Ausgabe - DVS

A u s g ab
e
2009
Informationen der DVS Gruppe / Information from the DVS Group:
Buderus Schleiftechnik GmbH, Diskus Werke Schleiftechnik GmbH, Heyligenstaedt Werkzeugmaschien GmbH,
Naxos-Diskus Schleifmittelwerke GmbH, Pittler T&S GmbH, Präwema Antriebstechnik GmbH, DVS Sales&Service GmbH, DVS Technology GmbH,
Werkzeugmaschinenbau Sinsheim GmbH, Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain GmbH
1
Hochproduktive Buderus-Schleifmaschine für die Pkw-Getriebefertigung auf der EMO Milano in Halle 5, Stand A40 präsentiert
High productive BUDERUS GRINDINGMACHINES for the car gearbox
manufacturing are presented on the EMO Milano Hall 5, booth A40
Baureihe CNC 235
Die Maschine:
Die Produktplattform N1 der DVS-Gruppe
wird von der Buderus Schleiftechnik GmbH
modular für die hochgenaue und produktive
Bearbeitung von Futterteilen durch Schleifen
in Kombination mit Hartdrehen ausgebaut.
Die gezeigte Maschine ist ein Beispiel aus der
Vielzahl von Möglichkeiten dieses Baukastens
in vertikaler Bauweise.
Baureihe CNC 235 H
Machine line CNC 235 H
Die Maschine:
Die Produktplattform N1 der DVS-Gruppe
wird von der Buderus Schleiftechnik GmbH
modular zur hochgenauen und produktiven
Bearbeitung von Wellenteilen durch Schleifen
ausgebaut. Die gezeigte Maschine ist ein Beispiel aus der Vielzahl von Möglichkeiten dieses Baukastens in vertikaler Bauweise.
Machine:
The modular concept N1 of DVS-Gruppe is
used by Buderus Schleiftechnik GmbH to develop customized high efficient and acccurate grinding machines for machining shafts.
The exposed machine is one example of multiple applications of this modular concept in
vertical design.
Die Maschine CNC 235 3A-SIMAC-LP ist für
das Außenrund- und Planschleifen in einer
Aufspannung ausgelegt. Sie ist zugeschnitten auf das gleichzeitige Schleifen mehrerer
Durchmesser unterschiedlicher Getriebewellen von PKW-Schaltgetrieben nach dem Härten. Die nachfolgende Verzahnungsbearbeitung kann auf einer Maschine der Präwema
Antriebstechnik GmbH – ebenfalls Mitglied
der DVS-Gruppe – erfolgen.
The OD grinding machine CNC 235 3ASIMAC-LP is designed for multiple external
grinding operations in one clamping. It is provided for simultaneously grinding of up to 3
journals on gear shafts of car transmissions
after heat threatment. The following gear
finishing process can be realized by a machine of Praewema Antriebstechnik GmbH,
who is also member of the DVS-group.
Die Spannung der Werkstücke erfolgt zwischen Spitzen. Die Bearbeitung unterschiedlicher Durchmesser in einer Aufspannung garantiert hohe Laufgenauigkeit und im Zusammenhang mit der automatischen Beladung
kurze Durchlaufzeiten.
Es stehen drei unabhängig voneinander angesteuerte Schleifeinheiten zur Verfügung,
die jeweils mit Außenschleifscheiben bestückt
sind, deren Breite der Sitzbreite angepasst ist.
Dadurch erlaubt die Maschine das gleichzeitige Schleifen von bis zu 3 Durchmessern. Im
Gegensatz zu großen Satzscheiben wird dadurch ebenfalls eine niedrige Maschinengrundzeit bei größerer Flexibilität und einfacherer Handhabbarkeit erreicht.
2
The shafts are clamped between centers. Low
TIR is granted by grinding all jounals in one
clamping. Together with the automatic loading by gantry system short lead time can be
reached.
3 undepently controlled grinding units are
installed. Each unit takes one grinding wheel
which fits to the journal length. By this up to
3 journals can be ground simultaneously.
Compared to the grinding with big wheel
sets this machine reaches similar cycle times
but is more flexible and the tool change is
more simple.
Das Hartbearbeitungszentrum CNC 235 I-AT-SIMAC-SL ist für das Innenrundschleifen,
Außenrund- und Planschleifen sowie Hartdrehen in einer Aufspannung ausgelegt. Es
ist zugeschnitten auf die komplette Fertig­
bearbeitung unterschiedlicher Getrieberäder
nach dem Härten mit Ausnahme der Zahnflankenbearbeitung. Diese kann nachfolgend
auf einer Maschine der Präwema Antriebstechnik GmbH – ebenfalls Mitglied der DVSGruppe – erfolgen.
Die Spannung der Werkstücke erfolgt im Teilkreis der Verzahnung. Die Bearbeitung in einer Aufspannung garantiert hohe Laufgenauigkeit und im Zusammenhang mit der automatischen Beladung kurze Durchlaufzeiten.
Zusätzlich erlaubt die Maschine das gleichzeitige Schleifen von Bohrung und Kegeldurchmesser. Dadurch wird auch die Maschinengrundzeit reduziert.
Machine line CNC 235
Machine:
The modular concept N1 of DVS-Gruppe is
used by Buderus Schleiftechnik GmbH to develop customized high efficient and acccu-
rate machines for grinding and hard turning
chuck clamped parts. The exposed machine is
one example of multiple applications of this
modular concept in vertical design.
The hard machining center CNC 235 I-A-TSIMAC-SL is designed for ID-, OD and facegrinding and hard turning operations in one
clamping. It is provided for complete finishing of switch gears of car gear boxes after
heat threatment. The following gear finishing
process can be realized by a machine of
Praewema Antriebstechnik GmbH, who is
also member of the DVS-group.
The gears are clamped in the pitch line diameter. Low TIR is granted by machining bore,
taper and faces in one clamping. Together
with the automatic loading by pick up system
and gantry short lead time can be reached.
One high light is the simultaneously grinding
of bore and taper. By this the cycle time itself
can be reduced.
Die neue XL-Wellenschleifmaschine
The New XL-Cylindrical OD Grinding Machine
Die Produktplattform der mittelschwergewichtigen CNC 245 von Buderus
Schleiftechnik GmbH ist seit Jahren für
die Bearbeitung von diversen Zahnrädern auf dem Anwendermarkt bekannt.
Diese Produktplattform der CNC 245 wurde,
mit ihrem modularen Baukasten, zur simultanen Außenrundschleifmaschine weiterentwickelt. Ihre vertikale Bauweise bietet dem Maschinenbediener eine sehr gute Zugängigkeit.
Auch ist die Verschmutzung der Ma­schine im
Bearbeitungsraum sehr gering.
Die Wellenmaschine CNC 245-3A-SIMAC ist
für das Außenrund-, Plan- und Nutenschleifen in einer Aufspannung von großen Werkstücken mit einem Außendurchmesser von
500 mm und eine Länge von 1000 mm
ausgelegt. Sie ist zugeschnitten auf das
gleichzeitige Schleifen von mehreren unterschiedlichen Durchmessern, Planflächen und
Nuten in einer Aufspannung und bietet
daher nicht nur kurze Bearbeitungszeiten,
sondern auch hohe Form- und Lagetoleranzen.
