HAAS SERVICE AND OPERATOR MANUAL ARCHIVE Mill

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Haas Technical Publications
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June 6, 2013
HAAS SERVICE AND OPERATOR MANUAL ARCHIVE
Mill Operators Manual 96-0107 RevY German January 2010
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This content is for illustrative purposes.
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Historic machine Service Manuals are posted here to provide information for Haas machine owners.
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Publications are intended for use only with machines built at the time of original publication.
•
As machine designs change the content of these publications can become obsolete.
•
You should not do mechanical or electrical machine repairs or service procedures unless you are qualified
and knowledgeable about the processes.
•
Only authorized personnel with the proper training and certification should do many repair procedures.
WARNING: Some mechanical and electrical service procedures can be
extremely dangerous or life-threatening.
Know your skill level and abilities.
All information herein is provided as a courtesy for Haas machine owners
for reference and illustrative purposes only. Haas Automation cannot be held
responsible for repairs you perform. Only those services and repairs that are
provided by authorized Haas Factory Outlet distributors are guaranteed.
Only an authorized Haas Factory Outlet distributor should service or repair a
Haas machine that is protected by the original factory warranty. Servicing by
any other party automatically voids the factory warranty.
HAAS AUTOMATION, INC.
EINGESCHRÄNKTE GARANTIE
für Haas Automation, Inc, CNC-Maschine
Gültig ab Januar 1, 2009
Haas Automation Inc. („Haas“ oder „Hersteller“) bietet eine eingeschränkte Garantie auf alle neuen Fräsmaschinen, Drehzentren und Drehmaschinen (zusammenfassend als „CNC-Maschinen“ bezeichnet) und deren
Komponenten (mit Ausnahme derer unter Einschränkungen und Ausschlüsse der Garantie) („Komponenten“),
die von der Firma Haas hergestellt und entweder von Haas oder seinen autorisierten Händlern entsprechend
dieser Garantieurkunde vertrieben werden. Die in dieser Garantieurkunde beschriebene Garantie ist eine
eingeschränkte Garantie; sie stellt die einzige Garantie des Herstellers dar und unterliegt den Bedingungen
dieser Garantieurkunde.
Abdeckung der eingeschränkten Garantie
Für jede CNC-Maschine und ihre Komponenten (zusammengefasst „Haas-Produkte“) besteht eine Herstellergarantie gegen Material- und Ausführungsmängel. Diese Garantie besteht nur gegenüber dem Endkäufer
und Endnutzer der CNC-Maschine („Kunde“). Die Dauer dieser eingeschränkten Garantie beträgt ein (1)
Jahr, mit Ausnahme der Fräsmaschinen für den Werkzeug- und Vorrichtungsbau und den Mini-Fräsmaschinen, für die eine Garantiezeit von sechs (6) Monaten gilt. Die Garantiezeit beginnt an dem Tag, an dem die
CNC-Maschine im Werk des Kunden angeliefert wird. Der Kunde kann von Haas oder einem autorisierten
Haas-Händler eine Verlängerung der Garantiezeit („Garantieverlängerung“) erwerben.
Nur Reparatur oder Ersatz
Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusive Abhilfe des Kunden in Bezug auf sämtliche Produkte
der Firma Haas beschränkt sich nach Ermessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defekten Haas-Produkts unter dieser Garantie.
Garantieausschlüsse
Diese Garantie ist die einzige und exklusive Garantie des Herstellers und ersetzt alle anderen Garantien
ausdrücklicher, stillschweigender, schriftlicher, mündlicher oder sonstiger Art einschließlich unter anderem der
stillschweigenden Garantie der Handelsüblichkeit, stillschweigenden Garantie der Eignung für einen bestimmten Zweck oder einer sonstigen Garantie zur Qualität, Leistung oder Nichtverletzung von Rechten. Alle
anderen Garantien jeglicher Art werden hiermit vom Hersteller verneint und vom Kunden aufgegeben.
Einschränkungen und Ausschlüsse der Garantie
Komponenten, die während der normalen Verwendung und mit der Zeit Abnutzungseinflüssen ausgesetzt
sind, einschließlich u. a. Lackierung, Fensterausführung und -zustand, Glühlampen, Dichtungen, Späneabfuhrsystem usw., sind von dieser Garantie ausgeschlossen. Zur Aufrechterhaltung der Garantie müssen die
vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsprozeduren eingehalten und belegt werden. Die Garantie entfällt,
wenn der Hersteller ermittelt, dass (i) das Haas-Produkt fehlerhafter Behandlung, Missbrauch, Fahrlässigkeit, Unfall, unsachgemäßer Aufstellung, unsachgemäßer Wartung, unsachgemäßer Lagerung oder unsachgemäßer Bedienung oder Anwendung ausgesetzt war, (ii) das Haas-Produkt vom Kunden, von einem nicht
autorisierten Servicetechniker oder einer anderen nicht autorisierten Person falsch repariert oder instand
gesetzt wurde, (iii) der Kunde oder eine andere Person ohne vorherige schriftliche Berechtigung des Herstellers Änderungen an einem Haas-Produkt vorgenommen oder versucht hat, und/oder (iv) das Haas-Produkt für
einen nicht kommerziellen Zweck (z. B. für einen persönlichen oder Haushaltszweck) verwendet wurde. Die
Garantie erstreckt sich nicht auf Schäden oder Mängel aufgrund von äußeren Einflüssen oder Umständen
außerhalb der angemessenen Kontrolle des Herstellers, einschließlich u. a. Diebstahl, Vandalismus, Brand,
Wetterbedingungen (z. B. Regen, Hochwasser, Wind, Blitz oder Erdbeben), kriegerischen oder terroristischen
Handlungen.
Ohne die Allgemeingültigkeit der in dieser Garantieurkunde beschriebenen Ausschlüsse oder Einschränkungen zu begrenzen, schließt die Garantie keinerlei Garantie ein, dass das Haas-Produkt die Produktionsspezifikationen oder andere Anforderungen der Person erfüllen wird oder dass der Betrieb des Haas-Produkts
unterbrechungsfrei oder fehlerfrei sein wird. Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung bezüglich der
Benutzung des Haas-Produkts durch jede Person und übernimmt keine Haftung an Personen für Konstruk-
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Fräsmaschine Bedienungshandbuch
I
tions-, Produktions-, Betriebs-, Leistungs- oder sonstige Mängel des Haas-Produkts über die Reparatur oder
den Ersatz gemäß Definition in der obigen Garantie hinaus.
Haftungseinschränkung
Der Hersteller haftet dem Kunden oder anderen Personen nicht für Kompensations-, Begleit-, Folge-, Straf-,
Sonder- oder andere Schäden oder Ansprüche ungeachtet der Tatsache, ob diese auf einer vertraglichen,
unerlaubten, gesetzlichen oder billigen Handlung aufgrund von oder im Zusammenhang mit einem HaasProdukt, anderen Produkten oder Dienstleistungen des Herstellers oder eines autorisierten Händlers, Kundendiensttechnikers oder anderen Vertreters des Herstellers (zusammengefasst „autorisierter Vertreter“)
oder durch das Versagen von Teilen oder Produkten entstehen, die unter Verwendung eines Haas-Produkts
hergestellt wurden, auch wenn der Hersteller oder autorisierte Vertreter von der Möglichkeit solcher Schäden
unterrichtet wurde, wobei die Schäden oder Ansprüche sich u. a. auf entgangene Gewinne, Datenverlust,
Produktverlust, Gewinnverlust, Verwendungsverlust, Kosten von Stillstand, Kulanz, Schäden an Anlagen, Gebäuden oder anderen Sachmitteln von beliebigen Personen sowie Schäden aufgrund einer Fehlfunktion eines
Haas-Produkts erstrecken. Schäden und Ansprüche dieser Art werden vom Hersteller abgewiesen und der
Kunde verzichtet auf die Erhebung solcher Ansprüche. Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusive
Abhilfe des Kunden bei Schäden und Ansprüchen aus beliebigen Gründen beschränkt sich nach Ermessen
des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defekten Haas-Produkts unter dieser Garantie.
Der Kunde hat sein Einverständnis zu den Begrenzungen und Einschränkungen nach dieser Garantieurkunde
erklärt, einschließlich u. a. der Einschränkung des Rechts auf Schadensersatz als Teil seines Handels mit
dem Hersteller oder dessen autorisierten Vertreters. Der Kunde versteht und bestätigt, dass der Preis der
Haas-Produkte höher wäre, wenn der Hersteller für Schäden oder Ansprüche über den Umfang dieser Garantie hinaus einstehen müsste.
Gesamte Vereinbarung
Diese Garantieurkunde ersetzt jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen, Darstellungen oder Garantien
mündlicher oder schriftlicher Art zwischen den Parteien oder durch den Hersteller in Bezug auf den Inhalt
dieser Garantieurkunde und beinhaltet alle Verträge und Vereinbarungen zwischen den Parteien oder durch
den Hersteller bezüglich dieses Inhalts. Der Hersteller lehnt hiermit jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen, Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art ab, die zusätzlich zu oder abweichend von den Bedingungen dieser Garantieurkunde gegeben wurden. Keine Bedingung in dieser Garantieurkunde darf ohne schriftliche und durch den Hersteller und Kunden signierte Vereinbarung modifiziert oder
geändert werden. Ungeachtet des Vorgenannten akzeptiert der Hersteller eine Garantieverlängerung nur in
dem Maße, wie sie die betreffende Garantiezeit erweitert.
Übertragbarkeit
Diese Garantie kann vom ursprünglichen Benutzer an eine andere Partei übertragen werden, wenn die CNCMaschine vor dem Ende der Garantiezeit privat verkauft wird, sofern dem Hersteller dies schriftlich mitgeteilt
wird und die Garantie am Tag der Übertragung nicht ungültig ist. Der Übertrager dieser Garantie unterliegt
allen Bedingungen dieser Garantieurkunde.
Diese Garantie unterliegt den Gesetzen des Staates Kalifornien ohne Anwendung der Kollisionsregeln.
Sämtliche Streitfälle, die aus dieser Garantie entstehen können, sind von einem zuständigen Gericht in Ventura County, Los Angeles County oder Orange County, Kalifornien, zu schlichten. Bedingungen oder Klauseln
in dieser Garantieurkunde, die in einer Situation in einer Gerichtsbarkeit ungültig oder nicht durchsetzbar sind,
beeinträchtigen nicht die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der restlichen Bedingungen der Urkunde oder die
Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der verletzenden Bedingung in einer anderen Situation oder Gerichtsbarkeit.
Garantieregistrierung
Sollten Sie Probleme mit Ihrer Maschine haben, schlagen Sie bitte zuerst im Betriebshandbuch nach. Finden
Sie keine Lösung zu Ihrem Problem, wenden Sie sich an Ihren autorisierten Haas-Händler. Sollte auch das
keine Lösung erbringen, wenden Sie sich bitte direkt an Haas Automation unter der folgenden Anschrift:
II
96-0107 rev Y 01-2010
Haas Automation, Inc.
2800 Sturgis Road
Oxnard, California 93030-8933, USA
Telefon: (805) 278-1800
Fax: (805) 278-8561
Um den Betreiber-Kunden dieser Maschine zwecks Bekanntmachung von Aktualisierungen und Sicherheitshinweisen zu registrieren, senden Sie die Maschinenregistrierung bitte umgehend zurück. Bitte füllen Sie
diese gänzlich aus und senden Sie sie an die obige Adresse mit dem Anschriftvermerk ATTENTION (VF-1,
GR-510, VF-6 usw. – was zutrifft) REGISTRATIONS. Bitte legen Sie eine Kopie Ihrer Rechnung bei, um Ihr
Garantiedatum zu belegen und weitere Optionen, die Sie erworben haben, mit abzudecken.
Firmenname: ______________ Kontaktperson: ___________________
Adresse: _____________________________________________________
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
Händler: __________________ Aufstelldatum: _______/_______/________
Modell-Nr.: ______________ Seriennummer: _______________________
Telefon: ( ____ ) _____________ FAX: ( ______ ) __________________
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III
Verfahren zur Zufriedenstellung des Kunden
Sehr geehrter Haas-Kunde,
Ihre Zufriedenheit und Ihr Wohlwollen sind für die Firma Haas Automation, Inc. wie auch für den Haas-Händler, bei dem
Sie ihre Anlage gekauft haben, von größter Bedeutung. In der Regel werden etwaige Unstimmigkeiten über den Verkauf oder
Probleme beim Betrieb Ihrer Anlage umgehend durch Ihren Händler gelöst.
Sollte die Angelegenheit jedoch nicht zu Ihrer vollständigen Zufriedenheit gelöst werden und haben Sie diese bereits mit
einem leitenden Mitarbeiter des Händlers, dem Geschäftsführer oder dem Geschäftsinhaber selbst besprochen, gehen Sie bitte
folgendermaßen vor:
Wenden Sie sich an Haas Automation unter der Telefonnummer 800-331-6746 und lassen Sie sich mit dem Kundendienst
verbinden. Damit wir Ihre Probleme so schnell wie möglich lösen können, halten Sie bitte folgende Angaben bei Ihrem Anruf
bereit:
• Ihren Namen, Firmennamen, Anschrift und Telefonnummer
• Modell und Seriennummer der Maschine
• Name des Händlers und Name des letzten Ansprechpartners beim Händler
• Art Ihres Problems
Wenn Sie sich schriftlich an Haas Automation wenden möchten, verwenden Sie bitte folgende Anschrift:
2800 Sturgis Road
Oxnard, CA 93030, USA
Att: Customer Satisfaction Manager
E-Mail: Service@HaasCNC.com
Wenn Sie sich an das Haas Kundendienstzentrum wenden, werden wir alles daransetzen, direkt mit Ihnen und Ihrem Händler
zusammenzuarbeiten, um möglichst rasch eine Lösung zu Ihrem Problem herbeiführen zu können. Bei Haas Automation
wissen wir, dass ein gutes Verhältnis zwischen Kunde, Händler und Hersteller ein Garant für fortgesetzten Erfolg für alle
Parteien ist.
Kundenfeedback
Für beliebige Anliegen oder Fragen zum Haas Bedienungshandbuch schreiben Sie uns
bitte eine E-Mail an pubs@haascnc.com. Wir freuen uns auch über jegliche Vorschläge, die Sie uns schicken.
Zertfä�wfbor kd
ETL LISTED
CONFORMS TO
NFPA STD 79
ANSI/UL STD 508
UL SUBJECT 2011
9700845
CERTIFIED TO
CAN/CSA STD C22.2 N O.73
C
Alle Haas CNC-Werkzeugmaschinen tragen das „ETL
Listed“-Zeichen zum Nachweis der Konformität mit dem
amerikanischen „NFPA 79 Electrical Standard for Industrial Machinery“ und der kanadischen entsprechenden
Norm CAN/CSA C22.2 Nr. 73. Die Zeichen „ETL Listed“
und „cETL Listed“ werden Produkten zuerkannt, die
erfolgreich von Intertek Testing Services (ITS), einer
Alternative zu den Underwriters' Laboratories, geprüft
wurden.
E
R
T
I
F
I
E
D
Die ISO 9001:2000 Zertifizierung vom
TUV Management Service (einem ISORegistrator) dient als unparteiische
Würdigung des Qualitätsmanagementsystems von Haas Automation. Diese
Leistung bestätigt die Einhaltung der
von der International Organization for
Standardization (ISO) aufgestellten Normen durch Haas Automation und hebt
das Engagement von Haas hervor, die
Bedürfnisse und Anforderungen seiner
Kunden im globalen Markt zu erfüllen.
.
Übersetzung der Originalanleitung
IV
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Die Informationen in diesem Handbuch werden fortlaufend
aktualisiert. Die neuesten Aktualisierungen sowie andere
nützliche Informationen sind als kostenloses Download im
.pdf-Format verfügbar (gehen Sie zu www.HaasCNC.com
und klicken Sie auf „Manual Updates“ unter dem DropdownMenü „Customer Service“ auf der Navigationsleiste).
.
PRODUKT:
HERSTELLER:
CNC-Fräsmaschinen
*Einschließlichallerwerkseitiginstalliertenoderdurcheinenzertifizierten
Haas Werksversand (HFO) vor Ort installierten Sonderausstattungen
2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030, USA 805-278-1800
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass die oben aufgeführten Produkte, auf die sich
diese Erklärung bezieht, mit den Vorschriften der CE-Richtlinie für Bearbeitungszentren
übereinstimmen:
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit 2004/108/EG
EN 61000-6-1:2001 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) - Teil 6-1: Fachgrundnorm
EN 61000-6-3:2001 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) - Teil 6-3: Fachgrundnorm
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
Zusätzliche Normen:
EN 614-1:2006+A1:2009
EN 894-1:1997+A1:2008
EN 14121-1:2007
RoHS: KONFORM durch Ausnahme gemäß Herstellerdokumentation. Ausnahmen durch:
a) Großes stationäres Industriewerkzeug
b) Überwachungs- und Steuerungssysteme
c) Blei als Legierungselement in Stahl
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V
DENKEN SIE AN DIE SICHERHEIT!
LASSEN SIE SICH VON IHRER
ARBEIT NICHT EINFANGEN
Alle Fräsmaschinen bergen Gefahren durch umlaufende Teile, Riemen und Riemenscheiben, Hochspannung, Lärm und Druckluft. Bei Verwendung von
CNC-Maschinen und deren Teilen müssen stets grundlegende Sicherheitsregeln befolgt werden, um das Risiko von Verletzungen des Bedieners und mechanischer
Beschädigungen der Maschine zu reduzieren.
Wichtig – Diese Maschine darf nur von
geschultem Personal in Übereinstimmung
mit der Bedienungsanleitung, den Sicherheitsplaketten, den Sicherheitsabfolgen und
der Anleitung für sichere Bedienung der
Maschine betrieben werden.
.
Technische Daten und Grenzwerte zur allgemeinen Verwendung des Produkts
Umgebungsdaten (Einsatz nur in Innenräumen)*
Minimum
Betriebstemperatur
Lagerungstemperatur
Umgebungsfeuchte
Höhe über Normalnull
Maximum
5°C (41°F)
50°C (122°F)
-20°C (-4°F)
70°C (158°F)
20% relativ, nicht kondensierend
90% relativ, nicht kondensierend
0 Fuß (0 m)
6000 Fuß (1829 m)
Minimum
Maximum**
Größer als 70 dB
Größer als 85 dB
Geräusch
Beim Gebrauch von allen Bereichen
der Maschine emittiert an einer
typischen Bedienerposition
.
* Die Maschine nicht in explosiven Atmosphären (explosive Dämpfe und/oder Partikelstoffe) betreiben.
** Schutzmaßnahmen zur Verhinderung von Hörverlust durch Maschinen- oder Bearbeitungslärm ergreifen. Gehörschutz
tragen, Bearbeitung ändern (Werkzeuge, Spindeldrehzahl, Achsenvorschub, Spannvorrichtungen, programmierter Weg),
um Lärm und/oder Zugang zur Maschine während der Bearbeitung zu reduzieren.
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VOR BETRIEB DIESER MASCHINE FOLGENDES LESEN:
.
♦
An dieser Maschine sollte nur autorisiertes Personal arbeiten. Ungeschultes Personal bedeutet Gefahr für
sich selbst und die Maschine; unsachgemäße Bedienung führt zur Aufhebung der Garantie.
♦
Die Maschine vor dem Betrieb auf beschädigte Teile und Werkzeuge überprüfen. Beschädigte Teile oder
Werkzeuge müssen ordnungsgemäß durch autorisiertes Personal repariert oder ausgetauscht werden. Falls
eine Komponente nicht einwandfrei funktioniert, darf die Maschine nicht betrieben werden. Den Werkstattaufseher benachrichtigen.
♦
Beim Betrieb der Maschine angemessenen Augen- und Gehörschutz tragen. Es empfiehlt sich das Tragen
von ANSI-zugelassenen Sicherheitsbrillen und OSHA-zugelassenem Gehörschutz, um das Seh- und Hörverlustrisiko zu reduzieren.
♦
Die Maschine nur betreiben, wenn die Türen geschlossen sind und die Verriegelungen einwandfrei funktionieren. Rotierende Schneidwerkzeuge können schwere Verletzungen verursachen. Beim Lauf eines Programms kann sich der Werkzeugrevolver jederzeit schnell in jede Richtung bewegen.
♦
Die Not-Halt-Taste ist der große, runde rote Schalter auf der Bedientafel. Durch Drücken der Not-Halt-Taste
werden sofort alle Bewegungen der Maschine, die Servomotoren, der Werkzeugwechsler und die Kühlmittelpumpe angehalten. Die Not-Halt-Taste nur in Notfällen drücken, um eine Kollision der Maschine zu vermeiden.
♦
Die elektrische Schalttafel sollte geschlossen und der Schlüssel und die Riegel am Schaltschrank sollten
außer bei Installations- und Wartungsarbeiten stets verschlossen sein. Die elektrische Schalttafel sollte nur
ausgebildeten Elektrikern zugänglich sein. Wenn der Hauptleistungsschalter eingeschaltet ist, liegt in der gesamten elektrischen Schalttafel (einschließlich der Schaltplatinen und Logikschaltkreise) Hochspannung vor
und einige Komponenten arbeiten bei hohen Temperaturen. Daher ist äußerste Vorsicht geboten. Nach dem
Aufbau der Maschine muss der Schaltschrank verriegelt werden und der Schlüssel sollte nur ausgebildetem
Wartungspersonal zugänglich sein.
♦
Die Anlage in KEINER Weise verändern. Wenn Änderungen notwendig sind, sollten diese ausschließlich
von Haas Automation Inc. durchgeführt werden. Jedwede Veränderung eines Haas Fräs- oder Drehzentrums
könnte zu Verletzungen und/oder Beschädigungen führen und hebt in jedem Falle die Gewährleistung auf.
♦
Informieren Sie sich vor Betrieb der Maschine bzgl. der örtlichen Sicherheitsauflagen und Sicherheitsbestimmungen. Ihr Händler kann Ihnen dazu jederzeit Auskunft geben.
♦
Der Werkstattinhaber ist dafür verantwortlich sicherzustellen, dass alle an der Installation und dem Betrieb
der Maschine Beteiligten gründlich mit der Installation, der Bedienung und den Sicherheitsanweisungen der
Maschine vertraut gemacht werden, BEVOR diese ihre Arbeit aufnehmen. Die Verantwortung für Sicherheit
ruht letztendlich beim Werkstattinhaber und den Personen, die mit der Maschine arbeiten.
♦DieMaschinewirdautomatischgesteuertundkannjederzeitanlaufen.
♦ Die Maschine kann ernste Verletzungen verursachen.
♦ Maschine nicht mit geöffneten Türen betreiben.
♦ Nicht in das Maschinengehäuse eintreten.
♦ Maschine nicht ohne angemessene Schulung betreiben.
♦ Stets eine Schutzbrille tragen.
♦ Niemals eine Hand auf das Werkzeug in der Spindel legen und ATC FWD, ATC REV oder NEXT TOOL
drücken oder einen Werkzeugwechsel auslösen. Hand wird durch einfahrenden Werkzeugwechsler gequetscht.
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♦ Um Beschädigungen des Werkzeugwechslers zu vermeiden, sicherstellen, dass die Werkzeuge beim
Laden einwandfrei auf die Spindelantriebsstollen ausgerichtet sind.
♦ Die elektrische Stromversorgung muss den Angaben in diesem Handbuch entsprechen. Der Versuch, die
Maschine mit einer abweichenden Stromversorgung zu betreiben, kann schwere Schäden hervorrufen und
hebt in jedem Falle die Gewährleistung auf.
♦ Nicht die Taste POWER UP/RESTART (Einschalten/Neustart) auf der Bedientafel drücken, bis die Installation abgeschlossen ist.
♦ Nicht versuchen, die Maschine in Betrieb zu nehmen, bevor alle Installationsanweisungen ausgeführt wurden.
♦ Niemals die Maschine bei eingeschaltetem Strom warten.
♦ Nicht ordnungsgemäß eingespannte Werkstücke können bei hoher Drehzahl oder hohem Vorschub ausgeworfen werden und die Sicherheitstür durchschlagen. Das Bearbeiten übergroßer oder nicht vollständig
eingespannter Werkstücke widerspricht den Sicherheitsregeln.
♦ Beschädigte oder stark verkratzte Fenster müssen ausgetauscht werden. – Die beschädigten Fenster sofort
auswechseln.
♦ Kein toxisches oder brennbares Material bearbeiten. Es könnte erstickender Rauch entstehen. Vor der
Bearbeitung von Werkstoffnebenprodukten den Hersteller des Werkstoffs um Rat hinzuziehen.
♦ Der Spindelkopf kann ohne Vorankündigung herunterfallen. Personen müssen den Bereich direkt unter dem
Spindelkopf meiden.
♦ Bei Arbeiten an der Maschine sind die folgenden Richtlinien zu befolgen:
♦ Normaler Betrieb – Während die Maschine in Betrieb ist, die Türen geschlossen halten und die Schutzbleche angebracht halten.
Laden und Entladen von Teilen – Ein Bediener öffnet die Tür bzw. Schutzabdeckung, führt die Aufgabe aus
und schließt die Tür bzw. Schutzabdeckung wieder, bevor die Zyklusstarttaste gedrückt wird (Starten der
automatischen Bewegung).
Laden und Entladen von Werkzeugen – Ein Bediener betritt den Bearbeitungsbereich, um Werkzeuge zu
laden oder zu entladen. Der Bereich muss vollständig wieder verlassen werden, bevor die automatische Bewegung befohlen wird (z. B. nächstes Werkzeug, ATC/Revolver VORW/RÜCKW).
Einrichtung – Not-Halt-Taste drücken, bevor Maschinenspannvorrichtungen hinzugefügt oder entfernt werden.
Wartung / Maschinenreinigung – Not-Halt-Taste drücken oder Maschine ausschalten, bevor die Maschine innerhalb der Verkleidung betreten wird.
Den Bearbeitungsbereich betreten, wenn sich die Maschine in Bewegung befindet; diese könnte schwere
Verletzungen oder den Tod zur Folge haben.
Mannloser Betrieb
Vollständige abgedeckte Haas CNC-Maschinen sind für mannlosen Betrieb ausgelegt. Ihr Bearbeitungsprozess ist jedoch eventuell nicht sicher, wenn er unbeaufsichtigt ausgeführt wird.
Da der Werkstattbetreiber für die sichere Einrichtung der Maschinen und Verwendung der optimalen Bearbeitungstechniken verantwortlich ist, fällt es auch in seine Verantwortung, den Verlauf dieser Verfahren zu
kontrollieren. Der Bearbeitungsprozess muss überwacht werden, um Beschädigung zu verhindern, wenn eine
gefährliche Situation auftritt.
Wenn zum Beispiel Brandgefahr aufgrund des bearbeiteten Materials besteht, muss ein geeignetes Brandschutzsystem installiert werden, um das Risiko für Personen, Ausrüstung und Gebäude zu reduzieren. Bevor
die Maschinen unbeaufsichtigt laufen dürfen, müssen von einem entsprechenden Fachmann geeignete
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Überwachungswerkzeuge installiert werden.
Es ist besonders wichtig, Überwachungsgeräte zu wählen, die im Falle eines erkannten Problems eine sofortige Gegenmaßnahme ohne menschliches Eingreifen ergreifen können, um Unfälle zu verhindern.
Bei allen Fräsmaschinen bestehen Gefahren durch rotierende Schneidwerkzeuge, Riemen und Riemenscheiben, Hochspannung, Lärm und Druckluft. Bei Verwendung von Fräsmaschinen und deren Komponenten
müssen stets grundlegende Sicherheitsregeln befolgt werden, um das Risiko von Verletzungen und Beschädigungen zu reduzieren. VOR DER BEDIENUNG DER MASCHINE ALLE ENTSPRECHENDEN WARNUNGEN, VORSICHTSHINWEISE UND ANWEISUNGEN LESEN.
Die Anlage in KEINER Weise verändern. Wenn Änderungen notwendig sind, sollten diese ausschließlich
von Haas Automation Inc. durchgeführt werden. Jedwede Veränderung eines Haas Fräs- und Drehzentrums
könnte zu Verletzungen und/oder Beschädigungen führen und hebt in jedem Falle die Gewährleistung auf.
An Gefahrenzonen von Haas Maschinen sind Gefahrensymbole angebracht, um sicherzustellen, dass Gefahren durch CNC-Werkzeugmaschinen rasch verstanden und anderen Personen mitgeteilt werden. Wenden
Sie sich an Ihren Händler oder an das Haas-Werk, wenn Plaketten beschädigt oder abgenutzt sind oder wenn
zusätzliche Plaketten benötigt werden, um besondere Sicherheitspunkte hervorzuheben. Niemals Sicherheitsplaketten oder -symbole verändern oder entfernen.
Alle Gefahren werden auf der allgemeinen Sicherheitsplakette an der Vorderseite der Maschine definiert und
erläutert. Besondere Gefahrenpositionen sind durch Warnsymbole markiert. Lesen und verstehen Sie die
vier Teile jeder Sicherheitswarnung wie unten beschrieben und machen Sie sich mit den Symbolen auf den
folgenden Seiten vertraut.
Warnsymbol
Gefahrenstufe / Meldungstext
Maßnahmensymbol
WARNUNG
A
Schweres Verletzungsrisiko. Maschine
kann nicht vor Giftstoffen schützen.
B Kühlmittelnebel, feine Partikel, Späne
und Dämpfe können gefährlich sein.
C Die besonderen Daten und Warnungen des
Materialherstellers zur Sicherheit befolgen.
Warnsymbol – Kennzeichnet die
Gefahrenstufe – Farbcodierung zur Verdeutlichung
des Risikos bei Nichtbeachtung einer Gefahr.
potenzielle Gefahr und dient zur
Hervorhebung des Meldungstextes. Rot + „GEFAHR“ = Die Gefahr WIRD bei Nichtbeachtung den Tod oder schwere Verletzung verursachen.
Meldungstext – Verdeutlicht oder unter- Orange + „WARNUNG“ = Die Gefahr KÖNNTE bei
streicht die Aussage des Warnsymbols. Nichtbeachtung den Tod oder schwere Verletzung
verursachen.
A: Gefahr.
Gelb + „VORSICHT“ = Die Gefahr KANN bei NichtbeB: Folgen bei Nichtbeachtung der
achtung leichte bis mäßige Verletzung verursachen.
Warnung.
Blau + „HINWEIS“ = Weist auf eine Maßnahme hin,
C: Maßnahme zur Verhinderung
um eine Beschädigung der Maschine zu verhindern.
von Verletzungen. Siehe auch
Grün + „INFORMATION“ = Einzelheiten zu Kompodas Maßnahmensymbol.
nenten der Maschine.
Maßnahmensymbol: Zeigt
Maßnahmen zur Verhinderung
von Verletzungen an. Blaue
Kreise bedeuten obligatorische
Maßnahmen, um Schäden
zu vermeiden, während rote
durchgestrichene Kreise verbotene
Aktionen bedeuten.
.
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GEFAHR
Im Automatikbetrieb kann die
Maschine jederzeit anlaufen.
Stomschlaggefahr.
Tod durch elektrischen Schlag
möglich.
Ungeschulter Bediener kann Verletzung oder Tod verursachen.
Vor Instandsetzungsarbeiten das
System ausschalten und sperrren.
Vor Verwendung der Maschine sich
mit der Bedienungsanleitung und den
Sicherheitssymbolen vertraut machen.
Schweres Verletzungsrisiko.
Schweres Verletzungsrisiko. Maschine kann nicht
vor Giftstoffen schützen.
Die Verkleidung fängt nicht jede
Art von umherfliegenden Teilen ab.
Kühlmittelnebel, feine Partikel,
Späne und Dämpfe können
gefährlich sein.
Die besonderen Daten und Warnungen des
Materialherstellers zur Sicherheit befolgen.
Vor Beginn jeglicher Bearbeitungen
die Einrichtung doppelt überprüfen.
Stets sichere Bearbeitungspraktiken
verwenden. Nicht mit geöffneten
Türen/Fenstern oder abgenommenen
Schutzblechen betreiben.
Brand- und Explosionsrisiko.
Verletzungsrisiko.
Die Maschine ist nicht explosions- oder brandsicher.
Schwere Schnittverletzungen,
Abschürfungen und sonstige Verletzungen durch Ausrutschen möglich.
Keine explosiven oder entflammbaren
Materialien oder Kühlmittel bearbeiten.
Die besonderen Daten und Warnungen des Materialherstellers zur
Sicherheit befolgen.
Maschine nicht bei Nässe, Feuchtigkeit oder schlechter Beleuchtung
bedienen.
Risiko von Augen- und
Gehörschäden.
Schwere Verletzung möglich.
Verfang-/Klemm-/Schneidrisiko
durch bewegliche Teile. Scharfe
Werkzeuge/Späne können mühelos die Haut durchschneiden.
Ungeschützte Augen können durch
fliegende Trümmer Sehverlust erleiden. Lärmpegel über 70 dBA möglich.
Sicherstellen, dass sich die Maschine
nicht im Automatikbetrieb befindet,
bevor Sie in das Innere greifen.
Bei Bedienung oder bei Aufenthalt an
der Maschine sind Sicherheitsbrille
und Gehörschutz erforderlich.
Sicherheitsfenster können durch Kühlmittel und Öle mit der Zeit spröde werden und an Wirksamkeit verlieren. Bei Anzeichen von Verfärbung,
Poren oder Rissen sofort auswechseln. Sicherheitsfenster sollten alle zwei Jahre ausgewechselt werden.
WARNUNG
Schwere Verletzung
möglich.
Stets sichere Einspannung vornehmen. Schlecht eingespannte
Teile können mit tödlicher Kraft
weggeschleudert werden.
Verfang-/Klemmrisiko durch
bewegliche Teile.
Lose Kleidung und langes Haar stets
sichern.
Werkstücke und Vorrichtungen sicher
einspannen.
Quetschen durch bewegliche Teile.
Stoßgefahr.
Quetschen/Schneiden durch
Maschinenteile.
Hand wird durch einfahrenden
Werkzeugwechsler gequetscht.
Keine Teile der Maschine während des
Automatikbetriebs behandeln. Stets
von beweglichen Teilen fernbleiben.
Niemals die Hand auf die Spindel
legen und ATC FWD, ATC REV, NEXT
TOOL drücken oder einen Werkzeugwechsel vornehmen.
Die Maschine nicht durch ungeschultes Personal bedienen lassen.
© 2009 Haas Automation, Inc.
Die Maschine auf keine Weise verändern.
29-0769 Ver. E
Die Maschine nicht mit abgenutzten oder beschädigten Komponenten betreiben.
Keine benutzerwartbaren Teile enthalten. Die Maschine darf nur durch autorisierte Kundendiensttechniker repariert oder gewartet
werden.
HINWEIS
Wartung des
Kühlmitteltanks
Torfilter
Filtersieb wöchentlich reinigen.
Wöchentlich Tankdeckel entfernen und Ablagerungen im Tank entfernen.
Kein bloßes Leitungswasser verwenden. Bleibende Rostschäden wären die Folge. Kühlmittel mit
Rostschutz ist erforderlich.
Keine giftigen oder brennbaren Flüssigkeiten als Kühlmittel verwenden.
.
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GEFAHR
Im Automatikbetrieb kann die
Maschine jederzeit anlaufen.
Stomschlaggefahr.
Tod durch elektrischen Schlag
möglich.
Ungeschulter Bediener kann Verletzung oder Tod verursachen.
Vor Instandsetzungsarbeiten das
System ausschalten und sperrren.
Vor Verwendung der Maschine sich
mit der Bedienungsanleitung und den
Sicherheitssymbolen vertraut machen.
Schweres Verletzungsrisiko. Maschine kann nicht
vor Giftstoffen schützen.
Die Verkleidung fängt nicht jede
Art von umherfliegenden Teilen ab.
Kühlmittelnebel, feine Partikel,
Späne und Dämpfe können
gefährlich sein.
Vor Beginn jeglicher Bearbeitungen die
Einrichtung doppelt überprüfen. Stets
sichere Bearbeitungspraktiken verwenden.
Nicht mit geöffneten Türen/Fenstern oder
abgenommenen Schutzblechen betreiben.
Brand- und Explosionsrisiko.
Verletzungsrisiko.
Keine explosiven oder entflammbaren
Materialien oder Kühlmittel bearbeiten.
Maschine nicht bei Nässe, Feuchtigkeit oder schlechter Beleuchtung
bedienen.
Schwere Schnittverletzungen,
Abschürfungen und sonstige
Verletzungen durch Ausrutschen
möglich.
Die Maschine ist nicht explosions- oder brandsicher.
Risiko von Augen- und
Gehörschäden.
Schwere Verletzung möglich.
Verfang-/Klemm-/Schneidrisiko
durch bewegliche Teile. Scharfe
Werkzeuge/Späne können mühelos die Haut durchschneiden.
Ungeschützte Augen können durch
fliegende Trümmer Sehverlust erleiden. Lärmpegel über 70 dBA möglich.
Sicherstellen, dass sich die Maschine
nicht im Automatikbetrieb befindet,
bevor Sie in das Innere greifen.
Bei Bedienung oder bei Aufenthalt an
der Maschine sind Sicherheitsbrille
und Gehörschutz erforderlich.
Sicherheitsfenster können durch Kühlmittel und Öle mit der Zeit spröde werden und an Wirksamkeit verlieren. Bei Anzeichen von Verfärbung,
Poren oder Rissen sofort auswechseln. Sicherheitsfenster sollten alle zwei Jahre ausgewechselt werden.
WARNUNG
Schwere Verletzung
möglich.
Schweres Verletzungs- und
Stoßrisiko.
Lose Kleidung und langes Haar stets
sichern.
Stangenmaterial ohne angemessene
Stützvorrichtung nicht über das Zugrohrende hinausragen lassen.
Keine übermäßigen Bearbeitungskräfte aufwenden; hierdurch könnte
die Stange von der Stützvorrichtung
verschoben werden.
Den Schlitten oder das Werkzeug nicht
gegen die Lünette oder den Reitstock
stoßen lassen; dadurch könnte sich
das Teil aus der Einspannung lösen.
Die Lünette nicht zu fest ziehen.
Unabgestützte Stange kann mit
tödlicher Kraft hochschlagen.
Verfang-/Klemmrisiko durch
bewegliche Teile.
Schlecht eingespannte Teile
können mit tödlicher Kraft weggeschleudert werden.
Hohe Drehzahl reduziert
Klemmkraft des Futters.
Keine Bearbeitung mit unsicherer Einrichtung oder überhöhter Drehzahl vornehmen.
Schnitte durch bewegliche
Teile.
Scharfe Werkzeuge schneiden
mühelos die Haut.
Keine Teile der Maschine während des
Automatikbetriebs behandeln. Keine
rotierenden Werkstücke berühren.
Die Maschine nicht durch ungeschultes Personal bedienen lassen.
Zugang zu Drehmaschinen mit offenem Rahmen beschränken.
Langes Stangenmaterial durch Lünette oder Reitstock abstützen und
stets sichere Bearbeitungspraktiken einhalten.
Die Maschine auf keine Weise verändern.
Die Maschine nicht mit abgenutzten oder beschädigten Komponenten betreiben.
Die Maschine darf nur durch autorisierte Servicetechniker repariert oder
gewartet werden.
HINWEIS
Torfilter
Korbfilter
Pumpeneinhängeschlitz
Filtersieb wöchentlich reinigen.
Wöchentlich Tankdeckel entfernen und Ablagerungen im Tank entfernen.
Kein bloßes Leitungswasser verwenden. Bleibende Rostschäden wären die Folge. Kühlmittel mit Rostschutz ist
erforderlich.
29-0765 Ver. F
Keine giftigen oder brennbaren Flüssigkeiten als Kühlmittel verwenden.
.
6
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Je nach Modell und installierten Optionen können sich weitere Plaketten an der Maschine befinden:
WARNUNG
Bei laufender Maschine darf dieses Fenster nicht geöffnet werden.
Vor dem Öffnen Not-Halt-Taste drücken oder Maschine ausschalten.
Das Maschineninnere kann rutschig sein und scharfe Kanten aufweisen,
die Schnittverletzungen verursachen können.
29-0779 Ver. D
WARNUNG
Verletzungsrisiko.
Tür öffnet sich und Paletten bewegen sich automatisch.
Risiko von Verfangen und Quetschverletzungen durch bewegliche Teile.
Hände jederzeit von der
Kette fernhalten.
Fernbleiben,
solange Signal
ertönt und Tür
geöffnet ist.
29-0020 Ver. C
WARNUNG
Verletzungsrisiko
Die Ladestation muss zur Aufnahme einer Palette frei von
Hindernissen sein.
Auf der Ladestation liegen gebliebene
Werkzeuge führen zur
Fehlausrichtung der Palette.
Nicht ordnungsgemäß
positionierte Paletten können
auf Personen fallen.
Vor einem Palettenwechsel
sicherstellen, dass die
Palettenladestation frei ist
und sich in der Ausgangsposition
befindet.
Für nähere Einzelheiten siehe Abschnitt zum APC.
.
96-0107 rev Y 01-2010
7
GEFAHR
Keine Stufe
Gefahr von Stromschlag, Verletzung
oder Beschädigung der Maschine.
Nicht auf diesen Bereich klettern oder
darauf stehen.
29-0746 überarb. C
.
In diesem Handbuch werden wichtige und kritische Informationen jeweils durch „Warnung“, „Vorsicht“ bzw.
„Hinweis“ gekennzeichnet.
Warnhinweise werden verwendet, wenn eine extrem hohe Gefahr für den Bediener und/oder die Maschine
besteht. Alle nötigen Schritte unternehmen, um die Warnung zu beachten. Die Arbeit nicht fortsetzen, wenn
die Warnanweisungen nicht befolgt werden können. Beispiel für einen Warnhinweis:
WARNUNG! Niemals die Hände zwischen Werkzeugwechsler und Spindelkopf stecken.
Vorsichtshinweise werden verwendet, wenn Gefahr von geringfügigen Verletzungen oder Beschädigungen
besteht, zum Beispiel:
VORSICHT! Maschine abstellen, bevor Wartungsarbeiten durchgeführt werden.
Informationshinweise geben dem Bediener zusätzliche Informationen über einen bestimmten Schritt oder
ein bestimmtes Verfahren. Diese Information sollte vom Bediener beim Ausführen des betreffenden Schrittes
oder Verfahrens berücksichtigt werden, um Missverständnisse auszuschließen, zum Beispiel:
HINWEIS: Wenn die Maschine den als Sonderausstattung erhältlichen erweiterten Z-Achsenfreiraum besitzt, müssen diese Richtlinien befolgt werden:
Diese Anlage wurde getestet und als übereinstimmend mit den Beschränkungen für digitale Geräte der
Klasse A gemäß Teil 15 der FCC-Regelungen befunden. Diese Grenzwerte sollen Schutz vor schädlichen
Interferenzen beim Betrieb des Geräts in kommerziellen Umgebungen bieten. Diese Anlage erzeugt, nutzt
und kann Hochfrequenzenergie ausstrahlen und kann, wenn nicht vorschriftsmäßig installiert und benutzt,
schädliche Störungen des Funkverkehrs verursachen. Der Betrieb diese Anlage in Wohngebieten verursacht
wahrscheinlich schädliche Störungen; in diesem Falle hat der Anwender die Störung auf eigene Kosten zu
beheben.
8
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Im Folgenden wird eine visuelle Einführung in eine Haas-Fräsmaschine gegeben. Einige der gezeigten Merkmale werden in den entsprechenden Abschnitten hervorgehoben.
Klemmauflage
Arbeitsfeldleuchte
Fern-Schrittschalter
Werkzeugwechsler
(Schirmtyp)
Bedienerhandbuch
und Montagedaten
Ansicht 90° gegen den Uhrzeigersinn gedreht (innen vorhanden)
G- und
M-Code-Liste
Seitlich angeordneter Werkzeugwechsler
(SMTC)
Servo-Automatiktür-Öff2X hochintensive
Ausleuchtung des Arbeitsraums ner (Option)
2 Schalter:
Späneförderer
(Option)
USB
MEM-Verriegelung
Run - Einrichten
2. Ausg.position
Tür-Übersteuerung
Spindelkopfeinheit
Werkzeugschale
Spanngriffhalter
1 auf Beleuchtung
1 Hauptleiste (Option)
Schalter für Arbeitsfeldbeleuchtung x2
Run-Taste (GFI-geschützt)
Ansicht 90° gegen den
Uhrzeigersinn gedreht
Elektrikgehäuse
Werkzeugschale
VF
2X Arbeitsfeldbeleuchtung
Werkzeugspannzange
1
Bedienpult
Vorderer Arbeitstisch
Spänebehälter
2
3
4
Druckluftdüse
Werkzeugfreigabetaste
SMTCDoppelarm
Optionale P-CoolBaugruppe
Spindel
Kühlmitteldüsen
.
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9
DATENPLAKETTE
Modell
Seriennummer
Herstellungsdatum
Spannung
Phase
Hertz
Volllast
Max. Last
Kurzschlusstrennvermögen
Verdrahtungsdiagramm
Kurzschlussstrom
Kurzschlussfestigkeit
NEMA Typ 1 Gehäuse. Nur für Innenräume.
Überstromschutz an
Stromversorgungsanschlüssen der Maschine
vorhanden)
Hergestellt in den USA
Elektrikgehäuse
Intelligente
Schmiertafeleinheit
Haupttrennschalter
Ventilator Elektronikgehäuse
(läuft intermittierend)
KühlmittelFüllstandsensor
Kühlmittel (Option)
Hilfs-Kühlmittel
(Option)
Luft-Schmiertafeleinheit
Luftfilter/-regler
SchlauchaufHilfsluftanstecknippel
schluss
(Druckluftversorgung)
Kühlmitteltankeinheit
Öldruckanzeige
Ölpumpe
Ansicht um 90° im
Uhrzeigersinn gedreht
Abwaschung
(Option)
Späneförderer
(Option)
TSC-Pumpe
Einzeldeckel
Sieb
Handgriff
Luftdüse
der Luftleitung
Öl einfüllen
(bis zum
oberen Strich)
Öltank
MAX
MIN
Ölfilter
Füllstandssensor
Standardpumpe
Abdeckung der Luf-/Schmieröltafel entfernt
.
10
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Horizontal-Fräsmaschinen
EC-300 -400 -500
Seitlich angeordneter
Werkzeugwechsler (SMTC)
Not-HaltSchalter
Werkzeugkasten
Späneschacht
Tragbares
Bedienpult
G- und
M-Code-Liste
Werkzeugschale
Hauptschaltkasten
Spanngriffhalter
Vorderer
Tisch
Druckluftdüse
Arbeitsfeldleuchte
USB
MEM-Verriegelung
Run - Einrichten
2. Ausg.position
Tür-Übersteuerung
Schalter für ArbeitsRun-Taste feldbeleuchtung (GFIgeschützt)
Seitlich angeordneter
Werkzeugwechsler (SMTC)
Werkzeugspannzange
Düsenhalterbefestigung
Hauptschaltkasten
Späneförderer
Teilwand
Tasten:
Not-Halt
Drehschaltung
Palettenbereitschaft
Siehe Abschnitt
„Palettenwechsler“
Plattformbaugruppe (Frontseite)
Hauptschaltkasten
Späneschacht
.
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EC-550 - 630
Plattformbaugruppe
(Bedienerseite)
EC-1600 -2000 -3000
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Die Steuerungsanzeige ist in Teilfenster gegliedert, die sich je nach dem aktuellen Steuerungsmodus und den
verwendeten Anzeigetasten ändern können. Die folgende Abbildung zeigt den grundsätzlichen Aufbau der
Anzeige:
Aktueller Betriebsmodus
Teilfenster zur
Programmanzeige
Nachrichten
.
Drehzahl und
Vorschubgeschwindigkeit / Editor-Hilfe
Hauptanzeige-Teilfenster
Positionsanzeige /
Achsenlastmesser /
Zwischenablage
Timer,
Zähler /
Werkzeugmgmt.
Eingang
Eine Interaktion mit den Daten ist nur innerhalb des jeweils aktiven Teilfensters möglich. Zu jedem Zeitpunkt
ist nur ein Teilfenster aktiv; dieses wird durch einen weißen Hintergrund gekennzeichnet. Wenn Sie zum
Beispiel mit der Werkzeugversatz-Tabelle arbeiten möchten, aktivieren Sie erst diese Tabelle, indem Sie
die Taste „Offset“ drücken, bis sie mit einen weißen Hintergrund angezeigt wird. Erst dann nehmen Sie die
Änderungen an den Daten vor. Ein Wechsel des aktiven Teilfensters innerhalb eines Steuerungsmodus geschieht normalerweise mit den Anzeigetasten.
Die Steuerungsfunktionen sind in drei Steuerungsmodi gegliedert: Einrichten, Editieren und Betrieb. Jeder
Steuerungsmodus enthält alle nötigen Informationen, um die Aufgaben im jeweiligen Modus, die auf einer
Bildschirmseite dargestellt sind, zu erfüllen. Der Einrichtmodus beispielsweise zeigt die Werkstück- und
Werkzeug-Versatztabellen und die Positionsangaben an. Der Editiermodus bietet zwei Teilfenster zum Editieren von Programmen und Zugang zu den VQCP- und IPS/WIPS-Systemen (falls installiert).
Die verschiedenen Steuerungsmodi werden mit den Betriebsarttasten wie folgt aufgerufen:
Einrichten: Tasten ZERO RET, HAND JOG. Enthält alle Steuerungsfunktionen für die Einrichtung der
Maschine.
Editieren: Tasten EDIT, MDI/DNC, LIST PROG. Enthält alle Funktionen zum Editieren, Verwalten und Übertragen von Programmen.
Betrieb: Taste MEM. Enthält alle Steuerungsfunktionen zur Fertigung eines Teils.
Der aktuelle Steuerungsmodus wird in der Titelleiste oben in der Anzeige angezeigt.
Man beachte, dass die Funktionen von anderen Modi durch Verwendung der Anzeigetasten auch im aktiven
Modus aufrufbar sind. Während Sie sich zu Beispiel im Steuerungsmodus Betrieb befinden, können Sie durch
Drücken der Taste OFFSET die Versatztabelle im aktiven Teilfenster anzeigen; durch Drücken der Taste OFFSET kann die Versatzanzeige einund ausgeschaltet werden. Durch Drücken der Taste PROGRM CONVRS
12
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kann in den meisten Steuerungsmodi das Editier-Teilfenster für das aktuelle Programm geöffnet werden.
Registermenüs werden in mehreren Steuerungsfunktionen verwendet, wie beispielsweise „Parameters“,
„Settings“, „Help“, „List Prog“ und „IPS“. Um diese Menüs aufzurufen, wählen Sie das betreffende Register
mit den Pfeiltasten und drücken Sie die Eingabetaste, um das Menü zu öffnen. Enthält das gewählte Register
weitere Unterregister, wählen Sie das gewünschte mit den Pfeiltasten und der Eingabetaste aus.
Um eine Registerebene zurückzugehen, drücken Sie die Abbruchtaste (Cancel).
Die Tastatur ist in acht Abschnitte eingeteilt: Funktionstasten, Schritttasten, Override-Tasten, Anzeigetasten,
Cursortasten, Alphatasten, Betriebsarttasten und Zifferntasten. Zusätzlich gibt es verschiedene Tasten und
Merkmale auf dem Bedienpult und der Tastatur, die kurz beschrieben werden.
.
Power On (Einschalten) – Einschalten der Maschine.
Power Off (Ausschalten) – Ausschalten der Maschine.
Emergency Stop (Notabschaltung) – Stoppen aller Achsenbewegungen, der Spindel, des Revolvers und
der Kühlmittelpumpe.
Handrad für Schrittschaltung – Schrittsteuerung aller Achsen. Kann auch zum Scrollen durch den Programmcode oder Anwählen von Menüoptionen beim Editieren verwendet werden.
Cycle Start (Zyklusstart) – Starten eines Programms. Diese Taste wird auch zum Starten einer Programmsimulation im Grafikmodus verwendet.
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13
Feed Hold (Vorschubhalt) – Stoppen aller Achsenbewegungen. Hinweis: Die Spindel dreht sich bei der Zerspanung.
Reset – Stoppen der Maschine (Achsen, Spindel, Kühlmittelpumpe und Werkzeugwechsler werden angehalten). Dies ist keine empfohlene Methode, um die Maschine zu stoppen, da eine Fortsetzung von diesem
Punkt schwierig sein kann.
Power Up / Restart (Einschalten/Neustart) – Durch Drücken dieser Taste fahren die Achsen auf den meisten
Maschinen in die Nullposition zurück und es kann ein Werkzeugwechsel stattfinden. Für weitere Informationen siehe Einstellung 81 in Kapitel Einstellungen.
Recover (Wiederherstellen) – Mit dieser Taste kann der Werkzeugwechsler aus einem anormalen Haltezustand wiederhergestellt werden. Nähere Angaben sind dem Abschnitt zum Werkzeugwechsler zu entnehmen.
Schlüsselschalter für Speichersperre – In der gesperrten Position verhindert dieser Schalter, dass der
Bediener Programme oder Einstellungen ändern kann und die unten aufgeführten Einstellungen aktiviert
werden. Im Folgenden wird die Hierarchie dieser Sperren beschrieben:
Der Schlüsselschalter sperrt Einstellungen und alle Programme.
Einstellung 7 sperrt Parameter.
Einstellung 8 sperrt alle Programme.
Einstellung 23 sperrt die 9xxx-Programme.
Einstellung 119 sperrt Versätze.
Einstellung 120 sperrt Makrovariablen.
Taste für zweite Ausgangsposition – Diese Taste fährt alle Achsen im Eilgang zu den im Werkstückversatz
G154 P20 definierten Koordinaten. Ablauf: Zuerst kehrt die Z-Achse zum Maschinennullpunkt zurück, dann
werden die X- und Y-Achse bewegt und schließlich fährt die Z-Achse in die zweite Ausgangsposition zurück.
Diese Funktion wird in allen Betriebsarten außer DNC ausgeführt.
Schalter für Arbeitsfeldbeleuchtung – Dieser Schalter schaltet die Arbeitsfeldbeleuchtung in der Maschine
ein.
Tastaturpiepser – Befindet sich auf der Werkstückschale. Die Lautstärke wird durch Drehen der Abdeckung
eingestellt.
Tasten F1 - F4 – Diese Tasten haben je nach der Betriebsart verschiedene Funktionen. Für weitere Beschreibungen und Beispiele siehe Abschnitt über die betreffende Betriebsart.
Tool Offset Meas (Werkzeugversatzmaße) – Dient zu Aufzeichnung von Werkzeuglängenversätzen bei der
Werkzeugeinrichtung.
Next Tool (Nächstes Werkzeug) – Wird verwendet, um das nächste Werkzeug im Werkzeugwechsler zu
wählen. Wird nach Drücken von „Tool Offset Measure“ beim Einrichten verwendet.
Tool Release (Werkzeugfreigabe) – Dient zum Ausspannen des Werkzeugs in der Spindel im MDI-Modus,
Nullpunktrückstellmodus oder Schrittschaltmodus.
Part Zero Set (Werkstücknullpunkteinstellung) – Dient zum Aufzeichnen der Werkstückkoordinatenversätze
während der Werkstückeinrichtung (siehe unter Einstellen der Versätze im Abschnitt „Bedienung“).
14
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Chip FWD (Späneförderer vorwärts) – Startet den als Sonderausstattung erhältlichen Späneförderer in Vorwärtsrichtung und transportiert Späne aus der Maschine heraus.
Chip Stop (Späneförderer Stopp) – Stoppt die Bewegung des Späneförderers.
Chip REV (Späneförderer rückwärts) – Startet den als Sonderausstattung erhältlichen Späneförderer in
Rückwärtsrichtung, um Staus aufzuheben und Rückstände aus dem Späneförderer zu lösen.
X/-X, Y/-Y, Z/-Z, A/-A und B/-B (Achsentasten) – Erlaubt Ihnen, die Achsen durch anhaltendes Drücken
der betreffenden Taste oder Drücken der gewünschten Achsentaste und Verwendung des Handrads für
Schrittschaltung manuell zu bewegen.
Jog Lock (Schrittschaltsperre) – Arbeitet mit allen Achsentasten. Durch Drücken der Taste für die
Schrittschaltsperre und einer Achsentaste bewegt sich die Achse zur maximalen Verfahrstellung oder bis die
Taste zur Schrittschaltsperre erneut gedrückt wird.
CLNT Up (Kühlmittel höher) – Bewegt die Düse der programmierbaren Kühlmittelzufuhr (P-Cool) nach oben.
CLNT Down (Kühlmittel niedriger) – Bewegt die optionale P-Cool-Düse nach unten.
AUX CLNT (Zusatzkühlmittel) – Durch Drücken dieser Taste nur im MDI-Modus wird die optionale Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC) eingeschaltet, nochmaliges Drücken schaltet sie wieder aus.
Diese Tasten geben dem Bediener die Möglichkeit, die Verfahrgeschwindigkeit auf den Achsen (Eilgang)
sowie die programmierten Geschwindigkeiten und Spindeldrehzahlen manuell zu beeinflussen.
-10 – Verringert den aktuellen Vorschub um 10%.
100% – Stellt den Vorschub auf den programmierten Vorschub zurück.
+10 – Erhöht den aktuellen Vorschub um 10%.
-10 – Verringert die aktuelle Spindeldrehzahl um 10%.
100% – Stellt die Spindeldrehzahl auf die programmierte Spindeldrehzahl zurück.
+10 – Erhöht die aktuelle Spindeldrehzahl um 10%.
Hand Cntrl Feed (Steuerung Vorschub mit Handrad) – Betätigen dieser Taste erlaubt die Bedienung des
Handrads für Schrittschaltung, um den Vorschub in ±1%-Inkrementen zu steuern.
Hand Cntrl Feed (Spindelsteuerung mit Handrad) – Betätigen dieser Taste erlaubt die Bedienung des Handrads für Schrittschaltung, um die Spindeldrehzahl in ±1%-Inkrementen zu steuern.
CW – Startet die Spindel im Uhrzeigersinn. Diese Taste ist auf CE-Maschinen (Export) deaktiviert.
CCW – Startet die Spindel im Gegenuhrzeigersinn. Diese Taste ist auf CE-Maschinen (Export) deaktiviert.
Die Spindel kann mit den Tasten CW oder CCW jeweils gestartet oder gestoppt werden, wenn sie sich an
einem Einzelsatzstopp befindet oder wenn die Vorschubhalt-Taste gedrückt wurde. Wird das Programm durch
Cycle Start (Zyklusstart) erneut gestartet, wird die Spindel in die vorher definierte Drehzahl zurückversetzt.
STOP – Stoppt die Spindel.
5% / 25% / 50% / 100% Rapid (Eilgang) – Begrenzt die Maschineneilgänge auf den Wert auf der Taste. Die
100%-Eilgangtaste erlaubt maximalen Eilgang.
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15
Verwendung des Overrides
Der Vorschub kann während des Betriebs zwischen 0% und 999% vom programmierten Wert beeinflusst
werden. Hierzu werden die Tasten für Vorschub +10%, -10% und 100% verwendet. Die Vorschubbeeinflussung ist beim Gewindebohren mit G74 und G84 unwirksam. Die Geschwindigkeit der Hilfsachsen wird durch
die Vorschubbeeinflussung nicht verändert. Beim manuellen Schrittbetrieb werden die über die Tastatur
gewählten Vorschübe durch die Vorschubbeeinflussung entsprechend angepasst. Dies erlaubt eine feine
Steuerung der Schrittgeschwindigkeit.
Die Spindeldrehzahl kann durch Anwendung der Spindelbeeinflussung ebenfalls zwischen 0% und 999%
verändert werden. Die Beeinflussung ist ebenfalls bei G74 und G84 unwirksam. Im Einzelsatzbetrieb kann die
Spindel gestoppt werden. Durch Fortsetzen des Programms mithilfe der Taste „Cycle Start“ (Zyklusstart) wird
die Spindel automatisch wieder gestartet.
Durch Drücken der Taste „Handle Control Feedrate“ (Vorschubsteuerung mit Handrad) kann der Vorschub mit
dem Handrad von 0 bis 999% in Inkrementen von ±1% gesteuert werden. Durch Drücken der Taste „Handle
Control Spindle“ (Spindelsteuerung mit Handrad) kann die Spindeldrehzahl mit dem Handrad von 0% bis
999% in Inkrementen von ±1% gesteuert werden.
Über die Tastatur kann der Eilgang (G00) auf 5%, 25% oder 50% des Maximalwertes begrenzt werden. Wenn
100 % des Eilgangs zu schnell ist, kann er mittels Einstellung 10 auf 50 % des Maximalwertes festgelegt
werden.
Auf der Seite „Settings“ (Einstellungen) können die manuellen Beeinflussungstasten deaktiviert werden, sodass der Bediener diese nicht verwenden kann. Dies sind die Einstellungen 19, 20 und 21.
Die Taste „Feed Hold“ (Vorschubhalt) wirkt als manuelle Beeinflussung, da sie bei Betätigung den Eilgang und
den Vorschub stoppt. Die Taste „Cycle Start“ (Zyklusstart) muss gedrückt werden, um nach dem Vorschubhalt fortzufahren. Der Türschalter am Gehäuse liefert ein ähnliches Resultat, jedoch wird „Door Hold“ (Türhalt) angezeigt, wenn die Tür geöffnet wird. Wenn die Tür geschlossen wird, befindet sich die Steuerung im
Vorschubhalt und die Taste „Cycle Start“ muss gedrückt werden, um fortzufahren. Türhalt und Vorschubhalt
stoppen nicht die Hilfsachsen.
Der Bediener kann durch Drücken der Taste COOLNT die Kühlmitteleinstellung beeinflussen. Die Pumpe
bleibt bis zum nächsten M-Code oder bis zum Eingreifen des Bedieners ein- oder ausgeschaltet (siehe Einstellung 32).
Sämtliche manuellen Beeinflussungen können mit M06, M30 und/oder Drücken der Taste RESET (Rücksetzen) auf die Standardeinstellungen zurückgesetzt werden (siehe Einstellungen 83, 87, 88).
Anzeigetasten bieten Zugang zu Maschinenanzeigen, Betriebsinformationen und Hilfeseiten. Sie werden häufig benutzt, um das aktive Teilfenster innerhalb eines Steuerungsmodus umzuschalten. Einige dieser Tasten
führen zur Anzeige zusätzlicher Bildschirme, wenn sie mehrmals gedrückt werden.
Prgrm/Convrs – Wählt in den meisten Steuerungsmodi das aktive Programm-Teilfenster. Drücken Sie diese
Taste im Modus MDI/DNC-Modus, um VQC und IPS/WIPS aufzurufen (falls installiert).
Posit(Position) - Wählt das Positionsteilfenster, das sich auf den meisten Bildschirmseite in der Mitte unten
befindet. Zeigt die aktuellen Achsenpositionen an. Durch Drücken der Taste POSIT kann zwischen den relativen Positionen umgeschaltet werden. Um die im Teilfenster angezeigten Achsen zu filtern, geben Sie den
Buchstaben der gewünschten Achsen ein und drücken Sie WRITE/ENTER. Jede Achsenposition wird in der
von angegebenen Reihenfolge angezeigt.
Offset – Diese Taste drücken, um zwischen den beiden Versatztabellen umzuschalten. Wählen Sie die Tabelle „Tool Offsets“, um die Werkzeuglängengeometrie, Radiuskorrekturen, Verschleißversätze und Kühlmittelposition anzuzeigen und zu editieren. Wählen Sie die Tabelle „Work Offsets“, um die über einen G-Code
spezifizierten Werkstückversatzpositionen zu editieren, die in Programmen verwendet werden.
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Curnt Comds(aktuelle Befehle) - Drücken Sie die Bild-auf-/Bild-ab-Tasten, um durch die Menüs für Wartung,
Werkzeugstandzeit, Werkzeuglast, Erweitertes Werkzeugmanagement (ATM), Systemvariablen, Clock-Einstellungen und Timer-/Zählereinstellungen zu scrollen.
Alarm / Mesgs (Alarme/Meldungen) – Zeigt den Alarmanzeiger und die Meldungen an. Es gibt drei Alarmbildschirme; der erste zeigt die gegenwärtig aktiven Alarme an (einmaliges Drücken der Taste „Alarm/Mesgs").
Drücken Sie die Rechts-Pfeiltaste, um den Bildschirm „Alarm History“ anzuzeigen. Scrollen Sie mit den
Aufwärts- und Abwärts-Pfeiltasten durch die Einträge im Alarmverlauf und drücken Sie F2 zum Speichern auf
einem Speichergerät.
Param / Dgnos (Parameter/Diagnose) – Zeigt Parameter zur Definition des Maschinenbetriebs an. Parameter sind nach Kategorie in einem Registermenü geordnet. Um einen bekannten Parameter aufzusuchen,
können Sie auch die betreffende Nummer eintippen und die Aufwärts- oder Abwärts-Pfeiltaste drücken. Die
Parameter sind werkseitig eingestellt und dürfen nur von autorisiertem Haas-Personal geändert werden.
Durch erneutes Drücken der Taste „Param/Dgnos“ wird die erste Seite der Diagnosedaten angezeigt. Diese
Informationen werden hauptsächlich zur Störungsbehebung durch einen von Haas autorisierten Wartungstechniker verwendet. Die erste Seite der Diagnosedaten beinhaltet diskrete Ein- und Ausgänge. Durch
Drücken der Bild-ab-Taste werden zusätzliche Seiten mit Diagnosedaten angezeigt.
Setng / Graph (Einstellungen/Grafiken) – Zeigt Benutzereinstellungen an und erlaubt deren Änderung. Wie
Parameter sind auch Einstellungen nach Kategorie in einem Registermenü geordnet. Um eine bekannte Einstellung aufzusuchen, die betreffende Nummer eintippen und die Aufwärts- oder Abwärts-Pfeiltaste drücken.
Durch nochmaliges Drücken der Taste „Setng/Graph“ wird der Grafikmodus aktiviert. Im Grafikmodus können
Sie die generierte Werkzeugbahn des Programms sehen und nötigenfalls das Programm vor der Ausführung
auf Fehler testen (siehe Grafikmodus im Abschnitt „Bedienung“).
Help / Calc (Hilfe/Rechner) – Zeigt Hilfethemen in einem Registermenü an. Die verfügbare Hilfe enthält Kurzbeschreibungen der G- und M-Codes, Definitionen der Steuerungsfunktionen, Anweisungen zur Störungsbehebung und Wartungsthemen. Das Hilfemenü enthält auch mehrere Rechnerfunktionen.
Durch Drücken der Taste HELP/CALC in einigen Betriebsarten wird ein Popup-Hilfefenster angezeigt. Dieses
Fenster verwenden, um Hilfethemen zur aktuellen Betriebsart aufzurufen oder bestimmte Funktionen wie im
Menü angegeben auszuführen. Zum Aufruf des oben beschriebenen Registermenüs aus einem Popup-Hilfefenster die Taste HELP/CALC ein zweites Mal drücken. HELP/CALC ein drittes Mal drücken, um zur Anzeige
zurückzukehren, die beim ersten Drücken von Help/CALC aktiv war.
Die Cursortasten werden dazu verwendet, sich zu den verschiedenen Bildschirmen und Feldern in der
Steuerung zu bewegen und CNC-Programme zu editieren.
Home – Diese Schaltfläche bewegt den Cursor zum obersten Element auf dem Bildschirm; beim Editieren ist
dies der Anfang des Programms.
Auf-/Abwärts-Pfeiltasten – Bewegen ein Element, einen Satz oder ein Feld nach oben oder unten.
Bild-auf/-Bild-ab-Tasten – Verwendet, um Anzeigen zu ändern oder eine Seite beim Anzeigen eines Programms nach oben oder unten zu bewegen.
Links-Pfeiltaste – Verwendet, um einzeln editierbare Elemente beim Anzeigen eines Programms zu wählen;
bewegt den Cursor nach links. Wird verwendet, um durch die Einstellabschnitte zu rollen.
Rechts-Pfeiltaste – Verwendet, um einzeln editierbare Elemente beim Anzeigen eines Programms zu
wählen; bewegt den Cursor nach rechts. Wird verwendet, um durch die Einstellabschnitte zu rollen, und bewegt im Grafikmodus das Zoomfenster nach rechts.
Endetaste – Diese Schaltfläche bewegt den Cursor allgemein zum untersten Element auf dem Bildschirm.
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Beim Editieren ist dies der letzte Satz im Programm.
Mit den Alphatasten kann der Benutzer Buchstaben des Alphabets samt einigen Sonderzeichen eingeben.
Einige der Sonderzeichen werden durch gleichzeitiges Drücken der Umschalttaste eingegeben.
Umschalttaste – Die ermöglicht die Eingabe zusätzlicher Zeichen auf der Tastatur. Die zusätzlichen Zeichen
befinden sich oben links auf einigen der Alpha- und Zifferntasten. Durch Drücken der Umschalttaste und der
betreffenden Zeichentaste wird dieses Zeichen in der Dateneingabezeile eingefügt. Die Texteingabe erfolgt
standardmäßig in GROSSBUCHSTABEN; um Kleinbuchstaben einzugeben, muss die Umschalttaste gedrückt werden.
Wenn eine Steuerung über eine fünfte Achse verfügt, wird die B-Achse durch Drücken der Umschalttaste und
dann der +/-A-Schritttasten gewählt.
EOB – Dies ist das Satzende-Zeichen. Es wird als Semikolon (;) auf dem Bildschirm angezeigt und kennzeichnet das Ende einer Programmzeile.
( ) – Runde Klammern werden verwendet, um CNC-Programmbefehle von Benutzerkommentaren zu trennen.
Sie müssen stets als Paar eingegeben werden. Hinweis: Jedes Mal, wenn beim Empfang eines Programms
über die RS-232-Schnittstelle eine ungültige Codezeile empfangen wird, wird diese in Klammern hinzugefügt.
/ – Der rechte Schrägstrich wird in der Funktion Satzunterdrückung sowie in Makroausdrücken verwendet.
Wenn dieses Symbol am Anfang eines Satzes steht und Satzunterdrückung aktiviert ist, wird dieser Satz
während der Laufzeit übersprungen. Das Symbol wird in Makroausdrücken (siehe Abschnitt „Makros“) zur
Division verwendet.
[ ] – Eckige Klammern werden in Makrofunktionen verwendet. Makros sind eine Softwarefunktion, die als
Sonderausstattung verfügbar ist.
Die Betriebsarttasten ändern den Betriebszustand der CNC-Werkzeugmaschine. Durch Drücken einer Betriebsarttaste stehen dem Benutzer die Tasten in der betreffenden Reihe zur Verfügung. Die aktuelle Betriebsart
wird stets in der obersten Zeile in der Mitte des Bildschirms angezeigt.
EDIT (Editieren) – Wählt den Editiermodus. Diese Betriebsart wird verwendet, um Programme im Speicher
der Steuerung zu editieren. Der Editiermodus bietet zwei Teilfenster zum Editieren: eines für das aktive Programm und das andere zum Hintergrund-Editieren. Durch Drücken der Taste EDIT kann zwischen den beiden
Teilfenstern hin- und hergeschaltet werden. F1 drücken, um Hilfe-Popup-Menüs aufzurufen.
Insert (Einfügen) – Durch Drücken dieser Taste werden die Befehle vor der Cursorposition ins Programm
eingefügt. Diese Taste fügt ebenfalls den Text aus der Zwischenablage an der gegenwärtigen Cursorposition
ein. Weiterhin wird die Taste verwendet, um Programmsätze zu kopieren.
Alter (Ändern) – Durch Drücken dieser Taste wird der markierte Befehl oder Text durch den neu eingegebenen Befehl oder Text ersetzt. Diese Taste ersetzt auch die markierten Variablen durch den Text in der Zwischenablage oder verschiebt einen gewählten Satz an eine andere Stelle.
Delete (Löschen) – Löscht das Zeichen an der Cursorposition oder löscht einen gewählten Programmsatz.
Undo (Rückgängig) – Macht die letzten 9 Änderungen rückgängig und löscht die Markierung eines Satzes.
MEM (Speicher) – Wählt den Speichermodus. Der Bildschirm zeigt das aktive Programm und andere Informationen, die zur Herstellung eines Bauteils benötigt werden.
Single Block (Einzelsatz) – Schaltet Einzelsatzausführung ein oder aus. Bei eingeschalteter Einzelsatzausführung wird bei jedem Drücken der Zyklusstarttaste nur ein Satz des Programms ausgeführt.
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Dry Run (Probelauf) – Mit dieser Taste kann die tatsächliche Bewegung der Maschine ohne Bearbeitung
eines Werkstücks überprüft werden. (Siehe Abschnitt „Probelauf“ in Kapitel „Bedienung“.)
Opt Stop – Schaltet optionale Stopps ein oder aus. Siehe auch G103 in Kapitel G-Codes.
Wenn diese Funktion aktiviert und ein M01-Code (optionaler Stopp) programmiert ist, stoppt die Maschine
beim Erreichen des M01-Codes. Die Maschine läuft weiter nach Drücken der Taste „Cycle Start“ (Zyklusstart).
Abhängig von der look-ahead-Funktion (G103), kann es sein, dass die Maschine nicht sofort anhält (siehe
Abschnitt „Look-ahead-Funktion“). Mit anderen Worten, die look-ahead-Funktion kann dazu führen, dass der
Befehl zum optionalen Stopp den nächsten M01-Code ignoriert.
Wird die Taste „Optional Stop“ (optionaler Stopp) während eines Programms gedrückt, erfolgt die Wirkung in
der Zeile, die beim Drücken der Taste für optionalen Stopp markiert war.
Block Delete (Satzunterdrückung) – Schaltet die Funktion zur Satzunterdrückung ein oder aus. Sätze mit
einem vorangestellten Schrägstrich (/) werden ignoriert (nicht ausgeführt), wenn diese Option aktiviert ist.
Befindet sich der Schrägstrich innerhalb einer Codezeile, werden die Befehle nach dem Schrägstrich ignoriert, wenn diese Option aktiviert ist. Die Satzunterdrückung wird zwei Zeilen nach dem Drücken dieser Taste
wirksam, außer wenn Fräserkorrektur verwendet wird. In diesem Fall wird die Satzunterdrückung erst vier
Zeilen nach der markierten Zeile wirksam. Bei Bearbeitung mit hoher Geschwindigkeit wird die Programmausführung für Bahnen mit Satzunterdrückungen verlangsamt. Satzlöschung bleibt aktiv, wenn der Strom ausund wieder eingeschaltet wird.
MDI/DNC – MDI steht für „Manual Data Input“ (manuelle Dateneingabe), d. h. ein Programm kann erstellt
werden, ohne dass es in den Speicher eingetragen wird. DNC (Direct Numeric Control) gestattet es, große
Programme stufenweise in die Steuerung zur Ausführung einzugeben (siehe Abschnitt „DNC-Modus“).
Coolnt – Schaltet die optionale Kühlmittelzufuhr ein oder aus.
Orient Spindle (Spindelorientierung) – Dreht die Spindel in eine bestimmte Position und arretiert sie dort.
Kann bei der Einrichtung zur Angabe von Werkstücken verwendet werden.
ATC FWD / REV (Werkzeugrevolver vorwärts/rückwärts) – Dreht den Werkzeugrevolver zum nächsten/vorherigen Werkzeug. Um ein bestimmtes Werkzeug in die Spindel einzusetzen, den MDI-Modus oder HandradModus aufrufen, eine Werkzeugnummer (T8) eingeben und ATC FWD bzw. ATC REV drücken.
Handle Jog (Schrittschaltweite) – Wählt für jeden Teilstrich am Handrad einen Achsenschrittbetrieb von
0.0001, 0.1 – 0.0001 Zoll (0.001 mm). Für den Probelauf .1 Zoll/min.
.0001/.1, .001/1., .01/10., .1/100. - Die erste Zahl (obere Zahl) wählt im Zollmodus den Wert für die Bewegung
bei jedem Klick des Handrads. Wenn sich die Fräsmaschine in MM-Modus befindet, wird die erste Zahl mit
zehn multipliziert, wenn die Achse bewegt wird (z. B. .0001 wird zu 0.001 mm). Die zweite Zahl (untere Zahl)
wird für den Probelaufmodus und zur Wahl des Vorschubs und der Achsenbewegung verwendet.
Zero Ret (Nullrückstellung) – Wählt den Nullpunktrückkehrmodus, der die Achsenposition in vier verschiedenen Kategorien anzeigt: Operator (Bediener), Work G54 (Werkstück G54), Machine (Maschine) und Dist to
go (Restverfahrstrecke). Mit POSIT kann zwischen den Kategorien umgeschaltet werden.
All (Alle Achsen) – Fährt alle Achsen zum Maschinennullpunkt zurück. Dies ist ähnlich wie Einschalten/
Neustart, nur dass kein Werkzeugwechsel erfolgt. Dies kann verwendet werden, um die anfängliche Nullposition der Achsen zu bestimmen.
Origin (Ursprung) – Stellt die gewählten Anzeigen und Timer auf null.
Singl (Einzelachse) – Fährt eine Achse zum Maschinennullpunkt zurück. Den Buchstaben der gewünschten
Achse und dann die Taste „Singl Axis“ (Einzelachse) drücken. Dies kann verwendet werden, um eine einzelne
Achse zur anfänglichen Nullposition zu fahren.
HOME G28 – Fährt alle Achsen im Eilgang zum Nullpunkt zurück. Home G28 fährt auch eine Einzelachse auf
die gleiche Weise zurück, wenn ein Achsenbuchstabe eingegeben und dann die Taste „Home G28“ gedrückt
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wird. VORSICHT! Es gibt keine Warnmeldung, die den Bediener vor einer möglichen Kollision warnt. Wenn
sich beispielsweise die Z-Achse unter den Werkstücken befindet, wenn X oder Y auf null gestellt wird, kann
eine Kollision erfolgen.
List Prog (Programmliste) – Dient zum Laden und Speichern von Daten in der Steuerung.
Select Prog (Programm wählen) – Macht das markierte Programm zum aktiven Programm. Hinweis: Das
aktive Programm wird in der Programmliste durch ein vorangestelltes „A“ gekennzeichnet. Um mehrere
Programme auf einmal anzusprechen, WRITE/ENTER drücken, um die gewünschten Programme durch ein
Häkchen zu markieren, und dann durch Drücken von F1 eine Funktion auswählen.
Send (Übertragen) – Überträgt Programme über die serielle RS-232-Schnittstelle
Recv (Empfangen) – Empfängt Programme über die serielle RS-232-Schnittstelle
Erase Prog (Programm löschen) – Löscht im List Prog-Modus das mit dem Cursor markierte Programm bzw.
im MDI-Modus das gesamte Programm.
Mit den Zifferntasten kann der Benutzer Zahlen und einige Sonderzeichen in die Steuerung eingeben.
Cancel (Löschen) – Mit dieser Taste wird das zuletzt eingegebene Zeichen gelöscht.
Leerzeichen – Dient zur Formatierung von Kommentaren im Programm oder im Nachrichtenbereich.
Write/Enter (Eingabe) – Allgemeine Eingabetaste.
- (Minuszeichen) – Zur Eingabe negativer Zahlen.
. (Dezimalpunkt) – Zur Eingabe von unganzen Zahlen.
