Titan als Dentalwerkstoff - 1. Dentales Service Zentrum

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Zusammenfassung
Im Labor ist Titan in der alltäglichen Verarbeitungstechnik nicht
immer unproblematisch. Der Beitrag will aufzeigen, wie mit der
Inanspruchnahme von Dienstleistungen diese Problematik umgangen werden kann und zeigt Einsatzmöglichkeiten von Titan im
zahntechnischen Bereich anhand
von Beispielen aus der Herstellung von Gaumenplatten, Titanobturatoren, Modellgüssen oder
auch kieferorthopädischen Geräten aus Titan auf.
Indizes
Titan, Gaumenplatten, Titanobturatoren, Modellguss, kieferorthopädische Titanapparaturen
Titan als Dentalwerkstoff
Andreas Hoffmann
Das Metall Titan wird schon seit vielen Jahren in der Zahnmedizin und -technik eingesetzt. Als Implantatwerkstoff werden in der deutschen Medizintechnik und Zahnheilkunde jährlich ca. 200.000 Stück Zahnimplantate verwendet. Wegen seiner sehr hohen Korrosionsbeständigkeit ist Titan im Gegensatz zu anderen Metallen gut dazu geeignet, als
Implantatwerkstoff im menschlichen Organismus zu fungieren. Eine hohe Biokompatibilität ist experimentell nachgewiesen. Auch in der chirurgischen Orthopädie, bei metallischen Beinprothesen, Hüftendoprothesen oder Kniegelenken wird der Werkstoff Titan
erfolgreich eingesetzt. Bei der maschinellen Verarbeitungsfähigkeit sind im Bezug auf Stabilität und Korrosionsbeständigkeit kaum Grenzen gesetzt.
Einleitung
Die metallische Titanfertigung in zahnmedizinischen und zahntechnischen Bereichen,
weg von der industriellen Serienfertigung, ist in der Regel sehr anspruchsvoll. Auch
dadurch, dass technisch hochwertige Verfahrenstechniken benötigt werden, sind die
Anschaffungskosten für die Titanverarbeitung in einem Dentallabor relativ hoch.
In der Orthopädie, Implantologie sowie in der Chirurgie hat sich Titan längst durch
seine exzellente Biokompatibilität durchgesetzt. Das Bundesinstitut für Arzneimittel und
Medizinprodukte fordert die Reduktion von verschiedenen Metallen in der Mundhöhle.
Titan in Zahnmedizin
und -technik
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Mit der Anwendung von Titan könnte man diesen Forderungen problemlos gerecht werden.
Titan ist als chemisches Element im Periodensystem der Elemente mit dem Symbol „Ti“
und der Ordnungskennzahl 22 gekennzeichnet. Es gehört zu den Übergangsmetallen.
Mit den Eigenschaften leicht, fest, dehnbar, weißmetallisch-glänzend und korrosionsbeständig ist es besonders für hochmobile und korrosive Anwendungen geeignet. Auch die
dentalkeramische Verblendung von Titan lässt sich mit Keramiken, die unter 880 °C aufgebrannt werden, problemlos herstellen.
Die heutigen Titankeramiken sind vom WAK-Wert perfekt und wurden zu Beginn auch
für Verblendungen von Zirkonoxid verwendet. Im Temperaturbereich bis 880 °C haften
die Keramiken hervorragend auf dem Titanoxid. In einer Übergangsphase, ab 880 °C, bildet sich aus dem hexagonalen, dichten Raumgitter eine kubisch raumzentrierte Gitterstruktur, die mit einer Volumenzunahme einhergeht. Die heutigen Dentalkeramiken, speziell für Titan, geben uns die Möglichkeit, bei Temperaturen bis 880 °C perfekte, harmonische und naturgetreue Zahnschichtungen aufzubauen. Zählt man die wesentlichen Vorteile von Titan auf, so können wir feststellen:
Fast alles, was in die Mundhöhle eingegliedert werden soll, kann aus Titan hergestellt
werden.
Die Korrosionsfestigkeit ist auch gleichzeitig maßgeblich für die Gewebeverträglichkeit, die durch die Titanoxidschicht als Passivschicht auf dem Titan gegeben ist. Diese
Schicht kann allerdings durch hoch dosierte Fluorverbindungen angegriffen werden.