Je nach Bearbeitungsaufgabe stehen zwei,
drei, oder vier unabhängig von einander angesteuerte Schleifeinheiten zur Verfügung.
Jede dieser Schleifeinheiten ist mit mindestens zwei CNC-Achsen versehen.
Weitere Optionen wie
Maschinenbett aus Naturgranit
Hochauflösende Messsysteme
Integrierte als auch externe Ladeportale
Verfahrwege bis zu 2000 mm
B-Achse unter dem/den Maschinentisch/en
CNC verfahrbarer Reitstock
CNC verfahrbare Lünette
stehen unter anderem zur Verfügung!
Alle diese Maschinenkomponenten bieten
die Möglichkeit, die Bearbeitungsaufgaben
unserer Kunden wirtschaftlich zu realisie­ren.
The modular line of semi heavy grinding
machines type CNC 245 from Buderus
Schleiftechnik GmbH is well known in
the application for gear machining since
years.
This modular line has been developed further
to become a cylindrical OD grinding machine
with multiple grinding heads for simultaneously OD grinding. The vertical base design
offers easy access to the working area for the
operator and reduces the contamination in
this area.
The cylindrical OD grinding machine CNC
245-3A-SIMAC is equipped with 3 grinding
heads for OD, face and groove grinding in
one clamping. The max. size of the shafts
goes up to diameter 500 mm and length
1000 mm.
The complete machining in one clamping reduces not only the manufacturing time. It is
also the precondition for high quality. Because re-clamping is avoided the run-out between the machined surfaces becomes optimal.
Through the use of two, three or four separate grinding heads with at least 2 CNC-axis
each it is possible to carry out not only complete machining but also simultaneously machining. In this manner, the essential operating time can be significantly reduced without
compromising the quality.
Further options are at disposal as are:
Machine base from natural granite
High precision measuring systems
Integrated or external gantry systems for
automatic loading
Large travels up to 2000 mm
Additional B-axis
Tailstock as CNC-axis
Steady rest as CNC-axis
By all these features the modular line CNC
245 offers an economical solution for almost
each machining task of our customers.
3
Zwischen Tonnen und µm – extreme
Anwendungen des Seiten-Planschleifens
Between TRonnes and µm – Extreme Applications of Side Face Grinding
2.5 x 103 kg Schleifschlamm pro Tag als
Zerspanleistung einer Maschine und Genauigkeitsforderungen im Bereich von
0.001 mm sind bei dem Seiten-Planschleifen nicht ungewöhnlich. Damit lässt sich
das „DISKUS-Schleifen“ zwischen den
Bearbeitungsverfahren Fräsen und Läppen gut einordnen.
Von besonderer Bedeutung ist, dass der Abtrag bei nur geringer Erwärmung des Werkstückes erfolgt, es somit nicht zur wärmebedingten Verformung kommt, was die Einhaltung sehr enger Geometrietoleranzen stören
würde. Besonders wirtschaftlich interessant
ist die Bearbeitung bei parallelen Flächen.
Durch die doppelseitig-gleichzeitige Bearbeitung sind nach der Bearbeitungszeit zwei
Bezugsflächen des Werkstückes hergestellt.
Eine gute Oberflächengüte wird zudem bei
dem Verfahren immer erreicht.
Beispiele:
Es befindet sich eine Maschine im Auftragbestand, die für die Grobzerspanung eingesetzt
werden wird. Die Vorgängermaschine des
Kunden erzeugt ein Abtragsvolumen von
2,5 t pro Tag. Die Maschine arbeitet an der
Leistungsgrenze der Schleifspindelantriebe,
die bei 2 x 55 kW liegen.
Die Bearbeitung gleicht eher dem Fräsen als
dem Schleifen mit Zeitspanvolumen bis über
1500 mm3/s. Dabei ist das Schleifwerkzeug –
in diesem Fall sind es Schleifsegmente – robust und billiger als zwei Fräsköpfe.
Durch geschickte Einstellung der Schleifwerkzeuge zueinander kann man ohne Abrichten die Schleifwerkzeuge aufbrauchen. Die
Werk­zeuge arbeiten dann nur mit Selbstschärfung. Damit muss nicht abgerichtet
werden.
Die Werkstücke, bei denen dieses Verfahren
angewendet wird, sind Platten mit großer
Fläche. Die Dickenmaßschwankungen bei
die­ser Vorschleifoperation mit einem Aufmaß
von 1 mm liegen bei kleiner 0,05 mm.
Auf der anderen Seite der Bandbreite des
möglichen Einsatzes konkurrieren die Verfahren Läppen bzw. Feinschleifen. Die geschwindigkeitsgesteuerte Zustellung der Werkzeuge
bei dem Seiten-Planschleifen bringt hier Vorteile. Durch den im Verhältnis sehr schnellen
Materialabtrag am einzelnen Werkstück mit
kaum messbarer Erwärmung des Teils durch
4
die Bearbeitung gibt es Genauigkeitsvorteile
gegenüber dem Läppen bzw. Feinschleifen.
Durch die geringe und auch über die Fläche
gleichmäßige Erwärmung kommt es eben
nach der Bearbeitung nicht zur Verformung
von Werkstück und Werkzeug. Die Einhaltung von Ebenheits-, Parallelitäts- und Maßtoleranzen kleiner 0,002 mm sind damit bei
vielen Anwendungen realisiert, und das bei
der Verwendung von Emulsion auf Wasserbasis als Kühlschmierstoff.
Der Formstabilität des Schleifwerkzeuges
kommt bei der Einhaltung enger Maßtoleranzen eine besondere Bedeutung zu. Eingesetzt
werden konventionelle Schleifwerkzeuge mit
harter Bindung oder Schleifwerkzeuge aus
cBN. Die Schleifwerkzeuge mit harter Bindung haben keinen Selbstschärfeffekt. Die
Werkzeuge stumpfen ab. Die Schleifkräfte
ändern sich langsam. Die Werkzeuge müssen
dann in Abständen abgerichtet, d. h. besser
geschärft werden
Die Breite des Verfahrens reicht damit vom
Grobzerspanen mit einer Schleifmaßtoleranz
größer 0,02 mm und einem hohen mittleren
Zeitspanvolumen bis zur statistisch sicheren
Einhaltung enger Genauigkeitstoleranzen im
Bereich von 1 x 10-3 mm.
2.5 x 103 kg of grinding slurry as the metal removal rate of a machine and accuracy requirements of the order of 0.001 mm
are not unusual with face grinding. Thus,
the “DISKUS-Grinding” process can be
suitably graded between the machining
processes milling and lapping.
What is particularly significant is that the material removal takes place under low heating
of the workpiece, so that there is no heateffected deformation, which would otherwise adversely affect compliance with very
close geometry tolerances. What is also especially interesting from an economical standpoint is the machining with parallel surfaces.
