MPi 220P

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MPi 220P

OM-253 918G/ger
2015−07
Verfahren
Multiprozeßschweißen
Beschreibung
MPi 220P
CE
BETRIEBSANLEITUNG
File: Multiprocess
www.MillerWelds.com
Von Miller für Sie
Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.
Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.
Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.
Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre
zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt
Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der
Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur
Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.
Miller Electric stellt eine komplette
Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem
neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten
Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.
Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie und
besitzt die müheloseste
Garantie in der Branche.
Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-1. Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1-6. EMF-Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? . . . . . . . . . . .
3-2. Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-4. Ampere-Volt Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3-5. Umweltvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-1. Aufstellort aussuchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-2. Gasanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-3. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-4. Schweißkabelanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-5. Anwendungstabelle Schweißverfahren/Polarität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-6. Polarität vertauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-7. Drahtspule installieren und Drahtbremse einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-8. Vorschubrollen und Einlauf−Drahtführungsdüse ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-9. Ausrichtung der Vorschubrollen und der Drahtführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-10. Serviceführer “Elektrik” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-11. Anschluss an Stromversorgung 230 V Wechselstrom einphasig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4-12. Einfädeln des Schweißdrahtes und Einstellen des Anpressdrucks der Andruckrolle . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-1. Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-2. Vorbereitung des Geräts auf das E-Hand-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-3. Vorbereitung des Geräts auf das WIG-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-4. 2T − 4T Auswahl Schweißbrennerschalter− Bedienmodus (WIG-Verfahren) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-5. Gerät vorbereiten für manuelle MSG (GMAW und FCAW) Schweißverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-6. Setup-Menü für manuelles MSG-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-7. Auswahl von Schaltermodus und Punktschweißzeit (MSG-Verfahren) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-8. Vorbereiten des Geräts für MSG-Schweißverfahren mit Synergie-Betrieb (GMAW und FCAW) . . . .
5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie-Impuls-MSG-Schweißen (GMAW und FCAW) . . . . . . . . . . . .
5-11. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-12. 4-Takt-Schalter Setup-Menü (Nur für MSGSchweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb) . . . . . . . . . . . . .
5-13. Einstellungen Schweißdrahteinfädeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-14. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurücksetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-15. Ein Programm aufrufen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-16. Bedienerpunkt für das Laden von MSG−Parametern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-17. Einstellung auf Nenneingangsstrom I1 = 16 Amp. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-18. Basis-Parametereinstellungen im Setup-Menü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5-19. Schweißparameter-Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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Inhaltsverzeichnis
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-1. Routinemäßige Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-2. Schweißbrenner und Drahtvorschubgruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-3. Überlast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6-4. Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 8 − MSG−SCHWEISSLEITFADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-1. Typische Anschlüsse MSG-Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-2. Typische Einstellungen MSG−Verfahrensregelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-3. Schweißbrenner halten und positionieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-4. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-5. Brennerbewegung beim Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-6. Merkmale einer schlechten Schweißausführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-7. Merkmale einer guten Einbrandtiefe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-8. Fehlerbehebung − Zu starke Spritzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-9. Fehlerbehebung − Poren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-10. Fehlerbehebung − Zu starker Einbrand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-11. Fehlerbehebung − Mangelhafter Einbrand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-12. Fehlerbehebung − Unvollständige Verbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-13. Fehlerbehebung − Durchbrennen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-14. Fehlerbehebung − Wellige Schweißraupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-15. Fehlerbehebung − Verzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-16. Gebräuchliche MSG-Schutzgase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8-17. Anleitung zur Fehlersuche für halbautomatische Schweißausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 9 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE
FÜR DAS GLEICH- ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN . . . . . . . . . . . . .
10-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer
Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
GARANTIE
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DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that the prod
uct(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stat
ed Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
MPi 220P 230VAC
059016014
Council Directives:
·2006/95/EC Low Voltage
·2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
·2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
·IEC 60974-1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources
·IEC 60974-5:2007 Arc Welding Equipment – Part 5: Wire Feeders
·IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements
EU Signatory:
June 30th, 2015
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini
Date of Declaration
ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER
956 172 216
ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR
GEBRAUCH LESEN
ger_som_2013−09
7
Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.
1-1. Symbole
GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.
Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.
MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden beziehen.
. Signalisiert besondere Hinweise.
Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.
1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen
Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.
Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.
Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.
ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.
Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.
D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung
tragen.
D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde
durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.
D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit
begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwenden.
D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für
das Schweißverfahren benötigt wird.
D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausganges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.
D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um-
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen
verwenden:
1)
ein
halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!
Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangsstrom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).
Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.
Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstellen, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.
Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Erdungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.
Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder
blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.
Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte untersuchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.
Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten
oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.
Kabel nicht um den Körper schlingen.
Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates
Kabel zu verwenden.
Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,
der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.
Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort reparieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.
Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
OM-253 918 Seite 1
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder
zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.
D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück
angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.
D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Ausgangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete Verfahren ab.
D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser
Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.
ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.
D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Stromquelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.
HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.
D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u
ermee gaat werken.
D Zur Verhütung von Verbrennungen beim
Handhaben heißer Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißerschutzhandschuhe und −kleidung tragen.
DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.
Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.
D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen. Wir empfehlen, für die richtige Belüftung eine Probe
aus den Rauchen/Gasen zu nehmen, denen das Personal ausgesetzt ist und sie auf Zusammensetzung und Menge zu
untersuchen.
D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luftzufuhr tragen.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine
Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.
D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbeiten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.
D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzinktem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbereich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.
OM-253 918 Seite 2
LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen
Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsichtbare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen
und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.
D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweißhelm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).
D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tragen.
D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen
vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.
Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosion führen. Funken können vom Lichtbogen wegspritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.
D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens
10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.
D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material treffen könnten.
D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken
und heißem Metall.
D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Materialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.
D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe
sein.
D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der
Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.
D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an
geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).
D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,
Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.
D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit
dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.
D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwenden.
D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.
D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet
ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.
D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder
Streichhölzer weglegen.
D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf
verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.
D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese
dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.
D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B
für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.
D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.
HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.
D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer
Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.
D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille
mit Seitenschutz tragen.
GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.
D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung abschalten.
D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beatmungsgerät verwenden.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.
D Träger von Herzschrittmachern oder anderen
implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.
D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,
sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.
LÄRM kann das Gehör schädigen.
Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.
D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärmschutzmittel tragen.
FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.
Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche
explodieren. Gasflaschen sind ein normales
Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.
D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,
Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.
D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder
einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.
D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen
fernhalten.
D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.
D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.
D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die
Flasche kann explodieren.
D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten
Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.
D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil
geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.
D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn
die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.
D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise
und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.
D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die
in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed
Gas
Association
(CGA
−
amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.
1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung
FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.
D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen installieren oder aufstellen.
D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Materialien installieren.
D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie
sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.
HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.
D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,
NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.
D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle
nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähigkeit verwenden.
D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die
Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.
OM-253 918 Seite 3
D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)
von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.
D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder
Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).
ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.
D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer
beachten.
D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten
Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.
D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.
HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.
D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geeignete Schutzmaske tragen.
D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.
D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe
fernhalten.
ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.
D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren
Teilen Erdungsarmband anlegen.
D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln lagern, transportieren oder versenden.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüftern, halten.
D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen
geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.
D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder
Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.
D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach
Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.
ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.
D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie
die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.
D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß
Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.
HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.
D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störungen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.
D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.
D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell
auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.
D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen informiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.
BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.
D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei denen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.
SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.
D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu aufgefordert wird.
D Brenner niemals gegen einen Körperteil, andere Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.
Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.
D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von
Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.
OM-253 918 Seite 4
D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen
halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.
LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.
D Elektromagnetische Energie kann empfindliche elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.
D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagnetisch verträglich sind.
D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel
möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.
D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elektronischen Geräten anordnen.
D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung
mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.
D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.
1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65
Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Arbeitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)
Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fortpflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem
Gebrauch die Hände waschen.
1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. EMF-Information
Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises. EMF kann bestimmte medizinische Implantate,
wie z.B. Herzschrittmacher, störend beeinflussen. Daher müssen für
Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen
werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende
eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer
durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektromagnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:
1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.
2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.
3. Kabel nicht um den Körper schlingen.
4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.
5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.
6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.
7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.
Zu implantierten medizinischen Geräten:
Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.
OM-253 918 Seite 5
OM-253 918 Seite 6
ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN
2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.
Safe1 2012−05
Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.
Safe2 2012−05
Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.
Safe3 2012−05
Kopf von den Dämpfen fernhalten.
Safe6 2012−05
Der Schweißrauch muss abgesaugt werden.
Safe8 2012−05
Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung beseitigt werden.
Safe10 2012−05
Entzündliches Material vom Schweißen fernhalten. Nicht in der Nähe von entzündlichem Material schweißen.
Safe12 2012−05
Schweißfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sowie eine einsatzbereite Aufsicht sollten
in der Nähe sein.
Safe14 2012−05
Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.
Safe16 2012−05
Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.
Safe20 2012−05
OM-253 918 Seite 7
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe5 2012−05
Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle
abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.
Safe37 2012−05
Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.
Safe30 2012−05
Lassen Sie sich vor dem Arbeiten am Gerät schulen und lesen Sie die Betriebsanleitung und Schilder.
Safe35 2012−05
?
?
V
A
Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.
Safe34 2012−05
Antriebsrollen können Finger verletzen.
Safe32 2012−05
Während des Betriebes stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung - Hände und Metallobjekte
fernhalten.
Safe33 2012−05
Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und
Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz
tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.
Safe38 2012−05
Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen
ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.
Safe40 2012−05
3
OM-253 918 Seite 8
1
Steckbrücken zur Anpassung an die Spannung an der Arbeitsstelle
gemäß Schild auf der Innenseite versetzen. Erdungskabel etwas
länger lassen und zuerst anschließen. Netzeingangsleitungen gemäß
Schild auf der Innenseite anschließen. Alle Anschlüsse,
Steckverbinder-Positionen und Eingangsspannung nochmals prüfen,
bevor der Strom eingeschaltet wird.
Safe49 2012−05
2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen
. Einige Symbole betreffen nur CE-Produkte.
A
V
Ampere
Volt
Wechselstrom
(Ws)
Gleichstrom (Gs)
Fernsteuerung
Ein
Aus
U1
I1max
I1eff
U2
I2
X
Schutzleiter
(Erde)
Anschluss
Einphasiger
statischer
Frequenzumformer
/Trafo/Gleichrichter
Einphasig
MSG-Schweißen
Primärspannung
Gaseinlass
Maximal
möglicher Strom
bei Nennlast
Gasausgang
Maximal
möglicher
Effektivstrom
Spannungseingan
g
Herkömmliche
Lastspannung
Drahtvorschub
Nennschweißstrom
Einschaltdauer
Prozent
Hz
Hertz
Eingang
Programm
Bedienungsanleitung lesen
U0
Nennspannung
ohne Last
(Durchschnitt)
IP
Schutzart
Regelung für
Drahtfreibrennzeit
Sicherung
Durchmesser
Zweitakt−
Schalterfunktion
(WIG−Schweißen)
Erhöhen/
Verringern
Viertakt−
Schalterfunktion
(WIG−Schweißen)
Variable Induktanz
OM-253 918 Seite 9
ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN
3-1. Wo befindet sich
Leistungsangaben?
das
Typenschild
mit
der
Seriennummer
und
den
Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich unten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
3-2. Technische Daten
. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-10
und 4-11 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.
Modell
Primärspannung
einphasig
Wechselstrom
50/60 Hz
100%
60%
35%
230 Volt
MSG
110 A
17,5 V
140 A
21,0 V
230 Volt
WIG
100 A
14,0 V
230 Volt
E-HANDSCHWEISSEN
100 A
24,0 V
MPi 220P
Nennlast
Maximale
Leerlaufspa
nnung
Strom/
Spannungsbereich Gs
180 A
23,0 V
35 V
20 − 200 A
15,0 − 24,0 V
130 A
15,2 V
180 A
17,2 V
65 V
5 − 200 A
10,0 − 18,0 V
130 A
25,2 V
170 A
26,8 V
65 V
5 − 200 A
20,2 − 28,0 V
Abmessungen
(mm)
Gewicht (kg)
L = 548
W = 237
H = 365
16
3-3. Einschaltdauer und Überhitzung
Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, den ein Gerät
ohne zu überhitzen bei Nennlast
schweißen kann.
SCHWEISSTROMSTÄRKE
250
200
Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet
sich das (die) Thermostat(e), der
Ausgang wird abgeschaltet und
das Gebläse läuft an. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor Aufnahme der
Schweißarbeiten Stromstärke oder
Einschaltdauer reduzieren.
175
150
100
50
% EINSCHALTDAUER
60% Einschaltdauer bei 140 Ampere
6 Minuten Schweißen
MERKE− Belastungen über die
Angaben der ED hinaus können die
Maschine zerstören. Die Garantie
kann erlöschen.
100% Einschaltdauer bei 110 Ampere
4 Minuten Pause
Dauerschweißen
Überhitzung
A/V
0
15
Minuten
OM-253 918 Seite 10
ODER
Einschaltdauer verringern
sduty1 5/95
3-4. Ampere-Volt Diagramm
Volt−Ampere-Kurven zeigen die minimalen und maximalen Spannungs− und Amperewerte des Gerätes. Kurven anderer Einstellungen fallen zwischen
die abgebildeten Kurven.
A. MSG-Schweißen
70
65
60
55
50
DC Volts
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
DC Amperes
B. WIG-Schweißen/E-Handschweißen
70
65
60
55
50
DC Volts
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
DC Amperes
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3-5. Umweltvorschriften
A. IP Rating
IP Schutzklasse
IP22S
Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Innenbereich
konstruiert und darf im Freien weder gelagert noch verwendet werden.
Betriebstemperaturbereich
−10 bis 40 °C (14 bis 104 °F) Die Einstufungen wurden bei
Umgebungstemperaturen von 20°C bis 25°C entwickelt.
B. Informationen über die elektromagnetische Felder (EMF)
!
Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die, für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden
EMF-Grenzwerte, beim Schweißen überschritten werden können.
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974−1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld (wo der
Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen Fachmann
oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt.
Drahtvorschubgeräte und Hilfsgeräte (wie Brenner, Wasserkühleinheiten und Lichtbogenzünd− und stabilisierungsgeräte) tragen als Bestandteile des Schweißstromkreises möglicherweise nicht wesentlich zur Entstehung von EMF bei. Zusätzliche Informationen zu allen Bauteilen des
Schweißstromkreises bzgl. der Gefährdung durch EMF: siehe Bedienungsanleitung.
S
S
Die EMF−Bewertung dieses Geräts erfolgte in einem Abstand von 0,5 m.
In einer Entfernung von 1 m betrugen die Werte der EMF−Gefährdung weniger als 20 % der zulässigen Werte.
ce-emf 1 2010-10
C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)
!
Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das
öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können
Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.
Diese Ausrüstung entspricht nicht der IEC 61000−3−12. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungssystem angeschlossen wird, obliegt es
der Verantwortung des Installierenden oder des Nutzers der Ausrüstung, notfalls durch Hinzuziehen des Netzwerkbetreibers, zu gewährleisten,
dass die Ausrüstung angeschlossen werden kann.