Die Wärmleitfähigkeit von Titan ist im Verhältnis z. B. zu einer Goldgusslegierung
(150–300 w/mk) mit 23 w/mk wesentlich geringer.
Bei einem Gewicht von 4,49 g/cm2 gehört Titan zu den Leichtmetallen.
Unmittelbar nach dem Guss und auch in der Mundhöhle lassen sich durch den
Behandler Titanstrukturen diagnostisch beurteilen. Die Röntgenstrahldurchlässigkeit
gewährleistet Kontrollmöglichkeiten.
Die niedrige Materialkosten (pro kg Titan ca. 150,00 EUR) machen seine Verwendung
wirtschaftlich interessant.
Implantatarbeiten, Schrauben, Aufbauten und auch Kronen können somit aus einem
Material, einem Mono-Metall, hergestellt werden.
Aber auch die Titanverarbeitung birgt Nachteile, die nicht verschwiegen werden sollen:
Hohe Investitionskosten für eine Titangussanlage mit ca. 40.000 bis 60.000 EUR sowie
für die Schweißtechnik ein Laser- oder Plasmaimpulsschweißgerät. Diese Anschaffungskosten sind neben der intensiven Schulung der Mitarbeiter in der Anfangsphase
zu tätigen.
Die Verarbeitung von gegossenem Titan entspricht in etwa dem Zeitaufwand von
Chrom-Kobalt-Legierungen, wobei hier besonders auf die richtigen Schneidgeometrien der rotierenden Werkzeuge, auf die richtige Drehzahl und ein druckloses Arbeiten geachtet werden muss.
Nicht jeder Titanguss ist optimal und daher ist es möglich, dass in den Gussobjekten
Argoneinschlüsse vorhanden sind, die durch Röntgen der Strukturen sichtbar gemacht
werden. Dieses führt häufig zu Wiederholungsarbeiten, die durch eine geänderte
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Anstifttechnik ein verbessertes Gussergebnis liefert. Da bei der Gusstechnik das Titan,
wegen der hohen Reaktionsgeschwindigkeit des Titans, in 0,3 Sekunden vom flüssigen in den festen Aggregatzustand wechselt, lässt sich die normale Gussregel, wie bei
Chrom-Kobalt-Molybdän- oder Goldgüssen, nicht anwenden. Leider sind auch die
Erklärungsversuche, warum nicht jeder Guss glückt, nicht immer eindeutig und man
muss sich damit abfinden, dass der eine oder andere Guss wiederholt werden muss.
In der alltäglichen Verarbeitungstechnik eines Labors ist der Werkstoff Titan ein nicht
unproblematischer Bereich, der nicht immer ohne Unbehagen begangen wird. Mit der
Inanspruchnahme der Dienstleistung, den Werkstoff als Halbfertigprodukt zu erwerben,
kann diese Problematik umgangen werden. Mit dem Bezug von Halbfertigfabrikaten
kann das Labor den Werkstoff Titan ohne Risiko seinen Behandlern anbieten. Egal, ob die
Strukturen mittels CAD/CAM erzeugt werden oder durch eine Modellationstechnik in die
Gusstechnik überführt werden, das Labor kann diese Strukturen ohne Investitionskosten
günstig einkaufen. So bleiben den Mitarbeitern im Labor zeitaufwändige Versuche und
die Notwendigkeit, neue Technologien in den Alltag integrieren zu müssen, erspart. Die
Konzentration kann auf die keramische Verblendung und die Fertigstellung der metallischen Strukturen gerichtet werden.
Während im Kronen- und Brückenbereich sehr häufig die CAD/CAM-Technik einsetzbar ist und die Möglichkeit besteht, Kronen sowohl über eine Modellationstechnik zu
scannen und frästechnisch umzusetzen, als auch eine rein digitale Modellation mit
anschließender frästechnischer Umsetzung zu erstellen, so ist der Einsatz der Gusstechnik
bei Titan bei Weitem noch nicht als erledigt zu bezeichnen.