Thanks to the double faced simultaneous
machining, two reference surfaces of the
workpiece are created after the machining. In
addition, a good surface quality is always
achieved by this method.
Examples:
There is a machine under work in progress
that will be used for coarse metal removal.
The predecessor machine of the customer
generated a removal volume of 2.5 t per day.
The machine works at the rating limits of the
grinding wheel drives, which are 2 x 55 kW.
The machining is rather more similar to milling than grinding, with material removal
rates up to more than 1500 mm3/s. The
grinding tools – in this case, they are grinding
segments – are robust and cheaper than two
milling heads.
With skilful setting of the grinding tools to
one another, the grinding tools can be used
up without dressing. The tools then work
only with self-sharpening. No dressing is required.
The jobs for which this method is applied are
plates with a large surface. The thickness
variations in this pre-grinding operation with
a material allowance of 1mm are less than
0.05 mm.
On the other side of the bandwidth of possible deployment, the competing processes are
lapping or fine-grinding. The speed-controlled feeding of the tools in side face grinding has its advantages. Owing to the relatively very fast material removal on the individual
workpiece with hardly measurable heating of
cations, and that too, with the use of waterbased emulsion as the cooling lubricant.
the part from the machining, there are accuracy superiority advantages as compared to
lapping or fine-grinding. Thanks to the low
degree of heating, which is also uniform
across the surface, there is no deformation of
the workpiece and the tools after the machining. Compliance with evenness, parallelism and dimension tolerances less than
0.002 mm is thus achieved with many appli-
The form stability of the grinding tool is particularly significant for compliance with close
dimension tolerances. Conventional grinding
tools with a hard binding or grinding tools of
cBN are used. The grinding tools with a hard
binding do not have any self-sharpening effect. The tools become blunt. The grinding
forces change slowly. The tools must then be
dressed at intervals, sharpened better.
The range of the process thus goes from
rough metal removal with a grinding size tolerance greater than 0.02 mm and a high average material removal rate, up to statically
safe compliance with close accuracy tolerances in the range from 1 x 10-3 mm.
Erste Teilnahme der DVS-Gruppe am J.P. Morgan Corporate Challenge
First-time participation of the DVS-Group in the J.P.Morgan Corporate Challenge
Am 17. Juni 2009 fand in Frankfurt am Main der seit 1993 jährlich in
der Mainmetropole ausgetragene J.P. Morgan Corporate Challenge
statt. Bei strahlendem Sonnenschein gingen 69.042 Teilnehmer aus
2.708 Firmen auf die Strecke. Zum ersten Mal waren in diesem Jahr
auch Läufer der DVS-Gruppe dabei. Bei dem 5,6 km langen Lauf
durch die Frankfurter Innenstadt geht es in der Hauptsache nicht um
den Sieg, sondern vielmehr um den Spaß an einer gemeinsamen Veranstaltung außerhalb des normalen Büroalltags. Darüber hinaus werden mit einem Teil der Startgebühr in Höhe von E 20 pro Teilnehmer
so­ziale Projekte gefördert. So konnte in diesem Jahr ein Spendenbetrag in Höhe von E 207.126 zur Unterstützung junger behinderter
Sportler in Zusammenarbeit mit Bundespräsident Horst Köhler und
der Stiftung Deutsche Sporthilfe erzielt werden.
Für unser Team am Start waren Axel Loehr,
Thorsten Beck, Steen Rothenberger, Stella Rothenberger, Jürgen Pietschmann und Markus
Höhne. Nach der großen Begeisterung unserer Teilnehmer und unserer Fans in diesem
Jahr, ist eine erneute Teilnahme mit einer größeren Mannschaft in 2010 bereits fest eingeplant.
On 17 June 2009, the J.P. Morgan Corporate
Challenge, which has been held every year
since 1993 in the city on the Main, took place
in Frankfurt. Under bright sunlight, 69,042
participants from 2,708 companies set forth
for the race. Runners from the DVS Group
took part for the first time this year. The race,
on a 5.6 km route through the inner city of
Frankfurt, is not so much about winning as
about having fun in a common event, something different from the normal day at the
office. Moreover, a part of the entry fees of
E 20 per participant is used to promote
social pro­jects. This year, a donation amount
of E 207,126 was collected for supporting
young, challenged sportspersons in cooope­
ration with Federal President Horst Köhler
and the Stiftung Deutsche Sporthilfe foundation.
Our team comprised Axel Loehr, Thorsten
Beck, Steen Rothenberger, Stella Rothenberger, Jürgen Pietsch­mann and Markus Höhne.
The enthusiasm of our runners and our fans
this year was huge, and participation with an
even bigger team in 2010 has already been
fixed.
5
Das Tiefschleifen von Riffelwalzen für unseren ­Kunden
BHS Corrugated Maschinen- und Anlagenbau GmbH
Deep grinding of corrugated rollers for our customer
BHS Corrugated Maschinen- und Anlagenbau GmbH
NAXOS-DISKUS Schleifkörper
Der Kunde:
Die BHS Corrugated Maschinen- und Anlagenbau GmbH stellt als Teil der weltweit operierenden BHS-Gruppe seit mehr als 30 Jahren Riffelwalzen her. Mit einer Kapazität von
jährlich 1.000 Walzen in über 700 Profilen
gehört das Unternehmen zu den Führenden
der Branche.
Die Aufgabe:
Die BHS GmbH beauftragte die NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke mit der Entwicklung
eines geeigneten Schleifmittels für Riffelwalzen zur Herstellung von Wellpappe. Die vom
Kunden erwartete hohe Vorschubgeschwindigkeit des zu wählenden Schleifmittels, die
Rautiefe und die maximale Schnittgeschwindigkeit standen neben der selbstverständlichen Präzision im Fokus der Entwickler.
Die Ausführung im Detail:
Als Material zur Bearbeitung der Riffelwalzen
aus legiertem Stahl wählte NAXOS-DISKUS
eine hochporöse, keramisch gebundene
Schleifscheibe aus Sinterkorund und Edel­
korund mit Titanlegierung. Die Schnittgeschwindigkeit der Scheibe erreicht ein Maximum von 40 Metern in der Sekunde.
serer Schleifmittel stellt eine Sonderlösung
für die Wünsche unserer Kunden dar.
Dabei beträgt der Zustellwert 3,5 mm pro Zustellung bei einer Schleiflänge von 2,5 mm.
Die Vorschubgeschwindigkeit sollte 500 mm
pro Minute erreichen – ein Wert, der problemlos erzielt wurde. Im Laufe der Prozessoptimierung konnte die Rautiefe des Schleifmittels noch einmal von Rz 3,0 μm auf Rz 2,3 μm
verbessert werden. Die Schleifscheibe, die
über eine gute Profilhaltigkeit verfügt, wird in
den Arbeitsgängen permanent abgerichtet.
Ein weiterer Vorteil des gewählten Schleifmittels: Mit der Möglichkeit des kühlen Schliffs
findet praktisch keine thermische Randzonenbeeinflussung statt – es entsteht also keinerlei Schleifbrand am Werkstück.