Die Steuerung enthält eine Uhr- und Datumsfunktion. Um die Zeit und das Datum anzuzeigen, die Taste
CRNT COMDS und dann die Bild-auf- oder Bild-ab-Taste drücken, bis das Datum und die Uhrzeit erscheinen.
Um Änderungen vorzunehmen, die Nothalttaste drücken, das aktuelle Datum (im Format MM-TT-JJJJ) oder
die aktuelle Uhrzeit (im Format HH:MM) eintippen und WRITE/ENTER drücken. Abschließend den Nothalt
zurücksetzen.
Eine Spindel, die mehr als 4 Tage stillgestanden ist, muss vor dem Betrieb ein Warmlaufprogramm durchlaufen. Dieser Warmlaufprozess verhindert, dass sich die Spindel durch das Setzen der Schmierung überhitzen kann. Mit der Maschine wird ein 20-minütiges Warmlaufprogramm (Nummer O02020) geliefert, das die
Spindel langsam auf die Solldrehzahl bringt, sodass sie sich thermisch stabilisieren kann. Dieses Programm
kann täglich zum Warmlaufen vor einem Betrieb mit hoher Drehzahl verwendet werden.
Im MEM-Modus wird oben rechts im Bildschirm oder im Bildschirm CURNT COMDS Kühlmittelstand angezeigt. Der Status des Kühlmittels wird durch einen vertikalen Balken angezeigt. Die Anzeige blinkt, wenn
das Kühlmittel einen Punkt erreicht, bei dem ein unregelmäßiger Kühlmittelstrom auftreten kann.
Die Leuchtanzeige bietet eine schnelle visuelle Kontrolle des aktuellen Maschinenzustands. Die Signallampe
kann vier verschiedene Zustände haben:
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Aus – Die Maschine ist untätig.
Leuchtet grün – Die Maschine läuft.
Blinkt grün – Die Maschine steht still, befindet sich aber im Bereitschaftszustand. Zur Fortsetzung ist eine
Bedienermaßnahme erforderlich.
Blinkt rot – Ein Fehler ist aufgetreten oder die Maschine befindet sich im Not-Halt.
200-Stundenkontrolle-Erprobung
Sonderausstattungen, die normalerweise einen Freischaltcode zur Aktivierung erfordern (synchronisiertes
Gewindebohren, Makros usw.), werden nach Wunsch durch Eingabe der Zahl "1" anstelle des Freischaltcodes aktiviert oder deaktiviert. „0“ eingeben, um die Option auszuschalten. Eine auf diese Weise aktivierte
Option wird nach 200 Betriebsstunden automatisch deaktiviert. Man beachte, dass die Deaktivierung nur bei
ausgeschalteter Maschine und nicht während des Betriebs stattfindet. Eine Option kann durch Eingabe des
Entriegelungscodes permanent aktiviert werden. Während der 200-Stunden-Dauer wird rechts neben der
Option im Parameterbildschirm der Buchstabe „T“ angezeigt. Man beachte auch, dass die optionale Sicherheitsschaltung eine Ausnahme darstellt; diese kann nur durch Entriegelungscodes einund ausgeschaltet
werden.
Um "1" oder "0" in die Sonderausstattung einzugeben, muss die Not-Halt-Taste gedrückt werden und die Einstellung 7 (Parametersperre) ausgeschaltet sein. Wenn die Sonderausstattung 100 Stunden erreicht, gibt die
Maschine einen Warnalarm von sich, um anzuzeigen, dass die Erprobungsdauer fast abgelaufen ist. Um eine
Option als permanent zu aktivieren, setzen Sie sich mit Ihrem Händler in Verbindung.
Starres Gewindebohren
Synchronisiertes Gewindebohren beseitigt die Notwendigkeit für teure, bewegliche Gewindebohrerhalter und
verhindert Verzerrung des Führungsgewindegangs und Ausziehen des Anfangsgewindegangs.
Makros
Unterprogramme für eigene wiederverwendbare Zyklen, Testroutinen, Bedieneraufforderungen, mathematische Gleichungen oder Funktionen und Bearbeitung von Werkstückfamilien mit Variablen können erstellt
werden.
Rotation und Skalierung
Rotation in Verbindung mit Arbeitskorrekturmessung für schnelleres Werkstückeinrichten oder zum Drehen
eines Musters zu einer anderen Position oder entlang eines Umfangs usw. Skalierung wird zum Verkleinern
oder Vergrößern einer Werkzeugbahn oder eines Musters verwendet.
Spindelorientierung
Die optionale Spindelorientierung erlaubt die Positionierung der Spindel auf einen spezifischen, programmierten Winkel mithilfe des Standardspindelmotors und des Standardspindel-Encoders zur Rückkopplung.
Diese Option ermöglicht eine kostengünstige, genaue 0.1°-Positionierung.
High-Speed-Bearbeitung
High-Speed-Bearbeitung erlaubt eine höhere Zerspanungsgeschwindigkeit, verbesserte Oberflächengüte und
geringere Schneidkräfte, wodurch Bearbeitungskosten gesenkt und die Werkzeuglebensdauer erhöht wird.
High-Speed-Bearbeitung wird am häufigsten zur Bearbeitung von glatt ausgebildeten Formen benötigt, wie
sie im Formenbau typisch sind. Die Haas High-Speed-Bearbeitungsoption erhöht die look-ahead-Funktion auf
80 Sätze und erlaubt Vorschubübergänge bei voller Geschwindigkeit (500 Zoll pro Minute).
Es ist wichtig zu verstehen, dass High-Speed-Bearbeitung am besten mit glatt ausgebildeten Formen arbeitet,
wobei ein gleichmäßig hoher Vorschub während des Übergangs von einem Hub zum anderen möglich ist.
Wenn scharfe Ecken vorhanden sind, muss die Steuerung stets abbremsen, da sonst eine Abrundung der
Ecken auftreten würde.
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Als Wirkung der Hubangleichung wird stets der Vorschub verlangsamt. Der programmierte Vorschub (F) ist
daher stets das Maximum und die Steuerung verlangsamt diesen gelegentlich, um die erforderliche Genauigkeit zu erzielen.
Eine zu kleine Hublänge kann zu übermäßig vielen Datenpunkten führen. Es sollte geprüft werden, wie das
CAD/CAM-System Datenpunkte generiert, um sicherzustellen, dass 1000 Sätze pro Sekunde nicht überschritten werden.
Zu wenige Datenpunkte können entweder zu "Facetten" oder Übergangswinkeln führen, die so groß sind,
dass die Steuerung den Vorschub verringern muss. Von Facetten spricht man, wenn der gewünschte glatte
Weg durch kurze, gerade Hübe gebildet wird, die nicht der gewünschten Glattheit der Bahn genügend nahe
kommen.
High-Speed-Werkzeuge – Als Werkzeughalter sollte ein AT-3 oder besser mit Nylon-Verstellschraube
verwendet werden. Die bei der AT-3-Konstruktion aufrechterhaltenen Toleranzen stellen die minimal empfohlenen Toleranzen für einen High-Speed-Prozess dar. Die Nylon-Verstellschraube erhöht die Greifkraft der
Spannzange auf das Werkzeug und liefert eine bessere Dichtung bei der Kühlmittelübertragung.
Für beste Greifkraft und Konzentrizität sollten einwinklige Spannzangenfutter und Spannzangen verwendet
werden. Diese Spannzangensysteme bestehen aus einem langen Einzelwinkel, der sich im Halter befindet.
Für beste Ergebnisse sollte der Winkel pro Seite acht Grad betragen. Spannzangensysteme mit Doppelwinkel sind zu vermeiden, wenn es auch maximale Festigkeit und enge Toleranzen geht. Es wird eine minimale
Spannzone von 2/3 der vollen Länge der Bohrung in der einwinkligen Spannzange mit Doppelteilung empfohlen. Für bessere Ergebnisse sind aber möglichst 3/4 bis vollständige Spannzone vorzuziehen.
Hochintensive Ausleuchtung des Arbeitsraums – Hilfsleuchten sorgen für eine helle Ausleuchtung des
Abreitsbereichs. Die Lampen schalten sich beim Öffnen und Schließen der Türen automatisch ein und aus
oder können manuell durch einen Schalter seitlich am Bedienpult aktiviert werden. Schalten Sie den Schalter
ein, so schalten sich die Lampen beim Öffnen der Tür ein und beim Schließen der Tür aus. Schalten Sie den
Schalter aus, so schalten sich die Lampen beim Öffnen der Tür nicht ein. Siehe Einstellung 238.
Das erweiterte tragbare Farb-Bedienpult (RJH) besitzt eine LCD-Anzeige und Bedienelemente für zusätzliche
Funktionen. Es verfügt auch über eine helle LED-Blinkleuchte.
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Funktionstasten
Farb-LCD
Zyklusstart
Vorschubhalt
Pfeiltasten
Daumenschalter
für Achsenwahl
Aufnahme
ShuttleTippknopf
Impulsrad
.
Nähere Informationen zu diesem Thema sind im Abschnitt über Versätze und die Maschinenbedienung enthalten.
LCD – Zeigt Maschinendaten und die RJH-E/C-Schnittstelle an.
Funktionstasten (F1-F5) – Variable Funktionstasten. Jede Taste entspricht einer Bezeichnung am unteren
Rand des LCD-Bildschirms. Durch Drücken einer Funktionstaste wird das entsprechende Menü ausgeführt
bzw. umgeschaltet. Die aktivierten Funktionen werden markiert dargestellt.
Cycle Start (Zyklusstart) – Startet eine programmierte Achsenbewegung.
Feed Hold (Vorschubhalt) – Stoppt eine programmierte Achsenbewegung.
Pfeiltasten – Zum Navigieren zwischen den Menüfeldern (Aufwärts/Abwärts) bzw. zur Auswahl der Schrittgeschwindigkeit (Links/Rechts).
Impulsrad – Bewegt die gewählte Achse um die gewählte Schrittweite. Gleiche Funktion wie das Handrad
auf der Steuerung.
Shuttle Jog (Shuttle-Schrittbetrieb) – Bis zu 45° im Uhrzeigersinn oder Gegenuhrzeigersinn drehbar und
kehrt nach Loslassen wieder in die Mitte zurück. Zum Verfahren der Achsen mit variabler Geschwindigkeit.
Je weiter der Knopf aus der Mittelposition gedreht wird, desto schneller bewegt sich die Achse. Dafür sorgen,
dass der Knopf in die Mittelposition zurückkehren kann, um die Bewegung zu stoppen.
Axis Select (Achsenwahl) – Zur Auswahl einer der verfügbaren Achsen. Die gewählte Achse wird unten im
Bildschirm angezeigt. Die äußerstrechte Position dieses Wählschalters ruft das Hilfsmenü auf.
Wenn das Gerät aus dem Halter genommen wird, schaltet es sich ein und die Schrittsteuerung wird vom Bedienpult dem tragbaren Bedienpult übergeben (das Handrad am Bedienpult wird deaktiviert).
HINWEIS: Das Bedienpult muss sich entweder im Schrittschaltbetrieb (Einrichtung) befinden.
Durch Zurücklegen des tragbaren Bedienpults in den Halter wird es ausgeschaltet und die Schrittsteuerung
an das Bedienpult zurückgegeben.
Impulsknopf und Shuttle-Knopf funktionieren als Scroller zum Ändern des Wertes in einem benutzerdefinierbaren Feld wie z. B. Werkzeugversatz, Länge, Verschleiß usw.
Eingebaute „Panik“-Funktion – Durch Drücken einer beliebigen Taste während der Achsenbewegung
werden sofort die Spindel und alle Achsenbewegungen gestoppt. Durch Drücken von „Feed Hold“, während
die Spindel dreht und sich die Steuerung im Schrittschaltbetrieb befindet, wird die Spindel gestoppt. Es
erscheint die Meldung „Button pressed while axis was moving – Reselect Axis“ (Taste während Achsenbewegung gedrückt – neue Achsenwahl) erscheint auf der Anzeige. Den Achsenwählknopf auf eine andere
Achse drehen, um die Meldung zu löschen.
Wird der Achsenwählknopf beim Drehen von „Shuttle Jog“ bewegt, erscheint die Meldung „Axis selection
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changed while axis was moving – Reselect Axis“ (Andere Achse beim Achsenbewegung gewählt – neue
Achsenwahl) auf der Anzeige, und alle Achsenbewegungen werden gestoppt. Den Achsenwählknopf auf eine
andere Achse drehen, um die Meldung zu löschen.
Wenn der „Shuttle Jog“-Knopf aus der Mittelposition gedreht wird, während das tragbare Bedienpult aus dem
Halter genommen ist, oder wenn der Steuerungsmodus zu einem Modus mit Bewegung gewechselt wird
(z. B. von MDI zu Handrad-Modus), erscheint die Meldung „Shuttle off center—No Axis selected“ (Shuttle
gedreht - keine Achse gewählt) auf der RJH-E-Anzeige und es erfolgt keine Achsenbewegung. Durch Bewegen des Achsenwählknopfes wird die Fehlermeldung gelöscht.
Wenn während der Verwendung des „Shuttle Jog“-Knopfes der Impulsknopf gedreht wird, erscheint die
Meldung „Conflictingjogcommands—ReselectAxis“ (Widersprüchliche Verfahrbefehle – neue Achsenwahl) auf der Anzeige des tragbaren Bedienpults und alle Achsenbewegungen stoppen. Den Achsenwählknopf auf eine andere Achse drehen, um die Meldung zu löschen. Anschließend zurückstellen, um die vorher
gewählte Achse erneut zu wählen.
HINWEIS: Falls sich die Fehlermeldungen durch Bewegen des Achsenwählknopfes nicht löschen lassen,
kann ein Problem mit dem „Shuttle Jog“-Knopf vorliegen. In diesem Fall den Haas-Kundendienst zwecks
Reparatur/Austausch kontaktieren.
Falls die Verbindung zwischen dem tragbaren Bedienpult und der Steuerung aus irgendeinem Grund (z. B.
Kabel abgezogen oder defekt) unterbrochen, werden alle Achsenbewegungen gestoppt. Nach dem Wiederherstellen der Verbindung erscheint die Meldung „RJH / Control Communication Fault – Reselect Axis“
(Kommunikationsfehler zwischen RJH und Steuerung – neue Achsenwahl) auf der Anzeige des tragbaren Bedienpults. Durch Bewegen des Achsenwählknopfes wird die Fehlermeldung gelöscht. Falls die Fehlermeldung
nicht gelöscht wird, das Gerät in den Halter zurückstellen und warten, bis es sich ausschaltet. Dann wieder
aus dem Halter herausnehmen.
RJH-Menüs
Links-/Rechts-Pfeiltaste zur Änderung der Impulsverfahrgeschwindigkeit (aktueller Wert markiert)
Aktueller Modus
und kontextsensitive
Hilfe
Aufwärts-/AbwärtsPfeiltasten zur
Auswahl der Felder
Ändern des Wertes
mit dem Impuls-/
Shuttle-Knopf
Derzeit gewählte
Achse und Position
Bereich für
Arbeitsdaten
(Anzeige
unterschiedlich)
Nächste
Bildschirmseite
Funktionstasten (je nach Betriebsart veränderlich)
.
RJH Manual Jogging (RJH Manuelle Schrittschaltung)
Dieses Menü enthält eine übersichtliche Anzeige der aktuellen Maschinenposition. Durch Drehen des Shuttleoder Impuls-Verfahrknopfes wird die derzeit gewählte Achse um die derzeit gewählte Schrittweite bewegt. Die
Schrittweite wird über die Links-/Rechts-Pfeiltasten geändert. OPER (Bediener), WORK (Werkstück), MACH
(Maschine) oder TO GO (Restweg) drücken, um das Koordinatensystem zu wechseln (das aktuelle Koordinatensystem wird markiert). Um die Bedienerposition auf null zu stellen, zur Wahl der Position die Funktionstaste unter OPER und anschließend erneut die Funktionstaste erneut drücken (Anzeige jetzt ZERO).
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.
RJH Tool Offsets (RJH-Werkzeugversätze)
Mit diesem Menü werden die Werkzeugversätze eingestellt und überprüft. Die gewünschten Felder mit den
Funktionstasten auswählen und die Werte mit dem Impuls- oder Shuttle-Knopf ändern. Die Achsen werden
mittels des Daumenschalters gewählt. Um auf einer bestimmten Achse zu verfahren, muss die entsprechende
Achsenlinie (unten in der Anzeige) markiert werden. Durch Drücken von ENTER wird die aktuelle Position
in der Versatztabelle gespeichert. Um die Tabellenwerte zu ändern, ADJST drücken, mit dem Impuls- oder
Shuttle-Knopf den Vergrößerungs- oder Verkleinerungsbetrag einstellen (die Schrittweite wird mit der Links-/
Rechts-Pfeiltaste geändert) und anschließend die Eingabetaste drücken, um die Einstellung anzuwenden.
TOOL drücken, um die Werkzeuge zu ändern, und COOL drücken, um die Kühlmittelposition für das gewählte
Werkzeug zu ändern.
VORSICHT: Beim Werkzeugwechsel von der Spindel fernbleiben.
.
WK CS drücken, um den G-Code für Werkstückversatz zu ändern. Wenn das untere Achsenfeld markiert
ist, die gewählte Achse mit dem Shuttle- oder Impulsknopf manuell verfahren. SET drücken, um die aktuelle
Achsenposition in die Versatztabelle einzutragen. Den Achsenwähler zur nächsten Achse verstellen und
den Vorgang wiederholen, um diese Achse einzustellen. Um einen Einstellwert zu verändern, zunächst den
Achsenwähler auf die gewünschte Achse stellen. ADJST drücken und den Einstellwert mit dem Impuls- oder
Shuttle-Knopf erhöhen oder verringern; anschließend die Eingabetaste drücken, um die Änderung wirksam zu
machen.
.
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„Auxiliary“-Menü
Das RJH Hilfsmenü enthält Steuerungen für das Maschinenkühlmittel und das RJH-Licht. Das Menü durch
Bewegen des Achsenwählers ganz nach rechts aufrufen (angezeigt durch ein Seitensymbol, das in das RJH
Gehäuse eingegossen ist). Die verfügbaren Funktionen werden durch Drücken der entsprechenden Funktionstaste aufgerufen.
.
Menü UTIL
Greift auf Informationen zur aktuellen Konfiguration des RJH-C zu. Dieses Informationen werden von Servicetechnikern für Diagnosezwecke verwendet. Durch Drücken auf AUX kehrt man zum Hilfsmenü zurück.
Programmanzeige (Run-Modus)
Dieser Modus zeigt das derzeit laufende Programm an. Die Programmanzeige wird durch Drücken von
MEM oder MDI auf der Bedientafel aufgerufen. Die Register am unten Rand des Bildschirms dienen zur
Steuerung von Kühlmittel Ein/Aus, Einsatzsatz, optionaler Stopp und Satzunterdrückung. Die eingeschalteten
Befehle, wie beispielsweise COOL, werden markiert dargestellt. Die Tasten CYCLE START (Zyklusstart)
und FEED HOLD (Vorschubhalt) funktionieren wie die entsprechenden Tasten auf dem Bedienpult. Um zum
Schrittschaltbetrieb zurückzukehren, die Taste HAND JOG auf dem Bedienpult drücken oder das tragbare
Bedienpult in den Halter zurück stellen und das Programm weiter vom Bedienpult auszuführen.
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Die Maschine durch Drücken der Einschalttaste auf dem Bedienpult einschalten.
Die Maschine führt einen Selbsttest durch und zeigt dann entweder den Nachrichtenbildschirm, wenn eine
Nachricht vorhanden ist, oder den Alarmbildschirm an. In beiden Fällen weist die Fräsmaschine einen Alarm
auf (102 SERVOS OFF). Die Alarme werden durch mehrmaliges Drücken der Taste „Reset“ (Rücksetzen)
gelöscht. Falls ein Alarm nicht gelöscht werden kann, muss die Maschine gewartet werden. Setzen Sie sich
in diesem Fall mit Ihrem Händler in Verbindung.
Nachdem die Alarme gelöscht wurden, benötigt die Maschine einen Referenzpunkt, von dem alle Operationen gestartet werden; dieser Punkt wird „Ausgangsposition“ genannt. Um die Maschine zur Ausgangsposition
zu fahren, die Taste „Power-Up/Restart“ (Einschalt/Neustart) drücken. Vorsicht: Nach dem Drücken dieser
Taste beginnt die automatische Bewegung der Maschine. Halten Sie sich vom Innern der Maschine und vom
Werkzeugwechsler fern. Falls ein Alarm 102 vorhanden war, wird dieser durch Drücken der Einschalt-/Rücksetztaste automatisch gelöscht.
Nachdem die Ausgangsposition gefunden wurde, wird die Seite der aktuellen Befehle angezeigt und die
Maschine ist betriebsbereit.
Manuelle Dateneingabe (MDI)
Manuelle Dateneingabe (MDI) ermöglicht es, die automatischen CNC-Bewegungen zu befehlen, ohne ein
formelles Programm zu benutzen.
Diese Betriebsart wird durch Drücken der Taste „MDI/DNC“ aufgerufen. Die Eingabe des Programmiercodes
geschieht durch Eintippen der Befehle und Drücken der Eingabetaste am Ende jeder Zeile. Am Ende jeder
Zeile wird automatisch ein Satzendezeichen (EOB) eingefügt.
.
Zum Editieren des MDI-Programms werden die Tasten rechts von der Taste „Edit“ verwendet. Den Cursor auf
die zu ändernde Stelle setzen; danach können die verschiedenen Editierfunktionen verwendet werden.
Um einen zusätzlichen Befehl in der Zeile hinzuzufügen, den Befehl eingeben und die Eingabetaste drücken.
Um einen Wert zu ändern, den Befehl mit den Pfeiltasten oder dem Handrad markieren, den neuen Befehl
eingeben und die Änderungstaste (Alter) drücken.
Um einen Befehl zu löschen, diesen markieren und die Löschtaste (Delete) drücken.
Mit der Taste „Undo“ können maximal die letzten 9 Änderungen, die im MDI-Programm vorgenommen wurden, wieder rückgängig gemacht werden.
Ein MDI-Programm kann im Speicher der Steuerung gespeichert werden. Hierfür den Cursor an den Programmanfang setzen (oder Taste Home drücken), einen Programmnamen eingeben (Programme müssen im
Format Onnnnn benannt werden: Buchstabe „O“ gefolgt von 5 Ziffern) und „Alter“ drücken. Das Programm
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wird in die Liste der verfügbaren Programme aufgenommen und die MDI-Seite wird gelöscht. Um das Programm wieder aufzurufen, die Taste „List Prog“ drücken und das betreffende Programm auswählen.
Die Daten in MDI bleiben auch nach Beenden des MDI-Modus und nach dem Abschalten der Maschine erhalten.
Um die aktuellen MDI-Befehle zu löschen, die Taste „Erase Prog“ drücken.
Um ein neues Programm zu erstellen, die Taste LIST PROG drücken, um die Programmanzeige und Programmliste aufzurufen. Eine Programmnummer eingeben (Onnnnn) und die Taste "Select Prog" oder die
Eingabetaste drücken. Wenn das Programm vorhanden ist, wird es ausgewählt. Wenn es nicht vorhanden
ist, wird es neu erstellt. Die Taste „Edit“ drücken, um das neue Programm anzuzeigen. Ein neues Programm
besteht lediglich aus dem Programmnamen und einem Satzendezeichen (;).
HINWEIS: Die Verwendung von Nummern im Format O09XXX wird bei der Erstellung von neuen Programmen nicht empfohlen. Nummern in diesem Block werden häufig von Makroprogrammen verwendet;
ein Überschreiben könnte dazu führen, dass einige Maschinenfunktionen nicht mehr ausgeführt werden.
(Beispiel: Durch Überschreiben von O09876 würden G47-Operationen (Eingravieren) fehlerhaft verlaufen).
Nummerierte Programme bleiben erhalten, wenn die Maschine ausgeschaltet wird.
Grundlegendes Editieren von MDI- und nummerierten Programmen
Der einzige Unterschied zwischen einem MDI-Programm und einem nummeriertem Programm ist der OCode. Um ein MDI-Programm zu editieren, lediglich die Taste „MDI"drücken. Um ein nummeriertes Programm
zu editieren, dieses auswählen und die Taste „Edit“ drücken.
Der Programmeditiermodus umfasst das Eingeben von Programmdaten und das Drücken der Eingabetaste.
Programmdaten bestehen aus drei Kategorien: Adressen, Kommentaren und Satzendezeichen.
.
Um Programmcode vor einer bestimmten Stelle in einem bestehenden Programm einzufügen, die betreffende
Stelle markieren, die Daten eingeben und die Taste Insert drücken. Vor dem Drücken der Taste Insertkönnen
auch mehrere Codes, zum Beispiel X, Y und Z, eingegeben werden.
Adressdaten bestehen aus einem Buchstaben gefolgt von einem Zahlenwert. Beispiel: G04 P1.0. G04 befiehlt eine Pause und P1.0 bedeutet die Länge der Pause (1 Sekunde).
Kommentare können aus Buchstaben oder Zahlen bestehen und müssen in runden Klammern eingeschlossen sein, Beispiel: (1 Sekunde Pause). Kommentare können maximal 80 Zeichen umfassen.
Satzendezeichen werden durch Drücken der Taste „EOB“ eingegeben und werden als Semikolon (;) dargestellt. Diese werden wie eine Zeilenumschaltung am Ende eines Absatzes verwendet. Bei der CNC-Programmierung wird ein Satzendezeichen am Ende einer Programmcode-Zeichenkette eingegeben.
Ein Beispiel für eine Codezeile mit den drei Arten von Befehlen ist:
G04 P1. (1 Sekunde Pause);
Zwischen den Befehlen brauchen keine Symbole oder Leerzeichen eingefügt zu werden. Zur Übersichtlichkeit
beim Lesen und Editieren wird zwischen den einzelnen Elementen automatisch ein Leerzeichen eingefügt.
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Um Zeichen zu ändern, den betreffenden Teil des Programms mit den Pfeiltasten oder dem Handrad markieren, den neuen Code eingeben und die Taste „Alter“ drücken.
Um Zeichen oder Befehle zu löschen, den Text markieren und die Taste „Delete“ drücken.
Es gibt keinen Speicherbefehl, da das Programm nach jeder Zeileneingabe automatisch gespeichert wird.
Umwandlung eines MDI-Programms in ein nummeriertes Programm
Ein MDI-Programm kann in ein nummeriertes Programm umgewandelt und zur Programmliste hinzugefügt
werden. Hierfür den Cursor an den Programmanfang setzen (oder Taste „Home“ drücken), einen Programmnamen eingeben (Programme müssen im Format Onnnnn benannt werden: Buchstabe „O“ gefolgt von 5
Ziffern) und die Taste „Alter“ drücken. Das Programm wird in die Liste der verfügbaren Programme aufgenommen und MDI wird gelöscht. Um das Programm wieder aufzurufen, die Taste „List Prog“ drücken und das
betreffende Programm auswählen.
Suchen im Programm
Im MDI-, EDIT- oder MEM-Modus kann mit den Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltasten nach bestimmten Codes oder
Text im Programm gesucht werden. Um bestimmte Zeichen zu suchen, diese in der Dateneingabezeile (z. B.
G40) eingeben und die Aufwärts- oder Abwärts-Pfeiltaste drücken. Die Aufwärts-Pfeiltaste sucht die eingegebenen Zeichen rückwärts (in Richtung zum Programmanfang), während die Abwärts-Pfeiltaste vorwärts (in
Richtung zum Programmende) sucht.
Löschen von Programmen
Um ein Programm zu löschen, die Taste LIST PROG drücken. Die Programmnummer mit den Aufwärts-/
Abwärts-Pfeiltasten wählen und die Taste ERASE PROG drücken. „Y“zur Bestätigung oder „N“ zum Abbruch
des Befehls drücken. Sie können auch die Programmnummer eintippen und dann die Taste ERASE PROG
drücken. Verwenden Sie diese Möglichkeit jedoch vorsichtig, da keine Bestätigungsaufforderung erfolgt und
das Programm sofort gelöscht wird.
Durch Markieren von ALL am Ende des Programms und Drücken der Taste ERASE PROG werden alle Programme in der Liste gelöscht. Einige wichtige Programme sind bereits in der Maschine enthalten; diese sind
O02020 (Spindelwarmlauf), O09997 (Visual Quick-Code) und O09876 (Gravurschriftdatei). Diese Programme
sollten auf ein Speichergerät gespeichert oder zu einem PC übertragen werden, bevor alle Programme
gelöscht werden. Einstellung 23 aktivieren, um O09XXX-Programme vor dem Löschen zu bewahren.
HINWEIS: Die Taste UNDO kann gelöschte Programme nicht wieder hervorbringen.
Umbenennen von Programmen
Eine Programmnummer kann durch Eingabe einer neuen Nummer im Editiermodus und Drücken der Taste
„Alter“ geändert werden. Geben Sie acht, dass Sie versehentlich keine wichtigen Programme, wie die im vorigen Abschnitt aufgeführten, überschreiben.
Maximale Anzahl Programme
Wenn die maximale Anzahl Programme (500) im Steuerungsspeicher abgelegt ist, erscheint die Meldung
„DIR FULL“ (Verzeichnis voll) und neue Programme können nicht mehr erstellt werden.
Programmwahl
Das Programmverzeichnis durch Drücken der Taste „List Prog“ aufrufen, wodurch die gespeicherten Programme angezeigt werden. Zum gewünschten Programm scrollen und die Taste „Select Prog“ drücken, um
das Programm zu wählen. Das Programm kann auch durch Eingabe des Programmnamens und Drücken von
„Select Prog“ ausgewählt werden.
Nachdem „Select Prog“ gedrückt wurde, erscheint der Buchstabe „A“ neben dem Programmnamen. Dieses
Programm wird ausgeführt, wenn die Betriebsart auf MEM gewechselt und die Taste CYCLE START gedrückt
wird. Dieses wird auch in der EDIT-Anzeige angezeigt.
Im MEM-Modus kann durch Eingabe der Programmnummer (Onnnnn) und Drücken der Aufwärts-/Abwärts-
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Pfeiltaste oder F4 ein anderes Programm gewählt und rasch angezeigt werden.
Das gewählte Programm bleibt auch nach Ausschalten der Maschine ausgewählt.
Programme in die CNC-Steuerung laden
Nummerierte Programme können von der CNC-Steuerung zu einem PC und wieder zurück kopiert werden.
Programme werden am besten unter einem Dateinamen gespeichert, der mit „.txt“ endet. Auf diese Weise
werden Sie von jedem PC als einfache Textdatei erkannt. Programme können auch viele verschiedene
Weisen übertragen werden, wie beispielsweise über USB, die RS-232-Schnittstelle oder eine Diskette. Auf
ähnliche Weise können auch Einstellung, Versätze und Makrovariablen zwischen der CNC-Steuerung und
einem PC übertragen werden.
Wenn falsche Programmdaten von der CNC-Steuerung empfangen werden, werden diese normalerweise
in einen Kommentar umgewandelt und im Programm gespeichert, begleitet durch einen Alarm. Die Daten
werden jedoch weiterhin in die Steuerung geladen.
USB- / Festplatte- / Ethernet-Gerätemanager
Die Haas-Steuerung verfügt über einen Gerätemanager, der die verfügbaren Speichergeräte auf der
Maschine in einem Registermenü anzeigt.
Den Gerätemanager („Device Manager“) durch Drücken von „List Prog“ aufrufen. Das gewünschte Geräteregister mit den Pfeiltasten wählen und die Eingabetaste drücken.
Mit den Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltasten die gewünschten Programme im Geräteregister markieren und die
Eingabetaste drücken, um die markierten Programme zu Auswahl hinzuzufügen.
Das folgende Beispiel zeigt das Verzeichnis für ein USB-Gerät. Das ausgewählte Programm im Speicher ist
durch ein „A“ gekennzeichnet. Die ausgewählte Datei wird auch in der aktiven Programmanzeige angezeigt.
Navigation in den Registermenüs Aktives Programm Markiertes Programm Aktives Register
Pfeiltasten: Register wechseln
WRITE/ENTER: Register auswählen
CANCEL: Eine Registerebene zurückgehen
Programmwahl
Pfeiltasten: Auswahlcursor bewegen
WRITE/ENTER: Programm in Auswahl
hinzufügen (Häkchensymbol)
SELECT PROG: Macht das ausgewählte
Programm zum aktiven Programm („A“) oder
wählt das Programm für FNC
INSERT: Erstellt einen neuen Ordner im
aktuellen Verzeichnis (Name des Ordners
eingeben und Einfügetaste „Insert“ drücken)
ALTER: Ordner oder Programm umbenennen
Dateigröße
Unterverzeichnis
Ausgewähltes
Programm
Date/Time (Datum
und Zeit)
Hilfemodus
HELP/CALC drücken, um das Popup-Hilfemenü aufzurufen. Mit den Cursor-Pfeiltasten
navigieren. Optionen für die ausgewählten
Programme wählen (Kopieren, Löschen usw.)
.
Navigieren in Verzeichnissen
Zum Öffnen eines Unterverzeichnisses zu diesem scrollen und dann die Eingabetaste drücken.
Um ein Unterverzeichnis zu verlassen, zum Anfang des Unterverzeichnisses springen oder „Cancel“ drücken.
Erstellen von Verzeichnissen
Einen neuen Ordner durch Eingabe eines Namens und Drücken von „Insert“ anlegen.
Zum Erstellen eine neuen Unterverzeichnisses zu dem betreffenden Verzeichnis springen, einen Namen
eingeben und „Insert“ drücken. Unterverzeichnisse werden mit ihrem Namen gefolgt von „(DIR)“ angezeigt.
30
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Kopieren von Dateien
Die betreffende Datei markieren und die Eingabetaste drücken, um die Datei auszuwählen. Neben dem
Dateinamen erscheint ein Häkchen.
Mit den Pfeiltasten zum Zielverzeichnis navigieren und die Eingabetaste und dann F2 drücken, um die Datei
zu kopieren.
Die aus dem Speicher der Steuerung zu einem Gerät kopierten Dateien erhalten die Erweiterung „.NC“ am
Ende des Dateinamens. Der Name kann jedoch im Zielverzeichnis geändert werden, indem Sie zum Zielverzeichnis navigieren, einen neuen Namen eingeben und F2 drücken.
Duplizieren einer Datei
„List Prog“ drücken, um den Gerätemanager aufzurufen. Das Speicherregister wählen. Den Cursor auf das zu
duplizierende Programm setzen, eine neue Programmnummer (Onnnnn) eingeben und F2 drücken. Das markierte Programm wird mit dem neuen Namen dupliziert und zum aktiven Programm gemacht. Um eine Datei
zu einem anderen Gerät zu duplizieren, den Programmnamen mit dem Cursor aufsuchen und F2 drücken,
ohne einen neuen Dateinamen einzugeben. Ein Popup-Menü listet die verfügbaren Zielgeräte auf. Ein Gerät
auswählen und die Eingabetaste drücken, um die Datei zu duplizieren. Um mehrere Dateien zu kopieren, die
Eingabetaste drücken, um jeden Dateinamen durch ein Häkchen zu markieren.
Dateinamenkonvention
Für Dateinamen sollte das typische „8.3“-Format verwendet werden. Beispiel: program1.txt. Einige CAD/
CAM-Programme verwenden jedoch „.NC“ als Dateitypkennung, was ebenfalls akzeptabel ist. Dateinamen
können auch gleich wie die Programmnummer ohne Erweiterung sein; einige PC-Anwendungen erkennen
dann jedoch nicht die Datei.
Dateien, die in der Steuerung entwickelt werden, erhalten als Namen den Buchstaben „O“ gefolgt von 5
Ziffern, Zum Beispiel: O12345.
Umbenennen
Um den Namen einer Datei in USB oder auf der Festplatte zu ändern, die betreffende Datei markieren, einen
neuen Namen eingeben und „Alter“ drücken.
Löschen
Um eine Programmdatei auf einem Gerät zu löschen, die betreffende Datei markieren und die Taste „Erase
Prog“ drücken. Es können auch mehrere Dateien ausgewählt werden, um sie zu löschen. Dazu bei jedem
Dateinamen die Eingabetaste drücken, um ihn zur Auswahl hinzuzufügen und durch ein Häkchen zu markieren (durch erneutes Drücken der Eingabetaste wird die Markierung wieder aufgehoben), und anschließend
„Erase Prog“ drücken, wodurch alle markierten Dateien gelöscht werden.
Bildschirmhilfe
Bildschirmhilfe steht durch Drücken von HELP/CALC zur Verfügung. Funktionen im Popup-Menü auswählen
und die Eingabetaste zum Ausführen drücken, oder den angegebenen Hotkey verwenden. Zum Verlassen der
Bildschirmhilfe wird die Taste „Cancel“ gedrückt, wodurch die Anzeige zum Gerätemanager zurückkehrt.
RS-232
Die Haas CNC-Steuerung kann über die RS-232-Schnittstelle mit einem anderen Computer verbunden
werden. Dieses Merkmal erlaubt dem Programmierer, Programme, Einstellungen und Werkzeugversätze mit
einem PC auszutauschen.
Die Programme werden über die RS-232-Schnittstelle (serielle Schnittstelle 1) übertragen oder empfangen,
die sich im Innern des Schaltschranks (nicht auf dem Bedienpult) befindet.
Zur Verbindung der CNC-Steuerung mit dem PC ist ein Kabel (nicht inbegriffen) erforderlich. Es gibt zwei
Arten von RS-232-Anschlussbuchsen: mit 25 Kontakten und mit 9 Kontakten. Bei PCs kommt im Allgemeinen
der Anschluss mit 9 Kontakten (9-Pin-Buchse/Stecker) zur Anwendung.
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Pin 5
Grün
Pin 1 Erdung
Pin 2 Rot
Pin 3 Schwarz
Pin 1 Abschirmerdung
Pin 1 Erdung
Pin 2 Schwarz Pin 2 TXD – Datenübertragung
Pin 3 Rot
Pin 3 RXD – Datenempfang
Pin 7 Grün
Pin 7
Grün
Pin 4 RTS (optional)
Pin 5 CTS (optional)
Pin 7 Signalerdung
Pin 1 Erdung
Pin 2 Schwarz
Pin 3 Rot
Pin 7 Grün
Pin 25
Pin 9
Pin 14
Pin 1
Pin 25
Pin 13
Pin 1
Pin 13
.
Pin 14
Pin 1
Pin 14
Pin 1
Pin 25
Pin 13
WARNUNG!EinederhäufigstenUrsachenfürBeschädigungderElektronikistdasFehleneiner
einwandfreien Erdung der CNC-Fräsmaschine und des Computers. Eine fehlende Erdung kann die
CNC-Maschine oder den Computer oder beide beschädigen.
Kabellänge
Im Folgenden sind die Baudraten und die dazugehörigen maximalen Kabellängen aufgeführt.
9,600 Baudrate: 100 Fuß (30 m) RS-232
38,400 Baudrate: 25 Fuß (8 m) RS-232
115,200 Baudrate: 6 Fuß (2 m) RS-232
Die Einstellungen zwischen der Haas-Steuerung und dem Computer müssen übereinstimmen. Um die Einstellungen in der CNC-Steuerung zu ändern, die Einstellungsseite aufrufen („Setng/Graph“ drücken) und zu
den RS-232-Einstellungen scrollen (oder „11“ eingeben und die Aufwärts- oder Abwärts-Pfeiltaste drücken).
Die betreffenden Einstellungen mit den Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltasten markieren und die Werte mit den Links-/
Rechts-Pfeiltasten ändern. Wenn die richtige Wahl markiert ist, die Eingabetaste drücken.
Die Einstellungen (und Standardeinstellungen) für die RS-232-Schnittstelle sind:
11 Baudrate (9600)
24 Vorspann (keiner)
12 Parität (Gerade)
25 EOB-Muster (CR LF)
13 Stoppbits (1)
37 Anzahl Datenbits (7)
14 Synchronisation Xein/Xaus
Es gibt mehrere unterschiedliche Programme, die sich mit der Haas-Steuerung verbinden können. Ein
Beispiel ist das Hyper Terminal-Programm, das mit den meisten Microsoft Windows-Anwendungen installiert
wird. Um die Einstellungen in diesem Programm zu ändern, das Dropdown-Menü „File“ (Datei) oben links
aufrufen. Im Menü die Option „Properties“ (Eigenschaften) wählen und dann auf die Schaltfläche „Configure“
(Konfigurieren) klicken. Hierdurch werden die Anschlusseinstellungen geöffnet; diese so ändern, dass sie mit
den Einstellungen in der CNC-Steuerung übereinstimmen.
Um ein Programm vom PC zu empfangen, die Taste LIST PROG drücken. Den Cursor über das Wort ALL
platzieren und die Taste RECV RS-232 drücken. Die Steuerung empfängt nun alle Haupt- und Unterprogramme, bis das Zeichen „%“ empfangen wird, das das Ende der Eingabe kennzeichnet. Alle Programme
vom PC zur Steuerung übertragenen Programme müssen mit einer Zeile beginnen, die nur das Zeichen „%“
enthält, und mit einer Zeile enden, die nur das Zeichen „%“ enthält. Man beachte, dass alle Programme eine
Haas-formatierte Programmnummer (Onnnnn) aufweisen müssen, wenn „ALL“ verwendet wird. Wenn keine
Programmnummer vorhanden ist, die Programmnummer vor dem Drücken von RECV RS-232 eintippen,
sodass das Programm unter dieser Nummer gespeichert wird. Falls ein bereits bestehendes Programm zur
Eingabe gewählt ist, wird dieses überschrieben.
Um ein Programm zum PC zu senden, das Programm mit dem Cursor auswählen und die Taste SEND
RS-232 drücken. Durch Auswahl von „ALL“ können alle Programme im Speicher der Steuerung übertragen
32
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werden. Mittels Einstellung 41 können Leerzeichen in die RS-232-Ausgabe eingefügt werden, um die Lesbarkeit der Programme zu verbessern.
Die Seiten mit Parametern, Einstellungen, Versätzen und Makrovariablen können ebenfalls einzeln über RS232 gesendet werden, indem die Betriebsart LIST PROG aufgerufen, der entsprechende Anzeigebildschirm
gewählt und die Taste SEND gedrückt wird. Empfangen werden diese Daten durch Drücken der Taste RECV
und Auswahl der Datei auf dem PC, die empfangen werden soll.
Die Datei kann auf einem PC angezeigt werden, indem dem Dateinamen von der CNC-Steuerung die Endung „.txt“ hinzugefügt wird. Die Datei kann dann auf einem PC mit einem Programm wie Windows Notepad
geöffnet werden.
Falls eine Abbruchmeldung empfangen wird, die Einrichtung zwischen Fräsmaschine und PC sowie das
Verbindungskabel überprüfen.
Datei löschen
Auf der Seite List Prog ist „DEL“ (Dateiname) einzutippen, wobei (Dateiname) für den Dateinamen auf der
Diskette steht. Die Taste WRITE drücken. Die Meldung „DISK DELETE“ erscheint und die Datei wird auf der
Diskette gelöscht.
Ein Programm kann an seiner Stelle im Netzwerk oder auf einem Speichergerät (USB-Speichergerät, Diskette, Festplatte) ausgeführt werden. Um ein Programm an einer solchen Stellen auszuführen, den Gerätemanager-Bildschirm aufrufen (List Prog drücken), ein Programm auf dem gewählten Gerät markieren und
„Select Prog“ drücken. Das Programm wird im Teilfenster des aktiven Programms angezeigt, und „FNC“
neben dem Programmnamen in der Programmliste zeigt an, dass es das aktive FNC-Programm ist. Unterprogramme können über M98 aufgerufen werden, vorausgesetzt, dass sich das Unterprogramm im gleichen
Verzeichnis wie das Hauptprogramm befindet. Außerdem muss das Unterprogramm unter Verwendung der
Haas-Namenskonvention mit Klein-/Großschreibung benamt sein, z. B. O12345.nc.
VORSICHT! Das Programm kann aus der Ferne geändert werden; die Änderung wird beim nächsten Start des
Programms wirksam. Unterprogramme können während des Laufs des CNC-Programms geändert werden.
Programmeditieren ist im FNC-Modus nicht erlaubt. Das Programm wird angezeigt und kann gescrollt, aber
nicht editiert werden. Editieren ist mit einem vernetzten Computer oder durch Laden des Programms in den
Speicher möglich.
Um ein Programm im FNC-Modus auszuführen:
1. „List Prog“ drücken und zu dem Registermenü für das betreffende Gerät (USB, Festplatte, Net Share)
navigieren.
2. Das gewünschte Programm mit der Cursor-Abwärts-Pfeiltaste auswählen und „Select Prog“ drücken. Das
Programm erscheint im Teilfenster des aktiven Programms und kann direkt von dem Speichergerät ausgeführt werden.
Um FNC zu beenden, das Programm erneut markieren und „Select Prog“ drücken oder ein Programm im
CNC-Speicher wählen.
Direct Numeric Control (DNC) ist eine weitere Methode, um ein Programm in die Steuerung zu laden. Hierdurch kann ein Programm direkt beim Empfang über die RS-232-Schnittstelle ausgeführt werden. Dieses
Merkmal unterscheidet sich von einem Programm, das über die RS-232-Schnittstelle geladen wird, in dem
Sinne, dass es keine Größenbeschränkung für das CNC-Programm gibt. Das Programm wird gleichzeitig mit
dem Empfang ausgeführt, d. h. es wird nicht in der Steuerung gespeichert.
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33
.
DNC wird mit Hilfe des Parameters 57 Bit 18 und der Einstellung 55 aktiviert. Das Parameterbit auf 1 und Einstellung 55 auf Ein setzen. Es wird empfohlen, DNC mit Xmodem oder mit Parität zu betreiben, da auf diese
Weise ein Übertragungsfehler erkannt und das DNC-Programm gestoppt wird, um eine Kollision zu vermeiden. Die Einstellungen zwischen CNC-Steuerung und Computer müssen übereinstimmen. Um die Einstellung in der CNC-Steuerung zu ändern, die Einstellungsseite aufrufen (Taste „Setng/Graph“ drücken) und zu
den RS-232-Einstellungen scrollen (oder 11 eingeben und die Aufwärts- oder Abwärts-Pfeiltaste drücken). Die
Variablen mit den Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltasten markieren und die Werte mit den Links-/Rechts-Pfeiltasten
ändern. Wenn die richtige Wahl markiert ist, die Eingabetaste drücken.
Für DNC werden folgende RS-232-Einstellungen empfohlen:
Einstellungen: 11 Baudrate Wahl: 19200
12 Parität Wahl: KEINE
13 Stoppbits: 1
14 Synchronisation: XMODEM
37 RS-232-Datenbits: 8
DNC wird durch zweimaliges Drücken auf MDI (die DNC-Seite „Program DNC“) am Seitenanfang gewählt.
Hinweis: DNC benötigt mindestens 8 KB verfügbaren Arbeitsspeicher. Auf der Seite der Programmliste kann
unten der verfügbare Speicher abgelesen werden.
Das zur Steuerung übertragene Programm muss mit „%“ beginnen und enden. Die gewählte Datenübertragungsgeschwindigkeit (Einstellung 11) für die RS-232-Schnittstelle muss schnell genug sein, um mit der Geschwindigkeit der Satzausführung des Programms mitzukommen. Ist die Datenübertragungsgeschwindigkeit
zu langsam, könnte das Werkzeug bei einer Zerspanung stehen bleiben.
Das Programm vor dem Drücken der Taste „Cycle Start“ zur Steuerung übertragen. Nach der Meldungsanzeige „DNC Prog Found“ die Taste „Cycle Start“ drücken.
Hinweise zu DNC
Die Betriebsart kann nicht geändert werden, solange ein Programm in DNC läuft. Editierfunktionen wie zum
Beispiel Hintergrundeditieren stehen daher nicht zur Verfügung.
DNC unterstützt die Schrittbetriebsart. Die Steuerung führt dabei jeweils einen Satz (Befehl) aus. Jeder Satz
wird sofort ohne look-ahead ausgeführt. Eine Ausnahme besteht, wenn Fräserkorrektur befohlen wird. Fräserkorrektur erfordert, dass drei Sätze mit Bewegungsbefehlen gelesen werden müssen, bevor ein korrigierter
Satz ausgeführt wird.
Unter Verwendung des Befehls G102 oder DPRNT, um Achsenkoordinaten zurück zum steuernden Computer
zu übertragen, ist Vollduplexkommunikation bei DNC möglich.
34
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Maschinendatenerfassung wird durch Einstellung 143 aktiviert. Hierdurch kann der Benutzer Daten mithilfe
eines Q-Befehls, der über den RS-232-Anschluss gesendet wird (oder mithilfe eines optionalen Hardwarepakets) aus der Steuerung extrahieren. Diese Funktion ist softwarebasiert und erfordert einen zusätzlichen
Computer, um Daten von der Steuerung anzufordern, zu interpretieren und zu speichern. Über den RemoteComputer können auch bestimmte Makrovariablen gesetzt werden.
Datenerfassung mithilfe des RS-232-Anschlusses
Die Steuerung reagiert auf einen Q-Befehl nur, wenn Einstellung 143 aktiviert ist. Das folgende Ausgabeformat wird verwendet:
(STX) (CSV-Antwort) (ETB) (CR/LF) (0x3E)
STX (0x02) markiert den Datenanfang Dieses Steuerungszeichen ist für den Remote-Computer bestimmt.
CSV bedeutet kommaseparierte Variablen, d. h. eine oder mehrere Variablen, die durch Kommas voneinander getrennt sind.
ETB (0x17) bezeichnet das Ende der Daten. Dieses Steuerungszeichen ist für den Remote-Computer bestimmt.
CR/LF teilt dem Remote-Computer mit, dass das Datensegment beendet ist und zur nächsten Zeile gesprungen werden soll.
0x3E zeigt die Aufforderung „ )“ an.
Ist die Steuerung beschäftigt, wird „Status, Busy“ ausgegeben. Wird eine Anforderung nicht erkannt, gibt die
Steuerung „Unknown“ und eine neue Aufforderung „)“ aus. Es können folgende Befehle verwendet werden:
Q100 - Seriennummer der Maschine
)Q100
SOFTWARE, VER M16.01
Q301 - Bewegungsdauer (insgesamt)
)Q301
C.S. TIME, 00003:02:57
Q101 - Softwareversion der Steuerung
)Q101
SOFTWARE, VER M16.01
Q303 - Letzte Zykluszeit
)Q303
LAST CYCLE, 000:00:00
Q102 - Modellnummer der Maschine
)Q102
MODEL, VF2D
Q304 - Vorherige Zykluszeit
)Q304
PREV CYCLE, 000:00:00
Q104 - Betriebsart (LIST PROG (Prog.
Liste), MDI usw.)
)Q104
MODE, (MEM)
Q402 - M30 Werkstückzähler 1 (an der
Steuerung zurücksetzbar)
)Q402
M30 #1, 553
Q200 - Werkzeugwechsel (insgesamt)
)Q200
TOOL
CHANGES, 23
Q403 - M30 Werkstückzähler 2 (an der
Steuerung zurücksetzbar)
)Q403
M30 #2, 553
Q201 - Verwendete Werkzeugnummer
)Q201
USING
TOOL, 1
Q500 - Drei-in-einem (PROGRAM, Oxxxxx,
STATUS, PARTS, xxxxx)
)Q500
STATUS, BUSY
Q300 - Betriebsdauer (insgesamt)
)Q300
P.O. TIME,
00027:50:59
Q600 Makro oder Systemvariable
)Q600 801
ACRO, 801, 333.339996
Der Benutzer hat die Möglichkeit, mithilfe des Befehls Q600 den Inhalt von Makro- oder Systemvariablen
anzufordern, z. B. „Q600 xxxx“. Hierdurch wird der Inhalt der Makrovariablen xxxx auf dem Remote-Computer
angezeigt. Die Makrovariablen #1-33, 100-199, 500-699, 800-999 und #2001 bis #2800 können mithilfe eines
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E-Befehls überschrieben werden, z. B. „Exxxx.yyyyy.yyyyyy“, wobei xxxx die Makrovariable und yyyyy.yyyyyy
der neue Wert ist. Man beachte, dass dieser Befehl nur verwendet werden sollte, wenn keine Alarme vorliegen.
Datenerfassung mithilfe optionaler Hardware
Mit dieser Methode wird der Maschinenstatus einem Remote-Computer mitgeteilt. Hierfür ist die Installation
einer 8-Reserve-M-Code-Relaisplatine (alle 8 werden den nachfolgenden Funktionen zugeteilt und können
nicht mehr für normale M-Code-Operationen verwendet werden), eines Stromeinschaltrelais, eines zusätzlichen Satzes Not-Halt-Kontakte und eines Satzes Spezialkabels erforderlich. Preisinformationen zu diesen
Teilen sind von Ihrem Händler erhältlich.
Nach Installation der Ausgangsrelais 40 bis 47 kann über ein Einschaltrelais und den Notausschalter der Status der Steuerung kommuniziert werden. Parameter 315 Bit 26 „Status Relays“ muss aktiviert sein. Standardmäßige Reserve-M-Codes können weiterhin verwendet werden.
Die folgenden Maschinenzustände stehen zur Verfügung:
* E-STOP-Kontakte. Dieses Relais wird geschlossen, wenn die Not-Halt-Taste gedrückt wird.
* Einschaltung - 115 VAC. Zeigt an, dass die Steuerung eingeschaltet ist. Dies sollte mit einer 115-VAC-Relaisschnittstelle verbunden werden.
* Freies Ausgangsrelais 40. Zeigt an, dass sich die Steuerung in einem Zyklus befindet (läuft).
* Freie Ausgangsrelais 41 und 42:
11 = MEM-Betriebsart und keine Alarme (AUTO-Betriebsart)
10 = MDI-Betriebsart und keine Alarme (manuelle Betriebsart)
01 = Einzelsatzbetriebsart
00 = andere Betriebsarten (Null, DNC, Schrittschaltung, Programmliste usw.)
* Freie Ausgangsrelais 43 und 44:
11 = Vorschubhalt abbrechen
10 = M00 oder M01 abbrechen
01 = M02 oder M30 abbrechen (Programm beenden)
00 = keine der oben angegebenen Bedingungen (könnte Einzelsatzstopp oder RESET sein)
* Freies Ausgangsrelais 45 Vorschubbeeinflussung aktiv (Vorschubgeschwindigkeit NICHT 100%)
* Freies Ausgangsrelais 46 Spindeldrehzahlbeeinflussung aktiv (Spindeldrehzahl NICHT 100%)
* Freies Ausgangsrelais 47 Steuerung in EDIT-Betriebsart
Das Werkstück muss einwandfrei auf dem Tisch festgespannt werden. Das kann auf verschiedene Weisen
geschehen, beispielsweise mit Schraubzwingen, Spannfuttern, T-Schrauben und Spitzenklemmen.
36
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Spannfutter
Spitzenklemme
Schraubstock
.
Werkzeugfunktionen (Tnn)
Der Code Tnn wird verwendet, um das nächste Werkzeug aus dem Werkzeugwechsler in die Spindel einsetzen zu lassen. Durch den T-Adresscode selbst wird kein Werkzeugwechsel vorgenommen; dieser wählt
nur aus, welches Werkzeug als nächstes zu verwenden ist. M06 startet einen Werkzeugwechsel, zum
Beispiel wird durch T1M06 das Werkzeug 1 in die Spindel eingesetzt.
Hinweis: Vor einem Werkzeugwechsel braucht keine X- oder Y-Bewegung ausgeführt zu werden. Falls es
sich jedoch um ein großes Werkstück oder eine große Vorrichtung handelt, muss die X- oder Y-Position
angepasst werden, um eine Kollision zwischen den Werkzeugen und dem Werkstück bzw. der Vorrichtung
zu verhindern.
Ein Werkzeugwechsel kann bei beliebiger X-, Y- und Z-Achsenposition befohlen werden. Die Steuerung bringt
die Z-Achse zum Maschinennullpunkt hoch. Die Steuerung bewegt die Z-Achse während eines Werkzeugwechsels zu einer Position über dem Maschinennullpunkt, jedoch niemals unter den Maschinennullpunkt. Am
Ende eines Werkzeugwechsels befindet sich die Z-Achse am Maschinennullpunkt.
Werkzeughalter
Für Haas-Fräsmaschinen gibt es verschiedene Spindeloptionen. Jede davon erfordert einen speziellen
Werkzeughalter. Die gebräuchlichsten Spindeln sind SK 40 und SK 50. SK 40 Spindeln sind in zwei Typen,
BT und CT, unterteilt; diese werden als BT40 bzw. CT40 bezeichnet. Spindel und Werkzeugwechsler können
nur einen Typ aufnehmen.
Zugbolzen
Ein Zugbolzen oder Rückhalteknopf ist erforderlich, um den Werkzeughalter in der Spindel zu sichern.
Zugbolzen werden oben in den Werkzeughalter geschraubt und sind spezifisch für den konkreten Spindeltyp vorgesehen. Die folgende Tabelle beschreibt die Zugbolzen, die für die Haas-Fräsmaschine verwendet
werden. Keinen kurzen Schaft oder Zugbolzen mit einem scharfen, rechtwinkligen Kopf verwenden; diese
sind nicht brauchbar und verursachen schwere Schäden an der Spindel.
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37
Nur TSC Ø
0.172 Durchg.
5/8-11 Zoll Gewinde
• TPS24CT (TSC)
• PS24CT (ohne TSC)
• TPS24CT50 (TSC)
• PS24CT50 (ohne TSC)
• TPS24BT (TSC)
• PS24BT (ohne TSC)
JMTBA Standard MAS 403 P40T-1
1"-8 Zoll Gewinde
Nur TSC Ø
0,31 Durchg.
Nur TSC Ø
0.172 Durchg.
M16 X 2 Gewinde
• TPS24E50 (TSC)
• PS24E50 (ohne TSC)
• TPS24E (TSC)
• PS24E (ohne TSC)
BTMAS 403
2.69
4.00
Nur TSC Ø
0,31 Durchg.
CTCAT V-Flansch
DIN/ISO
M24 X 3 Gewinde
M16 X 2 Gewinde
.990
M24 X 3 Gewinde
2.50
3.84
.44 M16X2 1.75
.44 M24X3 2.75
Nur TSC Ø
0.172 Durchg.
Nur TSC Ø
0,31 Durchg.
.
Werkzeughaltereinheit
Werkzeughalter und Zugbolzen müssen in gutem Zustand sein und mit einem Schraubenschlüssel festgezogen werden, da sie sich sonst in der Spindel verklemmen können. Den Werkzeughalterkörper (den Teil, der in
die Spindel eingeführt wird) mit einem leicht mit Öl befeuchteten Lappen reinigen, um einen dünnen Ölfilm zur
Verhinderung von Rostbildung zurückzulassen.
SK 40 CT Werkzeughalter
Zugbolzen
Werkzeug (Zentrierbohrer)
.
Ein Werkzeug gemäß Anleitung durch den Werkzeughersteller in den Werkzeughalter einsetzen.
Für Haas-Fräsmaschinen sind zwei Ausführungen von Werkzeugwechslern erhältlich: seitlich angeordnete
Werkzeugwechsler und Werkzeugwechsler in Schirmausführung. Beide Typen werden auf gleiche Weise
befehligt, jedoch wird jeder anders eingestellt.
Vor der Werkzeugbestückung muss die Fräsmaschine zum Nullpunkt zurückgefahren werden (Taste Einschalt/Neustart), was bereits beim Einschalten der Maschine geschehen sollte.
Der Werkzeugwechsler wird von Hand durch Drücken der Werkzeugfreigabetaste und der Tasten ATC FWD
(Werkzeugrevolver vorwärts) und ATC REV (Werkzeugrevolver rückwärts) betätigt. Es sind zwei Werkzeugfreigabetasten vorhanden: eine seitlich an der Spindelkopfabdeckung und die zweite auf der Tastatur.
Bestücken des Werkzeugwechslers
VORSICHT! Die technischen Daten stellen Maximalwerte des Werkzeugwechslers dar, die nicht überschritten
werden dürfen. Extrem schwere Werkzeuge müssen gleichmäßig verteilt werden. Das heißt, schwere Werkzeuge
sollten einander gegenüber, nicht nebeneinander stehen. Für ausreichenden Abstand zwischen den Werkzeugen
im Werkzeugwechsler sorgen; bei 20 Fächern ist ein Abstand von 3.6 Zoll erforderlich.
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HINWEIS: Durch niedrigen Luftdruck oder ungenügendes Volumen wird der Druck im Werkzeugfreigabekolben reduziert, der Werkzeugwechsel verlangsamt oder das Freigeben des Werkzeugs erschwert.
VORSICHT! Beim Einschalten, Ausschalten und Werkzeugwechsel vom Werkzeugwechsler fernbleiben.
Beim Bestücken des Werkzeugwechslers müssen die Werkzeuge stets zuerst in die Spindel eingesetzt werden.
Ein Werkzeug niemals direkt in den Werkzeugwechsler einsetzen.
VORSICHT! Werkzeuge, die bei der Freigabe ein lautes Geräusch verursachen, weisen auf ein Problem hin, das
überprüft werden sollte, bevor der Werkzeugwechsler ernsthaft beschädigt wird.
Werkzeugbestückung bei einem seitlich angeordneten Werkzeugwechsler
HINWEIS: Ein Werkzeug normaler Größe hat einen Durchmesser unter 3 Zoll für SK 40 Maschinen bzw.
unter 4 Zoll für SK 50 Maschinen. Werkzeuge, die dieses Maß überschreiten, werden als extragroße
Werkzeuge betrachtet.
1. Sicherstellen, dass die Bestückungswerkzeuge den richtigen Zugbolzen für die Fräsmaschine aufweisen.
2. Die Taste CURNT COMDS drücken. Nach einer frischen Einschaltung der Maschine einmal die Bild-aufTaste drücken, um die Anzeige der Werkzeugfachtabelle aufzurufen. Im normalen Betriebszustand ist die
Bild-auf-/Bild-ab-Taste zu drücken, bis die Werkzeugfachtabelle erreicht wird.
3. Die aktuellen großen (Large) oder schweren (Heavy) Werkzeugdeklarationen löschen. Mit den Pfeiltasten
zu jedem Werkzeug scrollen, das durch „L“ oder „H“ markiert ist. Die Leertaste und danach „Write/Enter“
drücken, um die „Large“- oder „Heavy“-Werkzeugmarkierungen zu löschen. Oder „3“ und danach „Origin“
drücken, um alle Markierungen zu löschen.
1
2
.
4. Origin drücken, um die Werkzeugfachtabelle auf die Standardwerte zurückzusetzen. Hierdurch wird
Werkzeug 1 in die Spindel, Werkzeug 2 in Fach 1, Werkzeug 3 in Fach 2 usw. eingesetzt. Dies geschieht,
um die vorigen Einstellungen in der Werkzeugfachtabelle zu löschen und die Werkzeugtabelle für das nächste Programm neu zu nummerieren. Eine andere Methode zur Rücksetzung der Werkzeugfachtabelle ist die
Eingabe von 0 (null); dadurch werden alle Werte auf null zurückgesetzt.
HINWEIS: Die gleiche Werkzeugnummer kann nicht für zwei verschiedene Werkzeugfächer vergeben
werden. Die Eingabe einer Werkzeugnummer, die sich bereits in der Werkzeugfachtabelle befindet, führt zu
dem Fehler „Invalid Number“ (Ungültige Nummer).
5. Bestimmen, ob das nächste Programm extragroße Werkzeuge benötigt. Ein extragroßes Werkzeug hat
einen Durchmesser über 3 Zoll für SK 40 Maschinen bzw. über 4 Zoll für SK 50 Maschinen. Falls keine extragroßen Werkzeuge verwendet werden, mit Schritt 10 fortfahren. Andernfalls zum nächsten Schritt übergehen.
6. Die Werkzeuge entsprechend dem CNC-Programm anordnen. Die numerischen Positionen für extragroße
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39
Werkzeuge bestimmen und die betreffenden Fächer als Large in der Werkzeugfachtabelle deklarieren. Um
ein Werkzeugfach als „Large“ zu deklarieren, zu diesem Fach scrollen und dann „L“ danach „Write/Enter“
drücken.
VORSICHT! Ein Werkzeug kann nicht in den Werkzeugwechsler eingesetzt werden, wenn ein oder beide benachbarten Fächer bereits ein Werkzeug enthalten. Hierdurch würde es zu einer Kollision des Werkzeugwechslers
kommen.BeigroßenWerkzeugenmüssendieNachbarfächerleersein.AngrenzendeleereFächerkönnenjedoch
von extragroßen Werkzeugen gemeinsam verwendet werden.
7. Nachdem alle Fächer für extragroße und schwere Werkzeuge definiert wurden, die Taste „Origin“ drücken,
um die Werkzeugfachtabelle neu zu nummerieren. Die Maschine ist jetzt bereit, Werkzeug 1 in die Spindel
aufzunehmen.
8. Werkzeug 1 in die Hand nehmen und (mit dem Zugbolzen zuerst) in die Spindel einsetzen. Das Werkzeug
so drehen, dass die beiden Aussparungen im Werkzeughalter auf die Zapfen der Spindel ausgerichtet
sind. Die Werkzeugfreigabetaste gedrückt halten und dabei das Werkzeug nach oben drücken. Wenn das
Werkzeug einwandfrei in der Spindel sitzt, die Werkzeugfreigabetaste loslassen.
Werkzeugfreigabetaste
.
9. Die Taste „Next Tool“ (Nächstes Werkzeug) drücken.
10. Die Schritte 9 und 10 wiederholen, bis alle Werkzeuge eingesetzt sind.
Seitlich angeordneter High-Speed-Werkzeugwechsler
Der High-Speed-Werkzeugwechsler verfügt über eine weitere Werkzeugdefinition namens „Heavy“ (Schwer).
Schwere Werkzeuge sind als Werkzeuge definiert, die mehr als 4 lb wiegen. Wenn ein Werkzeug mit einem
Gewicht über 4 lbs verwendet wird, muss dieses mit dem Vermerk „H“ in die Tabelle eingetragen werden
(Hinweis: Alle großen Werkzeuge werden auch als schwer definiert). Beim Betrieb bedeutet ein „h“ in der
Werkzeugtabelle ein schweres Werkzeug in einem großen Werkzeugfach.
Als Sicherheitsmaßnahme arbeitet der Werkzeugwechsler beim Wechsel eines schweren Werkzeugs mit
maximal 25% der normalen Geschwindigkeit. Die Aufwärts-/Abwärts-Geschwindigkeit des Werkzeugfachs
wird nicht verringert. Nach dem Werkzeugwechsel kehrt die Steuerung zur normalen aktuellen Geschwindigkeit zurück. Bei Auftreten von Problemen beim Wechsel von ungewöhnlichen oder extremen Werkzeugen
setzen Sie sich bitte mit Ihrem Händler in Verbindung.
H - Schwer, aber nicht unbedingt groß (große Werkzeuge erfordern leere Fächer an beiden Seiten).
L – Leere Fächer sind an beiden Seiten erforderlich (große Werkzeuge werden als schwer angenommen).
h – Schweres Werkzeug mit kleinem Durchmesser in einem Fach für ein großes Werkzeug definiert (die beiden benachbarten Fächer müssen leer bleiben). Die Kleinbuchstaben „h“ und „l“ werden durch die Steuerung
vergeben; niemals selbst „h“ oder „l“ als Kleinbuchstaben in die Werkzeugtabelle eingeben.
I – Werkzeug mit kleinem Durchmesser in einem Fach, das für ein großes Werkzeug in der Spindel reserviert
ist.
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Große Werkzeuge werden immer auch als schwer angenommen.
Schwere Werkzeuge werden nicht auch als groß angenommen.
Bei Werkzeugwechslern ohne High-Speed-Spezifikation haben „H“ und „h“ keine Bedeutung.
Flussdiagramm zur Werkzeugbestückung
Laden des seitlich
angebrachten Werkzeugwechslers
(von Stromeinschaltung)
POWER UP/RESTART drücken
Auf Nullpunktrückkehr warten
CURNT COMDS, PAGE
UP drücken, um die Werkzeugfachtabelle aufzurufen.
J
Werden große oder
schwere Werkzeugeinstellungen
angezeigt?
N
Deklarationen für
große und/oder
schwere Werkzeuge
werden gelöscht,
indem man zu jedem L
und/oder H scrollt und
dann SPACE, WRITE
drückt. Alle entfernen
durch Drücken von 3,
ORIGIN
Ein "großes Werkzeug" hat
einen Durchmesser über 3 Zoll
für SK 40 Maschinen bzw. über
4 Zoll für SK 50-Maschinen.
High-SpeedWerkzeugwechsler: Ein
„schweres Werkzeug“ ist ein
Werkzeug mit einem Gewicht
von mindestens 4 Pounds.
Kein kleines „h“ oder „l“
(L) in die Werkzeugtabelle
eingeben.
ORIGIN drücken.
J
Werden große oder
schwere Werkzeuge
benötigt?
N
Werkzeug in die
Spindel einsetzen.
HAND JOG, OFSET
drücken, um die
Werkzeugversatztabelle
anzuzeigen.
Z-Achse bewegen, um Werkzeugversatz einzustellen. TOOL
OFFSET MESUR drücken.
NEXT TOOL drücken.
Die Werkzeuge entsprechend dem CNC-Programm
organisieren. Die numerischen Positionen der großen Werkzeuge festlegen.
Zum Werkzeugfach zur
Aufnahme eine großen Werkzeugs scrollen und L, WRITE
drücken. (Oder H für ein
schweres Werkzeug drücken)
Sollen weitere große
Werkzeuge deklariert
werden?
J
N
ORIGIN drücken.
J
Sollen weitere
Werkzeuge geladen
werden?
N
ENDE
.
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Verwendung von „0“ als Werkzeugnummer
Anstelle einer Werkzeugnummer kann auch 0 (null) in die Werkzeugtabelle eingetragen werden. In diesem
Fall „sieht“ der Werkzeugwechsler dieses Fach nicht. Daher versucht er nicht, aus Fächern mit der Nummer 0
ein Werkzeug zu entnehmen oder dort einzusetzen.
Eingabe 0 zum Nullstellen aller Fächer, Eingabe 1 zur Folgesteuerung der Fächer und Eingabe 3 zum
Löschen aller H-, h-, L-, l-Eingaben. Anschließend jeweils „Origin“ drücken. „0“ kann nicht zur Nummerierung
des Werkzeugs in der Spindel verwendet werden. Die Spindel muss stets eine normale Werkzeugnummer
besitzen.
So wird ein Werkzeugfach als „immer leer“ definiert: Das Werkzeugfach, dass stets leer sein soll, mit den
Pfeiltasten ansteuern und markieren, die Taste „0“ auf der Zifferntastatur und dann „Enter“ drücken.
Verschieben von Werkzeugen im Magazin
Werkzeugpositionen können folgendermaßen im Magazin geändert werden.
VORSICHT! Die Neuanordnung der Werkzeuge im Magazin im Voraus planen. Um die Gefahr von Kollisionen des
Werkzeugwechslers zu verringern, die Änderung der Werkzeugpositionen auf ein Minimum reduzieren. Falls sich
derzeitgroßeoderschwereWerkzeugeimWerkzeugwechslerbefinden,daraufachten,dassdiesenurzwischen
Werkzeugfächernumpositioniertwerden,diealssolchedefiniertsind.
Platz für ein extragroßes Werkzeug schaffen
Der abgebildete Werkzeugwechsler enthält verschiedene Werkzeuge normaler Größe. In diesem Beispiel soll
Werkzeug 12 zu Fach 18 umpositioniert werden, um Platz für ein extragroßes Werkzeug zu schaffen, das in
Fach 12 eingesetzt werden soll.
1. Den MDI-Modus aufrufen. Die Taste CURNT COMDS drücken. Die Werkzeugfachtabelle durch Drücken
der Bild-auf-/Bild-ab-Taste (falls nötig) aufrufen. Ermitteln, welche Werkzeugnummer sich in Fach 12 befindet.
2. Tnn in die Steuerung eingeben (dabei ist Tnn die Werkzeugnummer von Schritt 1). ATC FWD drücken.
Hierdurch wird das Werkzeug in Fach 12 in die Spindel eingesetzt.
3. P18 in die Steuerung eingeben und dann ATC FWD drücken, um das sich derzeit in der Spindel befindliche
Werkzeug in Fach 18 einzusetzen.
Werkzeug 12 in Fach 18
Großes Werkzeug
in Fach 12
.
4. Zu Fach 12 in der Werkzeugfachtabelle scrollen und L gefolgt von Write/Enter drücken, um dieses Fach als
extragroß zu definieren.
5. Die Werkzeugnummer in SPNDL (Spindel) in der Werkzeugfachtabelle eingeben. Das Werkzeug in die
Spindel einsetzen.
HINWEIS: Die gleiche Werkzeugnummer kann nicht für zwei verschiedene Werkzeugfächer vergeben
werden. Die Eingabe einer Werkzeugnummer, die sich bereits in der Werkzeugfachtabelle befindet, führt zu
dem Fehler „Invalid Number“ (Ungültige Nummer).
6. P12 in die Steuerung eingeben und ATC FWD drücken. Das Werkzeug wird in Fach 12 eingesetzt.
HINWEIS: Extragroße Werkzeuge können ebenfalls programmiert werden. Eine „extragroßes“ Werkzeug
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nimmt drei Fächer ein; der Durchmesser des Werkzeugs überdeckt das Werkzeugfach auf beiden Seiten
neben dem Fach, in dem es eingesetzt ist. Setzen Sie Bit 3 von Parameter 315 auf 1, wenn ein Werkzeug
dieser Größe benötigt wird. Die Werkzeugtabelle muss aktualisiert werden, da jetzt zwei leere Fächer zwischen extragroßen Werkzeugen benötigt werden.
Schirm-Werkzeugwechsler
Werkzeugbestückung Beim Bestücken des Schirm-Werkzeugwechslers müssen die Werkzeuge stets zuerst
in die Spindel eingesetzt werden. Um ein Werkzeug in die Spindel einzusetzen, das Werkzeug vorbereiten
und dann folgende Schritte ausführen:
1. Sicherstellen, dass die Bestückungswerkzeuge den richtigen Zugbolzen für die Fräsmaschine aufweisen.
2. Den MDI-Modus aufrufen.
3. Die Werkzeuge entsprechend dem CNC-Programm anordnen.
4. Werkzeug 1 in die Hand nehmen und (mit dem Zugbolzen zuerst) in die Spindel einsetzen. Das Werkzeug
so drehen, dass die beiden Aussparungen im Werkzeughalter auf die Zapfen der Spindel ausgerichtet
sind. Die Werkzeugfreigabetaste gedrückt halten und dabei das Werkzeug nach oben drücken. Wenn das
Werkzeug einwandfrei in der Spindel sitzt, die Werkzeugfreigabetaste loslassen.
5. Die Taste „ATC FWD“ drücken.
6. Die Schritte 4 und 5 für die restlichen Werkzeuge wiederholen, bis alle Werkzeuge eingesetzt sind.
Wiederherstellung des Schirm-Werkzeugwechslers
Falls der Werkzeugwechsler verklemmt wird, tritt die Steuerung automatisch in einen Alarmzustand ein. Um
diesen zu korrigieren, die Not-Halt-Taste drücken und die Ursache für die Behinderung beseitigen. Die Taste
„Reset“ drücken, um die Alarme zu löschen. Die Taste „Recover“ drücken und die Anweisungen befolgen, um
den Werkzeugwechsler zurückzusetzen.
VORSICHT! Niemals die Hände in die Nähe des Werkzeugwechslers bringen, sofern nicht zuerst die Not-HaltTaste (EMERGENCY STOP) gedrückt wird.
Wiederherstellung des seitlich angeordneten Werkzeugwechslers
Wenn während eines Werkzeugwechsels ein Problem auftrat, muss eine Wiederherstellung des Werkzeugwechslers vorgenommen werden. Die Taste „Restore“ drücken, um den Wiederherstellungsmodus für den
Werkzeugwechsler aufzurufen. Im Wiederherstellungsmodus für den Werkzeugwechsler werden Anweisungen gegeben und Fragen gestellt, um eine einwandfreie Wiederherstellung des Werkzeugwechslers vornehmen zu können. Der gesamte Wiederherstellungsprozess des Werkzeugwechslers muss ausgeführt werden,
bevor dieser beendet wird. Wenn die Wiederherstellung des Werkzeugwechslers vorzeitig beendet wird,
muss sie von Anfang an wiederholt werden.
Tür und Schalttafel des seitlich angeordneten Werkzeugwechslers (falls vorhanden)
Fräsmaschinen wie die MDC, EC-300 und EC-400 verfügen über eine Zusatzbedientafel zur einfachen
Werkzeugbestückung. Für den automatischen Betrieb des Werkzeugwechslers muss der Manual/AutoSchalter auf „Auto“ gestellt werden. Wenn der Schalter auf „Manual“ gestellt ist, sind die beiden Tasten „CW“
und „CCW“ aktiviert und automatische Werkzeugwechsel sind nicht möglich. Die Tasten CM und CCW drehen
den Werkzeugwechsler im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn. Die Tür verfügt über einen Schalter, die
erkennt, wenn die Tür geöffnet ist.
Bedienung
Wenn die Käfigtür während eines Werkzeugwechsels geöffnet wird, stoppt der Werkzeugwechsel und läuft
erst weiter, wenn die Käfigtür geschlossen ist. Jegliche Bearbeitungsvorgänge, die derzeit ablaufen, werden
weiterhin ausgeführt.
Wenn der Schalter während eines Werkzeugwechsels auf „Manual“ gestellt wird, wird die Bewegung des
Werkzeugwechslers abgeschlossen. Der nächste Werkzeugwechsel wird erst ausgeführt, wenn der Schalter
zurück auf „Auto“ gestellt wird. Jegliche Bearbeitungsvorgänge, die derzeit ablaufen, werden weiterhin aus-
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geführt.
Das Magazin dreht sich um eine Position, wenn die Taste CW oder CCW gedrückt wird, während der Schalter
auf „Manual“ steht.
Wenn die Käfigtür offen ist oder der Schalter sich in Position „Manual“ befindet und die Taste „Recover“
während der Wiederherstellung des Werkzeugwechslers gedrückt wird, erscheint eine Meldung, die dem
Bediener mitteilt, dass die Tür offen ist oder sich im manuellen Modus befindet. Der Bediener muss die Tür
schließen und den Schalter auf Auto stellen, um fortfahren zu können.
Seitlich angeordneter Werkzeugwechsler Wiederherstellung-Flussdiagramm
Wiederherstelltaste
drücken
Alarme vorhanden?
Alarme vorhanden, müssen gelöscht werden.
Zum Fortfahren „Y“ drücken, dann mit
„Reset“ die Alarme löschen. Danach erneut
versuchen.
J
N
Werkzeug
in Arm oder
Spindel (J/N)?
Arm in
Ausgangs- J
position?
N
N
J
N
Verhindert der Arm,
dass das Werkzeug
in der Spindel oder im
Magazinfach herausgenommen werden
kann (J/N)?
In Ausgangsposition
mit „Magazinfach
laden“ fortfahren
(J)?
CNC wartet auf „Y“,
bevor sie fortfährt.
