UMC-750 - Haas Automation® Resource Center

,
UMC-750
Ergänzung zur Bedienungsanleitung
96-DE8250
Version A
Januar 2014
Deutsch
Übersetzung der Originalanleitung
Um Übersetzungen dieses Handbuchs zu erhalten:
1. Gehen Sie zu www.HaasCNC.com
2. Siehe Owner Resources (unten auf der Seite)
3. Wählen Sie Manuals and Documentation
Haas Automation, Inc.
2800 Sturgis Road
Oxnard, CA 93030-8933,
U.S.A. | HaasCNC.com
© 2014 Haas Automation, Inc. Alle Rechte vorbehalten. Kopieren nur mit Genehmigung. Urheberrecht strikt durchgesetzt.
© 2014 Haas Automation, Inc.
Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf in irgendeiner Form oder durch
irgendwelche Mittel, sei es auf mechanische, elektronische, fotokopiertechnische oder
aufzeichnerische Art, ohne die schriftliche Erlaubnis von Haas Automation, Inc. nicht reproduziert, in
einem Retrieval-System gespeichert oder übertragen werden. Es wird keine patentrechtliche Haftung
in Bezug auf die Verwendung der hierin enthaltenen Informationen übernommen. Da Haas
Automation nach ständiger Verbesserung seiner hochwertigen Produkte strebt, können sich die
Angaben in diesem Handbuch ohne Ankündigung ändern. Wir haben größte Sorgfalt bei der
Erstellung dieses Handbuchs walten lassen. Trotzdem übernimmt Haas Automation keine
Verantwortung für Fehler oder Auslassungen und lehnt jede Haftung für Schäden aus der
i
ii
EINGESCHRÄNKTE GARANTIE
Haas Automation, Inc.
für Haas Automation, Inc, CNC-Maschine
Gültig ab Mittwoch, 1. September 2010
Haas Automation Inc. („Haas“ oder „Hersteller“) bietet eine eingeschränkte Garantie auf
alle neuen Fräsmaschinen, Drehzentren und Drehmaschinen (zusammenfassend als
„CNC-Maschinen“ bezeichnet) und deren Komponenten (mit Ausnahme derer unter
Einschränkungen und Ausschlüsse der Garantie) („Komponenten“), die von der Firma
Haas hergestellt und entweder von Haas oder seinen autorisierten Händlern entsprechend
dieser Garantieurkunde vertrieben werden. Die in dieser Garantieurkunde beschriebene
Garantie ist eine eingeschränkte Garantie; sie stellt die einzige Garantie des Herstellers
dar und unterliegt den Bedingungen dieser Garantieurkunde.
Abdeckung der eingeschränkten Garantie
Für jede CNC-Maschine und ihre Komponenten (zusammengefasst „Haas-Produkte“)
besteht eine Herstellergarantie gegen Material- und Ausführungsmängel. Diese Garantie
besteht nur gegenüber einem Endnutzer der CNC-Maschine („Kunde“). Der Zeitraum
dieser eingeschränkten Garantie beträgt (1) Jahr. Die Garantiezeit beginnt an dem Tag, an
dem die CNC-Maschine im Werk des Kunden installiert wird. Der Kunde kann während des
ersten Jahres nach dem Kauf jederzeit eine Verlängerung der Garantiezeit von einem
autorisierten Haas-Händler kaufen (“Ganrantieverlängerung”).
Nur Reparatur oder Ersatz
Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusive Abhilfe des Kunden im Rahmen
dieser Garantie in Bezug auf sämtliche Produkte der Firma Haas beschränkt sich nach
Ermessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defekten Haas-Produkts.
Garantieausschlüsse
Diese Garantie ist die einzige und exklusive Garantie des Herstellers und ersetzt alle
anderen Garantien ausdrücklicher, stillschweigender, schriftlicher, mündlicher oder
sonstiger Art einschließlich unter anderem der stillschweigenden Garantie der
Handelsüblichkeit, stillschweigenden Garantie der Eignung für einen bestimmten Zweck
oder einer sonstigen Garantie zur Qualität, Leistung oder Nichtverletzung von Rechten.
Alle anderen Garantien jeglicher Art werden hiermit vom Hersteller verneint und vom
Kunden aufgegeben.
iii
Einschränkungen und Ausschlüsse der Garantie
Komponenten, die während der normalen Verwendung und mit der Zeit
Abnutzungseinflüssen ausgesetzt sind, einschließlich u. a. Lackierung, Fensterausführung
und -zustand, Glühlampen, Dichtungen, Abstreifer, Dichtringe, Späneabfuhrsystem (z. B.
Förderschnecken, Spänerutschen), Riemen, Filter, Türrollen, Werkzeugwechslerfinger
usw., sind von dieser Garantie ausgeschlossen. Zur Aufrechterhaltung der Garantie
müssen die vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsprozeduren eingehalten und belegt
werden. Die Garantie entfällt, wenn der Hersteller ermittelt, dass (i) das Haas-Produkt
fehlerhafter Behandlung, Missbrauch, Fahrlässigkeit, Unfall, unsachgemäßer Aufstellung,
unsachgemäßer Wartung, unsachgemäßer Lagerung oder unsachgemäßer Bedienung
oder Anwendung ausgesetzt war, (ii) das Haas-Produkt vom Kunden, von einem nicht
autorisierten Servicetechniker oder einer anderen nicht autorisierten Person falsch
repariert oder instand gesetzt wurde, (iii) der Kunde oder eine andere Person ohne
vorherige schriftliche Berechtigung des Herstellers Änderungen an einem Haas-Produkt
vorgenommen oder versucht hat, und/oder (iv) das Haas-Produkt für einen nicht
kommerziellen Zweck (z. B. für einen persönlichen oder Haushaltszweck) verwendet
wurde. Die Garantie erstreckt sich nicht auf Schäden oder Mängel aufgrund von äußeren
Einflüssen oder Umständen außerhalb der angemessenen Kontrolle des Herstellers,
einschließlich u. a. Diebstahl, Vandalismus, Brand, Wetterbedingungen (z. B. Regen,
Hochwasser, Wind, Blitz oder Erdbeben), kriegerischen oder terroristischen Handlungen.
Ohne die Allgemeingültigkeit der in dieser Garantieurkunde beschriebenen Ausschlüsse
oder Einschränkungen zu begrenzen, schließt die Garantie keinerlei Garantie ein, dass das
Haas-Produkt die Produktionsspezifikationen oder andere Anforderungen der Person
erfüllen wird oder dass der Betrieb des Haas-Produkts unterbrechungsfrei oder fehlerfrei
sein wird. Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung bezüglich der Benutzung des
Haas-Produkts durch jede Person und übernimmt keine Haftung an Personen für
Konstruktions-, Produktions-, Betriebs-, Leistungs- oder sonstige Mängel des
Haas-Produkts über die Reparatur oder den Ersatz gemäß Definition in der obigen
Garantie hinaus.
iv
Haftungseinschränkung
Der Hersteller haftet dem Kunden oder anderen Personen nicht für Kompensations-,
Begleit-, Folge-, Straf-, Sonder- oder andere Schäden oder Ansprüche ungeachtet der
Tatsache, ob diese auf einer vertraglichen, unerlaubten, gesetzlichen oder billigen
Handlung aufgrund von oder im Zusammenhang mit einem Haas-Produkt, anderen
Produkten oder Dienstleistungen des Herstellers oder eines autorisierten Händlers,
Kundendiensttechnikers oder anderen Vertreters des Herstellers (zusammengefasst
„autorisierter Vertreter“) oder durch das Versagen von Teilen oder Produkten entstehen,
die unter Verwendung eines Haas-Produkts hergestellt wurden, auch wenn der Hersteller
oder autorisierte Vertreter von der Möglichkeit solcher Schäden unterrichtet wurde, wobei
die Schäden oder Ansprüche sich u. a. auf entgangene Gewinne, Datenverlust,
Produktverlust, Gewinnverlust, Verwendungsverlust, Kosten von Stillstand, Kulanz,
Schäden an Anlagen, Gebäuden oder anderen Sachmitteln von beliebigen Personen
sowie Schäden aufgrund einer Fehlfunktion eines Haas-Produkts erstrecken. Schäden und
Ansprüche dieser Art werden vom Hersteller abgewiesen und der Kunde verzichtet auf die
Erhebung solcher Ansprüche. Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusive
Abhilfe des Kunden bei Schäden und Ansprüchen aus beliebigen Gründen beschränkt sich
nach Ermessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defekten
Haas-Produkts unter dieser Garantie.