Die Herstellung von Gaumenplatten, Titanobturatoren, Modellgüssen oder auch kieferorthopädischen Geräten aus Titan zeigen eine Fülle von heute zahntechnisch herzustellenden Leistungen. An einigen Beispielen soll die Zusammenarbeit zwischen einem
Dienstleister und dem Dentallabor zur Anfertigung einer gemeinsamen Titanarbeit dargestellt werden.
Das Labor übernimmt bei der Herstellung des Obturators die gesamte Arbeitsvorbereitung, die Modellherstellung und das lagerichtige Einstellen der Modelle in den Artikulator.
Bei diesem Beispiel einer Oberkiefer-Obturator-Prothese wird der Obturator mittels
einer Tertiärstruktur an Implantaten befestigt. Dies geschieht in Form einer teleskopartigen Struktur, die auf die Implantatpfosten aufgeschoben wird und den Defekt im Oberkiefer abschließt. Ein Obturator (in Größe einer Babyfaust) kann nicht massiv aus Metall
hergestellt werden, da er trotz des leichten Gewichts von Titan insgesamt zu schwer werden würde. Deshalb besteht die Fertigung zuerst aus einer Modellgussschale der Gaumenseite des Modells (Abb. 1 und 2). Hierbei wird mit einem speziellen lichthärtenden
Wachs (Metacon, Primotec, Bad Homburg) die Modellbasisstruktur am Gaumen adaptiert und somit eine Abdämmung des Kieferdefektes durchgeführt (Abb. 3 und 4). Diese
Halbschale wird gusstechnisch in Titan umgesetzt. Nun erfolgt das Auffüllen mit einem
weich bleibenden Material und die Gestaltung der eigentlichen Kieferanatomie, um den
Titanguss in einer zweiten deckenden Struktur über dem Obturator erstellen zu können.
Genau wie bei der ersten Halbschale wird diese zirkulär an den Obturator angeschlossen
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Herstellung eines
Titanobturators
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Abb. 1 Modell zur Herstellung
eines Titan-Obturators.
Abb. 2 Das Abwachsen der
untersichgehenden Bereiche.
Abb. 3 Die Modellation der
Metacon-Basis als Modell für
den Titanguss, die Abschlusskante wurde angewachst.
Abb. 4 Die angewachste
Modellation auf einem Muffelteller. Die Abzugskanäle sind
angewachst.
und gleichzeitig über die Suprastruktur der Implantate mitgeführt. Nach den Regeln der
Gusstechnik folgen die Anstiftung, die Einbettung und die gusstechnische Umsetzung in
Titan (Abb. 5 bis 8).
Im Dienstleistungszentrum werden diese beiden Gusshalbschalen ausgearbeitet und
Abb. 5 Die abgestrahlte Metallbasis nach dem Titanguss.
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Abb. 6 Das Einpassen des
ersten Titangusses: Der Kieferkamm ist in Wachs auf dem
Titan-Opturator aufmodelliert,
die Retentionsbereiche und die
zweite Titanbasis wurden angezeichnet.
Abb. 7 Die Modellation der
zweiten Titanbasis mit Metacon
(lichthärtendes Wachs). Die
Metacon-Basis wurden mit
Gusskanälen angestiftet,
Abzugskanäle wurden angebracht.
Abb. 8 Die Metacon-Basis nach
dem Guss.
Abb. 9 Das Aufpassen der
zweiten auf die erste Titanbasis.
Abb. 10 Die Politur der Basalfläche mit anschließender Verschweißung der beiden Titanplatten.
zusammengefügt. Eine komplette Lasernaht wird in der Tiefe zirkulär und die beiden Titanteile werden miteinander verschweißen (Abb. 9 und 10). Eine abschließende Oberflächenbearbeitung mit dem Laser glättet diese Naht, so muss keine Nacharbeit mit rotierenden Instrumenten stattfinden. Der Gesamtobturator ist hohl und wird nun auf seine
Gasdichtigkeit überprüft. Hierzu wird eine Test in einem Wasserbad mit einem Überdruck
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von 8 bar über einen Zeitraum von sechs Stunden durchgeführt. Dann wird das Objekt
getrocknet und gewogen; das Messergebnis vor und nach dem Test müsste gleich sein.