Magazin zwischen Fächern
drehen?
J
Das Werkzeug kann bei der Entnahme herunterfallen.
Zum Auffangen etwas Weiches darunter legen. Das
Werkzeug nicht mit den Händen auffangen. Zum
Fortfahren „Y“ drücken.
CNC wartet auf „Y“, bevor sie fortfährt.
Pfeiltaste drücken,
um das Magazin zu
drehen, oder „Write“
(Schreiben) drücken,
um die automatische
Wiederherstellung
fortsetzen.
CNC wartet auf
„Write“ (schreiben),
bevor sie fortfährt.
J
N
Magazin zwischen Fächern
drehen?
Zum nächsten
Fach bewegen
Fächer werden wiederhergestellt. Bitte warten.
Um alle Werkzeuge aus Spindel und Arm zu entfernen,
die folgenden Befehle verwenden. Das Magazin mit den
Pfeiltasten bewegen.
ATC Fwd/Rev – Arm vor- oder rückwärts drehen
Tool Release – Werkzeug aus-/einspannen
Auf-/Abwärts-Pfeiltasten – Bewegt Magazinplatz auf- oder
abwärts
Orient Spindle – Spindelorientierung
Um die Spindel auf-/abwärts zu bewegen, muss sich der
Arm in der Ausgangsstellung befinden und TC-Wiederherstellung beendet sein.
Befehlseingabe beendet (J)?
Spindelorientierung
gedrückt?
J
Spindel wird jetzt ausgerichtet.
Vorsicht! Dies kann den Werk-
Spindel ausrichten
N
Wiederherstellung des
Werkzeugwechslers
abgeschlossen!
„Y“ drücken, um
fortzufahren. Eingaben
auf der Werkzeugfachund Werkzeugseite
aktualisieren.
Versatzseite mit Werkzeugfächern angezeigt.
ENDE
Sensoren und Diagnoselogik
Nockenkasten
Signal
N
zeugarm beschädigen, wenn er
in seiner Bewegung durch die
Werkzeug festhalten, Werkzeugfreigabetaste
behindert wird. „O“ zum
drücken und alle Werkzeuge aus Spindel und Arm Spindel
Ausrichten, „N“ zum Abbrechen
entfernen.
drücken.
Werkzeug-Klemm-/Entklemmstift am Arm niederdrükken und dabei das Werkzeug festhalten und herausschieben. Ein Werkzeug-Entklemmstift befindet sich
„N“
oder N
an jedem Armende
„O"
Sind alle Werkzeuge entfernt (J)?
O
Arm in
Ausgangsposition?
Aktuelles Magazinfach kontrollieren,
aktuelle Fachnummer eingeben
und Eingabetaste
drücken.
J
Diskreter Eingang
Klemmen/Freigeben
Nullpunkt
Motor Stopp
Nullpunkt
speichern
Drehung
Werkzeug-Aufnahme/Ablage
Gelb / 0
Aus / 1
Aus / 1
Gelb / 0
Rot / 0
Rot / 0
Aus / 1
Rot / 0
Aus / 1
Magazindiagramm
Signal
Diskreter Eingang
(Fach) Werkzeug 1 in Position
(Fach) Werkzeug in Position
Fach oben
Fach unten
Fach
Fach
Fach
Werkzeug 1 Werkzeug in oben
in Position
Position
0
0
0
1
1
0
0
1
1
0
0
1
Fach Fach zwiunten schen oben
und unten
1
0
1
0
1
0
1
1
ATC Fwd/Rev verwenden, um Arm zur Ausgangsposition zu drehen
J
.
Hydraulischer Werkzeugwechsler
Einrichtung der Werkzeugfächer
Die Werkzeugtabelle wird durch Drücken der Taste „Offset“ aufgerufen. Anschließend die Rechts-Pfeiltaste
drücken, bis die Werkzeugfachspalte erreicht wird. Die Werkzeugfachwerte für jedes verwendete Werkzeug
eingeben. Diese Tabelle muss sorgfältig vom Bediener eingerichtet werden, um mögliche Beschädigung der
Werkzeuge, der Spindel oder des Werkzeugwechslers zu vermeiden.
Erstellen einer neuen Werkzeugtabelle
Im Laufe des Betriebs des Bearbeitungszentrums wird es notwendig sein, die Werkzeugtabelle vollkommen
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neu zu programmieren. Es sind zwei nützliche Funktionen vorhanden, die bei der Erstellung einer neuen
Werkzeugtabelle behilflich sind:
Durch Drücken der Taste „ORIGIN“ auf der Tastatur, während die Werkzeugtabelle angezeigt wird, werden
alle Werkzeugfächer auf ihre Standardwerte zurückgesetzt, z. B. Werkzeug 1 in der Spindel, Werkzeug 2 in
Fach 1, Werkzeug 3 in Fach 2 usw.
Durch Drücken von „0“ und dann der Taste „ORIGIN“ auf der Tastatur, während die Werkzeugtabelle angezeigt wird, werden alle Werkzeugfächer auf 0 gesetzt.
Werkzeugnummerierungssystem
Beim erstmaligen Einschalten der Maschine wir die standardmäßige Werkzeugfachtabelle eingestellt. Die
Tabelle ist so eingerichtet, dass sich in jedem Fach ein Werkzeug mit der gleichen Nummer wie die Fachnummer befindet. Die Spindel wird mit Werkzeug 1 (T1) initialisiert. Fach 1 enthält z. B. Werkzeug 1 (T1), Fach 2
enthält Werkzeug 2 (T2) usw. Daher verfügt der seitlich angeordnete Werkzeugwechsler ATC 38 standardmäßig über 38 Werkzeuge, T1 bis T38 (T1 in der Spindel).
Die Werkzeugnummern in der Werkzeugtabelle weisen jedem Fach des Werkzeugwechslers eine eindeutige Werkzeugnummer zu. Diese Nummer bleibt in der Werkzeugtabelle unabhängig davon, wo sich das
Werkzeug tatsächlich befindet. Wenn z. B. Werkzeug 5 (T5) aus Werkzeugfach 5 herausgenommen und in
die Spindel eingesetzt wird, zeigt die Werkzeugtabelle an, dass sich T5 in der Spindel befindet und dass Fach
5 für Werkzeug T5 reserviert ist.
Ein Werkzeug, das vom Programm der Maschine aufgerufen wird, fordert die Steuerung auf, die Werkzeugtabelle nach der Werkzeugnummer zu durchsuchen und den Werkzeugwechsler zu dem Fach zu schalten, das
das Werkzeug mit der betreffenden Nummer enthält.
VORSICHT! Falls das vom Programm aufgerufene Werkzeug nicht dem in der Werkzeugtabelle eingetragenen
Werkzeug entspricht und/oder dieses nicht im entsprechenden Fach eingesetzt ist, kann die Maschine und/oder
der Werkzeug beschädigt werden.
Zulässige Werkzeugnummern
Die Werkzeugnummern laufen generell von T1 bis zur Anzahl der Fächer in der Werkzeugwechslerkette (T38
in einem Werkzeugwechsler mit 30 Fächern; es können jedoch alle Nummern in der Werkzeugtabelle verwendet werden. Dies deckt eine Situation ab, in der der Bediener mehr Werkzeugfächer benötigt, als vorhanden sind, um die Bearbeitung durchzuführen. Es werden zum Beispiel 55 verschiedene Werkzeuge zur Bearbeitung eines bestimmten Teils benötigt. Zunächst werden die ersten 38 Werkzeuge benutzt. Anschließend
wird die Maschine in einen Pausezustand versetzt, während dessen der Bediener 17 der ursprünglichen
Werkzeuge entfernt und durch 17 andere Werkzeuge ersetzt, die zum abschließenden Bearbeitung erforderlich sind. Nach Aktualisierung der Werkzeugtabelle mit den neuen Werkzeugen in den entsprechenden Fächern unter Verwendung der Werkzeugnummern T39 bis T55 kann die Bearbeitung fortgesetzt werden.
Verwendung von „0“ als Werkzeugnummer
Ein Werkzeugfach kann auch als „immer leer“ definiert werden. Dazu wird „0“ (null) als Werkzeugnummer
in die Werkzeugtabelle eingetragen. In diesem Fall „sieht“ der Werkzeugwechsler dieses Fach nicht. Daher
versucht er nicht, aus Fächern mit der Nummer „0“ ein Werkzeug zu entnehmen oder dort einzusetzen.
Null kann nicht zur Nummerierung des Werkzeugs in der Spindel verwendet werden. Die Spindel muss stets
eine normale Werkzeugnummer besitzen.
Verwendung von großen („Large“) Werkzeugen
Der Werkzeugwechsler kann auch Werkzeuge mit Übergröße aufnehmen. Dazu müssen die benachbarten Fächer leer sein und in der Werkzeugtabelle muss eine entsprechende Kennzeichnung vorgenommen
werden. Große („Large“) Werkzeuge haben einen Durchmesser über 4.9" (125 mm).
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Um ein großes Werkzeug zu deklarieren, das entsprechende Werkzeugfach (das das große Werkzeug aufnehmen soll) markieren und „L“ gefolgt von der Taste „WRITE/ENTER“ drücken. Der Buchstabe „L“ erscheint
in der Anzeige neben diesen Fach. Die Werkzeugnummern auf beiden Seiten daneben ändern sich zu „-“, um
anzuzeigen, dass keine Werkzeuge in diese Fächer eingesetzt werden können.
Um die „L“-Deklaration zu löschen, das betreffende Werkzeugfach markieren und die Leertaste (SPACE)
gefolgt von der Taste „WRITE/ENTER“ drücken.
HINWEIS: Große Werkzeuge sind auf eine maximale Größe von 9.8" (250 mm) beschränkt.
Schwere Werkzeuge
Die Deklaration eines Werkzeugs als „schwer“ (Heavy) hat keinen Einfluss auf die Geschwindigkeit oder
Funktion des Werkzeugwechslers.
Einsetzen/Entnahme von Werkzeugen (hydraulischer Werkzeugwechsler)
Werkzeuge können direkt in die Fächer des Werkzeugwechslers eingesetzt werden. Alternativ können sie
auch zuerst in die Spindel eingesetzt und durch Drücken der Taste „ATC FWD“ oder „ATC REV“ auf der
Tastatur in den Werkzeugwechsler überführt werden. Bei der erstmaligen Einrichtung unter Verwendung der
Tasten „ATC FWD“ und „ATC REV“ erhält das zuerst in die Spindel eingesetzte Werkzeug die Kennzeichnung
T1 und wird in Fach 1 platziert.
Um die Werkzeuge direkt in die Werkzeugwechslerkette einzusetzen, den Schalter auf der Zusatzbedientafel auf „Manual“ stellen, die Bedienertür (an der Rückseite des Werkzeugwechslerkäfigs) öffnen und die
Werkzeuge einzeln in die Kette einsetzen. Mit den Tasten „CW“ und „CCW“ wird die Kette jeweils zum nächsten leeren Werkzeugfach im Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn weitergeschaltet. Nicht vergessen,
dass die Fächer neben einem großen Werkzeug leer bleiben müssen.
Nach dem Einsetzen aller Werkzeuge muss die Werkzeugtabelle des Werkzeugwechslers aktualisiert
werden.
Um Werkzeuge zu entfernen, diese zunächst von der Spindel aufnehmen lassen und dort herausnehmen.
Alternativ können sie auch direkt aus der Kette an der Bedienerstation im Werkzeugkäfig herausgenommen
werden. Um Werkzeuge aus der Kette herauszunehmen, den Schalter auf „Manual“ stellen, die Bedienertür
des Werkzeugkäfigs öffnen, das Werkzeug greifen und das Fußpedal treten.
ATC FWD, ATC REV Betrieb (hydraulischer Werkzeugwechsler)
Durch Verwendung von „ATC FWD“ oder „ATC REV“ bewegt sich der Werkzeugwechsler zum nächsten
Werkzeugfach in Bezug auf das in der Spindel befindliche Werkzeug. Wenn sich z. B. Werkzeug T15 in der
Spindel befindet und dieses für das Fach 20 definiert ist, legt der Werkzeugwechsler das Werkzeug T15 in
Fach 20 zurück und schaltet dann zu Fach 21 weiter (ATC FORWARD). Er nimmt nicht das Werkzeug 16
(T16) auf.
Die Tasten „ATC FWD“ und „ATC REV“ wechseln das Werkzeug in der Spindel zum nächsten bzw. vorherigen
Werkzeug. Wenn das nächste bzw. vorherige Werkzeugfach jedoch als null (leeres Fach) deklariert ist, überspringt der Werkzeugwechsler dieses Fach und holt ein Werkzeug aus einem Fach ungleich null.
Wiederherstellung des Werkzeugwechslers (hydraulischer Werkzeugwechsler)
Der Wiederherstellungsmodus des Werkzeugwechslers dient dazu, den Arm und den Schlitten des
Werkzeugwechslers in die Ausgangsposition zu bewegen.
Die Taste „Recover“ drücken und die Anweisungen auf dem Bildschirm befolgen, um den Werkzeugwechsler
in die Ausgangsposition zurückzufahren.
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Schrittbetrieb erlaubt es, die Achsen von Hand zu einer gewünschten Position zu fahren. Bevor die Achsen
manuell bewegt werden können, müssen sie in die Ausgangsposition (Anfangsreferenzpunkt) zurückgefahren
werden (siehe Abschnitt „Einschalten der Maschine“).
Um den Schrittbetrieb aufzurufen, die Handradtaste und dann eine der gewünschten Achsen (z. B. X, Y, Z, A
oder B usw.) drücken und die Achse mit den Schritttasten oder dem Handrad bewegen. Im Schrittbetrieb können verschiedene Schrittgeschwindigkeiten verwendet werden: .0001, .001, .01 und .1. Für den Schrittbetrieb
der Achsen kann auch ein als Sonderausstattung verfügbares tragbares Bedienpult (Remote Jog Handle –
RJH) verwendet werden.
Damit ein Werkstück präzise bearbeitet werden kann, muss die Fräsmaschine wissen, wo sich das Werkstück
auf dem Tisch befindet. Die Fräsmaschine mit einem Zeigerwerkzeug in der Spindel verfahren, bis sie die
linke, obere Ecke des Werkstücks (siehe die folgende Abbildung) erreicht. Diese Position ist der Werkstücknullpunkt. Die Werte werden in G54 auf der Werkstückversatzseite eingetragen.
Die Versätze können auch manuell eingegeben werden, indem eine der Versatzseiten aufgerufen, der Cursor
zur gewünschten Spalte bewegt, eine Zahl eingegeben und die Taste „Write“ oder F1 gedrückt wird. Durch
Drücken von F1 wird die Zahl in die gewählte Spalte eingetragen. Durch Eingabe eines Wertes und Drücken
der Taste „Write“ wird diese Zahl zu der Zahl in der gewählten Spalte addiert.
1. Das Material einspannen und festziehen.
2. Ein Zeigerwerkzeug in die Spindel einsetzen.
3. Die Schritttaste drücken (A).
4. .1/100. drücken. (B) (Die Fräsmaschine bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit, wenn das Handrad gedreht wird.)
5. +Z (C) drücken.
6. Die Z-Achse mit dem Handrad (D) ca. 1 Zoll über das Werkstück fahren.
7. ".001/1.“ drücken. (E) (Die Fräsmaschine bewegt sich mit geringer Geschwindigkeit, wenn das Handrad
gedreht wird.)
8. Die Z-Achse mit dem Handrad (D) ca. 0,2 Zoll über das Werkstück fahren.
9. Die X- oder Y-Achse (F) wählen und das Werkzeug (D) zur linken oberen Ecke des Werkstücks fahren
(siehe folgende Abbildung).
10. „Offset“ (G) drücken, bis das Teilfenster „Work Zero Offset“ aktiv ist.
11. Den Cursor (I) auf G54 Spalte X setzen.
12. "Part Zero Set“ (Werkstück-Nullpunktfestlegung) drücken (J), um den Wert in die X-Achse-Spalte zu
laden. Durch nochmaliges Drücken von „Part Zero Set“ (J) wird der Wert in die Y-Achse-Spalte geladen.
VORSICHT! Die Taste „Part Zero Set“ nicht ein drittes Mal drücken; hierdurch würde ein Wert auch in die Z-Achse
übertragen werden, wodurch es zu einer Kollision oder einem Alarm der Z-Achse käme, wenn das Programm
ausgeführt wird.
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C
F
D
G
J
H
A B
E Spindel oben links an der Vorderseite
I
.
Einstellen des Werkzeugversatzes
Als Nächstes müssen die Werkzeuge abgetastet werden. Hierdurch wird der Weg von der Werkzeugspitze
bis zur Werkstückoberseite definiert. Eine andere Bezeichnung hierfür ist Werkzeuglängenversatz, der als H
in der Zeile des Maschinencodes angegeben wird; der Abstand für jedes Werkzeug wird in die Werkzeugversatztabelle eingetragen.
1. Ein Werkzeug in die Spindel einsetzen.
2. Die Schritttaste drücken (A).
3. ".1/100.“ drücken.(B) (Die Fräsmaschine bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit, wenn das Handrad gedreht wird.)
4. Die X- oder Y-Achse (C) wählen und das Werkzeug (D) ungefähr in die Mitte des Werkstücks fahren.
5. "+Z“ (E) drücken.
6. Die Z-Achse mit dem Handrad (D) ca. 1 Zoll über das Werkstück fahren.
7. ".0001/.1“ drücken. (F) (Die Fräsmaschine bewegt sich mit geringer Geschwindigkeit, wenn das Handrad
gedreht wird.)
8. Ein Blatt Papier zwischen Werkzeug und Werkstück einführen. Das Werkzeug vorsichtig so nah wie
möglich an die Oberseite des Werkstücks heran bewegen, wobei das Papier noch bewegt werden kann.
9. "Ofset“ (G) drücken.
10. Die Bild-auf-Taste (H) drücken, bis die Seite mit Kühlmittel, Länge, Radius erscheint. Dann zu Werkzeug 1
scrollen.
11. Den Cursor (I) auf Geometrie für Position 1 setzen.
12. "Tool Ofset Mesur“ (J) drücken.
Hierdurch wird die Z-Position unten links im Bildschirm aufgenommen und an der Werkzeugnummernposition
eingefügt.
VORSICHT! Der nächste Schritt bewirkt, dass die Spindel sich schnell auf der Z-Achse bewegt.
D
J K E
G
C
I
H A B
F
Die Werkzeuglänge
wird von der
WerkzeugspitWerkze bis zur
zeugspitze
Oberseite des
Werkstücks
Werkstückmit der
oberseite
Z-Achse in
der Ausgangsstellung
gemessen.
.
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13. Die Taste „Next Tool“ (Nächstes Werkzeug) (K) drücken.
Zusätzliche Werkzeugeinrichtung
In den Aktuellen Befehlen gibt es weitere Seiten zur Werkzeugeinrichtung. Die Taste „Curnt Comds“ drücken
und anschließend die Seiten mit den Bild-auf-/Bild-ab-Tasten anwählen.
Die erste Seite bezieht sich auf die Spindellast (Spindle Load) und Vibration. Der Programmierer kann hier
eine Werkzeuglastgrenze für Spindellast und Vibration eingeben. Die Steuerung ruft diese Werte ab und kann
sie dazu benutzen, um eine bestimmte Aktion auszuführen, falls die Grenze erreicht ist (siehe Einstellung 84).
Die zweite Seite bezieht sich auf die Werkzeugstandzeit. Auf dieser Seite befindet sich eine Spalte mit dem
Titel „Alarm“. In dieser Spalte kann der Programmierer einen Wert eingeben, wodurch die Maschine stoppt,
wenn das Werkzeug die entsprechenden Male verwendet wurde.
Einführung in das Werkzeugmanagement
Erweitertes Werkzeugmanagement (ATM) erlaubt dem Programmierer, die gleichen Werkzeuge für die
gleichen oder eine Folge von Bearbeitungsaufgaben einzurichten und zu duplizieren. Die ATM-Seite befindet
sich im Modus für aktuelle Befehle (die Taste „Current Commands“ drücken und eine Seite nach oben blättern). Es folgt ein Beispiel des ATM-Bildschirms mit dem Titel „TOOL GROUP“.
Duplizierte oder Reserve-Werkzeuge werden in spezifische Gruppen klassifiziert. Der Programmier gibt eine
Gruppe von Werkzeugen anstelle eines einzelnen Werkzeugs im G-Code-Programm an. Das ATM verfolgt,
wie oft die einzelnen Werkzeuge in jeder Werkzeuggruppe verwendet wurden, und vergleicht dies mit den
benutzerdefinierten Grenzwerten. Wenn eine Grenze (z. B. die Anzahl Verwendungen oder die Werkzeuglast)
erreicht ist, wählt die Fräsmaschine beim nächsten Mal, wenn dieses Werkzeug benötigt wird, automatisch
eines der anderen Werkzeuge in der Gruppe aus.
Zum Aufruf des ATM-Bildschirms sicherstellen, dass Einstellung 7 (Parametersperre) aus ist, und die NotHalt-Taste drücken. Unter Parameter 315 Bit 28 den Wert von „0“ auf „1“ ändern und F4 drücken, um zwischen den Fenstern umzuschalten. Mit den Cursortasten (links, rechts, aufwärts, abwärts) gelangt man zu
verschiedenen Elementen im aktiven Fenster. Durch Drücken der Eingabetaste werden die Werte in jedem
Element markiert, geändert oder gelöscht, je nach Art der Auswahl.
Unten links werden einfache Hilfehinweise für die gewählten Elemente angezeigt.
Name des aktiven Fensters
ADVANCED TOOL MANAGEMENT
PRESS F4 TO CHANGE ACTIVE WINDOW
(TOOL DATA)
GROUP ID:
1000
<PREVIOUS> <NEXT>
<ADD>
USAGE:
0
HOLES:
0
<RENAME> <SEARCH>
FEED TIME:
0
GROUP USAGE: IN ORDER
TOTALTIME:
0
DESCRIPTION:
TOOL LOAD:
0 TL ACTION:
TL IN SPINDLE
1
TOOLS
EXP
LIFE
0
0
0
0
0
0
<DELETE>
CRNT PKT
H-CODE
D-CODE
FLUTES
FEED TIME
TOTAL TIME
USAGE
Fenster Zulässige Grenzwerte
ALARM
0
HOLES
Fenster Werkzeuggruppe
Fenster Werkzeugdaten
LOAD
Press WRITE/ENTER to display
the previous tool groups data
Hilfetext
.
Tool Group (Werkzeuggruppe) – In diesem Fenster definiert der Bediener die Werkzeuggruppen, die in den
Programmen verwendet werden.
Previous (Vorige) – Durch Markieren von (PREVIOUS) und Drücken der Eingabetaste wird die Anzeige zur
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vorherigen Gruppe gewechselt.
Next (Nächste) – Durch Markieren von (NEXT) und Drücken der Eingabetaste wird die Anzeige zur nächsten
Gruppe gewechselt.
Add (Hinzufügen) – (ADD) markieren, eine Zahl von 1000 bis 2999 eingeben und die Eingabetaste drücken,
um eine Werkzeuggruppe hinzuzufügen.
Delete (Löschen) – Durch Verwendung von (PREVIOUS) oder (NEXT) zu der Gruppe scrollen, die gelöscht
werden soll. (DELETE) markieren und die Eingabetaste drücken. Die Löschung bestätigen; durch Eingabe
von „Y“ wird die Löschung ausgeführt, durch „N“ storniert.
Rename (Umbenennen) – (RENAME) markieren, eine Zahl von 1000 bis 2999 eingeben und die Eingabetaste drücken, um die Gruppen-ID neu zu nummerieren.
Search (Suchen) – Um eine Gruppe zu suchen, (SEARCH) markieren, eine Gruppennummer eingeben und
die Eingabetaste drücken.
Group Id (Gruppen-ID) – Zeigt die ID-Nummer der Gruppe an.
Group Usage (Gruppenverwendung) – Die Reihenfolge eingeben, in der die Werkzeuge in der Gruppe aufgerufen werden sollen. Mit der Links- und Rechts-Pfeiltaste wählen, wie die Werkzeuge verwendet werden
sollen.
Description (Bezeichnung) – Einen deskriptiven Namen für die Werkzeuggruppe eingeben.
Allowed Limits (Zulässige Grenzwerte) – Das Fenster der zulässigen Grenzwerte enthält die benutzerdefinierten Grenzwerte, die bestimmen, wann ein Werkzeug verschlissen ist. Diese Variablen gelten für jedes
Werkzeug in der Gruppe. Ein Wert von 0 (null) für eine Variable bedeutet, dass diese ignoriert wird.
Feed Time (Vorschubzeit) – Die Gesamtzeit in Minuten eingeben, die ein Werkzeug in einem Vorschub verwendet wird.
Total Time (Gesamtzeit) – Die Gesamtzeit in Minuten eingeben, die ein Werkzeug verwendet wird.
Tool Usage (Werkzeuggebrauch) – Eingeben, wie viele Male ein Werkzeug verwendet wird (Anzahl
Werkzeugwechsel).
Holes (Löcher) – Eingeben, wie viele Löcher ein Werkzeug bohren darf.
Tool Load (Werkzeuglast) – Die maximale Werkzeuglast (in Prozent) für die Werkzeuge in der Gruppe eingeben.
TL Action* (Maßnahme) – Eingeben, welche Maßnahme automatisch ergriffen werden soll, wenn die maximale Werkzeuglast erreicht wird. Mit der Links- und Rechts-Pfeiltaste wählen, welche Maßnahme automatisch ausgeführt werden soll.
Werkzeugdaten
TL in Spindle (Werkzeug in Spindel) – Das Werkzeug in der Spindel.
Tool (Werkzeug) – Wird verwendet, um ein Werkzeug einer Gruppe hinzuzufügen oder darin zu löschen. Um
ein neues Werkzeug hinzuzufügen, F4 drücken, bis das Werkzeugdatenfenster (Tool Data) angezeigt wird.
Mit den Pfeiltasten einen Bereich unter „Tool“ markieren und eine Werkzeugnummer eingeben. Durch Eingabe von null wird das Werkzeug gelöscht; durch Markieren der Werkzeugnummer und Drücken von ORIGIN
werden der H-Code, D-Code und die Spannnutdaten auf die Standardwerte zurückgesetzt.
EXP (Ablaufen) – Wird verwendet, um ein Werkzeug in der Gruppe als abgelaufen zu deklarieren. Um
ein Werkzeug als abgelaufen zu deklarieren, ein „*“ eingeben, oder um ein abgelaufenes Werkzeug (*) zu
löschen, die Eingabetaste drücken.
Life (Lebensdauer) – Die Reststandzeit eines Werkzeugs in Prozent. Diese wird von der CNC-Steuerung aus
50
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echten Werkzeugdaten und den Grenzwerten berechnet, die der Bediener für die Gruppe eingegeben hat.
CRNT PKT (Aktuelles Werkzeugfach) – Das Fach des Werkzeugwechslers, in dem sich das markierte
Werkzeug befindet.
H-Code – Der H-Code (Werkzeuglänge), der für das Werkzeug verwendet wird. Der H-Code kann nur editiert
werden, wenn Einstellung 15 (H-Code- und T-Code-Übereinstimmung) deaktiviert ist. Der Bediener kann den
H-Code durch Eingabe einer Zahl und Drücken der Eingabetaste ändern. Die eingegebene Zahl entspricht
der Werkzeugnummer in der Werkzeugversatzanzeige.
D-Code – Der D-Code, der für das Werkzeug verwendet wird. Der D-Code kann durch Eingabe einer Zahl
und Drücken der Eingabetaste geändert werden.
HINWEIS: Im erweiterten Werkzeugmanagement werden die H- und D-Codes standardmäßig gleich der
Werkzeugnummer gesetzt, die der Gruppe hinzugefügt wird.
Flutes (Spannnuten) – Die Anzahl der Spannnuten am Werkzeug. Diese kann durch Anwahl, Eingabe einer
neuen Zahl und Drücken der Eingabetaste geändert werden. Dies ist der gleiche Wert wie in der Spalte
„Flutes“ auf der Werkzeugversatzseite.
Durch Markieren eines der folgenden Abschnitte (Löcher bis Last) und Drücken der Taste „ORIGIN“ werden
die Werte gelöscht. Um die Werte zu ändern, den Wert in der betreffenden Kategorie markieren, eine neue
Zahl eingeben und die Eingabetaste drücken.
Load (Last) – Die maximale Last in Prozent, die auf das Werkzeug ausgeübt wird.
Holes (Löcher) – Die Anzahl Löcher, die das Werkzeug mittels vorprogrammierten Zyklen der Gruppe 9 bearbeitet hat.
Feed Time (Vorschubzeit) – Die Zeit in Minuten, die das Werkzeug in einem Vorschub verwendet wurde.
Total Time (Gesamtzeit) – Die Gesamtzeit in Minuten, die das Werkzeug verwendet wurde.
Usage (Gebrauch) – Wie viele Male das Werkzeug gebraucht wurde.
Einrichtung einer Werkzeuggruppe
Um eine neue Werkzeuggruppe hinzuzufügen, F4 drücken, bis das Werkzeuggruppenfenster (Tool Group)
angezeigt wird. Die Pfeiltasten verwenden, bis (ADD) markiert ist. Eine Zahl von 1000 bis 2999 eingeben
(dies ist die Gruppen-ID-Nummer). Um eine Gruppen-ID-Nummer zu ändern, (RENAME) markieren, eine
neue Nummer eingeben und die Eingabetaste drücken.
Verwendung einer Werkzeuggruppe
Eine Werkzeuggruppe muss zuerst eingerichtet werden, bevor sie in einem Programm verwendet werden
kann. Um eine Werkzeuggruppe in einem Programm zu verwenden, diese zuerst einrichten. Als Nächstes die
Werkzeuggruppen-ID-Nummer anstelle der Werkzeugnummer und der H-Codes und D-Codes im Programm
verwenden. Das folgende Programm ist ein Beispiel für das neue Programmierformat.
Beispiel:
T1000 M06 (Werkzeuggruppe 1000)
G00 G90 G55 X0.565 Y-1.875 S2500 M03
G43 H1000 Z0.1 (H-Code 1000 gleich wie Gruppen-ID-Nummer)
G83 Z-0.62 F15. R0.1 Q0.175
X1.115 Y-2.75
X3.365 Y-2.875
G00 G80 Z1.0
T2000 M06 (Werkzeuggruppe 2000)
G00 G90 G56 X0.565 Y-1.875 S2500 M03
G43 H2000 Z0.1 (H-Code 2000 gleich wie Gruppen-ID-Nummer)
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G83 Z-0.62 F15. R0.1 Q0.175
X1.115 Y-2.75
X3.365 Y-2.875
G00 G80 Z1.0
M30
Makros
Werkzeugmanagement kann Makros verwenden, um ein Werkzeug innerhalb einer Werkzeuggruppe für abgelaufen zu erklären. Makros 8001 bis 8200 repräsentieren Werkzeug 1 bis 200. Durch Setzen eines dieser
Makros auf 1 kann der Bediener ein Werkzeug auf abgelaufen setzen.
Beispiel:
#8001 = 1 (hierdurch wird Werkzeug 1 als abgelaufen definiert und nicht mehr verwendet)
#8001 = 0 (wenn Werkzeug 1 manuell oder über ein Makro als abgelaufen definiert wurde,
wird es durch Setzen von Makro 8001 auf 0 wieder für den Gebrauch verfügbar gemacht)
Über die Makrovariablen 8500-8515 kann ein G-Code-Programm Informationen über eine Werkzeuggruppe
erlangen. Wird eine ID-Nummer für eine Werkzeuggruppe mit Makro 8500 angegeben, gibt die Steuerung die
Werkzeuggruppeninformationen in den Makrovariablen 8501 bis 8515 zurück.
Für nähere Informationen über die Datenbezeichnungen der Makrovariablen siehe die Variablen 8500-8515
im Kapitel „Makros“.
ATM-Tabellen speichern und laden
Die Steuerung kann die mit dem erweiterten Werkzeugmanagement (ATM) verknüpften Variablen auf eine
Diskette speichern oder über eine RS-232-Schnittstelle übermitteln und auch wieder davon laden. Diese
Variablen enthalten die Daten, die über den ATM-Bildschirm eingegeben werden. Die Informationen können entweder als Teil einer Gesamtsicherung unter Verwendung der Seite LIST PROG/POSIT oder als nur
als ATM-Informationen durch Aufruf des ATM-Anzeigebildschirms und Drücken von F2 gespeichert werden.
Wenn die ATM-Daten als Teil einer Gesamtdatensicherung gespeichert werden, erzeugt das System eine
separate Datei mit der Namenserweiterung „.ATM“. Die ATM-Daten können über den RS-232-Anschluss
durch Drücken der Tasten SENDRS232 und RECV232 gespeichert bzw. geladen werden, während der ATMBildschirm angezeigt wird.
Die optionale programmierbare Kühlmittelzufuhr (P-Cool) richtet das Kühlmittel unter verschiedenen Winkeln
auf das Werkstück. Der Winkel des Kühlmittels kann im CNC-Programm geändert werden.
Wenn diese Sonderausstattung vorhanden ist, wird eine zusätzliche Spalte auf der Werkzeugversatzseite
mit dem Titel „Coolant Position“ angezeigt. Wenn der betreffende H-Code und M08 aufgerufen wird, wird der
Hahn in die Position bewegt, die für das spezielle Werkzeug angegeben ist.
Einrichtung des programmierbaren Kühlmittelhahns (P-Cool)
1. Die Taste OFFSET drücken, um die Versatztabelle aufzurufen, und die Taste CLNT UP oder CLNT DOWN
drücken, um die P-Cool-Düse in die gewünschte Position zu bewegen. Die Taste „COOLNT“ drücken, um das
Kühlmittel einzuschalten und die P-Cool-Position zu überprüfen. Hinweis: Die P-Cool-Position wird unten links
im Bildschirm angezeigt.
2. Die Kühlmittelpositionsnummer für das Werkzeug in der Spalte „Coolant Position“ eingeben und F1 drücken. Die Schritte 1 und 2 für jedes Werkzeug wiederholen.
3. Die Kühlmittelhahnposition als H-Code im Programm eingeben. H2 befiehlt das Kühlmittel z. B. in die Position, die in die Spalte für die Kühlmittelhahnposition für Werkzeug 2 eingegeben wurde.
Wenn Einstellung 15 (H- und T-Übereinstimmung) aktiviert ist, müssen der H-Code und T-Code im Programm
übereinstimmen (z. B. müssen T1 H1 zusammen verwendet werden). Wenn Einstellung 15 nicht aktiviert ist,
brauchen der H-Code und T-Code im Programm nicht übereinzustimmen (T1 H2 wäre z. B. zulässig).
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Ausgangsposition
H01
H20
.
Eine sichere Möglichkeit zur Fehlersuche in einem Programm ist die Ausführung im Grafikmodus. Dabei wird
keine echte Bewegung auf der Maschine ausgeführt; die Bewegungen werden nur auf dem Bildschirm dargestellt.
Der Grafikmodus kann im Speicher-, MDI-, DNC- oder Edit-Modus ausgeführt werden. Um ein Programm
auszuführen, die Taste „SETNG/GRAPH“ drücken, bis die Seite Graphics angezeigt wird. Im Edit-Modus die
Zyklusstarttaste im Teilfenster des aktiven Programms drücken, um den Grafikmodus aufzurufen. Um DNC im
Grafikmodus auszuführen, DNC wählen, dann die Grafikanzeige aufrufen und das Programm zur Maschinensteuerung übertragen (siehe Abschnitt „DNC“). Im Grafikmodus gibt es drei hilfreiche Anzeigefunktionen,
die durch die Funktionstasten F1 bis F4 verwendet werden können. F1 ist die Hilfetaste, die eine Kurzbeschreibung der einzelnen Funktionen im Grafikmodus anzeigt. F2 ist die Zoomtaste, mit der ein Bereich
über die Pfeiltasten, Bild-auf und Bild-ab zur Steuerung der Zoomstufe und durch Drücken der Taste „Write“
vergrößert werden kann. F3 und F4 werden zur Steuerung der Simulationsgeschwindigkeit verwendet. Man
beachte, dass nicht alle Funktionen oder Bewegungen der Maschine grafisch simuliert werden.
Die Probelauffunktion wird verwendet, um ein Programm schnell zu prüfen, ohne eine tatsächliche Zerspanung vorzunehmen. Probelauf wird durch Drücken der Taste Dry Run in der MEM- oder MDI-Betriebsart
gewählt. Während des Probelaufs werden alle Eilgänge und Vorschübe mit der über die Schrittgeschwindigkeitstasten gewählten Geschwindigkeit ausgeführt.
Der Probelauf kann nur ein- oder ausgeschaltet werden, wenn ein Programm vollständig durchlaufen oder die
Taste Reset gedrückt wurde. Im Probelauf werden weiterhin alle befohlenen XYZ-Bewegungen ausgeführt
und alle angeforderten Werkzeugwechsel ausgeführt. Mit den Override-Tasten können die Spindeldrehzahlen
im Probelauf verändert werden. Hinweis: Der Grafikmodus ist genauso nützlich und auch sicherer vor dem
Überprüfen des Programms, da er die Achsen der Maschine nicht bewegt.
Nachdem ein Programm in die Maschine geladen wurde und die Versätze eingestellt wurden, kann das Programm durch Drücken der Zyklusstarttaste gestartet werden. Es wird empfohlen, das Programm zunächst im
Grafikmodus auszuführen, bevor eine tatsächliche Zerspanung vorgenommen wird.
Hintergrund-Editieren gestattet es, ein Programm zu editieren, während gleichzeitig ein anderes ausgeführt
wird. Zum Aktivieren von Hintergrund-Editieren während eines laufenden Programms die Taste „Edit“ drücken,
bis das Teilfenster für Hintergrund-Editieren (auf der rechten Seite des Bildschirms) aktiv ist. „Select Prog“
drücken, um ein Programm zum Hintergrund-Editieren in der Liste wählen (das Programm muss sich im
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Speicher befinden), und „Write/Enter“ drücken, um mit dem Hintergrund-Editieren zu beginnen. Um ein anderes Programm zum Hintergrund-Editieren zu wählen, im Teilfenster für Hintergrund-Editieren „Select Prog“
drücken und in der Liste einen neuen Programmnamen wählen.
Alle Änderungen, die beim Hintergrund-Editieren vorgenommen wurden, beeinflussen nicht das laufende
Programm oder dessen Unterprogramme. Die Änderungen werden erst beim nächsten Start des Programms
wirksam. „Prgrm Convrs“ drücken, um das Hintergrund-Editieren zu beenden und zum laufenden Programm
zurückzukehren.
Die Taste Cycle Start darf beim Hintergrund-Editieren nicht verwendet werden. Wenn das Programm einen
Programmstopp (M00 oder M30) enthält, das Hintergrund-Editieren beenden (F4 drücken) und dann die Taste
Cycle Start drücken, um das Programm fortzusetzen.
Hinweis: Wenn zum Beginn des Hintergrund-Editierens ein M109-Befehl aktiv ist, werden alle Tastaturdaten
zum Hintergrund-Editor umgeleitet. Nach dem Editieren (durch Drücken von „Prgrm/Convrs“) kehrt die
Tastatureingabe zu M109 im laufenden Programm zurück.
Diese Funktion erlaubt es einem Bediener, ein laufendes Programm zu stoppen, vom Werkstück weg zu
fahren und dann die Programmausführung fortzusetzen. Das Folgende stellt eine Bedienungsprozedur dar:
1. Feed Hold (Vorschubhalt) drücken, um das laufende Programm zu stoppen.
2. X, Y oder Z und anschließend die Taste „Handle Jog“ (Schrittschaltung) drücken. Die Steuerung speichert
die aktuelle X-, Y- und Z-Position. Hinweis: Andere als die X-, Y- und Z-Achse können nicht im Schrittmodus
betätigt werden.
3. Die Steuerung zeigt Meldung „Jog Away“ an. Das Werkzeug mit dem Handrad, Fernhandrad, Schrittschaltoder den Schrittsperrtasten weg bewegen. Steuerungstasten wie AUX CLNT (optionale Kühlmittelzufuhr
durch die Spindel - TSC) oder COOLNT zum Ein-/Ausschalten der Kühlmittelzufuhr (AUX CLNT erfordert,
dass die Spindel läuft und die Tür geschlossen ist). Die Spindel kann durch Drücken von CW (Uhrzeigersinn), CCW (Gegenuhrzeigersinn), Stop und Tool Release (Werkzeugfreigabe) gesteuert werden. Falls nötig,
können die Werkzeugeinsätze gewechselt werden. Vorsicht: Wenn das Programm fortgesetzt wird, werden
die alten Versätze für die Rückkehrposition verwendet. Daher ist es unsicher und nicht empfehlenswert,
Werkzeuge und Versätze während der Programmunterbrechung zu ändern.
4. Möglich nahe an die gespeicherte Position oder an eine Position heranfahren, wo sich ein ungehinderter
Eilweg zurück zur gespeicherten Position befindet.
5. Durch Drücken von MEM, MDI oder DNC in die vorherige Betriebsart zurückkehren. Die Steuerung fährt
erst fort, wenn die Betriebsart vor dem Halt wieder aufgerufen wird.
6. Cycle Start drücken. Die Steuerung zeigt die Meldung Jog Return und fährt im Eilgang auf der X- und
Y-Achse zu 5% der Position, in der die Vorschubhalttaste gedrückt wurde; dann kehrt die Z-Achse zurück.
Vorsicht: Die Steuerung folgt nicht dem Weg, der zum Wegfahren verwendet wurde. Wenn während dieser
Bewegung die Vorschubhalttaste gedrückt wird, pausiert die Achsenbewegung der Fräsmaschine und er
erscheint die Meldung „Jog Return Hold“. Durch Drücken der Zyklusstarttaste nimmt die Steuerung die „Jog
Return“-Bewegung wieder auf. Nach Abschluss der Bewegung kehrt die Steuerung wieder in einen Vorschubhaltzustand zurück.
7. Nochmals die Zyklusstarttaste drücken, wodurch das Programm wieder normal läuft. Siehe auch Einstellung 36 „Program Restart“ (Programm-Neustart).
54
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Bei Überlastung einer Spindel oder Achse beginnt ein Timer zu laufen, der im Teilfenster POSITION angezeigt
wird. Der Timer beginnt bei 1.5 Minuten und läuft rückwärts auf null. Beim Erreichen von null erscheint ein
Achsenüberlastungsalarm (SERVO OVERLOAD) in der Anzeige.
Einführung
Der Palettenwechsler wird durch ein CNC-Programm gesteuert. Die M50-Funktion (Palettenwechsel) besteht
aus Entriegeln, Heben und Drehen der Paletten sowie anschließendem Absenken und Verriegeln der Paletten. Der Palettenwechsler dreht die Paletten um 180o und dann wieder zurück; er dreht sich nicht kontinuierlich in die gleiche Richtung.
Der Palettenwechsler ist mit einer akustischen Signalvorrichtung ausgestattet, um das umstehende Personal
vor einem Palettenwechsel zu warnen. Man sollte sich jedoch nicht auf das Signal verlassen, um Unfälle zu
vermeiden.
Warnungen und Vorsichtshinweise für den Palettenwechsler
• Große Werkstücke können beim Palettenwechsel mit dem Rahmen kollidieren.
• Beim Werkzeugwechsel sollte der Werkzeuglängenabstand kontrolliert werden. Lange Werkzeuge
könnten mit dem Werkstück kollidieren.
Gegenstände, die die maximalen Radius- und Höhenbegrenzungen überschreiten, würden die Maschine
beschädigen, wenn die
Palette dreht.
.
Maximale Palettenbelastung
EC-300
550lb (249kg) pro Station, innerhalb von 20% gleichmäßig verteilt
MDC
700 lb (318 kg) pro Station, innerhalb von 20% gleichmäßig verteilt
EC-400
1°- und 45°-Indexiertisch – 1000 lb pro Palette
Vollwertige 4. Achse 660 lbs pro Palette
Bedienung des Palettenwechslers
Der Palettenwechsler wird mithilfe von M-Codes gesteuert. M50 bestimmt, ob eine Palette eingeplant ist. Die
Paletten werden gewechselt, wenn eine Palette eingeplant ist; andernfalls tritt das Programm in einen Pausezustand ein und wartet auf den Bediener.
G188 verwendet die Palettenplanungstabelle, um das für die aktuelle Palette geplante Programm zu laden
und auszuführen. Nach Abschluss des Teileprogramms springt der M99-Befehl zu M50 (Palettenwechsel)
zurück, um die nächste Palette zu laden.
M36 wird bei dieser Methode nicht verwendet, da M50 die Palettenplanung überwacht. M36 ist zur Abwärtskompatibilität und zur Programmierung von Palettenwechseln ohne Verwendung der PST vorhanden.
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Der Bediener wird beim Laden/Entladen und Palettenwechseln durch Meldungen geführt. Wenn zum Beispiel
zu Beginn des M50-Werkzeugwechsels die Ladestation nicht bereit ist, erscheint eine Meldung auf dem
Bildschirm. Die Meldung hört erst zu blinken auf und der Palettenwechsel wird erst vorgenommen, wenn die
Ladestation bereit ist und die Taste Part Ready gedrückt wurde. Wenn zu Beginn eines Werkzeugwechsels
die Ladestation bereit ist, erscheint keine Meldung, es braucht keine Taste gedrückt zu werden, und die Palette wird sofort gewechselt.
M46 – Qn Pmm
Springe zu Zeile mm im aktuellen Programm, wenn Palette n geladen ist, andernfalls weiter mit dem nächsten
Satz.
M48 – Prüfe, ob das aktuelle Programm für die geladene Palette geeignet ist.
Überprüft in der Palettenplanungstabelle, ob das aktuelle Programm der geladenen Palette zugeordnet ist.
Wenn das aktuelle Programm nicht in der Liste ist oder die geladene Palette nicht zu dem Programm passt,
wird ein Alarm erzeugt. M48 kann zwar in einem Programm enthalten sein, das in der PST aufgeführt ist, aber
niemals in einem Unterprogramm des PST-Programms. Wenn M48 falsch geschachtelt ist, wird ein Alarm
erzeugt.
M49Pnn Qmm – Setzt den Status von Palette nn auf den Wert mm.
Ohne einen P-Code setzt dieser Befehl den Status der gegenwärtig geladenen Palette. Der Status jeder Palette wird im Pulldown-Menü der PST definiert.
Bedienerladestation (EC-300, EC-400, MDC)
Um das Laden/Entladen von Werkstücken zu vereinfachen und die Produktion zu beschleunigen, verfügen
Fräsmaschinen mit Palettenwechslern über einen zusätzlichen Ladebereich. Die Ladestation wird durch eine
Tür geschützt und eine Zusatzbedienungstafel enthält einige Tasten zur Steuerung des Palettenwechslers.
Als Sicherheitsvorkehrung muss die Tür der Ladestation geschlossen werden, bevor ein Palettenwechsel
erfolgen kann.
HINWEIS: Die Ladestationspalette muss sich in der Ausgangsstellung befinden, um einen Palettenwechsel
vornehmen zu können.
Bedienungselemente auf der Zusatztafel
Not-Halt-Taste: Diese Taste verhält sich genau wie die auf der Hängebedienungstafel.
Drehschaltung: Dreht die Ladestationspalette (siehe Einstellung 164).
Part Ready: Dient zur Anzeige, dass die Palette bereit ist. Diese enthält auch eine Leuchte die 1) blinkt, wenn
die Steuerung auf den Bediener wartet, oder 2) leuchtet, wenn der Bediener für einen Palettenwechsel bereit
ist.
G-Code für Palettenwechsler
G188 Programm aus PST übernehmen
Ruft das Teileprogramm für die geladene Palette anhand des PST-Eintrags für die Palette auf.
Programmierung des Palettenwechslers
Der Palettenwechsel kann so programmiert werden, dass das gleiche Teileprogramm auf beiden Paletten
oder für jede Palette ein eigenes Programm läuft. Einige der für die Programmierung des Werkzeugwechslers
zur Verfügung stehenden Optionen sind dem Abschnitt „Beispielprogramme“ zu entnehmen.
Methode 1 Die folgende Methode wird bevorzugt, um einen Palettenwechsel vorzunehmen.
Um einen automatischen Palettenwechsel vorzunehmen und ein Teileprogramm auszuwählen, muss jede
Palette „geplant“ und ihr ein Teileprogramm zugeordnet sein. Die Planung kann auf zwei Arten vorgenommen
werden. Beim ersten Verfahren wird die Taste „Part Ready“ auf der Bedienungstafel gedrückt. Durch Drücken
der Taste wird die Palette, die sich derzeit außerhalb des Bearbeitungsbereichs befindet, eingeplant.
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Beim zweiten Verfahren kann die Palette in der Palettenplanungstabelle (PST) geplant werden. Diese Anzeige erscheint durch Drücken der Taste CURNT COMDS und Blättern mit der Bild-auf- oder Bild-ab-Taste,
bis die Seite mit der Palettenplanungstabelle erreicht wird. Mit den Pfeiltasten wird das Feld „Load Order“
(Ladereihenfolge) für die Palette markiert. Eine Palettennummer eingeben und die Taste Write/Enter drücken.
Wenn bereits eine Prioritätsangabe für dieses Palette besteht, werden die Zahlen in „Load Order“ für die
anderen Paletten entsprechend aktualisiert. Eine Palette, die sich auf der Aufnahme (im Arbeitsbereich)
befindet, ist durch ein Sternchen in der Spalte „Load Order“ gekennzeichnet; diese Palette kann nicht geplant
werden.
Die Zuordnung eines Teileprogramms wird ebenfalls in der PST-Anzeige vorgenommen. Mit den Pfeiltasten
wird die Programmnummer (Program Number) für die Palette markiert. Die Programmnummer wird über die
Zifferntastatur eingeben und durch Drücken der Taste Write/Enter bestätigt. Beispiel: Durch Eintippen von
„O123“ und Drücken der Taste „Write/Enter“ wird die Programmnummer „O00123“ in die Tabelle eingetragen.
Wenn ein Teileprogramm einen M50-Befehl (ohne P-Code) antrifft und die Taste „Part Ready“ nicht gedrückt
wurde, tritt die Steuerung in einen Pausezustand ein, die Anzeigeleuchte blinkt grün und die Meldung „None
Scheduled“ (Keine geplant) wird angezeigt. Die Fräsmaschine wartet, bis die Taste Part Ready gedrückt oder
die PST aktualisiert wurde, bevor sie einen Werkzeugwechsel vornimmt. Hierdurch wird ein Werkzeugwechsel verhindert, bevor der Bediener bereit ist. Die Taste Part Ready kann jederzeit gedrückt werden und wird
berücksichtigt, wenn der nächste Palettenwechsel erforderlich ist.
Methode 2
Obwohl die vorherige Methode empfohlen wird, kann der Palettenwechsler auch ohne automatische Folgesteuerung oder PST-Eingaben betätigt werden. Dies geschieht mittels M50 zusammen mit einem P-Code. Zur
korrekten Ausführung muss dem M50-Befehl M36 voranstehen. M36 P1 vor M50 P1 bewirkt, dass geprüft
wird, ob Palette 1 bereit ist.
Paletten können ohne automatische Folgesteuerung oder PST-Eingaben gewechselt werden. Dies geschieht
mittels M50 zusammen mit einem P-Code. M50 P1 bewirkt, dass Palette 1 geladen wird, ohne zu prüfen,
ob diese geplant ist. Wenn die Taste PART READY gedrückt wurde, wird Palette 1 geladen. Wenn die Taste
PART READY für Palette nicht gedrückt wurde, blinkt die Anzeigeleuchte auf der Taste und die Meldung
„Schedule Pal#1“ (Palette 1 planen) wird angezeigt.
Palettenplanungstabelle
Die Palettenplanungstabelle enthält eine Reihe von praktischen Features für den Benutzer.
Load Order and Pallet Status (Ladereihenfolge und Palettenstatus) – Diese beiden Angaben geben zusammen an, welche Palette sich derzeit im Bearbeitungsbereich befindet.
Anzahl Verwendungen Dies gibt an, wie oft die betreffende Palette schon in den Bearbeitungsbereich geladen wurde. Nach 32767 Palettenwechseln wird der Zähler wieder auf 0 gesetzt.
Program Number (Programmnummer) – Dies gibt an, welche Programmnummer der Palette zugeordnet
wurde.
Program Comment (Programmkommentar) – Dieser Bereich zeigt die Kommentare an, die im Teileprogramm vermerkt sind.
Es können 30 verschiedene Palettenstatuswerte verwendet werden. Die ersten vier – Unscheduled (Nicht
geplant), Scheduled (Geplant), Loaded (Geladen) and Completed (Abgeschlossen) – sind festgelegt und können nicht geändert werden. Die restlichen 26 können nach Bedarf geändert und verwendet werden.
Der Statustext kann in der PST geändert oder hinzugefügt werden. Den Cursor mit den Pfeiltasten in die
Spalte „Pallet Status“ (Palettenstatus) setzen und die Taste F1 drücken. Über der Spalte „Pallet Status“
erscheint ein Auswahlmenü (durch nochmaliges Drücken von F1 oder „Reset“ wird das Menü geschlossen).
Die Zahl links neben dem Text ist die Statusnummer. Diese Nummer wird zusammen mit dem M49-Befehl
verwendet, um den Status vom Teileprogramm her zu setzen. Die Menüoptionen können mit den Aufwärtsund Abwärts-Pfeiltasten oder dem Schrittschalthandrad ausgewählt werden. Den Text eingeben und dann F3
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drücken. Hinweis: Alle Paletten verwenden die gleiche Liste von Statusoptionen. Durch Drücken von F1 wird
das Menü geschlossen, ohne den Status der Paletten zu ändern.
Um eine Statusoption wieder auf „User“ (Benutzer) zu setzen, die Option im Menü auswählen und F4 drücken. Durch Drücken der Taste Origin können alle Statusoptionen gleichzeitig zurückgesetzt werden.
Der Status einer einzelnen Palette kann aus der PST oder mit dem M49-Befehl geändert werden. In der PST
den Tabellencursor auf die Spalte „Pallet Status“ für die gewünschte Palette setzen. F1 für das Statusoptionenmenü drücken. Den Status mit den Pfeiltasten auswählen und dann F2 oder „Write/Enter“ drücken. Zur
Einstellung des Palettenstatus von einem Programm siehe die vorige Beschreibung von M49 und die folgenden Beispiele.
VORSICHT! Mit den folgenden Befehlen können alle drehbaren Vorrichtungen in Bewegung gesetzt werden:
Nullpunktrückstellung oder Schrittschaltung
.
An den Anfang des Programms (oder Programmabschnitts), das für die aktuelle Palette ausgeführt wird,
muss M48 gesetzt werden. Hierdurch wird bei jedem Programmstart geprüft, ob das Programm der Palette
entspricht. Beispiel:
Oxxxx (Benutzerprogramm)
M48
;
; (Benutzerprogramm für Palette 1)
;
M30
Oxxxx (Benutzerprogramm)
M48
;
; (Benutzerprogramm für Palette 2)
;
M30
Wenn die Palette in der Maschine nicht mit dem Teileprogramm übereinstimmt, wird der Alarm „A (oder B)
not in Position“ erzeugt. Falls dieser Alarm auftritt, kontrollieren, ob das richtige Programm für die geladene
Palette läuft.
Wichtig: Sicherstellen, dass der Drehtisch auf Palette 1 an „Connector 1“ und der Drehtisch auf Palette 2 an
„Connector 2“ angeschlossen ist.
Programmbeispiele
Beispiel 1
Ein grundlegendes Palettenwechselprogramm, das die nächste planmäßige Palette wechselt und das
Teileprogramm ausführt. Das Folgende ist ein Beispiel des PST, wodurch angezeigt wird, dass Palette 1
geladen und Palette 2 geplant ist. Palette 2 wird als nächste geladen (siehe Spalte 2 „Ladereihenfolge“) und
Programm O06012 wird verwendet, um Werkstücke auf dieser Palette zu bearbeiten (siehe Spalte 5 „Programmnummer“). Die Programmnummer wird aus dem Programm übernommen.
Palettenplanungsbeispiel Tabelle 1
58
Palettennummer
Ladereihenfolge
Palettenstatus
Verwendung der
Paletten
Programmnummer
Programmkommentar
1
*
Geladen
23
O04990
(Schruppen und
Schlichten)
2
1
Geplant
8
O06012
(Schlitz fräsen)
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O00001
M50
G188:
M99
O04990
Teileprogramm
M99
O0612
Teileprogramm
M49Q12
M99
(Programmnummer)
(Nach Drücken der Taste „Part Ready“ zur nächsten Palette wechseln)
(Ruft das Teileprogramm für die geladene Palette auf)
(Zum Anfang des Hauptprogramms zurückspringen)
(Teileprogramm des Benutzers)
(Rückkehr vom Unterprogramm)
(Teileprogramm des Benutzers)
Den aktuellen Palettenstatus auf 12 setzen; die Zeichenkette wird
durch den Bediener definiert.
(Rückkehr vom Unterprogramm)
Beschreibung: Der erste Durchlauf durch das Programm O00001 lädt Palette 2 (M50) und führt Programm
O06012 (G188 wählt das Programm von PST für Palette 2) aus. Die PST ähnelt dann Beispieltabelle 2. Das
Sternchen für Palette 2 in Spalte „Load Order“ (Ladereihenfolge) zeigt an, dass sich diese Palette in der Fräsmaschine befindet.
Palettenplanungsbeispiel Tabelle 1
Palettennummer
Ladereihenfolge
Palettenstatus
Verwendung der
Paletten
Programmnummer
Programmkommentar
1
0
Abgeschlossen
23
O04990
(Schruppen und Feinschlichten)
2
1
Geladen
9
O06012
(Schlitz fräsen)
Beschreibung: Im nächsten Durchlauf durch das Programm O00001 wird M50 erkennen, dass keine Paletten
mehr geplant sind. Die Leuchtanzeige blinkt dann grün und Programm O00001 pausiert, bis der Bediener
eine Palette plant oder die Taste Reset drückt. Eine Palette kann durch Drücken der Taste Part Ready geplant
werden.
Beispiel 2
Ein grundlegendes Palettenwechselprogramm, das verfolgt, welches Werkstück auf jeder Palette bearbeitet
werden soll. Für jede Palette gilt eine andere Bearbeitungsmaßnahme. Man beachte, dass der P-Code für
M46 eine Zeilennummer im aktuellen Programm und keine Unterprogrammnummer darstellt.
Oxxxxx
M50
M46 Q1 Pxx1
M46 Q2 Pxx2
M99 Pxxxx
Nxx1
Teileprogramm
M99 Pxxxx
Nxx2
Teileprogramm
M99 Pxxxx
Nxxxx
M99
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Programmnummer
(Palettenwechsel ausführen, nachdem die Taste Part Ready
gedrückt oder PST aktualisiert wurde)
Diese Zeile prüft, ob sich Palette 1 auf der Maschine befindet.
In diesem Fall springt die Steuerung zu Zeile xx1. Befindet
sich die Palette nicht auf der Maschine, fährt die Steuerung
mit der nächsten Zeile fort. (Siehe Beschreibung von M46.)
(Wenn Palette 2 geladen ist, springt das Programm zu Zeile
xx2; andernfalls geht es zur nächsten Zeile.)
(Sprung zu Zeile Nxxxx: Siehe Abschnitt „M-Code“ für eine
nähere Beschreibung von M99.)
(Zeilennummer)
(Teileprogramm des Benutzers für Palette 1)
(Sprung zu Zeile Nxxxx)
(Zeilennummer)
(Teileprogramm des Benutzers für Palette 2)
(Sprung zu Zeile Nxxxx)
(Zeilennummer)
(Programm wiederholen)
59
Beispiel 3
Dies ist eine alternative Methode zu Beispiel 2 mit Verwendung von Unterprogrammaufrufen, aber ohne
Sprung, wenn die Palette nicht geplant ist.
HINWEIS: Für eine korrekte Ausführung von M50 mit einem P-Code muss diesem M36 voranstehen.
M36 P1
M50 P1
M98 Pxxx1
M36 P2
M50 P2
M98 Pxxx2
M99
(Anzeige „No Pallet Scheduled“, grüne Anzeigeleuchte blinkt auf
Taste „Schedule Pallet Button #1“, bis die Taste gedrückt wird oder
die Palette in PST geplant wird)
(Palette 1 laden)
(Die Steuerung springt zu Programm Oxxx1 und führt dieses Programm aus)
(Warten auf eine Palettenplanung)
(Palette 2 laden)
(Die Steuerung springt zu Programm Oxxx2 und führt dieses Programm aus.)
(Programm wiederholen)
M99 am Ende eines Programms führt zu einer kontinuierlichen Ausführung dieses Programms. M30 am Ende
eines Programms bewirkt, dass die Steuerung wartet, bis der Bediener die Zyklusstarttaste drückt.
Wiederherstellung des Palettenwechslers (nicht bei automatischem Palettenwechsler auf Vertikal-Maschinen)
EC-300 oder MDC – Falls der Palettenwechsel unterbrochen wurde, muss ein weiterer M50-Befehl ausgeführt werden; hierzu M50P1 oder M50P2 verwenden. Wenn hierdurch die falsche Palette in die Fräsmaschine
eingesetzt wird, muss ein weiterer M50-Befehl ausgeführt werden.
Alle anderen Horizontal-Fräsmaschinen mit Palettenwechsel – Die Steuerung verfügt über einen Wiederherstellungsmodus für den Palettenwechsler, die den Bediener unterstützt, falls der Palettenwechsler einen
Palettenwechsel nicht zu Ende führt. Um den Wiederherstellungsmodus des Palettenwechslers aufzurufen,
die Taste „Restore“ gefolgt von der speziellen Funktionstaste (F2) für den Palettenwechsler-Wiederherstellungsmodus drücken. Wenn sich die Palette in der richtigen Position befindet, steht die Funktion zur Wiederherstellung des Palettenwechslers nicht zur Verfügung.
Um den Palettenwechsler nach einem fehlgeschlagenen Palettenwechselversuch wiederherzustellen, ist es
am einfachsten, die Taste „Y“ zu drücken und dem Hilfetext auf dem Bildschirm zu folgen. Der Bediener wird
durch eine Meldung angeleitet, einen einzelnen Schritt der Palettenwechselsequenz auszuführen. Eventuell
sind mehrere Schritte erforderlich; in diesem Fall ist nach jedem Schritt „Y“ zu drücken, um zum nächsten
Schritt überzugehen. Nachdem der Palettenwechsler vollständig wiederhergestellt ist, beendet die Steuerung
die Anzeige zur Wiederherstellung.
Auswechseln einer Palette
Die Paletten können nur über die Ladestation in die Fräsmaschine geladen werden. Man beachte die Orientierung der Palette; die Palette kann nur auf eine Weise geladen werden. Um für die richtige Ausrichtung der
Palette zu sorgen, ist eine Aussparung in die Palette eingearbeitet.
1. Die Palette in beiden Richtungen um 90° von der Ausgangsposition ausrichten.
60
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Aussparung zur
Palettenausrichtung
.
2. Oben an den Spannvorrichtungen eine geeignete Hubvorrichtung anbringen oder Ringschrauben in die
Palettenlöcher eindrehen.
3. Die Palette ca. 0.25 Zoll (6.35 mm) über die Bolzen der Ladestation, aber unterhalb der Verriegelungsplatte
anheben. Die Palette auf sich zu ziehen, bis sie die Ladestation verlassen hat.
.
Palettenlagerung
Nach dem Entfernen der Palette muss diese auf einer weichen Unterlage, z. B. einer Holzpalette, abgesetzt
werden. Die Unterseite der Palette verfügt über bearbeitete Oberflächen, die geschützt werden müssen.
Allgemeine Tipps
Cursor-Suche nach einem Programm. Im EDIT- oder MEM-Modus kann durch Eingabe der Programmnummer (Onnnnn) und Drücken der Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltaste ein anderes Programm gewählt und rasch
angezeigt werden.
Suchen nach einem Programmbefehl. Im MEM- oder EDIT-Modus kann ein bestimmter Befehl in einem
Programm gesucht werden. Den Adresscode (A, B, C usw.) oder den Adresscode und Wert (A1.23) eingeben
und die Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltaste drücken. Wenn der Adresscode ohne einen Wert eingegeben wird, endet
die Suche beim nächsten Auftreten dieses Adresscodes unabhängig vom Wert.
Spindelbefehl. Wenn die Steuerung sich an einem Einzelsatzhalt oder Vorschubhalt befindet, kann die Spindel jederzeit durch CW (Uhrzeigersinn) oder CCW (Gegenuhrzeigersinn) angehalten oder gestartet werden.
Wenn das Programm erneut durch Drücken von CYCLE START gestartet wird, wird die Spindel wieder eingeschaltet.
Speichern eines MDI-Programms Übertragen oder speichern Sie ein Programm in MDI in der Programmliste, indem Sie den Cursor an den Anfang des MDI-Programms setzen, eine Programmnummer (Onnnnn)
eingeben und ALTER (Ändern) drücken.
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Schnelles Verfahren einer Achse in die Ausgangsstellung. Durch Drücken der Taste HOME G28 können
alle Achsen zum Maschinennullpunkt zurückgefahren werden. Um eine bestimmte Achse im Eilgang zum
Maschinennullpunkt zu fahren, den Achsenbuchstaben (z. B. X) eingeben und drücken auf HOME G28. VORSICHT! Es gibt keine Warnmeldung, die den Bediener vor einer möglichen Kollision warnt.
Versatz
Eingabe von Versatzwerten. Durch erneutes Drücken der Taste OFFSET wird zwischen den Seiten für
Werkzeuglängenversätze (Tool Length Offsets) und Werkstücknullpunktversätzen (Work Zero Offsets) umgeschaltet. Durch Drücken der Taste „Write/Enter“ wird die eingegebene Zahl zu dem gewählten Versatzwert
addiert. Durch Drücken von F1 wird der gewählte Versatz durch die eingegebene Zahl ersetzt. Durch Drücken
von F2 wird die Zahl als negativer Versatzwert eingegeben.
Position des Kühlmittelhahns. Die Position der Kühlmitteldüse wird als erster Wert hinter der
Werkzeugnummer in der Tabelle der Werkzeugversätze angezeigt.
Löschen aller Versätze und Makrovariablen. Während man sich in der Anzeige für Werkzeuglängenversätze befindet, können alle Versätze durch Drücken der Taste „Origin“ gelöscht werden. Die gilt auch auf der
Seite für Werkstücknullpunktversätze und Makrovariablen.
Rechner
Übertragen einfacher Berechnungen. Die Zahl im Feld des einfachen Rechners (oben links) kann in jede
mit dem Cursor ausgewählte Datenzeile übertragen werden, indem der Cursor in die gewünschte Zeile gesetzt und F3 gedrückt wird.
Übertragen zu EDIT oder MDI. Durch Drücken von F3 wird die Zahl im Rechnerfeld (wenn sich der Cursor
auf der Zahl in dem Feld befindet) in die Dateneingabezeile im EDIT- oder MDI-Modus übertragen. Den Buchstaben (X, Y oder Z) eingeben, der zusammen mit der Zahl vom Rechner verwendet werden soll.
Kreisbogenrechner. Der Kreisbogenrechner führt vier verschiedene Möglichkeiten auf, wie eine Kreisbewegung mit den eingegebenen Werten programmiert werden kann. Eine der Lösungen kann in den EDIT- oder
MDI-Modus übertragen werden. Hierzu den Cursor auf die zu verwendende Programmzeile setzen und entweder EDIT oder MDI drücken. F3 drücken, wodurch die Kreisbewegung in die Dateneingabezeile unten in
der Anzeige übertragen wird. „Insert“ drücken, um diesen Kreisbefehl in das Programm einzufügen.
Einzeilige Ausdrücke. Der Rechner gestattet die Berechnung eines einfachen, einzeiligen Ausdrucks ohne
Klammern, z. B. 23*45.2+6/2. Durch Drücken von Write/Enter wird das Ergebnis angezeigt. Hinweis: Multiplikation und Division werden vor Addition und Subtraktion ausgeführt.
Programmierung
Schnelle Umkehr aus einem G84-Zyklus für starres Gewindebohren.
Bei dieser Funktion für starres Gewindebohren tritt der Gewindebohrer schneller aus, als er eingetreten ist.
Dies wird durch einen J-Code auf der G84-Zeile befohlen. Beispielsweise bewirkt J2 ein doppelt so schnelles
Zurückziehen, J3 ein dreimal so schnelles Zurückziehen usw. bis zu J9. Der J-Code muss in jedem Satz
angegeben werden.
Duplizieren eines Programms in LIST PROG.
Im „List Prog“-Modus kann ein Programm durch Wählen der Programmnummer, Eingeben einer neuen Programmnummer (Onnnnn) und Drücken von F1 dupliziert werden. „Duplicate program/file“ in der Popup-Liste
auswählen und die Eingabetaste drücken.
Kommunikation
Programmdateien von einer Diskette empfangen. Programme können von einer Diskette über das USBDiskettenlaufwerk geladen werden. Das Menü LIST PROG zur Übertragung der Dateien verwenden.
Mehrere Programme mittels Programmnummern übertragen. Im Menü LIST PROG jedes zu sendende
Programm auswählen und jeweils WRITE/ENTER drücken, um das Programm durch ein Häkchen zu markieren. F2 drücken und die gewünschte Funktion wählen.
62
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Übertragen einer Programmdatei von der Anzeige LIST PROG. Dateien können aus der Anzeige LIST
PROG zu einem USB-Gerät oder zur RS-232-Schnittstelle übertragen werden. Das Programm oder die Programme mit den Pfeiltasten und der Eingabetaste auswählen oder ALL drücken, um alle Dateien unter einem
Dateinamen zu übertragen. Durch Drücken von F2 erscheint ein Popup-Menü mit den verfügbaren Funktionen. Eine Funktion auswählen und die Eingabetaste oder den angegebenen Hotkey drücken, um die Funktion
auszuführen.
Mehrere Programme aus LIST PROG mittels SEND RS232 übertragen. Um mehrere Programme gleichzeitig zur seriellen Schnittstelle zu schicken, die gewünschten Programmnamen hintereinander ohne Leerzeichen in der Eingabezeile eingeben (z. B. O12345O98765) und die Taste SEND RS232 drücken.
Versätze, Einstellungen, Parameter und Makrovariablen auf Diskette speichern oder von Diskette
lesen. Versätze, Einstellungen, Parameter und Makrovariablen können auf ein Speichergerät gespeichert
werden. LIST PROG drücken und dann das Register für das Gerät wählen, auf das gespeichert bzw. von dem
geladen werden soll. F4 drücken, die entsprechende Funktion wählen und dann WRITE drücken.
Versätze, Einstellungen, Parameter und Makrovariablen zur RS-232-Schnittstelle übertragen oder
davon empfangen. Versätze, Einstellungen, Parameter und Makrovariablen können zur RS-232-Schnittstelle
übertragen werden. List Prog drücken und eine Anzeigeseite (z. B. OFSET, SETNG) wählen. Einen Dateinamen eingeben und Send RS232 drücken, um diese Datei zur RS-232-Schnittstelle zu übertragen. RECV
RS232, um die Datei über die RS-232-Schnittstelle zu empfangen.
Eine Programmdatei auf einer Diskette löschen. Eine Datei kann über die Anzeige LIST PROG auf der
Diskette gelöscht werden. „DEL (Dateiname)“ eingeben und „Write/Enter“ drücken.
Einführung
Das optionale Intuitive Programmiersystem (IPS) vereinfacht die Entwicklung von kompletten CNC-Programmen.
Zum Aufruf des IPS-Menüs die Taste MDI/DNC und dann PROGRM/CONVRS drücken. Die linke und rechte
Pfeiltaste dienen zum Navigieren durch die Menüs. Zur Auswahl eines Menüpunktes wird die Taste Write/
Enter (Schreiben/Eingabe) gedrückt. Einige Menüs besitzen Untermenüs, in denen ebenfalls die linke und
rechte Pfeiltaste wirksam ist und die Eingabetaste zur Wahl eines Untermenüpunktes verwendet wird. Mit den
Pfeiltasten wird durch die Variablen navigiert. Variablenwerte werden über die Zifferntastatur eingegeben und
durch Drücken der Eingabetaste gespeichert. Durch Drücken von Cancel (Abbrechen) wird das Menü verlassen.
Um die IPS-Menüs zu verlassen, drückt man eine beliebige Anzeigetaste. PROGRM/CONVRS im MDI/CONVRS-Modus drücken, um zu den IPS-Menüs zurückzukehren.
Man beachte, dass ein über die IPS-Menüs eingegebenes Programm ebenfalls im MDI-Modus zugänglich ist.
Automatikbetrieb
Bevor ein Automatikbetrieb möglich ist, müssen die Werkzeug- und Werkstückversatzwerte eingestellt
werden. Die Werte für jedes verwendete Werkzeug im Einrichtbildschirm eingeben. Die Werkzeugversätze
werden angesprochen, wenn das Werkzeug im Automatikbetrieb aufgerufen wird.
In jedem der folgenden Dialogbildschirme wird der Bediener aufgefordert, Daten einzugeben, die zur Ausführung von allgemeinen Bearbeitungsaufgaben erforderlich sind. Nachdem alle Daten eingegeben wurden, wird
die Bearbeitung durch Drücken von „Cycle Start“ (Zyklusstart) gestartet.
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63
.
Ein- und Ausschalten der Option
Die IPS-Option wird über den Parameter 315 Bit 31 (Intuitives Programmiersystem) ausund eingeschaltet.
Fräsmaschinen mit dieser Option können durch Setzen dieses Parameterbits auf 0 wieder auf die herkömmlichen Haas-Programmanzeigen zurückgestellt werden.
Hierzu die Taste PARAM/DGNOS (Parameter/Diagnose) drücken, „315“ eingeben und den Abwärts-Pfeil
drücken. Mit den Links-/Rechts-Pfeiltasten oder mit dem Handrad zum letzten Parameterbit (Intuitives Programmiersystem) scrollen. Die Not-Halt-Taste drücken, „0“ (null) eingeben und die Eingabetaste drücken.
Um die IPS-Option wieder zu aktivieren, wie oben beschrieben zu diesem Parameterbit scrollen, die Not-HaltTaste drücken, „1“ eingeben und die Eingabetaste drücken.
IPS-Recorder
Der IPS-Recorder bietet eine einfache Möglichkeit, durch IPS erzeugte G-Codes in neue oder bestehende
Programme einzufügen.
Bedienung
1. Zum Aufruf von IPS MDI/DNC und dann PROGRM CONVRS drücken.
2. Wenn der Recorder verfügbar ist, erscheint eine Meldung in Rot in der Ecke rechts unten auf der Registerkarte:
MANUAL
SETUP
FACE
DRILL
POCKET MILLING
CENTER DRILL
0
DRILL TOOL
0
TAP TOOL
CENTER DEPTH
0.0000 in
DRILL DEPTH
0.0000 in
TAP DEPTH
0.0000 in
CENTER PECK
0.0000 in
DRILL PECK
0.0000 in
WRK ZERO OFST
54
R PLANE
0.2000 in
NUM OF HOLES
0
X CENTER PT
0.0000 in
DIAMETER
0.0000 in
CENTER HOLE
0
Y CENTER PT
0.0000 in
ANGLE
BOLT CIRCLE
BOLT LINE
ENGRAVING
VQC
0
Press <CYCLE START>
to run in MDI or <F4>
to record output to a
program.
0.000 deg
SINGLE HOLE
MULTIPLE HOLES
.
3. F4 drücken, um den IPS-Recorder aufzurufen. Menüoption 1 oder 2 wählen, um fortzufahren, oder Option 3, um zu IPS zurückzukehren. F4 führt ebenfalls von jedem Punkt innerhalb des IPS-Recorders zu IPS
zurück.
64
96-0107 rev Y 01-2010
.
Menüoption 1: Select / Create Program (Programm auswählen/erstellen)
Diese Menüoption wählen, um ein bestehendes Programm im Speicher auszuwählen oder ein neues Programm zu erstellen, in das der G-Code eingefügt werden soll.
1. Um ein neues Programm zu erstellen, den Buchstaben „O“, gefolgt von der gewünschten Programmnummer eingeben und WRITE/ENTER drücken. Das neue Programm wird erstellt, ausgewählt und angezeigt.
Nochmals WRITE drücken, um den IPS G-Code in das neue Programm einzufügen.
2. Um ein bestehendes Programm auszuwählen, eine bestehende Programmnummer im Format „Onnnnn“
eingeben und die Taste WRITE drücken. Um aus einer Liste von bestehenden Programmen auszuwählen, die
Taste WRITE ohne Eingabe drücken. Ein Programm mit den Pfeiltasten auswählen und WRITE drücken, um
es zu öffnen.
MANUAL
SETUP
FACE
DRILL
POCKET MILLING
Select
/ Create Program
TAP TOOL
DRILL
TOOL
0
0
CENTER DRILL
0
ENGRAVING
VQC
F4 CANCEL
O00000 (PROGRAM A)
B)
CENTER DEPTH
DRILLO00001
DEPTH (PROGRAM
TAP DEPTH
O00002
(PROGRAM
C) 0.0000 in
0.0000 in
0.0000
in
O00003 (PROGRAM D)
O00004 (PROGRAM E)
(PROGRAM F)
DRILLO00005
PECK
CENTER PECK
(PROGRAM
G)
0.0000 in
0.0000
in
*O00006
WRK ZERO OFST
54
R PLANE
Y CENTER PT
0.0000 in
ANGLE
0 in
0.2000
NUM OF HOLES
0
Press <CYCLE START>
Choose a program by using the cursor to run in MDI or <F4>
keys and press WRITE to select.
to record output to a
X CENTER PT
CENTER
DIAMETER
orHOLE
0 program program.
0.0000 in
0.0000
in followed by a new
Enter
a ‘O’
number and press WRITE to create.
.
BOLT CIRCLE
BOLT LINE
0.000 deg
SINGLE HOLE
MULTIPLE HOLES
3. Den Cursor mit den Pfeiltasten auf die Stelle setzen, an der der neue Code eingefügt werden soll. WRITE
drücken, um den Code einzufügen.
Menüoption 2: Output to Current Program (Ausgabe in das aktuelle Programm)
1. Diese Option wählen, um das derzeit im Speicher ausgewählte Programm zu öffnen.
2. Den Cursor mit den Pfeiltasten auf die Stelle setzen, an der der neue Code eingefügt werden soll. WRITE
drücken, um den Code einzufügen.
Mit diesem Feature kann ein CNC G-Code-Programm rasch aus einer .dxf-Datei erstellt werden. Dies erfolgt
in drei Schritten:
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65
EDIT: EDIT
X 0.0000
Y 0.0000
Type: START
Group: 0
Chain: 0
EXTRA KEY COMMANDS
Exit
(F1)
Activate Zoom
(F4)
Prev Chain pt
(LEFT)
Next Chain pt
(RIGHT)
Select Point
(UP/DOWN)
Cancel Action
(CANCEL)
Select Group (PG UP/DOWN)
Chng Line Width
(ALTER)
CURRENT GROUPS
.
Enter Origin Point:
Use one of the following and press the WRITE key:
X:
Y:
1) Jog to X and Y position on part. (Use jog axis keys)
2) Use up and down arrows to select point.