Die IEC/TS 61000−3−4 kann zur Anleitung von Personengruppen verwendet werden, die an der Installation
Lichtbogen−Schweiß−ausrüstungen mit einem Eingangsstrom von mehr als 16 A in einem Niederspannungssystem beteiligt sind.
von
ce−emc 2 2014−07
Notizen
OM-253 918 Seite 12
ABSCHNITT 4 − INSTALLATION
4-1. Aufstellort aussuchen
Erforderlicher Abstand für
ausreichenden Luftdurchfluss
!
Gerät nicht dort bewegen oder betätigen, wo es kippen könnte.
1
!
Wenn Benzin oder flüchtige
Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der Installation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen beachtet
werden − siehe NEC Artikel
511 oder CEC Abschnitt 20.
1
Hebegriff
2
Gerät nur
hochheben.
2
460 mm
(18 Zoll)
an
den
Griffen
Leitungstrennschalter
Gerät neben geeignetem Stromanschluss aufstellen.
460 mm
(18 Zoll)
loc_small 2015-04Ref. 800 402-A / 956142881_4-A
OM-253 918 Seite 13
4-2. Gasanschluss
1
2
3
4
Argongas oder Mischgas
ODER
1
5
7
2
3
8
9
CO2
Gasflasche am Fahrgestell, an der
Wand oder an einem anderen zu gelassenen Gegenstand anketten, so
dass die Flasche nicht umfallen und
das Ventil nicht abbrechen kann.
1
Schutzkappe
2
Gasflaschenventil
Kappe entfernen, neben das Ventil
stellen und Ventil ein wenig öffnen.
Durch den Gasströmung wird Staub
und Schmutz vom Ventil weggeblasen. Ventil wieder schließen.
3
Schutzgasflasche
4
Regler/Flowmeter
So installieren, dass die Vorderseite
senkrecht steht.
5
Gasschlauchanschluss für
Regler/Durchflussmesser
6
Gasschlauchanschluss für
Schweißstromquelle
Den
mitgelieferten
Schutzgasschlauch zwischen dem Gasschlauchanschluss des Druckminderers/ Durchflussmessers und dem Fitting an der
Rückseite der Schweißstromquelle anschließen.
7
Durchflusseinstellung
Die typische Durchflussmenge liegt
zwischen 12 und 15 l/min. Beachten
Sie die empfohlene Durchflussmenge
des Drahtherstellers.
8
9
CO2 Adapter (selbst
beizubringen)
O−Ring (selbst beizubringen)
Adapter mit O−Ring zwischen Druckminderer/Durchflussmesser
und
CO2− Flasche anbringen.
6
Rückwand
Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-B
OM-253 918 Seite 14
4-3. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen*
MERKE− Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich z.
B. die Stromquelle 30 m (100 Fuß) vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis 60 m (2 Kabel x 30 m). Dann ist
zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m” (200 Fuß) zu verwenden.
Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis
mit begrenzter Länge***
30 m (100 Fuß) oder
kürzer
45 m
60 m
70 m
90 m
105 m
120 m
(150 Fuß)
(200 Fuß)
(250 Fuß)
(300 Fuß)
(350 Fuß)
(400 Fuß)
10 − 60%
Einschaltdauer
60 − 100%
Einschaltdauer
mm2 (AWG)
mm2 (AWG)
100
20 (4)
20 (4)
20 (4)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
60 (1/0)
150
30 (3)
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
95 (3/0)
200
30 (3)
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
120 (4/0)
250
35 (2)
50 (1)
60 (1/0)
70 (2/0)
95 (3/0)
120 (4/0)
2x70 (2x2/0)
2x70 (2x2/0)
Schweißstromstärke
10 − 100% Einschaltdauer
mm2 (AWG)
* Dieses
Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,
ist der nächstgrößere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Der Schweißkabelquerschnitt basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von
mindestens 300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
*** Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker.
Milan Ref. S-0007-L 2015-02
4-4. Schweißkabelanschlüsse
1
!
Vor Anschluss von Schweißkabeln
Gerät vom Netz trennen.
!
Keine verschlissenen,
beschädigten, zu gering
dimensionierten oder reparierten
Kabel verwenden.
1
Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2
Minuspol (−) Schweißkabelanschluss
. Für die Schweißkabelanschlüsse siehe
Abschnitt 5-2 bis 5-3 für typische
Abläufe beim Anschließen.
2
output term1 2015−02
4-5. Anwendungstabelle Schweißverfahren/Polarität
Schweißverfahren
Polarität
Kabelverbindungen
Kabel zum Brenner
Kabel zum Werkstück
MSG−Schweißen Massivdraht
mit Schutzgas
Gleichstrom−Pluspol schweißen
An der Plus− (+)
Ausgangsklemme anschließen
An der Minus− (−)
Fülldrahtschweißen −
selbstschützender Fülldraht −
kein Schutzgas
Gleichstrom bei Minuspolung
An der Minus− (−)
An der Plus− (+)
OM-253 918 Seite 15
4-6. Polarität vertauschen
Drahtvorschub−Zuleitung
1
Kabelanschlüsse für Gleichstrom−
Pluspolung (DCEP)
2
Kabelanschlüsse für Gleichstrom−
Minuspolung (DCEN)
Stets die Polaritätsempfehlungen des
Schweißdrahtherstellers lesen und beachten; siehe auch Abschnitt 4-5.
Masseklemme−Zuleitung
Drahtvorschub−Zuleitung
Masseklemme−Zuleitung
956142881_2-A
OM-253 918 Seite 16
4-7. Drahtspule installieren und Drahtbremse einstellen
1
Drahtspule 5 kg
2
Handrad
Ermöglicht das Einstellen der Spulenbremse. Handrad im Uhrzeigersinn drehen, um den Anpressdruck
zu erhöhen.
3
Spulenhalterkappe
Zum Sichern der Drahtspule anziehen.
1
3
2
Benötigtes
Werkzeug:
956142881_20-B
OM-253 918 Seite 17
4-8. Vorschubrollen und Einlauf−Drahtführungsdüse ändern
1
Klemmschraube
2
Einlauf−Drahtführungsdüse
Klemmschraube lockern. Spitze der
Drahtführungsdüse so nahe wie
möglich zu den Vorschubrollen
schieben, ohne diese zu berühren.
Klemmschraube anziehen.
3
Vorschubrolle
Die Vorschubrolle besteht aus
zwei unterschiedlich großen Nuten.
Die eingestanzten Markierungen
auf der entsprechenden Ansichtsseite der Vorschubrolle, bezieht sich
auf die Nut auf der gegenüberliegenden Seite der Vorschubrolle.
Der Schweißdraht wird in jene Nut
eingeführt, die sich am nächsten an
der Motorwelle befindet.
4
Sicherungskappe der
Vorschubrolle
Kappe im Uhrzeigersinn drehen,
um die Vorschubrolle zu sichern.
1
2
4
3
Benötigtes Werkzeug:
2,5 mm
956142881_19-A
OM-253 918 Seite 18
4-9. Ausrichtung der Vorschubrollen und der Drahtführung
!
3
1
Richtig
Falsch
4
2
5
Ausschalten und Stromversorgung trennen.
Ansicht von oberhalb der Vorschubrollen nach unten bei offener
Andruckvorrichtung.
1
2
3
4
5
Sicherungsmutter der
Vorschubrolle
Vorschubrolle
Drahtführung
Schweißdraht
Antriebsritzel
Schraubendreher einführen und die
Schraube drehen, bis die Nut der
Vorschubrolle zur Drahtführungsdüse ausgerichtet ist.