Erst danach erfolgt der Versand an das Auftrag gebende Labor.
Halbfertigfabrikate im Bereich der Titangusstechnik sind mit der Erstellung der Gusstechnik in der Regel abgeschlossen. Das Auf- und Fertigstellen dieser Arbeit wird nach
ganz normalen zahntechnischen Kriterien im Labor durchgeführt und erfordert keine
andersartigen Arbeitsschritte (Abb. 11 bis 14).
Abb. 11 Das Modell mit den Titan-ObturatorAbutments und EM-Teleskopen.
Abb. 12 Die Modellation der Tertiärstruktur mit Metacon.
Abb. 13 Die Umsetzung der Modellation im
Titangerüst.
Abb. 14 Die Schweißung der Tertiärstruktur an den Titan-Obturator.
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Die nun gezeigte Herstellung einer Primärkonstruktion zur Wiederherstellung der Funktion einer Prothese auf Implantaten war nicht ganz einfach. Da es sich um einen Allergiefall handelte, wollte der Behandler die vom Labor gefertigte Stegarbeit austauschen, ohne
die restliche Prothetik zu erneuern.
Durch das Zusammenlöten von Goldstegen und Hülsen sind im Mund des Patienten
starke Reaktionen möglich. Deshalb sollte die Goldkonstruktion gegen eine Titanstegkonstruktion ausgetauscht werden. Das Labor wünschte diese Arbeit als CNC-gefräst aus
Titan. Hierbei ergaben sich zwei Probleme:
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Wiederherstellung einer
Titanstegarbeit
dolderstegartige Strukturen sind schwer zu fräsen und vom Scanner nicht sauber einzulesen;
die Implantatköpfe als individuelle Abutments sind in der Regel nicht für die Aufnahme von Stegen geeignet.
Für die Gerüsterstellung wurde eine Abformung der Prothese über den Implantat-Abutments durchgeführt und mit Hilfe von Übertragungsteilen ein Modell erstellt (Abb. 15).
Die ehemalige Goldkonstruktion wurde auf dieses Modell aufgesetzt und die Lage der
Implantate mittels eines Dublierverfahrens auf ein weiteres Arbeitsmodell kopiert. In diesem Fall handelte es sich um Nobel Biocare Implantate (Nobel Biocare, Köln), sodass
Kunststoffhilfsteile für die provisorische Versorgung auf die Implantate aufgeschraubt
werden konnten. Des Weiteren wurden Fertigstege aus Titan (Dentaurum, Ispringen)
zwischen die Hilfsteile eingepasst und auf den Modellauflagen individuell in Form
gestellt. Mittels eines Gipsmodells konnten die alten Stegimpressionen genutzt werden,
um diese Stege in dieselbe Prothesensituation wie in der Goldstegsituation zu integrieren.
Nun wurden die Schnittstellen als Verbindungsteile mit lichthärtendem Wachs (Metacon)
Abb. 15 Das Modell mit Kunststoff-Abutments (für Replace
Select RP + WP) mit einem konfektionierten Steg aus Titan mit
Knetmasse fixiert.
Abb. 16 Mit Hilfe von Metacon
können die Schultern und die
Auflage für den Steg modelliert
werden.
Abb. 17 Die Stege müssen gut
gefast sein, damit die Schultern
stabil sind und genügend
Material angelasert werden
kann.
Abb. 18 Nach der Polymerisation wird das Abutment
gekürzt, die Modellation wird
in die gewünschte Form
geschliffen und der Steg wird
freigelegt.
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Abb. 19 Das Metacon wandelt
sich durch die Polymerisation in
einen stabilen Kunststoff. Nun
besteht die Möglichkeit, die
Strukturen zu prüfen.
Abb. 20 und 21 Nach dem
Abtasten durch den Scanner
wird dieser Datensatz nach
Schweden gesandt. Dort wird
die Modellation 1:1 in Titan
umgesetzt.
Abb. 22 Die Stege werden in
die Schulter eingepasst. Zum
Beschleifen werden spezielle
Titan-Fräser verwendet.
