten sie
den Segen des Himmels für ein allzeit prosperierendes Unternehmen. Für uns westliche Beobachter war es überraschend und schön zu sehen,
wie selbstverständlich die buddhistische Religion
auch die wirtschaftlichen Interessen der Menschen unterstützt.
Unter den 1200 Gästen waren die Mönche
natürlich die Ehrengäste.
Es folgte ein großes gemeinsames Mittagessen
mit einer anschließenden Begehung des neuen
Werkes, das sich zu diesem Zweck besonders
herausgeputzt hatte.
Bei so vielen guten Wünschen kann der Erfolg
einfach nicht ausbleiben!
Der Standort ist eröffnet
Mr. Sompon Sahavat, Chairman of the
Group, dankt den Mönchen ...
... und hält die Festrede
Einweihungszeremonie der neuen Siempelkamp
Spanplattenanlage von Vanachai am Standort
Surat Thani
Eine Einweihungszeremonie wird
von vielen guten Wünschen getragen
GASTKOLUMNE
Folgt dem chinesischen MDF-Boom eine Ausweitung
der Spanplatten-Produktion in China?
Nach rasanter Steigerung der MDF-Produktionskapazität wird eine ähnliche – wenn auch nicht so spektakuläre – Entwicklung im Spanplattenbereich erwartet
von Bernard Neufeld, Director Forestry Group, BIS Shrapnel Pty Ltd., Australien
Mio m3
2003
2005
MDF-Produktionskapazität in Chinas 15 größten Produktionsregionen in den Jahren 2003 und 2005 (Prognose)
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
Yunan
Lianoning
Beijing
Heilongjiang
Henan
Anhui
Hubei
Fujian
Zhejiang
Hebei
Jiangshu
Jiangxi
Guangxi
Guangdong
Shandong
0
Während in Nordamerika und Europa die
Plattenindustrie die Talsohle überwindet, ist
China zum wichtigsten Hersteller und Verbraucher von MDF avanciert; außerdem entwickelt
sich dort der größte Spanplattenmarkt. Diese
Entwicklung wird angefacht durch einen Boom
am heimischen Markt, eine Verlagerung der
Möbelproduktion von den Vereinigten Staaten,
Europa und anderen asiatischen Ländern nach
China und durch die Entwicklung Chinas zum
weltweit größten Möbelexporteur.
der Produktionskapazität ausmachen, ist die
jüngste Entwicklung mit Hilfe mittlerer und
großer Fabriken erfolgt. Im Jahre 2003 hatten
mittlere Fabriken mit einer Kapazität von 35.000
bis 100.000 m3 zu ca. 37 % und Fabriken mit einer
Kapazität von mehr als 100.000 m3 zu 33 %
Anteil an der gesamten Produktionskapazität.
Auf der Basis bereits angekündigter Expansionspläne wird die MDF-Produktion um weitere
29 % auf über 16,2 Mio m3 bis zum Jahre 2005
ansteigen.
MDF-Produktion
Spanplattenproduktion
Chinas MDF-Produktionskapazität ist in den letzten
fünf Jahren massiv angestiegen: 1999 waren es
4,8 Mio m3, 2003 bereits 13,2 Mio m3; das entspricht einer jährlichen Wachstumsrate von
29 %. Bei 278 Produktionslinien ist es heute
das Land mit der höchsten Produktionsrate,
höher als Ost- und Westeuropa zusammen
(12,4 Mio m3) und mehr als doppelt so hoch
wie die Produktionskapazität Nordamerikas
(4,9 Mio m3).
Die meisten der chinesischen Produktionsanlagen vor 1999 bestanden aus kleineren Fabriken
mit einer Kapazität von weniger als 35.000 m3.
Obgleich diese Fabriken immer noch fast 30 %
Anders als die spektakulär ausgebauten MDFProduktionskapazitäten stieg die Produktionskapazität im chinesischen Spanplattensektor von
5 Mio m3 im Jahre 1997 auf 5,4 Mio m3 im Jahre
2003, ein Wachstum von gerade 1 %. In den
fünf Jahren bis 2002 erhöhte sich die Kapazität
nur um 355.000 m3, wobei die größte Steigerung im Jahre 2002 zu verzeichnen war.
Den 278 MDF-Anlagen stehen in China schätzungsweise zwischen 800 und 900 Spanplattenanlagen gegenüber. Bei 800 davon handelt es
sich um sehr kleine Anlagen mit einer Kapazität
von weniger als 5.000 m3 pro Jahr; die gesamte
Produktionskapazität beläuft sich auf schätzungs-
weise 800.000 m3. Die übrigen 72 Anlagen hatten
eine Produktionskapazität von ca. 4,6 Mio m3 im
Jahre 2003 und lagen bei einer Größe zwischen
etwas über 5.000 m3 und 100.000 m3; die meisten hatten jedoch eine Kapazität von weniger als
100.000 m3.
Nach einer Vorschau über die nächsten fünf
Jahre soll die Produktionskapazität im chinesischen Spanplattensektor um ca. 4 % p. a. wachsen, und zwar von weniger als 5,4 Mio m3 im
Jahre 2003 auf über 6 Mio m3 im Jahre 2008.
Selbst bei einem so bescheidenen Wachstum wird
sich China in den nächsten 5 Jahren zu einem der
größten Spanplattenproduzenten entwickeln.
Die vielen kleinen Fabriken werden schließlich
durch größere Anlagen ersetzt werden. Es ist
bekannt, dass 9 Anlagen in Planung sind: die
größte unter ihnen mit einer Kapazität von
300.000 m3, eine mit 150.000 m3 und eine mit
100.000 m3. Weitere fünf Anlagen sind mit
einer Kapazität von je 50.000 m3 bzw. einer von
30.000 m3 geplant.
Mit Ausnahme der kleineren Werke (weniger als
5.000 m3) hatte die Provinz Heilongjiang eine
Produktionskapazität von über 400.000 m3 im
Jahre 2003, die drei Provinzen Jilin, Guandong
und Shandong von über 200.000 m3 und die
Provinzen Henan, Shichuan, Inner Mongolia und
Hubei zwischen 100.000 und 200.000 m3. In
naher Zukunft wird Fujians Spanplattenproduktion am meisten expandieren und zur zweitgrößten produzierenden Provinz mit über
300.000 m3 bis zum Jahre 2005 avancieren.
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Die Produktionskapazität könnte sogar um mehr
als 4 % ansteigen, denn die Wachstumsprognosen
bezüglich der Verbrauchernachfrage lassen hier
noch Spielraum für eine Kapazitätssteigerung;
jedoch ist es unwahrscheinlich, dass das Wachstum so spektakulär ausfällt wie im MDF-Bereich
der letzten Dekade, es sei denn, es gäbe eine
rasante Verschiebung des Verbrauchs in Richtung
Spanplatten, was auch durchaus möglich ist.
Konsummotor
Das schnelle Wachstum in den letzten 10 Jahren
im Bereich der MDF- und Spanplattenproduktion
wurde anfänglich durch die Möbelhersteller
angefacht, die Mitte der 90er Jahre aus Taiwan
umsiedelten; später kamen noch Unternehmen
aus anderen Teilen der Welt, einschließlich Nordamerika und Europa, hinzu. Diese Unternehmen
verlagerten ihre Produktionsstätten zu einer Zeit,
als in den meisten Ländern MDF boomte und die
älteren, weniger flexiblen Produkte wie Spanplatte und Sperrholz ersetzte.
Im Zuge der Verlagerung der Produktionsstätten
brachten die Möbelhersteller aus Taiwan ihre
Produktionstechniken ebenfalls mit nach China,
einschließlich des intensiven Einsatzes von MDF
in der Möbelherstellung. Zu dieser Zeit wurde in
Taiwan MDF zum Hauptrohmaterial in der
Möbelindustrie und ersetzte hier schnell die
Spanplatte. Als die Möbelhersteller nach China
umgezogen waren, sorgten sie dort für eine
starke Nachfrage nach MDF. Infolgedessen stieg
tion etwas über dem Spanplattenverbrauch liegt.
In den meisten anderen Ländern war das Produkt
Spanplatte sehr gut eingeführt, ehe MDF auf den
Markt kam. Dies war aber nicht in Südkorea oder
Taiwan der Fall. Dort ist MDF intensiver genutzt
worden als Spanplatte.
In einigen Ländern, einschließlich Taiwan und
Südkorea, verwenden Möbelhersteller wieder
vermehrt Spanplatten für einige Einsatzzwecke,
für die bereits MDF eingesetzt worden war. Es
handelt sich insbesondere um Einsatzzwecke, für
die nicht die besonderen Eigenschaften von MDF
benötigt werden, wie etwa extrem glatte Oberflächen. Nach diesem Wechsel blieb man beim
Einsatz von Spanplatten. Dies könnte sich in
China in der nächsten Dekade wiederholen, da
die Möbelhersteller nach kostengünstigeren
Produktionsmethoden suchen werden.
Die heimische Nachfrage nach Möbeln ist groß in
China und wird mit Chinas expandierender Wirtschaft weiterhin wachsen. China ist auch zum
größten Möbelexporteur der Welt geworden. Da
in den nächsten 10 Jahren vermehrt Möbelhersteller aus anderen Ländern ihre Produktionsstätten nach China verlagern werden, wird es
vielfach Möglichkeiten zur Erhöhung der Spanplattenkapazität in China geben.
der prozentuale Anteil von MDF an der Holzplattenproduktion in China von 6 % im Jahre
1997 auf 25 % im Jahre 2001.