Andruckvorrichtung schließen.
Benötigtes
Werkzeug:
2,5 mm
Ref. 800 412-A
Notizen
OM-253 918 Seite 19
4-10. Serviceführer “Elektrik”
Werden diese Empfehlungen zu dem Serviceführer “Elektrik” nicht beachtet, so könnte dies zu einem Stromschlag oder zu Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennlast und die Einschaltdauer der
Schweißstromquelle ausgelegt ist.
50/60 Hz
einphasig
Eingangsspannung (V)
230
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast
37
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere 1
Zeitverzögerungssicherungen 2
Normalbetrieb der Sicherungen
3
45
60
Mindestleiterquerschnitt für Eingang in AWG 4
6 (10)
Max. empfohlene Länge des Anschlusskabels in Metern (Fuß)
29 (95)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG
4
6 (10)
Referenz: 2014 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)
1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der
empfohlenen Sicherung entspricht.
2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse “RK5”. Siehe UL 248.
3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse “K5” (bis einschließlich 60 A) und
der UL−Klasse “H” (65 A und darüber).
4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der
Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der
Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.
Notizen
OM-253 918 Seite 20
4-11. Anschluss an Stromversorgung 230 V Wechselstrom einphasig
1
3
Schutzleiter/
PE Erde/Masse
7
2
4
L1
L2
5
6
1
input4 2012−05 − Ref. 803 766-C / 956142881_5-A
OM-253 918 Seite 21
4-11. Anschluss an Stromversorgung 230 V Wechselstrom einphasig (Forsetzung)
Die Installation muss nach allen nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von
ausgebildetem Personal durchgeführt werden.
überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.
!
Vor dem Anschließen der Eingangsleitungen, Anschlüsse vom
Netz trennen.
!
Erdleiter (grün oder grün/gelb)
stets zuerst an einer Erdungsklemme anschließen und nie an
einer Phase.
3
4
5
!
Siehe Typenschild auf dem Gerät und
1
2
6
Netzkabel
Trennschalter (Schalter in der
“AUS”−Stellung abgebildet)
Erdungsklemme des Trennschalters
Kabelanschlüsse des Trennschalters
Schwarzer und weißer
Eingangsleiter (L1 und L2)
Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an
die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.
Die Eingangsleitungen L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.
7
Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-10 auswählen (Bild zeigt
Trennschalter mit Sicherung).
Die Tür am Trennschalter schließen und
sichern. Absperrungs−/Abschaltungsvorrichtung entfernen und Schalter auf “EIN”
stellen.
input4 2012−05 − 803 766-C
Notizen
OM-253 918 Seite 22
4-12. Einfädeln des Schweißdrahtes und Einstellen des Anpressdrucks der Andruckrolle
1
2
3
4
5
6
7
Drahtspule
Schweißdraht
Einlauf−Drahtführungsdüse
Druckeinstellknopf
Vorschubrolle
Drahtauslassführung
Schlauchpaket
Schlauchpaket gerade auslegen.
3
4
7
Benötigtes
Werkzeug:
1
2
5
6
. Draht straff halten, damit
er sich nicht abwickelt.
150 mm
(6 Zoll)
Andruckeinheit öffnen.
Draht ziehen und halten; Ende abschneiden.
.
Festziehen
1
2
3
4
Andruckeinheit schließen und
festziehen, dann den Draht loslassen.
Draht durch die Führungen in den
Schweißbrenner einschieben; dabei
den Draht weiter festhalten.
Den gewünschten Anpressdruck
der Vorschubrollen mittels
Anzeigeskala festlegen.
Anpressdruck−
Anzeigeskala
Schweißbrennerdüse und Kontaktspitze entfernen.
Festziehen
HOLZ
Schweißbrennerschalter drücken, bis der
Draht aus dem Schweißbrenner austritt.
Kontaktspitze und Düse wieder montieren.
1
2
3
4
Draht fördern, um den Anpressdruck der
Vorschubrollen zu prüfen. Knopf fest genug
anziehen, um ein Durchrutschen zu verhindern.
Draht abschneiden.
Abdeckung schließen
und verriegeln.
Ref. 956142881_3-A
OM-253 918 Seite 23
ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG
5-1. Bedienelemente
1
Netzschalter S1
Mit dem Schalter den Strom ein− und ausschalten.
2
Drahtvorschubgeschwindigkeit/Setup
Einstellungs−Regler
Regler zum Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit verwenden und Werte im
Setup−Modus ändern.
4
3
5
3
7
2
In der Betriebsart WIG und E−HAND−
SCHWEISSEN dieses Bedien- element
zum Einstellen der Schweißstromstärke
verwenden (siehe Abschnitt 5-2 oder )5-3
oder, in der Betriebsart MSG, zum Einstellen der Materialstärke (siehe Abschnitt
5-5).
4
6
Stromstärke−/Materialstärke−
Einstellung
Digitale Anzeige
Zeigt die Werte und Parameter für das ausgewählte Schweißverfahren an.
5
Verfahrenwählschalter
Mit dem Schalter das Verfahren auswählen:
WIG, E−Hand−Schweißen (STICK) oder
MSG.
6
Schalter Programm/Sequenz
Mit dem Schalter die Programme auswählen und in der Betriebsart MSG die Sequenzparameter durchlaufen (siehe Abschnitt 5-5) lassen.
8
7
Sequenzwahlschalter
Mit dem Schalter in der Betriebsart MSG die
Sequenzparameter durchlaufen lassen.
8
9
10
11
MSG−Schweißbrenneranschluss
Anschluss für MSG−Brenner mit Euro−
Zentralanschluss.
9
Steckbuchse für Schweißausgang
(Minuspol)
Zum E−Hand−Schweißen und MIG−
Schweißen ist ein Massekabel an dieser
Steckbuchse anzuschließen. Zum WIG−
Schweißen ist ein WIG−Schweißbrenner an
dieser Steckbuchse anzuschließen.
1
10 Anschluss Schweißbrennerschalter
11 Steckdose für positiven
Schweißausgang
Zum E−Hand−Schweißen ist ein Elektrodenkabel an dieser Steckbuchse anzuschließen. Zum WIG−Schweißen ist ein
Massekabel an dieser Steckbuchese anzuschließen.
956142881_6-B
OM-253 918 Seite 24
5-2. Vorbereitung des Geräts auf das E-Hand-Schweißen
8
SCHWEISSAUSGANG
AUS
9
SCHWEISSAUSGANG
EIN
10
SCHWEISSAUSGANG
AUS
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Anschluss Schweißbrennerschalter
Minus
Einstellknopf Hotstart (Heißstart)
Stromstärkenregler
Digitale Anzeige
Verfahrenwählschalter P1 Taste
Schweißspannung
Symbol für E−Hand−Schweißen
Eingestellte Stromstärke (Ausgang
EIN)
12 Hotstart Einstellschalter
13 Drucktaste P2 für
Sequenzeinstellung
Zum Vorbereiten des Geräts für das
E−Hand−Schweißen wie nachstehend
vorgehen:
P1 drücken und
loslassen
P2 drücken
und loslassen
P2 drücken
und loslassen
Masseklemme an Steckbuchse Minus (−)
des Schweißausgangs anschließen.
Einschalten. Warten, bis das Gerät den
Anlaufzyklus abgeschlossen hat.
6
7
5
Elektrodenhalter an Steckbuchse Plus (+)
Zur Auswahl P1 Verfahren−Taste drücken
und loslassen, um E−Hand−Schweißen
auszuwählen. Entsprechendes Symbol
wird angezeigt.