Der Kunde hat sein Einverständnis zu den Begrenzungen und Einschränkungen nach
dieser Garantieurkunde erklärt, einschließlich u. a. der Einschränkung des Rechts auf
Schadensersatz als Teil seines Handels mit dem Hersteller oder dessen autorisierten
Vertreters. Der Kunde versteht und bestätigt, dass der Preis der Haas-Produkte höher
wäre, wenn der Hersteller für Schäden oder Ansprüche über den Umfang dieser Garantie
hinaus einstehen müsste.
Gesamte Vereinbarung
Diese Garantieurkunde ersetzt jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen,
Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art zwischen den Parteien oder
durch den Hersteller in Bezug auf den Inhalt dieser Garantieurkunde und beinhaltet alle
Verträge und Vereinbarungen zwischen den Parteien oder durch den Hersteller bezüglich
dieses Inhalts. Der Hersteller lehnt hiermit jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen,
Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art ab, die zusätzlich zu oder
abweichend von den Bedingungen dieser Garantieurkunde gegeben wurden. Keine
Bedingung in dieser Garantieurkunde darf ohne schriftliche und durch den Hersteller und
Kunden signierte Vereinbarung modifiziert oder geändert werden. Ungeachtet des
Vorgenannten akzeptiert der Hersteller eine Garantieverlängerung nur in dem Maße, wie
sie die betreffende Garantiezeit erweitert.
v
Übertragbarkeit
Diese Garantie kann vom ursprünglichen Benutzer an eine andere Partei übertragen
werden, wenn die CNC-Maschine vor dem Ende der Garantiezeit privat verkauft wird,
sofern dem Hersteller dies schriftlich mitgeteilt wird und die Garantie am Tag der
Übertragung nicht ungültig ist. Der Übertrager dieser Garantie unterliegt allen Bedingungen
dieser Garantieurkunde.
Verschiedenes
Diese Garantie unterliegt den Gesetzen des Staates Kalifornien ohne Anwendung der
Kollisionsregeln. Sämtliche Streitfälle, die aus dieser Garantie entstehen können, sind von
einem zuständigen Gericht in Ventura County, Los Angeles County oder Orange County,
Kalifornien, zu schlichten. Bedingungen oder Klauseln in dieser Garantieurkunde, die in
einer Situation in einer Gerichtsbarkeit ungültig oder nicht durchsetzbar sind,
beeinträchtigen nicht die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der restlichen Bedingungen der
Urkunde oder die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der verletzenden Bedingung in einer
anderen Situation oder Gerichtsbarkeit.
vi
Kundenfeedback
Wenn Sie Bedenken oder Fragen zu dieser Bedienungsanleitung haben, kontaktieren Sie
uns bitte auf unserer Website www.HaasCNC.com. Benutzen Sie dazu den Link “Contact
Haas” und senden Sie ihren Kommentar an den “Anwalt des Kunden (Customer
Advocate)”.
Sie finden auch eine elektronische Kopie dieses Handbuchs und andere nützliche
Informationen auf unserer Website unter dem Register “Owner's Resource”.
Kommunizieren Sie online mit anderen Eigentümern von Haas-Maschinen und seien Sie
ein Teil der größeren CNC-Gemeinschaft auf diesen Websites:
vii
Richtlinien zur Kundenzufriedenheit
Sehr geehrter Haas-Kunde,
Ihre Zufriedenheit und Ihr Wohlwollen sind für die Firma Haas Automation, Inc. wie auch
für den Haas-Händler (HFO), bei dem Sie ihre Anlage gekauft haben, von größter
Bedeutung. Normalerweise wird Ihr HFO jedwede Bedenken, die Sie über Ihren
Verkaufsvorgang oder den Betrieb Ihrer Anlage haben, auflösen.
Sollte die Angelegenheit jedoch nicht zu Ihrer vollständigen Zufriedenheit gelöst werden
und haben Sie diese bereits mit einem leitenden Mitarbeiter des HFOs, dem
Geschäftsführer oder dem Geschäftsinhaber selbst besprochen, gehen Sie bitte
folgendermaßen vor:
Wend Sie sich an den Kundendienst-Advokaten von Haas Automation unter der Nummer
805-988-6980. Damit wir Ihre Probleme so schnell wie möglich lösen können, halten Sie
bitte folgende Angaben bei Ihrem Anruf bereit:
•
•
•
•
Firmenname, Adresse und Telefonnummer.
Modell und Seriennummer der Maschine
Name des HFOs und Name des letzten Ansprechpartners beim HFO
Art Ihres Problems
Wenn Sie sich schriftlich an Haas Automation wenden möchten, verwenden Sie bitte
folgende Anschrift:
Haas Automation, Inc. U.S.A.
2800 Sturgis Road
Oxnard CA 93030
Att: Customer Satisfaction Manager
email: customerservice@HaasCNC.com
Wenn Sie sich an das Haas Kundendienstzentrum wenden, werden wir alles daransetzen,
direkt mit Ihnen und Ihrem HFO zusammenzuarbeiten, um möglichst rasch eine Lösung zu
Ihrem Problem herbeiführen zu können. Bei Haas Automation wissen wir, dass ein gutes
Verhältnis zwischen Kunde, Händler und Hersteller ein Garant für fortgesetzten Erfolg für
alle Parteien ist.
International:
Haas Automation, Europe
Mercuriusstraat 28, B-1930
Zaventem, Belgium
email: customerservice@HaasCNC.com
viii
Haas Automation, Asia
No. 96 Yi Wei Road 67,
Waigaoqiao FTZ
Shanghai 200131 P.R.C.
email: customerservice@HaasCNC.com
Konformitätserklärung
Produkt: CNC-Fräszentren (vertikal und horizontal)*
*Einschließlich aller Optionen mit Werks- oder Vor-Ort-Installation durch ein zertifiziertes
Haas Factory Outlet (HFO)
Hersteller:
Haas Automation, Inc.
2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030
805-278-1800
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass die oben aufgeführten Produkte, auf die sich
diese Erklärung bezieht, mit den Vorschriften der CE-Richtlinie für Bearbeitungszentren
übereinstimmen:
•
•
•
•
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit 2004/108/EG
Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
Zusätzliche Normen:
–
EN 60204-1:2006/A1:2009
–
EN 614-1:2006+A1:2009
–
EN 894-1:1997+A1:2008
–
EN 13849-1:2008/AC:2009
–
EN 14121-1:2007
RoHS: KONFORM durch Ausnahme gemäß Herstellerdokumentation. Ausnahmen durch:
a)
b)
c)
Großes stationäres Industriewerkzeug
Überwachungs- und Steuerungssysteme
Blei als Legierungselement in Stahl, Aluminium und Kupfer
Bevollmächtigter zur Erstellung der technischen Datei:
Adresse:
Patrick Goris
Haas Automation Europe
Mercuriusstraat 28, B-1930
Zaventem, Belgien
ix
USA: Haas Automation bescheinigt, dass diese Maschine den nachfolgend aufgeführten
OSHA- und ANSI-Konstruktions- und Fertigungsnormen entspricht. Der Betrieb dieser
Maschine entspricht den nachfolgend aufgeführten Normen nur, solange der Betreiber und
Bediener die Betriebs-, Wartungs- und Schulungsanforderungen dieser Normen befolgt.
•
•
•
•
•
OSHA 1910.212 - Allgemeine Anforderungen an alle Maschinen
ANSI B11.5-1983 (R1994) Bohr-, Fräs- und Drehmaschinen
ANSI B11.19-2003 Leistungskriterien für den Schutz
ANSI B11.23-2002 Sicherheitstechnische Anforderungen an Drehzentren und
numerisch gesteuerte Fräs-, Bohr- und Drehmaschinen
ANSI-2000 B11.TR3 Risikobeurteilung und Risikoreduzierung – Ein Leitfaden zur
Schätzung, Beurteilung und Reduzierung von Risiken im Zusammenhang mit
Werkzeugmaschinen
KANADA: Als Originalgerätehersteller erklären wir, dass die aufgelisteten Produkte den
Vorgaben in den Pre-Start Health and Safety Reviews Section 7 der Regulation 851 der
Occupational Health and Safety Act Regulations for Industrial Establishments hinsichtlich
Schutzvorkehrungen und Schutznormen von Maschinen entsprechen.
Des Weiteren erfüllt dieses Dokument die schriftliche Mitteilung auf Befreiung von der
Pre-Start-Inspektion für die aufgelisteten Maschinen gemäß Erläuterung in den Ontario
Health and Safety Guidelines, PSR Guidelines vom April 2001. Die PSR Guidelines
gestatten diese schriftliche Mitteilung des Originalgeräteherstellers zwecks Erklärung der
Konformität mit den zutreffenden Normen als akzeptabel für die Befreiung von der
Pre-Start Health and Safety Review.