Abb. 23 Zur Anprobe werden
die Stege an die ImplantatAbutments angeheftet.
modelliert und verstärkt, dabei wurde eine wannenartige Einmodellation der Stegteile
durchgeführt (Abb. 16 und 17). Nach der Polymerisation dieser individuellen Abutments
erfolgt das Ausarbeiten und Freilegen der Oberflächenstruktur in lichthärtendem Wachs
(Abb. 18 und 19).
Die Aufnahmelager für die Stege wurden so gestaltet, dass die Stege bis zur größten
Zirkumferenz des Steges einmodelliert in die Abutments integriert waren. Nun konnten
die Stegteile aus der Modellation entfernt werden und die lichtgehärteten Strukturen, die
einem Kunststoff gleichen, wurden über den Forte Scanner (Nobel Biocare) abgetastet.
Diese digitale Abtastung wurde als Datensatz aufgezeichnet und direkt nach Schweden
gesandt (Abb. 20 und 21). Innerhalb von zwei Tagen wurden dort die individuellen Abutments für die Implantatpfosten mit den Aufnahmelagern für die Stege gefräst und zurück
an das Dienstleistungsunternehmen gesandt (Abb. 22).
Der Zusammenbau dieser Stegarbeit auf dem Meistermodell erfolgte durch
Zusammenführen der Stege in die eigentliche Endposition und ein punktuelles Anheften
der einzelnen Stege zu den Implantat-Abutments (Abb. 23). So konnte die gesamte
Arbeit im Munde des Patienten einprobiert werden, ohne die Notwendigkeit einer Trennung, die bei einer Nichtpassung erforderlich gewesen wäre. Ebenso konnte nach dem
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Abb. 24 Nach erfolgreicher Einprobe werden die
Stege mit einer tiefen Schweißung massiv mit
den Implantat-Abutments verschweißt und formmäßig aufgebaut.
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Abb. 25 Fertiger Dolder-Steg mit gefräster Oberflächenglättung und Politur.
Freischleifen der Implantatbereiche die alte Prothese über Stege integriert und so auch
die sekundäre Passung im Mund kontrolliert werden.
Zum eigentlichen Laserschweißen wurde die Arbeit zurück ins Dienstleistungszentrum
gesandt. Mit einer tiefen Schweißung wurde der Bereich des Steges massiv mit den Aufbauteilen verschweißt (Abb. 24). Anschließend wurden durch Materialzuführung die
Stegbereich aufgebaut und weiter in die Abutments integriert. Die Arbeit wurde einer
Oberflächenglättung mit dem Laser unterzogen und endete mit einer abschließenden
Politur der Gesamtarbeit (Abb. 25).
Ein Ausarbeiten mit rotierenden Instrumenten führt der Autor aus verschiedenen Gründen nur ungern durch. Zum einen können Oberflächennähte nicht in der Tiefe nachgemessen werden und die zum Schweißen einmal gewählten Parameter würden sich durch
einen Abtrag der Oberfläche unkontrolliert verändern. Zum anderen ist der zeitaufwändige Bereich des Arbeitens mit rotierenden Instrumenten wesentlich einfacher und
schneller mittels der Laserschweißtechnik und Oberflächenbearbeitung zu erstellen.
Durch die gespeicherten Datensätze der einzelnen Arbeiten lässt sich die Herstellung
solcher individuellen Abutments jederzeit abrufen bzw. problemlos wiederholen, insbesondere da das Dienstleistungszentrum auf individuell gefertigte Abutmentteile dem
Labor fünf Jahre Garantie gewährt.
Bei der aktiven Dehnung einer Gaumennaht ist in der forcierten Dehnung nach dem
Sprengen der Gaumennaht der Halteapparat, der an den Zähnen befestigt und den Kiefer zueinander fixiert, von großer Bedeutung und kann in keinem Fall während der
Behandlungsprozedur ausgetauscht werden. Somit müssen eine große Stabilität und
auch eine gute Biokompatibilität gewährleistet sein.
Der Einsatz von Titan gibt in diesem Bereich die Möglichkeit, die Hyrax-Schrauben, die
speziell aus dem Monometall Titan gefertigt werden (Dentaurum), durch umlaufende
Bänder oder gegossene, bandartige Strukturen miteinander zu kombinieren.