. In
4
12
13
der
Betriebsart
E−Hand−
Schweißen ist der Schweißausgang
ausgeschaltet. Durch Drücken und
Loslassen der Taste P2 für die
Sequenzeinstellung wird der Ausgang
ein−/ausgeschaltet.
Bei eingeschaltetem Schweißausgang
den Stromstärkenregler benutzen, um den
gewünschten Wert für die Stromstärke
einzustellen. Zum Erhöhen der Stromstärke den Knopf im Uhrzeigersinn drehen
(min − max).
Einstellung für Hotstart (Heißstart)
1
Um das Festkleben der Elektrode
zu vermeiden wird mit “Hot Start” der Startstrom am Anfang einer Schweißung
erhöht.
Zum Ändern der Hotstart−Einstellung, wie
folgt vorgehen:
3
2
Den
Ampere−Einstellknopf
oder
Schalter für die Stromstärkeneinstellung
verwenden, um die Stromstärke zwischen
0 und 50 Prozent der voreingestellten Stromstärke zu ändern (20% Werks- einstellung).
Der Höchstwert für die Hotstart−Stromstärke
beträgt 250 Ampere.
Beispiel: Bei einer voreingestellten Stromstärke von 90 A, 0% = 90 Ampere, 50% =
135 Ampere.
Ref. 956142881_7-B
OM-253 918 Seite 25
5-3. Vorbereitung des Geräts auf das WIG-Schweißen
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
9
10
Anschluss Schweißbrennerschalter
Minus
Einstellknopf Hotstart (Heißstart)
Stromstärkenregler
Digitale Anzeige
Verfahrenwählschalter
Schweißspannung
Symbol für WIG−Schweißen
Eingestellte Stromstärke
Hotstart Einstellschalter
Zum Vorbereiten des Geräts für das WIG−
Schweißen wie nachstehend vorgehen:
11
Elektrodenhalter an Steckbuchse Minus
(−) des Schweißausgangs anschließen.
Masseklemme an Steckbuchse Plus (+)
Stromabsenkung S
(DOWN SLOPE S)
Einschalten und warten, bis das Gerät den
Anlaufzyklus abgeschlossen hat.
6
7
5
4
12
Zur Auswahl Verfahren−Taster drücken
und loslassen, um WIG−Schweißen auszuwählen. Entsprechendes Symbol wird
angezeigt. Den
Stromstärkenregler
benutzen, um den gewünschten Wert für
die Stromstärke einzustellen. Zum Erhöhen der Stromstärke den Knopf im Uhrzeigersinn drehen (min − max).
Einstellung “Stromabsenken” (Slope
Down)
Zum Ändern des Einstellwerts für das
Stromabsenken (Slope Down) wie nachstehend vorgehen:
Den Stromstärkenregler benutzen, um die
Stromstärke über eine festgelegte Zeitspanne (0 − 20 Sekunden) am Ende der
Schweißnaht zu reduzieren. Der Standardwert ist 2 Sekunden.
Anwendung
1
3
Die Stromabsenkung sollte beim WIG−
Schweißen von rissempfindlichen Materialien und/oder zum Verhindern eines
Kraters am Ende der Schweißnaht
verwendet werden.
2
Ref. 956142881_7-B
OM-253 918 Seite 26
5-4. 2T − 4T Auswahl Schweißbrennerschalter− Bedienmodus (WIG-Verfahren)
1
2
3
4
Drucktaster P1 Auswahl Verfahren
Drucktaste P2 für
Sequenzeinstellung
P3−Drucktaster für
Sequenzeinstellung
Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit
(WFS)
Im WIG−Verfahren den gewünschten
Schaltermodus wie nachstehend auswählen:
Taste P2 drücken und loslassen,
um in das Einstellungsmenü Schaltermodus zu gelangen. Den gewünschten
Schaltermodus mit P3−Drucktasten
oder Einstellknopf für die Drahtvorschubgeschwindigkeit auswählen.
5
Setup-Menü für
Schaltermodus
2T
6
3
2
Drücken und gedrückt halten
Anwendung
SEQUENZEN DURCHLAUFEN (2T− und 4T− Schweißbrennerschalter−Bedienmodus)
Die Stromabsenkzeit sollte beim WIG−
Schweißen von rissempfindlichen Materialien und/oder zum Verhindern eines
Kraters am Ende der Schweißnaht
verwendet werden.
4T
5
5
6
0.5S
6
7
0.5S
0.6S
Stromabsenkzeit
Mit dem Bedienelement die Dauer
wählen, die benötigt wird, um von der
Schweißstromstärke zur Endstromstärke hoch/herunter zu kommen. Zum Deaktivieren, den Wert auf 0 setzen. Wenn
dieser Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die P3−Drucktqster für die
Sequenzeinstellung benutzen, um den
Wert zu ändern. Werkseinstellung =
2 Sekunden (min. = 0 Sek., max. =
20,0 Sek.). Zum Speichern und
Verlassen des Setup−Menüs die Taste
P1 drücken.
1
4
2T
Stromanstiegszeit
Mit der Steuerung die Dauer wählen, die
benötigt wird, um von der anfänglichen
Stromstärke zur Schweißstromstärke
hoch/herunter zu kommen. Zum Deaktivieren, den Wert auf 0 setzen. Wenn
dieser Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Drahtvorschub- geschwindigkeit
oder die P3−Drucktaster für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert
zu ändern. Werkseinstellung = 2 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 20 Sek.).
0.6S
40A
3
7
Endstrom
Mit
der
Steuerung auswählen,
bis zu welcher Schweißstromstärke die
Stromstärke entweder angehoben oder
abgesenkt werden soll. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf
für Drahtvorschubgeschwindigkeit oder
die P3−Drucktaster für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert zu
ändern. Werkseinstellung = 20 Ampere
(min. = 0 A, max. = 200 A). Zum Speichern und Verlassen des Setup−Menüs
die Taste P1 drücken.
4
2
Ref. 956142881_21-B
OM-253 918 Seite 27
5-5. Gerät vorbereiten für manuelle MSG (GMAW und FCAW) Schweißverfahren
Zur Auswahl des WIG−Schweißverfahrens
wie nachstehend vorgehen:
Das Gerät gemäß Abschnitt 4 vorbereiten.
Mit einem Schlauchpaket, das mit dem
richtigen Adapter versehen ist, den Schweißbrenner an den MSG−Schweiß- brenneranschluss anschließen.
Für das MSG−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Plus− Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung der Masseklemme mit der Minus−Ausgangs- klemme
verbinden. Siehe Abschnitt 4-5 für das MSG−
Schweißen (Massivdrahtdraht) mit Schutzgas. Siehe Abschnitt 4-2 für Schutzgasanschluss.
Für das MF−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Minus− Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung der Masseklemme mit der Plus−Ausgangs- klemme
verbinden. Siehe Abschnitt 4-5 für das MF−
Verfahren, selbstschützender Fülldraht ohne
Schutzgas.
1
2
3
4
4
SYN OFF
1
5
3
2
Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung
Sequenzeinstellung/Bediener
Punkteinstellung P3−Drucktaster
(Siehe Abschnitt 5-16)
Einstellknopf für Schweißspannung
Mit diesem Knopf wird die gewünschte
Schweißspannung eingestellt. Zum Erhöhen
des Werts der Ausgangsspannung, den Knopf
im Uhrzeigersinn drehen (min. = 10 Volt Gs,
max. = 35 Volt Gs).
5
Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)
Diesen Knopf zur Auswahl der gewünschten
Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen; den
Knopf im Uhrzeigersinn drehen, um die Drahtvorschubgeschwindigkeit zu erhöhen (min. =
0 m/min, max. = 20,9 m/min).