3) Enter X and Y coordinates.
0.0000
0.0000
INPUT:
Die DXF-Importfunktion bietet während des gesamten Vorgangs eine Hilfe auf dem Bildschirm. Im Schrittbeschreibungsfeld wird jeder Schritt nach Fertigstellung in Grün angezeigt. Neben den Schritten werden die erforderlichen Tasten angezeigt. In der linken Spalte werden zusätzliche Tasten für erweiterte Möglichkeiten angezeigt. Nach Definieren einer Werkzeugbahn kann diese in jedes Programm im Speicher eingefügt werden.
Dieses Feature erkennt wiederholte Aufgaben und führt diese automatisch aus, zum Beispiel das Auffinden
aller Bohrungen mit dem gleichen Durchmesser. Lange Konturen werden ebenfalls automatisch verbunden.
HINWEIS: Die DXF-Importfunktion steht nur bei der IPS-Option zur Verfügung.
Zunächst die Schneidwerkzeuge in IPS einrichten. Eine .dxf-Datei auswählen und F2 drücken. Die Steuerung
erkennt die DXF-Datei und importiert sie in den Editor.
1. Den Nullpunkt des Werkstücks einstellen.
Dazu stehen drei verschiedene Methoden zur Verfügung.
a. Punktauswahl
b. Schrittschaltung
c. Koordinateneingabe
Einen Punkt mit dem Handrad für Schrittschaltung oder den Pfeiltasten markieren; „Enter“ drücken, um den
markierten Punkt als Nullpunkt zu übernehmen. Hierdurch werden die Werkstückkoordinaten des Rohteils
eingestellt.
2. Kette/Gruppe
Dieser Schritt ermittelt die Geometrie der Form(en). Die automatische Verkettungsfunktion erkennt die Geometrie von den meisten Werkstücken. Falls die Geometrie komplex und verzweigt ist, wird der Bediener aufgefordert, eine der Verzweigungen zu wählen. Nach Auswahl einer Verzweigung läuft die automatische Verkettung weiter. Ähnliche Löcher werden zum Bohren und/oder Gewindebohren gruppiert.
CHAIN OPTIONS
AUTOMATIC CHAINING
MANUAL CHAINING
REMOVE GROUP REFERENCES
REMOVE ALL GROUP REFERENCES
.
66
CANCEL - Exit
AUTOMATICALLY FINDS A PATH TO
CHAIN. IF MULTIPLE PATHS ARE
ENCOUNTERED, WILL SWITCH TO MANUAL
CHAINING
TOOLPATH OPERATION
FACE
CONTOUR
POCKET
DRILL
ISLAND
CANCEL - Exit
Create a single pass contour tool path.
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Mit dem Handrad oder den Abwärts-/Aufwärts-Pfeiltasten den Anfangspunkt der Werkzeugbahn wählen. F2
drücken, um das Dialogfeld zu öffnen. Wählen Sie die Option, die für die gewünschte Anwendung am besten
geeignet ist. Die automatische Verkettungsfunktion ist normalerweise die beste Wahl, da sie automatisch die
Werkzeugbahn für ein Werkstückmerkmal zeichnet. „Enter“ drücken. Hierdurch ändert sich die Farbe des
betreffenden Werkstückmerkmals und auf der Registerkarte wird unter „Current group“ links im Fenster eine
Gruppe hinzugefügt.
3. Werkzeugbahn wählen
In diesem Schritt wird eine Werkzeugbahnoperation auf eine bestimmte Verkettungsgruppe angewandt.
Gruppe auswählen und F3 drücken, um eine Werkzeugbahn zu wählen. Mit dem Handrad für Schrittschaltung
eine Kante des Werkstückmerkmals halbieren; dies wird als Einstiegspunkt für das Werkzeug verwendet.
Nach dem Auswählen einer Werkzeugbahn wird die Werkstückvorlage des intuitiven Programmiersystems
(IPS) für diese Bahn angezeigt.
Die meisten IPS-Vorlagen sind mit sinnvollen Standardwerten versehen. Diese werden von den eingerichteten Werkzeugen und Werkstoffen abgeleitet.
F4 drücken, um die Werkzeugbahn nach Vollendung der Vorlage zu speichern; entweder das IPS G-CodeSegment in ein bestehendes Programm einfügen oder ein neues Programm erstellen. EDIT drücken, um zur
DXF-Importfunktion zurückzukehren und die nächste Werkzeugbahn zu erzeugen.
IPS RECORDER
CANCEL - Exit
1.) Select / Create Program
2.) Output to current program
This option allows you to select a
program currently in memory from a list
or
create a new program file.
.
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67
Der Editiermodus gibt dem Bediener die Möglichkeit, Programme mithilfe von Popup-Menüs zu editieren.
Die Taste EDIT drücken, um den Editiermodus aufzurufen. Es sind zwei Editier-Teilfenster vorhanden: eine
für das aktive Programm und eine für ein inaktives Programm. Durch Drücken der Taste EDIT kann zwischen
den beiden Teilfenstern hin- und hergeschaltet werden.
Um ein Programm zu editieren, den Programmnamen (Onnnnn) im aktiven Programm-Teilfenster eingeben
und SELECT PROG drücken. Das Programm wird daraufhin im aktiven Fenster geöffnet. Durch Drücken von
F4 wird eine weitere Kopie des Programms im inaktiven Programm-Teilfenster geöffnet, falls sich dort nicht
bereits ein Programm befindet. Zusätzlich kann auch ein anderes Programm im Teilfenster des inaktiven
Programms gewählt werden, indem im inaktiven Programm-Teilfenster SELECT PROG gedrückt und das
gewünschte Programm in der Liste ausgewählt wird. F4 drücken, um die Programme zwischen den beiden
Teilfenstern auszuwechseln (das aktive Programm wird deaktiviert und umgekehrt). Mit dem Handrad oder
den Abwärts-/Aufwärts-Pfeiltasten kann durch den Programmcode gescrollt werden.
PopupMenüs
Teilfenster des aktiven
Programms
Kontextsensitive Hilfetexte
Teilfenster des inaktiven
Programms
Zwischenablage
.
F1 drücken, um das Popup-Menü aufzurufen. Die gewünschte Auswahl mit den Links- und Rechts-Pfeiltasten
im Themenmenü (HELP, MODIFY, SEARCH, EDIT, PROGRAM) treffen und mit den Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltasten oder der Schritttaste eine Funktion wählen. Die Eingabetaste drücken, um die Auswahl auszuführen.
Ein kontextsensitives Hilfefenster unten links liefert Informationen über die ausgewählte Funktion. Mit den
Bild-auf-/Bild-ab-Tasten kann durch den Hilfetext gescrollt werden. Hier sind auch einige Hotkeys aufgeführt,
die für einige Funktionen verwendet werden können.
Create New Program (Neues Programm erstellen)
Mit dieser Menüoption wird ein neues Programm erstellt. Hierfür den Programmnamen (Onnnnn) (der sich
noch nicht im Programmverzeichnis befindet) eingeben und die Eingabetaste drücken. Hotkey - Select Prog
Select Program From List (Programm aus Programmliste wählen)
Mit dieser Menüoption wird ein Programm zum Editieren gewählt, das sich im Speicher befindet.
Durch Auswahl dieser Menüoption werden die Programme in der Steuerung angezeigt. Durch diese Liste
kann mit den Cursortasten oder dem Handrad gescrollt werden. Durch Drücken der Eingabetaste oder der
Taste „Select Prog“ wird das markierte Programm angezeigt. Hotkey - Select Prog
Duplicate Active Program (Aktives Programm duplizieren)
Diese Wahl dient zum Kopieren des aktuellen Programms. Der Bediener wird zur Eingabe einer Programmnummer (Onnnnn) für das duplizierte Programm aufgefordert.
68
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Delete Program From List (Programm in Liste löschen)
Diese Menüoption löscht ein Programm im Programmspeicher. Hotkey - Erase Prog
Swap Editor Programs (Programme im Editor tauschen)
Verschiebt das aktive Programm in das Teilfenster des inaktiven Programms und das inaktive Programm in
das Teilfenster des aktiven Programms.
HotKey-F4
Switch To Left Or Right Side (Zur linken oder rechten Seite schalten)
Hiermit wird zwischen dem aktiven und inaktiven Programm zum Editieren gewechselt. Das inaktive und aktive Programm bleibt jeweils in dem entsprechenden Teilfenster. HotKey - Edit
Undo (Rückgängig machen)
Mit dieser Menüoption können die letzten 9 Editieroperation rückgängig gemacht werden. HotKey - Undo
Select Text (Text wählen)
Diese Menüoption wählt eine Zeilen im Programmcode, die den Anfangspunkt einer Textwahl darstellt. Mit
den Pfeiltasten, den Tasten Pos1, Ende, Bild-auf/Bild-ab oder dem Handrad wird dann zur letzten Zeile des
gewünschten Textblocks gefahren, und anschließend wird die Taste F2 oder die „Write/Enter“ gedrückt. Der
gewählte Text wird markiert dargestellt. Um die Markierung aufzuheben, die Taste „Undo“ drücken. Hotkey F2 zum Beginn der Auswahl, F2 oder „Write“ zum Beenden der Auswahl
Move Selected Text (Gewählten Text verschieben)
Diese Funktion arbeitet mit der Funktion „Select Text“ (Text wählen) zusammen. Mit der Cursortaste zur
gewünschten Stelle des Programms scrollen und die Eingabetaste drücken, um den gewählten Text zu dieser
neuen Stelle zu verschieben. Der gewählte Text wird zum Punkt nach dem Cursor (>) verschoben.
Copy Selected Text (Gewählten Text kopieren)
Den Cursorpfeil (>) zum gewünschten Textabschnitt scrollen und die Eingabetaste drücken. Der kopierte Text
wird markiert dargestellt. Den Cursorpfeil zu dem Textteil fahren, wo der kopierte Text eingefügt werden soll.
F2 oder die „Write/Enter“ drücken, um den kopierten Text an dem Punkt nach dem Cursor (>) einzufügen.
Hotkey - Text auswählen, Cursor positionieren und „Write“ drücken
Delete Selected Text (Gewählten Text löschen)
Den Cursorpfeil (>) zum gewünschten Textabschnitt scrollen und die Eingabetaste drücken. Der kopierte Text
wird markiert dargestellt. Die Eingabetaste drücken, um den markierten Text zu löschen. Wenn kein Textblock
gewählt ist, wird das aktuell markierte Element gelöscht.
Cut Selection To Clipboard (Auswahl zur Zwischenablage verschieben)
Der gewählte Text wird aus dem vorliegenden Programm zu einem neuen Programm, das als Zwischenablage bezeichnet wird, verschoben. Alle vorherigen Inhalte der Zwischenablage werden gelöscht.
Copy Selection To Clipboard (Auswahl zur Zwischenablage kopieren)
Der gewählte Text wird aus dem vorliegenden Programm zu einem neuen Programm, das als Zwischenablage bezeichnet wird, kopiert. Alle vorherigen Inhalte der Zwischenablage werden gelöscht.
Paste From Clipboard (Von der Zwischenablage einfügen)
Der Inhalt der Zwischenablage wird in das vorliegende Programm an der Stelle nach der Cursorposition
eingefügt.
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69
Find Text (Text suchen)
Mit dieser Menüoption wird das vorliegende Programm nach einem bestimmten Text oder Programmcode
durchsucht.
Find Again (Weitersuchen)
Diese Menüoption setzt die Suche nach dem gleichen Programmcode oder Text fort.
FindAndReplaceText(Textfindenundersetzen)
Diese Menüoption durchsucht das vorliegende Programm nach einem bestimmten Text oder Programm und
ersetzt wahlweise jedes Vorkommen (oder alle) durch ein anderes G-Code-Element.
Remove All Line Numbers (Alle Zeilennummern entfernen)
Diese Menüoption entfernt automatisch alle nicht referenzierten N-Codes (Zeilennummern) im editierten Programm. Wenn eine Gruppe von Zeilen ausgewählt ist, sind nur diese Zeilen betroffen.
Renumber All Lines (Alle Zeilen neu nummerieren)
Diese Menüoption nummeriert entweder alle Zeilen im Programm oder eine Gruppe von ausgewählten Zeilen
neu.
Renumber By Tool (Nach Werkzeugen neu nummerieren)
Sucht nach T-Codes (Werkzeugen), markiert den gesamten Programmcode bis zum nächsten T-Code und
nummeriert die N-Codes (Zeilennummern) im Programm neu.
Reverse + & - Signs (Vorzeichen umkehren)
Diese Menüoption kehrt das Vorzeichen von Zahlenwerten um. Zunächst die Eingabetaste drücken und dann
die zu ändernden Achsen (z. B. X, Y, Z usw.) eingeben. Diese Funktion ist mit Vorsicht zu verwenden, wenn
das Programm G10 oder G92 enthält (Beschreibung siehe Abschnitt „G-Codes“).
Reverse x & Y (X und Y vertauschen)
Diese Funktion ändert X-Adresscodes im Programm in Y-Adresscodes und umgekehrt.
INSERT
ALTER
DELETE
UNDO
70
Mit der Taste „INSERT“ kann der zuvor markierte Text an die Stelle kopiert werden, wo sich der Cursor befindet.
Mit der Taste „ALTER“ kann der zuvor markierte Text an die Stelle verschoben werden, wo sich der Cursor befindet.
Mit der Taste „DELETE“ wird der markierte Text in einem Programm
gelöscht.
Durch der Taste UNDO wird die Markierung eines Textblocks wieder
aufgehoben.
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Dieses Steuerungsmerkmal ist als Sonderausstattung verfügbar; für weitere Informationen wenden Sie sich
bitte an Ihren Händler.
Makros verleihen der Steuerung Fähigkeiten und Flexibilität, die mit Standard-G-Codes nicht möglich sind.
Einige Anwendungsmöglichkeiten sind Werkstückfamilien, selbst erstellte feste Bearbeitungszyklen, komplexe Bewegungen und Antrieb von zusätzlichen Geräten. Die Möglichkeiten sind fast endlos.
Ein Makro ist Unterprogramm, das mehrmals aufgerufen werden kann. Ein Makroausdruck kann einer Variablen einen Wert zuweisen oder einen Wert aus einer Variablen lesen, einen Ausdruck auswerten, bedingt
oder unbedingt zu einem anderen Punkt im Programm springen oder bedingt einen Abschnitt im Programm
wiederholen.
Hier sind einige Anwendungsbeispiele für Makros.
• Werkzeuge für sofortiges Festspannen auf dem Tisch. Viele Einrichtprozeduren können weitgehend automatisiert werden, um den Bediener zu entlasten. Es wird beispielsweise eine Standardklemme mit einem
standardmäßigen Schraubenlochmuster verwendet. Falls nach der Einrichtung erkannt wird, dass eine
Spannvorrichtung eine zusätzliche Klemme benötigt, und falls ein Makrounterprogramm zum Bohren des
Schraubenmusters der Klemme programmiert wurde, brauchen nur die folgenden zwei Schritte ausgeführt zu
werden, um die Klemme zur Vorrichtung hinzuzufügen.
1. Die X-, Y- und Z-Koordinaten und den Winkel bestimmen, wo die Klemme positioniert werden soll, indem
die Maschine in die beabsichtigte Klemmenposition gefahren wird und an der Maschinenanzeige die Positionskoordinaten abgelesen werden.
2. Im MDI-Modus den folgenden Befehl ausführen:
G65 P2000 X??? Y??? Z??? A??? ;
Dabei sind „???“ die Werte, die in Schritt 1 bestimmt wurden.
Makro 2000 (p2000) übernimmt hier die gesamte Arbeit, da es dafür ausgelegt wurde, das Schraubenlochmuster der Klemme unter dem angegebenen Winkel A zu bohren. Im Endeffekt hat der Bediener hier einen
eigenen festen Bearbeitungszyklus erstellt.
• Einfache Muster, die mehrmals wiederholt werden Muster, die immer wieder auftreten, können mithilfe
von Makros definiert und gespeichert werden. Beispiel:
1. Schraubenlochmuster
2. Langlöcher
3. Winkelmuster, beliebig viele Löcher, unter beliebigem Winkel, ohne jeglichen Zwischenraum
4. Spezielles Fräsen, wie beispielsweise mit Weichbacken
5. Matrixmuster (z. B. 12 quer x 15 abwärts)
6. Schlagmesserbearbeitung einer Oberfläche (z. B. 12 Zoll x 5 Zoll mit einem 3-Zoll-Schlagmesser)
• Automatische Versatzeinstellung basierend auf dem Programm Mit Makros können in jedem Programm
Koordinatenversätze eingestellt werden, sodass Setup-Vorgänge leichter und weniger fehleranfällig sind
(Makrovariablen #2001–2800).
• Messtaster Die Verwendung eines Messtasters erhöht die Fähigkeiten der Maschine in vielerlei Hinsicht.
Hier einige Beispiele:
1. Profilbildung eines Werkstücks, um unbekannte Abmessungen für die Bearbeitung zu bestimmen.
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2. Werkzeugkalibrierung für Versatz- und Verschleißwerte.
3. Inspektion vor der Bearbeitung, um Materialzugaben bei Gussteilen zu bestimmen.
4. Inspektion nach der Bearbeitung, um Parallelitäts- und Ebenheitswerte wie auch die Position zu bestimmen.
Nützliche G- und M-Codes
M00, M01, M30 – Programm beenden
G04 – Verweilzeit
G65 Pxx – Makro-Unterprogrammaufruf. Erlaubt die Übergabe von Variablen.
M96 Pxx Qxx – Bedingte lokale Verzweigung, wenn das digitale Eingabesignal 0 ist
M97 Pxx – Aufruf eines lokalen Unterprogramms
M98 Pxx – Aufruf eines Unterprogramms
M99 – Unterprogrammrückkehr oder Schleife
G103 – Satz-Look-Ahead-Grenze. Fräserkorrektur ist nicht erlaubt
M109 – Interaktive Benutzereingabe (siehe Abschnitt „M-Codes“)
Einstellungen
Es gibt 3 Einstellungen, die Einfluss auf Makroprogramme haben (Programme der Serie 9000). Diese sind
9xxxx Progs Lock (#23) (Programmblockierung), 9xxx Progs Trace (#74) (Programmverfolgung) und 9xxx
Progs Single BLK (#75) (Programmeinzelsatz).
Look-Ahead
Die Look-Ahead-Funktion ist besonders wichtig für den Makroprogrammierer. Die Steuerung versucht,
möglichst viele Zeilen im Voraus zu verarbeiten, um die Bearbeitung zu beschleunigen. Dazu gehört auch die
Interpretation von Makrovariablen. Zum Beispiel:
#1101=1
G04 P1.
#1101=0
Hierdurch soll ein Ausgang eingeschaltet, 1 Sekunde gewartet und der Ausgang wieder ausgeschaltet
werden. Look-Ahead führt jedoch dazu, dass der Ausgang eingeschaltet und sofort wieder ausgeschaltet
wird, während der Verweilvorgang ausgeführt wird. G103 P1 kann verwendet werden, um den Look-Ahead
auf jeweils 1 Satz zu begrenzen. Damit dieses Beispiel richtig funktioniert, muss es wie folgt geändert werden:
G103 P1 (zur näheren Erläuterung von G103 siehe Abschnitt „G-Codes“ im Handbuch)
;
#1101=1
G04 P1.
;
;
;
#1101=0
Abrunden
Die Steuerung speichert Dezimalzahlen als Binärwerte. Folglich können in Variablen gespeicherte Zahlen um
1 niedrigstwertige Stelle verändert sein. Die Zahl 7 beispielsweise, die in der Makrovariablen #100 gespeichert ist, kann später als 7.000001, 7.000000 oder 6.999999 ausgelesen werden. Wenn eine Anweisung im
Programm „IF [#100 EQ 7] …“ lautet, kann dies zu einer falschen Reaktion führen. Eine sichere Art, dies zu
programmieren, wäre „IF [ROUND [#100] EQ 7] ...“. Dies ist normalerweise nur ein Problem, wenn Ganzzahlen in Makrovariablen gespeichert werden, wo später Nachkommastellen erwartet werden.
72
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Makrovariablen können ähnlich wie Einstellungen und Versätze über die RS-232-Schnittstelle oder das optionale Diskettenlaufwerk-DNC gespeichert oder geladen werden.
Anzeigeseite der Variablen
Die Makrovariablen werden in der Anzeige der aktuellen Befehle angezeigt und können dort geändert
werden. Um zu diesen Seiten zu gelangen, die Taste CURNT COMDS drücken und mit den Bild-auf-/Bild-abTasten blättern.
Während der Interpretation eines Programms werden die Variablen und deren Werte auf der Variablenanzeigeseite angezeigt.
Die Makrovariable wird durch Eingabe eines Wertes und Drücken der Taste „Write/Enter“ mit einem Wert
belegt. Makrovariablen können durch Drücken der Taste „Origin“ gelöscht werden. Hierdurch werden alle
Variablen gelöscht.
Durch Eingabe der Makrovariablennummer und Drücken der Aufwärts-/Abwärts-Pfeiltasten wird nach dieser
Variablen gesucht.
Die angezeigten Variablen stellen die Werte der Variablen während eines Programmlaufs dar. Gelegentlich
können bis zu 15 Sätze im Voraus angezeigt werden. Das Austesten von Programmen ist einfacher, wenn am
Programmanfang G103 eingefügt wird, um die Satzpufferung zu begrenzen. Nach dem Austesten ist G103
dann wieder zu entfernen.
Makroargumente
Die Argumente in einem G65-Ausdruck stellen eine Möglichkeit dar, Werte an ein Makrounterprogramm zu
übergeben und in lokalen Variablen zu speichern.
Im vorigen Beispiel 2 werden die Argumente (Werte von) X und Y an die lokalen Variablen des Makrounterprogramms übergeben. Die lokale Variable #24 entspricht X und wird auf 0.5 gesetzt. Die lokale Variable #25
entspricht Y und wird auf 0.25 gesetzt.
Die folgenden zwei Tabellen zeigen die Zuordnung der alphabetischen Adressvariablen zu den numerischen
Variablen, die in einem Makrounterprogramm verwendet werden.
Alphabetische Adressierung
Adresse:
Variable:
A
1
B
2
C
3
D
7
E
8
F
9
G.
-
H
11
I
4
J
5
K
6
L
-
M
13
Adresse:
Variable
N
-
O
-
P
-
Q
17
R
18
S
19
T
20
U
21
V
22
W
23
X
24
J
25
Z
26
Alternative alphabetische Adressierung
Adresse:
Variable:
A
1
B
2
C
3
I
4
J
5
K
6
I
7
J
8
K
9
I
10
J
11
Adresse:
Variable:
K
12
I
13
J
14
K
15
I
16
J
17
K
18
I
19
J
20
K
21
I
22
Adresse:
Variable:
J
23
K
24
I
25
J
26
K
27
I
28
J
29
K
30
I
31
J
32
K
33
Die Argumente akzeptieren Gleitpunktwerte bis zu vier Dezimalstellen. Wenn die Steuerung im metrischen
System arbeitet, werden Tausendstel (.000) angenommen. In Beispiel 3 erhält die lokale Variable #7 einen
Wert von .0004. Wenn eine Dezimalzahl nicht in einem Argumentwert enthalten ist, wie zum Beispiel: G65,
P9910, A1, B2, C3. Die Werte werden an Makrounterprogramme gemäß der folgenden Tabelle übergeben:
96-0107 rev Y 01-2010
73
Übergabe von ganzzahligen Argumenten (kein Dezimalpunkt)
Adresse:
Variable:
A
.001
B
.001
C
.001
D
1.
E
1.
F
1.
G.
-
Adresse:
Variable
H
1.
I
.0001
J
.0001
K
.0001
L
1.
M
1.
N
-
Adresse:
Variable:
O
-
P
-
Q
.0001
R
.0001
S
1.
T
1.
U
.0001
Adresse:
Variable:
V
.0001
W
.0001
X
.0001
J
.0001
Z
.0001
Mit der alternativen Adressiermethode können allen 33 lokalen Makrovariablen Werte über Argumente zugewiesen werden. Das folgende Beispiel zeigt, wie zwei Sätze von Koordinatenpositionen an ein Makrounterprogramm gesendet werden können. Die lokalen Variablen #4 bis #9 werden auf .0001 bis .0006 gesetzt.
Beispiel 3: G65 P2000 I1 J2 K3 I4 J5 K6;
Die folgenden Buchstaben können nicht verwendet werden, um Parameter einem Makrounterprogramm zu
übergeben: G, L, N, O oder P.
Makrovariablen
Es gibt drei Kategorien von Makrovariablen: Systemvariablen, globale Variablen und lokale Variablen.
Makrokonstanten sind Gleitpunktwerte, die in einem Makroausdruck verwendet werden. Diese können mit
den Adressen A–Z kombiniert oder auch allein in einem Ausdruck verwendet werden. Beispiele für Konstanten sind .0001, 5.3 oder -10.
Lokale Variablen
Lokale Variablen sind von #1 bis #33 durchnummeriert. Ein Satz von lokalen Variablen steht jederzeit zur
Verfügung. Wenn durch einen G65-Befehl ein Unterprogramm aufgerufen wird, werden die lokalen Variablen
gespeichert und ein neuer Satz bereitgestellt. Dies wird als „Schachteln“ der lokalen Variablen bezeichnet.
Während eines G65-Aufrufs haben alle neuen lokalen Variablen undefinierte Werte und lokale Variablen, die
entsprechende Adressvariablen in der G65-Zeile haben, erhalten die Werte in der G65-Zeile. Nachfolgend
befindet sich eine Tabelle mit lokalen Variablen zusammen mit den Adressvariablenargumenten, die diese
ändern.
Variable:
Adresse:
Wechsel:
1
A
Variable:
Adresse:
Wechsel:
12
Variable:
Adresse:
Wechsel:
2
B
3
C
4
I
5
J
6
K
7
D
I
8
E
J
9
F
K
10
I
11
H
J
18
R
K
10
S
I
20
T
J
21
U
K
22
V
I
14
15
16
K
13
M
I
J
K
I
17
Q
J
23
W
J
24
X
K
25
J
I
26
Z
J
27
28
29
30
31
32
33
K
I
J
K
I
J
K
Die Variablen 10, 12, 14-16 und 27-33 verfügen über keine entsprechenden Adressargumente. Diese können
belegt werden, wenn genügend I-, J- und K-Argumente wie oben im Abschnitt über Argumente beschrieben
verwendet werden. Im Makrounterprogramm selbst können die Variablen durch Referenzieren der Variablennummern 1–33 gelesen und geändert werden.
Wenn das L Argument für mehrfache Wiederholungen eines Makrounterprogramms verwendet wird, werden
die Argumente nur für die erste Wiederholung gesetzt. Das bedeutet, dass wenn die lokalen Variablen 1–33
in der ersten Wiederholung geändert werden, die nächste Wiederholung nur Zugriff auf die geänderten Werte
hat. Wenn die L-Adresse größer als 1 ist, bleiben die lokalen Werte von Wiederholung zu Wiederholung erhalten.
Durch Aufruf eines Unterprogramms über M97 oder M98 werden die lokalen Variablen nicht verschachtelt.
74
96-0107 rev Y 01-2010
Alle lokalen Variablen, die in einem durch M98 aufgerufenen Unterprogramm referenziert werden, sind dieselben Variablen und Werte, die vor dem M97- oder M98-Aufruf vorhanden waren.
Globale Variablen
Globale Variablen sind Variablen, die jederzeit zugänglich sind. Für jede globale Variable existiert nur eine Kopie. Globale Variablen treten in drei Bereichen auf: 100–199, 500–699 und 800–999. Die globalen Variablen
bleiben auch im Speicher, wenn der Strom ausgeschaltet wird.
Gelegentlich existieren Makros für im Lieferwerk installierte Optionen, welche globale Variablen verwenden,
zum Beispiel für Messtaster, Palettenwechsler usw. Bei Verwendung von globalen Variablen ist sicherzustellen, dass sie nicht gerade von einem anderen Programm auf der Maschine verwendet werden.
Systemvariablen
Systemvariablen geben dem Programmierer die Möglichkeit, auf verschiedenste Steuerungsbedingungen zu
reagieren. Durch Setzen einer Systemvariablen kann die Funktion der Steuerung geändert werden. Durch
Lesen einer Systemvariablen kann ein Programm sein Verhalten in Abhängigkeit vom Wert der Variablen
ändern. Einige Systemvariablen sind schreibgeschützt, d. h. der Programmierer kann diese nur lesen, aber
nicht ändern. Es folgt eine kurze Tabelle mit gegenwärtig vorhandenen Systemvariablen und eine Erklärung,
wie diese verwendet werden.
VARIABLEN
ANWENDUNG
#0
Keine Zahl (schreibgeschützt)
#1-#33
Makroaufrufargumente
#100-#199
Variablen für allgemeine Zwecke, bei Stromausschaltung
gespeichert
#500-#699
gespeichert
#700-#749
Versteckte Variablen; nur für interne Anwendung
#800-#999
gespeichert
#1000-#1063
64 Digitaleingänge (schreibgeschützt)
#1064-#1068
Maximale Achsenbelastung für die X-, Y-, Z-, A- bzw. BAchse
#1080-#1087
Rohe Analog-Digitaleingaben (schreibgeschützt)
#1090-#1098
Gefilterte Analog-Digitaleingaben (schreibgeschützt)
#1094
Kühlmittelstand
#1098
Spindellast mit Haas-Vektorantrieb (schreibgeschützt)
#1100-#1139
40 diskrete Ausgänge
#1140-#1155
16 zusätzliche Relaisausgänge über Multiplex-Ausgang
#1264-#1268
Maximale Achsenbelastung für die C-, U-, V-, W- bzw. TAchse
#1601-#1800
Anzahl Spannnuten der Werkzeuge 1 bis 200
#1801-#2000
Maximal aufgezeichnete Vibrationen der Werkzeuge 1 bis
200
#2001-#2200
Werkzeuglängenversätze
#2201-#2400
Werkzeuglängenverschleiß
#2401-#2600
Werkzeugdurchmesser/-Radiusversätze
#2601-#2800
Werkzeugdurchmesser-/Radiusverschleiß
#3000
Programmierbarer Alarm
#3001
Millisekunden-Timer
96-0107 rev Y 01-2010
75
VARIABLEN
ANWENDUNG
#3002
Stunden-Timer
#3003
Einzelsatzunterdrückung
#3004
Override-Steuerung
#3006
Programmierbarer Halt mit Meldung
#3011
Jahr, Monat, Tag
#3002
Stunden-Timer
#3003
Einzelsatzunterdrückung
#3004
Override-Steuerung
#3006
Programmierbarer Halt mit Meldung
#3011
Jahr, Monat, Tag
#3012
Stunde, Minute, Sekunde
#3020
Einschalt-Timer (schreibgeschützt)
#3021
Zyklusstart-Timer
#3022
Vorschub-Timer
#3023
Timer für aktuelles Werkstück
#3024
Timer für letztes fertiggestelltes Werkstück
#3025
Timer für voriges Werkstück
#3026
Werkzeug in Spindel (schreibgeschützt)
#3027
Spindeldrehzahl (schreibgeschützt)
#3028
Nummer der Palette, die auf der Aufnahme geladen ist
#3030
Einzelsatz
#3031
Probelauf
#3032
Satzlöschung
#3033
Optionaler Halt
#3201-#3400
Tats. Durchmesser für Werkzeuge 1 bis 200
#3401-#3600
Programmierbare Kühlmittelpositionen für Werkzeuge 1 bis
200
#3901
M30 Zähler 1
#3902
M30 Zähler 2
#4000-#4021
Voriger Satz G-Code-Gruppencodes
#4101-#4126
Adresscodes des vorigen Satzes
Hinweis: Die Zuordnung von 4101 bis 4126 ist die gleiche wie die alphabetische Adressierung in Abschnitt
„Makroargumente“; der Ausdruck „x1.3“ setzt beispielsweise die Variable #4124 auf „1.3“. Die Zuordnung der
Achsen ist x=1, y=2, … b=5; die Z-Maschinenkoordinatensystemvariable z. B. wäre #5023.
76
VARIABLEN
ANWENDUNG
#5001-#5005
Endposition des vorigen Satzes
#5021-#5025
Aktuelle Maschinenkoordinatenposition
#5041-#5045
Aktuelle Werkstückkoordinatenposition
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VARIABLEN
ANWENDUNG
#5061-#5069
Aktuelle Sprungsignalposition - X, Y, Z, A, B, C, U, V, W
#5081-#5085
Aktueller Werkzeugversatz
#5201-#5205
G52 Werkstückversätze
#5221-#5225
#5241-#5245
#5261-#5265
#5281-#5285
#5301-#5305
#5321-#5325
#5401-#5500
Werkzeugvorschub-Timer (Sekunden)
#5501-#5600
Gesamt-Werkzeugvorschub-Timer (Sekunden)
#5601-#5699
Überwachungsgrenze der Werkzeugstandzeit
#5701-#5800
Überwachungszähler der Werkzeugstandzeit
#5801-#5900
Werkzeug-Lastüberwachung (bisher gemessene Maximallast)
#5901-#6000
Überwachungsgrenze der Werkzeuglast
#6001-#6277
Einstellungen (schreibgeschützt)
#6501-#6999
Parameter (schreibgeschützt)
Hinweis: In den Makrovariablen für Einstellungen und Parameter erscheinen keine niederwertigen Bits von
großen Werten.
VARIABLEN
ANWENDUNG
#7001-#7006 (#14001-#14006)
G110 (G154 P1) zusätzliche Werkstückversätze
#7021-#7026 (#14021-#14026)
#7041-#7046 (#14041-#14046)
#7061-#7066 (#14061-#14066)
#7081-#7086 (#14081-#14086)
#7101-#7106 (#14101-#14106)
#7121-#7126 (#14121-#14126)
#7141-#7146 (#14141-#14146)
#7161-#7166 (#14161-#14166)
#7181-#7186 (#14181-#14186)
#7201-#7206 (#14201-#14206)
#7221-#7226 (#14221-#14221)
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77
78
VARIABLEN
ANWENDUNG
#7241-#7246 (#14241-#14246)
#7261-#7266 (#14261-#14266)
#7281-#7286 (#14281-#14286)
#7301-#7306 (#14301-#14306)
#7321-#7326 (#14321-#14326)
#7341-#7346 (#14341-#14346)
#7361-#7366 (#14361-#14366)
#7381-#7386 (#14381-#14386)
#7501-#7506
Palettenpriorität
#7601-#7606
Palettenstatus
#7701-#7706
Werkstückprogrammnummern, die den Paletten zugewiesen sind
#7801-#7806
Palettengebrauchszähler
#8500
Erweitertes Werkzeugmanagement (ATM).
Gruppenkennung
#8501
ATM. Verfügbare Lebensdauer aller
Werkzeuge in der Gruppe in Prozent.
#8502
ATM. Verfügbare Gesamtgebrauchszählung
aller Werkzeuge in der Gruppe.
#8503
ATM. Verfügbare Gesamtlochzählung aller
Werkzeuge in der Gruppe.
#8504
ATM. Verfügbare Gesamtvorschubzeit (in
Sekunden) aller Werkzeuge in der Gruppe.
#8505
ATM. Verfügbare Gesamtzeit (in Sekunden)
aller Werkzeuge in der Gruppe.
#8510
ATM. Nummer des als Nächstes zu verwendenden Werkzeugs.
#8511
ATM. Verfügbare Lebensdauer des nächsten
Werkzeugs in Prozent.
#8512
ATM. Verfügbare Gebrauchszählung des
nächsten Werkzeugs.
#8513
ATM. Verfügbare Lochzählung des nächsten
Werkzeugs.
#8514
ATM. Verfügbare Vorschubzeit des nächsten
Werkzeugs (in Sekunden).
#8515
ATM. Verfügbare Gesamtzeit des nächsten
Werkzeugs (in Sekunden).
#14401-#14406
G154 P21 zusätzliche Werkstückversätze
#14421-#14426
#14441-#14446
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#14461-#14466
#14481-#14486
#14501-#14506
#14521-#14526
#14541-#14546
#14561-#14566
#14581-#14586
#14781-#14786
#14981-#14986
#15181-#15186
#15381-#15386
#15581-#15586
#15781-#15786
15881-15886
15901-15906
15921-15926
15941-15946
15961-15966
Variablen #750 und #751
Diese Variablen erfassen die Eingabe vom seriellen Anschluss 2. Der Programmierer kann abfragen, ob sich
Daten im Puffer des seriellen Anschlusses 2 befinden, und diese Daten zur Verarbeitung erfassen. Variable
#750 teilt dem Programmierer mit, ob Daten am RS-232-Anschluss 2 anstehen. Ein Wert von 1 bedeutet,
dass sich Daten im Empfangspuffer befinden, andernfalls wird 0 zurückgegeben. Die Variable #751 nimmt
das erste Zeichen aus dem Eingabepuffer auf, wenn Daten vorliegen. Das bedeutet, dass zuerst geprüft wird,
ob der Puffer leer ist. Ist das nicht der Fall, wird der Wert des nächsten Zeichens in der Schlange zurückgegeben.
Diskrete 1-Bit-Eingänge
Als „Spare“ (Frei) bezeichnete Eingänge können mit externen Geräten verbunden und vom Programmierer
verwendet werden.
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Diskrete 1-Bit-Ausgänge
Die Haas-Steuerung kann bis zu 56 diskrete Ausgänge steuern. Einige dieser Ausgänge sind jedoch zur Verwendung durch die Haas-Steuereinheit reserviert.
VORSICHT! Keine vom System reservierten Ausgänge verwenden. Andernfalls können Verletzungen des Bedieners oder Beschädigung der Anlage verursacht werden.
Der Bediener kann durch Schreiben von Werten, die als „spare“ (frei) gekennzeichnet sind, deren Zustand ändern. Wenn die Ausgänge mit Relais verbunden sind, wird das Relais durch Zuweisung von „1“ eingeschaltet.
Durch Zuweisung von „0“ wird das Relais ausgeschaltet.
Durch Referenzieren dieser Ausgänge wird deren gegenwärtiger Zustand ermittelt. Dies kann der letzte
zugewiesene Wert oder der letzte Zustand durch Einstellung über einen M-Code sein. Zum Beispiel, nach
Prüfung, dass Ausgang #1108 „frei“ ist:
#1108=1; (schaltet das Relais #1108 ein)
#101=#3001+1000; (101 ist 1 Sekunde ab jetzt)
WHILE [[#101 GT #3001] AND [#1109 EQ 0]] D01
END1 (Hier 1 Sekunde warten oder bis Relais #1109 aktiviert ist)
#1108=0: (Schaltet Relais #1108 aus)
Wenn die Steuerung nicht mit einer M-Code-Relaisplatine ausgestattet ist, werden M21 bis M28 mit #1132
bis #1139 verknüpft. Ist eine M-Code-Relaisplatine installiert, siehe Abschnitt „8M-Option“ zwecks näherer
Informationen und Hinweise.
HINWEIS: Programme, die für Makros entwickelt wurden, die neue Hardware verwenden, sollten stets
getestet oder im Probelauf überprüft werden.
Maximale Achslasten
Die folgenden Variablen enthalten die maximalen Lastwerte für jede Achse. Sie können durch Aus- und Einschalten der Maschine oder durch Nullzuweisung des Makros (z. B. #1064=0) in einem Programm gelöscht
werden.
1064 = X-Achse
1065 = Y-Achse
1066 = Z-Achse
1067 = A-Achse
1068 = B-Achse
1264 = C-Achse
1265 = U-Achse
1266 = V-Achse
1267 = W-Achse
1268 = T-Achse
Werkzeugversätze
Jeder Werkzeugversatz hat eine Länge (H) und einen Radius (D) zusammen mit zugehörigen Verschleißwerten.
H-Geometrieversätze (1–200) für Länge.
H-Geometrieverschleiß (1–200) für Länge.
D-Geometrieversätze (1–200) für Durchmesser.
D-Geometrieverschleiß (1–200) für Durchmesser.
#2001-#2200
#2200-#2400
#2401-#2600
#2601-#2800
Programmierbare Meldungen
#3000 Alarme können programmiert werden. Ein programmierbarer Alarm verhält sich genauso wie ein
eingebauter Alarm. Ein Alarm wird generiert, indem der Makrovariablen #3000 eine Zahl zwischen 1 und 999
zugewiesen wird.
#3000= 15 (MELDUNGSTEXT IN ALARMLISTE);
Danach blinkt „Alarm“ unten rechts in der Anzeige und der Text im nächsten Kommentar wird in die Alarmliste
aufgenommen. Die Alarmnummer (in diesem Beispiel 15) wird zu 1000 addiert und als Alarmnummer ver-
80
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wendet. Wenn auf diese Weise ein Alarm erzeugt wird, halten alle Bewegungen an und das Programm muss
zurückgesetzt werden, um fortzufahren. Programmierbare Alarme haben stets eine Nummer zwischen 1000
und 1999. Die ersten 34 Zeichen des Kommentars werden als Alarmmeldung verwendet.
Timer
Zwei Timer können auf einen Wert gestellt werden, indem der entsprechenden Variablen eine Zahl zugewiesen wird. Ein Programm kann anschließend die Variable lesen und ermitteln, wie viel Zeit nach dem Stellen
des Timers vergangen ist. Timer können verwendet werden, um Verweilzyklen zu imitieren, Werkstück-zuWerkstück-Zeit zu bestimmen oder andere zeitabhängige Maßnahmen zu ergreifen.
#3001 Millisekunden-Timer - Der Millisekunden-Timer wird alle 20 Millisekunden aktualisiert, sodass Aktivitäten mit einer Genauigkeit von 20 Millisekunden zeitlich gesteuert werden können. Beim Einschalten des
Stroms wird der Millisekunden-Timer zurückgestellt. Der Timer hat eine Grenze von 497 Tagen. Die ganze
Zahl, die vom Timer #3001 zurückgegeben wird, stellt die Zahl der Millisekunden dar.
#3002 Stunden-Timer - Der Stunden-Timer ist ähnlich wie der Millisekunden-Timer, nur dass die zurückgegebene Zahl die Anzahl Stunden darstellt. Der Stunden- und der Millisekunden-Timer sind unabhängig voneinander und können separat eingestellt werden.
System-Override
#3003 Variable 3003 ist der Parameter zur Einzelsatzunterdrückung. Sie umgeht die Einzelsatzfunktion im
G-Code. Im folgenden Beispiel wird der Einzelsatz ignoriert, wenn #3003 auf 1 gesetzt ist. Wenn M3003 auf 1
gesetzt ist, wird jeder G-Code-Befehl (Zeile 2-5) kontinuierlich ausgeführt, auch wenn die Einzelsatzfunktion
aktiviert ist. Wenn #3003 auf null gesetzt ist, arbeitet die Einzelsatzfunktion normal, d. h. der Bediener muss
bei jeder Programmzeile (Zeile 7-11) die Taste Cycle Start drücken.
#3003=1;
G54 G00 G90 X0 Y0;
S2000 M03;
G43 H01 Z.1;
G81 R.1 Z-0.1 F20.;
#3003=0;
T02 M06;
G43 H02 Z.1;
S1800 M03;
G83 R0,1 Z-1. Q.25 F10.;
X0. Y0.;
Variable #3004
Variable #3004 umgeht bestimmte Steuerungsmerkmale während eines Programmlaufs.
Das erste Bit deaktiviert die Taste Feed Hold (Vorschubhalt). Soll während eines Programmabschnitts kein
Vorschubhalt verwendet werden, so sollte dieser Abschnitt durch Variable #3004 mit dem Wert 1 eingeleitet
werden. Im Anschluss an den Programmabschnitt Variable #3004 auf 0 setzen, sodass die Taste Feed Hold
wieder wirksam wird. Beispiel:
Anfahrcode
(Vorschubhalt erlaubt)
#3004=1;
(Deaktiviert Taste Feed Hold)
Nicht anhaltbarer Code
(Vorschubhalt nicht erlaubt)
#3004=0;
(Aktiviert Taste Feed Hold)
Abfahrcode
(Vorschubhalt erlaubt)
Im Folgenden ist die Bit-Zuordnung der Variablen #3004 zu den entsprechenden Overrides aufgeführt.
A – Aktiviert N – Nicht aktiviert
#3004
Vorschubhalt
Vorschub-Override
Exakten Stopp prüfen
0
E
E
E
1
D
E
E
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81
2
E
D
E
3
D
D
E
4
E
E
D
5
D
E
D
6
E
D
D
7
D
D
D
#3006 Programmierbarer Halt
Stopps können programmiert werden, sodass sie sich wie ein M00-Befehl verhalten. – Die Steuerung stoppt
und wartet, bis die Taste Cycle Start gedrückt wird. Nachdem die Taste Cycle Start gedrückt wurde, fährt das
Programm mit dem Satz nach #3006 fort. Im folgenden Beispiel werden die ersten 15 Zeichen des Kommentars links unten im Bildschirm angezeigt.
IF [#1 EQ #0] THEN #3006=101(Kommentar hier);
#4001-#4021 Gruppencodes des letzten Satzes (modal)
Durch Gruppierung von G-Codes wird eine effizientere Verarbeitung erreicht. G-Codes mit ähnlichen Funktionen befinden sich gewöhnlich in derselben Gruppe. Zum Beispiel befinden sich G90 und G91 in Gruppe 3.
Diese Variablen speichern den letzten bzw. standardmäßigen G-Code für eine von 21 Gruppen. Ein Makroprogramm kann das Verhalten des G-Codes durch Lesen des Gruppencodes ändern. Wenn #4003 die Zahl
91 enthält, könnte ein Makroprogramm festlegen, dass alle Bewegungen inkrementell und nicht absolut sein
sollen. Für die Gruppe Null gibt es keine zugehörige Variable; G-Codes der Gruppe Null sind nicht-modal.
#4101-#4126 Adressdaten des letzten Satzes (modal)
Die Adresscodes A–Z (außer G) werden als modale Werte behandelt. In den Variablen 4101 bis 4126 sind
die Informationen der letzten Codezeile enthalten, die von der Look-Ahead-Funktion interpretiert wurden. Die
numerische Zuordnung von Variablennummern zu alphabetischen Adressen entspricht der Zuordnung unter
alphabetischen Adressen. Zum Beispiel befindet sich der Wert der zuvor interpretierten D-Adresse in #4107
und der zuletzt interpretierte I-Wert in #4104. Wenn ein Makro mit einem M-Code verknüpft wird, dürfen dem
Makro keine Variablen mithilfe der Variablen 1-33 übergeben werden; stattdessen die Werte 4101-4126 im
Makro verwenden.
#5001-#5005 Letzte Zielposition
Über die Variablen #5001–#5005 kann der programmierte Endpunkt für den letzten Bewegungssatz für X,
Y, Z, A und B erhalten werden. Die Werte liegen im aktuellen Werkstückkoordinatensystem vor und können
verwendet werden, während die Maschine in Bewegung ist.
Variablen der Achsenposition
#5021 X-Achse
#5024 A-Achse
#5022 Y-Achse #5023 Z-Achse
#5025 B-Achse #5026 C-Achse
#5021-#5025 Aktuelle Position in Maschinenkoordinaten
Der aktuelle Position in Maschinenkoordinaten kann mittels #5021–#5025 für X, Y, Z, A und B erhalten
werden. Werte können NICHT gelesen werden, während die Maschine in Bewegung ist. Der Wert von #5023
(Z) ist mit Werkzeuglängenkorrektur beaufschlagt.
#5041-#5045 Aktuelle Position in Werkstückkoordinaten
Die aktuelle Position in aktuellen Werkstückkoordinaten kann mittels #5041–5045 für X, Y, Z, A und B erhalten werden. Die Werte können NICHT gelesen werden, während die Maschine in Bewegung ist. Der Wert
von #5043 (Z) ist mit Werkzeuglängenkorrektur beaufschlagt.
#5061-#5069 Aktuelle Position des Sprungsignals
Die aktuelle Position, an der das letzte Sprungsignal ausgelöst wurde, kann mittels #5061 – #5069 für X,
Y, Z, A, B, C, U, V bzw. W erhalten werden. Die Werte liegen im aktuellen Werkstückkoordinatensystem
vor und können verwendet werden, während die Maschine in Bewegung ist. Der Wert von #5063 (Z) ist mit
Werkzeuglängenkorrektur beaufschlagt.
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#5081-#5085 Werkzeuglängenkorrektur
Die aktuelle gesamte Werkzeuglängenkorrektur, die auf das Werkzeug angewendet wird. Dies schließt den
Werkzeuglängenversatz ein, der durch den aktuellen modalen Wert in H (#4008) plus dem Verschleißwert
referenziert wird.
HINWEIS: Die Zuordnung der Achsen ist x=1, y=2, … b=5; die Z-Maschinenkoordinatensystemvariable z. B.
wäre #5023.
#6996-#6999 Parameterzugang unter Verwendung von Makrovariablen
Ein Programm kann auf die Parameter 1 bis 1000 und auf jedes der Parameterbits wie folgt zugreifen:
#6996: Parameternummer
#6997: Bitnummer (optional)
#6998: Enthält den Wert der Parameternummer in Variable 6996
#6999: Enthält den Bitwert (0 oder 1) des Parameterbits, der in Variable 6997 spezifiziert ist.
HINWEIS: Die Variablen 6998 und 6999 sind schreibgeschützt.
Verwendung
Um auf den Wert eines Parameters zuzugreifen, wird die Nummer dieses Parameters in Variable 6996 kopiert, wonach der Wert dieses Parameters über die Makrovariable 6998 verfügbar ist, wie unten dargestellt:
#6996=601 (Angabe von Parameter 601)
#100=#6998 (Wert des Parameters 601 in Variable #100 kopieren)
Um auf den Wert eines bestimmten Parameterbits zuzugreifen, wird die Nummer dieses Parameters in Variable 6996 und die Bitnummer in Makrovariable 6997 kopiert. Der Wert dieses Parameterbits steht dann in der
Makrovariablen 6999 zur Verfügung, wie unten dargestellt:
#6996=57 (Angabe von Parameter 57)
#6997=0 (Angabe von Bit 0)
#100=#6999 (Wert des Parameters 57 Bit 0 in Variable #100 kopieren)
HINWEIS: Die Parameterbits sind von 0 bis 31 durchnummeriert. Die 32-Bit-Parameter werden auf dem
Bildschirm mit Bit 0 ganz links und Bit 31 ganz rechts formatiert..
Palettenwechsler
Der Status der Paletten wird vom automatischen Palettenwechsler mithilfe der folgenden Variablen überprüft:
#7501-#7506
#7601-#7606
#7701-#7706
#7801-#7806
#3028
Palettenpriorität
Palettenstatus
Werkstückprogrammnummern, die den Paletten zugewiesen sind
Palettengebrauchszähler
Nummer der Palette, die auf der Aufnahme geladen ist
Versätze
In einem Makroausdruck können alle Werkzeugversätze gelesen und zugewiesen werden. Dies erlaubt es,
die Koordinaten auf ungefähre Positionen voreinzustellen oder Koordinaten auf Werte basierend auf den
Ergebnissen von Sprungsignalpositionen und Berechnungen zu setzen. Nach Lesen eines Versatzes wird die
Warteschlange der Interpretationsvorausschau gestoppt, bis der betreffende Satz ausgeführt ist.
#5201-#5205
#5221-#5225
#5241-#5245
#5261-#5265
#5281-#5285
#5301-#5305
#5321-#5325
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G52 X, Z, Y, A, B VERSATZWERTE
G54 " " " " " "
“
G55 " " " " " "
“
G56 " " " " " "
“
G57 " " " " " "
“
G58 " " " " " "
“
G59 " " " " " "
“
83
#7001-#7005
“
“
#7381-#7385
“ “““ “ “
“
Alle Variablen werden über ein Nummernzeichen (#) gefolgt von einer positiven Zahl angesprochen: #1, #101
und #501.
Variablen sind Dezimalwerte, die als Gleitpunktzahlen dargestellt werden. Wenn eine Variable noch nie
verwendet wurde, kann sie den speziellen Wert „undefiniert“ annehmen. Dies bedeutet, dass sie noch nicht
verwendet wurde. Eine Variable kann mithilfe der speziellen Variablen #0 auf undefiniert gesetzt werden. #0
hat den Wert undefiniert oder 0.0, je nachdem, in welchem Zusammenhang diese Variable verwendet wird:
#[(Ausdruck)]
Der Ausdruck wird ausgewertet und das Ergebnis wird der betreffenden Variablen zugewiesen. Beispiel:
#1=3;
#[#1]=3.5 + #1;
Dies setzt die Variable #3 auf den Wert 6.5.
Variablen können anstelle von G-Code-Adressen verwendet werden, wobei „Adresse“ die Buchstaben A–Z
bedeutet.
Im Satz N1 G0 G90 X1.0 Y0; die Variablen können auf die folgenden Werte gesetzt werden:
#7=0;
#11=90;
#1=1.0;
#2=0.0;
und ersetzt werden durch: N1 G#7 G#11 X#1 Y#2; die Werte in den Variablen zur Laufzeit werden als Adresswerte verwendet.
Steuerungsadressen A–Z werden normalerweise durch einen Buchstaben gefolgt von einer Zahl bestimmt.
Beispiel:
G01 X1.5 Y3.7 F20. ;
setzt die Adressen G, X, Y und F auf 1, 1.5, 3.7 bzw. 20.0 und weist somit die Steuerung an, eine lineare
Bewegung, G01, zur Position X=1.5 Z=3.7 mit einem Vorschub von 20 Zoll pro Minute auszuführen. Die Makrosyntax gestattet es, die Adresswerte durch eine Variable oder einen Ausdruck zu ersetzen.
Der vorige Ausdruck kann durch den folgenden Code ersetzt werden:
#1=1;
#2=.5;
#3=3.7;
#4=20;
G#1 X[#1+#2] Y#3 F#4 ;
Die zulässige Syntax für Adressen A–Z (mit Ausnahme von N oder O) lautet wie folgt:
(Adresse)(-)(Variable)
A-#101
(Adresse)[(Ausdruck)]
Y[#5041+3.5]
(Adresse)(-)[(Ausdruck)]
Z-[SIN[#1]]
Liegt der Wert der Variablen nicht im Bereich der Adresse, generiert die Steuerung einen Alarm. Beispiels-
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weise würde der folgende Code einen Bereichsfehleralarm hervorrufen, weil die Werkzeugdurchmesserzahlen von 0 bis 50 reichen.
#1=75;
D#1;
Wird eine Variable oder ein Ausdruck anstelle eines Adresswerts verwendet, wird der Wert zur nächsten
niedrigstwertigen Stelle gerundet. Wenn #1=.123456, so bewegt G1X#1 die Werkzeugmaschine zu .1235 auf
der X-Achse. Befindet sich die Steuerung im metrischem Modus, wird die Maschine zu .123 auf der X-Achse
bewegt.
Wird eine undefinierte Variable zum Ersetzen eines Adresswerts verwendet, wird diese Adressreferenz ignoriert. Wenn beispielsweise #1 nicht definiert ist, wird der Satz
G00 X1.0 Y#1 ;
zu
G00 X1.0.
Es findet keine Bewegung auf der Y-Achse statt.
Makroanweisungen
Makroanweisungen sind Programmzeilen, die dem Programmierer erlauben, die Steuerung auf ähnliche
Weise wie mit einer standardmäßigen Programmiersprache zu beeinflussen. Hierzu gehören Funktionen,
Operatoren, bedingte und arithmetische Ausdrücke, Zuweisungen und Steuerungsanweisungen.
Funktionen und Operatoren werden in Ausdrücken verwendet, um Variablen oder Werte zu ändern. Operatoren sind unentbehrlich in Ausdrücken, während Funktionen die Arbeit des Programmierers erleichtern.
Funktionen
Funktionen sind eingebaute Routinen, die dem Programmierer zur Verfügung stehen. Alle Funktionen haben
die Form (Funktionsname) [Argument] und geben Gleitpunktdezimalwerte zurück. Die Haas-Steuerung besitzt
die folgenden Funktionen:
Funktion
Argument
Rückgabe
Anm.
SIN[ ]
Grad
Dezimalzahl
Sinus
COS[ ]
Grad
Dezimalzahl
Kosinus
TAN[ ]
Grad
Dezimalzahl
Tangens
ATAN[ ]
Dezimalzahl
Grad
Arcustangens, gleich wie FANUC
ATAN[ ]/[1]
SQRT[ ]
Dezimalzahl
Dezimalzahl
Quadratwurzel
ABS[ ]
Dezimalzahl
Dezimalzahl
Absolutwert
ROUND[ ]
Dezimalzahl
Dezimalzahl
Abrundung einer Dezimalzahl
FIX[ ]
Dezimalzahl
Ganze Zahl
Bruchwert abschneiden
ACOS[ ]
Dezimalzahl
Grad
Arcuskosinus
ASIN[ ]
Dezimalzahl
Grad
Arcussinus
#[ ]
Ganze Zahl
Ganze Zahl
Variablenindirektion
DPRNT [ ]
ASCII-Text
Externe Ausgabe
Hinweise zu den Funktionen
Die Rundungsfunktion (Round) funktioniert unterschiedlich je nach Kontext, in dem sie verwendet wird. In
arithmetischen Ausdrücken wird jede Zahl mit einem Bruchteil größer oder gleich .5 zur nächsten ganzen Zahl
aufgerundet; andernfalls wird der Bruchteil der Zahl abgeschnitten.
#1= 1.714 ;
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#2= ROUND[#1] ; (#2 wird auf 2.0 gesetzt)
#1= 3.1416 ;
#2= ROUND[#1] ; (#2 wird auf 3.0 gesetzt)
Wird die Rundung in einem Adressenausdruck verwendet, wird das Argument von „Round“ auf die signifikante Genauigkeit gerundet. Für metrische und Winkelabmessungen ist dreistellige Genauigkeit voreingestellt. Für Zoll ist vierstellige Genauigkeit vorgegeben.
#1= 1.00333 ;
G0 X[ #1 + #1 ] ;
(Tisch bewegt sich zu 2.0067) ;
G0 X[ ROUND[ #1 ] + ROUND[ #1 ] ] ;
(Tisch bewegt sich zu 2.0066) ;
G0 A[ #1 + #1 ] ;
(Achse bewegt sich zu 2.007) ;
G0 A[ ROUND[ #1 ] + ROUND[ #1 ] ] ;
(Achse bewegt sich zu 2.006) ;
D[1.67]
(Durchmesser 2 wird der aktuelle) ;
Fix im Vergleich zu Round
#1=3.54; #2=ROUND[#1]; #3=FIX[#1]. #2 wird auf 4 gesetzt. #3 wird auf 3 gesetzt.
Operatoren
Operatoren können in drei Kategorien eingeteilt werden: arithmetische, logische und Boolesche Operatoren.
Arithmetische Operatoren
Arithmetische Operatoren bestehen aus den üblichen monadischen und binarischen Operatoren. Diese sind:
+
- Monadisch Plus
+1.23
- Monadisch Minus
-[COS[30]]
+
- Binarische Addition
#1=#1+5
- Binarische Subtraktion #1=#1-1
*
- Multiplikation
#1=#2*#3
/
- Division
#1=#2/4
MOD
- Restwert
#1=27 MOD 20 (#1 enthält 7)
Logische Operatoren
Logische Operatoren sind Operatoren, die sich auf binäre Bitwerte beziehen. Makrovariablen sind Gleitpunktzahlen. Werden logische Operatoren mit Makrovariablen verwendet, wird nur der ganzzahlige Teil der Gleitpunktzahl verwendet. Die logischen Operatoren sind:
OR – logische Oder-Verknüpfung zwischen zwei Werten
XOR – Exklusiv-Oder-Verknüpfung zwischen zwei Werten
AND – Logische Und-Verknüpfung zwischen zwei Werten
Beispiele:
#1=1.0; 0000 0001
#2=2.0; 0000 0010
#3=#1 ODER #2; 0000 0011
Die enthält die Variable #3 nach der
OR-Operation den Wert 3.0.
#1=5.0;
#2=3.0;
IF [[#1 GT 3.0] AND [#2 LT 10]] GOTO1
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Hier springt die Steuerung zum Satz
1, weil „#1 GT 3.0“ zu 1.0 und „#2 LT
10“ zu 1.0 ausgewertet wird; somit ist
das Ergebnis von „1.0 AND 1.0“ gleich
1.0 (WAHR) und der Sprungbefehl
GOTO wird ausgeführt.
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Man beachte, dass logische Operatoren mit Sorgfalt benutzt werden müssen, um das gewünschte Resultat
zu erzielen.
Boolesche Operatoren
Boolesche Operatoren führen stets zu dem Wert 1.0 (WAHR) oder 0.0 (FALSCH). Es gibt sechs Boolesche
Operatoren. Diese Operatoren sind nicht auf bedingte Ausdrücke beschränkt, in den meisten Fällen werden
sie jedoch in bedingten Ausdrücken verwendet. Diese sind:
EQ – Gleich mit
NE – Ungleich mit
GT – Größer als
LT – Kleiner als
GE – Größer als oder gleich mit
LE – Kleiner als oder gleich mit
Nachfolgend sind vier Beispiele aufgeführt, wie Boolesche und logische Operatoren verwendet werden können:
Beispiel
Erläuterung
IF [#1 EQ 0.0] GOTO100;
Springe zu Satz 100, wenn der Wert in Variable
#1 gleich 0.0 ist.
WHILE [#101 LT 10] DO1;
Solange die Variable #101 kleiner als 10 ist,
wiederhole die Schleife DO1..END1.
#1=[1.0 LT 5.0];
Variable #1 wird auf 1.0 (TRUE) gesetzt.
IF [#1 AND #2 EQ #3] GOTO1
Wenn Variable #1, die logisch Und-verknüpft
mit Variable #2 ist, gleich dem Wert in #3 ist,
springt die Steuerung zu Satz 1.
Ausdrücke
Ausdrücke sind beliebige Folgen von Variablen und Operatoren, die in eckige Klammern „[“ und „]“ eingeschlossen sind. Für Ausdrücke gibt es zwei Anwendungen: bedingte Ausdrücke oder arithmetische Ausdrücke. Bedingte Ausdrücke geben als Resultat den Wert FALSCH (0.0) oder WAHR (jede Zahl ungleich Null)
zurück. Arithmetische Ausdrücke verwenden arithmetische Operatoren zusammen mit Funktionen, um einen
Wert zu bestimmen.
Bedingte Ausdrücke
In der HAAS-Steuerung setzen ALLE Ausdrücke einen bedingten Wert. Der Wert ist entweder 0.0 (FALSCH)
oder ungleich Null (WAHR). Der Kontext, in dem ein Ausdruck verwendet wird, bestimmt, ob es sich um einen
bedingten Ausdruck handelt. Bedingte Ausdrücke werden in IF- und WHILE-Anweisungen sowie im M99Befehl verwendet. Bedingte Ausdrücke können Boolesche Operatoren verwenden, um eine WAHR- oder
FALSCH- Bedingung auszuwerten.
Das bedingte M99-Konstrukt gibt es exklusiv in der HAAS Steuerung. Ohne Makros kann M99 in der HAASSteuerung durch einen P-Code bedingungslos zu jeder Zeile im aktuellen Unterprogramm verzweigen.
Beispiel: N50 M99 P10; verzweigt zu Zeile N10. Dies gibt die Steuerung nicht dem aufrufenden Unterprogramm zurück. Wenn Makros aktiviert sind, kann M99 mit einem bedingten Ausdruck verwendet werden, um
bedingt zu verzweigen. Um zu verzweigen, wenn Variable #100 kleiner als 10 ist, kann dies wie folgt codiert
werden: N50 [#100 LT 10] M99 P10;
In diesem Fall erfolgt die Verzweigung nur, wenn #100 kleiner als 10 ist; andernfalls fährt die Steuerung mit
der nächsten Programmzeile in der Sequenz fort. Der obige bedingte Ausdruck M99 kann folgendermaßen
ersetzt werden: N50 IF [#100 LT 10] GOTO10;
Arithmetische Ausdrücke
Ein arithmetischer Ausdruck ist jeder Ausdruck, der Variablen, Operatoren oder Funktionen verwendet. Ein
arithmetischer Ausdruck gibt einen Wert zurück. Arithmetische Ausdrücke werden normalerweise in Zuweisungsanweisungen verwendet; sie sind aber nicht darauf beschränkt.
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Beispiele für arithmetische Ausdrücke:
#101=#145*#30;
#1=#1+1;
X[#105+COS[#101]];
#[#2000+#13]=0;
Zuweisungsanweisungen
Zuweisungsanweisungen erlauben dem Programmierer, Variablen zu ändern. Das Format einer Zuweisungsanweisung ist:
(Ausdruck)=(Ausdruck)
Der Ausdruck auf der linken Seite des Gleichheitszeichens muss sich immer direkt oder indirekt auf eine Makrovariable beziehen. Das folgende Makro initialisiert eine Variablensequenz auf einen beliebigen Wert. Hier
werden sowohl direkte als auch indirekte Zuweisungen verwendet.
O0300
(Initialisiere ein Variablenfeld) ;
N1 IF [#2 NE #0] GOTO2
(B=Basisvariable) ;
#3000=1
(Basisvariable nicht angegeben) ;
N2 IF [#19 NE #0] GOTO3
(S=Größe des Feldes);
#3000=2
(Größe des Feldes nicht angegeben) ;
N3 WHILE [#19 GT 0] DO1 ;
#19=#19-1
(Zähler dekrementieren);
#[#2+#19]=#22
(V=Zuweisungswert für das Feld) ;
END1;
M99;
Mit dem obigen Makro könnten drei Sätze von Variablen wie folgt initialisiert werden:
G65 P300 B101. S20 (INIT 101..120 TO #0) ;
G65 P300 B501. S5 V1 (INIT 501..505 TO 1.0) ;
G65 P300 B550. S5 V0 (INIT 550..554 TO 0.0) ;
Der Dezimalpunkt in B101. usw. ist erforderlich.
Steuerungsanweisungen
Steuerungsanweisungen erlauben dem Programmierer, sowohl bedingte als auch unbedingte Verzweigungen
vorzunehmen. Sie ermöglichen es auch, einen Programmabschnitt aufgrund einer Bedingung mehrmals zu
durchlaufen.
Unbedingte Verzweigung (GOTOnnn und M99 Pnnnn)
In der HAAS-Steuerung gibt zwei Methoden für unbedingte Verzweigung. Eine unbedingte Verzweigung verzweigt stets zu einem bestimmten Satz. M99 P15 verzweigt unbedingt zu Satz Nr. 15. M99 kann mit oder ohne
installierter Makro-Sonderausstattung verwendet werden; dies ist die herkömmliche Methode zur unbedingten
Verzweigung in der Haas-Steuerung. GOTO15 hat dieselbe Wirkung wie M99 P15. In der Haas-Steuerung
kann ein GOTO-Befehl in derselben Zeile mit anderen G-Codes verwendet werden. Der GOTO-Befehl wird
nach allen anderen Befehl, wie beispielsweise M-Codes, ausgeführt.
Berechnete Verzweigung (GOTO#n und GOTO [Ausdruck])
Die berechnete Verzweigung erlaubt dem Programmierer, die Steuerung einer anderen Codezeile im selben
Unterprogramm zu übergeben. Mithilfe der GOTO [Ausdruck] Form kann der Zielsatz während des Programmlaufs berechnet werden. Oder der Satz kann durch eine lokale Variable übergeben werden, wie in der Form
GOTO#n.
Der GOTO-Befehl rundet das Ergebnis der Variable oder des Ausdrucks, der mit der berechneten Verzweigung verbunden ist. Wenn #1 beispielsweise 4.49 enthält und GOTO#1 ausgeführt wird, versucht die
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Steuerung, einen Sprung zu einem Satz auszuführen, der N4 enthält. Wenn #1 die Zahl 4.5 enthält, wird die
Ausführung zu einem Satz, der N5 enthält, übertragen.
Das folgende Programmgerüst könnte entwickelt werden, um ein Programm zu erstellen, das Werkstücken
Seriennummern zuweist:
(Ziffer an der aktuellen Stelle eingravieren.)
O9200
;
(D=einzugravierende Dezimalziffer);
IF [[#7 NE #0] AND [#7 GE O] AND [#7 LE 9]]
GOTO99;
#3000=1
(Ungültige Ziffer)
;
N99
#7=FIX[#7]
(Bruch abschneiden)
;
GOTO#7
(Ziffer jetzt eingravieren)
;
N0
(Ziffer Null gravieren)
...
M99
;
N1
(Ziffer Eins gravieren)
;
M99
;
N2
(Ziffer Zwei gravieren)
;
...
;
(usw...)
Mit dem obigen Unterprogramm würde man die Ziffer Fünf mit dem folgenden Aufruf gravieren: G65 P9200
D5;
Berechnete GOTO-Befehle unter Verwendung von Ausdrücken könnten dazu verwendet werden, die Bearbeitung abhängig von eingelesenen Hardware-Eingängen zu verzweigen. Ein Beispiel könnte so aussehen:
GOTO [[#1030*2]+#1031];
NO (1030=0, 1031=0);
...
M99;
N1 (1030=0, 1031=1);
...
M99;
N2 (1030=1, 1031=0);
...
M99;
N3 (1030=1, 1031=1);
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...
M99;
Die diskreten Eingänge liefern beim Auslesen entweder 0 oder 1 als Resultat. Der Befehl GOTO[Ausdruck]
verzweigt zu dem entsprechenden G-Code in Abhängigkeit von dem Zustand der beiden diskreten Eingänge
#1030 und #1031.
Bedingte Verzweigung (IF und M99 Pnnnn)
Die bedingte Verzweigung erlaubt dem Programmierer, die Steuerung zu einer anderen Codezeile im selben
Unterprogramm zu übertragen. Die bedingte Verzweigung kann nur verwendet werden, wenn die MakroSonderausstattung aktiviert ist. Die Haas-Steuerung erlaubt zwei Methoden zur Ausführung von unbedingten
Verzweigungen.
IF [(bedingter Ausdruck)] GOTOn
Wie oben erwähnt, ist (bedingter Ausdruck) ein beliebiger Ausdruck, der einen der sechs Booleschen Operatoren EQ, NE, GT, LT, GE oder LE verwendet. Die Klammern um den Ausdruck sind obligatorisch. In der
Haas-Steuerung brauchen diese Operatoren nicht verwendet zu werden. Beispiel: IF [#1 NE 0.0] GOTO5;
könnte auch geschrieben werden als: IF [#1] GOTO5;
Diese Anweisung besagt, wenn die Variable #1 eine Zahl ungleich 0.0 oder den undefinierten Wert #0 enthält,
findet die Verzweigung zu Satz 5 statt, andernfalls wird der nächste Satz ausgeführt.
In der Haas-Steuerung kann ein bedingter Ausdruck ebenfalls mit dem Format M99 Pnnnn verwendet
werden. Beispiel:
G0 X0 Y0 [#1EQ#2] M99 P5;
Hier gilt die Bedingung nur für den M99-Teil der Anweisung. Die Werkzeugmaschine wird angewiesen, zu X0,
Y0 zu fahren, egal, ob der Ausdruck wahr oder falsch ist. Nur die Verzweigung, M99, wird ausgeführt, basierend auf dem Wert des Ausdrucks. Es wird empfohlen, die IF GOTO Version zu verwenden, wenn Portabilität
gewünscht wird.
Bedingte Ausführung (IF THEN)
Die Ausführung von Steuerungsanweisungen kann auch durch Benutzung des IF THEN Konstrukts erreicht
werden. Das Format ist:
IF [(bedingter Ausdruck)] THEN (Anweisung);
Hinweis: Um Kompatibilität mit der FANUC-Syntax zu behalten, darf THEN nicht mit GOTOn verwendet
werden.
Dieses Format wird üblicherweise für bedingte Zuweisungsanweisungen verwendet, wie zum Beispiel:
IF [#590 GT 100] THEN #590=0.0 ;
Variable #590 wird auf null gesetzt, wenn der Wert von #590 die Zahl 100.0 überschreitet. Liefert in der HaasSteuerung eine Bedingung das Ergebnis FALSCH (0.0), wird der Rest des IF-Satzes ignoriert. Das bedeutet,
dass Steuerungsanweisungen ebenfalls bedingt sein können, sodass man Folgendes schreiben könnte:
IF [#1 NE #0] THEN G1 X#24 Y#26 F#9 ;
Dies führt eine lineare Bewegung nur aus, wenn der Variablen #1 ein Wert zugewiesen ist. Ein weiteres
Beispiel wäre:
IF [#1 GE 180] THEN #101=0.0 M99 ;
Dies besagt, dass wenn die Variable #1 (Adresse A) größer oder gleich 180 ist, die Variable #101 auf null
gesetzt und das Unterprogramm zurückkehren soll.
Hier ist ein Beispiel einer IF-Anweisung, die verzweigt, wenn eine Variable mit einem beliebigen Wert initialisi-
90
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ert wurde. Andernfalls soll die Bearbeitung fortfahren und einen Alarm auslösen. Man erinnere sich, dass die
Programmausführung stoppt, wenn ein Alarm generiert wird.
N1 IF [#9NE#0] GOTO3 (F AUF WERT PRÜFEN) ;
N2 #3000=11(KEINE VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT) ;
N3 (WEITER) ;
Iteration/Schleife (WHILE DO END)
Von wesentlicher Bedeutung für alle Programmiersprachen ist die Fähigkeit, eine Folge von Anweisungen
eine bestimmte Zahl von Malen zu wiederholen oder eine Folge von Anweisungen so lange wiederholt
auszuführen, bis eine Bedingung erfüllt ist. Die herkömmliche G-Codierung erlaubt dies durch Verwendung
der L-Adresse. Mithilfe der L-Adresse kann ein Unterprogramm eine beliebige Zahl von Malen ausgeführt
werden.
M98 P2000 L5;
Diese Anwendung hat jedoch ihre Grenzen, da man die Ausführung des Unterprogramms nicht aufgrund
einer Bedingung abbrechen kann. Makros bieten Flexibilität durch das WHILE-DO-END Konstrukt. Beispiel:
WHILE [(bedingter Ausdruck)] DOn;
(Anweisungen);
ENDn;
Die Anweisungen zwischen DOn und ENDn werden ausgeführt, bis der bedingte Ausdruck das Resultat Wahr
liefert. Die eckigen Klammern in dem Ausdruck sind obligatorisch. Liefert der Ausdruck das Ergebnis Falsch,
wird der Satz nach ENDn als Nächstes ausgeführt. WHILE kann als WH abgekürzt werden. Der DOn-ENDn
Teil der Anweisung ist ein zusammengehörendes Paar. Der Wert von n ist 1–3. Das heißt, dass nicht mehr als
drei verschachtelte Schleifen in einem Unterprogramm zulässig sind. Ein gutes Beispiel dafür, wie WHILESchleifen geschachtelt werden können, ist die Definition einer Matrix.
#101= 3;
#102= 4;
G0 X#101 Y4. ;
F2.5;
WH [#101 GT 0] DO1;
#102= 4;
WH [#102 GT 0] DO2;
G81 X#101 Y#102 Z-0.5;
#102= #102 - 1;
END2;
#101= #101 - 1;
END1;
;
M30;
Dieses Programm bohrt ein Lochmuster in einer 3 x 4 Matrix.
Obwohl WHILE-Anweisungen nur bis zu drei Stufen verschachtelt werden können, liegt dennoch praktisch keine Grenze vor, da jedes Unterprogramm bis zu drei Verschachtelungsstufen haben kann. Falls bis
zu einer tieferen Stufe als 3 verschachtelt werden muss, kann das Segment mit den drei untersten Verschachtelungsstufen zu einem Unterprogramm gemacht werden, sodass die Begrenzung umgangen wird.
Wenn zwei separate WHILE-Schleifen in einem Unterprogramm vorhanden sind, können sie denselben Verschachtelungsindex verwenden. Beispiel:
#3001=0 (500 MILLISEKUNDEN WARTEN);
WHILE [#3001 LT 500] DO1;
END1;
(Weitere Anweisungen)
#3001=0 (300 MILLISEKUNDEN WARTEN);
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91
WHILE [#3001 LT 300] DO1;
END1;
Mit GOTO kann zwar aus einem Bereich herausgesprungen werden, der von DO-END umschlossen wird,
aber GOTO kann nicht verwendet werden, um in diesen Bereich hinein zu springen. Das Springen innerhalb
eines DO-END-Bereichs durch GOTO ist jedoch erlaubt.
Eine unendliche Schleife kann durch Weglassen der WHILE-Anweisung ausgeführt werden. Somit wird
DO1;
(Anweisungen)
END1;
ausgeführt, bis die Taste RESET gedrückt wird.
VORSICHT! Der folgende Code kann verwirrend sein: WH [#1] D01;
END1;
In diesem Beispiel wird ein Alarm ausgelöst, weil kein „Then“ gefunden wurde; „Then“ bezieht sich auf D01.
D01 (Null) muss durch DO1 (Buchstabe O) ersetzt werden.
G65 ist der Befehl, mit dem ein Unterprogramm aufgerufen wird, wobei Argumente übergeben werden können. Das Format ist:
G65 Pnnnn [Lnnnn] [Argumente];
Kursiv darstellte Elemente in eckigen Klammern sind optional. Der Befehl G65 erfordert eine P-Adresse, die
einer Programmnummer entspricht, die sich gegenwärtig im Speicher der Steuerung befindet. Wenn die LAdresse verwendet wird, wird der Makroaufruf diese Anzahl Male wiederholt. In Beispiel 1 wird das Unterprogramm 1000 einmal aufgerufen, ohne dass Bedingungen übergeben werden. G65-Aufrufe sind zwar ähnlich,
aber nicht das Gleiche wie M98-Aufrufe. G65-Aufrufe können bis zu 9 Male verschachtelt werden, das heißt,
Programm 1 kann Programm 2 aufrufen, Programm 2 kann Programm 3 aufrufen und Programm 3 kann
Programm 4 aufrufen.
Beispiel 1:
G65 P1000;
(Unterprogramm 1000 als Makro
aufrufen)
M30;
(Programmstopp)
O1000;
(Makrounterprogramm)
...
M99;
(Rückkehr vom Makrounterprogramm)
In Beispiel 2 soll das Unterprogramm 9010 eine Folge von Löchern entlang einer Linie bohren, deren Steigung durch die Argumente X und Y bestimmt wird, die dem Unterprogramm in der G65-Befehlszeile übergeben werden. Die Bohrtiefe wird als Z, der Vorschub als F und die Anzahl der zu bohrenden Löcher als T
übergeben. Die Löcher werden ab der aktuellen Werkzeugposition gebohrt, wenn das Makrounterprogramm
aufgerufen wird.
Beispiel 2:
G00 G90 X1.0 Y1.0 Z.05 S1000 M03;
(Werkzeug positionieren)
G65 P9010 X.5 Y.25 Z.05 F10. T10;
(9010 aufrufen)
G28;
M30;
92
O9010;
(Diagonales Lochmuster)
F#9;
(F=Vorschub)
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WHILE [#20 GT 0] DO1;
(T Male wiederholen)
G91 G81 Z#26;
(Bis zur Tiefe Z bohren)
#20=#20-1;
(Zähler dekrementieren)
IF [#20 EQ 0] GOTO5;
(Alle Löcher gebohrt)
G00 X#24 Y#25;
(Entlang der Steigung weiterbewegen)
N5 END1;
M99;
(Rückkehr zum aufrufenden Programm)
Aliasing
Aliasing ist eine Methode, um einer G65 P##### Sequenz einen G-Code oder M-Code zuzuweisen. In
Beispiel 2 wäre es zum Beispiel einfacher zu schreiben: G06 X.5 Y.25 Z.05 F10. T10;
Beim Aliasing können Variablen mit einem G-Code übergeben werden; mit einem M-Code können Variablen
nicht übergeben werden.