NAXOS-DISKUS abrasives
Das Ergebnis:
Schleifmittel von NAXOS-DISKUS sind keine
Werkzeuge von der Stange, sondern individuelle Losungen für besonders anspruchsvolle Aufgaben. So sind unsere Produkte immer
das Ergebnis durchdachter Fertigung, langjähriger Erfahrung und Praxis vor Ort.
Der Hersteller:
Die NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke verfügen über eine 135-jährige Erfahrung in der
Herstellung von Schleifkörpern aus Korund,
Siliciumcarbid sowie superabrasiven Materialien wie CBN und Diamant, wahlweise in keramischer oder Kunstharzbindung. Jedes un-
6
The customer:
BHS Corrugated Maschinen- und Anlagenbau GmbH, a part of the BHS Group, with
world-wide operations, has been manufacturing corrugated rollers for more than 30
years. With a capacity of 1,000 rollers annually in more than 700 profiles, the company is
among the leading enterprises in the sector.
The task:
BHS GmbH entrusted NAXOS-DISKUS Schleif­
mittelwerke with the development of a suitable abrasive for corrugated rollers for manufacturing corrugated boards. The high feed
speed – expected by the customer – of the
abrasive to be selected, the roughness depth
and the maximum cutting speed were what
the developers focussed on, apart from precision, of course. What the developers focused
on – apart from the precision, of course, were
the high feed speed of the abrasive to be selected, as desired by the customer, the roughness depth and the maximum cutting speed.
The design in detail:
The material selected by NAXOS-DISKUS for
machining the corrugated rollers of alloyed
steel is a highly porous, ceramic-bound grind-
Pittler T&S GmbH –
Produkteinführung
Pittler T&S GmbH – Product Launch
ing wheel of sintered corundum and white
corundum with titanium alloy. The cutting
speed of the wheel reaches a maximum of
40 metres per second.
The feed value is 3.5 mm per feed with a
grinding length of 2.5 mm. The feed speed
was supposed to reach 500 mm per minute
– a value that was easily achieved. In the
course of the process optimisation, the
roughness depth of the abrasive could be
once again improved from Rz 3.0 μm to Rz
2,3 μm. The grinding wheel, which has a
good profile retention, is continuously
dressed in the operation steps. Another advantage of the selected abrasive: With the
possibility of cold grinding, there is practically
no thermal effect on the boundary zone –
thus, there is no overheating at all while
grinding the workpiece.
The result:
Abrasives from NAXOS-DISKUS are not just
tools off the rack, but customised solutions
for particularly challenging tasks. Thus, our
products are always the result of well thoughtout production, many years of experience and
practical application on the shop floor.
3. Generation PV3
Dreh-Bearbeitungszentrum
3rd Generation PV3
Turning Machining Centre
PITTLER präsentiert auf der EMO 2009 in
Milano PV3, das Dreh-Bearbeitungscenter
der Zukunft. Die innovative und hoch
wirtschaftliche Lösung für die Komplettbearbeitung rotationssymetrischer und
kubischer Werkstücke, auf der Basis von
Bewährtem.
PITTLER presents the PV3 – the turning
machining centre of the future at the
EMO 2009 in Milano. The innovative and
highly economical solution for the complete machining of rotation-symmetric
and cubical workpieces, on the basis of
proven and established technology.
Als mittelständisches Unternehmen präsentiert Pittler seine 3. Generation der bewährten PV Baureihe und stellt seinen Kunden die
wirtschaftlichste Fertigungszelle seiner 125­jährigen Geschichte zur Verfügung. Mit revolutionierenden Innovationen im Detail, wurde
in den vergangenen Jahren die Komplettbearbeitung rotationssymetrischer und kubischer Werkstücke vorangetrieben. PITTLER
Kunden erreichen so in Ihrer Fertigung eine
nachhaltige „Stückkostenreduzierung“ die
den Kostenvorteil verschafft, der zur erfolgreichen Unternehmensführung notwendig ist
und die Wettbewerbsfähig langfristig sichert.
The medium-scale enterprise Pittler presents
the 3rd generation of its proven PV series
and makes available to its customers the
most economical manufacturing cell in its
125-year history. With revolutionary innovations at the detail level, the company has
pressed ahead with the complete machining
of rotation-symmetric and cubical workpieces. PITTLER customers are thus able to achieve
a sustained „piece cost reduction“ in their
production, which creates the cost advantage
that is necessary for successfully managing a
company and secures its competitiveness in
the long term.
PV vereinigt in einer Maschine Technologien
wie Drehen, Bohren, Gewinden, Fräsen, Nuten fräsen oder Schleifen und Verzahnen sowie Hartdrehen und Schleifen einschl. integrierter Qualitätssicherung bei überwachtem
Prozess. Einzigartige, zum Teil patentierte
Werkzeugträger ermöglichen diese hohe
Anwendungs-Flexibilität
im
WerkstückDurchmesserbereich von 500 bis 5.000 mm.
3
Während der EMO wird die Baugröße PV3
1250/1-1 präsentiert, mit Y-Achse sowie einem Universal-Werkzeugträger für statische
und rotierende Werkzeuge auf einem Kreuzschlitten – in 5-Achs-Ausführung.
Steuerung: Siemens Sinumerik 840 D
Antrieb: Siemens Simodrive 611
PV3 unifies technologies like turning, boring,
thread-cutting, milling, groove milling or
grinding and gear cutting as well as hard
turning and grinding including integrated
quality assurance in one machine, with the
processes being monitored. Unique tool holders, some of them patented, make possible
this high application flexibility in the workpiece diameter range from 500 to 5,000
mm.
The model being presented at the EMO will
be the PV3 1250/1-1 with Y-Axis as well as a
universal-tool holder for static and rotating
tools on a cross slide – in 5-axis design.
Controller: Siemens Sinumerik 840 D
Drive: Siemens Simodrive 611
The manufacturer:
NAXOS-DISKUS Schleifmittelwerke has 135
years of experience in manufacturing abrasives of corundum, silicon carbide and superabrasive materials like CBN and diamonds,
optionally with ceramic or synthetic resin
binding. Each of our abrasives is a special solution for the wishes of our customers.
7
Verzahnungsfräsen auf Pittler T&S PV3-Baureihe
Teeth Milling on Pittler T&S PV³ Series
Als weltweit agierender Hersteller von
Vertikaldrehmaschinen setzt Pittler T&S
in Dietzenbach neue Maßstäbe in den
Bereichen, Drehen und Fräsen sowie Intelligente und wirtschaftliche Lösungen
für den Endkunden. Auch im 3. Quartal
2009 gibt es weitere Neuentwicklungen
und Highlights.
Einerseits wird das Produktprogramm ständig
hin zu Maschinen für noch größere Werkstückdurchmesser erweitert, andererseits
werden die Flexibilitäten der Maschinen ständig erhöht. 5000 mm Drehdurchmesser und
Werkstückgewichte von bis zu 20 Tonnen gehören inzwischen zu unseren Standards.
Neue Module, z. B. Schleifen und Verzahnungsfräsen, ergänzen die Möglichkeiten der
Maschinen.