Mit Taste P1 (Auswahl Verfahren) das MSG−
Schweißverfahren einrichten. Um in die manuelle MSG−Betriebsart zu gelangen, Taste P2
für die Sequenzeinstellung drücken und loslassen. P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen bis SYN−OFF angezeigt wird. Zum
Bestätigen der Auswahl die Taste P2 erneut
drücken und loslassen.
. In
der Betriebsart manuelles MSG−
Schweißen, müssen bei Bedarf vom Bediener, für bestimmte Lichtbogeneigenschaften, die Hauptschweißparameter
abgestimmt werden. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die Lichtbogenspannung erscheinen auf digitalen Messanzeigen.
Ref. 956142881_8-A
OM-253 918 Seite 28
5-6. Setup-Menü für manuelles MSG-Schweißen
4
2
3
1
SEQUENZEN DURCHLAUFEN
5
2T
6
0.02S
3
3
0
0
3
0
7
0
8
0.0S
3
2
1
9
Zum Öffnen des Setup−Menüs
MSG−Schweißen wie nachstehend
vorgehen:
1 Drucktaste P2 für
Sequenzeinstellung
2 Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)
Im Setup−Menü den Einstellknopf
zum Ändern der Sequenzparameter
benutzen.
3 Sequenzeinstellung/Bediener
Punkteinstellung
P3−Drucktaster (Siehe
Abschnitt 5-16)
4 Drucktaster P1 Auswahl
Verfahren
Taste P2 drücken und gedrückt halten,
um in das Setup−Menü zu gelangen.
Auf der digitalen Messanzeige werden
Sequenzen angezeigt. Zum Ändern
von Parametern die Taste P3 oder den
Knopf Drahtvorschubgeschwindigkeit
(WFS) benutzen. Zum Durchlaufen der
Sequenzen die Taste P2 drücken und
loslassen. Zum Verlassen des Setup−
Menüs die Taste P1 (Auswahl Verfahren) drücken und loslassen. Die gewünschten Parameter werden gespeichert.
5 Schaltermodus (2T/4T)
Den Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die P3−Tasten für
die Sequenzeinstellung benutzen, um
den Wert zu ändern. (siehe Abschnitt
5-16).
6 Flankenzeit
Mit der Steuerung die Dauer wählen,
die benötigt wird, um von der anfänglichen Stromstärke zur Schweißstromstärke hoch/herunter zu kommen.
Zum Deaktivieren, den Wert auf
0 setzen. Wenn dieser Punkt gewählt
wurde, den Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die
P3−Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wertzuändern. Werkseinstellung = 0,2 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 1,5
Sek.).
7 Drahtfreibrennzeit (BBT)
Zeit, während der ein Schweißdraht
nach Loslassen des Schalters unter
Spannung bleibt. Dies ist in der Betriebsart MSG ein vorgegebener
Wert, der unveränderbar ist.
8 Induktivität des
Schweißausgangs
Steuerung zur Auswahl des Induktivitätswertes benutzen. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf
für Drahtvorschub- geschwindigkeit
oder die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert zu
ändern. Werkseinstellung = 0 (min. = 0,
max. = 11). Niedrige Induktivität wird für
die
meisten
Kurzlichtbogenanwendungen benutzt. Hohe Induktivität ist für hochlegierte Werkstoffe
und Sprühlichtbogen- anwendungen.
Ref. 956142881_9-A
OM-253 918 Seite 29
5-6. Setup-Menü für manuelles MSG−Schweißen (Fortsetzung)
. Beim MSG−Kurzlichtbogenschweißen
führt eine erhöhte Induktanz zu einer
verringerten Anzahl an Werkstoffübergängen über den Kurzlichtbogen
pro
Sekunde
(vorausgesetzt,
es werden keine sonstigen Änderungen
vorgenommen)
und
zu
einer
verlängerten
Lichtbogenbrennzeit.
Aufgrund der Verlängerung dieser
Lichtbogenbrennzeit
wird
das
Schweißbad flüssiger.
9
Nachströmzeit
Die Steuerung benutzen, um einzustellen,
wie lange das Schutzgas nach dem
Schweißen weiterströmt, um das Schweißbad zu schützen. Wenn dieser Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen, um den
Wert zu ändern. Werkseinstellung = 0,3 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 3 Sek.)
OM-253 918 Seite 30
5-7. Auswahl von Schaltermodus und Punktschweißzeit (MSG-Verfahren)
. Es
muss immer ein Bedienmodus
ausgewählt werden.
1
2
3
1
4
3
Digitale Anzeige
Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)
Punkteinstellung P2−Tasten
Für das Auswählen des Bedienmodus und
des Punktschweißzeitschalters wie nachstehend vorgehen:
2
Taste P2 drücken, um in das Setup−Menü zu
gelangen. Auf der digitalen Messanzeige
werden Sequenzen angezeigt. Zum Ändern
von Parametern die P3−Tasten oder den Einstellknopf
der
Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) benutzen.
4
5
2−Takt Schweißbrennerschalter−
Bedienmodus
Mit Drücken des Brennertasters beginnt der
Schweißvorgang. Bei Loslassen des
Brennertasters wird der Schweißvorgang
gestoppt.
6
5
2T
6
4T
7
4−Takt
Schweißbrennerschalter−Bedienmodus
Mit Drücken des Brennertasters beginnt der
Schweißvorgang. Der Schweißvorgang wird
auch mit Loslassen des Brennertasters fortgesetzt. Wird der Brennertaster ein zweites
Mal gedrückt und losgelassen, stoppt der
Schweißvorgang.
7
Punktschweißzeit
Mit der Steuerung wird die Zeit eingestellt, für
die der Lichtbogen aktiv ist bevor er automatisch erlischt. Wenn dieser Punkt gewählt
wurde, den Einstellknopf für Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die Tasten P3
benutzen, um den Wert zu ändern. werkseinstellung = 2,2 Sekunden (min. = 0 Sek., max.
= 10 Sek.).
. Nach Einschalten des Geräts, ist auf der
digitalen Anzeige der letztgewählte
Bedienmodus zu sehen. Standard ist 2T.
Ref. 956142881_10-A
OM-253 918 Seite 31
5-8. Vorbereiten des Geräts
(GMAW und FCAW)
für
MSG-Schweißverfahren
mit
Synergie-Betrieb
Zur Auswahl des MSG−Schweißverfahrens
wie nachstehend vorgehen:
richtigen Adapter versehen ist, den Schweißbrenner an den MSG−Schweiß- brenneranschluss anschließen.
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Plus−Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung der Masseklemme mit der Minus− Ausgangsklemme
verbinden. Siehe Abschnitt 4-5 für das MSG−
Schweißen Massivdraht mit Schutzgas. Siehe Abschnitt 4-2 für Schutzgasanschluss.
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Minus−
Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung der
Masseklemme mit der Plus− Ausgangsklemme verbinden. Siehe Abschnitt 4-2
für das MF−Verfahren, selbstschützender
Fülldraht ohne Schutzgas.
1
2
3
4
Programmauswahl
Drahtyp und
Schutzgas
4
1
SYN MIG
5
Materialstärke
3
Einstellknopf für
Lichtbogenlänge
2
Punkteinstellung P3−Drucktaster (Siehe
Abschnitt 5-16)
Einstellknopf für Materialstärke
Materialstärke verwenden. Zum Erhöhen des
Wertes für die Stärke den Knopf im Uhrzeigersinn drehen.
5
Regelung der Lichtbogenlänge
Lichtbogenlänge verwenden. Es ist dies der
Abstand vom Ende der Drahtelektrode zum
Werkstück. Zum Erhöhen des Wertes der
Lichtbogenlänge, den Knopf im Uhrzeigersinn
drehen.(min. = −40, max. = +40). Ermöglicht
das Einstellen der Induktanz in der Betriebsart
MSG. In der Betriebsart Impuls ändert dies
den Lichtbogenkegel durch Anpassen der
werksseitig vorprogrammierten Impulsdaten.