Hier wurde G65 P9010 durch einen unbenutzten G-Code, G06, ersetzt. Damit der vorherige Satz funktioniert,
muss der Parameter, der mit Unterprogramm 9010 verknüpft ist, auf 06 gesetzt werden (Parameter 91). Man
beachte, dass G00, G65, G66 und G67 nicht zum Aliasing verwendet werden können. Alle anderen Codes
zwischen 1 und 255 können für Aliasing verwendet werden.
Die Programmnummern 9010 bis 9019 sind für G-Code-Aliasing reserviert. Die folgende Tabelle listet auf,
welche HAAS-Parameter für Aliasing von Makrounterprogrammen reserviert sind:
Haas-Parameter
91
92
93
94
95
93
97
98
99
100
O-Code
9010
9011
9012
9013
9014
9015
9016
9017
9018
9019
Haas-Parameter
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
M-Makroaufruf
9000
9001
9002
9003
9004
9005
9006
9007
9008
9009
.
Durch Setzen eines Aliasing-Parameters auf 0 wird Aliasing für das betreffende Unterprogramm deaktiviert.
Wird ein Aliasing-Parameter einem G-Code zugewiesen und befindet sich das damit verknüpfte Unterprogramm nicht im Speicher, wird ein Alarm ausgelöst.
Makros erlauben zusätzliche Möglichkeiten, mit Peripheriegeräten zu kommunizieren. Man kann Werkstücke
digitalisieren, Laufzeitprüfberichte erstellen oder die Steuerung durch vom Benutzer gestellte Geräte synchronisieren. Die dafür vorgesehenen Befehle sind POPEN, DPRNT[ ] und PCLOS.
Vorbereitende Befehle für Kommunikation
POPEN und PCLOS sind auf der Haas-Fräsmaschine nicht erforderlich. Sie sind enthalten, sodass Programme von anderen Steuerungen zur Haas-Steuerung gesandt werden können.
Formatierte Ausgabe
Die DPRNT-Anweisung erlaubt dem Programmierer, formatierten Text an die serielle Schnittstelle zu senden.
An der seriellen Schnittstelle kann beliebiger Text inkl. beliebiger Variablen ausgedruckt werden. Die Form der
DPRNT-Anweisung lautet: DPRNT [(Text) (#nnnn[wf])... ] ;
DPRNT muss der einzige Befehl in dem Satz sein. Im vorigen Beispiel steht (Text) für jede Folge der Zeichen
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93
A bis Z, +, -, /, * und Leerzeichen. Wenn ein Sternchen ausgegeben wird, wird dieses in ein Leerzeichen umgewandelt. (#nnnn[wf]) ist eine Variable, gefolgt von einem Format. Die Variablennummer kann jede beliebige
Makrovariable sein. Das Format [wf] ist obligatorisch und besteht aus zwei Ziffern in eckigen Klammern. Man
beachte, dass Makrovariablen reelle Zahlen mit einem ganzzahligen Teil und einem Bruchteil sind. Die erste
Ziffer in dem Format bestimmt die gesamten Stellen, die in der Ausgabe für den ganzzahligen Teil reserviert
sind. Die zweite Ziffer bestimmt die gesamten Stellen, die für den Bruchteil reserviert sind. Die Gesamtzahl
der Stellen, die für die Ausgabe reserviert sind, darf nicht gleich null oder größer als acht sein. Somit sind die
folgenden Formate unzulässig: [00] [54] [45] [36] /* ungültige Formate*/
Zwischen dem ganzzahligen Teil und dem Bruchteil wird ein Dezimalpunkt gedruckt. Der Bruchteil wird auf
die niedrigstwertige Stelle gerundet. Sind null Stellen für den Bruchteil reserviert, wird kein Dezimalpunkt
gedruckt. Gibt es einen Bruchteil, werden Nullen nach dem Punkt gedruckt. Für den ganzzahligen Teil ist
mindestens eine Stelle reserviert, auch wenn dafür Null angegeben ist. Hat der Wert des ganzzahligen Teils
weniger Ziffern, als reserviert sind, werden führende Leerzeichen ausgegeben. Hat der Wert des ganzzahligen Teils mehr Ziffern, als reserviert sind, wird das Feld erweitert, sodass diese Ziffern gedruckt werden.
Nach jedem DPRTN-Satz wird eine Zeilenumschaltung gesendet.
DPRNT[ ] Beispiele
Code
Ausgabe
N1 #1= 1.5436 ;
N2 DPRNT[X#1[44]*Z#1[03]*T#1[40]] ;
X1.5436 Z 1.544 T 1
N3 DPRNT[***GEMESSENER*INNENDUR
CHMESSER***] ;
GEMESSENER INNENDURCHMESSER
N4 DPRNT[] ;
(kein Text, nur Zeilenumschaltung)
N5 #1=123.456789 ;
N6 DPRNT[X-#1[25]] ;
X-123.45679 ;
Ausführung
DPRNT-Anweisungen werden während der Satzinterpretation ausgeführt. Das bedeutet, dass der Programmierer Acht geben muss, wo die DPRNT-Anweisungen im Programm erscheinen, insbesondere wenn Ausdrucke beabsichtigt sind.
G103 ist nützlich, um die Satzvorausschau (Look-Ahead) zu begrenzen. Um die vorausschauende Interpretation auf einen Satz zu begrenzen, sollte der folgende Befehl an den Anfang des Programms gestellt werden:
(Dies führt effektiv zu einem Look-Ahead von zwei Sätzen.)
G103 P1;
Um die Look-Ahead-Begrenzung aufzuheben, wird der Befehl in G103 P0 geändert. G103 kann nicht verwendet werden, wenn Fräserkorrektur aktiv ist.
Editieren
Falsch strukturierte oder falsch angeordnete Makroanweisungen führen zu einem Alarm. Ausdrücke müssen
mit Sorgfalt editiert werden; eckige Klammern müssen paarweise auftreten.
Die DPRNT[ ]-Funktion kann ähnlich wie ein Kommentar editiert werden. Sie kann gelöscht oder insgesamt
verschoben werden oder es können einzelne Elemente innerhalb der Klammer editiert werden. Variablenreferenzen und Formatausdrücke müssen als Gesamtheit geändert werden. Soll [24] in [44] geändert werden,
den Cursor so platzieren, dass [24] markiert wird, [44] eingeben und die Taste Write drücken. Auch das Handrad für Schrittschaltung kann verwendet werden, um sich durch längere DPRNT[ ]-Ausdrücke zu bewegen.
Adressen mit Ausdrücken können manchmal verwirrend sein. In diesem Fall steht die alphabetische Adresse
allein. Der folgende Satz enthält zum Beispiel einen Adressausdruck in X:
G1 G90 X [COS [90]] Y3.0;
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RICHTIG
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Hier stehen X und die Klammern allein und sind individuell editierbar. Beim Editieren ist es möglich, den gesamten Ausdruck zu löschen und durch eine Gleitpunktvariable zu ersetzen.
G1 G90 X 0 Y3.0 ;
FALSCH
Der obige Satz führt zur Laufzeit zu einem Alarm. Die korrekte Form lautet:
G1 G90 X0 Y3.0;
RICHTIG
Man beachte, dass kein Leerzeichen zwischen dem X und der Null (0) vorhanden ist. Steht ein Alphazeichen
allein, so handelt es sich immer um einen Adressausdruck.
Dieser Abschnitt listet die FANUC-Makromerkmale auf, die in der Haas-Steuerung nicht verfügbar sind.
M-Aliasing ersetzt G65 Pnnnn durch Mnn PROGS 9020-9029.
G66
Modaler Aufruf in jedem Bewegungssatz
G66.1
Modaler Aufruf in jedem Bewegungssatz
G67
Modal aufheben
M98
Aliasing, T-Code PROG 9000, VAR #149, Enable Bit
M98
Aliasing, S-Code PROG 9029, VAR #147, Enable Bit
M98
Aliasing, B-Code PROG 9028, VAR #146, Enable Bit
SKIP/N
N=1..9
#3007
Spiegelbild-Ein-Flag, jede Achse
#4201-#4320
Modaldaten für aktuellen Satz
#5101-#5106
Aktuelle Servoabweichung
Namen für Variablen für Anzeigezwecke
ATAN [ ]/[ ]
Arcustangens, FANUC-Version
BIN [ ]
Konvertierung von BCD zu BIN
BCD [ ]
Konvertierung von BIN zu BCD
FUP [ ]
Bruchwert abschneiden
LN [ ]
Natürlicher Logarithmus
EXP [ ]
Potenzierung zur Basis E
ADP [ ]
Variable ganzzahlig neuskalieren
BPRNT [ ]
Die folgenden Methoden können als alternative Verfahren verwendet werden, um für einige nicht implementierte FANUC-Makrofeatures die gleichen Resultate zu erzielen.
GOTO-nnnn
Suchen nach einem Sprungzielsatz in negativer Richtung (d. h. rückwärts in einem Programm) ist nicht erforderlich, wenn eindeutige N-Adresscodes verwendet werden.
Die Satzsuche beginnt bei dem Satz, der gerade interpretiert wird. Wenn das Programmende erreicht wird,
fährt die Suche am Programmanfang fort, bis wieder der aktuelle Satz erreicht wird.
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95
Zum Aufruf von Visual Quick Code (VQC) die Taste MDI/DNC und dann PRGRM/CONVRS drücken. Im Registermenü die Option „VQC“ wählen.
Mit den Pfeiltasten die Werkstückkategorie wählen, deren Beschreibung dem gewünschten Werkstück am
nächsten kommt, und die Taste Write drücken. Es werden jetzt verschiedene Werkstücke in dieser Kategorie
angezeigt.
.
Auswahl einer Werkstückvorlage
Mit den Pfeiltasten eine Werkstückvorlage auf der Seite wählen. Durch Drücken der Taste Write wird einen
Umriss des Werkstücks angezeigt und darauf gewartet, dass der Programmierer Werte für das gewählte
Werkstück eingibt.
Dateneingabe
Die Steuerung fordert den Bediener zur Eingabe von Informationen über das gewählte Werkstück auf. Nachdem diese Daten eingegeben wurden, fragt die Steuerung, wo der G-Code eingefügt werden soll:
1) Programm wählen/erstellen
Ein Fenster wird geöffnet, das den Bediener zur Auswahl eines Programmnamens auffordert. Den gewünschten Namen markieren und die Taste Write drücken. Hierdurch werden die neuen Codezeilen zum
gewählten Programm hinzugefügt. Wenn das Programm bereits Code enthält, fügt VDQ die Codezeilen am
Programmanfang vor dem bereits vorhandenen Code ein. Der Bediener hat auch die Wahl, ein neues Programm zu erstellen, indem er einen Programmnamen eingibt und die Taste Write drückt. Hierdurch werden
die Codezeilen in das neue Programm kopiert.
2) Add to current Program (Zum aktuellen Programm hinzufügen) – Der durch VQC generierte Code wird
hinter dem Cursor eingefügt.
3) MDI – Der Code wird zum MDI ausgegeben. Hinweis: Bestehende Inhalte im MDI werden hierdurch überschrieben.
4) Cancel (Abbrechen) – Das Fenster wird geschlossen und es werden die Programmwerte angezeigt.
HINWEIS: Das Programm kann ebenfalls im Editiermodus editiert werden. Es empfiehlt sich, das Programm
im Grafikmodus zu kontrollieren.
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99
Unterprogramme stellen normalerweise eine Reihe von Befehlen dar, die mehrmals in einem Programm verwendet werden. Anstatt die Befehle mehrmals im Hauptprogramm zu wiederholen, werden diese in separaten
Unterprogrammen abgelegt. Das Hauptprogramm enthält dann nur einen einzigen Befehl, der das Unterprogramm aufruft. Ein Unterprogramm wird mittels M97 und einer P-Adresse aufgerufen. Der P-Code ist derselbe wie die Sequenznummer (Onnnnnn) des aufzurufenden Unterprogramms, die sich nach M30 befindet.
Ein Unterprogramm wird mittels M98 und einer P-Adresse aufgerufen. Die P-Adresse mit M98 gilt für die
Programmnummer.
Feste Bearbeitungszyklen sind die häufigste Anwendung von Unterprogrammen. Die X- und Y-Positionen der
Löcher werden in einem separaten Programm abgelegt und dann aufgerufen. Anstatt X- und Y-Positionen für
jedes Werkzeug zu definieren, werden diese nur einmal für beliebig viele Werkzeuge angegeben.
Die Unterprogramme können einen L - oder Wiederholungszähler enthalten. Wenn L vorhanden ist, wird der
Aufruf des Unterprogramms die entsprechenden Male ausgeführt, bevor das Hauptprogramm mit dem nächsten Satz fortfährt.
Ein externes Unterprogramm ist ein separates Programm, das vom Hauptprogramm mehrere Male angesprungen wird. Örtliche Unterprogramme werden durch M98 und Pnnnnn aufgerufen, wobei nnnnn die
Programmnummer des Unterprogramms darstellt.
Beispiel für ein externes Unterprogramm
O00104 (Unterprogramm mit M98)
Unterprogramm
T1 M06
O00105
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
X.5 Y-.75
S1406 M03
Y-2.25
G43 H01 Z1. M08
G98 X1.5 Y-2.5
G81 G99 Z-0.26 R0.1 F7.
G99 X3.5
M98 P105 (Unterprogramm O00105 aufrufen)
X4.5 Y-2.25
Y-.75
T2 M06
X3.5 Y-.5
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
G80 G00 Z1.0 M09
S2082 M03
G53 G49 Z0. M05
G43 H02 Z1. M08
M99
G83 G99 Z-.75 Q0.2 R0.1 F12.5
2.25
T3 M06
4.50
3.50
1.50
.50
2 1
3 4
.75
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
.50
8
5
7
6
2.50
S750
G43 H03 Z1. M08
.375
G84 G99 Z-.6 R0.1 F37.5
.75
G53 G49 Y0.
M30 (Programmende)
100
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Ein lokales Unterprogramm ist ein Codeabschnitt im Hauptprogramm, das vom Hauptprogramm mehrere
Male angesprungen wird. Örtliche Unterprogramme werden durch M97 und Pnnnnn aufgerufen, wobei nnnnn
die Zeilennummer des lokalen Unterprogramms darstellt.
Das Hauptprogramm wird durch einen M30-Befehl beendet und anschließend beginnen die lokalen Unterprogramme. Jedes Unterprogramm muss mit einer N Zeilennummer beginnen. Am Ende wird die Steuerung
durch M99 wieder ins Hauptprogramm zugegeben und mit dem nächsten Befehl fortgesetzt.
Beispiel für ein lokales Unterprogramm
O00104 (lokales Unterprogramm mit M97)
T1 M06
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
S1406 M03
G43 H01 Z1. M08
G81 G99 Z-0.26 R0.1 F7.
M97 P1000 (Lokales Unterprogramm in Zeile N1000 aufrufen)
T2 M06
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
S2082 M03
G43 H02 Z1. M08
G83 G99 Z-.75 Q0.2 R0.1 F12.5
T3 M06
G90 G54 G00 X1.5 Y-0.5
S750
G43 H03 Z1. M08
G84 G99 Z-.6 R0.1 F37.5
G53 G49 Y0.
M30 (Programmende)
N1000 (Lokales Unterprogramm hier beginnen)
X.5 Y-.75
Y-2.25
G98 X1.5 Y-2.5
G99 X3.5
X4.5 Y-2.25
Y-.75
X3.5 Y-.5
G80 G00 Z1.0 M09
G53 G49 Z0. M05
M99
Unterprogramm
O1234 (Beispielprogramm für einen festen Bearbeitungszyklus)
O1000 (X,Y
T1 M06
Positionen)
G90 G54 G00 X.565 Y-1.875 S1275 M03
X 1.115 Y-2.750
G43 H01 Z.1 M08
X 3.365 Y-2.875
G82 Z-.175 P.03 R.1 F10.
X 4.188 Y-3.313
M98 P1000
X 5.0 Y-4.0
G80 G00 Z1.0 M09
M99
T2 M06
96-0107 rev Y 01-2010
101
G00 G90 G54 X.565 Y-1.875 S2500 M03
G43 H02 Z.1 M08
G83 Z-.720 Q.175 R.1 F15.
M98 P1000
G00 G80 Z1.0 M09
T3 M06
G00 G90 G54 X.565 Y-1.875 S900 M03
G43 H03 Z.2 M08
G84 Z-.600 R.2 F56.25
M98 P1000
G80 G00 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
Unterprogramme erweisen sich als nützlich, wenn das gleiche Werkstück an verschiedenen X- und Y-Positionen innerhalb der Maschine bearbeitet werden soll. Es sind zum Beispiel sechs Spannvorrichtungen auf
dem Tisch vorhanden. Jede dieser Spannvorrichtungen verwendet einen neuen X-/Y-Nullpunkt. Diese werden
im Programm über die Werkstückversätze G54 bis G59 referenziert. Den Nullpunkt an jedem Werkstück mit
einem Kantensucher oder einer Messuhr ermitteln. Alle X-/Y-Positionen mit der Taste Part Zero Set auf der
Seite mit den Werkstückkoordinatenversätzen einstellen. Sobald sich die X-/Y-Nullposition für jedes Werkstück auf der Versatzseite befindet, kann die Programmierung beginnen.
Die Abbildung zeigt, wie diese Einstellung auf dem Maschinentisch aussähe. Beispielsweise muss jedes
dieser sechs Werkstücke in der Mitte, im X - und Y-Nullpunkt gebohrt werden.
Hauptprogramm
Unterprogramm
O2000
O3000
T1 M06
X0 Y0
G00 G90 G54 X0 Y0 S1500 M03
G83 Z-1.0 Q.2 R.1 F15.
G43 H01 Z.1 M08
G00 G80 Z.2
M98 P3000
M99
G55
M98 P3000
G54
X0, Y0
G55
X0, Y0
G56
X0, Y0
G56
M98 P3000
G57
M98 P3000
G57
X0, Y0
G58
X0, Y0
G59
X0, Y0
G58
M98 P3000G59
M98 P3000
G00 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
102
96-0107 rev Y 01-2010
96-0107 rev Y 01-2010
103
B-ACHSE
A-ACHSE
B-Achse 360
+32° -32°
VORDERSEITE
A-Achse
±120
-32° +32°
SEITE
..
Die meisten Fünf-Achsen-Programme sind recht komplex und sollten mit einem CAD/CAM-Paket entwickelt
werden. Dazu müssen die Drehachsenlänge und die Messlänge der Maschine bestimmt und in diese Programme eingegeben werden.
Jede Maschine hat eine bestimmte Drehachsenlänge. Dies ist der Abstand vom Drehmittelpunkt des Spindelkopfes zur unteren Fläche des Hauptwerkzeughalters. Die Drehachsenlänge kann in Einstellung 116
gefunden werden; sie ist auch in den Hauptwerkzeughalter eingraviert, der mit einer Fünf-Achsen-Maschine
geliefert wird.
Drehachse
Drehachsenlänge
Gesamt
Messlänge
.
Beim Einrichten eines Programms muss auch die Messlänge für jedes Werkzeug bestimmt werden. Die
Messlänge ist der Abstand vom unteren Flansch des Hauptwerkzeughalters zur Spitze des Werkzeugs.
Dieser Abstand kann berechnet werden, indem man eine Messuhr mit Magnetfuß am Tisch ansetzt, die die
untere Fläche des Hauptwerkzeughalters markiert. und diesen Punkt als Z0 in der Steuerung einstellt. Anschließend jeweils ein Werkzeug einsetzen und den Abstand von der Werkzeugspitze bis Z0 berechnen: Dies
ist die Messlänge.
Die Gesamtlänge ist der Abstand vom Drehmittelpunkt des Spindelkopfes bis zur Werkzeugspitze. Sie wird
durch Addieren der Messlänge und Drehachsenlänge berechnet. Diese Zahl wird in das CAD/CAM-Programm eingegeben, das diesen Wert für seine Berechnungen verwendet.
Versätze
Die Werkstückversätze findet man in der Versatzanzeige durch Drücken der Bild-auf-Taste. Die Versätze
G54 bis G59 oder G110 bis G129 können über die Taste Part Zero Set (Werkstücknullpunkteinstellung)
eingegeben werden. Die Achsen im Arbeitsnullpunkt des Werkstücks positionieren. Die entsprechende Achse
und Werkstücknummer mit dem Cursor auswählen. Die Taste Part Zero Set drücken, wodurch die aktuelle
104
96-0107 rev Y 01-2010
Maschinenposition automatisch in dieser Adresse gespeichert wird. Dies funktioniert, wenn nur die Anzeige
der Werkstücknullpunktversätze ausgewählt ist. Man beachte, dass die Eingabe eines Z-Werkstückversatzes
ungleich null die Funktion eines automatisch eingegebenen Werkzeuglängenversatzes stört.
Werkstückkoordinatenwerte werden in der Regel als positive Zahlen eingegeben. Werkstückkoordinaten
werden in die Tabelle nur als Zahl eingetragen. Um einen X-Wert von X2.00 in G54 einzugeben, den Cursor
in Spalte X setzen und 2.0 eingeben.
Hinweise zur Fünf-Achsen-Programmierung
Die Verwendung eines schmalen Synchronisationsschnitts über die Geometrieauflösung im CAD/CAM-System gestattet weich fließende Konturen und eine höhere Präzision des Werkstücks.
Die Positionierung der Maschine an einem Anfahrvektor sollte nur in einem sicheren Abstand über oder zur
Seite des Werkstücks geschehen. Im Eilgang erreichen die Achsen die programmierte Position zu verschiedenen Zeiten; die Achse mit dem kürzesten Abstand vom Ziel kommt als erste an, die mit dem längsten
Abstand als letzte. Eine hohe Vorschubgeschwindigkeit zwingt die Achsen, zur gleichen Zeit in der kommandierten Position anzukommen, wodurch die Möglichkeit einer Kollision vermieden wird.
G-Codes
Ob Zoll (G20) oder Metrisch (G21) gewählt wird, hat keinen Einfluss auf die Fünf-Achsen-Programmierung,
da die A - und B-Achse stets in Grad programmiert werden.
G93 inverse Zeit muss für gleichzeitige 5-Achsen-Bewegung wirksam sein. Im G93-Modus enthält der maximale Vorschub die Kombination aller Achsenbewegungen in einem Codesatz. Die Grenze wird durch die
Steuerung gesetzt und richtet sich dabei nach den Encoderschritten, die für alle Achsen in einem Codesatz
programmiert sind.
Den Postprozessor (CAD/CAM-Software) nach Möglichkeit begrenzen; die maximale Geschwindigkeit im
G93-Modus beträgt 32 Grad pro Minute. Dies führt zu einer weicheren Bewegung, die beim Herumfächern
um schräge Wände notwendig sein kann.
M-Codes
Wichtig! Es wird wärmstens empfohlen, die A/B-Bremsen zu betätigen, wenn andere als 5-Achsen-Bewegungen ausgeführt werden. Bearbeitung mit gelösten Bremsen kann zu übermäßigem Verschleiß in
den Zahnrädern führen.
M10/M11 dient zum Lösen/Betätigen der A-Achsenbremse
M12/M13 dient zum Lösen/Betätigen der B-Achsenbremse
Bei der Bearbeitung auf der 4. oder 5. Achse pausiert die Maschinen zwischen den Sätzen. Diese Pause
entsteht durch Lösen der A- und/oder B-Achsenbremse. Um diese Verweilzeit zu vermeiden und für eine
weichere Programmausführung zu sorgen, M11 und/oder M13 direkt vor dem G93-Befehl programmieren. Die
M-Codes lösen die Bremsen und führen zu einer weicheren Bewegung und einem Bewegungsfluss ohne Unterbrechungen. Man beachte jedoch, dass die Bremsen ständig ausgeschaltet bleiben, wenn sie nicht wieder
neu betätigt werden.
Einstellungen
Eine Anzahl von Einstellungen wird zur Programmierung der 4. und 5. Achse verwendet. Siehe Einstellungen
30, 34 und 48 für die 4. Achse und 78, 79 und 80 für die 5. Achse.
Für Fünf-Achsen-Bearbeitung sollte Einstellung 85 auf .0500 gesetzt werden. Einstellungen unter .0500 bewegen die Maschine näher an einen vollständigen Halt und führen zu einer ungleichmäßigen Bewegung.
G187 kann auch im Programm verwendet werden, um die Achsen zu verlangsamen.
Vorsicht! Bei der Bearbeitung im Fünf-Achsen-Modus kann schlechte Positionierung und Überfahren
auftreten, wenn der Werkzeuglängenversatz (H-Code) nicht aufgehoben wird. Um dieses Problem
zu vermeiden, G90 G40, H00 und G49 in den ersten Sätzen nach einem Werkzeugwechsel verwen-
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105
den. Dieses Problem kann auftreten, wenn Drei-Achsen- und Fünf-Achsen-Programmierung gemischt angewendet wird und ein Programm neu gestartet oder ein neuer Job begonnen wird und der
Werkzeuglängenversatz immer noch wirksam ist.
Vorschubgeschwindigkeiten
Bei der Programmierung der 4. oder 5. Achse muss für jede Codezeile ein Vorschub angegeben werden. Den
Vorschub beim Bohren auf weniger als 75 Zoll pro Minute begrenzen. Der empfohlene Vorschub für Schlichtbearbeitung auf drei Achsen sollte 50 bis 60 Zoll pro Minute nicht überschreiten, wobei mindestens 0.0500
Zoll bis 0.0750 Zoll Material für den Schlichtgang übrig bleiben sollten.
Bewegungen im Eilgang sind nicht erlaubt; Eilbewegungen und das Eintreten in und Verlassen von Löchern
(Tieflochbohren mit vollständigem Zurückziehen) werden nicht unterstützt.
Bei der Programmierung von gleichzeitigen Fünf-Achsen-Bewegungen wird weniger Materialzugabe benötigt
und es sind höhere Vorschubgeschwindigkeiten zugelassen. Je nach der Schlichtzugabe, Fräserlänge und
der Art des bearbeiteten Profils können auch höhere Vorschubgeschwindigkeiten möglich sein. Bei der Bearbeitung von Gussteillinien oder lang ver Konturen beispielsweise kann der Vorschub mehr als 100 Zoll pro
Minute betragen.
Schrittschalten der 4. und 5. Achse
Alle Aspekte der Schrittschaltung mit dem Handrad, die für die anderen Achsen gelten, treffen auch für die
5. Achse zu. Eine Ausnahme bildet die Methode zur Wahl der Schrittschaltung zwischen der A-Achse und
B-Achse.
Die Tasten „+A“ und „-A“ wählen standardmäßig die A-Achse für Schrittschaltung aus. Die B-Achse kann
stattdessen ausgewählt werden, indem die Taste „+A“ oder „-A“ gleichzeitig mit der Umschalttaste gedrückt
wird.
EC-300: Schrittschaltmodus zeigt A1 und A2; „A“ drücken, um zu A1 zu verfahren; Umsch-„A“ drücken, um zu
A2 zu verfahren.
Bedienung der EC-300 Palette und der 4. Achse
Der Drehtisch im Bearbeitungsbereich erscheint stets als A-Achse und wird als diese betrieben. Die
Drehachse auf Palette 1 wird mit „A1“ bezeichnet und die andere Achse, auf Palette 2, mit „A2“. Bedienungsbeispiele:
Um die A1-Achse zu bewegen, „A1“ eingeben und „HAND JOG“ drücken.
Die „+/- A“-Schrittschalttasten werden zum Bewegen der A1-Achse und die „+/-B“-Tasten zum Bewegen der
A2-Achse verwendet.
Um die A-Achse auf Palette 2 in die Nullstellung zurückzubewegen, „A2“ eingeben und ZERO SINGL AXIS
drücken.
Spiegelungsfunktion: Wird G101 zur Spiegelung der A-Achse verwendet, so wird die Spiegelung für beide
A-Achsen eingeschaltet. Wenn sich Palette 1 im Bearbeitungsbereich befindet, wird unten im Bildschirm „A1MIR“ angezeigt. Befindet sich Palette 2 im Bearbeitungsbereich, wird „A2-MIR“ angezeigt. Das Verhalten der
Spiegelungseinstellungen ist anders, wenn Einstellung 48 Spiegelbild A-Achse eingeschaltet ist: In diesem
Fall wird nur die A-Achse auf Palette 1 gespiegelt und die Meldung „A1-MIR“ angezeigt.
Ist Einstellung 80 (Parameter 315, Bit 20 MAP 4TH AXIS ist 1, der Name für Einstellung 80 ist derselbe wie
für Einstellung 48, d. h. Spiegelbild A-Achse) aktiviert, wird die Spiegelung für die A-Achse auf Palette 2
eingeschaltet. Befindet sich Palette 2 in der Fräsmaschine, wird „A2-MIR“ angezeigt.
Wiederherstellungsprozedur nach einer Kollision
Wenn die Maschinen bei der Bearbeitung eines Fünf-Achsen-Werkstücks kollidiert, kann es wegen der
beteiligten Winkel oft schwierig sein, das Werkzeug vom Werkstück weg zu bewegen. Nicht sofort die Taste
„Restore“ drücken oder den Strom abschalten. Um sich von einer Kollision zu erholen, wobei die Spindel
angehalten wurde, während sich das Werkzeug noch in einem Schnitt befand, die Spindel mittels der Vector
106
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Jog-Funktion zurückfahren. Hierzu den Buchstaben „V“ auf der Tastatur und die Taste „Handle Jog“ drücken
und mit dem Handrad auf dieser Achse verfahren. Diese Funktion erlaubt beliebige Bewegungen auf allen
Achsen, die durch die A- und/oder B-Achse bestimmt werden.
Die Vector Jog-Funktion soll es dem Bediener gestatten, das Schneidwerkzeug in einer extremen Situation
als Folge einer Kollision oder Alarmbedingung von einem Werkstück zurückzufahren.
G28 steht nicht im „Vector Jog“-Modus zur Verfügung; sie ist nur für die X-, Y-, Z-, A- und B-Achse verfügbar,
wenn eine einzelne Achse ausgewählt wird.
Falls während der Schnittbearbeitung der Strom ausgefallen war, ist „Vector Jog“ nicht anwendbar, da die
Steuerung eine Bezugsposition benötigt. In dem Fall muss das Werkzeug auf andere Weise vom Werkstück
zurückgezogen werden.
Falls sich das Werkzeug zum Zeitpunkt der Kollision nicht in einer Bearbeitung befindet, die Taste „Restore“
drücken und die Fragen beantworten, die auf dem Bildschirm erscheinen. Durch Drücken der Taste „Restore“
bewegt der Spindelkopf gleichzeitig die A-, B- und Z-Achse, um das Werkzeug zurückzuziehen. Wenn sich
das Werkzeug in einer Bearbeitung unter einem Winkel befindet, kommt es zu einer Kollision, wenn diese
Taste gedrückt wird.
Wenn der Haas-Fräsmaschine ein Drehtisch hinzugefügt wird, die Einstellungen 30 und 34 entsprechend
des konkreten Drehtisches und des aktuell verwendeten Werkstückdurchmessers ändern. Warnung: Wenn
versäumt wird, die Einstellung für den Drehtischmotor mit oder ohne Bürste dem tatsächlich auf der Fräsmaschine installierten Produkt anzupassen, kann der Motor beschädigt werden. „B“ in den Einstellungen
bedeutet ein bürstenloses Drehtischprodukt. Bürstenlose Indexierer haben zwei Kabel vom Tisch kommend
und zwei Anschlussbuchsen an der Steuerung der Fräsmaschine.
Parameter
In seltenen Fällen müssen eventuell einige Parameter geändert werden, um eine bestimmte Leistung mit
dem Indexiertisch zu erzielen. Dies sollte nicht ohne eine Liste von zu ändernden Parametern vorgenommen
werden. (Wenn mit dem Indexiertisch keine Liste von Parametern geliefert wurde, ist keine Änderung erforderlich. DIE PARAMETER NICHT ÄNDERN. Andernfalls würde die Garantie entfallen.)
Um die Parameter für einen Indexiertisch für die 4. oder 5. Achse zu ändern: Die Not-Halt-Taste drücken.
Parametersperre (Einstellung 7) auf Aus setzen. Die Taste Setting drücken, um die Seite mit den Einstellungen aufzurufen. „7“ eingeben und die Abwärts-Pfeiltaste drücken; hierdurch wird zu Einstellung 7 gesprungen.
Mit dem Cursor auf Einstellung 7 die Rechts- oder Links-Pfeiltaste verwenden, um Off (Aus) zu wählen, und
die Taste „Write“ drücken. Die Parameterseite aufrufen, die Nummer des zu ändernden Parameters eingeben und die Abwärts-Pfeiltaste drücken. Den neuen Wert für den Parameter eingeben und die Taste „Write“
drücken. Die anderen Parameter werden auf ähnliche Weise geändert. Wieder zu Einstellung 7 zurückkehren
und diese wieder aktivieren. Die Not-Halt-Taste lösen. Den Indexiertisch zur Ausgangsposition fahren und
durch Drücken der Taste „Handle Jog“ und „A“ auf einwandfreie Funktion überprüfen. Wenn die A-Achse mit
dem Schrittschalthandrad angesteuert wird, sollte sich der Indexiertisch bewegen. Das richtige Übersetzungsverhältnis kontrollieren, indem der Tisch markiert, um 360 Grad in der Positionsseite gesehen gedreht und
anschließend geprüft wird, ob sich die Markierung an derselben Stelle befindet. Wenn sich die Markierung
innerhalb von 10 Grad an derselben Stelle befindet, ist das Übersetzungsverhältnis korrekt.
Erste Inbetriebnahme
Die Fräsmaschine (und auch die Servosteuerung, falls zutreffend) einschalten und den Indexiertisch in die
Ausgangsstellung fahren. Alle Haas-Indexiertische fahren von vorne gesehen im Uhrzeigersinn in die Ausgangsposition zurück. Falls der Indexiertisch im Gegenuhrzeigersinn in die Ausgangsstellung fährt, die NotHalt-Taste drücken und den Händler verständigen.
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107
Die 5. Achse wird auf die gleiche Weise wie die 4. Achse installiert. Die Einstellungen 78 und 79 steuern die
5. Achse; diese wird mit der B-Adresse im Schrittbetrieb betätigt und programmatisch befehligt.
Mit diesem Verfahren wird der Abstand zwischen der Ebene der B-Achsen-Spannfläche und der A-AchsenMittellinie bei Kipp-/Drehprodukten bestimmt. Dieser Versatz wird von einigen CAM-Softwareanwendungen
benötigt.
B auf A Versatz
A-Achse
B-Achsenebene
.
1. Die A-Achse drehen, bis die B-Achse vertikal ist. Eine Messuhr an der Maschinenspindel (oder einer anderen von der Tischbewegung unabhängigen Fläche) anbringen und die Stirnseite der Spannfläche anzeigen.
Die Messuhr auf Null stellen.
2. Die Bedienerposition der Y-Achse auf Null stellen (die Position wählen und Taste „Origin“ drücken).
3. Die A-Achse um 180° drehen.
4. Die Anzeige der Stirnseite der Spannfläche muss nun von derselben Richtung wie bei der ersten Anzeige
angezeigt werden. Einen 1-2-3-Klotz gegen die Stirnseite der Spannfläche platzieren und die Stirnseite des
Klotzes vermessen, der an der Stirnseite der Spannfläche anliegt. Die Y-Achse bewegen, bis der Klotz die
Messuhrspitze berührt. Die Messuhr auf Null stellen.
5. Die neue Position der Y-Achse ablesen. Diesen Wert durch 2 dividieren, um den B-Versatz auf der A-Achse
zu bestimmen.
3. A-Achse um 180 drehen
A-Achse
1. Stirnfläche anzeigen
4-5. 1-2-3-Satz anzeigen
und neue Y-Achsenposition
ablesen. Durch 2 dividieren
.
Einstellung 30 für die 4. Achse und 78 für die 5. Achse auf „Off“ (Aus) setzen, wenn diese nicht auf der
Maschine installiert sind. Keine Kabel anschließen oder abziehen, solange die Steuerung eingeschaltet ist.
Sind die Einstellungen nicht auf „Off“ gestellt, wenn die Einheit entfernt ist, wird ein Alarm ausgelöst.
108
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109
G00 Positionierung im Eilgang (Gruppe 01)
X
Optionaler Befehl für Bewegung auf der X-Achse
J
Optionaler Befehl für Bewegung auf der Y-Achse
Z
Optionaler Befehl für Bewegung auf der Z-Achse
A
Optionaler Befehl für Bewegung auf der A-Achse
G00 wird verwendet, um die Maschinenachse mit maximaler Geschwindigkeit zu bewegen. Er wird
hauptsächlich verwendet, um die Maschine vor jedem Vorschubbefehl (Schneiden) zu einem bestimmten
Punkt zu fahren (alle Bewegungen werden mit voller Eilganggeschwindigkeit ausgeführt). Dieser G-Code ist
modal, sodass ein Satz mit G00 alle nachfolgenden Sätze in den Eilgang versetzt, bis ein anderer Code der
Gruppe 01 befohlen wird.
Programmierhinweis: Im Allgemeinen erfolgt die Eilbewegung nicht auf einer geraden Linie. Jede der angegebenen Achsen wird mit der gleichen Geschwindigkeit bewegt, aber nicht alle Achsen erreichen ihr Ziel in
derselben Zeit. Die Maschine wartet, bis alle Bewegungen beendet sind, bevor der nächste Befehl gestartet
wird.
Wie diese Achsenbewegungswerte interpretiert werden, hängt davon ab, ob inkrementelle (G90) oder absolute Befehle (G91) programmiert werden. Mit Einstellung 57 (Exakter Stopp bei festem Bearbeitungszyklus
X-Y) kann festgelegt werden, wie genau die Maschine vor oder nach einer Eilgangbewegung auf einen exakten Halt wartet.
G01 Lineare Interpolationsbewegung (Gruppe 01)
F
Vorschub in Zoll (mm) pro Minute
X
J
Z
A
,R
Bogenradius
,C
Fasenabstand
Dieser G-Code bewegt die Achsen mit einer vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit. Er dient hauptsächlich
zum Schneiden des Werkstücks. Ein G01-Vorschub kann eine Einzelachsenbewegung oder eine Bewegung
auf mehreren Achsen sein. Die Geschwindigkeit der Achsenbewegung wird durch den Vorschubwert (F)
gesteuert. Dieser F-Wert kann in Einheiten (Zoll oder metrisch) pro Minute (G94) oder pro Spindelumdrehung (G95) oder die Zeit zur Vollendung der Bewegung (G93) angegeben werden. Der Wert der Vorschubgeschwindigkeit (F) kann auf der aktuellen Programmzeile oder einer vorhergehenden Zeile angegeben
werden. Die Steuerung verwendet stets den aktuellsten F-Wert, bis ein anderer F-Wert befohlen wird.
G01 ist ein modaler Befehl, d.h. er bleibt wirksam, bis er durch einen Eilgangbefehl wie G00 oder einen Kreisbewegungsbefehl wie G02 oder G03 aufgehoben wird.
Nach dem Start von G01 bewegen sich alle programmierten Achsen und erreichen den Zielpunkt zur gleichen
Zeit. Falls eine Achse nicht zur programmierten Vorschubgeschwindigkeit fähig ist, führt die Steuerung den
G01-Befehl nicht aus und löst einen Alarm aus (max. Vorschub überschritten).
110
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Beispiel für Eckrundung und Anfasung
O1234 (Beispiel für Eckrundung und Anfasung)
T1 M6;
G00 G90 G54 X0. Y0. S3000 M3;
G43 H01 Z0.1 M08;
G01 Z-0.5 F20.;
Y-5. ,C1.;
X-5. ,R1.;
Y0.;
G00 Z0.1 M09;
G53 G49 Z0.;
G53 Y0.;
M30;
X0. Y0.
4.0
4.0
5.0
R1.0
4.0
5.0
1.0
.
Zwischen zwei linearen Interpolationssätzen kann durch Angabe von ,C (Anfasung) oder ,R (Eckrundung)
automatisch ein Anfasungssatz oder Eckrundungssatz eingefügt werden. Nach dem Anfangssatz muss ein
abschließender linearer Interpolationsbewegungssatz vorhanden sein (eine G04 Pause kann entstehen).
Diese beiden linearen Interpolationssätze bestimmen einen Schnittwinkel. Enthält der Anfangssatz einen
C-Befehl, ist der Wert nach dem C der Abstand vom Schnittpunkt, wo die Anfasung beginnt, und auch der
Abstand von dem Schnittpunkt, wo die Anfasung endet. Wenn der Anfangssatz einen R-Befehl enthält, ist der
Wert nach dem R der Radius einer Kreistangente zum Winkel an zwei Punkten: der Anfang des Eckrundungsbogens und der Endpunkt dieses Bogens. Es können aufeinanderfolgende Sätze mit angegebener Anfasung
oder Eckrundung vorhanden sein. Es muss eine Bewegung auf den zwei Achsen vorhanden sein, die von der
gewählten Ebene definiert wird, d. h. XY (G17), XZ (G18) oder YZ (G19).
G02 Kreisinterpolationsbewegung im Uhrzeigersinn / G03 Kreisinterpolationsbewegung im Gegenuhrzeigersinn (Gruppe 01)
F
I
Optionale Strecke entlang der X-Achse zum Kreismittelpunkt
J
Optionale Strecke entlang der Y-Achse zum Kreismittelpunkt
K
Optionale Strecke entlang der Z-Achse zum Kreismittelpunkt
R
Optionaler Kreisradius
X
J
Z
A
,R
Radius des Eckenrundungskreises
,C
Abstand vom Schnittmittelpunkt, wo die Anfasung beginnt.
Die Verwendung von I,J und K ist die am meisten bevorzugte Methode zum Programmieren eines Radius. R
ist für die meisten allgemeinen Radien geeignet.
Diese G-Codes dienen zur Festlegung einer Kreisbewegung. Zur Vollendung einer Kreisbewegung sind zwei
Achsen erforderlich und die richtige Ebene (G17-19) muss verwendet werden. G02 oder G03 kann auf zwei
verschiedene Arten befohlen werden: die eine ist die Verwendung der Adressen I, J K und die zweite ist die
Verwendung der Adresse R. Eine Anfasung oder Eckrundung kann durch Angabe von ,C (Anfasung) oder ,R
(Eckrundung) wie in der Beschreibung von G01 programmiert werden.
Verwendung der Adressen I, J, K
Die Adressen I, J und K werden verwendet, um den Bogenmittelpunkt bezogen auf den Anfangspunkt festzulegen. Mit anderen Worten sind die Adressen I, J, K die Entfernungen vom Anfangspunkt zum Kreismittelpunkt. Es sind nur I, J oder K spezifisch für die gewählte Achse erlaubt (G17 verwendet IJ, G18 verwendet
IK und G19 verwendet JK). Die X-, Y- und Z-Befehle legen den Endpunkt des Bogens fest. Wenn der X-,
Y- oder Z-Ort für die gewählte Ebene nicht angegeben wird, ist der Endpunkt des Bogens gleich dem Anfangspunkt auf dieser Achse.
Um einen Vollkreis zu schneiden, müssen die Adressen I, J, K verwendet werden; eine R-Adresse würde hier
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111
nicht funktionieren. Um einen Vollkreis zu schneiden, keinen Endpunkt (X, Y und Z) festlegen; I, J oder K zur
Definition des Kreismittelpunkts definieren. Beispiel: G02 I3.0 J4.0 (G17; XY-Ebene vorausgesetzt)
Verwendung der R-Adresse
Der R-Wert ist die Entfernung vom Anfangspunkt zum Kreismittelpunkt. Für Radien bis zu 180° wird ein positiver R-Wert verwendet, für Radien über 180° ein negativer R-Wert.
Programmierbeispiele
135O
225O
R 1.00
R 1.00
1.5
1.5
.5Ø
.
G90 G54 G00 X-0.25 Y-.25
G01 Y1.5 F12.
G02 X1.884 Y2.384 R1.25
.5Ø
G90 G54 G00 X-0.25 Y-0.25
G01 Y1.5 F12.
G02 X1.884 Y0.616 R-1.25
Beispiel für Eckrundung und Anfasung:
G00 X1. Y1.
G01 Z-0.125 F30.
G01 X5 ,C0.75 F12
G01 Y1.75
G01 X6. ,C0.25
G01 Y5. ,R06.25
G01 X5.
G01 Y8. ,C0.5
G01 X1. ,R1.
G01 Y1.
G00 X0.75 Y0.75
Gewindefräsen
Gewindefräsen verwendet einen normalen G02- oder G03-Befehl zur Erzeugung der Kreisbewegung in X-Y
und fügt dann eine Z-Bewegung im gleichen Satz hinzu, um die Gewindesteigung festzulegen. Dies erzeugt
einen Gewindegang; die Zähne des Fräsers erzeugen den Rest. Typische Codezeile: N100 G02 I-1.0 Z-.05
F5. (erzeugt einen 1-Zoll-Radius für ein Gewinde mit Steigung 20)
Hinweise zum Gewindefräsen: Innenlöcher kleiner als 3/8 Zoll sind eventuell nicht möglich oder praktikabel.
Stets Drehrichtung des Fräsers in Vorschubrichtung verwenden.
G03 für Innengewinde oder G02 für Außengewinde verwenden. Ein rechtsgängiges Innengewinde verläuft
um den Betrag einer Gewindesteigung auf der Z-Achse nach oben. Ein rechtsgängiges Außengewinde
verläuft um den Betrag einer Gewindesteigung auf der Z-Achse nach unten. STEIGUNG = 1/Gänge pro Zoll
(Beispiel - 1.0 geteilt durch 8 GpZ = .125)
Beispiel zum Gewindefräsen:
Dieses Programm fräst ein 1.5 x 8 GpZ Innengewinde unter Verwendung eines Ø.750 x 1.0 Wälzfräsers.
Zunächst wird der Bohrungsdurchmesser (1.500) hergenommen. Den Fräserdurchmesser .750 abziehen und
dann durch 2 teilen. (1.500 - .75) / 2 = .375
Das Ergebnis (.375) ist der Abstand, um den der Fräser vom Innendurchmesser des Werkstücks beginnt.
Nach der anfänglichen Positionierung wird als nächster Programmschritt Fräserkorrektur aktiviert und der
Fräser zum Innendurchmesser des Kreises bewegt.
112
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Als Nächstes wird mit einem Z-Achsenbefehl einer vollen Gewindesteigung ein Vollkreis (G02 oder G03) programmiert (dies wird als „Spiralinterpolation“ bezeichnet).
Als letzter Schritt wird der Fräser vom Innendurchmesser des Kreises fort bewegt und Fräserkorrektur ausgeschaltet.
Fräserkorrektur kann während einer Bogenbewegung nicht aus- oder eingeschaltet werden. Um das
Werkzeug zu oder von dem zu schneidenden Durchmesser zu bewegen, muss eine Linearbewegung, entweder auf der X- oder Y-Achse, ausgeführt werden. Diese Bewegung ist der maximale Korrekturbetrag, der
verwendet werden kann.
Zum Innendurchmesser
bewegen
Vom Innendurchmesser
weg bewegen
Gewindefräsen Ø1.5 x 8 GpZ
Werkzeugbahn
Fräserkorrektur einund ausschalten
.
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O02300
T1 M06 (0.5 DURCHM. 2FLT. GEWINDEFRÄSEN)
(Gewindefräsen Ø1.5 x 8 GpZ)
G00 G90 G54 X0. Y0. S1910 M03
(X0. Y0. befindet sich im Zentrum der
Bohrung)
G43 H01 Z0.1 M08
(Z0. befindet sich an der Oberseite des
Werkstücks – Verwendung einer Materialdicke von 0.5 Zoll
G00 Z-0.6
N1 G01 G41 D01 X0.125 F30.
(Fräserkorrektur einschalten)
N2 G03 X0.75 Y0. R0.3125 F11.5
(Bewegung zum Innendurchmesser der
Bohrung)
N3 G03 I-0.75 Z-0.475
(Eine volle Umdrehung mit Z-Bewegung
0.125 aufwärts
N4 G03 X0.125 Y0. R0.3125 F30.
(Von den neuen Gewindegängen fort
bewegen)
N5 G01 G40 X0. Y0.
(Fräserkorrektur ausschalten)
G00 Z0.1 M09
G28 G91 Y0. Z0.
M30
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113
%
Hinweis: Maximale Einstellbarkeit der Fräserkorrektur: .175.
Außengewinde fräsen
Startposition
.500 Fräser
XO, YO
Ø2.0 Material
Gewindefräsen
Ø2.0 Stab x 16 GpZ
Werkzeugbahn:
Positionierung im
Eilgang, Fräserkorrektur
einund ausschalten
.
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O02400
T1 M06 (0.5 DURCHM. 2FLT.
GEWINDEFRÄSEN)
(Gewindefräsen Ø2.0 Stab x 16 GpZ)
G00 G90 G54 X-0.2 Y1.4 S1910 M30
(X0, Y0 befindet sich im Zentrum des Stabs)
G43 H01 Z0.1 M08
(Z0 befindet sich an der Oberseite des Werkstücks – Stabhöhe 1.125 Zoll)
G00 Z-1.
G01 G41 D01 Y1. F30.
(Fräserkorrektur einschalten)
G01 X0. F11.5
(Lineare Bewegung zum Stab)
G02 J-0.962 Z-1.0625
(Kreisbewegung; Bewegung in negative
Z-Richtung)
G01 X0.2
(Lineare Bewegung weg vom Stab)
G01 G40 Y1.4 F30.
(Fräserkorrektur ausschalten)
G00 Z0.1 M09
G28 G91 Y0. Z0.
M30
%
Hinweis: Eine Fräserkorrekturbewegung kann aus einer beliebigen X- oder Y-Bewegung aus einer beliebigen Position bestehen, solange die Bewegung größer als der zu korrigierende Betrag ist.
114
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Beispiel zum Fräsen eines Einzelgewindes
Das Programm ist für eine Bohrung mit 2.500 Durchmesser mit einem Fräserdurchmesser von 0.750 Zoll,
einem Radialwert von 0.875 und einer Gewindesteigung von 0.0833 (12 GpZ) und einer Werkstückdicke von
1.0.
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O1000
(X0,Y0 befindet sich im Zentrum der
Bohrung, Z0 an der Oberseite des Werkstücks
T1 M06
(Werkzeug #1 ist ein Einzelgewindestahl mit
einem Durchmesser von .750 Zoll)
G00 G90 G54 X0 Y0 S2500 M03
G43 H01 Z.1 M08
G01 Z-1.083 F35.
G41 X.275 DI
(Radialwert)
G3
X.875 I.3 F15.
G91 G3 I-.875 Z.0833 L14
(.0833 Steigung x 14 Durchgänge = 1.1662
Bewegung auf Z-Achse)
G90 G3 X.275 I-.300
G00 G90 Z1.0 M09
G40 X0 Y0
G1
G28 G91 Y0 Z0
M30
%
Spiralförmige Bewegung
Spiralförmige Bewegung wird durch G02 oder G03 ermöglicht, indem die Linearachse programmiert wird, die
sich nicht in der gewählten Ebene befindet. Diese dritte Achse wird linear entlang der angegebenen Achse
bewegt, während die beiden anderen Achsen die Kreisbewegung ausführen. Die Geschwindigkeit jeder Achse
wird so gesteuert, dass die Spiralgeschwindigkeit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit entspricht.
G04 Verweilzeit (Gruppe 00)
P
Verweilzeit in Sekunden oder Millisekunden
G04 wird verwendet, um eine Verzögerung oder Verweilzeit im Programm zu veranlassen. Der G04 enthaltende Satz wird um die durch den P-Code angegebene Zeit verzögert. Beispiel: G04 P10.0. Dies führt zu
einer Programmverzögerung von 10 Sekunden. Man beachte die Verwendung des Dezimalpunktes. G04
P10. ergibt eine Verweilzeit von 10 Sekunden; G04 P10 führt zu einer Verweilzeit von 10 Millisekunden.
¦G09 Präziser Stopp (Gruppe 00)
Der G09-Code wird verwendet, um einen kontrollierten Achsenstopp zu bestimmen. Er beeinflusst nur den
Satz, in dem sich dieser Befehl befindet; er ist nicht-modal, d. h. er hat keine Auswirkung auf die nachfolgenden Sätze. Die Maschine bremst auf den programmierten Punkt ab, bevor ein anderer Befehl bearbeitet wird.
G10 Versatzeinstellung (Gruppe 00)
G10 erlaubt dem Programmierer, Versätze im Programm einzustellen. G10 ersetzt die manuelle Eintragung
von Versätzen (d. h. Werkzeuglängen- und Werkzeugdurchmesserversatz sowie Werkstückkoordinatenversätze).
L – Wählt die Versatzkategorie.
L2 Werkstückkoordinatenursprung für G52 und G54-G59
L10 Längenversatzbetrag (für H-Code)
L1 oder L11 Werkzeugverschleißversatzbetrag (für H-Code)
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115
L12 Durchmesserversatzbetrag (für D-Code)
L13 Durchmesserverschleißversatzbetrag (für D-Code)
L20 Hilfs-Werkstückkoordinatenursprung für G110-G129
P – Wählt einen bestimmten Versatz.
P1-P100 Dient zur Referenzierung von D- oder H-Code-Versätzen (L10-L13)
P0 G52 referenziert die Werkstückkoordinate (L2)
P1-P6 G54-G59 referenziert Werkstückkoordinaten (L2)
P1-P20 G110-G129 referenziert Hilfskoordinaten (L20)
P1-P99 G154 P1-P99 referenziert Hilfskoordinaten (L20)
R
Versatzwert oder Inkrement für Länge und Durchmesser.
X
Optionaler Nullpunkt auf der X-Achse.
J
Optionaler Nullpunkt auf der Y-Achse.
Z
Optionaler Nullpunkt auf der Z-Achse.
A
Optionaler Nullpunkt auf der A-Achse.
Programmierbeispiele
G10 L2 P1 G91 X6.0
{Koordinate G54 6.0 nach rechts bewegen};
G10 L20 P2 G90 X10. Y8.
{Werkstückkoordinate G111 auf X10.0 ,Y8.0
setzen};
G10 L10 G90 P5 R2.5
{Versatz für Werkzeug Nr. 5 auf 2.5 setzen};
G10 L12 G90 P5 R.375
{Durchmesser für Werkzeug Nr. 5 auf 0.375 Zoll
setzen};
G10 L20 P50 G90 X10. Y20.
{Werkstückkoordinate G154 P50 auf X10. Y20.
setzen}
G12 Kreisförmiges Taschenfräsen im Uhrzeigersinn / G13 Kreisförmiges Taschenfräsen im Gegenuhrzeigersinn (Gruppe 00)
Diese G-Codes dienen zum Fräsen von Kreisformen. Sie unterscheiden sich nur in der verwendeten Drehrichtung. Beide G-Codes verwenden die standardmäßige XY-Kreisebene (G17) und setzen die Verwendung
von G42 (Fräserkorrektur) für G12 und von G41 für G13 voraus. Diese beiden G-Codes sind nicht-modal.
*D
I
Wahl des Werkzeugradius oder -durchmessers
Radius des ersten Kreises (oder Schlichten, wenn kein K). Der I-Wert muss größer als der
Werkzeugradius, aber kleiner als der K-Wert sein.
K
Radius des fertigen Kreises (wenn angegeben)
L
Schleifenzähler für wiederholt tiefere Schnitte
Q
Radiusinkrement oder Überschritt (muss zusammen mit K verwendet werden)
F
Z
Tiefe des Schnitts oder Inkrements
*Um den programmierten Kreisdurchmesser zu erhalten, verwendet die Steuerung die über den D-Code
gewählte Werkzeuggröße. Wenn die Werkzeugmittellinie programmiert werden soll, D0 wählen.
HINWEIS: Wenn keine Fräserkorrektur gewünscht ist, muss D00 spezifiziert werden. Wenn im G12/G13Satz kein D angegeben ist, wird der zuletzt befohlene D-Wert verwendet, auch wenn dieser zuvor mit G40
aufgehoben wurde.
Das Werkzeug muss mittels X und Y in der Mitte des Kreises positioniert werden. Um das gesamte Material
innerhalb des Kreises abzutragen, kleinere I- und Q-Werte als den Werkzeugdurchmesser und einen K-Wert
gleich dem Kreisradius verwenden. Um nur einen Kreisradius zu schneiden, nur einen I-Wert entsprechend
des Radius und keinen K- oder Q-Wert verwenden.
%
O00098 (BEISPIEL G12 UND G13)
(VERSATZ D01 UNGEFÄHR AUF
WERKZEUGGRÖSSE GESETZT)
116
96-0107 rev Y 01-2010
(WERKZEUGDURCHMESSER MUSS
GRÖSSER ALS Q SEIN)
T1M06
G54G00G90X0Y0
(Zur Mitte von G54 fahren)
G43Z0.1H01
S2000M03
G12I1.5F10.Z-1.2D01
(Tasche im Uhrzeigersinn schlichten)
G00Z0.1
G55X0Y0
G12I0.3K1.5Q0.3F10.Z-1.2D01
(Im Uhrzeigersinn schruppen und
schlichten)
G00Z0.1
G56X0Y0
G13I1.5F10.Z-1.2D01
(Tasche im Gegenuhrzeigersinn
schlichten)
G00Z0.1
G57X0Y0
G13I0.3K1.5Q0.3F10.Z-1.2D01
(Im Gegenuhrzeigersinn schruppen und
schlichten)
G00Z0.1
G28
M30
Kreisförmiges Taschenfräsen (G12 Uhrzeigersinn abgebildet)
I
I
Q
K
Nur I
Nur I, K und Q
.
Diese G-Codes setzen die Verwendung von Fräserkorrektur voraus, sodass G41 oder G42 nicht in der
Programmzeile verwendet werden braucht. Es wird jetzt eine D-Versatzzahl für den Fräserradius oder Fräserdurchmesser benötigt, um den Kreisdurchmesser zu korrigieren.
Die folgenden Programmierbeispiele zeigen das Format von G12 und G13 wie auch die verschiedenen
Möglichkeiten, wie diese Programme geschrieben werden können.
Einzeldurchgang: Nur I verwenden.
Anwendungen: Senken in einem Durchgang; Schrupp- und Schlichtsackbohren von kleineren Löchern, Innenfräsen von O-Ringnuten.
Mehrere Durchgänge: I, K und Q verwenden.
Anwendungen: Senken in mehreren Durchgängen; Schrupp- und Schlichtsackbohren von größeren Löchern
mit Fräserüberlappung.
Mehrere Z-Tiefe-Durchgänge: Nur I oder I, K und Q verwenden (G91 und L können ebenfalls verwendet
werden).
96-0107 rev Y 01-2010
117
Anwendungen: Tiefes Schrupp- und Schlichtsackbohren.
Die obigen Abbildungen zeigten die Werkzeugbahn während der G-Codes zum Taschenfräsen.
Beispiel G13 Mehrere Durchgänge mit I, K, Q, L und G91:
Dieses Programm verwendet G91 und einen L-Zählwert von 4, sodass dieser Zyklus insgesamt viermal
ausgeführt wird. Die Z-Tiefenzustellung beträgt 0.500. Diese wird mit dem L-Zählwert multipliziert, sodass die
Gesamttiefe dieses Loches 2.000 beträgt.
G91 und der L-Zählwert können auch in einer G13-Zeile nur mit „I“ verwendet werden.
Hinweis: Wenn in der Geometriespalte der Versatzanzeige ein Wert eingetragen ist, wird dieser Wert durch
G12/G13 gelesen, unabhängig davon, ob D0 vorhanden ist oder nicht. Zur Aufhebung der Fräserkorrektur
D00 in der Programmzeile einfügen; dadurch wird der Wert in der Versatz-Geometriespalte umgangen.
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O4000
(0.500 in der Radius/Durchmesser-Versatzspalte angegeben)
T1 M06
(Werkzeug 1 ist ein Schaftfräser mit
einem Durchmesser von 0.500 Zoll)
G00 G90 G54 X0 Y0 S4000 M03
G43 H01 Z.1 M08
G01 Z0 F30.
G13 G91 Z-.5 I.400 K2.0 Q.400 L4 D01
F20.
G00 G90 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
%
G17 XY-Ebene / G18 XZ-Ebene / G19 YZ-Ebene wählen (Group 02)
Für die Stirnseite des Werkstücks, bei dem eine kreisförmige Fräsoperation (G02, G03, G12, G13) ausgeführt
wird, müssen zwei der drei Hauptachsen (X, Y und Z) ausgewählt werden. Einer der drei G-Codes dient zur
Auswahl der Ebene, G17 für XY, G18 für XZ und G19 für YZ. Jeder ist modal und gilt für alle nachfolgenden
Kreisbewegungen. Die Standard-Ebenenauswahl ist G17, d. h. eine Kreisbewegung in der XY-Ebene kann
ohne Wahl von G17 programmiert werden. Die Ebenenwahl gilt auch für G12 und G13, Kreistaschenfräsen
(stets in der XY-Ebene).
Wenn Fräserradiuskorrektur gewählt wird (G41 oder G42), darf nur die XY-Ebene (G17) für die Kreisbewegung verwendet werden.
G17 definiert – Kreisbewegung, wobei der Bediener von oben auf den XY-Tisch schaut. Dies definiert die
Bewegung des Werkzeugs relativ zum Tisch.
G18 definiert – Kreisbewegung, wobei der Bediener von der Rückseite der Maschine zur vorderen Bedienungstafel hin schaut.
G19 definiert – Kreisbewegung, wobei der Bediener von der Seite der Maschine, wo die Bedienungstafel
befestigt ist, über den Tisch schaut.
118
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G17
G19
G18
Z
X
Z
X
Y
Y
...
G20 Wahl Zollsystem / G21 Wahl metrisches System (Gruppe 06)
Die G-Codes G20 (Zoll) und G21 (mm) werden verwendet, um sicherzustellen, dass im Programm Zoll/
metrisch korrekt eingestellt ist. Die Wahl zwischen Programmierung im Zoll- oder im metrischen System wird
mithilfe der Einstellung 9 erreicht.
G28 Rückkehr zum Maschinennullpunkt über optionalen G29-Bezugspunkt (Gruppe 00)
G28 wird verwendet, um alle Achsen zum Maschinennullpunkt zurück zu fahren, sofern keine Achse angegeben ist. Sind eine oder mehrere Achsen angegeben, werden nur diese Achsen zum Maschinennullpunkt
zurück gefahren. G28 hebt die Werkzeuglängenversätze für die nachfolgenden Codezeilen auf.
Spindel
G00 G28 G91 Z0
Eilgangrückstellung auf
Z-Null
Maschinentisch
.
Beispiel 1
Werkstückversatz G54: Z = 2.0
Werkzeug 2 Länge: 12.0
Programmsegment:
G90 G54;
G43 H02;
G28 Z0.;
G00 Z1.
Der G28-Satz bewegt zur Maschinenkoordinate Z = 14.0, bevor zu Z = 0 bewegt wird. Der folgende Satz
(G00 Z1.) bewegt zur Maschinenkoordinate Z = 1.
Beispiel 2 (gleiche Werkstück- und Werkzeugversätze wie in Beispiel 1)
Programmsegment:
G54;
G43 H02;
G00 G91G28 Z0
Der G28-Satz bewegt direkt zur Maschinenkoordinate Z = 0, da inkrementelle Positionierung wirksam ist.
G29 Rückkehr vom Bezugspunkt (Gruppe 00)
Der G29-Code wird verwendet, um die Achsen zu einer bestimmten Position zu bewegen. Die in diesem Satz
gewählten Achsen werden zu dem G29-Bezugspunkt gefahren, der in G28 gespeichert ist, und dann zu dem
Punkt bewegt, der durch den G29-Befehl spezifiziert ist.
96-0107 rev Y 01-2010
119
G31 Vorschub bis Sprung (Gruppe 00)
(Dieser G-Code ist optional und erfordert einen Messtaster)
F
X
Befehl für absolute Bewegung auf der X-Achse
J
Absolutbewegungsbefehl für die Y-Achse
Z
Befehl für absolute Bewegung auf der Z-Achse
A
Befehl für absolute Bewegung auf der A-Achse
B
Befehl für absolute Bewegung auf der B-Achse
Dieser G-Code bewegt die Achsen zu der programmierten Position. Es gilt nur für den Satz, in dem G31
angegeben ist. Die spezifizierte Bewegung wird gestartet und verläuft, bis die Position erreicht wird oder der
Messkopf ein Signal erhält (Sprungsignal). Wenn das Ende der Verfahrstrecke erreicht ist, ertönt ein akustisches Signal.
Mit G31 darf keine Fräserkorrektur verwendet werden.
Die zugeordneten M-Codes (z. B. M52 und M62) mit einer Verweilzeit verwenden, um den Tischmesstaster
ein und auszuschalten.
Beispiel:
M53
G04 P100
M63
Siehe auch M75, M78 und M79.
G35 Automatische Werkzeugdurchmessermessung (Group 00)
F
D
Werkzeugdurchmesserversatzzahl
X
J
Funktion G35 zur automatischen Werkzeugdurchmesserversatzmessung wird verwendet, um den Werkzeugdurchmesser (oder Radius) mithilfe von zwei Durchgängen des Messtasters, einem auf jeder Seite des
Werkzeugs, einzustellen. Der erste Punkt wird mit einem G31-Satz unter Verwendung von M75, der zweite
Punkt mit dem G35-Satz eingestellt. Der Abstand zwischen diesen beiden Punkten wird in den gewählten
(von null verschiedenen) Versatz Dnnn eingetragen. Einstellung 63 (Breite des Werkzeugmesstasters) dient
dazu, die Messung des Werkzeugs um die Breite des Werkzeugmesstasters zu reduzieren.
Dieser G-Code bewegt die Achsen zu der programmierten Position. Die spezifizierte Bewegung wird gestartet
und verläuft, bis die Position erreicht wird oder der Messkopf ein Signal sendet (Sprungsignal).
Hinweise:
Siehe auch G31.
Den zugewiesenen M-Code (M52) verwenden, um den Tischmesstaster einzuschalten.
Den zugewiesenen M-Code (M62) verwenden, um den Tischmesstaster auszuschalten.
Siehe auch M75, M78 und M79.
Mit G35 darf keine Fräserkorrektur verwendet werden.
Für einen Rechtsfräser wird die Spindel in Gegenrichtung (M04) eingeschaltet.
O1234 (G35)
M52
T1 M06
G00 G90 G54 X0 Y1.
G43 H01 Z0
G01 Z-1. F10.
M04 S200
G31 Y0.49 F5. M75
120
96-0107 rev Y 01-2010
G01 Y1. F20.
Z0
Y-1.
Z-1.
G35 Y-0.49 D1 F5.
G01 Y-1. F20.
M62
G00 G53 Z0 M05
M30
G36 Automatische Werkstückversatzmessung (Group 00)
F
I
Optionale Versatzstrecke entlang der X-Achse
J
Optionale Versatzstrecke entlang der Y-Achse
K
Optionale Versatzstrecke entlang der Z-Achse
X
J
Z
Automatische Werkstückversatzmessung (G36) wird verwendet, um einen Messtaster zur Bestimmung von
Versätzen für Spannvorrichtungen anzuweisen. G36 verfährt die Achsen der Maschine, um das Werkstück mit
einem in der Spindel eingespannten Messtaster zu vermessen. Die Achse (Achsen) bewegt (bewegen) sich,
bis ein Signal vom Messtaster erhalten oder die Verfahrgrenze erreicht wird.
Werkzeugversätze (G41, G42, G43 oder G44) dürfen nicht aktiv sein, wenn diese Funktion ausgeführt wird.
Für jede programmierte Achse wird das gegenwärtig aktive Werkstückkoordinatensystem eingestellt. Der
Punkt, an dem das Sprungsignal erhalten wird, wird zum Nullpunkt.
Wenn I, J oder K angegeben wird, wird der Werkstückversatz auf der entsprechenden Achse um den Betrag
in dem I-, J- oder K-Befehl verschoben. Hierdurch kann der Werkstückversatz von dem Punkt weg verschoben werden, an dem der Messtaster das Werkstück tatsächlich berührt.
Hinweise:
Die gemessenen Punkte werden um die Werte in den Einstellungen 59 bis 62 versetzt.
Bei Verwendung von G36 sind inkrementelle Bewegungen G91 zu verwenden.
Die zugeordneten M-Codes (z. B. M53 und M63) mit einer Verweilzeit verwenden, um den Spindelmesstaster ein und auszuschalten.
Beispiel:
M53
G04 P100
M63
Programmbeispiel
O1234 (G36)
M53
G04 P100
M63
G00 G90 G54 X1. Y0
Z-18.
G91 G01 Z-1. F20.
G36 X-1. F10.
G90 G01 X1.
M53
G04 P100
M63
G00 G90 G53 Z0
M30
96-0107 rev Y 01-2010
121
G37 Automatische Werkzeugversatzmessung (Gruppe 00)
F
H
Werkzeugversatzzahl
Z
Erforderlicher Versatz auf der Z-Achse
Automatische Werkstücklängenversatzmessung (G37) wird verwendet, um einen Messtaster zur Bestimmung
von Werkzeuglängenversätzen anzuweisen. G37 verfährt die Z-Achse, um das Werkstück mit einem auf dem
Tisch montierten Messtaster zu vermessen. Die Z-Achse bewegt sich, bis ein Signal vom Messtaster erhalten
oder die Verfahrgrenze erreicht wird. Ein H-Code ungleich null und entweder G43 oder G44 müssen aktiv
sein. Beim Empfang des Messtastersignals (Sprungsignal) wird die Z-Position zur Einstellung des angegebenen Werkzeugversatzes (Hnnn) verwendet. Der resultierende Werkzeugversatz ist der Versatz zwischen
dem Werkstücknullpunkt und dem Punkt, an dem der Messtaster berührt wird.
Das Koordinatensystem (G54-G59, G110-G129) und die Werkzeuglängenversätze (H01-H200) können in
diesem Satz oder im vorigen Satz gewählt werden.
Hinweise:
Den zugewiesenen M-Code (M52) verwenden, um den Tischmesstaster einzuschalten.
Den zugewiesenen M-Code (M62) verwenden, um den Tischmesstaster auszuschalten.
Fräserkorrektur darf während einer Sprungfunktion nicht aktiv sein.
Siehe auch M78 und M79.
Um einen Versatz zu bewirken, wird Z0 angegeben.
O1234 (G37)
T1 M06
M52
G00 G90 G110 X0 Y0
G00 G43 H1 Z5.
G37 H1 Z0. F30.
G00 G53 Z0
M62
M30
G40 Fräserkorrektur aufheben (Gruppe 07)
G40 hebt die Fräserkorrektur G41 oder G42 auf.
G41 2D-Fräserkorrektur links / G42 2D-Fräserkorrektur rechts (Gruppe 07)
G41 wählt Fräserkorrektur links, d. h. das Werkzeug wird nach links von der programmierten Bahn verschoben, um die Größe des Werkzeugs zu kompensieren. Eine D-Adresse muss programmiert werden, um den
richtigen Werkzeugradius- oder Werkzeugdurchmesserversatz zu wählen. Wenn der Wert in dem gewählten
Versatz negativ ist, erfolgt eine Fräserkorrektur so, als wäre G42 (Fräserkorrektur rechts) angegeben.
Die rechte oder linke Seite der programmierten Bahn wird bestimmt, indem man auf das Werkzeug schaut,
wie es sich vom Bediener weg bewegt. Wenn das Werkzeug nach links von der programmierten Bahn
versetzt werden muss, während es sich vom Bediener fort bewegt, ist G41 zu verwenden. Wenn das
Werkzeug nach rechts von der programmierten Bahn versetzt werden muss, während es sich vom Bediener
fort bewegt, ist G42 zu verwenden. Nähere Informationen sind dem Abschnitt „Fräserkorrektur“ zu entnehmen.
G43 Werkzeuglängenkorrektur + (Addieren) / G44 Werkzeuglängenkorrektur - (Subtrahieren)
(Gruppe 08)
Ein G43-Code wählt Werkzeuglängenkorrektur in positiver Richtung an; die Werkzeuglänge auf der VersatzSeite wird zur befohlenen Achsenposition addiert. Ein G44-Code wählt Werkzeuglängenkorrektur in negativer
Richtung an; die Werkzeuglänge auf der Versatz-Seite wird von der befohlenen Achsenposition subtrahiert.
Eine von null verschiedene H-Adresse muss eingegeben werden, um den richtigen Eintrag auf der VersatzSeite zu wählen.
122
96-0107 rev Y 01-2010
G47 Textgravur (Gruppe 00)
Während eines G47-Befehls schaltet die Steuerung beim Gravieren zu G91 (Inkrementmodus) und nach
Abschluss zurück zu G90 (Absolutmodus). Wenn die Steuerung im Inkrementmodus bleiben soll, müssen
Einstellung 29 (G91 nicht-modal) und Einstellung 73 (G68 Inkrementeller Winkel) deaktiviert sein.
E
F
I
J
P
R
X
J
Z
Stempelvorschub (Einheiten/Minute)
Gravurvorschub (Einheiten/Minute)
Drehwinkel (-360. bis +360.); Standard 0
Texthöhe in Zoll (minimal = 0.001 Zoll); Standard 1.0 Zoll
0 für Buchstabengravur
1 für Seriennummergravur
32-126 für ASCII-Zeichen
Rückkehrebene
X-Anfang der Gravur
Y-Anfang der Gravur
Schnitttiefe
Seriennummergravur
Dieses Verfahren dient zum Gravieren von Seriennummern in eine Werkstückserie, wobei die Nummer
jeweils um 1 erhöht wird. Mit dem Zeichen # wird die Anzahl der Stellen in der Seriennummer angegeben.
Beispiel: G47 P1 (####) begrenzt die Seriennummer auf vier Stellen (P1 (##) begrenzt die Seriennummer auf
zwei Stellen usw.).
Der Anfangswert der Seriennummer kann programmatisch oder manuell vorgegeben werden. Die Programmzeile „G47 P1 (1234)“ setzt die erste Seriennummer beispielsweise auf „1234“.
Der Anfangswert der Seriennummer kann auch manuell in einer Makrovariablen festgelegt werden. Dazu
braucht die Makro-Option nicht aktiviert zu werden. Zur Aufnahme der ersten einzugravierenden Seriennummer wird die Makrovariable #599 verwendet. Wenn die Makrovariable #599 beispielsweise auf „1234“ gesetzt
ist, liefert die Programmanweisung „G47 P1 (####)“ die erste Seriennummer „1234“. Nähere Angaben sind
dem Abschnitt über Makros zu entnehmen.
Buchstabengravur
Dieses Verfahren dient dazu, einen gewünschten Text in ein Werkstück zu gravieren. Der Text sollte in Form
eines Kommentars in derselben Zeile wie die P0-Anweisung vorliegen. Beispiel: G47 P0 (GRAVURTEXT)
erzeugt GRAVURTEXT
Beispiel
Dieses Beispiel erzeugt die Abbildung unten.
G47 P0 X2.0 Y2.0 I45. J.5 R.05 Z-.005 F15.0 E10.0 (GRAVURTEXT)
XT
6
RT
E
5
AV
U
4
G
2
45
o
o
0.
1
2
0
180
5"
1
.
o
90
R
3
3
4
-45
270
o
5
6
o
o
In diesem Beispiel:
G47 P0
wählt Buchstabengravur
96-0107 rev Y 01-2010
123
X2.0 Y2.0 wählt 2.0, 2.0 als Startpunkt für den Text.
I45. ordnet den Text unter einem Winkel von 45° an
J.5
setzt die Texthöhe auf 0.5 Zoll
R.05
befiehlt dem Fräser, sich nach dem Gravieren 0.05 Zoll über die Schnittebene zurückzuziehen
Z-.005
wählt eine Schnitttiefe von 0.005 Zoll (mm)
F15.0
wählt einen Gravurvorschub von 15 Einheiten/min
E10.0
befiehlt dem Fräser einen Stechvorschub von 10 Einheiten/min
Die Fräshübe, die jedes Zeichen definieren, d. h. die Schrift, sind kompilierte G-Codes in der HAASSteuerung. Die Schriftzeichen können durch Eingabe eines anderen G-Code-Programms mit dem Namen
O09876 neu definiert werden. Das Programm muss dem von der HAAS-Steuerung erwarteten Format entsprechen.
Hinweis: Die Programmnummer O09876 sollte nur für die Schriftdefinition verwendet werden. Wir O09876
durch ein normales Fräsprogramm überschrieben, kann G47 nicht mehr korrekt ausgeführt werden.
Als Anhaltspunkt ist nachfolgend der Code des eingebauten Schriftprogramms dargestellt. Das Beispiel unten
kann als Vorlage verwendet werden. Der Code ist genau wie angegeben verwendbar.
P-Werte zum Gravieren von speziellen Zeichen:
32
Leerzeichen
41
)
59
;
<
93
]
33
!
42
*
60
94
^
34
“
43
+
61 =
95
_
35
#
44
,
62
96
‘
>
36
$
45
-
63
?
97-122
a-z
37
%
46
.
64
@
123
{
38
&
47
/
65-90
A-Z
124
|
39
‘
48-57
0-9
91
[
125
}
40
(
58
:
92
\
126
~
Beispiel
Zum Gravieren von „$2.00“ sind zwei Codezeilen erforderlich. Die erste verwendet P36 zum Gravieren des
Dollarzeichens ($), die zweite verwendet P0 (2.00). Man beachte, dass die Achsen nach der ersten und
zweiten Codezeile verschoben werden müssen, um Platz zwischen dem Dollarzeichen und der 2 zu schaffen.
Beispiel für das O9876 G-CodeProgramm
Bemerkungen
%
% markiert den Anfang des Programms.
O9876 (Eingravieren)
Die Programmnummer muss 9876 sein.
#700= #4003
G90/G91 speichern
#701= #4001
G00/G01 usw. speichern
G00 X#24 Y#25
Z#18
Wenn R, dorthin mit Benutzer G90/G91
fahren
#702= #5003 - #26
IF [ #9 EQ #0 ] #9= #4109
Gegenwärtigen F verwenden, wenn keiner
angegeben ist
IF [ #8 EQ #0 ] #8= #9
Wenn kein E, F verwenden
G91
Alle Inkremente ab hier
IF [ #4 EQ #0 ] #4= 0.0
124
96-0107 rev Y 01-2010
IF [ #5 EQ #0 ] #5= 1.0
G68 R#4
G51 P [ #5 * 1000 ]
N1000
M97
M97 auto M99 am Ende der Zeichenkette
GOTO1000
N125
M99
(SPACE)
Dieser Abschnitt fräst ein Leerzeichen.
N126
G00 X0.864 F#8
M99
N127
G#700
G90/G91 wiederherstellen
G#701
G00/G01 usw. wiederherstellen
M99
N1
Dieser Abschnitt fräst ein Ausrufungszeichen
(!)