ETL LISTED
CONFORMS TO
NFPA STD 79
ANSI/UL STD 508
UL SUBJECT 2011
9700845
CERTIFIED TO
CAN/CSA STD C22.2 N O.73
Alle Haas CNC-Werkzeugmaschinen tragen das „ETL
Listed“-Zeichen zum Nachweis der Konformität mit dem
amerikanischen „NFPA 79 Electrical Standard for Industrial
Machinery“ und der kanadischen entsprechenden Norm
CAN/CSA C22.2 Nr. 73. Die Zeichen „ETL Listed“ und
„cETL Listed“ werden Produkten zuerkannt, die erfolgreich
von Intertek Testing Services (ITS) geprüft wurden, einer
Alternative zu den Underwriters' Laboratories.
Die ISO 9001:2008 Zertifizierung von ISA Inc. (einem
ISO-Registrator) dient als unparteiische Würdigung des
Qualitätsmanagementsystems von Haas Automation.
Diese Leistung bestätigt die Einhaltung der von der
International Organization for Standardization (ISO)
aufgestellten Normen durch Haas Automation und hebt
das Engagement von Haas hervor, die Bedürfnisse und
Anforderungen seiner Kunden im globalen Markt zu
erfüllen.
Übersetzung der Originalanleitung
x
Verwendung des Handbuchs
Um den größtmöglichen Nutzen aus Ihrer neuen Haas-Maschine zu ziehen, lesen Sie
dieses Handbuch gründlich durch und schlagen Sie häufig darin nach. Der Inhalt dieses
Handbuchs ist auch auf Ihre Maschinensteuerung unter der HILFE-Funktion vorhanden.
WICHTIG:Bevor Sie die Maschine bedienen, lesen und verstehen Sie das Kapitel „Sicherheit“ in der Bedienungsanleitung.
Warnhinweise
In diesem Handbuch werden wichtige Aussagen mit einem Symbol und einem zugehörigen
Signalwort vom Haupttext abgesetzt: „Gefahr“, „Warnung“, „Achtung“ oder „Hinweis“. Das
Symbol und Signalwort zeigen die Schwere des Zustands bzw. der Situation an. Lesen Sie
unbedingt diese Aussagen und befolgen Sie die Anweisungen mit besonderer Sorgfalt.
Beschreibung
Gefahr bedeutet, dass ein Zustand oder eine
Situation vorliegt, die zum Tod oder zu schweren
Verletzungen führt, wenn die Anweisungen nicht
befolgt werden.
Warnung bedeutet, dass ein Zustand oder eine
Situation vorliegt, die zu mittelschweren
Verletzungen führt, wenn die Anweisungen nicht
befolgt werden.
Achtung bedeutet, dass leichte Verletzungen oder
Beschädigungen der Maschine auftreten können,
wenn Anweisungen nicht befolgt werden. Eventuell
müssen Sie auch ein Verfahren von vorne beginnen,
wenn Sie nicht die Anweisungen in einem
Warnhinweis befolgen.
Hinweis bedeutet, dass der Text weitere
Informationen, Klarstellungen oder hilfreiche
Tipps enthält.
Beispiel
GEFAHR:Kein Schritt. Gefahr von Stromschlag,
Verletzung oder Beschädigung der Maschine.
Nicht auf diesen Bereich klettern oder darauf
stehen.
WARNUNG:Niemals die Hände zwischen Werkzeugwechsler und Spindelkopf stecken.
VORSICHT:Maschine abstellen, bevor
Wartungsarbeiten durchgeführt werden.
HINWEIS:Wenn die Maschine den als Sonderausstattung erhältlichen erweiterten Z-Achsenfreiraum besitzt, müssen diese Richtlinien
befolgt werden:
xi
Die in diesem Handbuch verwendeten Textkonventionen
Beschreibung
Textbeispiel
G00 G90 G54 x0. Y0.;
Codeblock-Text gibt Programmbeispiele.
xii
Eine Bedientastenreferenz gibt den Namen einer
Bedientaste an, die Sie drücken müssen.
[CYCLE START] drücken.
Ein Dateipfad beschreibt eine Folge von
Verzeichnissen des Dateisystems.
Service > Dokumente und Software > ...
Eine Modusreferenz beschreibt eine Betriebsart der
Maschine.
MDI
Ein Bildschirmelement beschreibt ein Objekt auf
dem Display des Gerätes, mit dem Sie arbeiten.
Das Register SYSTEM wählen.
Systemausgabe beschreibt Text, den die Maschine
als Reaktion auf Ihre Aktionen anzeigt.
PROGRAMM ENDE
Benutzereingabe beschreibt Text, den Sie in die
Maschinensteuerung eingeben müssen.
G04 P1.;
Inhalt
Kapitel 1
Kapitel 2
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1
1.2
1.3
Integrierter Kühlmitteltank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1
2.2
Kapitel 3
Kapitel 4
Kapitel 6
Kapitel 7
Kapitel 8
Kapitel 9
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.1 Lage der Kühlmittelpumpen . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Reinigen des Kühlmitteltanks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
(WIPS) Drahtloses intuitives Abtastsystem. . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1
UMC WIPS-Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Maschine Drehtisch Nullpunkt (MRZP) Versätze . . . . . . . . . . . . 11
4.1
4.2
Kapitel 5
Überblick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Achsendefinitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
UMC-750 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.1.1 MRZP-Versätze mit WIPS kontrollieren . . . . . . . . . . 11
Parameter ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
G234 - (TCPC) Werkzeugmittelpunktsteuerung
5.1
. . . . . . . . . . . . 15
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
G254 - (DWO) Dynamischer Werkstückversatz . . . . . . . . . . . . . 19
6.1
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Einstellen von Werkstück- und Werkzeugversätzen . . . . . . . . . . 25
7.1
7.2
7.3
7.4
Werkstückversatz B-Achse einstellen . . . . . . . . . . . . . .
Werkstückversatz C-Achse einstellen . . . . . . . . . . . . . .
Werkstückversätze für X-, Y- und Z-Achse manuell einstellen .
Werkstückversätze für X-, Y- und Z-Achse mit WIPS einstellen
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
. 25
. 25
. 26
. 30
C-Achse drehen entspannen und Einstellung 247 . . . . . . . . . . . 33
8.1
8.2
C-Achse zurückdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
247 - Gleichzeitige XYZ-Bewegung beim Werkzeugwechsel . . . . . . 33
Weitere Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.1
Maschinen- und Post-Prozessor-Informationen . . . . . . . . . . . . . 35
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
i
ii
Einführung
Kapitel 1: Einführung
1.1
Überblick
Diese Ergänzung zur Bedienungsanleitung beschreibt die besonderen Merkmale und
Funktionen der UMC-750. Zur Bedienung der Maschine und Steuerung siehe die
Bedienungsanleitung der Fräsmaschine (PN 96-8000).
Spezifische Einzelheiten zur UMC-750 selbst, einschließlich Informationen, die über den
Rahmen dieses Dokuments hinausgehen, stehe auf www.HaasCNC.com zur Verfügung.
1
1.2
Achsendefinitionen
Dieses Diagramm zeigt die (5) vorhandenen Achsen auf der UMC-750.
-35°
C-
+
+110°
B
1.3
2
UMC-750 Technische Daten
Einführung
Verfahrwege
SAE
Metrisch
X-Achse
30 Zoll
762 mm
Y-Achse
20 Zoll
508 mm
Z-Achse
20 Zoll
508 mm
Drehwinkel C-Achse
360° Drehung
Schwenkwinkel B-Achse
-35° bis +110°
Abstand Spindelnase – Maschinentisch (~
min.)
4 Zoll
102 mm
Abstand Spindelnase – Maschinentisch (~
max.)
24 Zoll
610 mm
Für detaillierte Abmessungen der Maschine, einschließlich Angaben zum Arbeitsbereich, siehe
Aufbauzeichnung der Maschine UMC-750 auf www.haascnc.com.