Mit Taste P1 das MSG−Schweißverfahren einstellen. Der Zugriff auf die Betriebsart MSG−
Schweißen mit Synergie−Betrieb erfolgt durch
Drücken und Loslassen der Sequenz−
Einstelltaste P2. Die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen bis SYN−MIG angezeigt wird. Zum Bestätigen der Auswahl die
Taste P2 erneut drücken und loslassen.
. In der Betriebsart MSG−Schweißen mit
Synergie−Betrieb, muss der Benutzer bei
Bedarf die Schweißdaten (Drahtart,
Drahtdurchmesser und Schutzgasart)
vorwählen und braucht dann nur ein
Schweißparameter einzustellen. Im
allgemeinen wird die Drahtvorschubgeschwindigkeit eingestellt und der
Synergie-Betrieb regelt automatisch die
richtige
Schweißspannung.
Im
Synergie-Betrieb werden auch viele
untergeordnete
Parameter
zur
Verbesserung der Schweißqualität
automatisch eingestellt.
956142881_11-A
OM-253 918 Seite 32
5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb
Zum Öffnen des Setup-Menüs
MSG–Schweißen
wie
nachstehend vorgehen:
1
2
Drucktaste P2 für
Sequenzeinstellung
Regelung der
Lichtbogenlänge
Im Setup-Menü den Einstellknopf
zum Ändern der Sequenzparameter benutzen.
3
4
Punkteinstellung
P3-Drucktaster
Drucktaster P1 Auswahl
Verfahren
Taste P2 drücken und gedrückt halten, um in das Setup-Menü zu gelangen. Auf der digitalen Messanzeige werden Sequenzen angezeigt. Zum Ändern von Parametern
die Taste P3 oder den Knopf Lichtbogenlänge benutzen. Zum Durchlaufen der Sequenzen die Taste P2
drücken und loslassen. Zum
Verlassen des Menüs die Taste P1
(Auswahl Verfahren) drücken und
loslassen. Die gewünschten Parameter werden gespeichert.
5
SETUP-MENÜ
4
6
2
1
2T
7
6
0.02S
3
3
3
0
0
0
7
Flankenzeit
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge benutzen, um von der
anfänglichen Stromstärke zur
Schweißstromstärke hoch/herunter zu kommen. Zum Deaktivieren,
den Wert auf 0 setzen. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die
P3-Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert zu
ändern. Werkseinstellung = 0,2 Sekunden (min = 0 Sek., max = 1,5
Sek.).
3
5
Schaltermodus (2T/4T)
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die P3-Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen,
um den Wert zu ändern (siehe Abschnitt 5-7).
0%
8
Drahtfreibrennzeit (BBT)
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge benutzen, um die Zeit zu
wählen, während die ein Schweißdraht nach Loslassen des
Schalters unter Spannung bleibt.
Nach der Auswahl, mit demselben
Einstellknopf den Wert ändern.
Standard = 5 (min. = 0, max. = 10).
0S
3
9
2
1
Ref. 956142881_12-A
OM-253 918 Seite 33
5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb (Fortsetzung)
8
Prozentsatz der
Schweißausgangsinduktivität
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge
benutzen, um den Prozentsatz des Schweißinduktivitätswerts zu wählen. Nach der Auswahl mit demselben Einstellknopf oder den Sequenzertasten P3 den Wert ändern.
Werkseinstelung = 0 (min. = −10%, max. =
+10%). Niedrige Induktivität wird für die meisten Kurzlichtbogenanwendungen benutzt. Hohe Induktivität ist für hochlegierte Werkstoffe
und Sprühlichtbogenanwendungen.
. Beim
MSG−Kurzlichtbogenschweißen
führt eine erhöhte Induktanz zu einer
verringerten Anzahl an Werkstoffübergängen über den Kurzlichtbogen pro
Sekunde (vorausgesetzt, es werden keine
sonstigen Änderungen vorgenommen)
und
zu
einer
verlängerten
Lichtbogenbrennzeit.
Aufgrund
der
Verlängerung dieser Lichtbogenbrennzeit
wird das Schweißbad flüssiger.
9
Nachströmzeit
benutzen, um einzustellen, wie lange das Gas
nach dem Schweißen weiterströmt. Dadurch
wird das Schweißbad geschützt. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für
benutzen,
um den Wert zu ändern. Werkseinstallung =
0,3 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 3 Sek.).
OM-253 918 Seite 34
5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie-Impuls-MSG-Schweißen (GMAW und FCAW)
Zur Auswahl des MSG-Schweißverfahrens wie nachstehend vorgehen:
richtigen Adapter versehen ist den
Schweißbrenner an den MSG−
Schweißbrenneranschluss
anschließen.
Drahtvorschub−Zuleitung mit der
Plus−Ausgangsklemme verbinden.
Zuleitung der Masseklemme mit der
Minus−Ausgangsklemme verbinden.
Siehe Abschnitt 4-5 für das MSG−
Schweißen Massivdraht mit Schutzgas. Siehe Abschnitt 4-2 für Schutzgasanschluss.
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Minus− Ausgangsklemme verbinden.
Zuleitung der Masseklemme mit der
Plus−Ausgangsklemme verbinden.
Siehe Abschnitt für das MF−Verfahren, selbstschützender Fülldraht ohne
Schutzgas.
1
Drahtyp und
Schutzgas
Programmauswahl
4
2
3
1
4
PULSED
5
Materialstärke
3
Den Einstellknopf Materialstärke zur
Auswahl der gewünschten Stärke des
Materials verwenden. Zum Erhöhen
des Werts für die Stärke, den Knopf im
Uhrzeigersinn drehen.
5
Einstellknopf für
Lichtbogenlänge
2
Drucktaster P1 Auswahl
Verfahren
Drucktaste P2 für
Sequenzeinstellung
Einstellknopf für Materialstärke
Lichtbogenlänge
verwenden. Es ist dies der Abstand
vom Ende der Drahtelektrode zum
Werkstück. Zum Erhöhen des Wertes
der Lichtbogenlänge, den Knopf im
Uhrzeigersinn drehen.(min. = −40,
max. = +40). Ermöglicht das Einstellen
der Induktanz in der Betriebsart MSG.
In der Betriebsart Impuls ändert dies
den Lichtbogenkegel durch Anpassen
der werksseitig vorprogrammierten
Impulsdaten.
Ref. 956142881_13-A
OM-253 918 Seite 35
5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie−Impuls−MSG−Schweißen (GMAW und FCAW)
(Fortsetzung)
Mit der Wähltaste Verfahren P1 MSG−
Schweißen einstellen. Um in den Synergie−
Impuls−Modus zu gelangen, Taste P2 für die
Sequenzeinstellung drücken und loslassen.
Die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen bis PULSED angezeigt wird. Zum
Bestätigen der Auswahl die Taste P2 erneut
drücken und loslassen.
. Synergie−Impuls−MSG−Schweißen
ist
ein hochwertiges Schweißverfahren, bei
dem sehr wenig Spritzer entstehen, weil
der Draht das Schweißbad nicht berührt.
Am
besten
geeignet
für
das
Impuls−MSG−Schweißen
sind
Anwendungen, bei denen normalerweise
der Tropfenübergang im Kurzlichtbogen
zum Schweißen von Stahl, 14 Gauge
(1,8 mm) und dicker, verwendet wird.