Speziell für das Verzahnen von Stirnrädern
wird mittels der groß dimensionierten Y-Achse und der B-Achse im fliegenden Verfahren
bis Modul 10 zerspant, hierbei dient die Standard Horizontalachse als Shiftungsachse (siehe Bild oben). Ebenso die optionale Auswahl
des patentierten Multifunktionskopfes in den
unterschiedlichsten Leistungsstufen, kann
zum Verzahnen von Zyklo-Palloid- oder Kreisbogen-Verzahnungen herangezogen werden.
Hierbei wird mittels neuer Software und handelsüblichen Standardwerkzeugen die Verzahnung „weich“ in mehreren Abstufungen
und wälzenden Verfahren, inklusive Kopfkantenbruch und Protuberanz, eingebracht.
(siehe Bilder unten)
Vorteile Pittler T&S:
Flexibilität der Maschine (Vorteile
Kombi-Prozesse)
äußerst stabile Verhältnisse beim Drehen
und Fräsen,
durch getrennte Werkzeugaufnahmen
(180°-Anordnung)
niedrige Investitionssumme → im Vergleich zu spez. Verzahnungsmaschinen
8
On the one hand, the product range is being
continuously expanded to include machines
for even larger workpiece diameters, and on
the other, the flexibility of the machines is
being continuously increased. 5000 mm turning diameter and workpiece weights of up to
20 tonnes have now become standard for us.
New modules, e.g. grinding and teeth-milling
enhance the possibilities of the machines.
PV1250 beim Verzahnen von Stirnrädern
PV1250 during teeth-milling of spur gears
Ideal für Prototypen, Sondergetriebe und
Ersatzteilgeschäft bei kleinen Losgrößen
Realisierung mit Standard-Werkzeugen →
keine teuren Sonderwerkzeuge
automatischer Werkzeugwechsel
geringe Umrüstzeiten
Bearbeitung „Weich“ und „Hart“
Komplettbearbeitung in einer Maschine
(Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen)
As a manufacturer of vertical lathes with
world-wide operations, Pittler T&S in
Dietzenbach is setting new standards in
the areas of turning and milling as well
as intelligent and economical solutions
for the end customers. There have been
more new developments and highlights
in the third quarter of 2009 as well.
Especially for the tooth cutting of spur gears,
thanks to the large-sized Y-Axis and the Baxis, metal removal is done up to modulus
10, with the standard horizontal axis acting
as the shifting axis (see Fig. above). So also,
the optional selection of the patented multifunction head in the most varied output settings can be used for the gear cutting of Cyclo-Palloid or arc gears.
Here, by using new software and standard
commercial tools, the gears are cut “soft” in
several gradations and rolling processes, including tooth tip chamfer and protuberance.
(see the figures below)
Advantages of Pittler T&S:
Flexibility of the machine (advantages of
combined processes)
extremely stable conditions during
turning and milling, owing to separate
tool receptacles (180° arrangement)
low investment amounts → as compared
to special gear cutting machines.
ideal for prototypes, special gears and
spare parts businesses with small batch
sizes
realisation with standard tools → no
expensive special tools
automatic tool changing
low change-over times
machining “soft” and “hard”
complete machining on one machine
(turning, milling, drilling and grinding)
Flexible Beladung für flexible
Verzahnungshonmaschinen!
Flexible loading for flexible gear honing machines!
which the machine can be loaded with shafts
and gear wheels. Here, the robot is programmed in such a way that during the setup
process, it equips itself with the relevant gripper systems. A basket system specially developed for this loading process by PRÄWEMA
makes it possible to change the workpieces
independently of the setup time. Thus, the
shaft or wheel raw parts can be integrated in
the loading system before the setup process.
The same applies to the gripper sets of the
components to be set up.
Die PRÄWEMA-Leistungshonmaschinen
für die Verzahnungs-Hartbearbeitung
wurden in den letzten Jahren immer
schneller, flexibler und rüstfreundlicher.
Dessen ungeachtet stellt sich das Haus
PRÄWEMA ständig neuen Tendenzen
und Entwicklungen.
In der letzten Zeit wurde immer häufiger die
Frage nach einer Maschine für Wellen- und
Räderbearbeitung an PRÄWEMA herangetragen. Kann mit der PRÄWEMA-Verzahnungshonmaschine SynchroFine® 205 HS-W nach
einem kurzen Umbau von Räder- auf Wellenbearbeitung umgerüstet werden, so fehlte es
bisher an intelligenten Automationslösungen, die Maschine mit Räder und Wellen zu
beladen. Es gibt sicher sehr günstige Lösungen um die Maschine mit Wellen oder Rädern
zu bestücken, aber ein leicht umrüstbares
System für beide Bauteilformen fehlte bisher.
selsystem, den PRÄWEMA-Schnellwechselspannvorrichtungen und diesem neuartigen
Beladesystem mit Roboter kann der Rüstvorgang von Wellen- auf Räderbearbeitung in
10 bis 15 min erfolgen. Dies ist für eine Fertigung, welche flexibel und mit geringen Losgrößen gestaltet wird, ein enormer Kostenund Leistungsvorteil. So kann das wirtschaftliche Leistungshonen von Verzahnungen auf
der PRÄWEMA-SynchroFine® 205 HS-W noch
effizienter genutzt werden.
With the semi-automatic tool changing system already presented at the last EMO, the
PRÄWEMA quick-change chucks and this
novel loading system with a robot, the setup
process conversion from shafts to wheel machining can be carried out in 10 to 15 minutes. This is a huge cost and efficiency advantage for a production facility that is designed
for flexibility and small lot sizes. Thus, the
economical power-honing of gears on the
PRÄWEMA-SynchroFine® 205 HS-W can be
used even more efficiently.
The PRÄWEMA power honing machines
for hard machining of gears have become ever faster, more flexible and more
setup-friendly in recent years. Nevertheless, the PRÄWEMA company always
faces up to new trends and developments.
Nun zeigt PRÄWEMA auf der EMO in Mailand erstmalig eine Roboterbeladung, wo die
Maschine mit Wellen und Getrieberädern bestückt werden kann. Dabei wird der Roboter
so programmiert, dass er sich beim Rüstvorgang mit den jeweiligen Greifersystemen
selbst versorgt. Ein von der Firma PRÄWEMA
eigens für diese Beladung entwickeltes Korbsystem ermöglicht einen rüstzeitneutralen
Wechsel der Werkstücke. So können die Wellen- oder Räderrohteile vor dem Rüstvorgang
in das Beladesystem integriert werden. Gleiches gilt für die Greifersätze der zu rüstenden
Bauteile.
In recent times, there have been more and
more frequent inquiries for a machine for
shaft and wheel machining received by
PRÄWEMA. Where the PRÄWEMA gear honing machine SynchroFine® 205 HS-W can be
converted, after a small modification, for machining shafts instead of wheels, there was
so far an absence of intelligent automatic solutions to load the machine with wheels and
shafts. There are certainly economical solutions for loading the machine with shafts or
wheels, but an easily convertible system for
both the components was not available so
far.