Tisch
Breite
19,7 Zoll
500 mm
Länge
24,8 Zoll
630 mm
Breite der T-Nut
5/8 Zoll
16 mm
Mittenabstand der T-Nut
2,48 Zoll
63 mm
Anzahl der Standard-T-Nuten
7
Max. Gewicht auf Tisch (gleichmäßig
verteilt)
660 lb
300 kg
3
Allgemeine Anforderungen
Erforderliche Druckluft
4 scfm, 100 psi
113 l/min, 6,9 bar
Fassungsvermögen des Kühlmitteltanks
75 gal
284 l
Netzanschluss, Niederspannung
195-260 VAC / 100A
Netzanschluss, Hochspannung
354-488 VAC / 50A
Maschinengewicht
18.000 lb
8165 kg
Standardfunktionen
Steuerung der Werkzeugmitte (TCPC), dynamische Werkstückversätze (DWO),
tragbares Bedienpult*, zweite Ausgangsstellung*, Makros*, Spindelorientierung (SO)*, Koordinatendrehung un
d -skalierung (COORD)*, TSC-fähig, drahtloses intuitives Messtastsystem (WIPS)
* Zu Informationen über diese Funktionen siehe die Bedienungsanleitung der Fräsmaschine (PN 96-8000).
4
Integrierter Kühlmitteltank
Kapitel 2: Integrierter Kühlmitteltank
2.1
Einführung
Die UMC-750 Kühlmitteltank ist im Maschinenbett integriert.
F2.1:
UMC-750 Integrierter Kühlmitteltank
5
Lage der Kühlmittelpumpen
2.1.1
Lage der Kühlmittelpumpen
Die Kühlmittelpumpen befinden sich auf der Werkzeugwechslerseite der Maschine hinter
dem
Späneförderer.
Der
Standard-Kühlmittelkastenfilter
ist
unter
der
Standard-Kühlmittelpumpe angebracht.
F2.2:
UMC-750 Lage der Kühlmittelpumpen: [1] Spänewanne, [2] Torfilter, [3]
Kühlmittelkastenfilter, [4] Standard-Kühlmittelpumpe, [5] TSC-Kühlmittelpumpe
1
2
4
3
5
2.2
Reinigen des Kühlmitteltanks
So reinigen Sie den Kühlmitteltank:
6
1.
Kühlmittelpumpen entfernen.
2.
Kühlmittelkastenfilter entfernen und leeren.
3.
Spänewanne entfernen und leeren.
4.
Torfilter entfernen und reinigen.
5.
Das verbrauchte Kühlmittel mit einem Nass-/Trockensauger oder ähnlichen Gerät
aus dem Tank entfernen.
6.
Für eine gründlichere Reinigung die Abdeckbleche des Kühlmitteltanks am Boden
des Arbeitsraums öffnen.
Integrierter Kühlmitteltank
F2.3:
7.
Kühlmitteltank Abdeckbleche
Kühlmittel in den Tank füllen und Torfilter, Kühlmittelkastenfilter, Spänewanne und
Kühlmittelpumpe installieren. Die Kühlmitteltank-Abdeckbleche wieder anbringen,
falls diese entfernt wurden.
7
Lage der Kühlmittelpumpen
8
(WIPS) Drahtloses intuitives Abtastsystem
Kapitel 3: (WIPS) Drahtloses intuitives
Abtastsystem
3.1
UMC WIPS-Grundlagen
Das drahtlose intuitive Messtastsystem (WIPS) kommt serienmäßig mit der UMC-750.
Dieses System kann alle Standard-Messroutinen ausführen, die in den WIPS-Vorlagen
anzutreffen sind. Dazu gehören auch die besonderen Messroutinen speziell für die UMC.
Diese besonderen Messroutinen verwenden eine Messkugel auf einem Magnetsockel, um
die Drehpunkte der Maschine automatisch zu ermitteln. Auf Seite 11 sind nähere
Informationen zu diesem Vorgang aufgeführt.
Normalerweise verwendet man WIPS zum Einstellen von Werkzeug- und
Werkstückversätzen, aber die UMC-750 verfügt über eine Längenmesslehre für den Fall,
dass die Versätze manuell eingestellt werden müssen (wenn zum Beispiel ein Taststift
bricht oder die Batterien zu Neige gehen). Die Längenmesslehre, die zusammen mit der
Maschine geliefert wird, hat eine bestimmte Länge, die seitlich an der Lehre eingeätzt und
auch als Einstellung 244 in der Maschinensteuerung gespeichert ist.
HINWEIS:
Wenn Sie die Werkzeuglängenversätze manuell festlegen, müssen
Sie auch die Werkstückversätze der Z-Achse manuell festlegen.
F3.1:
UMC-750 Messkugel
9
10
Maschine Drehtisch Nullpunkt (MRZP) Versätze
Kapitel 4: Maschine Drehtisch
Nullpunkt (MRZP) Versätze
4.1
Einführung
Die Maschinendrehnullpunkt (MRZP) Versätze sind Steuerparameter, die die Drehpunkte
für den Drehtisch relative zu den Ausgangspositionen der Linearachsen definieren. Die
Parameter 1306, 1307 und 1308 definieren Folgendes:
1306 – X-Versatz des Maschinendrehnullpunkts
Position des Drehmittelpunkts der B-Achse relativ zur Ausgangsposition der X-Achse.
1307 – Y-Versatz des Maschinendrehnullpunkts
Position des Drehmittelpunkts der C-Achse relativ zur Ausgangsposition der Y-Achse.
1308 – Z-Versatz des Maschinendrehnullpunkts
Position des Drehmittelpunkts der B-Achse relativ zur Ausgangsposition der Z-Achse.
Der Wert, der jeweils in diesen Parametern gespeichert ist, ist der Abstand von der
Ausgangsposition einer Linearachse zur Drehmittel einer Drehachse. Die Einheiten sind in
Zoll, skaliert um 10000. Der Standardwert für 1306 ist beispielsweise -150000, was einen
Versatz von -15.0 Zoll vom X-Nullpunkt der Maschine darstellt. Diese Parameterwerte sind
immer in Zoll, unabhängig von den in Einstellung 9 gewählten Einheiten.
Die anfänglichen MRZP-Versätze werden im Werk eingestellt. Im Laufe der Zeit müssen
diese Parameter eventuell überprüft und aufgrund von Umweltfaktoren, Gebrauch der
Maschine oder im Falle einer Maschinenkollision angepasst werden. In diesem Abschnitt
erfahren Sie, wie Sie sicherstellen, dass die MRZP-Versätze korrekt sind.
HINWEIS:
4.1.1
Diese Anweisungen gehen davon aus, dass das Tastersystem
installiert und korrekt kalibriert ist. Zur Kalibrierung siehe
Bedienungsanleitung für Haas WIPS (96-10002).
MRZP-Versätze mit WIPS kontrollieren
Die MRZP-Versätze können sich mit der Zeit ändern. So stellen Sie sicher, dass die
MRZP-Versätze der UMC-750 korrekt sind:
11
MRZP-Versätze mit WIPS kontrollieren
1.
WARNUNG:
2.
WICHTIG:
Den ursprünglichen Wert von Parameter 1314 notieren und anschließend auf 0
ändern. Auf Seite 13 sind nähere Informationen zur Änderung von Parameterwerten
aufgeführt.
Parameter definieren Maschinenvorgänge auf sehr spezifische
Weise. Wenn Sie Parameter ändern müssen, ändern Sie nur
diejenigen, für die Sie spezifische und explizite Werksanweisungen
haben, wie bei diesen hier.
Die Werkzeugkugel auf den Tisch legen.
Um sicherzustellen, dass der Werkzeugkugelstab nicht mit dem
Tastkopf kollidiert, ist der Kugelstab in einem Winkel von ca. 45 Grad
zur X-Achse zu positionieren.
F4.1:
Werkzeugkugel unter 45 Grad zu X eingestellt
X
12
~45°
3.
Werkstücktaster in die Spindel einsetzen.
4.
Den Werkstücktaster über die Messkugel positionieren.
5.
[MDI/DNC] drücken. [PROGRAM] drücken und anschließend die Registerkarte VQC
wählen.
6.
MRZP SET im Menü „VQC“ markieren und [ENTER] drücken.
7.
FINISH MRZP SET markieren und [ENTER] drücken.
Maschine Drehtisch Nullpunkt (MRZP) Versätze
4.2
8.
Die Anweisungen befolgen, um das Abtastprogramm zu generieren. MDI-Modus
aufrufen und [CYCLE START] drücken.
9.
Der Taster setzt automatisch Werte in die Makrovariablen 106 bis 108 und 121 bis
123 ein. Diese Variablen zeigen den Abstand des Maschinendrehnullpunkts von der
Ausgangsposition in der X-, Y- und Z-Achse.
10.