G00 X0.2692
G01 Z - #702 F#8
G03 J0.0297 F#9
G00 Z#702
G00 Y0.2079
G01 Z - #702 F#8
G01 X0.0495 Y0.6732 F#9
G03 X-0.099 R0.0495
G01 X0.0495 Y-0.6732
G00 Z#702
G00 X0.2692 Y-0.2079
M99
N2
Dieser Abschnitt fräst ein Anführungszeichen.
(«)
G00 X0.2345 Y0.792
G01 Z - #702 F#8
G01 X0.0148 Y0.198 F#9
G01 X-0.0297
G01 X0.0148 Y-0.198
G00 Z#702
G00 X0.1485
G01 Z - #702 F#8
G01 X0.0148 Y0.198 F#9
G01 X-0.0297
G01 X0.0148 Y-0.198
96-0107 rev Y 01-2010
125
G00 Z#702
G00 X0.2346 Y-0.792
M99
N3
(#)
Dieser Abschnitt fräst ein #-Zeichen.
G00 X0.4082 Y0.1666
G01 Z - #702 F#8
G01 X0.0433 Y0.8086 F#9
G00 Z#702
G00 X0.2627 Y0.0148
G01 Z - #702 F#8
G01 X-0.0433 Y-0.8234 F#9
G00 Z#702
G00 X0.2194 Y0.2374
G01 Z - #702 F#8
G01 X-0.6676 F#9
G00 Z#702
G00 X0.0155 Y0.319
G01 Z - #702 F#8
G01 X0.6614 F#9
G00 Z#702
G00 X0.2167 Y-0.723
M99
…
% markiert das Ende des Programms.
%
Für die Erstellung jedes Zeichens gibt es eine andere Bezeichnung am Anfang des Codes. Jeder Abschnitt
endet mit M99.
126
Bezeichnung
N126
Zeichen
Bezeichnung
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
Leerze- !
ichen
“
#
$
%
&
‘
(
)
N10
N12
N13
N14
N15
N16
N17
N18
N19
N11
Zeichen
*
+
,
-
.
/
0
1
2
3
Bezeichnung
N20
N21
N22
N23
N24
N25
N26
N27
N28
N29
Zeichen
4
5
6
7
8
9
:
;
,
=
Bezeichnung
N30
N31
N32
N33
N34
N35
N36
N37
N38
N39
Zeichen
>
?
@
A
B
C
D
E
F
G.
Bezeichnung
N40
N41
N42
N43
N44
N45
N46
N47
N48
N49
Zeichen
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
Bezeichnung
N50
N51
N52
N53
N54
N55
N56
N57
N58
N59
Zeichen
R
S
T
U
V
W
X
J
Z
[
Bezeichnung
N60
N61
N62
N63
N64
N65
N66
N67
N68
N69
Zeichen
\
]
^
_
‘
a
b
c
d
e
Bezeichnung
N70
N71
N72
N73
N74
N75
N76
N77
N78
N79
Zeichen
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
96-0107 rev Y 01-2010
Bezeichnung
N80
N81
N82
N83
N84
N85
N86
N87
N88
N89
Zeichen
p
q
r
s
t
u
v
w
x
y
Bezeichnung
N90
N91
N92
N93
Zeichen
z
{
|
}
G49 G43/G44/G143 Aufheben (Group 08)
Dieser G-Code hebt die Werkzeuglängenkorrektur auf. Hinweis: H0, G28, M30 und Reset heben ebenfalls die
Werkzeuglängenkorrektur auf.
G50 Skalierung aufheben (Gruppe 11)
G50 hebt die optionale Skalierfunktion auf. Eine durch einen vorherigen G51-Befehl skalierte Achse ist nicht
mehr länger wirksam.
G51 Skalierung (Gruppe 11)
(Dieser G-Code ist optional und erfordert Drehung und Skalierung)
X
optionaler Mittelpunkt der Skalierung für die X-Achse
J
optionaler Mittelpunkt der Skalierung für die Y-Achse
Z
optionaler Mittelpunkt der Skalierung für die Z-Achse
P
optionaler Skalierfaktor für alle Achsen; dreistellige Dezimalzahl von 0.001 bis 8383.000.
G51 [X...] [Y...] [Z...] [P...]
Von der Steuerung wird stets ein Skaliermittelpunkt zur Bestimmung der skalierten Position verwendet. Wenn
im G51-Befehlssatz kein Skaliermittelpunkt angegeben ist, wird die zuletzt befohlene Position als Skaliermittelpunkt verwendet.
Wenn Skalierung (G51) befohlen wird, werden alle X-, Y-, Z-, I-, J-, K- oder R-Werte zur Adressierung von
Maschinenbewegungen mit einem Skalierfaktor multipliziert und relativ zu einer Skaliermittelpunkt versetzt.
G51 beeinflusst alle entsprechenden Positionierwerte in den Sätzen nach dem G51-Befehl. Die X-, Y- und ZAchse kann mit einer P-Adresse skaliert werden. Wenn keine P-Adresse eingegeben ist, wird die Einstellung
71 als Skalierfaktor verwendet.
Die folgenden Programme zeigen, wie Skalierung vorgenommen wird, wenn verschiedene Skaliermittelpunkte verwendet werden.
Z
Y
X
0001 (GOTHIC WINDOW) ;
F20. S500 ;
G00 X1. Y1. ;
G01 X2. ;
Y2. ;
G03 X1. R0.5;
G01 Y1. ;
G00 X0 Y0 ;
M99 ;
= Werkstückkoordinatenursprung
Keine Skalierung
.
Das erste Beispiel zeigt, wie die Steuerung die aktuelle Werkstückkoordinatenposition als Skaliermittelpunkt
verwendet. Diese ist hier X0 Y0 Z0.
96-0107 rev Y 01-2010
127
Z
Y
X
00010 ;
G59 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
G51 P2. (Skalierzentrum ist X0 Y0 Z0) ;
M98 P1 ;
M30 ;
= Skalierzentrum
.
Das nächste Beispiel spezifiziert die Fenstermitte als Skaliermittelpunkt.
Z
Y
X
00011 ;
G59 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
M98 P1 ;
G51 X1.5 Y1.5 P2. ;
M98 P1 ;
M30 ;
= Skalierzentrum
.
Das letzte Beispiel zeigt, wie Skalierung am Rand der Werkzeugbahn platziert werden kann, wenn das Werkstück gegen Positionierbolzen eingerichtet wurde.
Z
Y
X
00011 ;
G59 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
M98 P1 ;
G51 X1.0 Y1.0 P2 ;
M98 P1 ;
M30 ;
= Skalierzentrum
.
Programmierhinweise:
Werkzeugversätze und Fräserkorrekturwerte werden durch Skalierung nicht beeinflusst.
Skalierung hat keinen Einfluss auf Z-Achsenbewegungen von festen Bearbeitungszyklen wie Abstandsebenen und Inkrementwerte.
Die Endergebnisse der Skalierung werden auf den niedrigsten Bruchwert der skalierten Variablen gerundet.
G52 Werkstückkoordinatensystem einstellen (Gruppe 00 oder 12)
Der G52-Befehl arbeitet unterschiedlich je nach dem Wert in Einstellung 33. Mit Einstellung 33 wird das Koordinatenformat entweder auf Fanuc, Haas oder Yasnac gesetzt.
Bei Wahl von Yasnac ist G52 ein G-Code der Gruppe 12. G52 arbeitet genauso wie G54, G55 usw. Alle
G52-Werte werden beim Stromeinschalten, beim Drücken der Rücksetztaste, am Programmende oder durch
128
96-0107 rev Y 01-2010
M30 nicht auf null (0) gesetzt. Bei Verwendung von G92 (Verschiebewert von Werkstückkoordinatensystemen vorgeben) im Yasnac-Format werden die X-, Y-, Z-, A- und B-Werte von der aktuellen Werkstückposition
subtrahiert und automatisch in den Werkstückversatz G52 eingetragen.
Bei Wahl von Fanuc ist G52 ein G-Code der Gruppe 00. Dies ist eine globale Werkstückkoordinatenverschiebung. Die in der G52-Zeile auf der Werkstückversatz-Seite eingegebenen Werte werden zu allen Werkstückversätzen addiert. Alle G52-Werte auf der Werkstückversatz-Seite werden beim Stromeinschalten, Drücken
der Rücksetztaste, Ändern der Betriebsart, am Programmende, durch M30 G92 oder G52 X0 Y0 Z0 A0 B0
auf null (0) gesetzt. Bei Verwendung von G92 (Verschiebewert von Werkstückkoordinatensystemen vorgeben) im Fanuc-Format wird die aktuelle Position im aktuellen Werkstückkoordinatensystem um die Werte von
G92 (X, Y, Z, A und B) verschoben. Die Werte des Werkstückversatzes G92 sind die Differenz zwischen dem
aktuellen Werkstückversatz und dem durch G92 vorgegebenen Betrag.
Bei Wahl von Haas ist G52 ein G-Code der Gruppe 00. Dies ist eine globale Werkstückkoordinatenverschiebung. Die in der G52-Zeile auf der Werkstückversatz-Seite eingegebenen Werte werden zu allen Werkstückversätzen addiert. Alle G52-Werte werden durch G92 auf null (0) gesetzt. Bei Verwendung von G92
(Verschiebewert von Werkstückkoordinatensystemen vorgeben) im Haas-Format wird die aktuelle Position im
aktuellen Werkstückkoordinatensystem um die Werte von G92 (X, Y, Z, A und B) verschoben. Die Werte des
Werkstückversatzes G92 sind die Differenz zwischen dem aktuellen Werkstückversatz und dem durch G92
(Verschiebewert von Werkstückkoordinatensystemen vorgeben) vorgegebenen Betrag.
G53 Nicht-modale Wahl des Maschinenkoordinatensystems (Gruppe 00)
Dieser Code hebt Werkstückkoordinatenversätze vorübergehend auf und verwendet das Maschinenkoordinatensystem. Im Maschinenkoordinatensystem ist der Nullpunkt für jede Achse die Position, zu der die
Maschine fährt, wenn eine Nullrückstellung vorgenommen wird. G53 kehrt zu diesem System für den Satz
zurück, in dem dieser Befehl verwendet wird.
G54-59 Wahl des Werkstückkoordinatensystems #1 - #6 (Gruppe 12)
Diese Codes wählen eines der sechs Benutzerkoordinatensysteme. Alle zukünftigen Referenzen auf die Achsenpositionen werden unter Verwendung des neuen Koordinatensystems (G54 – G59) interpretiert.
G60 Unidirektionale Positionierung (Gruppe 00)
Dieser G-Code dient nur zur Positionierung in positiver Richtung. Er ist nur aus Kompatibilitätsgründen mit
älteren Systemen vorhanden. Er ist nicht-modal, beeinflusst also nicht die nachfolgenden Sätze. Siehe auch
Einstellung 35.
G61 Exakter Stopp Modus (Gruppe 15)
Der G61-Code wird verwendet, um einen exakten Stopp zu befehlen. Er ist modal, beeinflusst also auch die
nachfolgenden Sätze. Die Maschinenachsen kommen nach Ende jeder befohlenen Bewegung zu einem
exakten Halt.
G64 G61 Aufheben (Gruppe 15)
Der G64-Code wird verwendet, um exakten Stopp aufzuheben (G61).
G68 Drehung (Gruppe 16)
(Dieser G-Code ist optional und erfordert Drehung und Skalierung.)
G17, G18, G19
optionale Ebene der Drehung, Standard ist die aktuelle Ebene
A
B
R
optionaler Mittelpunkt der Drehung für die erste Achse der gewählten Ebene
optionaler Mittelpunkt der Drehung für die zweite Achse der gewählten Ebene
optionaler Winkel der Drehung in Grad
Dreistellige Dezimalzahl -360.000 bis 360.000.
Vor G68 muss G17, G18 oder G19 verwendet werden, um die zu drehende Achsenebene festzulegen.
Beispiel: G17 G68 Annn Bnnn Rnnn;
A und B entsprechen den Achsen der aktuellen Ebene; in dem G17-Beispiel ist A die X-Achse und B die YAchse.
96-0107 rev Y 01-2010
129
Von der Steuerung wird stets ein Drehmittelpunkt verwendet, um die Positionswerte zu bestimmen, die nach
der Drehung an die Steuerung übergeben werden. Wird eine Achse als Drehmittelpunkt nicht angegeben, so
wird die aktuelle Position als Drehmittelpunkt verwendet.
Wenn Drehung (G68) angewiesen wird, werden alle X-, Y-, Z-, I-, J- und K-Werte um einen angegebenen
Winkel R um einem Drehmittelpunkt gedreht.
G68 beeinflusst alle entsprechenden Positionierwerte in den Sätzen nach dem G68-Befehl. Werte in der Zeile
mit G68 werden nicht gedreht. Es werden nur Werte in der Drehebene gedreht; wenn also G17 die aktuelle
Drehebene ist, sind nur X- und Y-Werte betroffen.
Durch Eingabe einer positiven Zahl (Winkel) für die R-Adresse dreht das Merkmal im Gegenuhrzeigersinn.
Wird kein Drehwinkel (R) eingegeben, wird der Drehwinkel aus Einstellung 72 genommen.
Im G91-Modus (inkrementell) mit Einstellung 73 EIN wird der Drehwinkel durch den Wert in R geändert. Mit
anderen Worten, jeder G68-Befehl ändert den Drehwinkel um den Wert, der in R angegeben ist.
Der Drehwinkel wird am Programmanfang auf null gesetzt oder kann im G90-Modus mittels G68 auf einen
bestimmten Winkel gesetzt werden.
Die folgenden Beispiele zeigen die Verwendung von Drehung mittels G68.
Z
Y
X
0001 (GOTHIC WINDOW) ;
F20, S500 ;
G00 X1. Y1. ;
G01 X2. ;
Y2. ;
G03 X1. R0.5
G01 Y1. ;
M99 ;
Keine Drehung
.
Das erste Beispiel zeigt, wie die Steuerung die aktuelle Werkstückkoordinatenposition als Drehmittelpunkt
(X0 Y0 Z0) verwendet.
Z
Y
X
00002 ;
G59 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
M98 P1 ;
G90 G00 X0 Y0 ; (Zuletzt befohlene Position)
G68 R60. ;
M98 P1 ;
G69 G90 G00 X0 Y0 ;
M30 ;
= Drehmittelpunkt
.
Das nächste Beispiel spezifiziert die Fenstermitte als Drehmittelpunkt.
130
96-0107 rev Y 01-2010
Z
Y
00003 ;
G59 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
M98 P1 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
G68 X1.5 Y1.5 R60. ;
M98 P1 ;
G69 G90 G00 X0 Y0 ;
M30 ;
= Werkstückkoordinaten-
X
ursprung
= Drehmittelpunkt
.
Dieses Beispiel zeigt, wie der G91-Modus verwendet werden kann, um Muster um einen Mittelpunkt zu
drehen. Dies ist häufig nützlich, um Teile herzustellen, die symmetrisch zu einem bestimmten Punkt sind.
Z
Y
00004 ;
G59 ;
G00 G90 X0 Y0 Z0 ;
M98 P10 L8 (UNTERPROGRAMM 00010) ;
M30 ;
X
00010 ;
G91 G68 R45. ;
G90 M98 P1 ;
G90 G00 X0 Y0 ;
M99 ;
= Drehmittelpunkt
.
Nicht die Ebene der Drehung ändern, während G68 wirksam ist.
Rotation mit Skalierung
Wenn Skalierung und Drehung gleichzeitig verwendet werden, empfiehlt es sich, Skalierung vor der Drehung
einzuschalten und dafür getrennte Sätze zu verwenden. Hierbei folgendes Schema verwenden:
G51 ..... (SKALIERUNG) ;
...
G68 ..... (DREHUNG) ;
.
. Programm
.
G69 ..... (DREHUNG AUS) ;
...
G50 ..... (SKALIERUNG AUS) ;
Drehung mit Fräserkorrektur
Nach Absetzen des Drehbefehls sollte Fräserkorrektur ausgeschaltet werden. Die Fräserkorrektur sollte
ebenfalls vor dem Ausschalten der Drehung ausgeschaltet werden.
G69 Drehung G68 aufheben (Gruppe 16)
(Dieser G-Code ist optional und erfordert Drehung und Skalierung.)
G69 heben jede Drehung auf, die vorher spezifiziert wurde.
G70 Schraubenlochkreis (Group 00)
I
J
Radius (+Gegenuhrzeigersinn / -Uhrzeigersinn)
Anfangswinkel (0 bis 360.0 Grad im Gegenuhrzeigersinn aus der Horizontalen oder 3-Uhr-Position)
L
Anzahl Löcher gleichmäßig auf dem Kreisumfang verteilt
Dieser nicht-modale G-Code muss mit einem der festen Bearbeitungszyklen G73, G74, G76, G77 oder G81-
96-0107 rev Y 01-2010
131
G89 verwendet werden. Ein fester Bearbeitungszyklus muss aktiv sein, sodass in jeder Position eine Bohroder Gewindebohrfunktion ausgeführt wird.
G71 Schraubenlochteilkreis (Group 00)
I
Radius (+Gegenuhrzeigersinn / -Uhrzeigersinn)
J
Anfangswinkel (Grad im Gegenuhrzeigersinn aus der Horizontalen)
K
Winkelabstand der Löcher (+ oder –)
L
Anzahl der Löcher
Dieser nicht-modale G-Code ist ähnlich wie G70, nur dass er nicht auf einen Vollkreis begrenzt ist. G71 gehört zur Gruppe 00 und ist daher nicht-modal. Ein fester Bearbeitungszyklus muss aktiv sein, sodass in jeder
Position eine Bohr- oder Gewindebohrfunktion ausgeführt wird.
G72 Schraubenlöcher entlang eines Winkels (Gruppe 00)
I
Abstand zwischen den Löchern (+Gegenuhrzeigersinn / -Uhrzeigersinn)
J
Winkel der Geraden (Grad im Gegenuhrzeigersinn aus der Horizontalen)
L
Anzahl der Löcher
Dieser nicht-modale G-Code bohrt „L“-Löcher auf einer geraden Linie unter dem angegebenen Winkel. Er
arbeitet ähnlich wie G70. Damit G72 einwandfrei funktioniert, muss ein fester Bearbeitungszyklus aktiv sein,
sodass in jeder Position eine Bohr- oder Gewindebohrfunktion ausgeführt wird.
J
I = Radius des Schraubenkreises
J = Startwinkel von der 3-Uhr-Position
L = Anzahl der Löcher (in gleichem
Abstand)
K
J
I = Radius des Schraubenkreises
K = Winkelabstand der Löcher
L = Anzahl der Löcher (in gleichem
Abstand)
G 70
Schraubenlochkreis
I
G 71
Schraubenlochkreis
I
G 72
Schraubenlöcher entlang eines
Winkels
I
J
I = Abstand zwischen den Löschern
L = Anzahl der Löcher
.
Regeln für feste Bearbeitungszyklen für Schraubenmuster:
1. Das Werkzeug muss in die Mitte des Schraubenmusters gesetzt werden, bevor der feste Bearbeitungszyklus ausgeführt wird. Die Mitte ist normalerweise X0, Y0.
2. Der J-Code ist die Winkelanfangsposition und beträgt immer 0 bis 360 Grad im Gegenuhrzeigersinn von
der 3-Uhr-Position.
Mehrfaches Durchlaufen von festen Bearbeitungszyklen
Im Folgenden wird ein Programm mit einem festen Bohrzyklus gezeigt, der inkrementell mehrmals durchlaufen wird.
Hinweis: Die hier verwendete Bohrsequenz ist so ausgelegt, dass Zeit gespart und der kürzeste Weg von
Loch zu Loch zurückgelegt wird.
132
96-0107 rev Y 01-2010
1.00
tion
posi
Start
ene
R-Eb
ene
Z-Eb
1.00
11.00
11.00
Eilgang
Vorschub
.
Programmbeispiel
%
O03400
T1 M06
G00 G90 G54 X1.0 Y-1.0 S2500 M03
G43 H01 Z.1 M08
G81 Z-1.5 F15. R.1
G91 X1.0 L9
G90 X-2.0
G91 X-1.0 L9
G90 Y-3.0
G91 X1.0 L9
G90 Y-4.0
G91 X-1.0 L9
G90 Y-5.0
G91 X1.0 L9
G90 Y-6.0
G91 X-1.0 L9
G90 Y-7.0
G91 X1.0 L9 l I
G90 Y-8.0
G91 X-1.0 L9
G90 Y-9.0
G91 X1.0 L9
G90 Y-10.0
G91 X-1.0 L9
G00 G90 G80 Z1.0 M09
G28 G91 Y0Z0
M30
%
Beschreibung
(Gitterplatte bohren)
(Oder in G91 bleiben und Y-1.0 wiederholen)
ModifizierenvonfestenBearbeitungszyklen
In diesem Abschnitt befassen wir uns mit festen Bearbeitungszyklen, die angepasst werden müssen, um die
Programmierung schwieriger Werkstücke zu vereinfachen.
Verwendung von G98 und G99 zum Lösen von Spannklemmen – Beispiel: Ein rechtwinkliges Werkstück
ist auf dem Tisch mit 1 Zoll großen Tischklemmen festgespannt. Es muss ein Programm geschrieben werden,
um die Tischklemmen zu lösen.
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O4500
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133
T1 M06
G00 G90 G54 X1.0 Y-1.0 S3500 M03
G43 H01 Z1.125 M08
G81 G99 Z-1.500 R.05 F20.
X2.0 G98
(Kehrt nach Ausführen des Zyklus zum
Anfangspunkt zurück)
X6.0 G99
(Kehrt nach Ausführen des Zyklus zum
Bezugspunkt zurück)
X8.0
X10.0
X12.0 G98
X16.0 G99
X18.0 G98
G00 G80 Z2.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
%
Hindernisausweichen in der XY-Ebene in einem festen Bearbeitungszyklus:
Um einem Hindernis in der XY-Ebene während eines festen Bearbeitungszyklus auszuweichen, „L0“ in einer
Zeile für einen festen Bearbeitungszyklus verwenden, sodass eine X- oder Y-Bewegung ohne Ausführung der
festen Bearbeitung auf der Z-Achse ausgeführt wird.
Nehmen wir beispielsweise einen sechs Zoll großen Aluminiumquader mit einem 1x1 Zoll tiefen Flansch an
jeder Seite. Der Ausdruck fordert zwei Löcher an jeder Seite des Flansches zentriert. Das Programm muss
jeweils die Ecken an dem Quader umgehen.
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O4600
(X0,Y0 befindet sich in der Ecke oben
links, Z0 an der Oberseite des Werkstücks)
T1 M06
G00 G90 G54 X2.0 Y-.5 S3500 M03
G43 H01 Z-.9 M08
G81 Z-2.0 R-.9 F15.
X4.0
X5.5 L0
(Winkelecke vermeiden)
Y-2.0
Y-4.0
Y-5.5 L0
X4.0
X2.0
X.5 L0
Y-4.0
Y-2.0
G00 G80 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
134
96-0107 rev Y 01-2010
M30
%
Einführung
Feste Bearbeitungszyklen dienen zur Vereinfachung der Programmierung. Sie werden für repetitive Operationen, wie Bohren, Gewindebohren und Ausbohren, verwendet. Der feste Bearbeitungszyklus wird jedes Mal
ausgeführt, wenn eine Bewegung der X- und/oder Y-Achse programmiert ist.
Verwendung der festen Bearbeitungszyklen
Die Positionierung eines festen Bearbeitungszyklus auf der X- und/oder Y-Achse kann absolut (G90) oder
inkrementell (G91) geschehen. Eine inkrementelle (G91) Bewegung in einem festen Bearbeitungszyklus ist
häufig nützlich zusammen mit einem Schleifenzähler (Lnn), der die Operation des festen Bearbeitungszyklus
entsprechend viele Male jeweils mit der inkrementellen X- oder Y-Bewegung (Zustellung) ausführt.
Beispiel:
G81 G99 Z-0.5 R0.1 F6.5 (Hierdurch wird in der gegenwärtigen Position ein Loch gebohrt)
G91 X-0.5625 L9 (Hierdurch werden 9 weitere Löcher in einem gleichmäßigen Abstand von .5625 in
Minusrichtung gebohrt)
Wird ein fester Bearbeitungszyklus ohne X oder Y und mit einem Schleifenzähler von 0 (L0) definiert, so wird
der Zyklus anfangs nicht ausgeführt. Die Ausführung des festen Bearbeitungszyklus hängt davon ab, ob inkrementelle (G91) oder absolute (G90) Positionierung aktiv ist. Inkrementelle Bewegung in einem festen Bearbeitungszyklus ist häufig mit einem Schleifenzähler (L) nützlich, da dieser dazu verwendet werden kann, die
Operation mit einer inkrementellen X- oder Y-Bewegung (Zustellung) zwischen jedem Zyklus zu wiederholen.
Beispiel:
X1.25 Y-0.75 (Lage des Mittelpunkts eines Schraubenlochmusters)
G81 G99 Z-0.5 R0.1 F6.5 L0 (Durch L0 in der Zeile mit G81 wird kein Loch in dem Schraubenlochkreis
gebohrt)
G70 I0.75 J10. L6 (Schraubenlochkreis mit 6 Löchern)
Nachdem ein fester Bearbeitungszyklus angewiesen wurde, wird die betreffende Operation in jeder X-Y-Position ausgeführt, die in einem Satz angegeben ist. Einige der Zahlenwerte in einem festen Bearbeitungszyklus können geändert werden, nachdem der feste Bearbeitungszyklus definiert wurde. Die wichtigsten dieser
Zahlenwerte sind der Wert für die R-Ebene und für die Z-Tiefe. Wenn diese in einem Satz mit XY-Befehlen
angegeben sind, wird die XY-Bewegung ausgeführt und alle nachfolgenden festen Bearbeitungszyklen
werden mit dem neuen R - oder Z-Wert ausgeführt.
Die Positionierung der X- und Y-Achse vor einem festen Bearbeitungszyklus geschieht im Eilgang.
G98 und G99 ändern die Art, in der feste Bearbeitungszyklen arbeiten. Wenn G98 aktiv ist, kehrt die Z-Achse
nach Abschluss jedes Loches im festen Bearbeitungszyklus in seine anfängliche Startebene zurück. Dies
gestattet die Positionierung in und um Flächen des Werkstücks und/oder Klemmen und Spannvorrichtungen.
Wenn G99 aktiv ist, kehrt die Z-Achse nach jedem Loch im festen Bearbeitungszyklus zur Freigabe zur nächsten XY-Position zur R-Ebene (rapid) zurück. Änderungen der G98/G99-Wahl können auch nach Anweisung
des festen Bearbeitungszyklus vorgenommen werden, wodurch alle späteren festen Bearbeitungszyklen
betroffen werden.
Eine P-Adresse ist ein optionaler Befehl für einige der festen Bearbeitungszyklen. Hierbei handelt es sich
96-0107 rev Y 01-2010
135
um eine programmierte Pause am Tiefpunkt des Loches, um Späne zu brechen, eine glattere Oberfläche zu
erzielen und den Werkzeugdruck zu reduzieren, um eine engere Toleranz einzuhalten. Zu beachten ist, dass
durch Angabe eines P-Wertes in einem festen Bearbeitungszyklus dieser auch in anderen verwendet wird, bis
er gelöscht wird (G00, G01, G80 oder Rücksetztaste).
Ein S-Befehl (Spindeldrehzahl) muss in oder vor der G-Code-Zeile definiert werden.
Bei Gewindebohren in einem festen Bearbeitungszyklus muss ein Vorschub berechnet werden. Die Vorschubformel lautet:
Spindeldrehzahl dividiert durch Gewindegänge pro Zoll = Vorschub in Zoll pro Minute
Feste Bearbeitungszyklen profitieren auch von der Benutzung der Einstellung 57. Durch Aktivieren dieser Einstellung wird ein exakter Halt zwischen Eilbewegungen ausgeführt. Dies ist nützlich, um Scharten im Werkstück am Tiefpunkt des Loches zu vermeiden.
Hinweis: Die Z-, R - und F-Adressen sind benötigte Daten für alle festen Bearbeitungszyklen.
Löschen eines festen Bearbeitungszyklus
Der G80-Code wird zum Löschen aller festen Bearbeitungszyklen verwendet. Man beachte aber, dass ein
G00- oder G01-Code ebenfalls einen festen Bearbeitungszyklus löscht. Nach Wahl eines festen Bearbeitungszyklus bleibt dieser aktiv, bis er durch G80, G00 oder G01 aufgehoben wird.
G73FesterBearbeitungszyklusschnellesTieflochbohren(Gruppe09)
F
I
J
K
L
P
Q
R
X
J
Z
Tiefe des ersten Schnittes
Betrag, um den die Schnitttiefe bei jedem Durchgang verringert werden soll
Minimale Schnitttiefe (Die Steuerung berechnet die Anzahl der Einstechungen)
Anzahl Wiederholungen (Zahl der zu bohrenden Löcher), wenn G91 (Inkrement-Modus) verwendet wird
Pause am Tiefpunkt des Loches (in Sekunden)
Schnitttiefe (stets inkrementell)
Position der R-Ebene (Abstand über der Werkstückoberfläche)
X-Position des Loches
Y-Position des Loches
Position der Z-Achse am Tiefpunkt des Loches
UNG
TELL
G 22
LUN
ene
R-Eb
TEL
EINS
EINS
22
ene
R-Eb
fe
Z-Tie
fe
Z-Tie
.
I, J, K und Q sind stets positive Zahlen.
Es gibt zwei Verfahren, um G73 zu programmieren: die eine verwendet die Adressen I, J, K und die andere
die Adressen K und Q.
Wenn I, J und K angegeben sind, schneidet der erste Durchgang mit dem Wert I, jeder nachfolgende Schnitt
136
96-0107 rev Y 01-2010
wird um den Wert J reduziert, und die minimale Schnitttiefe ist K. Wenn P angegeben ist, pausiert das
Werkzeug am Tiefpunkt des Loches für die entsprechende Zeitdauer.
Sind sowohl K als auch Q angegeben, wird für diesen festen Bearbeitungszyklus eine andere Betriebsart verwendet. In diesem Modus wird das Werkzeug zur R-Ebene zurückgefahren, wenn die Zahl der Durchgänge
insgesamt den Wert in K erreicht.
e
eben
Start
ene
R-Eb
fe
Z-Tie
.
G74 Fester Bearbeitungszyklus Gegengewindebohren (Gruppe 09)
F
J
L
R
X
J
Z
Vorschub in Zoll (oder mm) pro Minute (die in der Einführung zu festen Bearbeitungszyklen beschriebene Formel zur Berechnung des Vorschubs und der Spindeldrehzahl verwenden)
Rückzugsfaktor (wie schnell zurückgezogen werden soll – siehe Einstellung 130)
Anzahl Wiederholungen (Zahl der Löcher zum Gewindebohren), wenn G91 (Inkrement-Modus)
verwendet wird
Position der R-Ebene (Position über dem Werkstück), in der das Gewindebohren beginnt
G98 / G99
G98
che
fängli
An
Y
ene
R-Eb
e
eben
Start
che
fängli
An
Z
ene
X
fe
Z-Tie
ene
ngeb
Eilga
G99
Y
R-Eb
e
eben
Start
Z
X
fe
Z-Tie
.
G76 Fester Bearbeitungszyklus Feinausbohren (Gruppe 09)
F
I
J
L
P
Q
R
Vorschub in Zoll (oder mm) pro Minute
Verschiebewert auf der X-Achse vor dem Zurückziehen, wenn Q nicht angegeben ist
Verschiebewert auf der Y-Achse vor dem Zurückziehen, wenn Q nicht angegeben ist
Zahl der Löcher zum Gewindebohren, wenn G91 (Inkrement-Modus) verwendet wird
Verweilzeit am Tiefpunkt des Loches
Verschiebewert, immer inkrementell
Position der R-Ebene (Position über dem Werkstück)
96-0107 rev Y 01-2010
137
X
J
Z
.
Zusätzlich zum Ausbohren des Loches verschiebt dieser Zyklus die X - und/oder Y-Achse vor dem Rückzug,
um das Werkzeug beim Verlassen des Werkstücks freizugeben. Bei Verwendung von Q wird die Richtung
der Verschiebung durch Einstellung 27 bestimmt. Wenn Q nicht angegeben ist, werden die optionalen I- und
J-Werte zur Bestimmung der Richtung und des Betrags der Verschiebung verwendet.
G77 Fester Bearbeitungszyklus Rückseitige Ausbohrung (Gruppe 09)
F
I
Verschiebewert auf der X-Achse vor dem Zurückziehen, wenn Q nicht angegeben ist
J
Verschiebewert auf der Y-Achse vor dem Zurückziehen, wenn Q nicht angegeben ist
L
Zahl der Löcher zum Gewindebohren, wenn G91 (Inkrement-Modus) verwendet wird
Q
Verschiebewert, immer inkrementell
R
X
J
Z
Zusätzlich zum Ausbohren des Loches verschiebt dieser Zyklus die X- und/oder Y-Achse vor und nach dem
Schneidvorgang, um das Werkzeug beim Eintritt in das Werkstück und Verlassen des Werkstücks freizugeben (für ein Beispiel einer Verschiebebewegung siehe G76). Einstellung 27 bestimmt die Richtung der Verschiebung. Wenn Q nicht angegeben ist, werden die optionalen I- und J-Werte zur Bestimmung der Richtung
und des Betrags der Verschiebung verwendet.
.
138
96-0107 rev Y 01-2010
G80 Festen Bearbeitungszyklus aufheben (Gruppe 09)
Dieser G-Code deaktiviert alle festen Bearbeitungszyklen, bis ein neuer gewählt wird. Man beachte, dass
G00 oder G01 ebenfalls einen festen Bearbeitungszyklus aufhebt.
G81 Fester Bearbeitungszyklus Bohren (Gruppe 09)
F
L
R
X
J
Z
Zahl der zu bohrenden Löcher, wenn G91 (Inkrement-Modus) verwendet wird
Bewegungsbefehl für die X-Achse
Bewegungsbefehl für die Y-Achse
Hinweis: Die X- und Y-Adressen sind in den meisten Fällen die Position des ersten zu bohrenden Loches.
.
Programmbeispiel
Das Folgende ist ein Programm zum Bohren durch eine Aluminiumplatte:
T1 M06
G00 G90 G54 X1.125 Y-1.875 S4500 M03
G43 H01 Z0.1
G81 G99 Z-0.35 R0.1 F27.
X2.0
X3.0 Y-3.0
X4.0 Y-5.625
X5.250 Y-1.375
G80 G00 Z1.0
G28
M30
G82 Fester Bearbeitungszyklus Anbohren (Gruppe 09)
F
L
Zahl der Löcher, wenn G91 (Inkrement-Modus) verwendet wird
P
R
X
J
Z
Position des Bohrungstiefpunktes
Programmierhinweis: G82 ist ähnlich wie G81 außer, dass hier eine Verweilzeit (P) programmiert werden
kann.
96-0107 rev Y 01-2010
139
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O1234
(Beispielprogramm)
T1 M06
(Werkzeug Nr. 1 ist ein 0.5 Zoll x 90Grad-Anbohrer)
G90 G54 G00 X.565 Y-1.875 S1275 M03
G43 H01 Z0.1 M08
G82 Z-0.175 P.3 R0.1 F10.
(90-Grad-Anbohrer; die Tiefe ist)
X1.115 Y-2.750
(die Hälfte des Anfasdurchmessers)
X3.365 Y-2.875
X4.188 Y-3.313
X5.0 Y-4.0
G80 G00 Z1.0 M09
.
G83FesterBearbeitungszyklusnormalesTieflochbohren(Gruppe09)
F
I
Größe der ersten Schnitttiefe
J
Betrag, um den die Schnitttiefe bei jedem Durchgang verringert werden soll
K
Minimale Schnitttiefe
L
P
Pause am Ende des letzten Einstichs, in Sekunden (Verweilzeit)
Q
Schnitttiefe (stets inkrementell)
R
X
J
Z
Wenn I, J und K angegeben sind, schneidet der erste Durchgang mit dem Wert I, jeder nachfolgende Schnitt
wird um den Wert J reduziert, und die minimale Schnitttiefe ist K. Keinen Q-Wert bei der Programmierung mit
I,J und K verwenden.
Wenn P angegeben ist, pausiert das Werkzeug am Tiefpunkt des Loches für die entsprechende Zeitdauer.
Das folgende Beispiel sticht mehrere Male ein und verweilt für 1.5 Sekunden:
G83 Z-0.62 F15. R0.1 Q0.175 P1.5
Die gleiche Verweilzeit gilt für alle nachfolgenden Sätze, in denen keine Verweilzeit angegeben ist.
140
96-0107 rev Y 01-2010
.
Einstellung 52 ändert die Art, in der G83 arbeitet, wenn zur R-Ebene zurückgekehrt wird. Die R-Ebene wird in
der Regel weit oberhalb des Schnittes eingestellt, um sicherzustellen, dass die Einstechbewegung eine Abfuhr der Späne aus dem Bohrloch gestattet. Dies ist jedoch Zeitvergeudung, da der Vorgang mit dem „Bohren
von Luft“ beginnt. Ist Einstellung 52 auf den nötigen Abstand zum Abführen der Späne eingestellt, kann die
R-Ebene weitaus näher an das zu bohrende Werkstück herangebracht werden. Wenn die Späneabfuhrbewegung zu R erfolgt, wird der Z-Achse-Abstand über R durch diese Einstellung bestimmt.
22
LUNG
EL
EINST
NG 52
ELLU
EINST
NG 22
ELLU
EINST
NG 22
ELLU
EINST
.
Programmbeispiel
Beschreibung
T2 M06
(Werkzeug 2 ist ein 0.3125 Zoll Schaftbohrer)
G00 G90 G54 X0.565 Y-1.875 S2500 M03
G43 H02 Z0.1 M08
G83 Z-0.720 Q0.175 R0.1 F15.
(Der Bohrpunkt ist 1/3 des Bohrerdurchmessers)
X1.115 Y-2.750
X3.365 Y-2.875
X4.188 Y-3.313
X5.0 Y-4.0
G80 G00 Z1.0 M09
G84 Fester Bearbeitungszyklus Gewindebohren (Gruppe 09)
F
96-0107 rev Y 01-2010
141
J
L
R
X
J
Z
Rückzugsfaktor (Beispiel: J2 zieht sich zweimal so schnell wie die Schnittgeschwindigkeit zurück,
siehe auch Einstellung 130)
G98 / G99
.
Programm-
Beispiel
T3 M06
(Werkzeug #3 ist ein 3/8-16 Gewindebohrer)
G90 G54 G00 X0.565 Y-1.875 S900 M03
G43 H03 Z0.2 M08
G84 Z-0.600 R0.2 F56.25
(900 U/min dividiert durch 16 GpZ =
56.25 Zoll/min)
X1.115 Y-2.750
X3.365 Y-2.875
X4.188 Y-3.313
X5.0 Y-4.0
G80 G00 Z1.0 M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
%
G85 Fester Bearbeitungszyklus Ausbohren (Gruppe 09)
F
L
R
X
J
Z
142
X-Position der Löcher
Y-Position der Löcher
96-0107 rev Y 01-2010
.
G86 Fester Bearbeitungszyklus Ausbohren und Stopp (Gruppe 09)
F
L
R
X
J
Z
.
G87 Fester Bearbeitungszyklus Einbohren und manueller Rückzug (Gruppe 09)
F
L
R
X
J
Z
Dieser G-Code hält an, nachdem das Loch ausgebohrt ist. An dieser Stelle wird das Werkzeug von Hand aus
dem Loch herausgefahren. Das Programm läuft weiter nach Drücken der Taste Cycle Start (Zyklusstart).
96-0107 rev Y 01-2010
143
.
G88 Fester Bearbeitungszyklus Einbohren, Verweilen, manueller Rückzug (Gruppe 09)
F
L
P
R
X
J
Z
Dieser G-Code hält an, nachdem das Loch ausgebohrt ist. An dieser Stelle wird das Werkzeug von Hand aus
dem Loch herausgefahren. Das Programm läuft weiter nach Drücken der Taste Cycle Start (Zyklusstart).
.
G89 Fester Bearbeitungszyklus Einbohren, Verweilen, Ausbohren (Gruppe 09)
F
L
P
R
X
J
Z
144
X-Position der Löcher
Y-Position der Löcher
96-0107 rev Y 01-2010
.
G90 Absolute Positionierung (Gruppe 03)
G91 Inkrementelle Positionierung (Gruppe 03)
Diese G-Codes ändern die Art, in der die Achsenbefehle interpretiert werden. Achsenbefehle nach einem
G90-Code bewegen die Achsen zu der Maschinenkoordinate. Achsenbefehle nach einem G91-Code bewegen die Achse um diese Strecke vom gegenwärtigen Punkt. G91 ist nicht mit G143 (5-Achsen-Werkzeuglängenkorrektur) kompatibel.
Z=0
R
Z
ne
-Ebe
R
Y
R
Z
ene
R-Eb
Z
Y
Z
X
fe
Z-Tie
X
fe
Z-Tie
.
G92 Verschiebewert von Werkstückkoordinatensystemen vorgeben (Group 00)
Dieser G-Code bewegt keine der Achsen; er ändert nur die Werte als Benutzer-Werkstückversätze. G92
arbeitet unterschiedlich je nach Einstellung 33, womit ein FANUC-, HAAS- oder YASNAC-Koordinatensystem
gewählt wird.
FANUC oder HAAS
Ist Einstellung 33 auf Fanuc oder Haas gesetzt, verschiebt ein G92-Befehl alle Werkstückkoordinatensysteme
(G54-59, G110-129), sodass die befohlene Position zur aktuellen Position im aktiven Werkstückkoordinatensystem wird. G92 ist nicht-modal.
Ein G92-Befehl löscht einen G52-Befehl, der für die befohlenen Achsen wirksam ist. Beispiel: G92 X1.4 löscht
den G52-Befehl für die X-Achse. Die anderen Achsen sind nicht betroffen.
Der G92-Verschiebewert wird unten in der Seite Work Offsets (Werkstückversätze) angezeigt und kann nötigenfalls gelöscht werden. Er wird auch automatisch nach jedem Stromeinschalten gelöscht sowie jedes Mal,
wenn ZERO RET (Nullpunktrückkehr) und AUTO ALL AXES (Alle Achsen rücksetzen) oder ZERO SINGLE
AXIS (Einzelachsen-Rückstellung) verwendet wird.
96-0107 rev Y 01-2010
145
YASNAC
Ist Einstellung 33 auf Yasnac gesetzt, verschiebt ein G92-Befehl das G52-Werkstückkoordinatensystem so,
dass die befohlene Position zur aktuellen Position im aktiven Werkstückkoordinatensystem wird. Das G52Werkstückkoordinatensystem wird dann automatisch aktiv, bis ein anderes Werkstückkoordinatensystem
verwendet wird.
G93 Inverser Zeitvorschub-Modus (Group 05)
F
Vorschub (Hübe pro Minute)
Dieser G-Code bestimmt, dass alle F-Werte (Vorschub) als Hübe pro Minute interpretiert werden sollen.
Anders ausgedrückt, ist der F-Code-Wert dividiert durch 60 die Anzahl Sekunden, die die Ausführung der
Bewegung benötigt.
G93 wird im Allgemeinen bei 4- und 5-Achsen-Arbeiten verwendet. Dies ist eine Möglichkeit, die lineare
Vorschubgeschwindigkeit (Zoll/min) in einen Wert umzusetzen, der eine Drehbewegung berücksichtigt.
Wenn G93 aktiv ist, ist die Angabe der Vorschubgeschwindigkeit obligatorisch für alle interpolierten Bewegungssätze, d. h. jeder Satz ohne Eilgangbewegung muss eine eigene Vorschubangabe enthalten.
* Durch Drücken von RESET (Rücksetzen) wird die Maschine in den G94-Modus (Vorschub pro Minute)
zurück versetzt.
* Die Einstellungen 34 und 79 (Durchmesser 4. und 5. Achse) sind nicht notwendig, wenn G93 verwendet
wird.
G94 Modus Vorschub pro Minute (Gruppe 05)
Dieser Code deaktiviert G93 (Inverser Zeitvorschub-Modus) und stellt die Steuerung in den Vorschub-proMinute-Modus zurück.
G95 Vorschub pro Umdrehung (Gruppe 05)
Wenn G95 aktiv ist, führt eine Spindelumdrehung zu einer Verfahrstrecke, die durch den Vorschubwert
bestimmt wird. Wenn Einstellung 9, Bemaßung, auf Zoll steht, wird der Vorschubwert F als Zoll/U interpretiert,
im Falle von MM wird der Vorschub als mm/U interpretiert. Vorschub- und Spindel-Override beeinflussen das
Verhalten der Maschine, während G95 aktiv ist. Wenn Spindel-Override gewählt wird, führt jede Änderung
der Spindeldrehzahl zu einer entsprechenden Änderung des Vorschubs, um eine gleichmäßige Zerspanungslast aufrechtzuerhalten. Wenn jedoch Vorschub-Override gewählt wird, beeinflussen Änderungen des
Vorschub-Override nur die Vorschubgeschwindigkeit und nicht die Spindel.
G98 Rückkehr zum Anfangspunkt eines festen Bearbeitungszyklus (Gruppe 10)
Durch Verwendung von G98 kehrt die Z-Achse in ihre anfängliche Startposition (die Z-Position im Satz, bevor
der feste Bearbeitungszyklus befohlen wurde) zwischen jeder X- und/oder Y-Position zurück. Dies gestattet
die Positionierung in und um Flächen des Werkstücks und/oder Klemmen und Spannvorrichtungen.
G99 Rückkehr zur R-Ebene eines festen Bearbeitungszyklus (Gruppe 10)
Durch Verwendung von G99 bleibt die Z-Achse in der R-Ebene zwischen jeder X- und/oder Y-Position.
Wenn sich keine Hindernisse auf der Werkzeugbahn befinden, kann durch G99 Bearbeitungszeit eingespart
werden.
G100 Spiegelbild aufheben (Gruppe 00)
G101 Spiegelbild aktivieren (Gruppe 00)
X
Befehl für die X-Achse
J
Befehl für die Y-Achse
Z
Befehl für die Z-Achse
A
Befehl für die A-Achse
Programmierbare Spiegelung wird verwendet, um eine beliebige Achse ein- oder auszuschalten. Wenn eine
EIN ist, kann die Achsenbewegung um den Werkstücknullpunkt gespiegelt (umgekehrt) werden. Diese GCodes sollten in einem Befehlssatz ohne andere G-Codes verwendet werden. Sie bewirken keine Achsenbewegung. Ob eine Achse gespiegelt wird, wird unten im Bildschirm angezeigt. Siehe auch die Einstellungen 45
146
96-0107 rev Y 01-2010
bis 48 bzgl. Spiegelung.
Format zum Ein- und Ausschalten von Spiegelbild:
G101 X09 = Schaltet Spiegelbild für die X-Achse ein.
G100 X09 = Schaltet Spiegelbild für die X-Achse aus.
XY-SPIEGELBILD
SPIEGELBILD X
Y-SPIEGELBILD
OFF
.
Spiegelbild und Fräserkorrektur
Bei Verwendung von Fräserkorrektur zusammen mit Spiegelbild wird diese Richtlinie empfohlen: Nach
Ein- oder Ausschalten von Spiegelbild durch G100 bzw. G101 sollte der nächste Bewegungssatz zu einer
Werkstückkoordinatenposition fahren, die von der ersten verschieden ist. Das folgende Programm zeigt ein
Beispiel:
Richtig:
G41 X1.0 Y1.0
G01 X2.0 Y2.0
G101 X0
G00 Z1.0
G00 X1.0
G00 X2.0 Y2.0
G40
Falsch:
G41 X1.0 Y1.0
G01 X2.0 Y2.0
G101 X0
G00 Z1.0
G00 X2.0 Y2.0
G40.
Wird nur die X - oder Y-Achse gespiegelt, bewegt sich der Fräser entlang der entgegengesetzten Seite eines
Schnitts. Wenn Spiegelbild nur für eine Achse einer kreisförmigen Bewegungsebene (G02, G03) gewählt
wird, werden diese vertauscht und die linken und rechten Fräserkorrekturbefehle (G41, G42) werden ebenfalls vertauscht.
Hinweis: Beim Fräsen einer Form durch XY-Bewegungen wird Gleichlauffräsen in normales Fräsen und/
oder normales Fräsen in Gleichlauffräsen geschaltet, wenn „Spiegelbild“ nur für die X- oder Y-Achse eingeschaltet wird. Als Ergebnis wird eventuell nicht die Art von Schnitt oder Oberflächengüte erzielt, die beabsichtigt wurde. Durch Spiegelung von sowohl X als auch Y wird dieses Problem beseitigt.
96-0107 rev Y 01-2010
147
.
Programmcode für Spiegelbild auf der X-Achse:
Programmbeispiel
Beschreibung
%
O3600
(Spiegelbild X-Achse)
T1 M06
(Werkzeug 1 ist ein Schaftfräser mit
G00 G90 G54 X-.4653 Y.052 S5000 M03
G43 H01 Z.1 M08
G01 Z-.25 F5.
M98 P3601 F20.
G00 Z.1
G101 X0.
X-.4653 Y.052
G01 Z-.25 F5.
M98 P3601 F20.
G00 Z.1
G100 X0.
G28 G91 Y0 Z0
M30
%
%
O3601
(Kontur-Unterprogramm)
G01 X-1.2153 Y.552
G03 X-1.3059 Y.528 R.0625
G01 X-1.5559 Y.028
G03 X-1.5559 Y-.028 R.0625
G01 X-1.3059 Y-.528
G03 X-1.2153 Y-.552 R.0625
G01 X-.4653 Y-.052
G03 X-.4653 Y.052 R.0625
148
96-0107 rev Y 01-2010
M99
%
G102 Programmierbare Ausgabe zu RS-232 (Gruppe 00)
X
J
Z
A
Durch einen G102-Befehl werden die aktuellen Werkstückkoordinaten der Achsen zum ersten RS-232Anschluss übertragen, wo sie von einem Computer aufgezeichnet werden können. Jede Achse, die in dem
G102-Befehlssatz aufgeführt ist, wird im gleichen Format wie die Werteanzeige in einem Programm an
der RS-232-Schnittstelle ausgegeben. G102 sollte in einem Befehlssatz ohne andere G-Codes verwendet
werden. Er bewirkt keine Achsenbewegung; die Werte für die Achsen haben keine Wirkung.
Siehe auch Einstellung 41 und Einstellung 25. Die ausgegebenen Werte sind stets die aktuellen Achsenpositionen bezogen auf das aktuelle Werkstückkoordinatensystem.
Dieser G-Code ist nützlich zur Abtastung eines Werkstücks (siehe auch G31). Wenn der Messtaster das
Werkstück berührt, könnte in der nächsten Codezeile G102 programmiert sein, um die Achsenpositionen
zu einem Computer zur Speicherung der Koordinaten zu schicken. Dies wird als „Digitalisieren eines Werkstücks“ bezeichnet, wobei von einem realen Werkstück eine elektronische Kopie angefertigt wird. Für diese
Funktion ist zusätzliche Software auf dem Computer erforderlich.
G103 Satzpufferung begrenzen (Gruppe 00)
Maximale Anzahl der Sätze, die die Steuerung vorausschaut (Bereich 0-15), zum Beispiel:
G103 [P..]
Dies wird allgemein als Satzvorausschau oder „Satz-Look-Ahead“ bezeichnet, um zu beschreiben, was die
Steuerung während Bewegungen der Maschine im Hintergrund macht. Die Steuerung bereitet zukünftige
Sätze (Codezeilen) im Voraus vor. Während der gegenwärtige Satz ausgeführt wird, wurde der nächste Satz
bereits interpretiert und für eine ununterbrochene Bewegung vorbereitet.
Wird G103 P0 programmiert, ist Satzbegrenzung deaktiviert. Satzbegrenzung ist ebenfalls deaktiviert, wenn
G103 in einem Satz ohne einen P-Adresscode erscheint. Ist G103 Pn programmiert, ist Satz-Look-Ahead auf
n Sätze begrenzt.
G103 ist auch zum Austesten von Makroprogrammen nützlich. Makroausdrücke werden während des LookAhead ausgeführt. Wird z. B. G103 P1 ins Programm eingefügt, werden Makroausdrücke jeweils einen Satz
im Voraus vor dem gegenwärtig ausgeführten Satz interpretiert.
G107ZylindrischeProjizierung(Gruppe00)
X
J
Z
A
Q
Durchmesser der zylindrischen Fläche
R
Radius der Drehachse
Dieser G-Code setzt alle programmierten Bewegungen, die auf einer angegebenen linearen Achse auftreten,
in die äquivalente Bewegung entlang der Oberfläche eines Zylinders (gemäß Zuordnung zu einer Drehachse)
um, wie in der folgenden Abbildung dargestellt ist. Es handelt sich um einen G-Code der Gruppe 0, die normale Funktionsweise wird jedoch durch Einstellung 56 bestimmt (M30 stellt Standard-G-Modus wieder her).
Der G107-Befehl wird zum Aktivieren oder Deaktivieren der zylindrischen Projizierung verwendet.
• Jedes lineare Achsenprogramm kann zylindrisch in jede beliebige Drehachse (jeweils eine) projiziert
werden.
• Ein bestehendes Programm mit G-Codes für lineare Achsen kann durch Einfügen eines G107-Befehls am
96-0107 rev Y 01-2010
149
Programmanfang zylindrisch projiziert werden.
• Der Radius (oder Durchmesser) der zylindrischen Oberfläche kann neu definiert werden, sodass zylindrische Projizierung auf Flächen mit verschiedenen Durchmessern möglich ist, ohne dass das Programm
geändert werden muss.
• Der Radius (oder Durchmesser) der zylindrischen Fläche kann entweder mit dem oder den Drehachsendurchmessern, die in den Einstellungen 34 und 79 angegeben sind, synchronisiert oder davon unabhängig
gemacht werden.
• G107 kann auch dazu verwendet werden, den Standarddurchmesser einer zylindrischen Fläche
unabhängig von eventuell wirksamen Zylinderprojizierungen einzustellen.
G107 Beschreibung
Auf G107 können drei Adresscodes folgen: X, Y oder Z; A oder B und Q oder R.
X, Y oder Z: Eine X-, Y- oder Z-Adresse gibt die Linearachse an, die auf die angegebene Drehachse (A oder
B) projiziert wird Wenn eine dieser Linearachsen angegeben ist, muss auch eine Drehachse angegeben
werden.
A oder B: Eine A- oder B-Adresse kennzeichnet, welche Drehachse die zylindrische Fläche aufnimmt.
Q oder R: Q definiert den Durchmesser der zylindrischen Fläche, während R den Radius definiert. Wenn Q
oder R verwendet wird, muss auch eine Drehachse angegeben werden. Wird weder Q noch R verwendet,
wird der letzte G107-Durchmesser herangezogen. Wenn seit dem Stromeinschalten kein G107-Befehl erfolgte oder wenn der zuletzt befohlene Wert null war, wird als Durchmesser der Wert in Einstellung 34 und/oder
79 für diese Drehachse verwendet. Wenn Q oder R angegeben wird, wird dieser Wert der neue G107-Wert
für die angegebene Drehachse.
Zylindrische Projizierung wird auch automatisch ausgeschaltet, wenn ein G-Code-Programm endet, jedoch
nur, wenn Einstellung 56 EIN ist. Durch Drücken der RESET-Taste (Rücksetztaste) wird jede zylindrische
Projizierung, die aktiv ist, unabhängig vom Status der Einstellung 56 ausgeschaltet.
R .50" 4X
2.00
4.00
Y
Z
X
.
Während R sich zur Angabe des Radius eignet, empfiehlt sich die Verwendung von I, J und K für komplexere
G02- und G03-Programmierung.
Beispiel
%
O0079 (G107 TEST)
T1 M06 (.625 DURCHM. 2FL SCHAFTFRÄSER)
G00 G40 G49 G80 G90
G28 G91 A0
G90
G00 G54 X1.5 Y0 S5000 M03
150
96-0107 rev Y 01-2010
G107 A0 Y0 R2. (WENN KEIN R- ODER Q-WERT, VERWENDET DIE MASCHINE DEN WERT IN EINSTELLUNG 34)
G43 H01 Z0.25
G01 Z-0.25 F25.
G41 D01 X2. Y0.5
G03 X1.5 Y1. R0.5
G01 X-1.5
G03 X-2. Y0.5 R0.5
G01 Y-0.5
G03 X-1.5 Y-1. R0.5
G01 X1.5
G03 X2. Y-0.5 R0.5
G01 Y0.
G40 X1.5
G00 Z0.25
M09
M05
G91 G28 Z0.
G28 Y0.
G90
G107
M30
%
G110-G129 Koordinatensystem #7-26 (Gruppe 12)
Diese Codes wählen eines der zusätzlichen Werkstückkoordinatensysteme. Alle nachfolgenden Referenzen
auf die Achsenpositionen werden im neuen Koordinatensystem interpretiert. Die Behandlung von G110 bis
G129 ist die gleiche wie für G54 bis G59.
G136 Automatische Werkstückversatzmessung Mitte (Group 00)
F
I
Optionale Versatzstrecke entlang der X-Achse
J
Optionale Versatzstrecke entlang der Y-Achse
K
Optionale Versatzstrecke entlang der Z-Achse
X
J
Z
Automatische Werkstückversatzmessung Mitte (G136) wird verwendet, um einen Messtaster zur Bestimmung
von Werkstückversätzen anzuweisen. G136 verfährt die Achsen der Maschine, um das Werkstück mit einem
in der Spindel eingespannten Messtaster zu vermessen. Die Achse (Achsen) bewegt (bewegen) sich, bis ein
Signal vom Messtaster erhalten oder die Verfahrgrenze erreicht wird.
Werkzeugversätze (G41, G42, G43 oder G44) dürfen nicht aktiv sein, wenn diese Funktion ausgeführt wird.
Für jede programmierte Achse wird das gegenwärtig aktive Werkstückkoordinatensystem eingestellt. Einen
G31-Zyklus mit einem M75-Befehl verwenden, um den ersten Punkt einzustellen. G136 setzt die Werkstückkoordinaten auf einen Punkt in der Mitte einer Line zwischen dem gemessenen Punkt und dem durch M75
vorgegebenen Punkt. Hierdurch kann der Mittelpunkt des Werkstücks mithilfe von zwei getrennten Messpunkten ermittelt werden.
Wenn I, J oder K angegeben wird, wird der Werkstückversatz auf der entsprechenden Achse um den Betrag
in dem I-, J - oder K-Befehl verschoben. Hierdurch kann der Werkstückversatz von dem Punkt weg verschoben werden, an dem der Messtaster das Werkstück tatsächlich berührt.
Hinweise:
Siehe auch G31.
Die gemessenen Punkte werden um die Werte in den Einstellungen 59 bis 62 versetzt.
Bei Verwendung von G36 sind inkrementelle Bewegungen G91 zu verwenden.
96-0107 rev Y 01-2010
151
Die zugeordneten M-Codes (M53 und M63) mit einer Verweilzeit verwenden, um den Spindelmesstaster ein und
auszuschalten.
Beispiel:
M53
G04 P100
M63
Programmierbeispiel zur Prüfung des Mittelpunkts einer Bohrung:
O1234 (G136)
M53
G04 P100
M63
G00 G90 G54 X0 Y0
Z-17.
G91 G01 Z-1. F20.
G31 X1. F10. M75
G01 X-1.
G136 X-1. F10.
G01 X1.
M53
G04 P100
M63
G00 G90 G53 Z0
M30
Programmierbeispiel zur Prüfung des Mittelpunkts eines Werkstücks:
O1234 (G136)
M53
G04 P100
M63
G00 G90 G54 X0 Y5.
Z-17.
G91 G01 Z-1. F20.
G31 Y-1. F10. M75
G01 Y1. F20.
G00 Z2.
Y-10.
G01 Z-2. F20.
G136 Y1. F10.
G01 Y-1.
M53
G04 P100
M63
G00 G90 G53 Z0
M30
G141 3D+ Fräserkorrektur (Gruppe 07)
X
J
Z
A
A-Achse-Befehl (optional)
B
B-Achse-Befehl (optional)
D
Wahl der Fräsergröße (modal)
I
Fräserkorrekturrichtung von der programmierten Bahn auf der X-Achse
J
Fräserkorrekturrichtung von der programmierten Bahn auf der Y-Achse
K
Fräserkorrekturrichtung von der programmierten Bahn auf der Z-Achse
F
Vorschub in G93 oder G94 (modal in G94)
Diese Funktion führt eine dreidimensionale Fräserkorrektur aus.
Das Format ist:
G141 Xnnn Ynnn Znnn Innn Jnnn Knnn Fnnn Dnnn
152
96-0107 rev Y 01-2010
Nachfolgende Zeilen können sein:
G01 Xnnn Ynnn Znnn Innn Jnnn Knnn Fnnn
oder
G00 Xnnn Ynnn Znnn Innn Jnnn Knnn
Einige CAM-Systeme sind in der Lage, X, Y und Z mit Werten für I, J und K auszugeben. Die I-, J- und KWerte teilen der Steuerung die Richtung mit, in der die Korrektur an der Maschine erfolgen soll.
Die I-, J- und K-Werte geben die normale Richtung relativ zum Werkzeugmittelpunkt bis zum Berührungspunkt des Werkzeugs im CAM-System an. Die I-, J- und K-Vektoren werden von der Steuerung benötigt, um
die Werkzeugbahn in die richtige Richtung zu verschieben. Der Wert der Korrektur kann eine positive oder
negative Richtung sein.
Der als Radius oder Durchmesser (Einstellung 40) eingegebene Versatzbetrag für das Werkzeug korrigiert
die Bahn um diesen Betrag auch, wenn die Werkzeugbewegungen 2 oder 3 Achsen umfassen.
Nur G00 und G01 können G141 verwenden. Es muss „Dnn“ programmiert werden, wobei der D-Code angibt,
welcher Versatz zu verwenden ist. In jedem Satz ist ein G93-Vorschubbefehl erforderlich.
Bei einem Einheitsvektor muss I2 + J2 + K2 gleich 1 sein.
Nur der Endpunkt des befehligten Satzes wird in Richtung I, J und K korrigiert. Daher wird diese Korrektur nur
für Oberflächenwerkzeugbahnen empfohlen, die eine enge Toleranz aufweisen (kleine Bewegung zwischen
Codesätzen).
Für beste Ergebnisse wird mit einem Rundnasen-Schaftfräser von der Werkzeugmitte programmiert.
Beispiel für G141:
T1 M06
G00 G90 G54 X0 Y0 Z0 A0 B0
G141 D01 X0.Y0. Z0. (EILGANGPOSIT. MIT 3 ACHS FRÄSERKORR)
G01 G93 X.01 Y.01 Z.01 I.1 J.2 K.9747 F300. (VORSCHUB INV ZEIT)
X.02 Y.03 Z.04 I.15 J.25 K.9566 F300.
X.02 Y.055 Z.064 I.2 J.3 K.9327 F300.
.
.
X2.345 Y.1234 Z-1.234 I.25 J.35 K.9028 F200. (LETZTE BEWEGUNG)
G94 F50. (G93 AUFHEBEN)
G0 G90 G40 Z0 (im Eilgang auf null, Fräserkorrektur aufheben)
X0 Y0
M30
G143 5-Achsen-Werkzeuglängenkorrektur + (Gruppe 08)
(Dieser G-Code ist optional; er gilt nur für Maschinen, auf denen alle Drehbewegungen die Bewegungen des Schneidwerkzeugs darstellen.)
Dieser G-Code erlaubt dem Benutzer, Änderungen in der Länge von Schneidwerkzeugen zu korrigieren,
ohne dass dazu ein CAD/CAM-Prozessor erforderlich ist. Ein H-Code ist erforderlich, um die Werkzeuglänge
aus den vorhandenen Längenkorrekturtabellen zu wählen. Ein G49- oder H00-Befehl löscht die 5-AchsenKorrektur. Damit G143 richtig arbeitet, müssen zwei Drehachsen, A und B, vorhanden sein. G90, absolute
Positionierung, muss aktiv sein (G91 kann nicht verwendet werden). Die Werkstückposition 0,0 für die A- und
B-Achse muss so sein, dass sich das Werkzeug parallel zur Z-Achsenbewegung befindet.
Die Absicht hinter G143 ist, die Differenz der Werkzeuglängen zwischen dem ursprünglich programmierten
Werkzeug und einem Ersatzwerkstück zu kompensieren. Durch Verwendung von G143 kann das Programm
ausgeführt werden, ohne dass eine neue Werkzeuglänge programmiert werden muss.
Die Werkzeuglängenkorrektur G143 arbeitet nur mit Eilgang- (G00) und linearen Vorschubbewegungen
(G01); es können keine anderen Vorschubfunktionen (G02 oder G03) oder feste Bearbeitungszyklen (Bohren,
Gewindebohren usw.) verwendet werden. Für eine positive Werkzeuglänge würde sich die Z-Achse nach
96-0107 rev Y 01-2010
153
oben (in Plus-Richtung) bewegen. Wenn entweder X, Y oder Z nicht programmiert ist, gibt es keine Bewegung auf der betreffenden Achse, auch wenn die Bewegung von A oder B einen neuen Werkzeugvektor
erzeugt. Ein typisches Programm würde also alle 5 Achsen in einem Datensatz verwenden. G143 kann die
befohlene Bewegung aller Achsen beeinflussen, um Korrekturen für die A- und B-Achse zu bewirken.
Die Verwendung von inversem Vorschub (G93) wird empfohlen, wenn G143 verwendet wird. Es folgt ein
Beispiel:
T1 M06
G00 G90 G54 X0 Y0 Z0 A0 B0
G143 H01 X0. Y0. Z0. A-20. B-20. (EILGANG MIT 5 ACHS KORR)
G01 G93 X.01 Y.01 Z.01 A-19.9 B-19.9 F300. (VORSCHUB INV ZEIT)
X0.02 Y0.03 Z0.04 A-19.7 B-19.7 F300.
X0.02 Y0.055 Z0.064 A-19.5 B-19.6 F300.
X2.345 Y.1234 Z-1.234 A-4.127 B-12.32 F200. (LETZTE BEWEGUNG)
G94 F50. (G93 AUFHEBEN)
G0 G90 G49 Z0 (IM EILGANG AUF NULL, 5 ACHSEN KORR AUFHEBEN)
X0 Y0
M30
G150 Allgemeines Taschenfräsen (Gruppe 00)
D
Wahl des Werkzeugradius-/-durchmesserversatzes
F
Vorschub
I
Schnittzustellung auf X-Achse (positiver Wert)
J
Schnittzustellung auf Y-Achse (positiver Wert)
K
Betrag für den Feindurchgang (positiver Wert)
P
Nummer des Unterprogramms zur Definition der Taschengeometrie
Q
Inkrementelle Schnitttiefe auf der Z-Achse pro Durchgang (positiver Wert)
R
Position der schnellen R-Ebene
S
Optionale Spindeldrehzahl
X
X-Startposition
J
Y-Startposition
Z
Endgültige Tiefe der Tasche
G150 beginnt durch Positionieren des Fräsers auf einen Startpunkt im Innern der Tasche, gefolgt vom Umriss, und endet mit einer Schlichtbearbeitung. Der Schaftfräser taucht in die Z-Achse ein. Ein Unterprogramm
P### wird aufgerufen, das die Taschengeometrie eines geschlossenen Bereichs mit G01-, G02- und G03Bewegungen auf der X- und Y-Achse in der Tasche definiert. Der G150-Befehl sucht nach einem internen
Unterprogramm mit einer durch den P-Code vorgegebenen N-Nummer. Wird dieses nicht gefunden, sucht
die Steuerung nach einem externen Unterprogramm. Wird auch dieses nicht gefunden, erfolgt der Alarm 314
„Subprogram Not In Memory“ (Unterprogramm nicht im Speicher).
HINWEIS: Bei der Definition der G150-Taschengeometrie im Unterprogramm nicht zurück zum Anfangsloch
fahren, nachdem die Taschenform geschlossen wurde.
Ein I- oder J-Wert definiert den Schruppbetrag, um den sich der Fräser für jede Schneidzustellung weiterbewegt. Wenn I angewendet wird, wird die Tasche durch eine Reihe von Schneidzustellungen auf der X-Achse
grob ausgeschnitten. Bei Verwendung von J erfolgen die Schneidzustellungen auf der Y-Achse.
Der K-Befehl definiert einen Feindurchgang für die Tasche. Wird ein K-Wert angegeben, erfolgt eine Feinbearbeitung um den K-Betrag im Innern der Taschengeometrie für den letzten Durchgang an der letzten
Z-Tiefe. Es gibt keinen Feindurchgangsbefehl für die Z-Tiefe.
Der R-Wert muss angegeben werden, auch wenn er Null ist (R0). Andernfalls wird der zuletzt angegebene
R-Wert verwendet.
Es werden mehrere Durchgänge im Taschenbereich ausgehend von der R-Ebene mit jedem Q-Durchgang
(Tiefe auf de Z-Achse) bis zur Endtiefe vorgenommen. Der G150-Befehl nimmt zuerst einen Durchgang um
die Taschengeometrie vor und belässt Material für den K-Befehl. Dann wird um den Wert in Q zugestellt und
154
96-0107 rev Y 01-2010
mit Durchgängen von I oder J im Innern der Tasche geschruppt, bis die Z-Tiefe erreicht ist.
Der Q-Befehl muss in der G150-Zeile erfolgen, auch wenn nur ein Durchgang bis zur Z-Tiefe erwünscht ist.
Der Q-Befehl beginnt in der R-Ebene.
Hinweise: Das Unterprogramm (P) darf nicht aus mehr als 40 Bewegungen zur Taschengeometrie bestehen.
Der Q-Befehl muss in der G150-Zeile erfolgen, auch wenn nur ein Durchgang bis zur Z-Tiefe erwünscht ist.
Der Q-Befehl beginnt in der R-Ebene.
Es muss eventuell ein Startpunkt für den G150-Fräser bis zur Endtiefe (Z) gebohrt werden. Dann den Schaftfräser zum Startpunkt auf der X- und Y-Achse in der Tasche für den G150-Befehl bewegen.
J
Startpunkt
Startpunkt
Q
Z (Endtiefe)
I
.
Beispiel
O01001
(G150 Beispiel für eine Tasche)
T1 M06
(T1 bohrt Spanloch für Schaftfräser)
G90 G54 G00 X3.25 Y4.5 S1200
M03
(Startpunkt der Tasche)
G43 H01 Z1.0 M08
(Werkzeuglängenversatz, Eilgang zu einem
Z-Anfangspunkt, Kühlmittel einschalten)
G83 Z-1.5 Q0.25 R0.1 F20.
(Bohrzyklus Schrittschalten)
G53 G49 Z0
(Rückkehr zur Z-Ausgangsstellung)
T2 M06 (0.5-Zoll-Schaftfräser)
(T2 schneidet Tasche in zwei Durchgängen
bis zur Z-Tiefe)
G54 G90 G00 X3.25 Y4.5 S1450
M03
(Startpunkt der Tasche)
G43 H02 Z1.0 M08
(Werkzeuglängenversatz, Eilgang zu einem
Z-Anfangspunkt, Kühlmittel einschalten)
G150 X3.25 Y4.5 Z-1.5 G41 J0.35
K.01 Q0.8 R.1 P2001 D02 F15.
(0.01-Zoll-Feindurchgang (K) auf
beiden Seiten)
G40 X3.25 Y4.5
(Aufheben der Fräserkorrektur und Rückkehr
zum Startpunkt)
G53 G49 Y0 Z0
(Rückkehr zur Z-Ausgangsstellung)
M30
(Ende des Hauptprogramms)
O02001
(Separates Programm als Unterprogramm für
die G150-Taschengeometrie)
96-0107 rev Y 01-2010
155
G01 Y7
(Die erste Bewegung in die Taschengeometrie
mit einem G01-Befehl)
X1.5
(Die folgenden Zeilen definieren die Taschengeometrie)
G03 Y5.25 R0.875
G01 Y2.25
G03 Y0.5 R0.875
G01 X5.
G03 Y2.25 R0.875
G01 Y5.25
G03 Y7. R0.875
G01 X3.25
(Schließen der Taschengeometrie. Nicht zum
Start zurückgehen.)
M99
(Rückkehr zum Hauptprogramm)
Quadratische Tasche
G150 Allgemeine Taschenbearbeitung
2
1, 6
5
Startpunkt X0, Y1.5
5
X0, Y0
4
3
Werkzeug Nr.1 ist
ein Schaftfräser mit
einem Durchmesser
von .500
5
.
5.0 x 5.0 x 0.500 DP. Quadratische Tasche
Hauptprogramm
Unterprogramm
%
%
O01001
O01002
T1 M06 (Werkzeug Nr. 1 ist ein Schaftfräser mit einem
Durchmesser von 0.500 Zoll)
G01 Y2.5 (1)
G90 G54 G00 X0. Y1.5 (XY-Startpunkt)
X-2.5 (2)
S2000 M03
Y-2.5 (3)
G43 H01 Z0.1 M08
X2.5 (4)
G01 Z0.1 F10.
Y2.5 (5)
G150 P1002 Z-0.5 Q0.25 R0.01 J0.3 K0.01 G41 D01
F10.
X0. (6) (Schließen der
Taschenschleife)
G40 G01 X0. Y1.5
M99 (Rückkehr zum
Hauptprogramm)
G00 Z1. M09
%
G53 G49 Y0. Z0.
156
96-0107 rev Y 01-2010
M30
%
Beispiele für ein absolutes und inkrementelles Unterprogramm mit Aufruf durch den P####-Befehl in
der Zeile mit G150:
Absolutes Unterprogramm
Inkrementelles Unterprogramm
%
%
O01002 (G90-Unterprogramm für G150)
O01002 (G91-Unterprogramm für
G150
G90 G01 Y2.5 (1)
G91 G01 Y0.5 (1)
X-2.5 (2)
X-2.5 (2)
Y-2.5 (3)
Y-5. (3)
X2.5 (4)
X5. (4)
Y2.5 (5)
Y5. (5)
X0. (6)
X-2.5 (6)
M99
G90
%
M99
%
Rechteckige Insel
G150 Taschenfräsen (Rechteckige Insel)
4
3
8
7
5
12
11
5
6
9
10
Startpunkt
2
1, 14
13
X0, Y0
5
Werkzeug Nr.1 ist ein
Schaftfräser mit einem
Durchmesser von .500
.
5.0 x 5.0 x 0.500 DP. Rechteckige Tasche mit rechteckiger Insel
Hauptprogramm
Unterprogramm
%
%
O02010
O02020 (Unterprogramm für G150 in O02010
T1 M06 (Werkzeug ist ein Schaftfräser mit G01 Y1. (1)
G90 G54 G00 X2. Y2. (XY-Startpunkt)
X6. (2)
S2500 M03
Y6. (3)
G43 H01 Z0.1 M08
X1. (4)
G01 Z0.01 F30.
Y3.2 (5)
G150 P2020 X2. Y2. Z-0.5 Q0.5 R0.01
I0.3 K0.01 G41 D01 F10.
X2.75 (6)
96-0107 rev Y 01-2010
157
G40 G01 X2.Y2.
Y4.25 (7)
G00 Z1.0 M09
X4.25 (8)
G53 G49 Y0. Z0.
Y2.75 (9)
M30
X2.75 (10)
Y3.8 (11)
X1. (12)
Y1. (13)
X2. (14) (Schließen der Taschenschleife)
M99 (Rückkehr zum Hauptprogramm)
%
Runde Insel
G150 Taschenfräsen (Runde Insel)
4, 10
5
9
3
8
6, 7
5
Startpunkt
11
2
1, 12
5
X0, Y0
Werkzeug Nr.1 ist ein
Schaftfräser mit einem
Durchmesser von .500
.
5.0 x 5.0 x 0.500 DP. Rechteckige Tasche mit runder Insel
Hauptprogramm
Unterprogramm
%
%
O03010
O03020 (Unterprogramm für G150 in
O03010)
T1 M06 (Werkzeug ist ein Schaftfräser mit
G01 Y1. (1)
G90 G54 G00 X2. Y2. (XY-Startpunkt)
X6. (2)
S2500 M03
Y6. (3)
G43 H01 Z0.1 M08
X1. (4)
G01 Z0. F30.
Y3.5 (5)
G150 P3020 X2. Y2. Z-0.5 Q0.5 R0.01 J0.3
K0.01 G41 D01 F10.
X2.5 (6)
G40 G01 X2. Y2.
G02 I1. (7)
G00 Z1. M09
G02 X3.5 Y4.5 R1. (8)
G53 G49 Y0. Z0.
G01 Y6. (9)
M30
X1. (10)
%
Y1. (11)
X2. (12) (Schließen der Taschenschleife)
M99 (Rückkehr zum Hauptprogramm)
158
%
96-0107 rev Y 01-2010
G153FesterBearbeitungszyklusSchnellesTieflochbohren5Achsen(Gruppe09)
E
F
I
J
K
L
P
Q
A
B
X
J
Z
Legt den Abstand von der Startposition bis zum Tiefpunkt des Loches fest
Größe der ersten Schnitttiefe (muss ein positiver Wert sein)
Betrag, um den die Schnitttiefe in jedem Durchgang reduziert wird (muss ein positiver Wert sein)
Minimale Schnitttiefe (muss ein positiver Wert sein)
Anzahl Wiederholungen
Pause am Ende des letzten Einstichs, in Sekunden
Einschnittwert (muss ein positiver Wert sein)
Werkzeugstartposition auf der A-Achse
Werkzeugstartposition auf der B-Achse
Werkzeugstartposition auf der X-Achse
Werkzeugstartposition auf der Y-Achse
Werkzeugstartposition auf der Z-Achse
Einstellung 22
Einstellung 22
E
E
I1=I
Q
Q
I2= I1- J
I3=I2 -J
Q
.
Dies ist ein schneller Einstechzyklus, für den die Rückzugentfernung durch Einstellung 22 bestimmt wird.
Sind I, J und K angegeben, wird für diesen festen Bearbeitungszyklus eine andere Betriebsart verwendet.
Der erste Durchgang schneidet um den Betrag I ein, jeder nachfolgende Schnitt wird um den Betrag J reduziert, und die minimale Schnitttiefe beträgt K. Wenn P verwendet wird, pausiert das Werkzeug am Tiefpunkt
des Loches für die entsprechende Zeitdauer.
Man beachte, dass die gleiche Verweilzeit für alle nachfolgenden Sätze gilt, in denen keine Verweilzeit angegeben ist.
96-0107 rev Y 01-2010
159
G154 Werkstückkoordinaten wählen P1-99 (Gruppe 12)
Dieses Merkmal bietet 99 zusätzliche Werkstückversätze. Die zusätzlichen Werkstückversätze werden durch
G154 mit einem P-Wert von 1 bis 99 aktiviert. G154 P10 wählt beispielsweise Werkstückversatz 10 aus der
Liste der zusätzlichen Werkstückversätze aus. Man beachte, dass G110 bis G129 sich auf dieselben Werkstückversätze wie G154 P1 bis P20 beziehen; diese können mit beiden Methoden gewählt werden. Ist der
G154 Werkstückversatz aktiv, zeigt die Titelzeile im Werkstückversatz oben rechts den P-Wert für G154.