Mit dem bereits auf der letzten EMO vorgestellten halbautomatischen Werkzeugwech-
Now, PRÄWEMA is exhibiting at der EMO in
Milan, for the first time, a robot loader in
9
Profilschleifen – SynchroFine XL
Profile Grinding – SynchroFine XL
Die Präwema Antriebstechnik, seit 100
Jahren mit dem Bau von Werkzeug­
maschinen am Markt, beschäftigt sich
seit den 60er Jahren mehr und mehr mit
verschiedenen Technologien für Zahnräder.
Beginnend mit Maschinen für verzahnte Synchronteile wie Abdachen, Schlagfräsen und
Hinterlegen von Schiebemuffen rückte Mitte
der 90er Jahre auch die Hartbearbeitung von
Zahnrädern in den Mittelpunkt.
So ist Präwema seit der Jahrtausendwende
Weltmarkt- und Technologie-Führer beim
Verzahnungshonen, im Markt als PräwemaHoning® bekannt, das Synonym für Qualität
und Wirtschaftlichkeit weltweit!
Um auch für größere Zahnräder (über
150 mm Durchmesser) eine wirtschaftliche
Lösung anbieten zu können, wurde um 2007
das Wälzschleifen in das Programm genommen. Erste Maschinen laufen erfolgreich mit
hervorragenden Ergebnissen am Markt.
10
So lag als Verzahnungsspezialist der letzte
Schritt sehr nahe: Die Entwicklung einer Profilschleifmaschine für die Durchmesser größer
400 mm.
exzellente Wärmestabilität gewährleistet.
Auch der Fahrständer mit der Vorschubachse
für die Schleifspindel besteht aus massivem
Naturgranit.
So zeigt Präwema auf der EMO 2009 den ersten Baustein, eine Maschine bis Werkstückdurchmesser 1.700 mm, die eine Erweiterung
auf 2.000, 3.000 mm und größer erlaubt.
Im Aufbau wurde ein neuartiges Führungsbahnkonzept in zwei Ebenen verwendet. Der
Angriffspunkt der Bearbeitungskräfte liegt
wesentlich näher an den Führungen und der
Zustellspindel, was zu einem extrem steifen
Aufbau führt. Durch diese Anordnung ist
auch der Bettaufbau wesentlich biegesteifer.
Vor Beginn der Entwicklung hat Präwema,
wie immer bei einer Neuentwicklung, den
Markt und die Wünsche seiner Kunden analysiert. Es entstand ein Lastenheft, um ein
Produkt auf höchstem technologischen Stand
mit vielen Highlights und messbarem Kundenvorteil zu entwickeln. Das Ergebnis kann
sich sehen lassen.
Die Maschine
Das Maschinenbett besteht aus Naturgranit.
Damit ist höchste statische und dynamische
Steifigkeit sowie eine im Vergleich zu Stahl,
Grauguss oder Polymerbeton (Kunstgranit)
Diese Kombination aus Naturgranit des Bettes und Fahrständers sowie dem neuartigen
Führungsbahnkonzept führt zu erheblichem
Kundennutzen:
Durch die extreme statische und dynamische Steifigkeit können höhere Vorschubgeschwindigkeiten und/oder höhere Bearbeitungskräfte bei ausgezeichneter Werkstückqualität genutzt werden.
Durch die gute Wärmestabilität kann auf
eine teure Bettkühlung verzichtet werden
und zeitintensive Warmlaufprogramme
werden auf ein Minimum reduziert.
Die Fundamente können weniger aufwendig ausgeführt werden, was zu einer
Reduzierung der Gesamtinvestitionskosten führt.
Tisch- und Schwenkantrieb sind als Torquemotoren und die Vorschubachse als Linearmotor ausgeführt. Somit stehen verschleißfreie, spielfreie hochdynamische Antriebe für
die qualitätsbestimmenden Achsen zur Verfügung. Die erreichbare Vorschubgeschwindigkeit von 16 m/min stellt einen Spitzenwert
in diesem Segment dar.
Die Technologie
Prinzipiell ist die SynchroFine XL sowohl zum
Wälzschleifen als auch Profilschleifen ausgelegt. Eine ausgefeilte Bedienerführung ermöglicht es dem Werker, in kürzester Zeit
neue Werkstücke zu programmieren. Selbstverständlich ist die Maschine 5-achsfähig, um
im Zweiflankenschliff auch Breitenkorrekturen zu erzeugen.
Besonderes Augenmerk hat Präwema auf das
Ausmessen des Rohteiles vor dem Schleifen
gerichtet.
Präwema hat ein System entwickelt, in dem
in kürzester Zeit alle Zähne auf verschiedenen
Ebenen gemessen werden können. Das reduziert sowohl die Zeit zum Einmitteln als auch
drastisch die Zeit des „Luftschleifens“. Diesen
Produktivitätsvorteil gibt Präwema gerne an
seine Kunden weiter.
Weitere Möglichkeiten
Neben dem Profilschleifen ist die Maschinen
mit einem optionalen 2. Kreuzschlitten ausgerüstet. Dieser kann für verschiedene Funktionen verwendet werden, wie
Ausrüstung mit Gegenhalter für wellenförmige Werkstücke
Kombination mit Schleifspindel zum Bohrungs-/Planflächenschleifen
Integration für 3. Abrichtspindel zum
Schruppabrichten
Sie sehen, die Möglichkeiten sind vielfältig
und Kundenwünsche spornen Präwema immer wieder für neue interessante Lösungen
an.
Präwema Antriebstechnik, which has
been in the market since 100 years, build­
ing machine tools, has been getting more
and more involved with various different
technologies for gears since the sixties.
Starting with machines for geared synchronous parts like chamfering, fly cutting and
back-angling of sliding collars, the focus
shifted to hard machining of gears in the
middle of the 90‘s.
Since the turn of the century, Präwema has
been the world market leader and technology leader in gear honing, known in the market as PräwemaHoning®, the symbol of quality and economy all over the world.
11
Profilschleifen – SynchroFine XL
Profile Grinding – SynchroFine XL
To be able to offer an economical solution
even for larger gears (more than 150 mm di­
a­meter), generative grinding was included in
the range around 2007. The first machines
are operating successfully in the market with
outstanding results.
Then, as the gearing specialist, the latest step
was almost inevitable: The development of a
profile grinding machine for diameters greater than 400 mm.
Präwema is now exhibiting the first module
at the EMO 2009 – a machine for workpiece
diameters up to 1,700 mm, which allows an
expansion to 2,000, 3,000 mm and more.
Before starting the development, Präwema,
as it always does with a new development,
analysed the market and the wishes of its
customers. This analysis gave rise to a customer requirement specification, for developing a product at the highest technological
level with many highlights and a measurable
customer advantage. The result is there to be
seen.
The Machine
The machine bed is made of natural granite.
This ensures the highest static and dynamic
rigidity as well as a thermal stability that is
superior as compared to steel, grey cast iron
or polymer concrete (artificial granite). The
moving column with the feed axis for the
grinding spindle is made of solid natural
granite.