Mitte der 90er Jahre wurde fast die gesamte
MDF-Produktion in der Möbelindustrie eingesetzt.
Bis zum Jahre 2003 wurden schätzungsweise
65 % für die Möbelherstellung verwendet, 15 %
für die Baumaterialien, 10 % für Bodenbeläge
und 10 % für Verpackungen und andere Einsatzzwecke. MDF hat über die letzte Dekade die
Endverbrauchermärkte durchsetzt, die nicht zur
Möbelindustrie gehören; dies hat zu einer zusätzlichen Erweiterung der Produktionskapazität
geführt. Im Vergleich dazu werden 85 % aller
Spanplatten in China immer noch für die Möbelherstellung eingesetzt, 15 % werden im Bausektor und anderen Industriezweigen verwendet.
Der MDF-Verbrauch in China wurde im Jahr
2004 auf über 14 Mio m3 geschätzt verglichen
mit 6 Mio m3 Spanplatten. Dies ist ein ungewöhnliches Verbrauchsmuster, da in den meisten
Ländern die Spanplattenproduktion den MDF-Verbrauch übersteigt. In Japan beispielsweise ist der
Spanplattenverbrauch fast 2-mal so hoch wie der
MDF-Verbrauch, ebenso wie in Nordamerika und
Europa. Andere wesentliche Ausnahmen stellen
Südkorea und Taiwan dar, wo die MDF-Produk-
Mio m3
2003
2005
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Shangxi
Hunan
Guangxi
Anhui
Hebei
Hubei
Yuannan
Inner Mongolia
Sichuan
Henan
Shandong
Jilin
Fujian
Guangdong
Spanplatten-Produktionskapazität in Chinas 15 größten
Produktionsregionen in den Jahren 2003
und 2005 (Prognose)
Heilongjiang
0
SIEMPELKAMP
NUKLEARTECHNIK
Eine Großfertigung geht auf Wanderschaft
Fast jeder Mensch ist irgendwann einmal umgezogen. Wohnungseinrichtung und Hausrat sind zu verpacken, zu transportieren und am neuen
Standort hoffnungsvollerweise intakt und ohne Verluste wieder aufzubauen und einzuräumen. Die Folge: Trotz aller Vorbereitung sind meist Chaos
und Aufregung kaum zu vermeiden. Es dauert seine Zeit, bis wieder Normalität im täglichen Ablauf eingekehrt ist.
von Dr. Wolfgang Steinwarz, Siempelkamp Nukleartechnik GmbH
CASTOR®-Behälterkörper zur mechanischen Bearbeitung auf der Langdrehbank
Nun stelle man sich die entsprechenden
Rahmenbedingungen für den Umzug einer
kompletten Großfertigung vor: Begrenzung des
Produktionsausfalls auf das absolute Minimum,
Ab- und Wiederaufbau von großdimensionierten
Maschinen und Bauteilen für die Handhabung
von Komponenten mit Gewichten bis zu 200
Tonnen bei den extrem hohen Qualitätsanfor-
derungen der Kerntechnik, Einhaltung des vorgegebenen Kostenrahmens bei allen Unwägbarkeiten während der Abwicklungsphase.
Genau vor dieser logistischen Aufgabe stand das
SNT-Team, als Mitte 2002 durch die Geschäftsführung entschieden wurde, die bislang an
mehreren Standorten operierende mechanische
Bearbeitung der Rohgusskomponenten, wie z. B.
CASTOREN®, MOSAIK-Behälter und Elemente
für Windkraftanlagen, in einem Fertigungszentrum zusammenzuführen. Die Zielsetzung
lautete: Verbesserung der Marktposition durch
integrierte Fertigung mit Vorteilen aus diversen
Synergien, wie Know-how-Bündelung, Reduzierung von Schnittstellen, Realisierung optimaler
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Mit dem Tieflochbohrwerk werden ca. 6 m lange
Bohrungen zur Aufnahme von Neutronenabschirmmaterial in die CASTOR®-Wandung eingebracht
Kostenstrukturen sowie effizienter Maschinenanordnung.
Als neuer Standort bot sich eine Fertigungshalle
zur Miete an, die in Mülheim/Ruhr unweit der
bisherigen CASTOR®-Bearbeitungsstätte gelegen
ist und bislang von SIEMENS zur Fertigung von
Turbinengehäusen genutzt wurde. Besonders
interessant war diese Lösung durch die Teilnutzung der Halle seitens unseres CASTOR®Hauptkunden GNB, der schon zwei Jahre vorher
die über ein Jahrzehnt gemeinsam genutzte
„alte“ CASTOR®-Halle verlassen hatte. Auf diese
Weise konnte die für beide Seiten vorteilhafte
Fortsetzung des früheren Arrangements (Reduzierung von Transporten, direkter Kundenkontakt, vereinfachte Gesamtprozessführung)
wieder aufgegriffen werden.
Nach Unterzeichnung des Mietvertrages am
16.10.2002 einschließlich des Kaufvertrages zur
Übernahme diverser SIEMENS-Maschinen und
Gerätschaften wurde die detaillierte Umzugsplanung durchgeführt. Im Sommer 2003 konnte
dann mit den ersten Umbauarbeiten begonnen
werden. Anfang Dezember 2003 erfolgte der
Umzug eines wesentlichen Teils des Abwicklungs- und Fertigungspersonals. Durch spezielle
Schicht- und Fertigungsabwicklungsmodelle
unter Nutzung von Maschinenredundanzen
konnten signifikante terminliche Fertigungs-
Das Fertigungszentrum Mülheim
während der Umbauphase
einbußen vermieden werden. Die ersten Späne,
sichtbares Zeichen der Produktionsaufnahme,
„flogen“ Ende Januar 2004. Die letzte Phase des
Umzugs mit der zweiten CASTOR®-Großdrehbank startete im Mai 2004.
Mit der offiziellen Eröffnungsfeier am 15. Oktober 2004 endet ein spannendes und immer
interessantes Kapitel. Denn trotz einer Unmenge
Stress erbrachte die logistische Aufgabe des
Umzugs auch viele neue positive Erfahrungen,
technische, strategische und menschliche. Denn
Teamgeist stand von Anfang an im Vordergrund.
Und Normalität wird wohl auch bald wieder einkehren ...!
Das Bearbeitungszentrum für MOSAIK-Behälter
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Neue OSB-Anlage in Broken Bow (USA) übertrifft alle Erwartungen
Siempelkamp-Gruppe unterstreicht mit J. M. Huber Corporation Marktführerschaft
von Stefan Wissing, Siempelkamp LP, USA
Nicht überraschend, aber immer wieder beeindruckend: Die nächste Rekordmarke im jungen
OSB-Geschäft ist nun gerissen. 60,3 Meter
Länge misst die neueste, bei Huber Engineered
Woods in Broken Bow (Oklahoma) installierte
Presse. Hinter diesem Erfolg steht die Siempelkamp-Gruppe mit ihren Tochtergesellschaften
und Beteiligungen. Wieder ist es dem Unternehmen gelungen, ein Stück Technikgeschichte
zu schreiben.
Huber Engineered Woods – Konzern in
Familienbesitz
Das Spektrum des Konzerns reicht von der Rohstofferzeugung über Papier- und Forstprodukte
bis hin zu Kunststoffen und Baumaterial sowie
zugehörigen Dienstleistungen. Sitz ist Edison
Andy Trott, Präsident von Huber Engineered
Woods, ist zu Recht stolz auf das Erreichte: Bisher
betrieb der Geschäftsbereich vier Werke zur Herstellung von „Engineered Wood Products“ überwiegend für den heimischen Markt. Und nun
brandneu in Oklahoma: das OSB-Werk Broken
Bow, seit 2002 gewachsen auf der grünen
Wiese, mit einer Gesamtinvestition von über
130 Mio USD.
Mit seinen knapp 5.000 Einwohnern steht
Broken Bow am Schnittpunkt der US-Highways
70 und 259 selten im Rampenlicht der Medien.
Eine typische amerikanische Kleinstadt des
mittleren Westens – idyllisch zwischen Seen und
Flüsschen, Wäldern und Bergen gelegen. Nach
Texas, über den Red River, ist es ebenso ein
Katzensprung wie ins benachbarte Arkansas.
Für Huber das erste Investment außerhalb seiner
Betriebe an der Ostküste und eine unternehmerische Entscheidung für einen nahezu idealen
Standort. Das betrifft nicht nur die riesigen Einzugsgebiete von Southern Yellow Pine im Osten,
die hier fast vor der Haustür liegen. Genauso
wichtig ist das Willkommensein dieses Investors
in einer strukturschwachen und ökologisch
außerordentlich wertvollen Region.
Oklahoma – the Sooner State
Eine Gegend reich an Holz, arm an Jobs. Aber
Oklahoma heißt nicht umsonst „Sooner State“.
Denn hier ist man schon immer etwas ausgeschlafener, der Spitzname des Bundesstaates
hat historischen Bezug zur außergewöhnlich
schnellen Landnahme der Siedler. Man hat die
Nase vorn, auch wenn es um Investitionen großen
Stils geht – wie Stadtdirektor Mark Guthrie mit
Blick auf das neue Huber-OSB-Werk betont.