Wenn die MRZP-Positionen sich Setzen des Fundaments oder andere äußere
Einflüsse auf dem Computer geändert haben, geben Sie die Werte der
Makrovariablen 106, 107 und 108 in die Parameter 1306, 1307 und 1308 ein. Zu
beachten: 10 Einheiten = 0.001 Zoll.
11.
Parameter 1314 wieder auf den ursprünglichen Wert zurücksetzen.
Parameter ändern
WARNUNG:
1.
Parameter definieren Maschinenvorgänge auf sehr spezifische
Weise. Parameter dürfen nur auf ausdrückliche Anweisung des Werks
geändert werden. Falsch eingestellte Parameter können zu schweren
Schäden an der Maschine führen und die Garantie außer Kraft setzen.
Einstellung 7 in OFF ändern.
a.
Taste [SETTING/GRAPHIC] drücken, bis das Menü „Settings“ erscheint.
b.
[7] drücken und die [DOWN]-Pfeiltaste drücken.
c.
Die [RIGHT]-Cursortaste drücken, um die Einstellung auf OFF zu ändern.
d.
[ENTER] drücken, um die Änderung zu speichern.
2.
[EMERGENCY STOP] drücken.
3.
[PARAMETER/DIAGNOSTIC] drücken.
4.
Die Anzahl der zu ändernden Parameter ein.
5.
[DOWN]-Pfeiltaste drücken.
6.
Den aktuellen Wert des Parameters notieren, falls zu diesem zurückgekehrt werden
muss.
7.
Den neuen Parameterwert eingeben.
8.
[ENTER] drücken, um die Änderung zu speichern.
9.
Die Schritte 3 bis 7 für alle anderen Parameter wiederholen, die geändert werden
müssen.
10.
[EMERGENCY STOP] drücken.
11.
[RESET] drücken.
12.
Einstellung 7 wieder auf ON setzen.
13
MRZP-Versätze mit WIPS kontrollieren
14
G234 - (TCPC) Werkzeugmittelpunktsteuerung
Kapitel 5: G234 - (TCPC)
Werkzeugmittelpunktsteuer
ung
5.1
Einführung
G234 Werkzeugmittelpunktsteuerung (TCPC) ist eine Softwarefunktion in der
Haas-CNC-Steuerung, die es einer Maschine ermöglicht, ein Programm für
bahngesteuerte Bearbeitung mit 4 oder 5 Achsen korrekt auszuführen, wenn sich das
Werkstück nicht in der exakten Position befindet, die von einem CAM-generierten
Programm angegeben ist. Dies beseitigt die Notwendigkeit, ein Programm aus dem
CAM-System erneut auszugeben, wenn die programmierte und die tatsächliche
Werkstückposition unterschiedlich sind.
Die Haas CNC-Steuerung kombiniert die bekannten Drehpunkte für den Drehtisch (MRZP)
und die Lage des Werkstücks (z. B. aktiver Werkstückversatz G54) zu einem
Koordinatensystem. TCPC stellt sicher, dass dieses Koordinatensystem fest relativ zum
Tisch verbleibt; wenn die Drehachsen drehen, dreht sich das lineare Koordinatensystem
mit ihnen. Wie bei jeder anderen Einrichtung muss das Werkstück mit einem
Werkstückversatz versehen sein. Dieser teilt der Haas CNC-Steuerung mit, wo sich das
Werkstück auf dem Maschinentisch befindet.
Das konzeptionelle Beispiel und die Abbildungen in diesem Abschnitt stellen ein
Zeilensegment von einem vollständigen 4- oder 5-Achsen-Programm dar.
HINWEIS:
Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in den Abbildungen in diesem
Abschnitt keine Werkstückhalterungen dargestellt. Da es sich um
konzeptionelle, repräsentative Zeichnungen handelt, sind Sie nicht
maßstäblich und zeigen eventuell auch nicht die genaue Bewegung
der Achse wie im Text beschrieben.
Die in Abbildung F5.1 hervorgehobene gerade Kante wird durch den Punkt (X0, Y0, Z0)
und Punkt (X0, Y1, Z0) definiert. Zur Erstellung dieser Kante braucht die Maschine nur eine
Bewegung entlang der Y-Achse auszuführen. Die Lage des Werkstücks wird durch den
Werkstückversatz G54 definiert.
15
F5.1:
G234 und G54
X0, Y0, Z0
(G54)
X
Y
Z
X0, Y1, Z0
In Abbildung F5.2 wurden die B- und C-Achse jeweils um 15 Grad gedreht. Um die gleiche
Kante zu erstellen, muss die Maschine eine interpolierte Bewegung der X-, Y- und Z-Achse
ausführen. Ohne TCPC müssten Sie das CAM-Programm für die Maschine neu erstellen,
um diese Kante zu herzustellen.
F5.2:
16
G234 mit TCPC Aus und der B- und C-Achse gedreht
G234 - (TCPC) Werkzeugmittelpunktsteuerung
TCPC wird in Abbildung F5.3 aufgerufen. Die Haas CNC-Steuerung kennt die Drehpunkte
für den Drehtisch (MRZP) und die Lage des Werkstücks (aktiver Werkstückversatz G54).
Mit diesen Daten wird die gewünschte Bewegung der Maschine aus dem ursprünglichen
CAM-generierten Programm ausgeführt. Um diese Kante zu erzeugen, folgt die Maschine
einer interpolierten X-Y-Z-Bahn, auch wenn das Programm lediglich eine einachsige
Bewegung entlang der Y-Achse befiehlt.
F5.3:
G234 mit TCPC Ein und der B- und C-Achse gedreht
X0, Y0, Z0
X0, Y1, Z0
G234 Programmbeispiel
%
O00003 (TCPC-BEISPIEL)
G20
G00 G17 G40 G80 G90 G94 G98
G53 Z0.
T1 M06
G00 G90 G54 B47.137 C116.354 (LAGE DER DREHACHSEN)
G00 G90 X-0.9762 Y1.9704 S10000 M03 (LAGE DER
LINEARACHSEN)
G234 H01 Z1.0907 (TCPC ON MIT LÄNGENVERSATZ 1, ANFAHREN
AUF DER Z-ACHSE)
G01 X-0.5688 Y1.1481 Z0.2391 F40.
X-0.4386 Y0.8854 Z-0.033
X-0.3085 Y0.6227 Z-0.3051
X-0.307 Y0.6189 Z-0.3009 B46.784 C116.382
X-0.3055 Y0.6152 Z-0.2966 B46.43 C116.411
X-0.304 Y0.6114 Z-0.2924 B46.076 C116.44
X-0.6202 Y0.5827 Z-0.5321 B63.846 C136.786
X-0.6194 Y0.5798 Z-0.5271 B63.504 C136.891
X-0.8807 Y0.8245 Z-0.3486
X-1.1421 Y1.0691 Z-0.1701
17
X-1.9601 Y1.8348 Z0.3884
G49 (TCPC OFF)
G00 G53 Z0.
G53 B0. C0.
G53 Y0.
M30
%
G234 Programmierernotizen
Diese Tastenbetätigungen und Programmcodes brechen G234 ab:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
[NOTSTOPPSCHALTER]
[RESET]
[HANDLE JOG]
[LIST PROGRAM]
M02 – Programmende
M30 – Programmende und Rücksetzung
G43 – Werkzeuglängenausgleich +
G44 – Werkzeuglängenausgleich –
G49 – G43 / G44 / G143 Abbruch
Diese Codes beenden NICHT G234:
•
•
M00 – Programmstopp
M01 – Wahlweiser Halt
Diese Tastenbetätigungen und Programmcodes haben Auswirkungen auf G234:
•
•
•
•
G234 ruft TCPC auf und hebt G43 auf.
Bei Verwendung von Werkzeuglängenkompensation muss entweder G43 oder G234
aktiv sein. G43 und G234 können nicht zur gleichen Zeit aktiv sein.
G234 hebt den vorherigen H-Code auf. Daher muss ein H-Code in den gleichen Satz
wie G234 eingegeben werden.
G234 kann nicht zur gleichen Zeit wie G254 (DWO) verwendet werden.
Diese Codes ignorieren 234:
•
•
•
•
G28 – Rückkehr zum Maschinennullpunkt über den wahlweisen Bezugspunkt
G29 – Fahren zu Position über G29 Bezugspunkt
G53 – Wahl einer nicht-modalen Maschinenkoordinate
M06 – Werkzeugwechsel
G234 (TCPC) ist für bahngesteuerte Bearbeitung gleichzeitig mit 4 oder 5 Achsen
bestimmt. Zur Verwendung von G234 wird ein aktiver Werkstückversatz (G54, G55 usw.)
benötigt.