G154 Werkstückversatzformat
#14001-#14006 G154 P1 (auch #7001-#7006 und G110)
#14021-#14026 G154 P2 (auch #7021-#7026 und G111)
#14041-#14046 G154 P3 (auch #7041-#7046 und G112)
#14061-#14066 G154 P4 (auch #7061-#7066 und G113)
#14081-#14086 G154 P5 (auch #7081-#7086 und G114)
#14101-#14106 G154 P6 (auch #7101-#7106 und G115)
#14121-#14126 G154 P7 (auch #7121-#7126 und G116)
#14141-#14146 G154 P8 (auch #7141-#7146 und G117)
#14161-#14166 G154 P9 (auch #7161-#7166 und G118)
#14181-#14186 G154 P10 (auch #7181-#7186 und G119)
#14201-#14206 G154 P11 (auch #7201-#7206 und G120)
#14221-#14221 G154 P12 (auch #7221-#7226 und G121)
#14241-#14246 G154 P13 (auch #7241-#7246 und G122)
#14261-#14266 G154 P14 (auch #7261-#7266 und G123)
#14281-#14286 G154 P15 (auch #7281-#7286 und G124)
#14301-#14306 G154 P16 (auch #7301-#7306 und G125)
#14321-#14326 G154 P17 (auch #7321-#7326 und G126)
#14341-#14346 G154 P18 (auch #7341-#7346 und G127)
#14361-#14366 G154 P19 (auch #7361-#7366 und G128)
#14381-#14386 G154 P20 (auch #7381-#7386 und G129)
#14401-#14406 G154 P21
#14421-#14426 G154 P22
#14441-#14446 G154 P23
#14461-#14466 G154 P24
#14481-#14486 G154 P25
#14501-#14506 G154 P26
#14521-#14526 G154 P27
#14541-#14546 G154 P28
#14561-#14566 G154 P29
#14581-#14586 G154 P30
#14781-#14786 G154 P40
#14981-#14986 G154 P50
#15181-#15186 G154 P60
#15381-#15386 G154 P70
#15581-#15586 G154 P80
#15781-#15786 G154 P90
#15881-#15886 G154 P95
#15901-#15906 G154 P96
#15921-#15926 G154 P97
#15941-#15946 G154 P98
#15961-#15966 G154 P99
160
96-0107 rev Y 01-2010
G155 Fester Bearbeitungszyklus Gegengewindebohren 5 Achsen (Gruppe 09)
G155 führt nur bewegliche Gewindebohrungen aus. G174 ist für starres gegenläufiges Gewindebohren mit 5
Achsen verfügbar.
E
F
L
Anzahl Wiederholungen
A
B
X
J
Z
S
Spindeldrehzahl
Bevor der feste Bearbeitungszyklus befohlen wird, muss eine spezifische X-, Y-, Z-, A-, B-Position programmiert werden. Diese Position wird als anfängliche Startposition verwendet.
Die Spindel startet vor diesem festen Bearbeitungszyklus automatisch im Gegenuhrzeigersinn.
E
E
G98Startposition
Startposition
G99 Eilgangebene
G98 / G99 Z-Achsenposition
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder Ende
des Hubs
.
G161 Fester Bearbeitungszyklus Bohren 5 Achsen (Gruppe 09)
E
F
A
B
X
J
Z
E
E
G98Startposition
Startposition
G99-Eilgang-Position
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder Ende
des Hubs
.
Bevor der feste Bearbeitungszyklus befohlen wird, muss eine spezifische X-, Y-, Z-, A-, B-Position programmiert werden.
96-0107 rev Y 01-2010
161
Beispiel
( RECHTS VORNE BOHREN )
T4 M6
G01 G54 G90 X8.4221 Y-8.4221 B23. A21.342 S2200 M3 F360. (Freiposition)
G143 H4 Z14.6228 M8
G1 X6.6934 Y-6.6934 Z10.5503 F360. (Anfängliche Startposition)
G161 E.52 F7. (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
X8.4221 Y-8.4221 B23. A21.342 Z14.6228 (Freiposition)
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
G162 Fester Bearbeitungszyklus Anbohren 5 Achsen (Gruppe 09)
E
F
P
A
B
X
J
Z
Beispiel
( RECHTS VORNE SENKBOHREN )
T2 M6
G143 H2 Z14.6228 M8
G162 E.52 P2.0 F7. (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
E
E
G98Startposition
Startposition
G99-Eilgang-Position
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder Ende
des Hubs
.
G163FesterBearbeitungszyklusNormalesTieflochbohren5Achsen(Gruppe09)
E
F
I
162
Optionale Größe der ersten Schnitttiefe
96-0107 rev Y 01-2010
J
Optionaler Betrag, um den die Schnitttiefe bei jedem Durchgang verringert werden soll
K
Optionale minimale Schnitttiefe
P
Optionale Pause am Ende des letzten Einstichs, in Sekunden
Q
Einschnittwert, immer inkrementell
A
B
X
J
Z
Wenn I, J und K angegeben sind, schneidet der erste Durchgang um den Betrag I ein, jeder nachfolgende
Schnitt wird um den Betrag J reduziert, und die minimale Schnitttiefe beträgt K.
Wenn ein P-Wert verwendet wird, pausiert das Werkzeug am Tiefpunkt des Loches für die entsprechende
Zeitdauer. Das folgende Beispiel sticht mehrere Male ein und verweilt am Ende für 1.5 Sekunden: G163
Z-0.62 F15. R0.1 Q0.175 P1.5.
Man beachte, dass die gleiche Verweilzeit für alle nachfolgenden Sätze gilt, in denen keine Verweilzeit angegeben ist.
Einstellung 22
Einstellung 22
E
E
Einstellung 52
I1=I
Q
I2= I1- J
I3=I2 -J
Q
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder
Ende des Hubs
Q
.
Einstellung 52 ändert die Art, in der G163 arbeitet, wenn zur Startposition zurückgekehrt wird. Die R-Ebene
wird in der Regel weit oberhalb des Schnittes eingestellt, um sicherzustellen, dass die Einstechbewegung
eine Abfuhr der Späne aus dem Bohrloch gestattet. Dies ist jedoch Zeitvergeudung, da der Vorgang mit dem
„Bohren von Luft“ beginnt. Ist Einstellung 52 auf den nötigen Abstand zum Abführen der Späne eingestellt,
kann die Startposition weitaus näher an das zu bohrende Werkstück herangebracht werden. Wenn die
Späneabfuhrbewegung zur Startposition erfolgt, wird die Z-Achse um den Betrag in dieser Einstellung über
die Startposition bewegt.
Beispiel
( RECHTS VORNE TIEFLOCHBOHREN )
T5 M6
G143 H5 Z14.6228 M8
G163 E1.0 Q.15 F12. (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
96-0107 rev Y 01-2010
163
G164 Fester Bearbeitungszyklus Gewindebohren 5 Achsen (Gruppe 09)
G164 führt nur bewegliche Gewindebohrungen aus. G174/184 ist für starres Gewindebohren mit 5 Achsen
verfügbar.
E
F
A
B
X
J
Z
S
Spindeldrehzahl
E
E
G98Startposition
Startposition
G99 Eilgangebene
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder Ende
des Hubs
.
Bevor der feste Bearbeitungszyklus befohlen wird, muss eine spezifische X-, Y-, Z-, A-, B-Position programmiert werden. Die Spindel startet vor diesem festen Bearbeitungszyklus automatisch im Uhrzeigersinn.
Beispiel
(1/2-13 GEWINDEBOHREN)
T5 M6
G01 G54 G90 X8.4221 Y-8.4221 B23. A21.342 S500M3 F360. (Freiposition)
G143 H5 Z14.6228 M8
G164 E1.0 F38.46 (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
G165 Fester Bearbeitungszyklus Ausbohren 5 Achsen (Gruppe 09)
E
F
A
B
X
J
Z
164
96-0107 rev Y 01-2010
E
E
G98Startposition
Startposition
G99 Eilgangebene
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder Ende
des Hubs
.
Beispiel
(Ausbohrzyklus)
T5 M6
G143 H5 Z14.6228 M8
G165 E1.0 F12. (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
G166 Fester Bearbeitungszyklus Ausbohren und Stopp 5 Achsen (Gruppe 09)
E
F
A
B
X
J
Z
E
E
G98Startposition
Startposition
G99 Eilgangebene
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder
Ende des Hubs
.
96-0107 rev Y 01-2010
165
Beispiel
(Ausbohren und Stopp)
T5 M6
G143 H5 Z14.6228 M8
G166 E1.0 F12. (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
G169 Fester Bearbeitungszyklus Ausbohren und Verweilen 5 Achsen (Gruppe 09)
E
F
P
A
B
X
J
Z
E
E
G98Startposition
Startposition
G99 Eilgangebene
zwischen Löchern
Vorschub
Eilgangbewegung
Anfang oder Ende
des Hubs
.
Beispiel
(Ausbohren und Verweilen)
T5 M6
G143 H5 Z14.6228 M8
G169 E1.0 P5.0 F12. (Fester Bearbeitungszyklus)
G80
M5
G1 G28 G91 Z0.
G91 G28 B0. A0.
M01
G174 Starrgewindebohren im Gegenuhrzeigersinn, nicht vertikal (Group 00)
G184 Starrgewindebohren im Uhrzeigersinn, nicht vertikal (Group 00)
F
X
166
Vorschub in Zoll pro Minute
X-Position am Tiefpunkt des Loches
96-0107 rev Y 01-2010
J
Y-Position am Tiefpunkt des Loches
Z
Z-Position am Tiefpunkt des Loches
S
Spindeldrehzahl
Bevor der feste Bearbeitungszyklus befohlen wird, muss eine spezifische X-, Y-, Z-, A-, B-Position programmiert werden. Diese Position wird als Startpunkt verwendet.
Dieser G-Code wird zur Ausführung von starrem Gewindebohren für nicht-vertikale Löcher verwendet. Er
kann mit einem rechtwinkligen Kopf zum starren Gewindebohren auf der X - oder Y-Achse auf einer Drei-Achsen-Fräsmaschine oder zum starren Gewindebohren unter einem beliebigen Winkel auf einer Fünf-AchsenFräsmaschine verwendet werden. Das Verhältnis zwischen Vorschub und Spindeldrehzahl muss exakt die
geschnittene Gewindesteigung sein.
Die Spindel braucht vor diesem festen Bearbeitungszyklus nicht gestartet zu werden; die Steuerung übernimmt dies automatisch.
G187 Einstellen des Glattheitsgrades (Gruppe 00)
G187 ist ein Genauigkeitsbefehl, mit dem die Glattheit und der maximale Eckrundungswert beim Schneiden
eines Werkstücks eingestellt und gesteuert werden kann. Das Format für die Verwendung von G187 ist G187
Pn Ennnn.
P steuert den Glattheitsgrad: P1 (rau), P2 (mittel), P3 (fein).
E stellt den maximalen Eckrundungswert ein und ersetzt temporär die Einstellung 85.
Die Einstellung 191 stellt die Standardglattheit auf die benutzerdefinierten Stufen „rau“, „mittel“ oder „fein“ ein,
wenn G187 nicht aktiv ist. Die Standardeinstellung vom Werk ist „mittel“. HINWEIS:Wird die Einstellung 191
auf „Fein“ gestellt, nimmt die Bearbeitung eines Werkstücks längere Zeit in Anspruch. Diese Einstellung sollte
nur verwendet werden, wenn sie für beste Oberflächengüte erforderlich ist.
G187 Pm Ennnn stellt sowohl die Glattheit als auch die maximalen Eckrundung ein. G187 Pm stellt die Glattheit ein, aber belässt die maximale Eckrundung auf dem derzeitigen Wert. G187 Ennnn stellt die maximale
Eckrundung ein, aber belässt die Glattheit auf dem derzeitigen Wert. G187 für sich alleine löscht den E-Wert
und stellt die Glattheit auf die Standardglattheit, die durch die Einstellung 191 spezifiziert wird. G187 wird
gelöscht, wenn „Reset“ (Rücksetzen) gedrückt, M30 oder M02 ausgeführt, das Ende des Programms erreicht
oder die Nothalttaste gedrückt wird.
G188 Programm aus PST übernehmen (Gruppe 00)
Ruft das Teileprogramm für die geladene Palette anhand der Palettenplanungstabelle für die Palette auf.
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Einführung M-Codes
M-Codes stellen Befehle für die Maschine dar, die sich nicht auf Achsenbewegungen beziehen. Das Format
für einen M-Code ist der Buchstabe „M“ gefolgt von zwei Ziffern, zum Beispiel M03.
In jeder Zeile darf nur ein M-Code programmiert werden. Alle M-Codes werden erst am Ende des Satzes
wirksam.
M00 Programm beenden
Der Code M00 wird verwendet, um ein Programm zu beenden. Er stoppt alle Achsen sowie die Spindel und
schaltet die Kühlanlage aus (einschließlich Kühlmittelfluss durch die Spindel). Der nächste Satz (nach M00)
wird markiert dargestellt, wenn er im Programmeditor angezeigt wird. Durch Drücken der Taste Cycle Start
(Zyklusstart) wird das Programm ab dem markierten Satz fortgesetzt.
M01 Optionale Programmbeendigung
M01 funktioniert ähnlich wie M00, mit der Ausnahme, dass dieses Feature eingeschaltet sein muss.
M02 Programmende
Der Code M02 wird verwendet, um ein Programm zu beenden. Man beachte, dass M30 die übliche Art ist, ein
Programm zu beenden.
M03 / M04 / M05 Spindelbefehle
M03 schaltet die Spindeldrehung in Vorwärtsrichtung ein
M04 schaltet die Spindeldrehung in Rückwärtsrichtung ein
M05 stoppt die Spindel
Die Spindeldrehzahl wird mit einem S-Adresscode gesteuert, z. B. befiehlt S5000 eine Spindeldrehzahl von
5000 U/min.
HINWEIS: Es wird nicht empfohlen, einen M04-Befehl mit Kühlmittel durch die Spindel (TSC) auszuführen.
M06 Werkzeugwechsel
Der M06-Code wird zum Wechseln von Werkzeugen verwendet; M06 T12 setzt z. B. Werkzeug Nr. 12 in die
Spindel ein. Wenn die Spindel läuft, werden Spindel und Kühlmittelzufuhr (einschließlich TSC) durch den
M06-Befehl ausgeschaltet.
M07 Rieselkühlmittel
Dieser M-Code aktiviert die optionale Rieselkühlmittelpumpe. Die Pumpe wird durch M09 abgeschaltet,
wodurch auch das Standardkühlmittel abgeschaltet wird. Das optionale Rieselkühlmittel wird automatisch vor
einem Werkzeugwechsel oder Palettenwechsel abgeschaltet und nach einem Werkzeugwechsel automatisch
wieder gestartet, falls es vor dem Werkzeugwechsel aktiviert war.
M08 Kühlmittel Ein / M09 Kühlmittel Aus
Der M08-Code schaltet die optionale Kühlmittelversorgung ein und M09 schaltet sie aus. Siehe auch M34/
M35 für die optionale P-Cool-Funktion und M88/M89 für die optionale Kühlmittelzufuhr durch die Spindel.
HINWEIS: Der Kühlmittelfüllstand wird nur beim Programmstart geprüft, sodass ein niedriger Kühlmittelfüllstand nicht zur Beendigung eines Programms führt, das derzeit ausgeführt wird.
M10 Bremse 4. Achse betätigen / M11 Bremse 4. Achse lösen
Diese Codes betätigen bzw. lösen die Bremse der optionalen 4. Achse. Die Bremse ist normalerweise eingelegt, sodass der M10-Befehl nur erforderlich ist, wenn die Bremse zuvor mit M11 gelöst wurde.
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M12 Bremse 5. Achse betätigen / M13 Bremse 5. Achse lösen
Diese Codes betätigen bzw. lösen die Bremse der optionalen 5. Achse. Die Bremse ist normalerweise eingelegt, sodass der M12-Befehl nur erforderlich ist, wenn die Bremse zuvor mit M13 gelöst wurde.
M16 Werkzeugwechsel
Dieser M-Code verhält sich auf die gleiche Weise wie M06. M06 ist jedoch die bevorzugte Methode zur Programmierung von Werkzeugwechseln.
M17 APC-Palette freigeben und APC-Tür öffnen / M18 APC-Palette spannen und APC-Tür
schließen
Dieser M-Code wird auf vertikalen Bearbeitungszentren mit Palettenwechslern verwendet. Er dient nur für
Wartungs-/Testzwecke. Palettenwechsel sollten nur mit einem M50-Befehl ausgeführt werden.
M19 Spindelorientierung (P- und R-Werte gehören zur Sonderausstattung)
Dieser Code wird verwendet, um die Spindel auf eine feste Position auszurichten. Ohne diese Sonderausstattung richtet sich die Spindel auf den Nullpunkt aus.
Die als Sonderausstattung verfügbare Spindelorientierungsfunktion erlaubt die Angabe von P- und R-Adresscodes. M19 P270 beispielsweise richtet die Spindel auf 270 Grad aus. Der R-Wert erlaubt dem Programmierer, bis zu vier Dezimalstellen anzugeben, z. B. M19 R123.4567.
M21-M28 Optionale Benutzer-M-Funktion mit M-Fin
Die M-Codes M21 bis M28 stehen wahlweise für Benutzerrelais zur Verfügung; jeder M-Code aktiviert eines
der optionalen Relais. Die Taste Reset beendet alle Operationen, die auf eine Beendigung von Zubehörvorrichtungen warten, die von einem Relais aktiviert wurden. Siehe auch Einstellung M51-58 und Einstellung
M61-68.
Einige oder alle der Codes M21-25 (M21-M22 auf Fräsmaschinen für den Werkzeug- und Vorrichtungsbau,
auf Mikro- und auf Mini-Fräsmaschinen) auf der E/A-Platine können für werkseitig installierte Sonderausstattungen verwendet werden. Die Relais auf vorhandene Kabeln überprüfen, um zu bestimmen, welche verwendet werden. Für nähere Einzelheiten wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.
M-Code-Relais
Diese Ausgänge können dazu verwendet werden, um Messtaster, Hilfspumpen oder Einspannvorrichtungen
usw. zu aktivieren. Diese Zusatzvorrichtungen werden elektrisch mit der Anschlussleiste für das betreffende
Relais verbunden. Die Anschlussleiste hat eine Position für Normal geöffnet (Arbeitskontakt), Normal geschlossen (Ruhekontakt) und Allgemein (COM).
M28 M27 M26 M25 M24 M23 M22 M21
NO COM NC
NO COM NC
P4
P8
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
K8
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
K1
.
8M-Code-Relais (Sonderausstattung)
Zusätzliche M-Code-Relaisfunktionen sind in Banken von jeweils 8 erhältlich. In einer Maschine können maximal zwei 8M-Code-Relaisplatinen für insgesamt 16 zusätzliche Ausgänge installiert werden.
Im Haas-System sind insgesamt 4 Banken von 8 Relais möglich. Diese sind von 0 bis 3 nummeriert. Bank 0
und 1 befinden sich auf der Haupt-E/A-Platine. Bank 1 enthält die Relais M21-25 oben auf der E/A-Platine.
Bank 2 adressiert die erste 8M-Platine. Bank 3 adressiert die zweite 8M-Platine.
172
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HINWEIS: Bank 3 wird möglicherweise für einige von Haas installierte Sonderausstattungen verwendet und
steht daher eventuell nicht zur Verfügung. Für nähere Einzelheiten wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.
Nur jeweils eine Bank von Ausgängen kann mit M-Codes adressiert werden. Diese wird mit Parameter 352
„Wahl der Relaisbank“ eingestellt. Die Relais in den nicht-aktivierten Banken sind nur mit Makrovariablen oder
M59/69 zugänglich. Parameter 352 ist standardmäßig auf „1“ eingestellt.
HINWEIS: Mit einer Messtasteroption muss Parameter 352 auf „1“ gesetzt werden. Wenn die 8M-Option
installiert ist, können die Relais mit M59/69 angesteuert werden.
M30 Programmende und Rücksetzung
Der Code M30 dient zum Beenden eines Programms. Er stoppt die Spindel, schaltet das Kühlmittel (einschließlich TSC) aus und setzt den Programmcursor an den Anfang des Programms zurück. M30 hebt die
Werkzeuglängenversätze ab.
M31 Späneförderer vorwärts / M33 Späneförderer Halt
M31 startet den Motor des als Sonderausstattung verfügbaren Späneförderers in Vorwärtsrichtung, in der die
Späne aus der Maschine hinaus befördert werden. Der Späneförderer läuft nicht, wenn die Tür offen ist. Es
wird empfohlen, den Spiral-Späneförderer nur zeitweise zu benutzen. Durch Dauerbetrieb würde sich der Motor überhitzen.
Durch Starten und Stoppen des Späneförderers wird auch die optionale Waschvorrichtung des Förderers
gesteuert.
M33 stoppt die Bewegung des Späneförderers.
M34 Kühlmittel vorbewegen / M35 Kühlmittelhahn zurückbewegen
Ausgangsposition
.
M34 bewegt den optionalen P-Cool-Kühlmittelhahn eine Position von der aktuellen Position (weiter von der
Ausgangsstellung weg).
M35 bewegt den Kühlmittelhahn eine Position auf die Ausgangsstellung zu.
Den Kühlmittelhahn nicht von Hand drehen. Dies würde zu schweren Verletzungen führen.
M36 Palette Teil bereit
Wird auf Maschinen mit Palettenwechslern verwendet. Dieser N-Code zögert den Palettenwechsel
hinaus, bis die Taste Part Ready (Teil bereit) gedrückt wird. Es erfolgt ein Palettenwechsel, nachdem die
Taste Pallet Ready (Palette bereit) gedrückt wurde (und die Türen geschlossen sind). Beispiel:
Onnnnn (Programmnummer)
M36 („Part Ready“ leuchtet; warten, bis die Taste gedrückt wird)
M50 (Palettenwechsel erfolgt nach Drücken der Taste Part Ready)
(Teileprogramm)
M30
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173
M39 Werkzeugrevolver drehen
Werkzeugwechsel sollten mit M06 befohlen werden. Normalerweise ist M39 nicht erforderlich, erweist sich aber für Diagnosezwecke als nützlich oder zur Wiederherstellung nach einer Kollision des
Werkzeugwechslers.
Der M39-Code dient zum Drehen des seitlich angeordneten Werkzeugwechslers, ohne einen Werkzeugwechsel auszuführen. Die Nummer des gewünschten Werkzeugfachs (Tn) muss vor dem M39-Befehl programmiert werden.
M41 / M42 Langsamgang- / Schnellgang-Override
Auf Maschinen mit Getriebe wird mit dem M41-Befehl die Maschine im Langsamgang und mit M42 im Schnellgang gehalten. Normalerweise bestimmt die Spindeldrehzahl (Snnn), in welchem Gang das Getriebe sich
befinden sollte.
M46 Sprung bei Palettenladung
Dieser M-Code bewirkt, dass die Steuerung zu der durch den P-Code angegebenen Zeilennummer springt,
wenn die durch den Q-Code angegebene Palette derzeit geladen ist.
Beispiel: M46Qn Pnn
Springe zu Zeile nn im aktuellen Programm, wenn Palette n geladen ist, andernfalls weiter mit dem nächsten
Satz.
M48 Gültigkeit des aktuellen Programms überprüfen
Dieser M-Code wird als Schutz auf Maschinen mit Palettenwechslern verwendet. Wenn das aktuelle Programm nicht in der Palettenplanungstabelle enthalten ist, wird der Alarm 909 (910) angezeigt.
M49 Palettenstatus setzen
Dieser M-Code setzt den Status der durch den P-Code angegebenen Palette auf den durch den Q-Code
angegebenen Wert. Die möglichen Q-Code-Werte sind 0-Nicht geplant, 1-Geplant, 2-Geladen, 3-Abgeschlossen. 4 bis 29 sind vom Benutzer definierbar. Der Palettenstatus dient nur zu Anzeigezwecken. Die Steuerung
hängt nicht von einem bestimmten Wert dieses Code ab. Beträgt der Wert jedoch 0, 1, 2 oder 3, wird er von
der Steuerung entsprechend aktualisiert.
Beispiel: M49Pnn Qmm
Setzt den Status von Palette nn auf den Wert mm.
Ohne einen P-Code setzt dieser Befehl den Status der gegenwärtig geladenen Palette.
M50 Palettenwechsel ausführen
Wird mit einem P-Wert oder einer Palettenplanungstabelle zur Ausführung eines Palettenwechsels verwendet. Siehe auch den Abschnitt zum Palettenwechsler.
M51-M58 Optionale Benutzer-M-Codes einstellen
Die Codes M51 bis M58 sind optional für Benutzerschnittstellen. Diese aktivieren eines der Relais und lassen
es aktiviert. Mithilfe von M61-M68 werden die Relais wieder ausgeschaltet. Die Taste RESET schaltet alle
dieser Relais aus.
Nähere Einzelheiten zu den M-Code-Relais siehe M21-M28.
M59 Ausgangsrelais einstellen
Dieser M-Code schaltet ein Relais ein. Ein Beispiel dieser Anwendung ist M59 Pnn, wobei „nn“ die Zahl der
eingeschalteten Relais darstellt. Der M59-Befehl kann verwendet werden, um eines der diskreten Ausgangsrelais im Bereich 1100 bis 1155 einzuschalten. Werden Makros verwendet, bewirkt M59 P1103 das Gleiche
wie der optionale Makrobefehl #1103=1, außer, dass dieser am Ende der Codezeile ausgeführt wird.
HINWEIS: 8M #1 verwendet die Adressen 1140-1147.
174
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M61-M68 Optionale Benutzer-M-Codes löschen
Die Codes M61 bis M68 stehen optional für Benutzerschnittstellen zur Verfügung. Diese dienen zum Ausschalten der betreffenden Relais. Zum Einschalten werden M51-M58 verwendet. Die Taste Reset schaltet alle
dieser Relais aus. Nähere Einzelheiten zu den M-Code-Relais siehe M21-M28.
M69 Ausgangsrelais löschen
Dieser M-Code schaltet ein Relais aus. Ein Beispiel für seine Anwendung ist M69 Pnn, wobei „nn“ die Nummer des auszuschaltenden Relais darstellt. Ein M69-Befehl kann verwendet werden, um eines der diskreten
Ausgangsrelais im Bereich 1100 bis 1155 auszuschalten. Werden Makros verwendet, bewirkt M69 P1103 das
Gleiche wie der optionale Makrobefehl #1103=0, außer, dass er erst am Ende der Codezeile verarbeitet wird.
M75 G35- oder G136-Bezugspunkt setzen
Mit diesem Code wird der Bezugspunkt für G35- und G136-Befehle eingestellt. Er muss nach einer Tastfunktion verwendet werden.
M76 / M77 Steuerungsanzeige inaktiv / Steuerungsanzeige aktiv
Diese Codes werden zum Deaktivieren und Aktivieren der Bildschirmanzeige verwendet. Dieser M-Code ist
nützlich bei der Ausführung eines großen komplizierten Programms, da das Aktualisieren der Bildschirmanzeige Verarbeitungsleistung beansprucht, die sonst zur Steuerung der Bewegungen der Maschine benötigt
wird.
M78 Alarm, wenn Sprungsignal gefunden
Dieser M-Code wird zusammen mit einem Messkopf verwendet. M78 erzeugt einen Alarm, wenn eine programmierte Sprungfunktion (G31, G36 oder G37) ein Signal vom Messtaster erhält. Dies wird angewendet,
wenn ein Sprungsignal nicht erwartet wurde, was auf eine Kollision des Messtasters hinweisen kann. Dieser
Code kann in derselben Zeile wie mit dem übersprungenen G-Code oder in einem darauf folgenden Satz
verwendet werden.
M79 Alarm, wenn Sprungsignal nicht gefunden
Dieser M-Code wird zusammen mit einem Messkopf verwendet. M79 löst einen Alarm aus, wenn eine programmierte Sprungfunktion (G31, G36 oder G37) kein Signal vom Messtaster erhalten hat. Dies wird verwendet, wenn das Fehlen des Sprungsignals einen Positionierfehler des Messtasters bedeutet. Dieser Code
kann in derselben Zeile wie mit dem übersprungenen G-Code oder in einem darauf folgenden Satz verwendet
werden.
.
Signal gefunden
Signal nicht gefunden
M80 / M81 Autom. Bedienertür öffnen / schließen
M80 öffnet die automatische Bedienertür und M81 schließt sie. Das Bedienpult gibt einen Signalton von sich,
wenn sich die Bedienertür in Bewegung befindet.
M82 Werkzeug ausspannen
Dieser Code dient zum Lösen des Werkzeugs in der Spindel. Er dient nur für Wartungs-/Testzwecke.
Werkzeugwechsel sollten mit M06 ausgeführt werden.
M83 / M84 Autom. Druckluftdüse Ein / Aus
Durch M83 wird die Druckluftdüse einund durch M84 ausgeschaltet. Darüber hinaus schaltet M83 Pnnn
(wobei nnn in Millisekunden) die Druckluft für eine bestimmte Zeit ein und danach automatisch wieder aus.
Die automatische Druckluftdüse kann auch manuell durch Drücken der Umschalttaste und der Taste „Coolant“
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175
(Kühlmittel) einund ausgeschaltet werden.
M86 Werkzeug einspannen
Dieser Code spannt ein Werkzeug in die Spindel ein. Er dient nur für Wartungs-/Testzwecke. Werkzeugwechsel sollten mit M06 ausgeführt werden.
M88 Kühlmittel durch die Spindel Ein / M89 Kühlmittel durch die Spindel Aus
Der Code M88 wird verwendet, um die Option Kühlmittel durch die Spindel (TSC) einzuschalten, M89 dient
zum Ausschalten.
Um das TSC-System verwenden zu können, müssen entsprechende Werkzeuge mit einem Durchlaufloch
vorhanden sein. Wenn nicht die entsprechenden Werkzeuge verwendet werden, wird der Spindelkopf mit
Kühlmittel überflutet und die Garantie hinfällig. Die Verwendung eines M04-Befehls (Spindel im Gegenlauf)
mit eingeschaltetem TSC ist nicht empfehlenswert.
Beispielprogramm
Hinweis: Der M88-Befehl sollte sich vor dem Spindeldrehzahlbefehl befinden.
T1 M6; (TSC-Kühlmittel durch Bohrer)
G90 G54 G00 X0 Y0;
G43 H06 Z.5;
M88; (TSC einschalten)
S4400 M3;
G81 Z-2.25 F44. R.03;
M89 G80; (TSC ausschalten)
G91 G28 Z0;
M30;
M95 Schlummermodus
Der Schlummermodus ist im Wesentlichen eine lange Verweilzeit (Pause). Der Schlummermodus kann vom
Benutzer verwendet werden, um die Maschine warmlaufen zu lassen, sodass sie bei Ankunft des Bedieners
betriebsbereit ist. Das Format des M95-Befehls lautet: M95 (hh:mm)
Der Kommentar direkt nach M95 muss die Stunden und Minuten enthalten, die die Maschine schlummern
soll. Wenn es jetzt zum Beispiel 18:00 Uhr ist und der Benutzer die Maschine bis 06:30 Uhr am nächsten
Morgen schlummern lassen will, lautet der entsprechende Befehl:
M95 (12:30)
Die Zeile(en) im Anschluss an M95 sollte(n) Achsenbewegungen und Warmlaufbefehle enthalten.
M96 Springen, wenn keine Eingabe
P
Programmsatz als Sprungziel, wenn Bedingung zutrifft
Q
Variable des zu testenden diskreten Eingangs (0 bis 63)
Dieser Code wird verwendet, um einen diskreten Eingang auf den Status 0 (aus) zu testen. Dies ist nützlich,
um den Zustand von automatischen Werkstückhaltern oder anderem Zubehör zu prüfen, die ein Signal für die
Steuerung erzeugen. Der Wert von Q muss im Bereich 0 bis 63 liegen, was den Eingängen in der Diagnoseanzeige entspricht. Der oberste Eingang links ist 0 und der unterste rechts 63. Wenn dieser Programmsatz
ausgeführt wird und das durch Q angegebene Eingangssignal einen Wert von 0 hat, wird der Programmsatz
Pnnnn ausgeführt (die Zeile mit Pnnnn Zeile muss sich im selben Programm befinden).
M96 Beispiel:
N05 M96 P10 Q8
(Testeingang #8, Türschalter, bis zum Schließen);
N10
(Start der Programmschleife);
.
.
(Programm, das das Werkstück bearbeitet);
.
N85 M21
(Externe Benutzerfunktion ausführen)
N90 M96 P10 Q27
(Sprung zu N10, wenn Reserveausgang [#27] 0 ist);
176
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N95 M30
(Programm beenden, wenn Reserveausgang 1 ist);
M97 Lokales Unterprogramm aufrufen
Dieser Code wird verwendet, um ein Unterprogramm anhand einer Zeilennummer (N) im selben Programm
aufzurufen. Ein Code ist erforderlich und dieser muss einer Zeilennummer im selben Programm entsprechen.
Dies ist nützlich für einfache Unterprogramme in einem Programm; es erfordert kein separates Programm.
Das Unterprogramm muss mit M99 enden. Ein Lnn-Code im M97-Satz wiederholt den Aufruf des Unterprogramms nn Male.
Beispiel für M97:
O00011 (M97-AUFRUF)
T1 M06
G00 G90 G54 X0 Y0 S1000 M03
G43 H01 Z1.
G01 Z0 F20.
M97 P1000 L5
(L5 lässt Zeile N1000 fünfmal ausführen)
G00 G90 Z1.
M30
N1000
(Zeile N, die nach Ausführung von M97
P1000 ausgeführt wird)
G01 G91 Z-0.1
G90 X2.
G91 Z-0.1
G90 X0
M99
M98 Unterprogramm aufrufen
Dieser Code wird verwendet, um ein Unterprogramm aufzurufen. Das Format lautet M98 Pnnnn (Pnnnn ist
die Nummer des aufzurufenden Programms). Das Unterprogramm muss in der Programmliste sein und es
muss M99 enthalten, um zum Hauptprogramm zurückzukehren. Ein Lnn-Zähler kann in der Zeile mit M98
verwendet werden, der das Unterprogramm nn Male aufruft, bevor der nächste Satz ausgeführt wird.
O00012 (M98-AUFRUF)
(Nummer des Hauptprogramms)
T1 M06
G00 G90 G54 X0 Y0 S1000 M03
G43 H01 Z1.
G01 Z0 F20.
M98 P1000 L5
(Unterprogramm aufrufen, Unterprogrammnummer, 5-mal ausführen)
G00 G90 Z1.
M30
(Programmende)
O01000 (M98 UNTER)
(Unterprogrammnummer)
G01 G91 Z-0.1
G90 X2.
G91 Z-0.1
G90 X0
M99
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177
M99 Unterprogrammrückkehr oder Schleifenende
Dieser Code wird verwendet, um aus einem Unterprogramm oder Makro ins Hauptprogramm zurückzukehren. Das Format ist M99 Pnnnn (Pnnnn ist die Zeile im Hauptprogramm, zu der zurückgekehrt wird). Bei
Verwendung im Hauptprogramm kehrt die Steuerung ohne Unterbrechung an den Anfang zurück.
Programmierhinweise – Das Fanuc-Verhalten kann mithilfe des folgenden Codes simuliert werden:
Aufrufendes Programm:
Haas
Fanuc
O0001
O0001
...
...
N50 M98 P2
N50 M98 P2
N51 M99 P100
...
...
N100 (hier fortfahren)
N100 (hier fortfahren)
...
...
M30
M30
Unterprogramm:
O0002
O0002
M99
M99 P100
M99 mit Makros – Ist die Maschine mit den optionalen Makros ausgestattet, kann eine globale Variable verwendet und ein Sprungzielsatz definiert werden, indem im Unterprogramm #nnn=dddd hinzugefügt und nach
dem Aufruf des Unterprogramms M99 P#nnn verwendet wird.
M104 Messtasterarm ausfahren / M105 Messtasterarm einfahren
Wird in einem Programm zur Ausfahren oder Einziehen des Messtasterarms verwendet.
M109 Interaktive Benutzereingabe
Dieser M-Code gestattet einem G-Code-Programm, eine kurze Anweisung (Nachricht) auf dem Bildschirm
anzuzeigen. Durch einen P-Code muss eine Makrovariable im Bereich 500 bis 599 angegeben werden. Das
Programm kann alle Zeichen überprüfen, die über die Tastatur eingegeben werden können, indem es diese
mit dem entsprechenden dezimalen Zahlenwert des ASCII-Zeichens vergleicht (G47, Textgravur, zeigt eine
Liste der ASCII-Zeichen).
Das folgende Programmbeispiel stellt dem Benutzer eine Ja-oder-Nein-Frage und wartet dann darauf, dass
der Benutzer entweder „Y“ (Ja) oder „N“ (Nein) eingibt. Alle anderen Zeichen werden ignoriert.
N1 #501= 0.
(Variable löschen)
N5 M109 P501
(1 Min schlummern?)
IF [ #501 EQ 0. ] GOTO5 (Auf eine Taste warten)
IF [ #501 EQ 89. ] GOTO10
(Y)
IF [ #501 EQ 78. ] GOTO20
(N)
GOTO1
(Weiterprüfen)
N10
(Y wurde eingegeben)
M95 (00:01)
GOTO30
N20
(N wurde eingegeben)
G04 P1.
(Für 1 Sekunde nichts unternehmen)
N30
(Beenden)
M30
Das folgende Programmbeispiel fordert den Benutzer auf, eine Zahl zu wählen, und wartet dann, bis 1, 2, 3, 4
oder 5 eingegeben wird. Alle anderen Zeichen werden ignoriert.
%
O01234 (M109 Programm)
N1 #501= 0 (Variable #501 löschen)
178
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(Variable #501 wird überprüft)
(Der Bediener wählt unter den folgenden Optionen)
N5 M109 P501 (1,2,3,4,5)
IF [ #501 EQ 0 ] GOTO5
(Warten auf Eingabe über Tastatur)
(Dezimalwertäquivalent von 49-53 stellen 1-5 dar)
IF [ #501 EQ 49 ] GOTO10 (1 wurde eingegeben, Sprung zu N10)
GOTO1 (Weiter auf Benutzereingabe warten)
N10
(Bei Eingabe von 1 wird dieses Unterprogramm ausgeführt)
(10 Minuten schlummern)
#3006= 25 (Zyklusstart schlummert für 10 Minuten)
M95 (00:10)
GOTO100
N20
(Programmierte Meldung)
#3006= 25 (Programmierte Meldung beim Zyklusstart)
GOTO100
N30
(Unterprogramm 20 ausführen)
#3006= 25 (Zyklusstartprogramm 20 wird ausgeführt)
G65 P20 (Unterprogramm 20 aufrufen)
GOTO100
N40
(Unterprogramm 22 ausführen)
#3006= 25 (Zyklusstartprogramm 22 wird ausgeführt)
M98 P22 (Unterprogramm 22 aufrufen)
GOTO100
N50
(Programmierte Meldung)
#3006= 25 (Durch Rücksetzung oder Zyklusstart wird der Strom abgeschaltet)
#1106= 1
N100
M30
%
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179
180
96-0107 rev Y 01-2010
Die Einstellungsseiten enthalten Werte, die den Betrieb der Maschine steuern und die der Benutzer eventuell anpassen muss. Die meisten Einstellungen können vom Bediener geändert werden. Diese Einstellungen
werden von einer kurzen Beschreibung links und dem Wert rechts eingeleitet.
Diese Einstellungen auf dem Bildschirm sind in Seiten von funktionell ähnlichen Gruppen gegliedert. Dies erleichtert dem Bediener, sich daran zu erinnern, wo sich die Einstellungen befinden, und reduziert den Zeitaufwand, um sich durch die Anzeige der Einstellungen zu bewegen. Die folgende Liste ist in Seitengruppen mit
dem Titel der Seite als Überschrift gegliedert.
Die vertikalen Pfeiltasten verwenden, um zu der gewünschten Einstellung zu gelangen. Abhängig von der
Einstellung kann diese durch Eingabe einer neuen Zahl geändert werden, oder wenn die Einstellung nur
bestimmte Werte annehmen kann, die waagerechten Pfeiltasten verwenden, um die Auswahlmöglichkeiten
anzuzeigen. Die Taste „Write“ drücken, um den Wert zu speichern oder zu ändern. Die Meldung oben im
Bildschirm beschreibt, wie die gewählte Einstellung geändert wird.
Es folgt eine ausführliche Beschreibung für jede dieser Einstellungen:
1 – Auto Power Off Timer (Timer für automatische Ausschaltung)
Diese Einstellung wird verwendet, um die Maschine automatisch auszuschalten, wenn sie längere Zeit nicht
benutzt wurde. Der Wert in dieser Einstellung stellt die Ruhezeit der Maschine in Minuten dar, nach der sie
automatisch ausgeschaltet wird. Die Maschine wird nicht ausgeschaltet, wenn ein Programm läuft, und die
Zeitzählung (Anzahl Minuten) beginnt jedes Mal wieder von Null, wenn eine Taste gedrückt oder das Handrad
für Schrittschaltung betätigt wird. Die automatische Ausschaltsequenz zeigt dem Bediener 15 Sekunden vor
der Ausschaltung eine Warnmeldung an, sodass dieser eine beliebige Taste betätigen kann, um das Ausschalten zu verhindern.
2 – Power Off at M30 (Ausschalten bei M30)
Schaltet die Maschine am Ende eines Programms (M30) aus, wenn diese Einstellung auf „Ein“ steht. Die
automatische Ausschaltsequenz zeigt dem Bediener 30 Sekunden nach Erreichen eines M30-Befehls eine
Warnmeldung an. Durch Drücken einer beliebigen Taste wird das Ausschalten verhindert.
4–GraphicsRapidPath(EilgangbahninGrafikdarstellung)
Diese Einstellung ändert die Art, in der das Programm im Grafikmodus visualisiert wird. Ist die Einstellung
deaktiviert, hinterlassen Eilgangbewegungen des Werkzeugs (d. h. Bewegungen ohne Schneidfunktion)
keine Spur. Ist die Einstellung aktiviert, hinterlassen Eilgangbewegungen des Werkzeugs eine gestrichelte
Linie auf dem Bildschirm.
.
5–GraphicsDrillPoint(BohrpunktimGrafikmodus)
Diese Einstellung ändert die Art, in der ein Programm im Grafikmodus dargestellt wird. Ist die Einstellung aktiviert (ON), hinterlässt die Bewegung auf der Z-Achse eine X-Markierung auf dem Bildschirm. Ist die Einstellung deaktiviert (Off), werden in der Grafikanzeige keine zusätzlichen Markierungen angezeigt.
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181
.
6 – Front Panel Lock (Sperre der Fronttafel)
Ist diese Einstellung aktiviert, sind die Tasten für Spindeldrehung im Uhrzeigersinn und Gegenuhrzeigersinn
blockiert.
7 – Parameter Lock (Parametersperre)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), können die Parameter, mit Ausnahme von 81-100, nicht geändert werden.
Bei Einschaltung der Steuerung ist diese Einstellung aktiv.
8 – Prog Memory Lock (Sperren des Programmspeichers)
Ist diese Einstellung aktiviert, werden die Editierfunktionen des Speichers (Alter, Insert usw.) gesperrt.
9 – Bemaßung
Diese Einstellung wählt zwischen Zoll und Metrisch. Steht die Einstellung auf Zoll, werden die programmierten Werte für X, Y und Z in Einheiten von Zoll bis zu einer Genauigkeit von 0.0001" angenommen. Steht
die Einstellung auf Metrisch, sind die programmierten Einheiten Millimeter mit einer Genauigkeit von 0.001
mm. Alle Versatzwerte werden entsprechend konvertiert, wenn diese Einstellung von Zoll auf metrisch oder
umgekehrt geändert wird. Das Ändern dieser Einstellung konvertiert jedoch nicht ein im Speicher befindliches
Programm; die programmierten Achsenwerte müssen auf die neuen Einheiten geändert werden.
In der Einstellung auf Zoll ist der voreingestellte G-Code G20, in der Einstellung Metrisch ist der voreingestellte G-Code G21.
Vorschub
Max. Verfahrstrecke
Min. programmierbare Größe
Vorschubbereich
ZOLL
METRISCH
Zoll/min
+/- 15400.0000
.0001
.0001 bis 300.000 Zoll/min
mm/min
+/- 39300.000
.001
.001 bis 1000.000
.0001 in/Schaltklick
.001 in/Schaltklick
.01 in/Schaltklick
.1 in/Schaltklick
.001 mm/Schaltklick
.01 mm/Schaltklick
.1 mm/Schaltklick
1 mm/Schaltklick
Achsen-Schrittschalttasten
.0001 Taste
.001
.01
.1 Taste
.
10 – Limit Rapid at 50% (Eilgang auf 50% begrenzen)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), bewegt sich die Maschine mit 50% ihrer schnellsten Achsenbewegung im
Eilgang. Das bedeutet, dass, wenn die Einstellung aktiviert ist und die Maschine die Achsen mit 700 Zoll pro
Minute positionieren kann, die Positioniergeschwindigkeit auf 350 Zoll pro Minute begrenzt wird. Wenn diese
Einstellung aktiv ist, zeigt die Steuerung eine Reduzierung des Eilgangs auf 50% an. Steht die Einstellung auf
Off (Aus), steht eine Eilganggeschwindigkeit von 100% zur Verfügung.
11 – Baud Rate Select (Baudrate wählen)
Diese Einstellung erlaubt dem Bediener, die Geschwindigkeit zu wählen, mit der Daten zu oder von der ersten
seriellen Schnittstelle (RS-232) übertragen werden. Dies gilt für das Uploaden und Downloaden von Programmen usw. und für DNC-Funktionen. Diese Einstellung muss mit der Übertragungsgeschwindigkeit des PCs
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übereinstimmen.
12 – Parity Select (Parität wählen)
Diese Einstellung definiert die Parität für die erste serielle Schnittstelle (RS-232). Steht die Einstellung auf
„none“ (keine), wird kein Paritätsbit zu den seriellen Daten hinzugefügt. Steht die Einstellung auf „zero" (null),
wird ein 0-Bit hinzugefügt. Even (Gerade) und Odd (Ungerade) arbeiten wie normale Paritätsfunktionen.
Vergewissern Sie sich, was Ihr System braucht; XMODEM muss z. B. 8 Datenbits und keine Parität verwenden (auf „None“ stellen). Diese Einstellung muss mit der Übertragungsgeschwindigkeit des PCs übereinstimmen.
13 – Stop Bit (Stoppbit)
Diese Einstellung definiert die Zahl der Stoppbits für die erste serielle Schnittstelle (RS-232). Diese kann 1
oder 2 sein. Diese Einstellung muss mit der Übertragungsgeschwindigkeit des PCs übereinstimmen.
14 – Synchronization (Synchronisation)
Diese Einstellung ändert das Synchronisationsprotokoll zwischen Sender und Empfänger für die erste serielle
Schnittstelle (RS-232). Diese Einstellung muss mit der Übertragungsgeschwindigkeit des PCs übereinstimmen. Steht die Einstellung auf RTS/CTS, werden die Signalleitungen im seriellen Datenkabel verwendet, um
dem Sender mitzuteilen, die Datensendung vorläufig zu unterbrechen, bis der Empfänger aufgeholt hat. Steht
die Einstellung auf XON/XOFF, die gängigste Wahl, werden vom Empfänger ASCII-Zeichencodes verwendet,
um dem Sender eine temporäre Unterbrechung zu befehlen.
Die Wahl „DC Codes“ ist ähnlich wie XON/XOFF, außer, dass Start/Stopp-Codes für den Lochstreifenstanzer
oder -leser gesendet werden. XMODEM ist ein vom Empfänger gesteuertes Kommunikationsprotokoll, das
Daten in Blöcken von je 128 Byte sendet. XMODEM bietet zusätzliche Zuverlässigkeit, da jeder Block auf
Integrität überprüft wird. XMODEM muss 8 Datenbits und kein Paritätsbit verwenden.
15 H & T Code Agreement (H-Code- und T-Code-Übereinstimmung)
Durch Aktivieren (ON) dieser Einstellung lässt man die Maschine überprüfen, ob der H-Versatzcode dem
Werkzeug in der Spindel entspricht. Durch diese Überprüfung können Kollisionen verhindert werden. Man
beachte, dass diese Einstellung keinen Alarm mit H00 erzeugt. H00 wird zur Aufhebung des Werkzeuglängenversatzes verwendet.
Einstellungen 16-21
Diese Einstellungen können aktiviert werden, um zu verhindern, dass unerfahrene Bediener die Funktionen
der Maschine verändern und die Maschine oder das Werkstück dadurch beschädigen können.
16 – Dry Run Lock Out (Probelauf sperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, steht die Probelauffunktion nicht zur Verfügung.
17 – Opt Stop Lock Out (Optionalen Halt sperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, steht die Funktion für optionalen Halt nicht zur Verfügung.
18 – Block Delete Lock Out (Satzunterdrückung sperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, steht die Funktion für Satzunterdrückung nicht zur Verfügung.
19–FeedrateOverrideLock(Vorschubbeeinflussungsperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, sind die Tasten zur Vorschubbeeinflussung gesperrt.
20–SpindleOverrideLock(Spindelbeeinflussungsperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, sind die Tasten zur Spindeldrehzahlbeeinflussung gesperrt.
21–RapidOverrideLock(Eilgangbeeinflussungsperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, sind die Tasten zur Eilgangbeeinflussung der Achsen gesperrt.
22 – Can Cycle Delta Z (Fester Bearbeitungszyklus Delta Z)
Diese Einstellung definiert die Strecke, um die die Z-Achse zurückgezogen wird, um Späne während eines
festen Bearbeitungszyklus G73 abzuführen. Der Bereich ist 0.0 bis 29.9999 Zoll (0-760 mm).
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23 – 9xxx Progs Edit Lock (Programmänderungen sperren)
Durch Aktivieren dieser Einstellung wird verhindert, dass Programme der Baureihe 9000 angeschaut, geändert oder gelöscht werden können. Wenn diese Einstellung aktiviert ist, sind weder Uploads noch Downloads
von Programmen der Baureihe 9000 möglich. Programme der Baureihe 9000 sind normalerweise Makroprogramme
24 – Leader To Punch (Lochstreifenvorlauf)
Diese Einstellung wird verwendet, um den Vorlauf (leerer Lochstreifen am Anfang eines Programms) festzulegen, der zu einem Lochstreifenstanzer an der ersten RS-232-Schnittstelle gesendet wird.
25 – EOB Pattern (Satzendemuster)
Diese Einstellung bestimmt das Satzendemuster, wenn Daten zu oder von der seriellen Schnittstelle 1 gesendet bzw. empfangen werden (RS-232). Diese Einstellung muss mit der Übertragungsgeschwindigkeit des PCs
übereinstimmen.
26 – Serial Number (Seriennummer)
Dies ist die Seriennummer der Maschine. Sie kann nicht geändert werden.
28 – Can Cycle Act w/o X/Z (Fester Bearbeitungszyklus ohne X/Z)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), wird der befohlene feste Bearbeitungszyklus ohne einen X- oder Z-Befehl
zu Ende geführt. Die bevorzugte Betriebsmethode ist mit Aktivierung dieser Einstellung.
Ist diese Einstellung deaktiviert (Off), stoppt die Steuerung, wenn ein fester Bearbeitungszyklus ohne eine
Bewegung auf der X- oder Z-Achse programmiert wird.
29 - G91 Non-modal (Nicht-modal)
Wenn diese Einstellung aktiviert (ON) ist, wird der G91-Befehl nur in dem Satz verwendet, in dem er sich
befindet (nicht-modal). Ist diese Einstellung deaktiviert (OFF) und wird G91 befohlen, verwendet die Maschine
inkrementelle Bewegungen für alle Achsenpositionen.
30 - 4th Axis Enable (Aktivieren der 4. Achse)
Diese Einstellung initialisiert die Steuerung für eine spezielle 4. Achse. Wenn diese Einstellung deaktiviert
(OFF) ist, ist die 4. Achse deaktiviert, d. h. es können keine Befehle zu dieser Achse geschickt werden. Zur 5.
Achse siehe Einstellung 78. Man beachte, dass es zwei Wahlmöglichkeiten, „USER1“ und „USER2“, gibt, die
zum Einrichten eines eindeutigen Drehtisches verwendet werden können.
31 – Reset Program Pointer (Programmzeiger zurücksetzen)
Ist diese Einstellung deaktiviert (Off), ändert die Taste „Reset“ nicht die Position des Programmzeigers. Ist
die Einstellung aktiviert (On), bewegt die Taste „Reset“ die Position des Programmzeigers zum Anfang des
Programms.
32–CoolantOverride(Kühlmittelbeeinflussung)
Diese Einstellung bestimmt den Betrieb der Kühlmittelpumpe. Die Wahl „Normal“ erlaubt dem Bediener, die
Pumpe manuell oder mit M-Codes einund auszuschalten. Die Wahl „Off“ (Aus) löst einen Alarm aus, wenn
versucht wird, das Kühlmittel manuell oder über ein Programm einzuschalten. Die Wahl „Ignore“ ignoriert alle
programmierten Kühlmittelbefehle, jedoch kann die Pumpe manuell eingeschaltet werden.
33 – Coordinate System (Koordinatensystem)
Diese Einstellung ändert die Art, wie die Haas-Steuerung das Werkstückkoordinatensystem erkennt, wenn ein
G52- oder G92-Befehl programmiert wird. Sie kann entweder auf FANUC, HAAS oder YASNAC eingestellt
werden.
Einstellung auf YASNAC
G52 wird zu einem neuen Werkstückversatz; wie G55.
Einstellung auf FANUC mit G52
Werte im G52-Register werden zu allen Werkstückversätzen addiert (globale Koordinatenverschiebung).
Dieser G52-Wert kann entweder manuell oder über ein Programm eingegeben werden. Wenn FANUC
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gewählt ist, wird der Wert in G52 durch Drücken der Taste Reset (Rücksetztaste), einen M30-Befehl oder
Ausschalten der Maschine gelöscht.
Einstellung auf HAAS mit G52
Werte im G52-Register werden zu allen Werkstückversätzen addiert. Dieser G52-Wert kann entweder manuell oder über ein Programm eingegeben werden. Der G52-Koordinatenverschiebungswert wird durch manuelle Eingabe von null oder durch Programmierung mit G52 X0, Y0 und/oder Z0 auf null gestellt.
Einstellung auf YASNAC mit G92:
Durch Wahl von YASNAC und Programmieren von G92 X0 Y0 setzt die Steuerung die aktuelle Maschinenposition als neuen Nullpunkt (Werkstücknullpunktversatz) und diese Position wird in die G52-Liste eingetragen
und dort angezeigt.
Einstellung auf FANUC oder HAAS mit G92:
Durch Wahl von FANUC oder HAAS mit G92 wird das Gleiche wie bei der YASNAC-Einstellung bewirkt, mit
der Ausnahme, dass der neue Arbeitsnullpunktwert als neuer G92-Wert geladen wird. Dieser neue Wert in
der G92-Liste wird zusätzlich zu dem gegenwärtig erkannten Werkstückversatz verwendet, um den neuen
Werkstücknullpunkt zu definieren.
34 - 4th Axis Diameter (Durchmesser der 4. Achse)
Hiermit wird der Durchmesser der A-Achse (0.0 bis 50 Zoll) eingestellt, den die Steuerung zur Bestimmung
des Winkelvorschubs verwendet. Der Vorschub in einem Programm ist immer Zoll pro Minute (oder mm pro
Minute); daher muss die Steuerung den Durchmesser des auf der A-Achse bearbeiteten Werkstücks kennen,
um den Winkelvorschub berechnen zu können. Zum Durchmesser der 5. Achse siehe Einstellung 79.
35 - G60 Offset (G60-Versatz)
Dies ist ein numerischer Eintrag im Bereich 0.0 bis 0.9999 Zoll. Damit wird die Strecke festgelegt, die eine
Achse über den Zielpunkt hinaus fährt, bevor sie sich zurück bewegt. Siehe auch G60.
36 – Program Restart (Programm-Neustart)
Steht diese Einstellung auf ON (aktiviert) und wird ein Programm von einem anderen Punkt als den Programmanfang neu gestartet, scannt die Steuerung das gesamte Programm, um sicherzustellen, dass Werkzeuge,
Versätze, G- und M-Codes und Achsenpositionen korrekt eingestellt sind, bevor das Programm bei dem Satz
startet, in der sich der Cursor befindet. Ist Einstellung 36 aktiviert, werden die folgenden M-Codes verarbeitet:
M08 Kühlmittel Ein
M37 Teilefänger Aus
M09 Kühlmittel Aus
M41 Langsamgang
M14 Hauptspindel festklemmen
M42 Schnellgang
M15 Hauptspindel lösen
M51-58 Benutzer-M einstellen
M36 Teilefänger Ein
M61-68 Benutzer-M löschen
Ist die Einstellung deaktiviert (OFF), startet das Programm, ohne die Maschinenbedingungen zu überprüfen.
Dies kann Zeit sparen, wenn ein bereits ausgetestetes Programm verwendet wird.
37 – RS-232 Data Bits (Datenbits)
Diese Einstellung ändert die Zahl der Datenbits für den seriellen Anschluss 1 (RS-232). Diese Einstellung
muss mit der Übertragungsgeschwindigkeit des PCs übereinstimmen. Normalerweise werden 7 Datenbits
verwendet, jedoch erfordern einige Computer 8 Bits. XMODEM muss 8 Datenbits und kein Paritätsbit verwenden.
38 – Aux Axis Number (Anzahl der Hilfsachsen)
Dies ist eine numerische Eingabe zwischen 0 und 1. Sie wird verwendet, um die Anzahl der externen Hilfsachsen im System zu wählen. Bei einem Wert von 0 gibt es keine Hilfsachsen. Bei einem Wert von 1 ist eine
V-Achse vorhanden.
39 – Beep @ M00, M01, M02, M30 (Signalton bei M00, M01, M02, M30)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), generiert die Tastatur einen Signalton, wenn M00, M01 (falls Optionaler
Halt aktiviert), M02 oder M30 gefunden wird. Das Signal ertönt, bis eine Taste gedrückt wird.
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40 - Tool Offset Measure (Werkzeugversatzmaß)
Mit dieser Einstellung wird die Werkzeuggröße für Fräserkorrektur gewählt. Entweder auf Radius oder Durchmesser stellen.
41 – Add Spaces RS-232 Out (Leerzeichen einfügen bei RS-232-Ausgabe)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), werden Leerzeichen zwischen den Adresscodes eingefügt, wenn ein
Programm über die serielle RS-232-Schnittstelle 1 gesendet wird. Dies erhöht bei weitem die Übersichtlichkeit eines Programms auf einem Personal Computer (PC) und erleichtert etwaige Änderungen. Steht diese
Einstellung auf Off (deaktiviert), enthalten die über die serielle Schnittstelle übertragenen Programme keine
Leerzeichen und sind schwieriger zu lesen.
42 – M00 After Tool Change (M00 nach Werkzeugwechsel)
Die Aktivierung dieser Einstellung stoppt das Programm nach einem Werkzeugwechsel und zeigt dazu eine
Meldung an. Um das Programm fortzusetzen, muss die Taste Cycle Start (Zyklusstart) gedrückt werden.
43 – Cutter Comp Type (Fräserkorrekturtyp)
Dies steuert die Art, wie der erste Hub eines korrigierten Schnitts beginnt und das Werkzeug vom Werkstück
zurückgezogen wird. Zur Auswahl steht A oder B; siehe Abschnitt zur Fräserkorrektur.
44 – Min F in Radius TNC %
(Minimaler Vorschub bei Werkzeugschneidenkorrektur) Diese Einstellung beeinflusst den Vorschub, wenn das
Werkzeug durch Fräserkorrektur zum Inneren eines kreisförmigen Schnitts bewegt wird. Diese Schnittart wird
gebremst, um eine konstante Umfangsgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten. Diese Einstellung bestimmt den
kleinsten Vorschub als Prozentsatz des programmierten Vorschubs (Bereich 1-100).
45 – Mirror Image X-axis (Spiegelung der X-Achse)
46 - Mirror Image Y-axis (Spiegelung der Y-Achse)
47 - Mirror Image Z-axis (Spiegelung der Z-Achse)
48 - Mirror Image A-axis (Spiegelung der A-Achse)
Wenn eine oder beide dieser Einstellungen auf On (aktiviert) steht, wird die Achsenbewegung um den Werkstücknullpunkt gespiegelt (umgekehrt). Siehe auch G101, Spiegelbild aktivieren.
XY-SPIEGELBILD
SPIEGELBILD X
Y-SPIEGELBILD
OFF
.
49 - Skip Same Tool Change (Gleichen Werkzeugwechsel überspringen)
In einem Programm kann das gleiche Werkzeug im nächsten Abschnitt eines Programms oder Unterprogramms aufgerufen werden. Die Steuerung nimmt zwei Werkzeugwechsel vor und hat schließlich das gleiche
Werkzeug in der Spindel. Wenn diese Einstellung aktiviert (ON) ist, werden Werkzeugwechsel zum gleichen
Werkzeug nicht ausgeführt; ein Werkzeugwechsel findet nur statt, wenn dies zu einem anderen Werkzeug in
der Spindel führen würde.
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50 – Aux Axis Sync (Hilfsachsen synchronisieren)
Diese Einstellung ändert die Synchronisation zwischen Sender und Empfänger für die zweite serielle
Schnittstelle. Die zweite serielle Schnittstelle wird für Hilfsachsen verwendet. Die Einstellungen zwischen der
CNC-Steuerung und den Hilfsachsen müssen gleich sein.
Durch Auswahl von „RTS/CTS“ wird der Sender aufgefordert, die Datenübertragung zeitweilig zu unterbrechen, während der Empfänger nachkommt.
Durch Auswahl von „XON/XOFF“ werden ASCII-Zeichencodes vom Empfänger verwendet, um den Sender
zeitweise zum Warten aufzufordern. XON/XOFF ist die gebräuchlichste Einstellung.
Die Auswahl „DC Codes“ ist ähnlich wie „XON/XOFF“, nur dass hierbei Start/Stopp-Codes gesendet werden.
Die Auswahl „XMODEM“ ist empfängergesteuert, was Daten in Blöcken von jeweils 128 Bytes sendet. XMODEM verleiht der RS-232-Kommunikation zusätzliche Zuverlässigkeit, da jeder Block einer Integritätsprüfung
unterzogen wird.
51 - Door Hold Switch Override (Safety Switch Override) (Türhaltschalter umgehen) (Sicherheitsschalter umgehen)
Ist diese Einstellung deaktiviert (Off), kann ein Programm nicht starten, wenn die Türen geöffnet sind, und ein
laufendes Programm wird durch das Öffnen einer Tür gestoppt (gleich wie durch Drücken von „Feed Hold“
(Vorschubhalt)).
Maschinen, die mit einem Handsicherheitsschalter ausgestattet sind, stoppen den Vorschub, wenn der Sicherheitsschalter ausgelöst wird.
Beim Einschalten der Steuerung kehrt diese Einstellung automatisch auf Off (Aus) zurück.
Bei einer Haas-Maschine, die wie bei der Auslieferung vom Werk konfiguriert ist, hat diese Einstellung keine
Wirkung. Das heißt, die Tür verhindert stets einen automatischen Betrieb. Hinzu kommt, dass Maschinen, die
mit dem Türsperrschalter für Europa gebaut sind, diese Einstellung nicht verwenden.
52 – G83 Retract Above R (Zurückziehen über R)
Der Bereich ist 0.0 bis 30.00 Zoll bzw. 0–761 mm. Diese Einstellung ändert die Art, in der G83 (Tieflochbohren) funktioniert. Die meisten Programmierer stellen die Referenzebene (R) weit oberhalb des Schnittes
ein, um sicherzustellen, dass die Späneabfuhrbewegung tatsächlich die Späne aus dem Bohrloch entfernt.
Dies bedeutet jedoch Zeitverschwendung, da die Maschine durch diese leere Strecke „bohrt“. Ist Einstellung
52 auf den nötigen Abstand zum Abführen der Späne eingestellt, kann die R-Ebene weitaus näher an das zu
bohrende Werkstück herangebracht werden.
Einstellung 52
Startposition
R-Ebene
Neue R-Ebene
Werkstückoberseite
.
53 – Jog w/o Zero Return (Verfahren ohne Nullpunktrückkehr)
Durch Aktivieren (On) dieser Einstellung wird den Achsen eine Verfahrbewegung erlaubt, ohne dass die
Maschine zum Nullpunkt zurückkehren muss (d. h. die Ausgangsposition suchen muss). Dies ist gefährlich,
da die Achsen in die mechanischen Anschläge fahren können, wodurch die Maschine beschädigt werden
kann. Bei Einschaltung der Steuerung kehrt diese Einstellung automatisch auf Off (Aus) zurück.
54 – Aux Axis Baud Rate (Übertragungsgeschwindigkeit für Hilfsachsen)
Diese Einstellung erlaubt dem Bediener, die Geschwindigkeit der Datenübertragung zur zweiten seriellen
Schnittstelle (Hilfsachse) zu senden. Diese Einstellung muss mit dem Wert in der Steuerung der Hilfsachse
übereinstimmen.
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55 – Enable DNC from MDI (DNC von MDI aktivieren)
Durch Aktivierung (ON) dieser Einstellung wird die DNC-Funktion zur Verfügung gestellt. DNC wird in der
Steuerung durch zweimaliges Drücken der Taste MDI/DNC gewählt.
Der DNC-Betrieb steht nicht zur Verfügung, wenn diese Einstellung deaktiviert (OFF) ist.
56 – M30 Restore Default G (M30 Standard-G wiederherstellen)
Steht diese Einstellung auf On (aktiviert), werden alle modalen G-Codes nach Beenden des Programms durch M30 oder Drücken der Taste „Reset“ auf die Standardwerte zurückgesetzt.
57 – Exact Stop Canned X-Z (Präziser Stopp bei festen Bearbeitungszyklus X-Z)
Eine XZ-Bewegung im Eilgang im Zusammenhang mit einem festen Bearbeitungszyklus liefert eventuell
keine exakte Stoppposition, wenn diese Einstellung deaktiviert (Off) ist. Durch Aktivieren dieser Einstellung
wird sichergestellt, dass die XZ-Bewegung zu einem präzisen Halt kommt.
58 – Cutter Compensation (Fräserkorrektur)
Diese Einstellung wählt die Art der verwendeten Fräserkorrektur (FANUC oder YASNAC). Siehe Abschnitt
über Fräserkorrektur.
59 – Probe Offset X+ (Messtasterversatz X+)
60 – Probe Offset X- (Messtasterversatz X-)
61 – Probe Offset Z+ (Messtasterversatz Z+)
62 – Probe Offset Z- (Messtasterversatz Z-)
Diese Einstellungen werden verwendet, um die Verschiebung und Größe des Spindelmesstasters zu
definieren. Sie bestimmen die Verfahrstrecke und die Richtung von dem Punkt, aus dem der Messtaster
ausgelöst wird, bis zum Punkt, an dem sich die tatsächlich gemessene Fläche befindet. Diese Einstellungen
werden von den Codes G31, G36, G136 und M75 verwendet. Die Werte, die für jede Einstellung eingegeben werden können, sind entweder positive oder negative Zahlen. Auf diese Einstellungen kann mit Makros
zugegriffen werden. Für nähere Informationen siehe den Abschnitt über Makros.
63 – Tool Probe Width (Breite des Werkzeugmesstasters)
Diese Einstellung wird verwendet, um die Breite des Messtasters zur Messung des Werkzeugdurchmessers
zu definieren. Diese Einstellung gilt nur für die Messtasteroption; sie wird von G35 verwendet.
64 – T. OFS Meas Uses Work (Werkzeugversatz verwendet Werkstückkoordinaten)
Diese Einstellung ändert die Art, in der die Taste Tool Ofset Mesur (Werkzeugversatzmaße) funktioniert. Ist
die Einstellung aktiviert (On), ist der eingegebene Werkzeugversatz der gemessene Werkzeugversatz plus
der Werkstückkoordinatenversatz (Z-Achse). Ist die Einstellung deaktiviert (Off), ist der Werkzeugversatz
gleich der Maschinenposition Z.
65–GraphScale(Height)(Grafikmaßstab(Höhe))
Diese Einstellung bestimmt die Höhe des Arbeitsbereichs, die im Grafikmodusbildschirm angezeigt wird. Der
Standardwert für diese Einstellung ist die maximale Höhe, d. h. der gesamte Arbeitsbereich der Maschine.
Mithilfe der folgenden Formel kann ein bestimmter Maßstab eingestellt werden:
Gesamte Y-Verfahrstrecke = Parameter 20 / Parameter 19
Maßstab = Gesamte Y-Verfahrstrecke / Einstellung 65
66–GraphicsXOffset(Grafikmodus-VersatzX)
Diese Einstellung positioniert die rechte Seite des Skalierfensters relativ zur X-Position des Maschinennullpunkts (siehe Abschnitt über den Grafikmodus). Die Standardeinstellung ist 0.
67–GraphicsYOffset(Grafikmodus-VersatzY)
Diese Einstellung positioniert den oberen Rand des Zoomfensters relativ zur Y-Position des Maschinennullpunkts (siehe Abschnitt über den Grafikmodus). Die Standardeinstellung ist 0.
188
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Grafikmodus
.
Einstellung 66
und 67 auf Ø
Einstellung 66
und 67 auf 2.0
69 – DPRNT Leading Spaces (DPRNT Leerzeichen)
Dies ist eine Ein/Aus-Einstellung. Ist sie deaktiviert (Off), verwendet die Steuerung keine führenden Leerzeichen, die von einer DPRNT-Formatanweisung in einem Makro generiert werden. Ist sie aktiviert (On),
verwendet die Steuerung führende Leerzeichen. Das folgende Beispiel zeigt, wie sich die Steuerung verhält,
wenn diese Einstellung aktiviert oder deaktiviert ist.
#1 = .0 ;
AUSGABE
G0 G90 X#1 ;
OFF
ON
DPRNT[X#1[44]] ;
X3.0000
X3.0000
Man beachte das Leerzeichen zwischen dem „X“ und der 3, wenn die Einstellung aktiviert ist. Die Informationen sind leichter lesbar, wenn diese Einstellung aktiviert ist.
70 – DPRNT Open/CLOS DCode (DPRNT öffnen/schließen DCode)
Diese Einstellung bestimmt, ob die Anweisungen POPEN und PCLOS in Makros DC-Steuerungscodes zur
seriellen Schnittstelle senden. Ist diese Steuerung aktiviert (On), senden diese Anweisungen DC-Steuerungscodes. Ist sie ausgeschaltet (Off), werden keine Steuerungscodes gesandt. Der Standardwert ist On.
71 Default G51 Scaling (Standard-G51-Skalierung)
Dies bestimmt die Skalierung für einen G51-Befehl (siehe Abschnitt G-Code, G51), wenn die P-Adresse nicht
verwendet wird. Standard ist 1.000 (Bereich 0.001 bis 8380.000).
72 Default G68 Rotation (Standard-G68-Drehung)
Diese legt die Drehung in Grad für einen G68-Befehl fest, wenn die R-Adresse nicht verwendet wird. Sie
muss im Bereich 0.0000 bis 360.0000º liegen.
73 G68 Incremental Angle (Winkelinkrement)
Mit dieser Einstellung kann der G68-Drehwinkel für jeden G68-Befehl geändert werden. Ist diese Einstellung
aktiviert und wird ein G68-Befehl im Inkrementmodus (G91) ausgeführt, so wird der in der R-Adresse angegebene Wert zum vorigen Drehwinkel hinzu addiert. Ein R-Wert von 10 beispielsweise führt beim ersten Mal zu
einer Drehung des Merkmals um 10°, beim nächsten Mal um 20° und so weiter.
74 – 9xxx Progs Trace (Programmverfolgung)
Diese Einstellung zusammen mit Einstellung 75 ist nützlich zum Austesten von CNC-Programmen. Ist Einstellung 74 aktiviert (ON), zeigt die Steuerung den Code in den Makroprogrammen an (O9xxxx). Ist die Einstellung deaktiviert (OFF), zeigt die Steuerung die 9000 Serienkode nicht an.
75 – 9xxxx Progs Singls BLK (Prog. Einzelsatz)
Ist Einstellung 75 aktiviert (ON) und arbeitet die Steuerung im Einzelsatzmodus, so stoppt die Steuerung bei
jedem Codesatz in einem Makroprogramm (O9xxxx) und wartet, bis der Bediener die Taste „Cycle Start“ (Zyklusstart) drückt. Ist Einstellung 75 deaktiviert (OFF), läuft das Makroprogramm ohne Unterbrechungen ab, d.
h. die Steuerung pausiert nicht bei jedem Satz, auch wenn Einzelsatzausführung aktiviert ist. Die Standardeinstellung ist ON.
Sind sowohl Einstellung 74 als auch 75 aktiviert (ON), arbeitet die Steuerung normal. Das heißt, alle ausgeführten Sätze werden markiert angezeigt und im Einzelsatzmodus erfolgt eine Pause, bevor der nächste
Satz ausgeführt wird.
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Sind Einstellungen 74 und 75 beide deaktiviert (OFF), führt die Steuerung Programme der Baureihe 9000
ohne Anzeige des Programmcodes aus. Befindet sich die Steuerung im Einzelsatzmodus, erfolgt keine Einzelsatzpause während des Laufs eines Programms der Baureihe 9000.
Ist Einstellung 75 aktiviert (On) und Einstellung 74 deaktiviert (Off), werden Programme der Baureihe 9000
während ihrer Ausführung angezeigt.
76 - Tool Release Lock Out (Werkzeugfreigabe sperren)
Wenn diese Einstellung aktiviert ist, wird die Werkzeugfreigabetaste auf der Tastatur deaktiviert.
77 – Scale Integer F (Ganzzahl F skalieren)
Diese Einstellung erlaubt dem Bediener zu wählen, wie die Steuerung einen F-Wert (Vorschub) interpretiert,
der keinen Dezimalpunkt enthält. (Es wird empfohlen, dass Programmierer stets einen Dezimalpunkt verwenden.) Diese Einstellung hilft dem Bediener, Programme ausführen zu lassen, die nicht auf einer HaasSteuerung entwickelt wurden. F12 wird beispielsweise:
0.0012 Einheiten/Minute bei Einstellung 77 Aus
12.0 Einheiten/Minute bei Einstellung 77 Ein
Es gibt 5 Einstellungen der Vorschubgeschwindigkeit:
ZOLL
STANDARD
(.0001)
GANZE ZAHL
F1 = F1
.1
F1 = F.0001
.01
F10 = F.001
.001 F100 = F.01
.0001
F1000 = F.1
MILLIMETER
STANDARD
(.001)
GANZE ZAHL F1 = F1
.1
F1 = F.001
.01
F10 = F.01
.001
F100 = F.1
.0001
F1000 = F1
78 - 5th-axis Enable (Fünfte Achse aktivieren)
Wenn diese Einstellung deaktiviert (OFF) ist, ist die 5. Achse deaktiviert, d. h. es können keine Befehle zu
dieser Achse geschickt werden. Zur 4. Achse siehe Einstellung 30. Man beachte, dass es zwei Wahlmöglichkeiten, „USER1“ und „USER2“, gibt, die zum Einrichten eines eindeutigen Drehtisches verwendet werden
können.
79 - 5th-axis Diameter (Durchmesser 5. Achse)
Hiermit wird der Durchmesser der B-Achse (0.0 bis 50 Zoll) eingestellt, den die Steuerung zur Bestimmung
der Winkelvorschubgeschwindigkeit verwendet. Der Vorschub in einem Programm ist immer Zoll pro Minute
(oder mm pro Minute); daher muss die Steuerung den Durchmesser des auf der B-Achse bearbeiteten Werkstücks kennen, um den Winkelvorschub berechnen zu können. Zum Durchmesser 4. Achse siehe Einstellung
34.
80 - Mirror Image B-axis (Spiegelung der B-Achse)
Dies ist eine Ein/Aus-Einstellung. Bei Einstellung auf AUS verlaufen alle Achsenbewegungen normal. Bei Einstellung auf EIN kann die B-Achsenbewegung um den Werkstücknullpunkt gespiegelt (umgekehrt) werden.
Siehe auch Einstellung 45–48 sowie G101.
81 - Tool At Power Up (Werkzeug bei Stromeinschaltung)
Wird die Taste Power Up/Restart (Einschalten/Neustart) gedrückt, nimmt die Steuerung einen Werkzeugwechsel zu dem Werkzeug vor, das von dieser Einstellung festgelegt wird. Ist null (0) definiert, erfolgt kein
Werkzeugwechsel beim Einschalten. Die Standardeinstellung ist 1.
Einstellung 81 führt zu einer der folgenden Aktionen beim Einschalten des Stroms oder Neustart:
A. Wenn Einstellung 81 auf null gesetzt ist, wird das Magazin zu Fach Nr. 1 gedreht. Es erfolgt kein
Werkzeugwechsel.
B. Wenn Einstellung 81 die Werkzeugnummer 1 enthält und das derzeit in der Spindel befindliche Werkzeug
Nr. 1 ist und ZERO RET - ALL gedrückt wird, verbleibt das Magazin beim selben Fach und es wird kein
Werkzeugwechsel vorgenommen.
C. Wenn Einstellung 81 die Nummer eines Werkzeugs enthält, das sich derzeit nicht in der Spindel befindet, wird das Magazin zu Fach Nr. 1 und anschließend zu dem Fach, das das in Einstellung 81 angegebene
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Werkzeug enthält, gedreht. Um das angegebene Werkzeug in die Spindel einzusetzen, wird ein Werkzeugwechsel ausgeführt.
82 – Language (Sprache)
In der Haas-Steuerung sind auch andere Sprachen als Englisch verfügbar. Um zu einer anderen Sprache zu
wechseln, eine Sprache wählen und Enter (Eingabe) drücken.
83 – M30/Resets Overrides (M30/Overrides zurücksetzen)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), setzt ein M30-Befehl jegliche manuellen Beeinflussungen (Vorschub, Spindeldrehzahl, Eilgang) auf die Standardwerte (100%) zurück.
84 – Tool Overload Action (Verhalten bei Werkzeugüberlastung)
Diese Einstellung führt eine bestimmte Aktion (Alarm, Vorschubhalt, Signalton, autom. Vorschub) aus, wenn
ein Werkzeug überlastet wird (siehe Abschnitt „Werkzeuge“).
Ist „Alarm“ gewählt, stoppt die Maschine, wenn das Werkzeug überlastet ist.
Ist „Feedhold“ (Vorschubhalt) gewählt, wird die Meldung „Tool Overload“ (Werkzeugüberlastung) angezeigt
und die Maschine stoppt in einer Vorschubhaltsituation, wenn diese Bedingung auftritt. Durch Drücken einer
beliebigen Taste wird diese Meldung gelöscht.
Ist „Beep“ (Tonsignal) gewählt, erzeugt die Steuerung ein akustisches Signal, wenn das Werkzeug überlastet
ist.