J. M. Huber Corporation – ein kapitalkräftiger
Mittelständler in den USA. Recht außergewöhnlich: nicht an der Börse notiert, vollständig
im klassischen Familienbesitz. Und „Huber“
klingt ganz schön deutsch. Stimmt punktgenau,
aber dass als Resultat der ersten Geschäftsreise
eines Joseph Maria Huber aus München nach
New York einst eine Unternehmensgruppe mit
über 1 Milliarde Umsatz werden sollte – das
ahnte 1883 niemand dies- und jenseits des
Atlantiks.
(New Jersey). Eine der maßgeblichen BusinessUnits des multinationalen Unternehmens ist die
Huber Engineered Woods LLC. Von der Zentrale
in Charlotte (North Carolina) aus geführt, hat
sich diese Gruppe zu einem der innovationsfreudigsten OSB-Hersteller in Nordamerika entwickelt.
Welcome to Oklahoma
Denn einerseits ist Huber eines der Unternehmen in den USA, in denen Umweltakzeptanz bei
jeder Entscheidung im Fokus steht. Andererseits
unterstützen Broken Bow und der Kreis McCurtain
County Investitionen, die Arbeitsplätze schaffen
und die Infrastruktur beleben. Im Huber-Werk
werden nach Erreichen der vollen Kapazität
ca. 150 Beschäftigte tätig sein.
Vertrauen und Berechenbarkeit
als Geschäftsprinzipien
Daneben wirkt eine Investition dieser Größenordnung immer als Kondensationskern: Über
250 weitere Jobs entstehen in der Region
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Herzlichen Glückwunsch: Das Huber-Team voller Stolz über die gepresste „Erste Platte“ am 13. April 2004!
neu durch Dienstleister, Logistikunternehmen,
Services usw. Im Ergebnis werden jährlich rund
25 Mio USD in den Finanzkreislauf von Stadt,
Kreis und Bundesstaat fließen. Andy Trott beschreibt die enge Verbundenheit zwischen
Unternehmen und Region so: „Wir sind nicht
nur ein ‚Unternehmen’ in Oklahoma. Wir sind
Freunde und Nachbarn, die sich wünschen, dass
dieser Staat wächst und blüht!“
Diese Art von Vertrauensbildung ist oberstes
Geschäftsprinzip bei Huber. Nicht nur bei der
Standortwahl. Auch bei der Wahl der Partner, die
diese und die anderen Investitionen der Gruppe
zum Erfolg geführt haben, wie: Maschinen- und
Anlagenbauer, Steuerungs- und IT-Profis, Bauund Montagefirmen, Dienstleister. Nach vier von
Siempelkamp aufgebauten OSB-Werken – in
Easton (Maine), Commerce (Georgia), Crystal
Hill (Virginia) und Spring City (Tennessee) – kennt
man sich, man verlässt sich aufeinander.
Ein Konzept, das in Broken Bow wiederum
hundertprozentig aufging. Denn wie in allen
vorgenannten Werken wurde der Bau von
Herz, Hirn, Adern und alle anderen wichtigen
„Organen“ des künftigen Betriebes an eine
Gruppe vergeben, mit der man allerbeste Erfahrungen gemacht hat: Siempelkamp aus Krefeld.
Mit deren Töchtern und Beteiligungen ATR,
Büttner, CMC-Texpan, Imal, PAL und SHS.
Siempelkamp – neuer alter Partner
Natürlich ist jede Investition mit Risiken behaftet.
Wenn Huber jedoch seinen hohen Qualitäts-,
Umwelt- und Servicestandards genügen will,
brauchen die Werke Know-how und Ausrüstungen von Spitzenniveau. Das bietet die Siempel-
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Von CMC Texpan kommen die Streumaschinen
kamp-Gruppe – seit vielen Jahren weltweit.
Typisch „Sooner State“ und, abgewandelt,
typisch „Sooner Company“.
Doch Top-Qualität und Integration neuester
Entwicklungen sind eine Seite der Medaille. Zur
Verlässlichkeit des Partners gehören auch die
eher „weichen“ Faktoren: Lieferpünktlichkeit,
Schnelligkeit, das Unmögliche möglich zu
machen. Auch hier die Siempelkamp-Gruppe
„in front“. Büttner beispielsweise konstruierte
einen Trockner, dessen Größe den Transport
der Trommel in einem Stück nicht zuließ. Also
wurden Segmente geliefert, die erst auf der Baustelle zu 190-t-Giganten zusammenwuchsen.
A big fish: 550.000 m3 Jahresproduktion
OSB
Doch das alles passt zu Oklahoma, Huber und
Siempelkamp: eben „sooner“. So wurde nach
weniger als einem Jahr von Montagebeginn am
13. April 2004 die erste Platte gepresst. Dabei ist
das Werk keine Peanut – 1.660 m3 OSB ist die
geplante Tagesleistung, wie Betriebsleiter Ed
Milburn mit Stolz unterstreicht. Aber wahrscheinlich, so Milburn, beeindruckt die Jahresproduktion sogar noch stärker: 550.000 m3
(3/8“ Plattendicke).
Experte für Trocknungsanlagen
Die erste technische Herausforderung für die
Produktion dieser gewaltigen Mengen von OSB
ist die Trocknung der Strands. Als Strand wird der
lange, unterschiedlich breite Schneidespan bezeichnet, der beleimt, richtungsorientiert in einer
Matte gestreut und gepresst die OSB-Platte bildet. Die Siempelkamp-Tochter Büttner Trock-
Gigantische Zwillinge: die beiden Büttner-Trommeltrockner
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Die ContiRoll® ist rohbaufertig:
Der „Weltrekordhalter“ misst 8.5’ x 60,3m
nungs- und Umwelttechnik mit beinahe 200 Jahren Erfahrung im Trocknerbau ist weltweit
führend in der Trocknung von Strands für OSB
und andere Holz-Produkte. Broken Bows Bedarf
an trockenen Spänen erforderte zwei EinzugTrommeltrockner. Aufgrund von Transportproblemen der übergroßen Trockner wurden die
einzelnen Sektionen direkt auf der Baustelle
montiert.
Nobody is perfect, außer QuadradynTM
Unmittelbar nach den Trocknern eine WeltPremiere: Quadradyn™ – die Innovation der
Strandsiebung von PAL. Diese jüngste Entwicklung des mit Siempelkamp verbundenen
Unternehmens fraktioniert die Strands über ein
Rollensystem. Die Separierung in Strands für die
Deckschicht, die Mittelschicht sowie in Feingut
erfolgt mit diesem System viel genauer, der
spätere Aufbau der Platte wird erheblich homogener und strukturierter. Das Feingut wird über
ein „Superscreening“ nochmals fraktioniert
Gute Zugänglichkeit zu den Hydraulikventilen
erhöht die Wartungsfreundlichkeit
nach Holzstaub zur Verbrennung und nutzbaren
Fines, welche nach separater Beleimung bei
Bedarf der Mittelschichtstreuung wieder zugeführt werden können (Fines Recovery System).
Quadradyn™ ist extrem flexibel und wartungsarm.
Nach den Trockenspanbunkern kommt die
Siempelkamp-Gruppe wiederum maßgeblich ins
Spiel. So lieferte IMAL die Beleim-Bandwaagen
und das System zur separaten Beleimung der
Fines. Die Streumaschinen wurden von CMC
Texpan geliefert. Die Strands werden nach
typischem Siempelkamp-Prinzip so gestreut, dass
sich die größten Strands an der Mattenoberfläche befinden, wo sie am meisten zur Plattenfestigkeit beitragen.
Die hochwertig aufgebaute und fertig gestreute
Strandmatte wird auf der Formstraße an Elektromagneten sowie einer Metallsuchspule vorbeigeführt. So sind metallische Verunreinigungen
ausgeschlossen. Der unverpresste Strang wird
vor dem Presseneinlauf beidseitig besäumt und
durchläuft eine abschließende Mattendichtemessung (IMAL).
SIEMPELKAMP
Weltrekord über 60 m: die ContiRoll®
für Huber
Das eigentliche Herzstück des von CPM Consultants Inc. (Vancouver) projektierten Werks ist die
8,5’ x 60,3 m (198‘) ContiRoll®-Presse mit Mattenvorwärmer und Siebeindruck. Der patentierte
Vorwärmer oder Pre-Heater ContiTherm® ist
eines der Highlights der Anlage und wurde
schon vier Mal in den USA in Siempelkamp
ContiRoll®-Anlagen zur Herstellung von OSB
installiert. Direkt vor der Presse wird ein Wasserdampf-Luft-Gemisch von oben und unten in die
Strandmatte eingeblasen. So lässt sich einerseits die Feuchtigkeit der einlaufenden Matte
exakt regulieren, andererseits wird die Matte
erwärmt, was zu einer eindrucksvollen Steigerung der Presskapazität führt. Die Temperatur
der Matte kann durch die Regulierung des Verhältnisses von Wasserdampf und Luft genau eingestellt werden. Durch das Vorwärmen wird die
Matte plastifiziert, was zu einer Verringerung des
spezifischen Pressdruckes, der in der ContiRoll®Presse benötigt wird, führt. Zusätzlich wird der
Feuchtigkeitsgehalt der Matte angehoben, was
zu einer geringeren Quellung und besseren Platteneigenschaften führt.