A novel guiding track concept in two levels
was used in the construction. The point of
action of the machining forces is much closer
to the guides and the feed spindle, which
makes for an extremely rigid construction.
With this arrangement, the bed structure is
also significantly more bending-resistant.
This combination of natural granite of the
bed and the moving column as well as the
new guiding track concept results in considerable customer benefits:
Owing to the extremely high static and
dynamic rigidity, higher feed speeds and/
or higher machining forces can be used
with excellent workpiece quality.
Owing to the good thermal stability, an
expensive bed cooling system can be dispensed with and time-consuming warming-up programs are reduced to a minimum.
The foundations can be less expensive,
which results in a reduction of the total
investment costs.
The table drive and swivel drive are designed
as torque motors and the feed axis as a linear
motor. Thus, wear-free, play-free, highly dynamic drives are available for the quality-defining axes. The achievable feed speed of 16
m/min represents a peak value in this segment.
The Technology
In principle, the SynchroFine XL has been designed for both generative grinding as well as
profile grinding.
A sophisticated operator guidance system
makes it possible for the worker to program
new workpieces in a very short time. It goes
without saying that the machine is 5-axis capable, to be able to generate width corrections also in two-flank grinding.
Präwema has directed particular attention to
measurements of the raw part before grinding.
Präwema has developed a system in which all
the teeth at different planes can be measured
in the shortest possible time. This reduces
both the time for centring as well as the time
for the “air grinding“ – the latter, drastically.
Präwema is happy to pass on this productivity
advantages to its customers.
Other possibilities
Apart from profile grinding, the machines are
equipped with an optional 2nd cross slide. It
can be used for different functions, such as
Fitting with counterholder for corrugated
workpieces
Combination with grinding spindle for internal grinding/ end face grinding
Integration for 3rd dressing spindle for
rough-dressing
As can be seen, the possibilities are many and
customer wishes inspire Präwema repeatedly
to find new, interesting solutions.
12
DVS Special –
Portalbearbeitungszentrum WMZ
DVS Special – Portal Machining Centre Pittler Heavy-Master
Vor wenigen Monaten wurde bei der
WMZ ein neues Portalbearbeitungszentrum des Typs „Pittler HeavyMaster“ in
Betrieb genommen. Bei der Maschinenbaureihe handelt es sich um ein Kooperationsprojekt.
Die Innovation der Maschine liegt darin, dass
Maschinenbett, -tische, -ständer, Querträger
und Stößel aus hochfestem Spezialbeton gefertigt wurden. Durch den Einsatz von Beton
wird ein großes Potenzial am Markt gesehen.
Er zeichnet sich durch ein hohes Dämpfungsniveau sowie eine sehr gute thermische Stabilität aus. Des Weiteren besteht ein Vorteil in
der weitestgehenden Unabhängigkeit von
der Stahlpreisentwicklung. Die Maschinenbaureihe ist modular aufgebaut, wodurch
eine Anpassung an die individuellen Kundenanforderungen möglich gemacht wird.
Die Maschine der WMZ GmbH ist mit einem
feststehenden Querträger und einem verfahrbaren Tisch ausgestattet und verfügt
über einen 2-Achsen-NC-Fräskopf, wodurch
eine Bearbeitung in einer oder wenigen Aufspannungen möglich ist. Mit ihren Verfahrwegen von 8.200 mm (X-Achse), 5.870 mm
(Y-Achse) und 1.600 mm (Z-Achse) ist die
Maschine in der Lage Werkstücke bis zu einer
Größe von L = 7.400 mm x B = 4.000 mm x
H = 1.600 mm zu bearbeiten. Der WMZ ist es
als dem zentralen Komponentenzulieferer in
der DVS-Gruppe somit möglich, die Bearbeitung großer Schweißteile, welche bisher an
Dritte vergeben wurde, selbst durchzuführen
und Liefertreue sowie Qualität weiter zu erhöhen.
A few months ago, a new portal machin­
ing centre of the type “Pittler HeavyMaster” was commissioned at the WMZ
company.
The innovation in the machine is in the fact
that the machine bed, machine tables, machine columns, crossbeams and rams were
made of special high-strength concrete. The
use of concrete addresses what is perceived
as a large potential in the market. It distinguishes itself by its high damping level as well
as very good thermal stability. Furthermore,
there is an advantage in the considerable independence from the steel prices. The machine series has a modular construction,
which makes adaptation to individual customer requirements possible .
The machine at WMZ GmbH is equipped
with a fixed crossbeam and a movable table
and has a 2-axis NC milling head, which
makes machining in one or more clamping
operations possible. With its traversing paths
of 8,200 mm (X-axis), 5,870 mm (Y-axis) and
1,600 mm (Z-axis), the machine is in a position to process workpieces up to a size of L =
7,400 mm x B = 4,000 mm x H = 1,600 mm.
Thus, it is possible for the WMZ, as the central component vendor in the DVS GROUP, to
carry out the machining of large welded parts
– which was so far being outsourced – inhouse and to further increase delivery dependability as well as quality.
DVS-Messe-Hinweis
DVS Fair Information
Augsburg
17. 3. bis 20. 3. 2010
Metalloobrabotka Moskau
24. 5.–28. 5. 2010
IMTS Chicago
13. 9.–18. 9. 2010
Stuttgart
19. 9. bis 23. 9. 2010
13
Maschinenintegrierte, flexible Prozess- und Qualitäts­
sicherung mit Marposs MIDA Schaltmesssystemen
Machine Integrated Flexible Process and Quality Insurance with
­Marposs Mida Touch Probe System
Modernes Qualitätsmanagement verlangt eine kontinuierliche Überwachung
des Fertigungsprozesses bzw. der Qualität des zu fertigenden Werkstücks. Für
den Einsatz auf Drehmaschinen, Fräsmaschinen oder Bearbeitungszentren bieten die MIDA Schaltmesssysteme von
Marposs wahlweise die Möglichkeit zur
Werkstück- oder Werkzeugkontrolle, je
nach Maschinenkonzept.
Bei der neuen Baureihe PV Pittler Vertikal mit
Werkzeugmagazin kommt das Marposs
MIDA Schaltmesssystem WRS mit Funkübertragung im 2,4 GHz Bereich zum Einsatz. Das
Maschinenkonzept beinhaltet, dass der
Schaltmesskopf zum Messen wie ein Werkzeug aufgenommen wird. Mit Hilfe des vollintegrierten Sendermodules wird der Schalt­
impuls per Funk übertragen und das Werkstückmass durch direkte Antastung erfasst.
Mit 79 verfügbaren Kanälen ermöglicht das
WRS System die Ausstattung zahlreicher Maschinen im gleichen Produktionsbereich.
Durch problemlose Installation und einfache
Programmierung wird die Integration in unterschiedlichste Maschinenbaureihen sichergestellt.
stelleneinheit an die CNC-Steuerung. Dabei sind Werkstückantastung ohne Sichtverbindung zum Empfängermodul möglich.
Das Empfängermodul ist besonders robust
und für widrigste Arbeitsbedingungen auf
den Maschinen ausgelegt. Ein dichter
Steckverbinder zwischen Sockel und Verbindungskabel erleichtert den Einbau und
sämtliche Eingriffe in bezug auf Wartung
oder Teileaustausch.