18
G254 - (DWO) Dynamischer Werkstückversatz
Kapitel 6: G254 - (DWO) Dynamischer
Werkstückversatz
6.1
Einführung
G254 Dynamischer Werkstückversatz (DWO) ist ähnlich wie TCPC, außer dass es für die
Verwendung mit 3+1 oder 3+2 Positionierung vorgesehen ist und nicht für die gleichzeitige
Bearbeitung mit 4 oder 5 Achsen. Wenn das Programm die B- und C-Achse nicht
verwendet, besteht keine Notwendigkeit zur Verwendung von DWO.
VORSICHT:
Der Werkstückversatz der B-Achse, die mit G254 verwendet wird,
MUSS null betragen.
Mit DWO müssen Sie nicht mehr das Werkstück in die genaue Position bringen, die im
CAM-System programmiert wurde. DWO wendet die entsprechenden Versätze an, um die
Unterschiede zwischen der programmierten Werkstückposition und der tatsächlichen
Werkstückposition zu berücksichtigen. Dies beseitigt die Notwendigkeit, ein Programm aus
dem CAM-System erneut auszugeben, wenn die programmierte und die tatsächliche
Werkstückposition unterschiedlich sind.
Die Steuerung kennt die Drehpunkte für den Drehtisch (MRZP) und die Lage des
Werkstücks (aktiver Werkstückversatz G54). Mit diesen Daten wird die gewünschte
Bewegung der Maschine aus dem ursprünglichen CAM-generierten Programm ausgeführt.
Daher wird empfohlen, dass G254 aufgerufen wird, nachdem der gewünschte
Werkstückversatz befohlen wurde und nach jedem Drehbefehl zur Positionierung der 4.
und 5. Achse.
Nach Aufruf von G254 muss vor einem Zerspanungsbefehl eine X-, Y- und
Z-Achse-Position angegeben werden, auch wenn er die aktuelle Position erneut aufruft.
Das Programm muss die Position der X- und Y-Achse in einem Satz und die der Z-Achse
in einem separaten Satz angeben.
VORSICHT:
G254 nach dem Gebrauch und vor JEDER Drehbewegung sofort mit
G255 abbrechen. G254 unbedingt mit G255 abbrechen, wenn Ihr
Programm gleichzeitige Bearbeitung mit 4- oder 5-Achsen vornimmt.
19
VORSICHT:
DWO synchronisiert keine Bewegungen. Es wird dringend empfohlen,
G254 abzubrechen und das Schneidwerkzeug an einen sicheren Ort
zurückzuziehen, wenn das Werkstück neu positioniert wird.
HINWEIS:
Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind in den Abbildungen in diesem
Abschnitt keine Werkstückhalterungen dargestellt.
Der Satz in Abbildung F6.1 wurde im CAM-System mit dem oberen Mittelloch in der Mitte
der Palette und als X0, Y0, Z0 definiert programmiert.
F6.1:
Ursprünglich programmierte Position
X0, Y0, Z0
In Abbildung F6.2 befindet sich das tatsächliche Werkstück nicht in dieser programmierten
Position. Die Mitte des Werkstücks befindet sich tatsächlich in X1, Y-1, Z0 und ist als G54
definiert.
20
G254 - (DWO) Dynamischer Werkstückversatz
F6.2:
Mitte in G54, DWO Aus
X1, Y-1, Z0
TCPC wird in Abbildung F6.3 aufgerufen. Die Steuerung kennt die Drehpunkte für den
Drehtisch (MRZP) und die Lage des Werkstücks (aktiver Werkstückversatz G54). Die
Steuerung verwendet diese Daten, um die entsprechenden Versatzanpassungen
vorzunehmen, um sicherzustellen, dass die richtige Werkzeugbahn wie im
CAM-generierten Programm beabsichtigt auf das Werkstück angewendet wird. Dies
beseitigt die Notwendigkeit, ein Programm aus dem CAM-System erneut auszugeben,
wenn die programmierte und die tatsächliche Werkstückposition unterschiedlich sind.
F6.3:
Zentrieren mit DWO Ein
X0, Y0, Z0
G254 Programmbeispiel
%
O00004 (DWO-BEISPIEL)
G20
G00 G17 G40 G80 G90 G94 G98
G53 Z0.
21
T1 M06
G00 G90 G54 X0. Y0. B0. C0. (G54 ist der aktive
Werkstückversatz für die tatsächliche
Werkstückposition)
S1000 M03
G43 H01 Z1. (Startvorschub 1.0 über Stirnseite von Teil
Z0.)
G01 Z-1.0 F20. (Vorschub in Teil 1.0)
G00 G53 Z0.
B90. C0. (DREHPOSITIONIERUNG)
G254 (AUFRUF DWO)
X1. Y0.
Z2. (Startvorschub 1.0 über Stirnseite von Teil Z1.0)
G01 Z0. F20. (Vorschub in Teil 1.0)
G00 G53 Z0.
G255 (ABBRUCH DWO)
B90. C-90. (DREHPOSITIONIERUNG)
G254 (AUFRUF DWO)
X1. Y0.
Z2. (Startvorschub 1.0 über Stirnseite von Teil Z1.0)
G01 Z0. F20. (Vorschub in Teil 1.0)
G255 (CANCEL DWO)
B0. C0.
M30
%
G254 Programmierernotizen
Diese Tastenbetätigungen und Programmcodes brechen G254 ab:
•
•
•
•
•
•
•
[NOTSTOPPSCHALTER]
[RESET]
[HANDLE JOG]
[LIST PROGRAM]
G255 – Abbruch DWO
M02 – Programmende
M30 – Programmende und Rücksetzung
Diese Codes beenden NICHT G254:
•
•
M00 – Programmstopp
M01 – Wahlweiser Halt
Einige Codes ignorieren G254. Diese Codes gelten nicht Rotations-Deltas:
•
•
22
*G28 – Rückkehr zum Maschinennullpunkt über den wahlweisen Bezugspunkt
*G29 – Fahren zu Position über G29 Bezugspunkt
G254 - (DWO) Dynamischer Werkstückversatz
•
•
G53 – Wahl einer nicht-modalen Maschinenkoordinate
M06 – Werkzeugwechsel
*Es wird dringend empfohlen, dass Sie nicht G28 oder G29 verwenden, während G254
aktiv ist oder wenn die B- und C-Achse nicht auf null stehen.
1.
G254 (DWO) ist für 3+1 and 3+2 Bearbeitung vorgesehen, wobei die B- und C-Achse
nur zum Positionieren verwendet werden.
2.
Bevor G254 befohlen werden kann, muss ein aktiver Werkstückversatz (G54, G55
usw.) angewandt werden.
3.
Alle Drehbewegungen müssen abgeschlossen sein, bevor G254 kommandiert wird.
4.
Nach Aufruf von G254 muss vor einem Zerspanungsbefehl eine X-, Y- und
Z-Achse-Position angegeben werden, auch wenn er die aktuelle Position erneut
aufruft. Es empfiehlt sich, die Position der X- und Y-Achse in einem Satz und die der
Z-Achse in einem separaten Satz anzugeben.
5.
G254 nach dem Gebrauch und vor JEDER Drehbewegung sofort mit G255
abbrechen.
6.
G254 jedes Mal mit G255 beenden, wenn gleichzeitige Bearbeitung mit 4 oder 5
Achsen vorgenommen wird.
7.
G254 mit G255 beenden und das Schneidwerkzeug an einem sicheren Ort fahren,
bevor das Werkstück neu positioniert wird.
23
24
Einstellen von Werkstück- und Werkzeugversätzen
Kapitel 7: Einstellen von Werkstückund Werkzeugversätzen
7.1
Werkstückversatz B-Achse einstellen
Wenn die Vorrichtung oder das Werkstück erfordert, dass die B-Achse eingestellt werden
muss, um die richtige Ausrichtung für die Bearbeitung zu erzielen, gehen Sie wie folgt vor
und registrieren Sie den Werkstückversatz der B-Achse.
VORSICHT:
7.2
HINWEIS:
Ein Versatz der B-Achse darf nicht verwendet werden, wenn das
Programm dynamische Werkstückversätze (G254) verwendet. Der
Versatz der B-Achse muss den Wert null haben.
1.
Die B Achse einstellen, bis das Werkstück auf die gleiche Ausrichtung wie im
Programm festgelegt positioniert ist. Oberseite der Vorrichtung oder des Werkstücks
steht in der Regel senkrecht zur Z Achse.
2.