Einige Produkte erfordern einen Siebeindruck
auf einer Seite der Platte. Aus diesem Grund hat
Siempelkamp die Presse mit ihrem patentierten
Siebeindruck-System ausgerüstet. Falls benötigt
läuft ein endloses Sieb zusammen mit dem
oberen Stahlband durch die Presse. Dieser Siebeindruck ist identisch zu den Siebeindrucken, die
die Verbraucher von Platten aus einer MehrEtagen-Presse gewohnt sind. Ein solches Siebeindruck-System ist nun bereits bei 4 ContiRoll®Anlagen in den USA erfolgreich im Einsatz.
Die Anlage produziert neben der 11 mm dicken
Massenware auch sehr spezielle Produkte. Wie
beispielsweise eine 18,2 mm starke, hochwertige
Fußbodenplatte namens AdvanTech®. Durch die
große Flexibilität der ContiRoll®-Linie können
Platten in einem weiten Bereich für Plattendichte
und Platteneigenschaften hergestellt werden.
Besäumung und Lagerung der Platten
Nach Verlassen der ContiRoll® wird die Endlosplatte übernommen von Maschinen, die von
SHS (Siempelkamp Handling Systeme) geliefert
wurden. Die Endlosplatte wird beidseitig
besäumt und erhält schließlich an der Doppel-
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
diagonalsäge ihre Länge. Das endgültige Masterboard-Format ist typischerweise 8’ x 24’. Für die
Herstellung von Rim Boards kann die Plattenlänge auf 12’ reduziert werden. Nach einer
Qualitätsvorkontrolle gelangen die Rohplatten
zur Abkühlung in zwei Kühlsternwender. Die
Platten werden nach Qualität sortiert und abgestapelt und werden dann anschließend in das
Zwischenlager transportiert.
Dieses Zwischenlager, ebenfalls von SHS, operiert
mit einem vollautomatischen Kransystem. Das
Lager dient zum einen der abschließenden Aushärtung der OSB. Zum anderen kann hiermit die
Produktion des 3-Schicht-Pressenbetriebs verteilt
werden zu den verschiedenen Nachbearbeitungsprozessen – wie Schleifstraße, Buchsäge und
Nut- und Federanlage –, die alle im 2-Schichtbetrieb laufen. Über das Lagerverwaltungssystem
können Bediener OSB-Stapel direkt von der
Schleifstraße oder von der Buchsäge anfordern.
Im Kranbereich ist kein Bedienungspersonal
erforderlich, um die Stapel ein- oder auszulagern.
Das Lagersystem ermöglicht es auch, bereits
durch die Buchsägenanlage durchgelaufene
Platten wieder einzulagern. Hinter dieser ausgeklügelten Steuerungstechnik stehen ATR
Deutschland und Siempelkamp Canada Inc. –
jene Unternehmen der Siempelkamp-Gruppe,
welche die gesamte Automatisierungstechnik
vom Trockenbunkeraustrag bis hin zur Verpackungslinie entwickelt haben.
Mit der Kraft eines Mittelklasse-PKW:
die Buchsäge
Neben der Schleifstraße mit angeschlossener
Sortierlinie (A- und B-Qualität) ragt bei Huber
besonders die Buchsäge heraus – eine Neuent-
Die Pressenstraße nimmt Form an: im Vordergrund
der Vorwärmer ContiTherm®, der ein WasserdampfLuft-Gemisch von oben und unten in die Strandmatte
einbläst. Ergebnis: eine Steigerung der Pressenkapazität
und bessere Platteneigenschaften
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Die Buchsäge zum flexiblen, hochgenauen
und schnellen Aufteilen der Masterboards.
100 PS starke Antriebsmotoren durchtrennen
OSB-Stapel („Bücher“) bis 260 mm Höhe
in einem Arbeitsschritt
wicklung der SHS. OSB-Stapel können aus den
folgenden verschiedenen Bereichen an die Buchsägenanlage weitergeleitet werden: aus dem
Kranlagersystem, der Schleifstraße oder direkt
von der Masterboard-Abstapelung. Die hohen
Produktionsleistungen der Säge werden durch
die Fähigkeit, Masterboard-Stapel („Buch“) bis
zu 260 mm Höhe in einem Arbeitsschritt zu
durchtrennen, erreicht. Mit ihren etwa 100 PS
starken Antriebsmotoren kann die Leistung der
Buchsäge mit der eines Mittelklasse-PKW verglichen werden.
Die Buchsäge besticht durch ihre Vielseitigkeit.
Rim Boards können gefertigt und dann direkt
der Verpackungslinie zugeführt werden. Direkt
heißt, dass ohne weitere Schnitte die Boards in
ihrer Normhöhe von 260 mm (10“) weiterverarbeitet bzw. verpackt werden. Andere OSBFertigware (commodity products) wird nach
kompletten Aufteilbildern gesägt und verlässt
die Buchsäge in Schwerterwagen. Die einzelnen
OSB-Stapel werden dann von einem Stapel-Verschiebewagen zu einer der drei Verpackungsstraßen, der Nut- und Federanlage oder zurück
ins Kranlager transportiert. Die Nut- und Federanlage benutzt Siempelkamps Platten-Vereinzelungssystem, um mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten arbeiten zu können. Durch
die Vereinzelung werden die Platten auf Stoß
gefahren, was wiederum die Zykluszeiten verringert und ebenfalls für eine bessere Qualität in der
Nut- und Federanlage sorgt, da ein Ausbrechen
an den Plattenkanten deutlich vermindert wird.
Ausgefeilte Produkte rund um den
Hausbau
Die überdurchschnittliche Flexibilität der
Siempelkamp-Aggregate in der OSB-Anlage bei
Huber Engineered Woods ermöglicht ein außergewöhnlich breites Produktspektrum. Alle Sortimente erfreuen sich großer Nachfrage, da auf
dem amerikanischen Markt der Einsatz von OSB
im Hausbau breit diversifiziert ist. So werden in
Nordamerika komplette Häuser aus OSB gebaut.
Von der Dacheindeckung (Siebeindruck macht
die Platte rutschfest), den Unterschlägen (Rim
Boards) bis zu Wänden und Decken und sogar
dem Ständerwerk ist alles aus einem Produkt
gefertigt. Und für OSB werden sowohl seitens
handwerklich-industrieller Nachfrage als auch
für den DIY-Bereich überaus positive Zukunftsprognosen abgegeben.
Oriented Strand Boards (OSB) erleben seit etwa
20 Jahren einen vergleichbaren Siegeszug wie
MDF oder, wie seit den sechziger Jahren, die
Spanplatte. Wurden in Nordamerika 1985 noch
etwa 4 Mio m3 hergestellt, waren es 1993
ca. 9 Mio m3, 1999 fast 18 Mio m3 und 2002
wurden erstmals 20 Mio m3 erreicht. Dahinter
stehen 61 Werke in den USA und Kanada, die
rund 70 % des nordamerikanischen Baumaterialmarktes für Wohnhäuser mit OSB abdecken.
Oder leicht vorstellbar ausgedrückt: Jedes amerikanische Einfamilienhaus enthält statistisch
gesehen 6,4 m3 OSB. Ein gewaltiger Markt also,
der auch in Europa mit durchschnittlichen
Zuwächsen jenseits von 30 % aufwartet!
PAL
Die Männer hinter den Maschinen
In dieser Serie möchten wir Ihnen die Menschen vorstellen, die in der Siempelkamp-Gruppe die Entwicklung neuer Maschinen oder Techniken entscheidend beeinflussen. Ihre Weitsicht im Markt, ihr technisches Know-how und ihre Durchsetzungsfähigkeit machen Siempelkamp zur Nr. 1 auf dem Weltmarkt für Maschinen zur
Holzwerkstoffplatten-Produktion.
von Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG
Der Boss
Romeo Paladin, President of PAL S.r.l., Italy
Romeo Paladin ist ein Mann, der weiß, was er
will. Seine Energie gehört seinem Unternehmen, das er aus kleinen Anfängen zu einem
Marktführer im Segment der Rohholzaufbereitung gebracht hat.
Überall auf der Welt, wo eine Anlage zur Produktion von Span-, MDF- oder OSB-Platten
läuft, sind wahrscheinlich Maschinen von PAL
aus Ponte di Piave in Italien zu finden. Sie
beherrschen den Prozess der Holzaufbereitung
vom Zerkleinern über das Fraktionieren der
Holzwerkstoffe bis zu kompletten Anlagen zur
Verarbeitung von Recyclingholz. Romeo Paladin
hat die Entwicklung immer neuer Maschinen
mit seinem Gespür für die Anforderungen des
Marktes vorangetrieben.
Ein Meilenstein in dieser Entwicklung ist jetzt
der neue Strand Screener QuadradynTM für die
effiziente Fraktionierung von Strands für die
Deck- und Mittelschicht von OSB-Platten und
der Aussonderung von Fines/Staub.
Bulletin sprach mit Romeo Paladin über sein
Unternehmen und den neuen QuadradynTM:
Herr Romeo Paladin
Herr Paladin, wie wird man Maschinenbauer für
die Holzwerkstoff-Industrie?
Paladin: Nun, das ist recht einfach: Wenn man in
die Qualität vernarrt ist, aber die richtigen
Maschinen nicht auf dem Markt sind, muss man
sie eben selbst konstruieren.
So machte ich mich im Jahre 1978, nach über
10 Jahren als Manager einer Spanplattenfabrik,
mit dem Bau von Beleimungsmaschinen für
Späne selbstständig. Sehr schnell weitete sich
das auf komplette Leimaufbereitungs- und Applikations-Anlagen aus. Der Erfolg dieser Maschinen gab uns den Mut, in weitere Anwendungsgebiete zu investieren. So wurden relativ schnell
Maschinen für die Spanaufbereitung entwickelt,
die zerkleinern und fraktionieren. Diesen Prozessschritten widmeten wir hohe Aufmerksamkeit, denn hier wird über die Qualität der erzeugten Platte entschieden.