Die Empfangseinheit WRI überträgt die
empfangenen Schaltimpulse zur Auswertung an die CNC-Steuerung und ermöglicht die Programmierung aller Betriebsparameter des Systems sowie die Anzeige
der programmierten Daten.
Für weitergehende Anforderungen, wie die
Bearbeitung in sehr kurzen Taktzeiten oder
die Überwachung mehrerer Merkmale, bietet
Marposs auch die zusätzliche Möglichkeit
von Post Prozess Messstationen an, in denen
alle zu kontrollierenden Merkmale gleichzeitig erfasst werden. Diese werden über Profi
Bus Schnittstelle des von Marposs entwickelten Messrechners E9066N an die Werkzeugmaschine rückgemeldet.
Das System WRS besteht aus folgenden Elementen:
Das Sendermodul (WRP) mit Schaltmesskopf ermittelt die Werkstückkoordinaten
und Werkstückabmessungen und sendet
entsprechende Signale über das Empfängermodul (WRI) mit integrierter Schnitt-
Modern quality mangagement requires a
continuous monitoring of the production
process and the quality of the workpiece
to be machined. For use on lathe, milling
machines and maching centers, Marposs
MIDA touch probe WRS systems allow
the inspection of both workpieces and
tools, depending on the specific machine
layout.
The Marposs MIDA WRS touch probe system
with 2,4 GHz radio transmission is used for
the new PV Pittler Vertikal series equipped
with tool magazine. The machine layout
makes it necessary to integrate the touch
probe system as a normal tool. The fully integrated transmitter sends the touch signal by
radio frequency. The workpiece measure is
detected by direct probing. Being equipped
with 79 channels, the WRS system can be
implemented on many tool machines inside
the same production area. Due to easy installation and programming, the system can be
integrated into a great variety of machine
types.
The WRS system is composed of the following elements:
14
The transmitter (WRP) together with the
touch probe detects the workpiece co-ordinates and dimensions and sends the
corresponding signals via the receiver with
integrated interface unit (WRI) to the
CNC. This operation can performed even
without line of sight between transmitter
and receiver.
The receiver is designed to withstand the
most hostile machine conditions. A sealed
connector located between the base and
the cable to the interface unit facilitates
easy installation, maintenance and
change-over operations.
The WRI receiver transmits the received
data to the CNC for further elaborations
and allows programming of all operational system parameters and the visualization
of the programmed data.
For further requirements like shorter cycle
times or check of several characteristics, Marposs offers post process measuring stations
for simultaneous detection of all measures to
be taken. The E9066N industrial PC developed by Marposs transmits the measuring
results via ProfiBus to the machine tool (feedback).
Glückwünsche
Auszubildende
Congratulations
Trainees
Buderus Schleiftechnik
Geburtstage / Birthdays
30.03.
Irene Schoch
12.06.
Ursula Bürding
21.07.
Helmut Bube
60
60
60
Jubiläum / Anniversary
04.08.
20.08.
20.08.
01.08.
19.08.
Milic Ponjavic
Peter Sperner
Frank Römershäuser
Horst Woitaschek
Ottmar Erbe
25
25
30
35
35
Jubiläum / Anniversary
Buderus Schleiftechnik – Aßlar
01.08.
01.10.
01.07.
01.08.
04.08.
04.08.
04.08.
01.04.
01.04.
01.04.
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
technisch / engineering
Karin Leichtweiß
Norbert Moos
Roland Öhm
Ronald Lich
Johann Baumhakl
Manfred Börger
Wolfgang Dippel
Rudolf Gruhn
Karlheinz Moritz
Konrad Thiel
25
25
35
35
40
40
40
45
45
45
Wolfgang Mühlhans
Rudolf Gruhn
Karin Richter
60
60
Jubiläum / Anniversary
01.04.
01.07.
27.08.
01.09.
Barbara Becker
Wilfried Wott
Reiner Paschke
Karlheinz Baumgratz
25
25
25
40
Pittler
Geburtstage / Birthdays
01.01.
Manfred Hofer
06.01.
Wolfgang Stark
10.05.
Frank Kieselbach
04.09.
Peter Mager
08.09.
Jürgen Rothermel
31.10.
Dieter Pfannebecker
10.11.
Walter Ribbeck
15.11.
Edgar Mohr
gewerblich / industrial
Studium Plus
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
technisch / engineering
Diskus Werke
Geburtstage / Birthdays
06.06.
Corina Kunst
31.12.
Manfred Kleuke
Diskus Werke Schleiftechnik – Dietzenbach
60
60
65
65
65
60
60
60
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
gewerblich / industrial
Rolf Schwarz
Corina Kunst
Herbert Bless
Werner Braun
WMZ Ziegenhain – Schwalmstadt
Naxos-Diskus
Geburtstage / Birthdays
Präwema Geburtstage / Birthdays
02.06.
Josef Stephan
25.06.
Stephan Sonntag
14.07.
Dietmar Wille
29.09.
Volker Hesse
60
60
60
60
Jubiläum / Anniversary
02.01.
01.09.
Eckhard Bender
Silke Oettinger
25
25
Jubiläum / Anniversary
Martina Franke
25
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
Dietmar Wille
Stephan Sonntag
Marko Boic
Karl-Albrecht Kitz
Heyligenstaedt
Geburtstage / Birthdays
06.01.
Günter Rolshausen
20.01.
Wolfgang Mühlhans
15.03.
Wilhelm Laux
16.04.
Rudolf Gruhn
03.05.
Peter Jeske
07.08.
Wolfgang Donn
06.09.
Herbert Paul
01.12.
Konrad Thiel
12.12.
Jaroslav Stojan
04.12.
Heinz Löffler
14.11.
Gerhold Knöß
60
60
60
60
60
60
60
60
60
65
70
Werkzeugmaschinenbau Ziegenhain
Jubiläum / Anniversary
Werner Schwalm
Wilfried Corell
Dieter Nebe
Georg Schulz
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
Wolfgang Dohle
Heinrich Ploch
15
Pittler T&S GmbH – Dietzenbach
gewerblich / industrial
60
60
60
5
4
Präwema Antriebstechnik – Eschwege
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
Marco Boic
Gerhard Herschner
Branko Krstic
22
1
2
Naxos-Diskus – Butzbach
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
01.04.
19.06.
24.12.
1
1
Heyligenstaedt Werkzeugmaschinen –
Gießen
Ruhestand / Altersteilzeit / Retirement
01.01.
01.05.
01.06.
16
3
6
40
40
40
40
gewerblich / industrial
kaufmännisch / mercantile
Stand 23. September 2009
As of September 23rd, 2009
8
9
1
Impressum/Imprint
Herausgeber/Editor
DVS Gruppe
c/o Buderus Schleiftechnik GmbH
Industriestraße 3
D-35614 Aßlar
Tel.: +49 (0) 64 41 - 80 06-61
Fax.: +49 (0) 64 41 - 80 06-16
www.dvs-gruppe.de
16