[OFFSET] drücken, bis die Tabelle Work Zero Offset angezeigt wird. Mit den
Cursor-Cursortasten zum Wert des Werkstückversatzes scrollen, der im Programm
verwendet wird (G54 in diesem Beispiel).
3.
Die Spalte B AXIS markieren. [PART ZERO SET] drücken, um den Versatz zu
registrieren.
Werkstückversatz C-Achse einstellen
Wenn die Vorrichtung oder das Werkstück erfordert, dass die C-Achse
eingestellt werden muss, um die richtige Ausrichtung für die
Bearbeitung zu erzielen, gehen Sie wie folgt vor und registrieren Sie
den Werkstückversatz der C-Achse.
25
F7.1:
7.3
Einstellung der Werkstückausrichtung C-Achse
1.
Werkstück auf die Spannfläche legen (Werkstückhalterung nicht dargestellt). Die
C-Achse einstellen, bis das Werkstück auf die gleiche Ausrichtung wie im Programm
festgelegt positioniert ist. Typischerweise ist ein Bezugsmerkmal an der Vorrichtung
oder dem Werkstück parallel zur X- oder Y Achse ausgerichtet.
2.
[OFFSET] drücken, bis die Tabelle Work Zero Offset angezeigt wird. Mit den
Cursor-Cursortasten zum Wert des Werkstückversatzes scrollen, der im Programm
verwendet wird (G54 in diesem Beispiel).
3.
Die Spalte C AXIS markieren. [PART ZERO SET] drücken, um den Versatz
zu registrieren.
Werkstückversätze für X-, Y- und Z-Achse
manuell einstellen
HINWEIS:
Verwenden Sie dieses Verfahren, wenn der WIPS-Prüfkopf deaktiviert
ist.
HINWEIS:
Siehe die Bedienungsanleitung der Haas-Fräsmaschine
grundlegende Versatz- und Werkzeugeinstellverfahren.
26
für
Einstellen von Werkstück- und Werkzeugversätzen
1.
F7.2:
Die X- und Y-Achse in die im Programm vorgesehene Nullstellung fahren.
UMC-750 X- und Y-Achse Nullposition
2.
[OFFSET] drücken, bis die Tabelle WORK ZERO OFFSET angezeigt wird. Mit den
Cursor-Cursortasten zum Wert des Werkstückversatzes scrollen, der im Programm
verwendet wird (G54 in diesem Beispiel).
3.
Die Spalte X AXIS Ihres Werkstückkoordinaten-Versatzes wählen und [PART
ZERO SET] drücken, um die Nullposition der X-Achse einzustellen.
F7.3:
4.
Einstellung X-Achse Nullposition
Erneut [PART ZERO SET] drücken, um die Nullposition der Y-Achse einzustellen.
27
F7.4:
5.
F7.5:
6.
28
Einstellung Y-Achse Nullposition
Eine Werkzeugeinstellebene zur Verwendung bei der Einstellung aller
Werkzeuglängenversätze bestimmen; zum Beispiel die obere Fläche des
Werkstücks verwenden.
Beispiel Werkzeugeinstellebene (Oberseite des Teils)
Die Messlehre, die mit WIPS geliefert wird, in die Spindel einsetzen.
Einstellen von Werkstück- und Werkzeugversätzen
F7.6:
Messlehre
7.
Sicherstellen, dass die B- und C-Achse sich am selben Werkstücknullpunkt
befinden, der vorher eingestellt wurde. (G00 G90 G54 B0 C0)
8.
Die Spalte Z AXIS Ihres Werkstückkoordinatenversatzes wählen.
9.
Die Z-Achse auf die Werkzeugeinstellebene fahren. Sicherstellen, dass das Ende
der verwendeten Lehre gerade eben die Werkzeugeinstellebene berührt. Sie werden
alle Ihre Werkzeuge auf dieser Oberfläche mit dem Messtaster abtasten.
29
F7.7:
Das Ende der lehre zur Werkzeugeinstellebene fahren.
10.
Die im Z-Achsenspalte des im Programm verwendeten Werkstückversatzes
markieren (G54 in diesem Beispiel) und [PART ZERO SET] drücken.
11.
Die Länge der mit der Maschine gelieferten Messlehre vom Werkstückversatz der
Z-Achse abziehen. Diesen Wert als Versatz eingeben.
Beispiel: Wenn der Werkstückversatz der Z-Achse -7.0000 und die Länge der
Messlehre 5.0000 beträgt, ist der neue Werkstückversatz der Z-Achse -12.0000.
12.
7.4
Jedes Werkzeug im Programm zur Z-Einstellebene abtasten, um deren
Längenversätze zu bestimmen.
Werkstückversätze für X-, Y- und Z-Achse mit
WIPS einstellen
Wenn Sie das WIPS-System nicht verwenden, gehen Sie zum Abschnitt
„Werkstückversätze für X-, Y- und Z-Achse manuell einstellen“, der auf Seite 25 beginnt.
HINWEIS:
30
Sicherstellen, dass der Taste für die Werkzeugeinrichtung und der
Werkstücktaster
kalibriert
sind.
Zur
Kalibrierung
siehe
Bedienungsanleitung für Haas WIPS (96-10002).
Einstellen von Werkstück- und Werkzeugversätzen
F7.8:
UMC-750 Werkstückversatz mit WIPS
F7.9:
UMC Z-Achse Werkstück-Nullpunktversatz Start
0.25"
(6 mm)
1.
Werkstücktaster in die Spindel einsetzen.
2.
Sicherstellen, dass die B- und C-Achse sich am selben Werkstücknullpunkt
befinden, der vorher eingestellt wurde. (G00 G90 G54 B0 C0). Siehe Abschnitt
„Werkstückversatz B-Achse einstellen“ und „Werkstückversatz C-Achse einstellen“,
wenn diese Werte nicht korrekt sind.
3.
Die X- und Y-Achse-Versätze mit den entsprechenden Standard-WIPS-Vorlagen
einstellen. Nähere Informationen siehe WIPS-Handbuch.
31
32
4.
Die Spitze des Werkstücktasters ca. 0,25 Zoll (6 mm) oberhalb der Nulloberfläche
der Z-Achse positionieren.
5.
Im MDI-Modus [OFFSET] drücken, bis WORK ZERO OFFSET angezeigt wird. Ihren
Werkstückkoordinatenversatz wählen (G54, G55 usw.)
6.
[RECHTE] Cursortaste drücken, bis das Untermenü PROBE ACTION angezeigt wird.
7.
11 eingeben und dann [ENTER] drücken, um den Tastervorgang der Einzelfläche
dem Versatz zuzuweisen.
8.
[RECHTE] Cursortaste drücken, um auf die Tabelle WORK PROBE INPUTS
zuzugreifen. Das Feld Z distance markieren.
9.
-.5 eingeben (bzw. -12, wenn die Steuerung auf metrische Messungen eingestellt
ist) und dann [ENTER] drücken.
10.
[CYCLE START] drücken. Der Tastkopf misst den Abstand zur Oberseite des
Werkstücks und registriert den Wert im Werkstückversatz der Z-Achse.
11.
Mit dem Taster zur Werkzeugeinrichtung jeweils die Werkzeuglängenversätze
einstellen.
C-Achse drehen entspannen und Einstellung 247
Kapitel 8: C-Achse drehen entspannen
und Einstellung 247
8.1
C-Achse zurückdrehen
Mit dieser Funktion kann die C-Achse innerhalb von 360 Grad auf Null zurückgestellt
werden, wodurch Zeit und Bewegung gespart werden. Die C-Achse muss sich mindestens
360 Grad gedreht haben, damit die Rückdrehfunktion einen Nutzen bietet.
Um diese Funktion nutzen zu können, muss die Einstellung 108 auf ON und der
Parameter 498:10 auf 1 gesetzt sein. Der Ausdrehbefehl muss ein inkrementeller (G91)
Rückfahrbefehl (G28) sein.
Wenn die C-Achse sich beispielsweise während des Programmverlaufs insgesamt um 960
Grad gedreht hat, führt ein Nullpunktrückstellbefehl für die C-Achse ohne die
Rückdrehfunktion dazu, dass die Achse sich die ganzen 960 Grad zurückdreht, bevor die
Haas CNC-Steuerung die Achse in ihrer Ausgangsstelle annimmt.