In den 80er Jahren verteuerte sich das Frischholz
in Italien sehr und wir gingen daran, Maschinen
zu entwickeln, die Verunreinigungen aus recycelten Spänen aussondern konnten. Heute produzieren wir integrierte Systems für die Span-Aufbereitung aus Recyclingholz, die wir bis dato
schon 170 Mal weltweit verkauft haben. Diese
Anlagen recyceln mehr als 25 Mio t Abfallholz
pro Jahr, das entspräche einer Fläche von
ca. 4.000 km2 Wald pro Jahr, die nicht abgeholzt
werden muss.
Um den Ansprüchen der Kunden nach kompletten Lösungen in der Holzwerkstoff-Industrie
26 | 27
In der F&E-Abteilung mit dem Prototyp des QuadradynTM
PAL
gerecht werden zu können, wurde 1996 eine
enge Zusammenarbeit mit Siempelkamp und
1998 mit IMAL vereinbart.
Heute stellt PAL ein breites Angebot an Maschinen für die Holzaufbereitung zur Herstellung von
Span-, MDF- und OSB-Platten her.
vielfältige Versuche zum Nutzen unserer Kunden
durchgeführt. Die Ergebnisse dienen der Entwicklung neuer Maschinen und Verfahren, der
Optimierung vorhandener Maschinen oder wir
empfehlen unseren Kunden spezielle, auf sie
zugeschnittene Lösungen.
In 25 Jahren wurde eine Menge erreicht, aber
sagen Sie uns, wo liegt das Top-Know-how von
PAL?
Ist die neuste Innovation von PAL, der QuadradynTM,
auf diese Weise entstanden?
Die Strands „tanzen“ über ...
Paladin: Wir entwickeln, konstruieren und bauen
hoch spezialisierte Holzaufbereitungs-Maschinen zur Produktion von Span-, MDF- und OSBPlatten.
Dabei sind unsere Maschinen so ausgelegt, dass
mit einem Minimum an Produktionskosten eine
maximale Plattenqualität erreicht wird.
Dahinter stehen große Investitionen in F+E. In
unserem werkseigenen Versuchslabor werden
Paladin: Der QuadradynTM ist eine Neuentwicklung
zur Fraktionierung von Strands für die OSB-Produktion. Wir haben uns angeschaut, wie die
bisher verwendeten Trommelsiebe arbeiten, und
fanden heraus, dass sie die Strands z. T. zerbrechen und die Fraktionierung nur partiell
durchführen. Das führt zu qualitativ und optisch
wenig ansprechenden Produkten. Wir wollten es
besser machen und können den Kunden mit der
Neuentwicklung eine echte Alternative bieten.
... das Rollenbett, wobei Staub, ...
... Mittel- und Deckschicht-Material ...
... separiert werden
So arbeitet der QuadradynTM (Dry Screening)
28 | 29
Zwei QuadradynTM Screener in der Huber-Anlage in Broken Bow, Oklahoma, USA
Wie arbeitet der QuadradynTM?
Paladin: Die Maschine ist ein Rollensieb, das
heißt, rotierende Rollen mit definierten Durchlässen drehen sich in eine Richtung und befördern die Strands über ein Rollenbett. Die Größe
und Lage der Durchlässe hat Einfluss auf die
Fraktionierung der Strands. Das ist ganz ähnlich
wie bei dem Dynascreen für die Spanfraktionierung.
Beim QuadradynTM sind die Rollen jedoch nicht
rund, sondern quadratisch (wie der Name schon
sagt). Das hat den Effekt, dass die Strands bei
ihrer Wanderung über das Rollenbett „tanzen“.
Damit fallen die Fines/Staub aus den Schichten,
die die Strands durch ein Übereinanderliegen
bilden, heraus.
Das Ergebnis sind große, unzerbrochene Strands
für die Deckschicht, die richtigen Strands für die
Mittelschicht, Aussonderung der Fines (und
links: Deckschicht mit großen Strands
aus dem QuadradynTM Screener,
rechts: Deckschicht aus einem Trommelsieb
deren separate Beleimung und Zufügung zur
Mittelschicht) und des Staubes zum Verbrennen.
Der QuadradynTM kann sowohl vor als auch nach
dem Trockner eingesetzt werden, was zur Energieeinsparung beitragen kann.
Und was ist der Vorteil für den Kunden?
Paladin: Die Vorteile liegen eindeutig in niedrigeren Produktionskosten, hervorgerufen durch
Leimeinsparungen und geringeren Reinigungsaufwand, sowie bessere physikalische Platteneigenschaften durch breite Strands in der Deckschicht, was wiederum zu einer optisch besseren
Anmutung der Platte beiträgt.
Unsere Maschine eignet sich auch zur Nachrüstung, denn sie kann leicht an dem Standort
eines vorhandenen Trommelsiebes eingebaut
werden.
Die Vorteile müssten doch die Kunden überzeugen?
Paladin: Tun sie auch. Seit QuadradynTM auf dem
Markt ist, haben wir schon 9 Maschinen verkauft. Bei Huber in Broken Bow, USA, laufen seit
Mai dieses Jahres 2 QuadradynTM zur vollen
Zufriedenheit des Kunden.
Wir freuen uns und sind stolz, dass wir mit
QuadradynTM einen neuen technischen Impuls für
die Holzwerkstoff-Industrie geben konnten.
Herr Paladin, vielen Dank für das Gespräch.
SIEMPELKAMP
Die Vielkolbenpresse, hier mit 3 Zylindern quer
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
30 | 31
Pressen-Evolution zur Oberflächenvergütung
Der Siegeszug der Holzwerkstoffe in Europa ist in erster Linie auf die große Popularität ihrer Oberflächenvergütung zurückzuführen. Als die Papiere, Drucke, Folien und Lacke immer höheren Anforderungen genügten
und die Technik der Applikation perfektioniert wurde, stieg die Nachfrage nach oberflächenvergüteten Holzwerkstoffen sprunghaft an.
von Klaus Zitzmann, Siempelkamp Maschinen & Anlagenbau GmbH & Co. KG
So wurden im Jahr 2002* ca. 5 Mrd m2 Holzwerkstoff-Oberflächen in Europa vergütet. Den
Löwenanteil davon – nämlich ca. 54 % –
konnte das Verfahren der Vergütung mit
Duroplastharzfilmen in der Direktbeschichtung
mittels Kurztaktpressen erringen. Eine weitere
Zunahme für die Direktbeschichtung in den
nächsten Jahren wird erwartet.
Die Technik der Kurztaktpressen wurde jetzt von
Siempelkamp weiter verbessert.
Wie fing es an?
Am Anfang der Entwicklung zur Kurztaktbeschichtung standen Mehretagenpressen, die
von der Sperrholztechnik übernommen wurden.
Die Leimchemie beanspruchte einen Pressvorgang, der auf kalten Heizplatten begann und
über eine Aufheizphase dann die Oberflächen
rückkühlte. Dieser Vorgang nahm entsprechend
Zeit und Energiekosten in Anspruch.
In den 80er Jahren wurden neue Leime entwickelt,
die eine Rückkühlung überflüssig machten und
die Polymerisation stark beschleunigten.
Dieser Quantensprung brachte die Technik der
heute verwendeten Kurztaktpressen hervor, die
mit großen Formaten und Zykluszeiten von ca.
180 Pressungen pro Stunde und mehr eine wirtschaftliche Vergütung der Holzwerkstoff-Oberfläche mit duroplastischen Papieren sicherstellt.
Diese Standardpressen sind im Prinzip gleich
aufgebaut:
* Jaakko Pöyry: The Panel Surfacing Business 2003
2 Zylinderreihen quer und, je nach Länge der
Presse, bis zu 6 Zylinder längs sorgen für den
nötigen Druck auf das Pressgut.
Eine ausreichend gleichmäßige Druckverteilung
konnte bei diesem Prinzip nur über entsprechend dimensionierte Heizplatten erreicht
werden.
Damit handelte man sich aber das Problem der
relativen thermischen Instabilität dieser dicken
Heizplatten ein, wenn sie nur mit einem einzigen
mittigen Heizkanalsystem ausgestattet waren.
Schon während des Aufheizvorganges schüsselten solche Heizplatten und verloren solche
Instabilitäten auch nicht ganz während der Produktion.
Um diesen Effekt zu beheben, wurden die Heizkanäle dicht an die Produktoberfläche und eine
Gegenheizung im oberen Teil der Heizplatten
installiert.
Damit haben die Standard-Pressen für die Kurztaktbeschichtung eine akzeptable Druck- und
Temperaturverteilung.
Trotzdem waren die Siempelkamp-Techniker mit
dieser technischen Lösung nicht rundherum
zufrieden: Die geringe Anzahl der Druckzylinder
brachte bei unterschiedlichen Plattenformaten
durch die Druckverteilungs-Varianz nicht immer
optimale Oberflächenergebnisse. Das wurde
auch hervorgerufen durch die nur bedingt
ansteuerbaren Pressdrücke in den Zylindern.
Dieser Nachteil machte sich besonders bei der
Herstellung von Laminatfußboden bemerkbar,
was letztlich Siempelkamp veranlasste, eine
neue Kurztaktpressengeneration zu entwickeln.