Ist „Autofeed“ (autom. Vorschub) gewählt, begrenzt die Drehmaschine automatisch den Vorschub entsprechend der Werkzeugbelastung.
Hinweise zum automatischen Vorschub: Beim Gewindebohren (synchronisiert oder nicht synchronisiert) ist
Vorschub- und Spindelbeeinflussung gesperrt, sodass die autom. Vorschubanpassung unwirksam ist (die
Steuerung scheint auf die Override-Tasten zu reagieren, indem die Override-Meldungen angezeigt werden).
Die automatische Vorschubanpassung sollte nicht beim Gewindefräsen oder beim automatischen Umkehren
von Gewindedrehköpfen verwendet werden, da sonst unvorhersehbare Resultate oder sogar eine Kollision
verursacht werden können.
Am Ende der Programmausführung oder wenn der Bediener die Taste Reset drückt oder die automatische
Vorschubanpassung ausschaltet, würde wieder der letzte befohlene Vorschub wirksam werden. Der Bediener kann die Tasten für die Vorschubbeeinflussung auf der Tastatur verwenden, während die automatische
Vorschubanpassung aktiviert ist. Diese Tasten werden von der automatischen Vorschubanpassung als neu
befohlener Vorschub berücksichtigt, solange die Werkzeugbelastungsgrenze nicht überschritten wird. Ist die
Werkzeugbelastungsgrenze jedoch bereits überschritten, werden die Tasten für die Vorschubbeeinflussung
von der Steuerung ignoriert.
85 – Maximum Corner Rounding (Maximale Eckrundung)
Diese Einstellung definiert die Bearbeitungsgenauigkeit von abgerundeten Ecken innerhalb einer gewählten
Toleranz. Der anfängliche Standardwert ist 0.05 Zoll. Hat diese Einstellung den Wert null (0), handelt die
Steuerung so, als wäre in jedem Bewegungssatz ein exakter Halt befohlen.
Programmpunkt
Die folgenden zwei Bedingungen würden
Einstellung 85= 0.002
Keine Abbremsung nötig zur Einhaltung der
eingestellten Genauigkeit
Einstellung 85= 0.005
Weitaus niedrige Geschwindigkeit für Bearbeitung in
der Ecke erforderlich
.
86 - M39 Lockout (M39 sperren)
Dies ist eine Ein/Aus-Einstellung. Ist diese EIN, werden M39-Befehle ignoriert.
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87-M06ResetsOverride(M06setztBeeinflussungenzurück)
Dies ist eine Ein/Aus-Einstellung. Ist diese Einstellung aktiviert (ON) und M06 befohlen, werden alle manuellen Beeinflussungen annulliert und die entsprechenden programmierten Werte oder Standardwerte wiederhergestellt.
88–ResetResetsOverrides(ResetsetztBeeinflussungenzurück)
Dies ist eine Ein/Aus-Einstellung. Ist diese Einstellung aktiviert (On) und wird die Taste „Reset“ (Rücksetztaste) gedrückt, werden alle manuellen Beeinflussungen annulliert und die entsprechenden Standardwerte
wiederhergestellt.
90 - Max Tools To Display (Max. Werkzeuge in Anzeige)
Diese Einstellung begrenzt die Anzahl der Werkzeuge, die im Bildschirm Tool Geometry (Werkzeuggeometrie)
angezeigt wird. Diese Einstellung hat den Wertebereich 1 bis 200.
91 - Advanced Jog (Erweiterte Schrittschaltung)
Durch Aktivieren dieser Einstellung werden die Funktionen Index Jog (Index-Schrittschalten) und Jog Travel
Limits (Schrittverfahrwegsgrenzen) aktiviert. Diese Einstellung wird für Maschinen der Baureihe für den
Werkzeug-/Vorrichtungsbau verwendet. Näheres zu diesen Funktionen ist dem Nachtrag zu Fräsmaschinen
für den Werkzeug-/Vorrichtungsbau zu entnehmen.
100 – Screen Saver Delay (Verzögerung des Bildschirmschoners)
Steht diese Einstellung auf Null, ist der Bildschirmschoner deaktiviert. Wird sie auf eine Anzahl von Minuten
eingestellt, wird der IPS-Bildschirm aktiviert, wenn in der entsprechenden Zeit keine Tasten betätigt wurden.
Nach der zweiten Bildschirmschonerverzögerung wird das Haas-Logo angezeigt, welches dann alle 2 Sekunden die Anzeigeposition ändert (Deaktivierung durch beliebigen Tastendruck, durch das Handrad oder durch
einen Alarm). Der Bildschirmschoner wird nicht aktiviert, wenn sich die Steuerung im Modus Sleep (Schlummer), Jog (Schrittschaltbetrieb), Edit (Editieren) oder Graphics (Grafik) befindet.
101–FeedOverride->Rapid(Vorschubbeeinflussung->Eilgang)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist und die Taste Handle Control Feedrate gedrückt wird, beeinflusst das
Handrad für Schrittschaltung sowohl die Vorschub- als auch Eilgangbeeinflussung. Einstellung 10 beeinflusst
die maximale Eilganggeschwindigkeit.
103 – CYC START/FH Same Key (Gleiche Taste für Zyklusstart und Vorschubhalt)
Wenn diese Einstellung aktiviert (On) ist, muss die Taste „Cycle Start“ (Zyklusstart) anhaltend gedrückt
werden, um ein Programm ausführen zu lassen. Wird die Taste Cycle Start losgelassen, wird ein Vorschubhalt generiert.
Diese Einstellung kann nicht aktiviert werden, solange Einstellung 104 aktiv ist. Wird eine dieser Einstellungen aktiviert, wird die andere automatisch deaktiviert.
104 – Jog Handle to SNGL BLK (Schrittschaltung für Einzelsatzausführung)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), kann das Handrad für Schrittschaltung verwendet werden, um ein Programm schrittweise auszuführen. Durch Richtungsumkehr des Handrads wird ein Vorschubhalt generiert.
Diese Einstellung kann nicht aktiviert werden, während Einstellung 103 aktiv ist. Wird eine dieser Einstellungen aktiviert, wird die andere automatisch deaktiviert.
108 - Quick Rotary G28 (Schnelle Drehbewegung G28)
Durch Aktivieren dieser Einstellung wird die Dreheinrichtung auf kürzestem Weg zum Nullpunkt zurückgefahren.
Wenn sich die Drehvorrichtung beispielsweise auf 10° befindet und eine Nullpunktrückkehr befohlen wird,
dreht sich der Drehtisch um 350°, wenn diese Einstellung AUS ist. Ist diese Einstellung EIN, dreht sich der
Tisch um -10°.
Um Einstellung 108 verwenden zu können, muss das Parameterbit CIRC. WRAP. (10) von Parameter 43 für
die A-Achse bzw. von Parameter 151 für die B-Achse auf 1 gesetzt sein. Wenn diese Parameterbits nicht auf
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1 gesetzt sind, wird die Einstellung 108 von der Steuerung ignoriert.
109 – Warm-Up Time in MIN. (Warmlaufzeit in Minuten)
Dies ist die Anzahl Minuten (bis zu 300 Minuten seit Einschaltung), in denen die in den Einstellungen 110-112
angegebenen Korrekturen angewandt werden.
Übersicht – Wenn die Maschine eingeschaltet wird und Einstellung 109 sowie mindestens eine der Einstellungen 110, 111 oder 112 einen Wert ungleich null besitzt, wird die folgende Warnung angezeigt:
VORSICHT! Warm up Compensation is specified!
Do you wish to activate
Warm up Compensation (Y/N)? (Warmlaufkorrektur eingestellt! Soll Warmlaufkorrektur aktiviert werden?
(J/N))
Wird „Y“ eingegeben, wendet die Steuerung sofort die gesamte Korrektur (Einstellung 110, 111, 112) an und
verringert diese im Verlauf der Zeit. Sind zum Beispiel 50% der in Einstellung 109 angegebenen Zeit abgelaufen, beträgt die Korrekturstrecke nur noch 50%.
Um die Zeit zurückzusetzen, muss die Maschine ausund wieder eingeschaltet und die Frage nach dem Einschalten mit „Y“ (Ja) beantwortet werden.
VORSICHT! Eine Änderung der Einstellung 110, 111 oder 112 während einer laufenden Korrektur kann
eine plötzliche Bewegung bis zu 0.0044 Zoll bewirken.
Die Dauer der restlichen Warmlaufzeit wird unten rechts im Diagnosebildschirm Diagnostics Inputs 2 im Standardformat hh:mm:ss angezeigt.
110 - Warmup X Distance (Warmlaufstrecke auf X-Achse)
111 - Warmup Y Distance (Warmlaufstrecke auf Y-Achse)
112 – Warmup Z Distance (Warmlaufstrecke auf Z-Achse)
Die Einstellungen 110,111 und 112 bestimmen die Menge der Korrektur (max = ± 0.0020 Zoll oder ± 0.051
mm), die auf die Achsen angewendet wird. Einstellung 109 erfordert einen Wert für die Einstellungen 110 –
112, um wirksam zu sein.
114 – Conveyor Cycle (Zyklus des Späneförderers) (Minuten)
115 – Conveyor On-time (Einschaltdauer des Späneförderers) (Minuten)
Diese beiden Einstellungen steuern den als Sonderausstattung verfügbaren Späneförderer. Einstellung 114
(Conveyor Cycle Time) ist das automatische Einschaltintervall des Späneförderers. Setting 115 (Conveyor
On-Time) ist die Zeitspanne, wie lange der Späneförderer läuft. Ist Einstellung 114 beispielsweise auf 30 und
Einstellung 115 auf 2 gesetzt, schaltet sich der Späneförderer alle halbe Stunde für jeweils 2 Minuten ein und
schaltet sich dann wieder ab.
Die Einschaltdauer sollte nicht höher als 80% der Zykluszeit eingestellt werden. Folgendes beachten:
Die Taste CHIP FWD (oder M31) startet den Späneförderer in Vorwärtsrichtung und aktiviert den Zyklus.
Die Taste CHIP REV (oder M32) startet den Späneförderer in Rückwärtsrichtung und aktiviert den Zyklus.
Die Taste CHIP STOP (oder M33) stoppt den Spanëförderer und deaktiviert den Zyklus.
116 - Pivot Length (Drehachsenlänge)
Der Wert in Einstellung 116 wird eingegeben, wenn die Maschine gebaut wird, und anschließend niemals
mehr geändert. Diese Einstellung sollte nur von einem ausgebildeten Wartungstechniker geändert werden.
117 - G143 Global Offset (Globaler Versatz)
Diese Einstellung ist für Kunden vorgesehen, die über mehrere 5-Achsen-Fräsmaschinen von Haas verfügen
und die Programme und Werkzeuge zwischen diesen austauschen möchten. In diese Einstellung kann die
Differenz der Drehachsenlänge (Differenz zwischen Einstellung 116 für jede Maschine) eingegeben werden,
die auf die Werkzeuglängenkorrektur G143 angewendet wird.
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118 – M99 Bumps M30 CNTRS (M99 vergrößert M30 CNTRS)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), addiert M99 einen Wert von 1 zu den M30-Zählern (diese sind in der
Ansicht für die aktuellen Befehle „Curnt Comnds“ sichtbar). Man beachte, dass M99 nur die Zähler in einem
Hauptprogramm, nicht aber in einem Unterprogramm, erhöht.
119 – Offset Lock (Versatzsperre)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), wird verhindert, dass die Werte in der Versatzanzeige geändert werden
können. Die Versätze können jedoch weiterhin durch Programme geändert werden.
120 – Macro Var Lock (Makrovariablen sperren)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), wird verhindert, dass die Makrovariablen geändert werden können. Die
Makrovariablen können jedoch weiterhin durch Programme geändert werden.
121 - APC Pal. One Load X (APC Palette 1 laden X)
122 - APC Pal. One Load Y (APC Palette 1 laden Y)
123 - APC Pal. One Unload X (APC Palette 1 entladen X)
124 - APC Pal. One Unload Y (APC Palette 1 entladen Y)
125 - APC Pal. Two Load X (APC Palette 2 laden X)
126 - APC Pal. Two Load Y (APC Palette 2 laden Y)
127 - APC Pal. Two Unload X (APC Palette 2 entladen X)
128 - APC Pal. Two Unload Y (APC Palette 2 entladen Y)
129 - APC Pal. 1 and 2 Safe X Pos (APC Sichere X-Position von Pal. 1 und 2 Pal. 2)
Die Einstellungen 121-129 sind die Palettenpositionen für die X- und Y-Achse. Diese werden zum Zeitpunkt
der Installation des APC eingegeben und brauchen normalerweise nicht geändert zu werden.
130 - Tap Retract Speed (Rückzuggeschwindigkeit des Gewindebohrers)
Die Einstellung beeinflusst die Rückzuggeschwindigkeit während eines Gewindebohrzyklus (die Fräsmaschine muss mit die Sonderausstattung für synchronisiertes Gewindebohren aufweisen). Die Eingabe eines
Wertes wie beispielsweise 2 befiehlt der Fräsmaschine, den Gewindebohrer zweimal so schnell wie beim
Eindringen zurückzuziehen. Ist der Wert 3, geschieht der Rückzug dreimal so schnell. Ein Wert von 0 oder 1
hat keinen Einfluss auf die Rückzuggeschwindigkeit (Bereich 0-4).
Die Eingabe eines Wertes 2 ist gleichbedeutend mit der Verwendung eines J-Codes von 2 für G84 (fester
Bearbeitungszyklus für Gewindebohren). Die Anweisung eines J-Code für eine synchronisierte Gewindebohrung übersteuert jedoch die Einstellung 130.
131 – Auto Door (Automatische Bedienertür)
Diese Einstellung unterstützt die Sonderausstattung einer automatischen Bedienertür. Sie sollte für Maschinen mit automatischer Bedienertür aktiviert werden. Siehe auch M80/81 (M-Codes zum Öffnen und Schließen
der automatischen Bedienertür).
Die Bedienertür wird geschlossen, wenn die Taste Cycle Start (Zyklusstart) gedrückt wird, und wird geöffnet,
wenn das Programm M00, M01 (bei Aktivierung von optionalem Halt) oder M30 erreicht und die Spindel zum
Stillstand gekommen ist.
133 – REPT Rigid Tap (Synchronisiertes Gewindebohren wiederholen)
Diese Einstellung stellt sicher, dass die Spindel beim Gewindebohren so ausgerichtet wird, dass die Gewinde
miteinander fluchten, wenn ein zweiter Gewindebohrdurchgang im selben Loch programmiert ist.
142 – Offset Chng Tolerance (Versatzänderungstoleranz)
Diese Einstellung generiert eine Warnmeldung, wenn ein Versatz um mehr als den hier eingetragenen Betrag
geändert wird. Die folgende Bestätigungsabfrage wird angezeigt: „XX changes the offset by more than Setting
142! Accept (Y/N)?“ (XX ändert den Versatz um mehr als den in Einstellung 142 definierten Wert! OK (J/N)?)
wenn versucht wird, einen Versatz um mehr als den vorgegebenen Betrag (entweder positiv oder negativ) zu
ändern.
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Wenn „Y“ eingegeben wird, aktualisiert die Steuerung den Versatz normal, andernfalls wird die Änderung
verworfen.
143 Machine Data Collect (Maschinendatenerfassung)
Diese Einstellung erlaubt dem Bediener, mittels eines oder mehrerer Q-Befehle über die RS-232-Schnittstelle
Daten aus der Steuerung zu extrahieren und Makrovariablen mittels eines E-Befehls zu setzen. Diese Funktion ist softwarebasiert und erfordert einen zusätzlichen Computer, um Daten von der Steuerung anzufordern,
zu interpretieren und zu speichern. Eine Hardwareoption gestattet auch das Lesen des Maschinenzustands.
Nähere Information sind in „CNC Datenübertragung“ enthalten.
144–FeedOverride->Spindles(Vorschubbeeinflussung->Spindeln)
Diese Einstellung sorgt für eine konstante Zerspanungslast, wenn manuelle Beeinflussung angewandt wird.
Ist diese Einstellung aktiviert (On), werden alle Vorschubbeeinflussungen auch auf die Spindeldrehzahl angewandt und die Spindelbeeinflussungen werden deaktiviert.
146 - APC Pallet 3 Load X (APC Palette 4 laden X)
147 - APC Pallet 3 Load Y (APC Palette 4 laden Y)
148 - APC Pallet 3 Unload X (APC Palette 4 entladen X)
149 - APC Pallet 3 Unload Y (APC Palette 4 entladen Y)
150 - APC Pallet 4 Load X (APC Palette 4 laden X)
151 - APC Pallet 4 Load Y (APC Palette 4 laden Y)
152 - APC Pallet 4 Unload X (APC Palette 4 entladen X)
153 - APC Pallet 4 Unload Y (APC Palette 4 entladen Y)
154 - APC Pallet 3 & 4 Safe X (APC Sichere X-Position von Palette 3 und 4)
Siehe Einstellungen 121-129
155 - Load Pocket Tables (Werkzeugfachtabellen laden)
Diese Einstellung sollte nur verwendet werden, wenn ein Software-Upgrade vorgenommen wird und/oder
Speicher gelöscht wurde und/oder die Steuerung neu initialisiert wurde. Um den Inhalt der Werkzeugfachtabelle des seitlich angeordneten Werkzeugwechslers durch die Daten aus dieser Datei zu ersetzen, muss
diese Einstellung EIN sein.
Ist diese Einstellung AUS, wenn eine Versatzdatei von einer Diskette oder über die RS-232-Schnittstelle geladen wird, bleibt der Inhalt der Werkzeugfachtabelle unverändert. Einstellung 155 setzt sich automatisch auf
AUS zurück, wenn die Maschine eingeschaltet wird.
156 – Save Offset with PROG (Versatz mit PROG speichern)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), speichert die Steuerung die Versätze zusammen mit dem Programm im
gleichen Programm, jedoch unter dem Titel O999999. Die Versätze erscheinen in der Datei vor dem Endezeichen %.
157 – Offset Format Type (Versatzformat)
Diese Einstellung bestimmt das Format, in dem die Versätze mit Programmen gespeichert werden.
Ist dies auf A gestellt, wird das gleiche Format wie auf dem Bildschirm verwendet, welches Dezimalpunkte
und Spaltenüberschriften enthält. Die in diesem Format gespeicherten Versätze sind auf einem PC leichter
editierbar und können anschließend wieder geladen werden.
Ist dies auf B gestellt, wird jeder Versatz in einer separaten Zeile mit einem N- und einem V-Wert gespeichert.
158,159,160 XYZ – Screw Thermal COMP% (Korrektur der Wärmeausdehnung der Schnecken)
Diese Einstellungen können von -30 bis +30 eingestellt werden und beeinflussen die bestehende Wärmeausdehnung der Schnecken entsprechend um -30% bis +30%.
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162 – Default To Float (Standardgleitpunkt)
Ist diese Einstellung aktiviert (On), fügt die Steuerung ohne einen Dezimalpunkt eingegebenen Werten (für
bestimmte Adresscodes) einen Dezimalpunkt hinzu. Ist diese Einstellung deaktiviert, werden die Werte der
folgenden Adresscodes, die keinen Dezimalpunkt enthalten, in Maschinenschreibweise (d. h. Tausendstel
bzw. Zehntausendstel) aufgefasst. Diese Einstellung schließt den A-Wert (Werkzeugwinkel) in einem Satz mit
G76 aus. Diese Funktion gilt also für die folgenden Adresscodes: X, Y, Z, A, B, C, E, F, I, J, K, U, W
A (außer mit G76) Wird ein G76 A-Wert mit einem Dezimalpunkt während der Programmausführung gefunden, erfolgt ein Alarm 605 "Invalid Tool Nose Angle" (ungültiger Werkzeugspitzenwinkel).
D (außer mit G73)
R (außer mit G71 im YASNAC-Modus)
Eingabewert Mit Einstellung Aus Mit Einstellung Ein
Im Zoll-Modus
X-2
X-.0002
X-2.
Im MM-Modus
X-2
X-.002
X-2.
Man beachte, dass diese Einstellung die Interpretation aller manuell oder von Diskette oder über RS-232
eingegebenen Programme beeinflusst. Sie beeinflusst jedoch nicht die Wirkung der Einstellung 77 Scale
Integer F.
163 – Disable .1 Jog Rate (Höchste Schrittschaltgeschwindigkeit deaktivieren)
Diese Einstellung deaktiviert die maximale Schrittschaltgeschwindigkeit. Wird die maximale Schrittschaltgeschwindigkeit gewählt, wird automatisch die nächstniedrigere Geschwindigkeit gewählt.
164 - Rotary Increment (Drehinkrement)
Diese Einstellung gilt für die Taste Rotary Index (Drehpositioniergerät) auf der EC-300. Sie bestimmt die
Drehung des Drehtisches in der Ladestation. Sie sollte auf einen Wert von -360 bis 360 Grad eingestellt sein.
Ist beispielsweise „90“ eingestellt, dreht sich die Palette jedes Mal um 90°, wenn die Taste „Rotary Index“
gedrückt wird. Ist die Einstellung „0“, wird der Drehtisch nicht bewegt.
167-186 Periodic Maintenance (Periodische Wartung)
Es können 14 Posten sowie 6 Reserveposten zur Überwachung für die periodische Wartung eingestellt
werden. Diese Einstellungen gestatten dem Benutzer, die Standardzahl von Stunden für jeden Posten zu
ändern, wenn dieser beim Gebrauch initialisiert wird. Wird die Anzahl Stunden auf Null gesetzt, erscheint der
Posten nicht in der Liste der Posten auf der Wartungsseite der aktuellen Befehle.
167 Normaler Kühlmittelwechsel-Zeitpunkt in Betriebsstunden
169 Normaler Ölfilterwechsel-Zeitpunkt in Betriebsstunden
170 Normaler Getriebeölwechsel-Zeitpunkt in Betriebsstunden
171 Normaler Zeitpunkt der Kühlmittelstandsprüfung in Betriebsstunden
172 Normaler Zeitpunkt der Schmierfettprüfung in Betriebsstunden
173 Normaler Zeitpunkt der Getriebeölstandsprüfung in Betriebsstunden
174 Normaler Zeitpunkt zur Überprüfung der Dichtungen und Wischer in Bewegungsstunden
175 Normaler Zeitpunkt der Druckluftfilterprüfung in Betriebsstunden
176 Normaler Zeitpunkt der Hydraulikölstandsprüfung in Betriebsstunden
177 Normaler Zeitpunkt des Hydraulikfilterwechsels in Bewegungsstunden
178 Normaler Zeitpunkt für Nippelschmierung in Bewegungsstunden
179 Normaler Zeitpunkt für Spannfutterschmierung in Bewegungsstunden
180 Normaler Zeitpunkt für Werkzeugwechselschmierung in Anzahl Werkzeugwechsel
181 Normaler Zeitpunkt für Reserve-Wartungseinstellung Nr. 1 in Betriebsstunden
196
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187 – Machine Data Echo (Maschinen-Datenecho)
Diese Einstellung kann auf EIN oder AUS gesetzt werden. Wird diese auf EIN gesetzt, werden die Q-Befehle
zur Datenerfassung, die vom PC des Benutzers abgesetzt werden, auf dem PC-Bildschirm angezeigt. Bei der
Einstellung auf AUS werden diese Befehle nicht angezeigt.
188/189/190 - G51 X/Y/Z SCALE
Die Achsen können einzeln mit den folgenden neuen Einstellungen skaliert werden (muss eine positive Zahl
sein).
Einstellung 188 = G51 X SCALE
Einstellung 189 = G51 Y SCALE
Einstellung 190 = G51 Z SCALE
Wenn Einstell 71 jedoch einen Wert hat, werden die Einstellungen 188-190 ignoriert und der Wert in Einstellung 71 wird zur Skalierung verwendet. Hat Einstellung 71 den Wert null, werden die Einstellung 188-190
verwendet. Zu beachten ist, dass nur Linearinterpolation G01 erlaubt ist, wenn die Einstellungen 188-190
wirksam sind. Bei Verwendung von G02 oder G03 wird Alarm 467 generiert.
191 - Default Smoothness (Standardglattheit)
Diese Einstellung kann auf ROUGH (rau), MEDIUM (mittel) oder FINISH (fein) gestellt werden und verwendet
die Parameter 302, 303, 314, 749 und 750-754 sowie G187, um den Glattheitsfaktor und maximalen Eckrundungsfaktor festzulegen. Die Standardwerte werden verwendet, wenn sie nicht durch einen G187-Befehl
übersteuert werden.
196 – Conveyor Cycle (Zyklus des Späneförderers)
Dies gibt die Dauer ohne Aktivität an, bevor der Späneförderer (und ggf. Abwasch-Kühlmittel) ausgeschaltet
wird. Einheit sind Minuten.
197 - Coolant Shutdown (Kühlmittelabschaltung)
Dies gibt die Dauer ohne Aktivität an, bevor Flut-, Riesel- und Durch-Spindel-Kühlmittel bei Fräsmaschinen
abgeschaltet wird. Einheit sind Minuten.
199 - Backlight Timer (Timer für Hintergrundlicht)
Gibt die Zeit in Minuten an, nach der die Hintergrundbeleuchtung des Maschinendisplays ausgeschaltet wird,
wenn keine Eingabe an der Steuerung vorliegt (außer im JOG-, GRAPHICS- oder SLEEP-Modus oder wenn
ein Alarm vorhanden ist). Durch Drücken einer beliebigen Taste (vorzugsweise CANCEL) wird der Bildschirm
wiederhergestellt.
201 - Nur verwendete Werkstück- und Werkzeugversätze anzeigen
Durch Aktivieren dieser Einstellung werden nur die Werkstück- und Werkzeugversätze angezeigt, die vom
laufenden Programm verwendet werden. Das Programm muss zuerst im Grafikmodus laufen, um diese Funktion zu aktivieren.
216 - Servo and Hydraulic Shutoff (Servomotoren und Hydraulik ausschalten)
Diese Einstellung schaltet ggf. die Servomotoren und die Hydraulikpumpe nach einer bestimmten Zahl von
Minuten ohne Aktivität, wie Programmausführung, Schrittschaltung, Drücken von Tasten usw., aus. Der Standardwert ist 0.
238 - High Intensity LIght Timer (Timer für hochintensive Beleuchtung) (Minuten)
Bestimmt die Dauer in Minuten, die die hochintensive Arbeitsraumausleuchtung eingeschaltet bleibt. Sie kann
eingeschaltet werden, wenn die Tür geöffnet ist und der Schalter der Arbeitsfeldbeleuchtung betätigt wird. Ist
dieser Wert gleich null, bleibt die Beleuchtung eingeschaltet.
900 - CNC Network Name (Name des CNC-Netzwerks)
Der Name der Steuerung, der im Netzwerk erscheinen soll.
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197
901 - Obtain Address Automatically (Adresse automatisch erhalten)
Erhält eine TCP/IP-Adresse und Subnet Mask automatisch von einem DHCP-Server in einem Netzwerk
(erfordert einen DHCP-Server). Ist DHCP aktiv, werden die Eingaben für TCP/IP, SUBNET MASK und GATEWAY nicht mehr benötigt und werden durch „***“ ersetzt. Beachten Sie auch den Abschnitt ADMIN am Ende
zum Erhalt der IP-Adresse vom DHCP-Server. Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden, muss
die Maschine ausund wider eingeschaltet werden.
HINWEIS: Um IP-Einstellung von DHCP zu erhalten: Rufen Sie in der Steuerung „List Prog“ auf. Rufen Sie
die Festplatte auf. Drücken Sie die rechte Maustaste für das Festplattenverzeichnis. Geben Sie ADMIN ein
und drücken Sie die Taste „Insert“. Wählen Sie den Ordner ADMIN und drücken Sie auf Write. Kopieren Sie
die Datei IPConfig.txt auf eine Diskette oder einen USB-Stick und lesen Sie sie auf einem Windows-Computer.
902 - IP ADDRESS (IP-Adresse)
Wird in einem Netzwerk mit statischen TCP/IP-Adressen (DHCP aus) verwendet. Die Adresse wird vom Netzwerkadministrator zugewiesen (z. B. 192.168.1.1). Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden,
muss die Maschine ausund wider eingeschaltet werden.
HINWEIS: Das Adressformat für Subnet Mask, Gateway und DNS ist XXX.XXX.XXX.XXX (z. B.
255.255.255.255); am Ende folgt kein Punkt. Die maximale Adresse beträgt 255.255.255.255; keine negativen Zahlen.
903 – SUBNET MASK (Subnet-Maske)
Wird in einem Netzwerk mit statischen TCP/IP-Adressen verwendet. Der Maskenwert wird vom Netzwerkadministrator zugewiesen. Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden, muss die Maschine ausund
wider eingeschaltet werden.
904 - GATEWAY
Dient zum Zugriff über Router. Vom Netzwerkadministrator wird eine Adresse zugewiesen. Damit Änderungen
dieser Einstellung wirksam werden, muss die Maschine ausund wider eingeschaltet werden.
905 - DNS SERVER
Die IP-Adresse des Domain Name Server oder des Domain Host Control Protocol im Netzwerk. Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden, muss die Maschine ausund wider eingeschaltet werden.
906 - DOMAIN/WORKGROUP NAME
Teilt dem Netzwerk mit, zu welcher Arbeitsgruppe oder Domain die CNC-Steuerung gehört. Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden, muss die Maschine ausund wider eingeschaltet werden.
907 - REMOTE SERVER NAME
Bei Haas-Maschinen mit WINCE FV 12.001 oder höher wird der NETBIOS-Name des Computers eingegeben, auf dem der Share-Ordner gespeichert ist. Es wird keine IP-Adresse unterstützt.
908 - REMOTE SHARE PATH
Der Name des gemeinsam verwendeten Netzwerkordners. Um den Pfad zu ändern, wählen Sie einen Hostnamen, geben Sie den neuen ein und drücken Sie die Taste WRITE.
HINWEIS: Im Feld PATH werden keine Leerzeichen verwendet.
909 - USER NAME (Benutzername)
Dies ist der Name, der zur Anmeldung auf dem Server oder der Domain (unter Verwendung eines BenutzerDomain-Kontos) verwendet wird. Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden, muss die Maschine
ausund wider eingeschaltet werden. Benutzernamen verwenden Groß-/Kleinschreibung und dürfen
keine Leerzeichen enthalten.
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910 – PASSWORD (Passwort)
Dies ist das Passwort, das zur Anmeldung auf dem Server verwendet wird. Damit Änderungen dieser Einstellung wirksam werden, muss die Maschine ausund wider eingeschaltet werden. Passwörter verwenden
Groß-/Kleinschreibung und dürfen keine Leerzeichen enthalten.
911 - ACCESS TO CNC SHARE (OFF, READ, FULL)
Für Lese-/Schreibrechte auf der CNC-Festplatte verwendet. OFF deaktiviert den Netzwerkzugriff auf die
Festplatte. READ gestattet nur Lesezugriff auf die Festplatte. FULL gestattet Lese- und Schreibzugriff auf die
Festplatte über das Netzwerk. Durch Ausschalten dieser Einstellung und Einstellung 913 wird die Kommunikation über die Netzwerkkarte deaktiviert.
912 - FLOPPY TAB ENABLED
Dies schaltet den Zugriff auf das USB-Diskettenlaufwerk aus oder ein. Bei der Einstellung auf OFF ist kein
Zugriff auf das USB-Diskettenlaufwerk möglich.
913 - HARD DRIVE TAB ENABLED
Schaltet den Zugriff auf die Festplatte aus oder ein. Bei der Einstellung auf OFF ist kein Zugriff auf die Festplatte möglich. Durch Ausschalten dieser Einstellung und CNC Share (Einstellung 911) wird die Kommunikation über die Netzwerkkarte deaktiviert.
914 - USB TAB ENABLED
Schaltet den Zugriff auf den USB-Anschluss aus oder ein. Bei der Einstellung auf OFF ist kein Zugriff auf den
USB-Anschluss möglich.
915 - NET SHARE
Schaltet den Zugriff auf das Server-Laufwerk aus oder ein. Bei der Einstellung auf OFF ist kein Zugriff auf den
Server von der CNC-Steuerung möglich.
916 - SECOND USB TAB ENABLED
Schaltet den Zugriff auf den sekundären USB-Anschluss aus oder ein. Bei der Einstellung auf OFF ist kein
Zugriff auf den USB-Anschluss möglich.
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Allgemeine Anforderungen
Betriebstemperaturbereich: 5°C bis 40°C (41°F bis 104°F)
Lagerungstemperaturbereich: -20°C bis 70°C (-4°F bis 158°F)
Umgebungsfeuchte: 20% – 95% relative Luftfeuchtigkeit, nicht kondensierend
Höhe über Normalnull: 0-7000 Fuß
Alle Maschinen erfordern:
Drehstrom Dreieck- oder Sternschaltung, Stromversorgung muss geerdet sein (z. B. Ein-Stab-Erder oder
Staberder für Dreieckschaltung, Neutral für Sternschaltung)
Frequenzbereich 47–66 Hz
Die Versorgungsspannung darf nicht mehr als +/10% schwanken.
Oberwellen dürfen 10% der gesamten RMS-Spannung nicht überschreiten
20-15 HP System (Standard VF und 10K, EC300, EC400)
195-260 V Spannung
54-488 V Hochspannung
Stromversorgung 1
50 A
25 A
Haas-Leistungsschalter
40 A
20 A
Wenn die Anschlussentfernung der Elektrik weniger
als 100 Fuß beträgt, Folgendes verwenden:
Leiter 16 mm² (AWG 8)
Wenn die Anschlussentfernung der Elektrik mehr als
100 Fuß beträgt, Folgendes
verwenden:
40-30 HP System (SK 50, SK 40 HT 10K, VF Super Speed, EC-300, EC-400 12K,
VM)
195-260 V Spannung
354-488 V Hochspannung 2
Stromversorgung1
100 A
50 A
80 A
40 A
Wenn die Anschlussentfernung der Elektrik weniger
als 100 Fuß beträgt, Folgendes verwenden:
Wenn die Anschlussentfer- Leiter 16 mm² (AWG 2)
nung der Elektrik mehr als
100 Fuß beträgt, Folgendes
verwenden:
40-30 HP System (VS 1/3, HS 3-7 inkl. R-Modelle)
195-260 V Spannung
Stromversorgung
125 A
100 A
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199
Wenn die Anschlussentfernung
der Elektrik weniger als 100 Fuß
beträgt, Folgendes verwenden:
Leiter 16 mm² (AWG
2)
Wenn die Anschlussentfernung der
Elektrik mehr als 100 Fuß beträgt,
Folgendes verwenden:
Leiter 16 mm² (AWG
0)
WARNUNG! An das Chassis der Maschine muss eine separate Erdungsleitung mit derselben Leitungsstärke wie für die Stromversorgung angeschlossen werden. Diese Erdungsleitung ist zur
Sicherheit des Bedieners und für einwandfreien Betrieb erforderlich. Die Erdung muss von der Hauptanlagenerde am Serviceeingang bereitgestellt werden und sollte im gleichen Kabelkanal wie die
Stromversorgung der Maschine verlegt werden. Ein örtliches Kaltwasserrohr oder ein Erdungsstab
neben der Anlage darf nicht für diesen Zweck verwendet werden.
Die Stromzufuhr zur Maschine muss geerdet sein. Für die Sternschaltung muss der Neutralleiter geerdet
sein. Im Falle einer Dreieckschaltung sollte ein zentraler Staberder oder Ein-Stab-Erder verwendet werden.
Die Maschine funktioniert nicht einwandfrei mit ungeerdetem Strom. (Das ist nicht der Fall bei der externen
480-V-Option.)
Die Nennleistung der Maschine wird eventuell nicht erreicht, wenn das Ungleichgewicht der Eingangsspannung einen akzeptablen Grenzwert überschreitet. Die Maschine kann zwar einwandfrei funktionieren, jedoch
nicht die spezifizierte Leistung erreichen. Das macht sich häufiger bemerkbar, wenn Phasenschieber verwendet werden. Ein Phasenschieber sollte nur verwendet werden, wenn alle anderen Methoden nicht verwendet
werden können.
Die maximale Spannung zwischen Leitungszweigen oder zwischen Leitungszweig und Erde sollte 260 V bzw.
504 V für Hochspannungsmaschinen mit der internen Hochspannungsoption nicht überschreiten.
1 Die in der Tabelle angegebenen Stromanforderungen berücksichtigen die Größe des internen Leistungsschalters. Dieser Leistungsschalter verfügt über eine extrem lange Auslösezeit. Für einwandfreien Betrieb
muss der externe Leistungsschalter gemäß Angabe unter Stromversorgung eventuell um 20-25% größer
bemessen werden.
2 Die angegebenen Hochspannungserfordernisse beziehen sich auf die interne 400-V-Konfiguration, die bei
Maschinen in Europa Standard ist. USA und andere Länder müssen die externe 480-V-Option verwenden.
Die Fräsmaschine erfordert mindestens 100 psi am Eingang des Druckreglers an der Rückseite der
Maschine. Ein Volumen von 4 scfm (9 scfm für EC und HS Fräsmaschinen) ist ebenfalls erforderlich. Die
Druckluft sollte von einem Kompressor mit mindestens 2 PS und einem Tank von mindestens 20 Gallonen
geliefert werden, der sich zuschaltet, wenn der Druck auf 100 psi abfällt.
Hinweis: Falls der Bediener die Druckluftdüse bei pneumatischen Operationen verwendet, ist die minimale
Druckluftanforderung (siehe unten) um 2 scfm zu erhöhen.
200
Maschinentyp
Hauptdruckluftregler
Schlauchgröße der
Druckluftzufuhr
EC-300
85 psi
1/2 Zoll Innendurchmesser
EC-400
85 psi
EC-1600
85 psi
HS 3/4/6/7 inkl. R-Modelle
85 psi
VF-1 - VF-11 (SK 40), VM
85 psi
VF-5 - VF-11 (SK 50)
85 psi
VR-Baureihe
85 psi
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VS1/3
85 psi
Es wird empfohlen, den Luftschlauch mit einer Schlauchschelle am Stecknippel an der Rückseite der
Maschine zu befestigen. Wird ein Schnellanschluss gewünscht, eine 1/2-Zoll-Kupplung verwenden.
HINWEIS: Überhöhter Öl- oder Wassergehalt in der Luftversorgung führt zur Fehlfunktion der Maschine.
Der Luftfilter/-regler besitzt eine automatische Ablassschale, die vor dem Starten der Maschine geleert
werden sollte. Für einwandfreien Betrieb muss diese monatlich überprüft werden. Außerdem können übermäßige Verschmutzungen in der Luftleitung das Ablassventil verstopfen, sodass Öl und/oder Wasser in die
Maschine gelangen kann.
HINWEIS: Auf der ungeregelten Seite des Luftfilters/-reglers sollten Hilfsluftanschlüsse vorgesehen werden.
WARNUNG! Wenn die Maschine in Betrieb ist und der Druckmesser (am Maschinenregler) einen
Druckabfall von mehr als 10 psi beim Werkzeugwechsel oder Palettenwechsel anzeigt, wird der
Maschine ungenügend Druckluft zugeführt.
Die folgende Liste zeigt die notwendige regelmäßige Wartung, die für das Bearbeitungszentrum vorgenommen werden muss. Diese erforderlichen Wartungsanweisungen müssen befolgt werden, um die Maschine in
einwandfreiem Zustand zu halten und die Garantie aufrechtzuerhalten.
Intervall
Wartungsarbeiten
Täglich
• In jeder Acht-Stunden-Schicht (insbesondere bei intensiver Nutzung von Kühlmittel durch die Spindel) den
Kühlmittelstand überprüfen.
• Ölfüllstand im Öltank für Bahnschmierung prüfen.
• Späne auf der Bahnabdeckung und aus der Bodenwanne entfernen.
• Späne im Werkzeugwechsler entfernen.
• Spindelkonus mit einen sauberen Lappen abwischen und Leichtöl auftragen.
Wöchentlich
• Die Filter für Kühlmittelzufuhr durch die Spindel (TSC) überprüfen. Fall nötig, reinigen oder auswechseln.
• Automatischen Abfluss am Filterregler auf einwandfreien Betrieb prüfen.
• Auf Maschinen mit der TSC-Option den Spänekorb am Kühlmitteltank leeren. Den Tankdeckel entfernen und
Ablagerungen im Tank entfernen. Kühlpumpe vom Schrank trennen und die Maschine ausschalten, bevor
am Kühlmitteltank gearbeitet wird. Bei Maschinen ohne TSC-Option ist dies monatlich auszuführen.
• Luftdruckmesser/-regler (85 psi) prüfen. Überprüfen, ob der Hauptdruckluftregler auf 17 psi eingestellt ist.
Bei Maschinen mit 15K-Spindel muss der Druckluftregler auf 20 psi eingestellt sein.
• Bei Maschinen mit der TSC-Option etwas Schmierfett auf den V-Flansch der Werkzeuge auftragen.
Bei Maschinen ohne TSC-Option ist dies monatlich auszuführen.
• Äußere Flächen mit einem milden Reinigungsmittel reinigen. KEINE Lösungsmittel verwenden.
• Den Druck des hydraulischen Gewichtsausgleichssystems entsprechend den technischen Daten der
Maschine überprüfen.
Monatlich • Den Ölstand im Getriebe überprüfen. Für SK 40 Spindeln: Die Inspektionsabdeckung unter
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201
dem Spindelkopf entfernen. Langsam Öl von oben einfüllen, bis das Öl aus dem Überlaufschlauch am Boden
des Sumpftanks zu tropfen beginnt. Für SK 50 Spindeln: Den Ölstand im Schauglas überprüfen. Falls nötig,
Öl seitlich am Getriebe nachfüllen.
• Bahnabdeckungen auf einwandfreien Betrieb untersuchen und erforderlichenfalls mit Leichtöl schmieren.
• Etwas Schmierfett auf die Außenkante der Führungsschienen des Werkzeugwechslers auftragen und alle
Werkzeuge durchlaufen lassen.
• Ölstand im Schauglas des seitlich angeordneten Werkzeugwechslers überprüfen (siehe Ölstand des seitlich
angeordneten Werkzeugwechslers in diesem Abschnitt).
• EC-400 Die Lokalisierstege auf der A-Achse und der Ladestation säubern. Hierzu muss die Palette entfernt
werden.
• Auf Staubansammlung auf den Entlüftungsöffnungen im elektrischen Schaltschrank des Vektorantriebs
(unter dem Netzschalter) untersuchen. Sind Staubansammlungen vorhanden, den Schaltschrank öffnen und
die Entlüftungsöffnungen mit einem sauberen Lappen abwischen. Die Staubansammlungen nach Bedarf mit
Druckluft entfernen.
Alle 6 Monate
• Kühlmittel wechseln und Kühlmitteltank gründlich reinigen.
• Alle Schläuche und Schmierleitungen auf Risse überprüfen.
• Die A-Drehachse überprüfen. Falls nötig, Öl nachfüllen (Mobil SHC-630). Der korrekte Ölstand befindet sich
in der Mitte des Schauglases.
Jährlich
• Öl im Getriebekasten ersetzen. Das Öl am Boden des Getriebekastens ablassen. Die Inspektionsabdeckung unter dem Spindelkopf entfernen. Langsam Öl von oben einfüllen, bis das Öl aus dem
Überlaufschlauch am Boden des Sumpftanks zu tropfen beginnt. Bei SK 50 Spindeln Öl von der Seite des
Getriebes einfüllen.
• Den Ölfilter im Luft-/Schmieröltafel-Ölbehälter reinigen und Rückstände am Boden des Filters entfernen.
• VR-Maschinen Getriebeöl der A- und B-Achse (Mobil SHC 634) wechseln.
2 Jahre
• EC-400 Öl der A-Drehachse wechseln.
• VR-Maschinen Gewichtsausgleich der A-Achse ersetzen.
In den Bildschirmen „Current Commands“ (Aktuelle Befehle) befindet sich eine Seite mit dem Titel „Maintenance“ (Wartung). Den Bildschirm durch Drücken der Taste „CURNT COMDS“ aufrufen und die mit der Bildauf- oder Bild-ab-Taste zu der Seite scrollen.
Die Punkte in dieser Liste können einzeln durch Drücken der Aufwärts- und Abwärts-Pfeiltasten gewählt
werden. Der ausgewählte Punkt wird dann durch Drücken der Taste Origin aktiviert oder deaktiviert. Ist ein
Punkt aktiviert, werden die verbleibenden Stunden angezeigt, für einen deaktivierten Punkt wird stattdessen
„—“ angezeigt.
Die Wartungszeit eines ausgewählten Punktes wird mithilfe der Links- und Rechts-Pfeiltasten geändert. Durch
Drücken der Taste Origin wird die betreffende Standardzeit wieder vorgegeben.
Die Wartungspunkte werden entweder anhand der gesamten Einschaltzeit (ON-TIME) oder der gesamten
Zykluszeit (CS-TIME) überwacht. Wenn die betreffende Zeit auf Null abgelaufen ist, wird in der untersten Bildschirmzeile die Meldung „Maintenance Due“ (Wartung fällig) angezeigt (eine negative Zahl gibt die überfälligen Stunden an).
202
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Diese Meldung stellt keinen Alarm dar und beeinträchtigt in keiner Weise den Betrieb der Maschine. Nachdem
die erforderliche Wartung vorgenommen wurde, kann der Bediener diesen Punkt im Bildschirm „Maintenance“
wählen, die Taste „Origin“ drücken, um ihn zu deaktivieren, und dann die Taste „Origin“ erneut drücken, um
den Punkt mit der Standardzahl der verbleibenden Stunden wieder aktivieren.
Weitere Voreinstellungen zur Wartung sind den Einstellungen 167-186 zu entnehmen. Die Einstellungen
181-186 dienen als Reserve-Wartungserinnerungen, indem eine Zahl eingegeben wird. Die Wartungsnummer
erscheint auf der Seite der aktuellen Befehle, wenn ein Wert (Zeit) in die Einstellung eingegeben wird.
Die Fenster und Schutzwände aus Polykarbonat können durch Einwirkung von Schneidflüssigkeiten und
aminhaltige Chemikalien geschwächt werden. Diese können jährlich bis zu 10% der restlichen Widerstandskraft verlieren. Wird ein Verschleiß des Fensters vermutet, muss dieses ausgewechselt werden. Es wird
empfohlen, die Fenster alle zwei Jahre auszutauschen.
Fenster und Schutzwände sollten ausgetauscht werden, wenn sie beschädigt oder stark verkratzt
sind. Beschädigte Fenster sofort ersetzen.
Für Haas-Fräsmaschinen gibt es vier verschiedene Arbeitsfeldbeleuchtungen. Vor sämtlichen Arbeiten an der
Fräsmaschine die Stromversorgung der Maschine am Hauptleistungsschalter abschalten.
Glasscheibe
Schraube
Linse
.
Halter
Schrauben
Rahmen
Linse
Linse
Die Stromversorgung für die Arbeitsfeldbeleuchtung stammt von der GFI-Schaltung. Falls die Arbeitsfeldbeleuchtung nicht eingeschaltet werden kann, sollte zuerst die Schaltung überprüft werden. Sie kann an der
Seite der Schalttafel zurückgesetzt werden.
Während des normalen Betriebs werden die meisten Späne am Abfuhrrohr gesammelt. Sehr kleine Späne
können jedoch durch den Abfluss fließen und sich im Sieb des Kühlmitteltanks sammeln. Um ein Verstopfen
zu verhindern, dieses Sieb regelmäßig ausleeren. Falls der Abfluss verstopft ist, sodass sich Kühlmittel in der
Wanne der Maschine staut, die Maschine anhalten, die Späne aus dem Abfluss entfernen und das Kühlmittel
abfließen lassen. Das Sieb im Kühlmitteltank leeren und den Betrieb fortsetzen.
Den Spindelluftdruck am Druckmesser hinter dem Hauptdruckluftregler kontrollieren. VF-, VR- und VS-Fräsmaschinen sollten auf 17 psi eingestellt sein. Maschinen der Baureihe EC und HS sollten auf 25 psi eingestellt
sein. Nötigenfalls justieren.
12K- und 15K-Spindel
Der Luftdruck für 12K- und 15K-Spindeln beträgt 20 psi. Die 12K- und 15K-Spindel benötigt einen höheren
Druck, um die Fördergeschwindigkeit und Ölmenge zu den Lagern leicht zu verringern.
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203
System
Schmiermittel
Menge
Führungsbahn und Pneumatik
Mobil Vactra #2*
2-2.5 qts
Getriebe
Mobil DTE 25
SK 40 34 oz
Mobil SHC 625
SK 50 51 oz
Mobil SHC 634
A-Achse 5 qts, B-Achse 4
qts
Mobil Vactra #2*
2-2.5 qts
Getriebe
Mobil DTE 25 (40T)
34 oz
Mobil SHC 625 (50T)
34 oz
Mobil SHC 634
Schauglas abdecken
Mobil DTE 25
2-2.5 qts
Getriebe
Mobil SHC 625
34 oz
Drehtisch
Mobil SHC 634
Schauglas abdecken
Vertikal-Fräsmaschinen
A- und B-Achse (Baureihe
VR)
Baureihe EC
Drehtisch
HS3/4/6/7 inkl. R-Modelle
*Alle SK 50-Maschinen, SK 40-Spindeln mit 30,000 U/min und 15,000 U/min in Fräsmaschinen der GR-Baureihe verwenden DTE 25.
Das Minimalschmiersystem besteht aus zwei Teilsystemen, um die Schmiermittelmenge zu den Maschinenbaugruppen zu optimieren. Das System führt Schmiermittel nur bei Bedarf zu. Dadurch wird die für eine
Maschine benötigte Menge an Schmieröl sowie auch die Möglichkeit von zu viel Öl, das das Kühlmittel verschmutzt, verringert.
(1) Ein Schmierfettsystem zur Schmierung der Linearführungen und Kugelumlaufspindeln
(2) Ein Luft-/Ölsystem zur Schmierung der Spindellager.
Das Minimalschmiersystem befindet sich neben dem Schaltschrank. Das System wird durch eine verschlossene Tür geschützt.
Bedienung
Schmierfettsystem – Zur Minimalschmierung der Linearführungen und Kugelumlaufspindeln wird ein Schmierfettsystem verwendet.
Das Schmierfettsystem spritzt Schmierfett anhand der Achsenverfahrstrecke statt nach Zeit ein. Fett wird
eingespritzt, sobald eine der Achsen die in Parameter 811 definierte Strecke gefahren ist. Dieses Fett wird
gleichmäßig zu allen Schmierstellen auf allen Achsen verteilt.
Jede Fettkartusche enthält Fett für 400 Einspritzungen. Die meisten Kunden verwenden 1 bis 3 Fettkartuschen pro Jahr.
Luft-/Ölsystem – Zur Minimalschmierung der Spindel wird ein Luft-/Ölgemisch verwendet. Das Luft-/Ölsystem spritzt Schmiermittel anhand der Zahl der tatsächlichen Umdrehungen der Spindel ein. Für Betrieb mit
niedrigen Drehzahlen wird außerdem ein zeitgesteuerter Luft-/Öleinspritzzyklus verwendet, um eine einwand-
204
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freie Schmierung der Spindel zu gewährleisten.
Eine einzige Füllung des Öltanks reicht für mindestens 1 Jahr laufenden Spindelbetrieb.
.
Wartung
Schmiersystem: Durch Hochziehen des Schmierfettkompressorgriffs kontrollieren, ob die Fettkartusche leer
ist. Daran, wie weit der Griff nach oben gezogen werden kann, lässt sich leicht erkennen, wie viel Fett noch in
der Kartusche vorhanden ist. Lässt sich der Griff nicht leicht nach oben ziehen, ist die Fettkartusche leer und
muss ausgewechselt werden. Wichtig: Nach dem Prüfen der Fettmenge den Griff nach unten drücken. Den
Sperrzapfen oben am Fettkanister niederdrücken und den Griff ganz nach unten drücken.
Wenn sich das Griff leicht nach oben ziehen lässt, aber Alarm 803 oder 804 angezeigt wird, muss das
Schmiersystem untersucht werden, um herauszufinden, ob sich eine undichte Stelle entwickelt hat.
Auswechseln der Fettkartusche:
1. Den Griff des Fettkanisters so weit wie möglich nach oben ziehen und mit dem Zapfen verriegeln. Hierdurch wird verhindert, dass versehentlich Fett austritt, indem der Druck auf das Fett im Kanister aufgehoben
wird.
2. Den Kanister abschrauben.
3. Die leere Fettkartusche am Griff halten und den Sperrzapfen drücken, sodass der Kolben die Kartusche
aus dem Kanister herausdrücken kann. Die leere Kartusche sachgerecht entsorgen.
4. Den Griff erneut bis zum Anschlag ziehen, um die Kolbenfeder vollständig zusammenzudrücken.
5. Die Verschlusskappen an beiden Enden eine Kartusche mit Mobil XHP 221 Fett abnehmen und die Kartusche in den Kanister (mit der kleinere Öffnung zuerst) einsetzen.
6. Den Kanister fest auf die Fettpistole schrauben.
7. Den Kanister fest am Griff halten und den Sperrzapfen niederdrücken, wodurch der Kolben Druck auf das
Fett ausübt. Den Sperrzapfen weiterhin niederdrücken und den Griff drücken, bis er vollständig zurückgezogen ist.
8. Die manuelle Übersteuerungstaste am Magnetluftventil 20 Sekunden lang niederdrücken. Danach 60
Sekunden lang loslassen. Diesen Vorgang zweimal wiederholen, um das Schmiersystem vorzufüllen.
Schmiersystem-Alarm 803 und 804. Wenn ein Alarm auftritt, sind geeignete Schritte zu unternehmen, um
das Problem in einer angemessenen Zeit zu lösen. Wird der Alarm längere Zeit ignoriert, so ist eine Beschädigung der Maschine die Folge.
Füllen des Ölvorratsbehälters:
1. Oberseite des Tanks reinigen.
2. Einfüllkappe öffnen und DTE-25 Öl in den Behälter einfüllen, bis der Ölstand die maximale Fülllinie erreicht.
Ölsystem-Alarm: Alarm 805 ist der Ölsystem-Alarm. Wenn ein Alarm auftritt, sind geeignete Schritte zu unternehmen, um das Problem in einer angemessenen Zeit zu lösen. Wird der Alarm längere Zeit ignoriert, so
ist eine Beschädigung der Maschine die Folge.
Luft-/Schmiersystem: Kontrolle des Schmiersystems: Während die Spindel langsam läuft, die manuelle
Übersteuerungstaste am Magnetluftventil 5 Sekunden lang niederdrücken und dann loslassen. Am Anschluss
zwischen der Luftmischer-Kupferleitung und dem Luftschlauch ist eine sehr geringe Menge Öl sichtbar. Es
kann mehrere Sekunden dauern, bis sich Spuren von Öl erkennen lassen.
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205
Reinigung der Späneschale
Der Kühlmitteltank arbeitet am häufigsten mit der Späneschale zusammen. Je nach der Art des gefrästen
Materials muss die Späneschale mehrmals täglich entfernt und gereinigt werden.
Falls der Ölstandssensor voll anzeigt, aber die Pumpen nicht fördern, muss der Torfilter gereinigt werden. Den
Torfilter aus dem Tank ziehen und ausklopfen oder überschüssige Späne mit Druckluft entfernen.
TSC-Pumpe
Griffschale
Filtergehäuse
Torfilter
Filtersieb
Filterrückhaltering
Filtersieb zum Reinigen entfernen.
Standardpumpe
TSC-Pumpenfilter
Späneschale
Schwimmereinheit
.
HINWEIS: Die TSC-Pumpe verfügt über einen Filter am Boden der Pumpe, der ebenfalls wöchentlich
gereinigt werden muss.
Der Kühlmitteltank muss monatlich (für TSC wöchentlich) gereinigt werden. Der Tank kann für besseren Zugang unter der Maschine hervorgezogen werden, indem die Pumpen aus dem Tank gehoben (Pumpenplattform an den Griffen anfassen und hochheben) werden oder der Strom abgeschaltet und die Schläuche (einen
Schraubenschlüssel in der Griffschale lassen) und Stromkabel getrennt werden, je nachdem, was mit weniger
Aufwand verbunden ist.
Zum
Spindelkopf
Ölstandsensordeckel
Zum
Spindelkopf
TSCFilter
Torfilter
Torfilter
Standardpumpe
Einzeldeckel
Handgriff
TSCPumpe
Späneschale
.
Zum Ausbau der Tankkomponente wird der Deckel gepackt und vom Kühlmitteltank abgehoben. Die Deckel
sind nicht am Tanke befestigt.
Der Tank kann mit einem normalen Werkstatt-Staubsauger gereinigt werden. Bei übermäßiger Späneansammlung muss eventuell eine Schaufel zum Entfernen der Späne verwendet werden.
Bei Kühlmittel und Kühlmitteltank zu berücksichtigen
Während die Maschine läuft, verdunstet das Wasser, wodurch sich die Konzentration des Kühlmittels ändert.
Die Kühlmittelmenge verringert sich auch zusammen mit der Entnahme der Werkstücke.
206
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Eine angemessene Kühlmittelmischung liegt zwischen 6% und 7%. Zum Auffüllen von Kühlmittelmischung
sollte nur Kühlmittel oder deionisiertes Wasser verwendet werden. Sicherstellen, dass die Konzentration im
richtigen Bereich verbleibt. Die Konzentration kann mit einem Refraktometer überprüft werden.
Das Kühlmittel sollte in regelmäßigen Intervallen ersetzt werden. Dafür sollte ein entsprechender Kalender
eingerichtet und eingehalten werden. Dadurch wird eine Ansammlung von Maschinenöl vermieden und es
wird sichergestellt, dass das Kühlmittel die richtige Konzentration und Schmierfähigkeit besitzt.
Bevor der Kühlmitteltank zur Wartung bewegt wird, die Kühlmittelpumpe(n) herausheben und beiseite legen.
Diese nicht von der Maschine trennen und nicht versuchen, den Tank zusammen mit den installierten und
angeschlossenen Pumpen von der Maschine weg zu bewegen.
Das Kühlmittel der Maschine muss wasserlösliches Synthetiköl oder Synthetikschmiermittel als Basis enthalten. Die Verwendung von Schneidöl auf Mineralbasis würde die Gummiteile beschädigen, die sich
anvielenStellenderMaschinenbefinden.DadurchwürdedieGarantiehinfälligwerden.
Das Kühlmittel muss Rostschutzmittel enthalten. Kein reines Wasser als Kühlmittel verwenden, da die
Maschinenbestandteile sonst rosten.
Keine brennbaren Flüssigkeiten als Kühlmittel verwenden.
Säurehaltige oder stark basische Flüssigkeiten würden die Komponenten in der gesamten Maschine beschädigen.
TSC-Wartung
Die TSC-Pumpe ist eine Präzisionszahnradpumpe; sie nutzt sich schneller ab und verliert Druck, wenn Schleifpartikel im Kühlmittel vorhanden sind.
• Den TSC-Filter kontrollieren, während das System ohne Werkzeug in der Spindel läuft. Den Filter auswechseln, wenn er verstopft ist.
• Nach dem Wechsel oder Reinigen der Filterelemente das TSC-System mindestens eine Minute lang ohne
Werkzeug in der Spindel laufen lassen, um das System vorzufüllen.
• Kühlmittel wird schneller verbraucht, wenn das TSC-System in Betrieb ist. Stets für ausreichend Kühlmittel
sorgen und den Stand häufiger überprüfen (nach jeder Acht-Stunden-Schicht). Vorzeitiger Verschleiß der
Pumpe kann durch Betrieb mit niedrigem Kühlmittelstand im Tank verursacht werden.
TSC1000 Wartung
VorBeginnvonjeglichenWartungsarbeitenam1000-psi-SystemdieStromversorgungunterbrechen.
Handgriff
Zweifacher
Deckel
Standardpumpe
Ölstandsensordeckel
TSCPumpe
Torfilter
Hilfsfilter
Halter für
Ersatzfilter
.
Täglich den Ölstand überprüfen. Bei niedrigem Füllstand Öl durch die Einfüllkappe am Reservoir nachfüllen.
Das Reservoir zu ca. 25% mit 5-30W Synthetiköl füllen.
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207
AuswechselndesHilfsfilterelements
Den Filterbeutel wechseln, wenn die Filteranzeige ein Vakuum von -5 Zoll Hg oder mehr zeigt. Den
Saugdruck nicht über -10 Zoll Hg erhöhen, da die Pumpe sonst beschädigt werden kann. Durch einen 25Mikron-Filterbeutel (Haas Teil-Nr. 93-9130) ersetzen.
Die Klammern lösen und den Deckel öffnen. Den Korb am Handgriff entfernen (das Filterelement wird mit
dem Korb entfernt). Das Filterelement aus dem Korb entfernen und entsorgen. Den Korb reinigen. Ein neues
Filterelement installieren und den Korb (mit dem Element) wieder einsetzen. Den Deckel schließen und die
Klammern spannen.
Die gesamte Schmierung der Maschine geschieht über das externe Schmiersystem. Der Schmiermittelstand
ist laufend am Tank ablesbar. Öl nach Bedarf einfüllen, um einen korrekten Schmiermittelstand einzuhalten.
Warnung! Schmieröl nicht bis über die obere Markierung des Tanks einfüllen. Den Schmiermittelstand nicht
bis unter die untere Markierung absinken lassen, da die Maschine sonst Schaden nehmen kann.
Spindelluft-/
Öldruckmesser
Schlauchaufstecknippel (Druckluftver- Luftfilter/-regler
sorgung)
Ölpumpe
Druckanzeiger
Ölfilter
MAX
MIN
Rückansicht
Schraubendreher
Ölfilter
O-Ring
Öl einfüllen
Luftdüse
der Luftleitung (bis zum oberen Strich) Öltank
Filterelement
(Teil-Nr 94-3059)
Endkappe
abschrauben
.
Schmierölfilter
Das Schmierölfilterelement der Führungsbahn ist ein poröser 25-Mikron-Metallfilter (94-3059). Der Filter sollte
jährlich oder alle 2000 Betriebsstunden ersetzt werden. Das Filterelement befindet sich im Filtergehäuse, das
sich im Tank der Ölpumpe (Innenfilter) befindet.
So wird das Filterelement ausgewechselt:
1. Die Schrauben, die den Öltank am Pumpenkörper befestigen, entfernen, den Tank vorsichtig absenken und
zur Seite stellen.
2. Den Endstöpsel mit einem Bandschlüssel, Rohrschlüssel oder einer Verstellzange abschrauben (siehe
Abbildung). Vorsicht: Beim Entfernen des Endstöpsels mit einem Schraubendreher oder dergleichen verhindern, dass sich der Filter mitdreht.
3. Nachdem der Endstöpsel entfernt wurde, das Ölfilterelement aus dem Filtergehäuse herausnehmen.
4. Das Innere des Filtergehäuses und den Filterendstöpsel nach Bedarf reinigen.
5. Das neue Ölfilterelement (Teil-Nr. 94-3059), den O-Ring und den Endstöpsel einbauen. Den Endstöpsel mit
den gleichen Werkzeugen wie beim Ausbau aufschrauben und festziehen. Nicht überdrehen.
6. Den Öltank wieder anbringen. Auf einwandfreien Sitz der Dichtung zwischen Tank und oberem Flansch
achten.
208
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VMC SMTC/Getriebeöl
Überprüfen des SMTC-Getriebeölstands
Magazinnummernscheibe
Scheibenbefestigungsschraube (6)
Nockenkastenriemenscheibe
Öleinfüllöffnung/
Entlüftung
Ölfüllstand
Ölfüllstand
Oil
Fill Level
.
Vertikal-Fräsmaschinen: Das Ölstandsschauglas am abgebildeten Lageort kontrollieren. Der korrekte Ölstand befindet sich in der Mitte des Schauglases. Wird mehr Öl benötigt, den Schalldämpfer aus Bronze oben
auf dem Nockenkasten entfernen. Langsam Öl bis zur richtigen Höhe (Kapazität 6 Quart) einfüllen und den
Schalldämpfer wieder anbringen.
Überprüfen des Spindelgetriebeölstands
SK 50-Spindeln – Inspektionsplatte an der rechten Seite des Ständers abnehmen, um an den Ölmessstab
des Spindelgetriebes zu gelangen.
SK 40-Spindeln – Der Ölstand im Spindelgetriebe lässt sich nicht ermitteln. Das Öl im Getriebe ablassen und
mit neuem Öl füllen.
Vertikale SK 40-Fräsmaschine – Getriebeölwechsel
In den Modellen VF 1-6/SK 40 ist kein Schauglas für den Getriebeölstand vorhanden.
Um Getriebeöl nachzufüllen, die Zugangsplatte direkt hinter dem Spindelkopf entfernen. Hierdurch wird
das Getriebeölüberlaufrohr sichtbar. Einen Behälter auf den Tisch neben dieser Abflussöffnung stellen. Die
Z-Achse von Hand bis zum maximalen Verfahrweg fahren. Die Maschine ausschalten. Den Getriebeöleinfülltrichter lokalisieren, der von der Oberseite des Motorgehäuses aus zugänglich ist. Auf dem Motorgehäuseblech befindet sich eine Aussparung, der zum Einfüllen von Öl verwendet wird. Langsam Mobil DTE 25 Öl
einfüllen, bis es aus dem Überlaufrohr austritt; damit wird angezeigt, dass der Tank voll ist. Den Getriebeöleinfülltrichter schließen, das Überlaufrohr abwischen und die Zugangabdeckung wieder anbringen. Das Überlauföl als verbraucht ansehen und angemessen entsorgen.
GetriebeölEinfülltrichter
Spindelkopfmotor
Getriebe
Getriebe
Getriebeöleinfüllschraube
Zugangsplatte
Schauglas
Öltank
Ansicht um 180°
gedreht
Öleinfüllrohr
Zugangsabdeckung
Ölüberlaufrohr
.
HINWEIS: Das Modell VF-5 SK 50 verfügt über kein Schauglas; das Öl zirkuliert durch einen Schlauch direkt
auf die Zahnräder.
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209
Ölwechsel
1. Die Blechverkleidung vom Spindelkopf entfernen.
2. Den Encoder und die Encodermontageplatte entfernen.
3. Die Ölablassschraube entfernen. Wenn das Öl abfließt, den Magnet auf Metallpartikel prüfen.
4. Die Ölablassschraube wieder einsetzen und das Getriebegehäuse am Einfülltrichter oben mit 1¼ Liter
Mobil DTE 25 Getriebeöl füllen.
5. Die Ölüberlaufschraube wieder einsetzen und etwas Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge auftragen.
(Keine Gewindesperrmasse verwenden.) Den Encoder einbauen und die Spindelorientierung korrekt ausrichten.
6. Die Blechverkleidung einbauen, die Spindel warmlaufen lassen und auf undichte Stellen kontrollieren.
Überprüfen des SMTC-Getriebeölstands
Den Verschluss entfernen und den Ölstand mit dem Finger überprüfen. Lässt sich kein Öl fühlen, Öl einfüllen, bis es aus der Öffnung austritt (Kapazität 8 Quart). Verschluss wieder anbringen.
Öleinfüllverschluss
.
EC-300/400/500 und ES-5 Serie – Die kleineren Horizontalmaschinen verfügen über kein Spindelgetriebe.
EC-630/1600/2000/3000 – Die Metallabdeckungen entfernen, um Zugang zum Getriebe zu erhalten. Das
Schauglas an der Seite des Getriebes wie angezeigt ablesen. Der korrekte Ölstand befindet sich in der Mitte
des Schauglases. Nach Bedarf auffüllen.
Öleinfüllöffnung
Öleinfüllöffnung
Ölschauglas
Ölablass
Ölablasskontrolle
Ölablassschraube
.
210
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Ölwechsel im Spindelgetriebe
1. Die Blechverkleidung vom Spindelkopf entfernen.
2. Die Ölablassschraube wie gezeigt entfernen. Die magnetische Ölablassschraube auf Metallpartikel prüfen.
3. Mit einem Luftschlauch die Umgebung der Einfüllöffnung abblasen, um Eintritt von Schmutz und Metallpartikeln in das Getriebe zu verhindern. Die Einfüllschraube entfernen.
4. Mobil SHC 625 Getriebeöl einfüllen, bis der Ölstand die Mitte des Schauglases erreicht.
5. Spindel warmlaufen lassen und auf undichte Stellen kontrollieren.
Sechs Monate
schmieren:
• Das Magazingetriebe, Werkzeugfach und Schlittengestell des Wechslers mit rotem Fett
• Die Armwelle mit Moly-Fett schmieren.
Jährlich
• Die Linearführung des Wechslerschlittens mit rotem Fett schmieren.
Spannung der Werkzeugfachkette
Die Spannung der Werkzeugfachkette sollte regelmäßig überprüft werden. Die Kettenspannung wird im
unteren, linken Bereich des Magazins justiert. Die vier M12x50 Innensechskantschrauben an der Vorderseite
des Magazins lockern. Hierdurch lässt sich die Platte bewegen. Die Sechskantgegenmutter an der Welle
lockern und die Welle mit der Sechskantschraube festziehen. Die Justierung mit der Sechskantgegenmutter sichern und die die vier 12x50 Innensechskantschrauben wieder festziehen. Durch das Spannen wird die
geschaltete Fachposition nicht geändert. Jedoch die Ausrichtung zwischen manuellem Werkzeugschiebezylinder und dem Werkzeugfach überprüfen.
Ölwechsel
EC-300
Regelmäßig den Ölstand im Tank prüfen und den Tank gefüllt halten. Das Öl braucht nicht gewechselt zu
werden.
Öltank des Drehtisches
Zweischalige Abdeckung
Die 6 Rundkopfschrauben an
der Oberseite
entfernen.
Die (3) BHCS
an den Seiten
entfernen.
Die (8) BHCS
am Boden
entfernen.
.
EC-400 Drehtisch mit vollwertiger 4. Achse (alle 2 Jahre vornehmen)
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Öleinlass
Palettenseite
Vorfüllung
Öleinfüllschauglas
Tauchanker
Entlüftungsöffnung (Druckentlastung)
Spindelseite
Öltank
Öleinfüllanschluss
Ölablass
.
1. Die 14 Rundkopfschrauben an der rechten Führungsbahnabdeckung der Z-Achse am Empfängerende
entfernen die Abdeckung zum Ständer hin schieben.
2. Die linke Führungsbahnabdeckung der Z-Achse entfernen. Die Z-Achse ganz zum Ständer hinfahren und
den H-Rahmen 45° gegen den Uhrzeigersinn drehen. Die 13 Rundkopfschrauben, die die Führungsbahnabdeckung am Empfänger befestigen, entfernen und die Abdeckung durch die Tür an der Hängebedienungstafel entfernen.
3. Den Tank am Ende des Drehtischschalters abnehmen und das Schlauchende aufstecken.
4. Die Ablassschraube an der gegenüberliegenden Seite des Drehtischschalters entfernen. Die Ablassschraube wieder eindrehen, nachdem das Öl abgeflossen ist.
5. Die Verschlussschraube der Luftablassöffnung an der Seite der Platte entfernen.
6. Öl in den Drehtisch füllen, bis Öl aus der Luftablassöffnung entweicht, und die Verschlussschraube wieder
eindrehen.
7. Den Tankschlauch und die Führungsbahnabdeckungen wieder anbringen. Den Empfänger fünfzehn
Minuten lang von 180° auf 0° kommandieren. Mit dem Austauschen des Öls sinkt der Ölstand allmählich im
Tank. Nach Bedarf Öl bis unter den Vollstrich im Tank nachfüllen.
Öleinfüllschauglas
Öleinfüllöffnung
Entlüftungsöffnung
Öltank
Frontansicht
Seitenansicht
Ölablass
.
EC-400 Drehtischschalter
1. Die Ölablassschraube an der linken Seite des Drehtischschalters entfernen. Die Schraube nach dem
Ablassen des Öls wieder eindrehen.
2. Die Entlüftungsschraube rechts oben an der Ablassöffnung entfernen.
3. Öl durch die Öleinfüllöffnung des Drehtischschalters wie in der Abbildung gezeigt einfüllen. Die Entlüftungsschrauben wieder eindrehen, wenn Öl aus der Entlüftungsöffnung auszutreten beginnt.
4. Fünfzehn Minuten lang eine Drehung von 180° auf 0° kommandieren. Hierdurch wird die restliche Luft aus
dem System verdrängt. Der Drehtischschalter ist voll, wenn der Ölstand sich in der Mitte des Schauglases
befindet. Nach Bedarf auffüllen.
212
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5. Die Führungsbahnabdeckung wieder anbringen.
Den Bremsflüssigkeitsstand am Füllstandsmesser im Bremsverstärker kontrollieren. Zur Überprüfung des EC
1600-3000 die Abdeckung des Bremsverstärkers entfernen. Die Abdeckung und der Bremsverstärker befinden sich vorne rechts an der Maschine. Der Bremsverstärker HS 3-7R befindet sich seitlich an der Hängebedienungstafel der Maschine. Die Führungsbahnabdeckung vom Tisch abnehmen und wegschieben.
Reglerluftleitungen
Bremsleitung
Entlüftungsfilter
MAX
MIN
Bremsverstärker
Ölstand
Bremsring
.
Öl einfüllen
Nur Mobil DTE 25 Öl verwenden. Den Entlüftungsfilter von der Bremsverstärkerbaugruppe entfernen und Öl
einfüllen. Der Ölstand sollte sich zwischen den Minimal- und Maximalmarkierungen am Verstärker befinden.
Das CGA 580 Anschlussende der Belastungs-/Entlastungsvorrichtung an der Druckquelle anbringen. Sicherstellen, dass der T-Handgriff des Gasspannfutters vollkommen in Gegenuhrzeigerrichtung gedreht ist.
Die Belastungs-/Entlastungsvorrichtung anbringen, indem das Gasspannfutter am Schrader-Ventil fingerfest
angezogen wird. Dann leicht mit einem Schraubenschlüssel festziehen. Das System mit dem erforderlichen
Druck beaufschlagen, der in der folgenden Tankdrucktabelle angegeben ist.
HINWEIS: Für VF-6/8 die Einbauprozedur für jeden Hydrauliktank befolgen.
HINWEIS: Geregeltes trockenes Stickstoffgas (Schweißgüte akzeptabel) verwenden, das einen CGA 580
Anschluss mit Rechtsgewinde annimmt. Weder Druckluft, Sauerstoff noch brennbares Gas verwenden. Den
Druck anhand der Tabelle unten entsprechend der Maschinen- und Spindelkopfposition kontrollieren und
sicherstellen, dass der Zylinder in der Ansenkung sitzt.
Maschine
Tankdruck am oberen
Ende des Verfahrwegs
VF-3/4
1150 psi
VF-3YT/50
1100 psi
VF-5/40
875 psi
VF-5/50
1100 psi
VF-6/7/10 SK 50
1150 psi
VF-8/9/11 SK 50
1550 psi
VR
1025 psi
VS
1250 psi
HS
1250 psi
EC-630/1600/2000/3000
800 psi
96-0107 rev Y 01-2010
213
Folgende Arbeiten müssen zusätzlich zu den normalen Wartungsfunktionen ausgeführt werden.
Intervall
Wartungsarbeiten
Monatlich • Alle Drehpunkte an der Werkzeugwechslereinheit schmieren.
• Das Öl in den drei (3) Bereichen des Kopfes überprüfen. Die Abdeckungen der A-Achse müssen entfernt
werden, um an die Einfüllkappe und das Schauglas zu gelangen. Der Einfüllstutzen der B-Achse befindet sich
an der Außenseite des Gussgehäuses. Mobil SHC-634 in die Einfüllöffnung auf dem Gussgehäuse einfüllen.
Jährlich
• Das Öl in den drei (3) Bereichen des Kopfes wechseln:
Für die Bereiche auf der anderen Seite des Spindelkopfes (A-Achse) den Ablassverschluss (4 Rundkopfschrauben) entfernen und das Öl ablassen. Hinweis: Den Verschluss, der sich am nächsten vorne links
am Kopf befindet, sowie den Verschluss hinten rechts am Kopf entfernen. Die beiden Bereiche wie oben im
Abschnitt „Monatlich“ beschrieben mit Mobil SHC-634 füllen.
B-Achse Für den Bereich hinten am Spindelkopf den 1/4 Zoll NPT-Rohrverschluss mit einem Steckschlüssel entfernen und das Öl ablassen. Hinweis: Der Verschluss befindet sich nahe der Mitte in diesem hinteren
Bereich. Wie oben im Abschnitt „Monatlich“ beschrieben mit Mobil SHC-634 füllen.
Positionen der Einfüllöffnungen
Einfüllöffnung 1
Abdeckplatten entfernen
(beide Seiten)
Positionen der Ablassschrauben
Zum Füllen Schauglas entfernen
Einfüllöffnung 3
Einfüllöffnung 2 1
2
3
.
Fräsmaschinen der Baureihe VR sind mit einem Luftfilter (Teil-Nr. 59-9088) für das Motorgehäuse ausgestattet. Empfohlen wird ein monatlicher Austausch oder häufiger, abhängig von der Bearbeitungsumgebung.
Der Luftfilter befindet sich an der Rückseite der Kopfabdeckung. Zum Herausnehmen wird der Filter einfach
nach oben gezogen; der Filter gleitet nach oben aus der Halterung heraus. Zum Austausch den neuen Luftfilter einschieben und dabei auf korrekte Ausrichtung zur Filterung der Eintrittsluft in das Motorgehäuse achten.
Die korrekte Durchströmrichtung ist durch einen Aufkleber auf dem Ersatzfilter markiert.
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Filter gleitet
heraus
Luftfilter
(59-9088)
5-Achsen-Kopfabdeckung
Rückplatte
(25-4362)
(Rückansicht)
.
Die Luftfeder und Stabenden des Gewichtsausgleichs sollten alle zwei (2) Jahre ausgewechselt werden.
1. Zunächst kontrollieren, dass sich die Achse auf 0 Grad positioniert ist. Vor der Demontage die Not-HaltTaste drücken.
2. Die Blechverkleidung entfernen und die zwei 3/8-16 Innensechskantschrauben lösen (1).
3. Die 1/4-20 Innensechskantschraube (2) zurückdrehen und die zwei 3/8-16 Innensechskantschrauben (1)
festziehen; hierdurch bleibt der Vorspannnocken befestigt, während der nächste Schritt ausgeführt wird.
4. Die 3/8-16 Innensechskantschraube entfernen, die die Luftfeder und die Stabenden (3) befestigt.
5. Die Stabenden an die Luftfeder festziehen und die Luftfeder mit den in Schritt 4 entfernten 3/8-16 Innensechskantschrauben befestigen.
Luftfeder
Teil-Nr. 93-4367
1
2
3
.
6. Die 3/8-16 Innensechskantschraube (1) geringfügig lösen. Die 1/4-20 Innensechskantschraube eindrehen,
um den das Vorspannnockengegengewicht nach unten zu drücken (wodurch die Luftfeder nach innen gedrückt wird). Diese Einstellschraube anziehen, bis die Schlitze im Nocken die Oberseite der Befestigungsschrauben berühren. Durch Festziehen der zwei 3/8-16 Innensechskantschrauben (1) wird der Vorspannnocken befestigt.
7. Die Blechverkleidung wieder anbringen, die Not-Halt-Taste lösen und die Alarme löschen.
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215
216
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