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Beispiel aus der
Kieferorthopädie
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Abb. 26 Die Hyraxschraube wird auf den Gaumen ausgerichtet,
die Titanverbinder werden gekürzt und zurechtgebogen. Dann
werden die Halteelemente für die Hyraxschraube aus Metacon
modelliert.
Abb. 27 Die auspolymerisierte Metacon-Modellation.
Abb. 28 Die angestiftete Modellation für den Titanguss.
Abb. 29 Die fertig ausgearbeitete und verschweißte Titanbasis.
Nach dem Auftragseingang durch das Dentallabor wird die Hyrax-Schraube durch
Kaltumformung in den Retentionsbereichen adaptiert und in die richtige Position im Kiefer gebracht (Abb. 26). Anschließend wird eine bandartige Struktur, beginnend von den
Eckzähnen über Zahn 13 und 23 über den Zahn 54 und 64 sowie über den Zahn 55 und
65 sowie über den Zahn 16 und 26 modelliert. Die lichthärtenden Strukturen werden
polymerisiert, angestiftet und anschließend in Titan gegossen (Abb. 27 und 28). Nach
der gusstechnischen Umsetzung folgen die Ausarbeitung mit rotierenden Instrumenten
und die abschließende Politur der bandartigen Strukturen. Das Zusammenfügen der
Hyrax-Schraube sowie der bandartigen Bereiche wird mittels Laser durchgeführt, wobei
auch hierbei darauf geachtet wird, zuerst in der Tiefenzone und dann in der Oberfläche
zu schweißen. Somit wird auch das Profil geglättet. Eine Politur der Schweißstellen und
der Schraube schließt diese Arbeit ab (Abb. 29).
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Die Zusammenarbeit mit dem Dienstleistungszentrum erfolgt in Absprache mit dem
Dentallabor, welches von seiner Seite aus festlegt, welche Bereiche der zahntechnischen
Arbeit es selbst durchführen möchte. So kann von der angelieferten Modellation, die nur
gusstechnisch umgesetzt wird, die eigentliche Fertigstellung im eigenen Labor erfolgen.
Möglich ist auch, die Modellation und die gusstechnische Umsetzung bis hin zur Fertigstellung der Gesamtarbeit auf dem Modell bei der Firma des Autors in Auftrag zu geben.
Jeder Arbeitsschritt kann sowohl im Labor als auch im Dienstleistungszentrum, nach Auftragsvergabe, durchgeführt werden.
Die Herstellung einer CNC-gefrästen Implantat-Brücke, bei der die Implantataufbauten in
die Brückenkonstruktion integriert sind, muss den höchsten Genauigkeitsgrad erfüllen.
Sämtliche Implantatpfeiler, die gleichzeitig auch als Kronenpfeiler in einem Stück dienen,
stellen die Brücke dar und sind mit den Pontics zusammen verbunden (Abb. 30). Inkongruenzen können nicht durch das Aufpassen von Abutments auf die Kronen korrigiert
werden, sodass diese Brücke aus einem Stück die größtmögliche zahntechnische Präzision
bieten muss. Moderne Planungsverfahren, die über ein CT die Knochenbereiche des
Patienten erfassen und in einem Computer dreidimensional darstellen können, werden
als Planungsgrundlage für das Setzen von Implantaten immer häufiger eingesetzt. Bevor
der Patient zum Radiologen geht, wird eine Interimsprothese hergestellt, die exakt und
nach den Regeln für festsitzenden Zahnersatz die Zähne auf dem Kieferkamm des Patienten wiedergibt. Diese Interimsprothese dient als Röntgenschablone im CT. Über ein Waxup wird das Brückengerüst in voller anatomischer Größe auf dem Arbeitsmodell hergestellt (Abb. 31). Hierzu können auch Zahnaufstellungen herangezogen werden, um eine
rationelles Vorgehen zu erreichen. Anschließend wird dieses Wax-up über einen Silikonschlüssel abgesichert, um über diese Formen immer wieder verfügen zu können. Mit Hilfe
des Silikonschlüssels wird eine Kunststoff-Wachsform erstellt, die das Wax-up auf dem
Modell wiedergibt. Durch gleichmäßiges Reduzieren der Oberfläche um 2 mm erzeugt
man ein Brückengerüst in der Dimension einer verkleinerten anatomischen Form. Eine
Idealvorstellung für die keramische Verblendtechnik. Die Modellation und die Position
der Implantatpfeiler wird über den Forte Scanner (Nobel Biocare) gescannt. Diese beiden
Datensätze werden zur Fertigung nach Schweden zu Nobel Biocare gesandt, wo dann die
Herstellung einer
CNC-gefrästen
Implantat-Brücke
Abb. 30 Das Modell mit der
Zahnfleischmaske und den
Modell-Implantaten (Brånemark, Nobel Biocare).