SIEMPELKAMP
Die Entwicklung der Vielkolbenpresse
Die Entwicklung startete 1999 und hatte die
Verbesserung der Druck- und Temperaturverteilung bei gleichzeitig relativer Stabilität der
Heizplatten unter unterschiedlichen thermischen Konditionen zum Ziel.
Erfahrung und Experimente in dem werkseigenen Versuchsfeld, unterstützt von verschiedenen Computersimulationen, ergaben schließlich, dass ein Pressensystem mit vielen Zylindern,
die kleiner im Durchmesser sind, die Zielsetzungen optimal erfüllt.
Damit war die Idee der Vielkolbenpresse geboren, die bis zu 4 Presszylinder quer und bis zu
14 Zylinderreihen aufweist.
Diese Presse wurde erstmals im Versuchsfeld in
Krefeld zu Testzwecken aufgebaut.
Zehntausende von Pressvorgängen wurden
absolviert, um die Zuverlässigkeit des neuen
Designs zu prüfen.
Eine von 2 VK-Pressen bei Shaw Industries, USA
Die Druck- und Wärmeverteilung wurde mit
drucksensitiven Filmen, die mit schnell reagierenden Harzen getränkt waren, getestet.
Es stellte sich heraus, dass das neue Pressendesign bei unterschiedlichen Produktformaten
durch die gleichmäßigere Druckverteilung einen
Vorteil hat.
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Die technischen Vorteile
Temperaturverteilung
Nach den Ergebnissen einer thermo-dynamischen Studie, die im Vorfeld erarbeitet wurde,
wurde die Heizkanal-Geometrie in der Heizplatte verbessert, um die Temperaturverteilung
an der Produktoberfläche zu optimieren.
Durchmesser und Lage des Heizkanalsystems
wurden optimiert, um eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung zu erhalten.
Druckverteilung
Die dünneren Heizplatten, verglichen mit denen
in Standard-Pressen, zusammen mit der höheren Anzahl von Presszylindern ermöglichen eine
individuelle Anpassung des Pressdruckes auf das
Pressgut.
Alle Zylinder der Presse sind in mehreren
Gruppen von unterschiedlich ansteuerbaren
Drucksystemen verbunden. Damit kann, je nach
Format des Pressgutes, über die verschiedenen
Regelsysteme die optimale Druckverteilung
aufgebaut werden.
Thermische Stabilität der Heizplatten
Das Verhältnis von Heizplattendicke und Heizkanaldurchmesser bedingt eine thermische
Balance der Heizplatte während der Produktion.
Ein Gegenheizsystem ist überflüssig.
Niedriger Druck an der Rändern und Ecken des
Pressgutes beim Start der Presse werden automatisch durch das Gegensteuern des Drucks in
den betreffenden Zylindern kompensiert.
Nach dem thermischen Ausgleich wird dieser
erhöhte Druck automatisch auf Normal zurückgeregelt.
32 | 33
Die VK-Presse von Utisa, Utiel, Spanien
Der Nutzen für die Kunden
Verbesserte Produktqualität
Die neue Presse verspricht eine gleichmäßigere
Oberflächengüte über die gesamte Pressfläche,
auch bei schwierigen Dekoren, aufgrund der
optimierten Druckverteilung und produktspezifischen Einstellbarkeit durch separate hydraulische Systeme; lokale Überpressungen der Trägerplatten oder Kantenquetschungen gehören der
Vergangenheit an.
Flexibilität im Format
Öftere Formatwechsel sind jetzt kein Problem
mehr. Druck- und Temperaturverteilung und
deren individuelle Anpassung garantieren erstklassige Oberflächengüte.
Wartung verbessert
Durch ein spezielles Zylinderdesign und erprobte
Verfahren zum Dichtungswechsel ist die Wartungsfreundlichkeit gewährleistet. Die Anforderungen an die Dichtungen werden bei kleineren
Kolben durch ein geringeres Spiel zwischen
Kolben und Führung gesenkt, hierdurch erhöht
sich die mittlere Gebrauchsdauer.
Je nach maximaler Breite und Formatvielfalt
kann bei geeigneter Arbeitshöhe von ca. 1.500
– 2.200 mm auf eine Grube verzichtet werden.
Das spart Investitionskosten und hat Vorteile bei
Reinigung und Wartung.
Diese Vorteile haben schon eine ganze Reihe
von Kunden überzeugt. Bis heute wurden 22
Kurztaktpressenlinien, bei denen die MultiCylinder Press das Herzstück darstellt, verkauft.
Allein von Januar bis September 2004 konnten
10 Pressen dieses Typs verkauft werden.
Die VK-Presse bei Casca, Portugal
SIEMPELKAMP
NUKLEARTECHNIK
Ein Auftrag von strategischer Bedeutung
Die Modernisierung der Schraubenspannmaschine im französischen Kernkraftwerk (KKW) Cattenom durch Wenutec
von Horst-Werner Oehler, Wenutec GmbH
A
B
C
D
Reaktordruckbehälter (RDB), Schemadarstellung
A: RDB-Deckel, B: RDB-Schrauben und -Muttern,
C: RDB-Unterteil, D: Brennelemente
1987 ging im französischen Cattenom der erste
1.300-MWe-Kernkraftwerksblock ans Netz. Die
Blöcke 2, 3 und 4 folgten 1988,1991 und 1992.
Seit dieser Zeit speist das KKW nuklear erzeugte
Elektroenergie in das Stromnetz des staatlichen
französischen Energieerzeugers Electricité de
France (EdF).
Für die von Wenutec gelieferte Schraubenspannmaschine (französische Kurzform MSDG) erfolgte der Ersteinsatz auf dem Reaktordruckbehälter
(RDB) aber bereits 3 Jahre vor der Inbetriebnahme des ersten KKW-Blockes.
Wozu wird so eine MSDG benötigt?
Kurz gesagt, mit ihrer Hilfe werden Reaktordruckbehälter in KKWs geöffnet oder geschlossen, um in Intervallen von ca. 12–18 Monaten
abgebrannte Brennelemente durch neue zu
ersetzen und um behördlich vorgeschriebene
Prüfungen durchzuführen.
Wie aus der Abbildung links ersichtlich, besteht
ein RDB aus dem „Unterteil“, dem so genannten
Kessel, und dem „Oberteil“, dem RDB-Deckel.
Beide Teile werden mit Schrauben mit Abmessungen zwischen M150 und M210 (von denen
bis zu 92 Stück gleichmäßig am RDB-Umfang
angeordnet sind) und Muttern gegeneinander
verpresst, damit während des KKW-Betriebes
keine Radioaktivität austreten kann.
Um den Reaktor zu öffnen, werden die bis ca.
2 m langen Schrauben alle gleichzeitig hydraulisch mit Kräften bis etwa 1.000 t je Schraube
und Drücken bis zu 3.000 bar bis nahezu 4 mm
in die Länge gezogen (der Fachmann spricht vom
Schraubenspannen) und die Muttern ohne
großen Kraftaufwand gelöst. Danach werden die
Schrauben ausgedreht und separat oder mit der
Schraubenspannmaschine zu einer Lagerposition im Reaktorgebäude transportiert. Hieran
schließt sich das Abheben des RDB-Deckels vom
Unterteil an und der RDB-Behälter ist geöffnet.
Die für den Standort Cattenom gelieferte MSDG
wurde ab 1982 nach den Wünschen des französischen Kunden EdF konzipiert und verkörperte
seinerzeit den modernsten Stand von Wissenschaft und Technik auf dem Gebiet der automatisierten Schraubenspanntechnik. Durch den
Einsatz dieser Maschine konnte der Zeitaufwand
für das Öffnen bzw. Schließen eines Reaktors im
Vergleich zu traditioneller Technik um mehr als
50 % verkürzt und ein Produktionsgewinn von
mehr als 13.000 MW-Stunden ermöglicht werden.
Über 120 Mal kam die Maschine in den
20 Betriebsjahren zum Einsatz.
Eine Zeitspanne, die von einer rasanten Entwicklung im Maschinenbau und der Höchstdruckhydraulik, insbesondere aber in der Automatisierungstechnik geprägt ist.
Jede technische Weiterentwicklung ist naturgemäß mit dem Nachteil der erschwerten und
irgendwann unmöglich werdenden Ersatzteilversorgung für ältere Ausrüstungen verbunden.
Dieser Zeitpunkt war für die MSDG in Cattenom
bereits überschritten, was aus der statistischen
Erfassung der Ausfallhäufigkeit und der Reparaturzeiten unschwer nachzuweisen war.
34 | 35
Schraubenspannmaschine vor Beginn der Modernisierung mit ausgedrehten Schrauben auf dem
Abstellstand
Dem dringend gebotenen Handlungsbedarf trug
EdF mit der Beauftragung der Wenutec zur
grundlegenden Modernisierung der MSDG am
5. August 2004 Rechnung, wobei eine nochmalige Verkürzung der Einsatzdauer beim Öffnen
oder Schließen eines RDB auf max. 4 Stunden
durch Wenutec nachgewiesen werden muss.
Trotz der späten Bestellfreigabe wird die Auslieferung der neuen MSDG-Komponenten pünktlich ab dem 1. Dezember 2004 anlaufen, um
den vertraglich fixierten Fertigstellungstermin
4. Februar 2005 gewährleisten zu können.
Das Modernisierungskonzept für die MSDG in
Cattenom repräsentiert eine Variante der von
Wenutec im französischen 900-MWe-KKW
Dampierre zur Zufriedenheit von EdF zum
Abschluss gebrachten MSDG-Modernisierung.