Mit aktivierter Rückdrehfunktion für die C-Achse dreht sich die C-Achse nur genügend weit
gegen Null zurück, bis sie ihre Ausgangsposition erreicht; alle vorherigen Umdrehungen
werden ignoriert. In dem Beispiel der 960-Grad-Drehung dreht sich die C-Achse um minus
240 Grad und hält an der Ausgangsposition der Maschine an.
Beispiel:
G54 G01 F100. C960. (C-ACHSE DREHT 960 GRAD IM
UHRZEIGERSINN)
G28 G91 C0. (C-ACHSE DREHT 240 GRAD IM
GEGENUHRZEIGERSINN IN DIE AUSGANGSPOSITION)
8.2
247 - Gleichzeitige XYZ-Bewegung beim
Werkzeugwechsel
Einstellung 247 ist eine Steuerungsfunktion, bei der zuerst die Z-Achse und anschließend
die X- und Y-Achse auf die Werkzeugwechselposition gefahren werden muss. Wenn
Einstellung 247 OFF ist, zieht sich zuerst die Z Achse, gefolgt von der Bewegung der Xund Y-Achse, zurück. Diese Funktion kann bei der Vermeidung von Werkzeugkollisionen
bei einigen Vorrichtungskonfigurationen sein. Wenn Einstellung 247 ON ist, verfahren die
Achsen gleichzeitig. Dies kann aufgrund der B- und C-Achsen-Drehung zu Kollisionen
zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück führen. Es wird dringend empfohlen, diese
Einstellung auf der UMC-750 wegen der hohen Möglichkeit von Kollisionen auf OFF zu
lassen.
33
34
Weitere Informationen
Kapitel 9: Weitere Informationen
9.1
Maschinen- und
Post-Prozessor-Informationen
HINWEIS:
Siehe Maschinenaufbauzeichnung in www.HaasCNC.com für UMC
Abmessungen, Gewicht und Verankerungsmuster.
HINWEIS:
Siehe die Abschnitte über G234 Steuerung der Werkzeugmitte, G254
Dynamischer Werkstückversatz and C-Achse zurückdrehen, bevor
ein Postprozessor für diese Maschine konfiguriert wird. Wenn Sie
Fragen
haben,
senden
Sie
diese
per
E-Mail
an
applications@haascnc.com.
Fräsmaschinentyp
Vertikal-Fräsmaschine mit 5 Achsen
Modellnummer
UMC-750
Anzahl paralleler Achsen
Fünf (X, Y, Z, B, C)
Achskonfiguration
Tisch / Tisch mit C-Achse auf B-Achse montiert
Verfahrgrenzen der Achsen
X 30,00 Zoll (762 mm) Y 20,00 Zoll (508 mm) Z 20,00
Zoll (508 mm) B +110°/-35°C ± 13.320°
Technische Daten der Steuerung
Programmiereinheit
Zoll / mm
Datenübertragung
DNC, FNC, USB, Festplatte, NET SHARE (mit
Ethernet-Option)
Datenanschluss
RS-232, USB, RJ45 (Ethernet-Option)
35
Programmformat
G- und M-Code
Kreisinterpolations-Code
G02 (UZ) und G03 (GUZ) I, J, K oder R. Wenn I, J und K zur
Angabe des Bogenmittelpunkts verwendet wird, kann R nicht
verwendet werden. Nur 2D-Modus, während
5-Achsen-Bewegung nicht unterstützt.
Die Adressen I, J, K sind die Entfernungen vom Anfangspunkt
zum Bogenmittelpunkt. Es sind nur I, J oder K spezifisch für
die gewählte Achse erlaubt (G17 verwendet IJ, G18
verwendet IK und G19 verwendet JK). Die X-, Y- und
Z-Befehle legen den Endpunkt des Bogens fest. Wenn der X-,
Y- oder Z-Ort für die gewählte Ebene nicht angegeben wird,
ist der Endpunkt des Bogens gleich dem Anfangspunkt auf
dieser Achse.
Der R-Wert ist die Entfernung vom Anfangspunkt zum
Kreismittelpunkt. Für Radien bis zu 180° wird ein positiver
R-Wert verwendet, für Radien über 180° ein negativer
R-Wert.
Optionaler Kühlmittelfluss durch die Spindel
(TSC)
M88 TSC Ein, M89 TSC Aus.
Flutkühlmittel
M08 Flut Ein, M09 Flut Aus
Programm-ID
O12345
Buchstabe O gefolgt von 5 Ziffern 0-9
Programmaufbau
%
Anfang und Ende der Datei
Onnnn
Programmnummer
Allgemeine Anmerkungen
Parameter 1306 – X-Versatz des
Maschinendrehnullpunkts
Speichert die Position des Drehpunkts der B-Achse auf der
X-Achse
Parameter 1307 – Y-Versatz des
Maschinendrehnullpunkts
Speichert die Position des Drehpunkts der C-Achse auf der
Y-Achse
Parameter 1308 – Z-Versatz des
Maschinendrehnullpunkts
Speichert die Position des Drehpunkts der B-Achse auf der
Z-Achse
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Weitere Informationen
3D+ Fräserkorrektur
Fräserkorrektur Verwendung von G41, G42 wird nicht in 3D
Werkzeugbahnen unterstützt. G141 Fräserkorrektur wird für 3D
und 5-Achsen unterstützt. G141 erfordert die Ausgabe von X,
Y, Z, I, J und K und wird nur in G90 unterstützt. G40 beendet
G141 (siehe unten).
Bremsen der Drehachse
M10 Bremse der 4. Achse (B-Achse) betätigen
M11 Bremse der 4. Achse (B-Achse) lösen
M12 Bremse der 5. Achse (C-Achse) betätigen
M13 Bremse der 5. Achse (C-Achse) lösen
M11 und M13 müssen befohlen werden, bevor eine
gleichzeitige Dreh- und Linearachse in Bewegung gesetzt wird.
Dadurch werden die Bremsen der B- und C-Achse gelöst. M10
und M12 müssen befohlen werden, um nach einer
gleichzeitigen Dreh- und Linearachsenbewegung die Bremse
der B- und C-Achse zu verriegel. Bei einer anderen Bewegung
als 5-Achsen-Bewegung müssen die B/C-Bremsen betätigt
werden.
Inverser Zeitvorschub-Modus
G93 Für jeden Verfahrsatz ist eine Vorschubgeschwindigkeit
erforderlich. Der maximale Vorschubwert beträgt
F45000.0000
Vorschub-pro-Minute-Modus
G94 Die maximale Vorschubgeschwindigkeit beträgt 650.00
Zoll/min (16.5 m/min)
Mit einer engen Schnitttoleranz (oder Linearisierungstoleranz) in den 3D- und
5-Achsen-CAM-Werkzeugbahnen lassen sich glatt fließende Konturen und präziser Teile erzielen. Auf allen
Haas-Maschinen verfährt jede spezifizierte Ache im G00 Eilgang mit maximaler Geschwindigkeit, bis die Achse
ihre Zielposition erreicht. Generell verläuft die Eilbewegung nicht in einer geraden Linie, und alle Achsen
beenden ihre Bewegungen nicht unbedingt zur gleichen Zeit. Die Maschine wartet, bis alle Bewegungen
beendet sind, bevor der nächste Befehl gestartet wird.
Für Liniearpositionierung wird die Positionierbewegung mit G01 und der maximalen Vorschubgeschwindigkeit
(650 Zoll/min / 16.5 m/min) programmiert.
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Index
#
L
A
Linearachse (x,y,z) Versätze
Einstellung manuell ............................ 26
Einstellung mit WIPS .......................... 30
3D Fräserkorrektur (G141) ........................ 37
Achsendefinitionen ................................... 2
C
C-Achse zurückdrehen ............................. 33
D
Druckluftbedarf ........................................ 4
Dynamischer Werkstückversatz (G234)
Programmierernotizen ........................ 22
dynamischer Werkstückversatz (G254) ........ 19
E
M
Maschinendrehnullpunkt (MRZP) ............... 11
kontrollieren mit WIPS ........................ 11
Messkugel ............................................... 9
N
Nachbearbeitung .................................... 35
Drehachse-Bremsen und..................... 37
Linearpositionierung und ..................... 37
Netzanschluss .......................................... 4
Einstellung 247 ....................................... 33
P
F
Parameter
Werte ändern .................................... 13
Fassungsvermögen des Kühlmitteltanks ....... 4
I
Inverser Zeitvorschub (G93) ...................... 37
K
Kühlmittelpumpen
Lage ................................................ 6
Kühlmitteltank .......................................... 5
Abdeckbleche .................................... 6
W
Werkstückversätze, Einstellung
BAchse ........................................... 25
C-Achse .......................................... 25
Werkzeugmittelpunktsteuerung (G234) ........ 15
G54 und .......................................... 16
Programmierernotizen ........................ 18
WIPS...................................................... 9
Längenmesslehre ............................... 9
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