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Abb. 31 Das Kunststoffgerüst wurde aus einem Full-Wax-up
gefräst. So entsteht ein perfektes Gerüst.
Abb. 32 Die Implantat-Abutments ohne Verdrehschutz mit der
Kunststoffmodellation werden im Labor gescannt, der Datensatz
wird dann nach Schweden gesandt.
Abb. 33 Nach ca. 10 Tagen ist die 1:1 umgesetzte Titanbrücke im
Labor.
Abb. 34 Die Implant-Bridge sitzt perfekt und spannungsfrei auf
dem Modell und kann mit einer speziellen Titan-Keramik oder
einem Komposit verblendet werden.
frästechnische Umsetzung in Titan oder in Zirkonoxid durchgeführt wird (Abb. 32). Das
Resultat ist eine perfekt gestaltete, anatomisch verkleinerte Brückenform, die sich durch
den Zahntechniker problemlos verblenden lässt (Abb. 33). Ebenso können auch Gerüste
für Kompositverblendung erstellt werden, an denen die Zähne befestigt und mit rotem
Kunststoff die Zahnfleischpartien nachempfunden werden (Abb. 34).
Die Dienstleistung besteht darin, die Modellation, gegebenenfalls auch das Design der
Brücke, zu übernehmen. Somit wird rationell und schnell ein Brückengerüst mit Präzision
hergestellt und kann im eigenen Labor zum Endprodukt überführt werden.
Kronen, Brücken, Selbstverständlich können auch die im Labor erstellten Wachsmodellationen gusstechTeleskope nisch umgesetzt werden. Hierzu gibt es verschiedene Möglichkeiten:
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Das Labor stellt die Wachsmodellation her, stiftet sie an und bettet sie ein. Die eingebettete Muffel kann zur gusstechnischen Umsetzung an den Dienstleister versandt werden. Somit wird lediglich der Dentalguss zum Lohnguss mit geringen Fertigungskosten, da nur das Material und der Aufwand für den Guss in Rechnung gestellt werden.
Das Labor stellt die Wachsmodellation her und lässt die spezielle Anstift- und Einbetttechnik für den Titanguss mit anschließender gusstechnischer Umsetzung vom Dienstleister ausführen. Die Abrechnungsposition: „Angelieferte Modellation in Titan gießen“ beinhaltet die Produktionskosten, die verhältnismäßig gering sind.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den gesamten Wachsmodellationsbereich dem
Dienstleister zu übertragen und so die Modellation, Anstiftung, Einbettung und Gusstechnik bis hin zum Aufpassen auf die Gerüste als Halbfertigfabrikat zu erwerben.
Die individuelle Absprache zwischen dem Labor und dem Dienstleister ermöglicht es,
jeden einzelnen Arbeitsschritt zu besprechen und die Festlegung, welche Arbeiten durch
den Dienstleister ausgeführt werden sollen, problemlos zu treffen. So kann jeder einzelne Teilschritt einer Arbeit als Dienstleistung bezogen werden.
Bei der gegenwärtigen wirtschaftlichen Lage des Gesundheitssystems müssen wir als
Zahntechniker den Patienten Metalle anbieten können, die biokompatibel und in der
Preisgestaltung für den Patienten finanzierbar sind. Das hier vorgeschlagene System bietet, nach Ansicht des Verfassers, eine gute Alternative.
Fazit
ZTM Andreas Hoffmann
1. Dentales Service Zentrum, Ludwig-Erhard-Straße 7b, 37434 Gieboldehausen
E-Mail: info@1DSZ.de
Adresse des Verfassers
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