Mit dem Erhalt des Cattenom-Auftrages ist
Wenutec der einzige MSDG-Hersteller, der in
Frankreich für die KKW-Leistungsklassen 900
und 1.300 MWe auf Referenzanlagen verweisen
kann, einem Markt, in dem noch vergleichbare
Modernisierungsmaßnahmen in mehr als 40
KKW-Blöcken an 14 Standorten zur Vergabe
anstehen.
Modernisierte Schraubenspannmaschine im 900-MWe-Kernkraftwerk in Dampierre
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
Neue Dimensionen im Pressenbau –
ein Gigant wird geboren
Den Trend zu immer größeren und produktiveren Pressen für die Holzwerkstoffherstellung hat Siempelkamp seit langem entscheidend
geprägt. Jetzt hat ein Team aus Technikern die größte Mehretagenpresse weltweit mit einer Leistung von über 700.000 m3 (800 MMSF/Y)
OSB p. a. entwickelt.
von Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, und Lutz Riedemann, Siempelkamp Giesserei GmbH
1
2
Dass die Abmessungen, Gewichte sowie die zu
übertragenden Kräfte der Presse groß sind – sehr
groß sogar –, versteht sich, eine Herausforderung
also für Planung, Konstruktion, Fertigung, Transport und Montage. Darum mussten neue Wege
A
B
D
C
E
beschritten werden, die enormen Kräfte sicher in
den Griff zu bekommen.
Dafür wurde ein Konzept entwickelt, das die
erprobten und zuverlässigen Baustandards aus
dem Bereich der kleineren Pressen auf die größere Dimension überträgt, gleichzeitig aber auch
notwendige innovative Lösungen mit einbezieht.
Dieses Konzept überzeugte Slocan-LP aus Richmond, BC, Kanada, und Siempelkamp erhielt
den Auftrag für eine 12-Etagenpresse mit den
Rohplatten-Abmessungen 12‘ (3.785 mm) x 34‘
(10.515 mm), so hoch wie ein 8-stöckiges Haus
mit einem Gewicht von mehr als 3.000 t.
Acht hydraulische Presszylinder, jeder mit einem
Kolben-Durchmesser von mehr als einem Meter,
sorgen für eine Presskraft von insgesamt
210.000 kN.
Die Presse ist als Unterkolbenpresse ausgebildet,
mit einem modularen Aufbau des Pressenrahmens. Die einzelnen Seitenständer werden von
unteren und oberen Querträgern, den so genannten Rahmenholmen, zusammengehalten
und bilden den Pressenrahmen. Alle Teile sind gesteckt und geschraubt und nicht geschweißt, wodurch eine hohe Dauerfestigkeit erreicht wird.
F
G
Darstellung der Mehretagenpresse
A: Oberholm, B: Seitenständer, C: Heizplatten, D: Schließmechanismus, E: Unterholm, F: Rahmenholm, G: Mensch
3
4
Das gesamte Siempelkamp-Know-how und die
Synergien in der Siempelkamp-Gruppe zeigten
sich u. a. in der Herstellung der Schwerteile wie
der Ober- und Unterholme (hier beispielhaft
beschrieben). Der Kunde konnte davon überzeugt werden, dass in dieser Größenklasse – die
Abmessungen betragen 4 x 11 Meter bei 1,8 m
Dicke mit einem Rohgewicht von 215 t je Holm
– eine Gusskonstruktion einer Schweißkonstruktion in puncto Langlebigkeit und Preiswürdigkeit
überlegen ist.
Damit war das eine Aufgabe für die Siempelkamp Giesserei am Standort Krefeld.
Die große Erfahrung unserer Handformgießerei
hier am Werksstandort, die zur Weltelite bei
Gussteilen bis 300 t Gewicht zählt, wird damit zu
einem echten Wettbewerbsvorteil.
Anhand der Konstruktionszeichnungen der
Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau
wurden von der Siempelkamp Gusstechnik die
notwendigen Gießformen aus furangebundenem Quarzsand hergestellt. Dafür benötigten
sie ca. 260 m3 Sand. Diese Form bildet das
Negativabbild des zu gießenden Werkstücks. Wo
im Innern der Form Kernteile angebracht sind,
werden nach dem Gießen im Werkstück Hohlräume entstehen. Die äußerlich massiv wirken-
36 | 37
1: Die Kernformteile werden in die Gussform eingebracht, 2: Abguss aus 4 Pfannen gleichzeitig,
3: Der Unterholm in der Putzerei, 4: Ein Spezialtransporter bringt das 215-t-Teil in die benachbarte Maschinenfabrik,
5: Beindicke Stahlseile für den Krantransport, 6: Die Oberflächenbearbeitung ...,
7: ... auf der großen Portalfräse beginnt, 8: Der fertige Holm, filigran, aber stabil und immer noch ca. 200 t schwer,
9: Schweißen eines Seitenständers, 10: Ein 18 m langer Seitenständer auf einem Bohr- und Fräswerk,
11: Rahmenholm mit den Öffnungen für die Zylinder, 12: Die Oberfläche der Heizplatte wird gefräst,
13: Einbringung der überlangen Bohrungen für die Heizkanäle
5
6
den Ober- und Unterholme sind in ihrem Inneren
gitterförmig strukturierte Gussteile, mit dem
Ergebnis minimalen Gewichts bei gleichzeitig
höchster dynamischer Festigkeit.
Am Tag der Herstellung eines solchen Gussteils
wurden 236 t Eisen erschmolzen und aus 4 Pfannen gleichzeitig in die Form gegossen. Die Form,
die in betonierten Gruben eingelassen ist, wurde
mit 760 t Gewicht beschwert, um die Formstabilität beim Abguss zu gewährleisten und die Auftriebskräfte durch das Flüssigeisen in der Form zu
bändigen.
Nach 3 Wochen war das Gussteil so weit abgekühlt, dass es aus der Form genommen werden
konnte und in der Putzerei von Gießgraten und
Sand gereinigt wurde.
Alsdann konnte die kurze Reise auf einem Spezialtransporter zur nebenan gelegenen Werkshalle der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau angetreten werden.
Dort wurde die Endbearbeitung des Gussrohlings durchgeführt.
Bei dem Holm wurde zuerst die Flächenbearbeitung mit einer Oberfräse vorgenommen. Damit
10
7
wird das Fertigmaß des Werkstücks hergestellt.
Anschließend werden die Bohrungen für die
nachträgliche Befestigung des Holms in der
Presse eingebracht.
Alle Anlagen der Maschinenhalle waren mit der
Größe und dem Gewicht des Werkstücks bis an
die Grenze ihrer Kapazität ausgelastet – so etwas
hatten selbst die sturmerprobten Meister in der
Bearbeitung noch nicht unter den Händen
gehabt.
Auch die Heizplatten für die Presse werden im
Werk Krefeld gebaut. Jede Heizplatte hat ein
Bruttomaß von 4.105 mm x 10.730 mm und ein
Gewicht von 70 t. Die Flächenbearbeitung erfolgt mit der Oberfräse auf das Nettomaß der
Heizplatte.
Sodann werden auf einer Tiefenlochbohrmaschine die Heizkanäle in das volle Material gebohrt.
Hier hat Siempelkamp seit 120 Jahren ein überragendes Know-how, denn mit dieser patentierten Technik hatte sich der Firmengründer einst
selbstständig gemacht.
Pro Heizplatte werden ca. 700 Meter Bohrungen
eingebracht, durch die später das Heizmedium
zirkuliert und die Platten auf 220 – 250 Grad
Celsius erhitzt.
11
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Die Slocan-Presse besitzt 12 Etagen, also mussten 13 dieser übergroßen Heizplatten in Tagund Nachtarbeit gefräst und gebohrt werden,
eine kniffelige Aufgabe auch für die Verantwortlichen Planer der Arbeitsprozesse.
Ein weiteres technisches Meisterwerk ist
die Herstellung der Presszylinder. Die aus
Walzstahl gefertigten Segmente der Zylinder
werden in einem ersten Schritt spanend
bearbeitet, dann zusammengeschweißt und
geglüht. In einem weiteren Arbeitsgang werden
sie fertig gedreht, woran sich die Endbearbeitung mit dem Einbringen diverser Bohrungen
anschließt.
Das Einsetzen der Laufbuchsen in die Zylinder ist
ein „cooler“ Vorgang, denn die Buchsen werden
dabei in flüssigem Stickstoff auf -195 ° Celsius
abgekühlt.
Die so unterkühlten Buchsen werden in die Zylinder eingelegt. Durch Ausdehnung bei Umgebungstemperatur bekommen sie dann einen
festen Sitz im Zylinder.
Der Betrieb der 12-Etagenpresse erfordert
ein ausreichend dimensioniertes Hydrauliksystem. Dieses System liefert den hydraulischen
12
13
SIEMPELKAMP
MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
14: Endbearbeitung der Heizplatte auf der Oberfräse, 15: Ein Teil des Hydrauliksystems,
16: Rundschweißen der Zylinder, 17: Letzte Überprüfung der Zylinder
14
Druck von 320 bar, der die zum Pressen notwendige große Presskraft erzeugt.
Bei der Drucklegung zu diesem Bericht waren
noch alle bei Siempelkamp mit der Fertigstellung
der Teile vollauf beschäftigt.
Die erste Schwerlastverschiffung ist auf Ende
Oktober 2004 terminiert. Ein Vorteil aus dem
neuen modularen Konstruktionsprinzip der Presse
sind die relativ einfache Verschiffung und der Transport der Einzelteile sowie ein rascher Aufbau am
Produktionsstandort in Fort St. John, BC, Kanada.
Die neue Presse wird das Herzstück innerhalb
einer Band-/Sieb-Kombi-Anlage, die Siempel-
15
kamp schon 16 Mal in Nordamerika verkaufen
konnte.
Für die Trocknung der Strands wird Büttner drei
große Trommeltrockner installieren; das Separieren der getrockneten Strands in die verschiedenen Fraktionen erfolgt durch die neuen
QuadradynTM von PAL.
In der Formstraße werden 6 OSB-Streumaschinen das Formen der Matte übernehmen.
Siempelkamp Handling Systeme wird die komplette Endfertigung, inkl. einer vollautomatischen Sägenlinie, liefern; Siempelkamp Canada
ist verantwortlich für die Automatisierung der
Pressenstraße und der Endfertigung.
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Baubeginn wird im Dezember 2004 sein. Ab
September 2005 werden dann pro Tag 2.020 m3
OSB in den Plattenstärken von 6 bis 32 mm produziert. Nur eine robuste Presse, die mit hoher
Zuverlässigkeit arbeitet, kann diese Leistung
wirtschaftlich erbringen.
Alle Mitarbeiter am Standort Krefeld haben bei
diesem Projekt ihr Bestes gegeben, alle Synergien wurden genutzt und neue Wege beschritten, um die Geburt des Giganten zu ermöglichen.
Wir sind stolz auf diese Leistung!
Finite Elemente-Berechnung, dargestellt an der Slocan 12-Fuß-Presse
Die Finite Elemente-Methode (Abkürzung FEM) stellt ein Verfahren dar, mit dem komplexe Fragestellungen im Bereich Technik und Naturwissenschaft gelöst werden
können. Basis des Verfahrens ist die Zerlegung des Gesamtproblems in kleinere, mathematisch beschreibbare Einzelteile. Mit der FEM können Fragestellungen nach
Bauteilbelastungen, Crashsimulationen, Umformvorgängen, Strömungsberechnungen oder Wärmeleitungsfragen etc. geklärt werden.
von Klaus Schürmann, Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH & Co. KG
Auch bei der Konstruktion der 12-Fuß-SlocanPresse kam die FEM zum Einsatz.
Alle Schwerteile der Presse (Rahmenteile, Zylinder, Tische) sind untersucht worden. Fragestellungen wie Verformungen und Spannungen an
den Bauteilen, aber auch Fragen nach der Druckverteilung am Produkt wurden geklärt.
Gerade wenn, wie bei der Presse für Slocan, sehr
große Kräfte und Bauteildimensionen im Spiel
sind, ist die numerische Simulation solcher Bauteile unerlässlich.
Die geometrische Beschreibung der Bauteile wird
aus dem 3-D CAD-System direkt in die Berechnung übergeben. Hier werden Lasten und Rand-
bedingungen ergänzt und die so entstandenen
Modelle berechnet und ausgewertet.
In der Analyse sind Schwachstellen zu erkennen,
die durch geometrische Varianten beseitigt
werden.
Die rasante Entwicklung im Bereich Berechnungsleistung ermöglicht die Analyse von sehr
komplexen Strukturen. So ist heute die Darstellung des Gesamtsystems Presse möglich, während vor einigen Jahren nur die Abbildung von
einzelnen Komponenten möglich war.
Die Weitergabe der 3-D-Daten innerhalb des
Herstellungsprozesses beschleunigt die Optimierung. Von der Konstruktion über die Berechnung
bis zur Arbeitsvorbereitung der Gießerei bildet
sich eine zusammenhängende Prozesskette.
Durch die Möglichkeit, die Geometrie im
Gussmodell in weiten Grenzen zu beeinflussen,
können homogene Spannungsverteilungen
in der Struktur erzeugt werden. Dadurch ist
eine optimale Materialverteilung im Bauteil
möglich. Die unterschiedlichen Farben repräsentieren verschiedene Spannungsniveaus in der
Struktur.
Ist ein solches Modell einmal erstellt und berechnet, lassen sich daraus alle Spannungen, Verformungen, Reaktionskräfte, Druckverteilungen
und damit die Wechselwirkungen zu den
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Siempelkamp Giesserei erweitert die Kapazität
Zusätzliche Sandregenerierung und neue Kernmacherei
In der neuen Halle, im Anbau an den Großformbereich, nahmen im August 2004 die Großkernmacherei und die neue Sandregenerierung ihren
Betrieb auf.
Die Kernmacherei mit eigenen Mischerkomponenten ist ausgelegt auf die Herstellung von
Großkernen. Durch die Verlagerung der ehemaligen Kernmacherei in diese neue Betriebseinheit
wird der gewonnene Platz zur neuen Formfläche
umgestaltet, wodurch eine Produktionssteigerung von 7 % oder umgerechnet ca. 4000 t
gutem Guss erreicht wird.
Die neue Sandregenerierungsanlage inklusive
Formkastenausschlagrost und neuen Sandsilos
entlastet die bestehenden Sandregenerierungen
und ist für die zusätzliche Fertigung erforderlich.
In den bestehenden Anlagen wurden Regenerierungsleistungen zwischen 92 % und 95 %
erzielt. Diese Schwankungsbreiten ergaben sich
zwangsläufig aus der Produktionspalette, d. h.,
bei vielen Großgussteilen war die Kapazität nicht
ausreichend, um die großen Mengen an Altsand
wieder aufzubereiten. Positiv beeinflusst wird
dieser Faktor jetzt zusätzlich durch Pufferstrecken und Lagerungsmöglichkeiten für Formkästen. Die neue Betriebseinheit verfügt über
drei Siloanlagen mit je 200 t Fassungsvermögen
und eine mechanische Regenerierungsleistung
von bis zu 600 t pro Tag.
links: Die Hallenwand wird geschlossen,
rechts: Der Portalkran in der Kernmacherei
ist schon installiert
Die neue Kernmacherei arbeitet jetzt auf einer
Gesamtfläche von 900 m2 und die Sandregenerierung wurde auf 700 m2 erweitert. Gebäude
und Anlagetechnik wurden in 4,5 Monaten
erstellt.
angrenzenden Gewerken (Fundamente, Rohrleitungen etc.) ableiten.
Auch die Materialkontakte zwischen den einzelnen Bauteilen in der Gesamtstruktur werden
abgebildet. Hier können z. B. Fragen nach
notwendigen Schraubenvorspannungen geklärt
werden.
1
Das Modell der Presse beinhaltet neben den
metallischen Bauteilen der Presse auch die Eigenschaft des zu verpressenden Holzmaterials.
In jeder einzelnen Etage der Presse kann somit
eine Voraussage der zu erwartenden Produktgeometrie gemacht werden.
Fazit:
3
2
Mit der FEM steht uns ein sehr effizientes
Werkzeug zur Verfügung, ohne dessen Hilfe
die präzise Auslegung von Bauteilen nicht möglich wäre.
1: Spannungsverteilung im unteren Rahmenholm, 2: Auf dem Bild ist das Ergebnis einer FE-Simulation für das
Gesamtmodell Presse zu sehen, 3: Presstisch unter Belastung. Die Abbildung zeigt einen Schnitt durch das Innere
des unteren Presstisches in der Spannungsverteilung. Erkennbar sind die Krafteinleitung durch die acht Kolben
und die homogene Lasteinleitung in die Gesamtstruktur.
Tochter- und Beteiligungsgesellschaften
Maschinen- und Anlagenbau
Italien
Nukleartechnik
Siempelkamp S.r.I.
Frankreich
Maschinen- und Anlagenbau
Siempelkamp Maschinen- und
Anlagenbau GmbH & Co. KG
Siempelkamp France SARL
Nukleartechnik
USA
Siempelkamp Nukleartechnik GmbH
Siempelkamp Limited Partnership
Australien
Siempelkamp Pty Ltd.
Engineering
Sicoplan N.V.
Singapur
Siempelkamp Pte Ltd.
Entsorgungs- und Sicherheitstechnik
Safetec Entsorgungs- und
Sicherheitstechnik GmbH & Co. KG
China
Siempelkamp (Tianjin) International Trade Ltd.
Brasilien
Engineering
Dr. E. Schnitzler GmbH & Co. KG
Siempelkamp do Brasil Ltda.
Russland
Wenutec GmbH
Siempelkamp Moskau
Industrieautomation
Prüf- und Gutachter-Gesellschaft
Trocknungs- und Umwelttechnik
Siempelkamp Prüf- und
Gutachter-Gesellschaft mbH
Büttner Gesellschaft für Trocknungsund Umwelttechnik mbH
ATR Industrie-Elektronik GmbH & Co. KG
Gusstechnik
CMC S.r.I.
ferrocontrol Steuerungssysteme GmbH & Co. KG
Giesserei
Siempelkamp Giesserei GmbH
PAL S.r.I.
Handling Systeme
Siempelkamp Handling Systeme GmbH & Co. KG
Metallumformung
IMAL S.r.I.
Machines & Handling
Pressen Systeme
W. Strothmann GmbH & Co. KG
Siempelkamp Pressen Systeme GmbH & Co. KG
Handling Systeme
Schermesser S.A.