Dieses Verfahren funktioniert gut auf
dünnem Material bei hochlegiertem Stahl
oder Aluminium.
. In der Betriebsart MSG−Schweißen mit
Synergie−Impuls−Betrieb, muss der
Benutzer bei Bedarf die Schweißdaten
(Drahtart,
Drahtdurchmesser
und
Schutzgasart) vorwählen und braucht
dann nur einen Schweißparameter
einzustellen. Im Allgemeinen wird die
abgestimmt und der Synergie−Betrieb
stellt die richtige Schweißspannung
automatisch ein. Im Synergie−Betrieb
werden auch viele untergeordnete
Parameter zur Verbesserung der
Schweißqualität automatisch eingestellt.
OM-253 918 Seite 36
5-11. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb
Zum Öffnen des Setup−Menüs MSG−
Schweißen wie nachstehend vorgehen:
1
2
Im Setup−Menü den Einstellknopf zum
Ändern der Sequenzparameter benutzen.
3
4
Taste P2 drücken und gedrückt halten, um
in das Setup−Menü zu gelangen. Auf der digitalen Messanzeige werden Sequenzen
angezeigt. Zum Ändern von Parametern
die Taste P3 oder den Knopf Licht- bogenlänge benutzen. Zum Durchlaufen der Sequenzen die Taste P2 drücken und loslassen. Zum Verlassen des Menüs die Taste
P1 (Auswahl Verfahren) drücken und loslassen. Die gewünschten Parameter
werden gespeichert.
5
Schaltermodus (2T/4T)
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder
die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen, um den Wert zu ändern (siehe
Abschnitt 5-7).
6
SETUP-MENÜ
4
2
7
3
Drahtfreibrennzeit (BBT)
Dieser Wert ist auf 1 Sekunde gesetzt.
8
Nachströmzeit
benutzen, um einzustellen, wie lange das Gas
nach dem Schweißen weiterströmt. Dadurch
wird das Schweißbad geschützt. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen, um
den Wert zu ändern. Werkseinstallung =
0,3 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 3 Sek.).
1
5
2T
Flankenzeit
benutzen, um von der anfänglichen Stromstärke zur Schweißstromstärke hoch/herunter zu kommen. Zum Deaktivieren, den
Wert auf 0 setzen. Wenn dieser Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert
zu ändern. Werkseinstellung = 0,2 Sekunden (min = 0 Sek., max = 1,5 Sek.).
. Beim
0S
6
8
0.02S
1
MSG−Schweißen
mit
Synergie−Impuls−Betrieb kann die
Schweißinduktivität nicht eingestellt
werden.
7
3
2
1
Ref. 956142881_14-A
OM-253 918 Seite 37
5-12. 4-Takt-Schalter Setup-Menü (Nur für MSGSchweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb)
So gelangt man zum 4−Takt−Schalter Setup−Menü:
Anweisungen in Abschnitt 5-7 befolgen.
1
2
Gasnachströmzeit erhöhen (siehe
Abschnitt 5-11)
Lichtbogenstrom (Hotstart)
Prozentsatz
Prozentuale Erhöhung des Schweißstroms zum Erleichtern des Lichtbogenstarts. Wenn dieser Punkt gewählt
wurde, den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung benutzen, um den Wert
zu ändern. Werkseinstellung = 120%
(min. = 100%, max. = 150%).
3
Schweißstrom−Prozentsatz
Prozentuale Reduzierung des Schweißstroms beim Kraterfüllverfahren. Wenn
dieser Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die
P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen, um den Wert zu ändern.
Werkseinstellung = 80% (min. = 30%,
max. = 100%).
4
Stromabsenkzeit
Erforderliche Zeit zum Absenken des
Stroms bei Benutzung der Absenk−Steuerung. Wenn dieser Punkt gewählt wurde,
den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder
die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen, um den Wert zu ändern.
Werkseinstellung = 0,5 Sekunden (min. =
0,1 Sek., max. = 2,0 Sek.).
SETUP−MENÜ
PARAMETER DURCHLAUFEN
3.0S
1
2
12.6%
48%
3
1.4S
4
Ref. 956142881_15-A
OM-253 918 Seite 38
5-13. Einstellungen Schweißdrahteinfädeln
Gerät zum Schweißdraht−Einfädeln
wie nachstehend vorbereiten:
S Drahtspule einsetzen und Spulenbremse einstellen (siehe Abschnitt
4-7).
Drahteinfädeln
Drücken und
gedrückt halten
Anhalten des Einfädelns
S Die passenden Vorschubrollen und
Draht−führung benutzen (siehe Abschnitt 4-8).
S Schweißdraht einführen und Druck
der Anpressrolle einstellen (siehe Abschnitt 4-12).
Ohne eine Schweißung zu beginnen,
den Brennerschalter drücken und drei
Sekunden lang gedrückt halten damit
der Schweißdraht eingefädelt werden
kann.
. Nach
Loslassen
dem Drücken und Halten
des Schweißbrennerschalters, ist
das Gasmagnetventil außer
Funktion. Der Schweißdraht wird
mit einer Vorschubgeschwindigkeit von etwa 11 m/min. eingefädelt. Die Geschwindigkeit des
Einfädelns wird nur in Metern pro
Minute gemessen
Zum Anhalten des Einfädelns,
Brennerschalter loslassen.
Ref. 956142881_16-A
OM-253 918 Seite 39
5-14. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurücksetzen
. Dieser Vorgang löscht sämtliche
vom Bediener festgelegten
Parameter und
ruft
alle
Werksparameter wieder auf.
1
P2
H
Ein−/Aus−Schalter
Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten
des Geräts benutzen. Sobald Miller
auf der Anzeige erscheint, die Taste
P2 für die Sequenzeinstellung
drücken und loslassen. Das Basis−
Setup−Menü wird nun angezeigt. P2
drücken und halten bis OK angezeigt
und die Parameter zurückgesetzt
werden. Nun sind die Werksparameter wiederhergestellt.
1
956142881_24-B
5-15. Ein Programm aufrufen
Programmnummer
P3
PULSED
P2
0.6
PRG#001
PRG 001
Zum Aufrufen von Programmen, die
Sequenzer−Taste P2 drücken und
loslassen.(siehe Abschnitt 5-8 und
Abschnitt 5-10) bis die Programmnummer erscheint. Die P3−Tasten
für
die
Sequenzeinstellung benutzen, um das gewünschte Programm zu wählen.
Taste P2 zur Bestätigung der Auswahl drücken.
0
Ref. 956142887-A
OM-253 918 Seite 40
5-16. Bedienerpunkt für das Laden von MSG−Parametern
. Diese
Einstellung ist nur in
Betriebsart MSG verfügbar.
Sie ermöglicht dem Bediener,
bestimmte
gewünschte
Schweißparameter zu laden,
zu speichern und bei Bedarf
aufzurufen.
P1
Parameter speichern:
Durch gleichzeitiges Drücken und
Wiederloslassen der Tasten P3 gelangen Sie zum Einstellpunkt im das
Setup−Menü für Bediener. Mit den
Tasten P3 wird der gewünschte
Speicherort für die Parameter ausgewählt. Die Sequenz−Taste P2
drücken und etwa 10 Sekunden gedrückt halten, um die Parameter zu
speichern. “Saving OK” erscheint
auf der Anzeige. Zum Verlassen des
Setup−Menüs die Taste P1 (Auswahl Verfahren) drücken und loslassen.
P3
P2
Parameter aufrufen:
PARAMETER SPEICHERN
EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER
(OPERATOR POINT)
PROGRAMM
NUMMER
Drücken und loslassen
(Zugriff auf Setup− Menü)
EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER
(OPERATOR POINT)
Durch gleichzeitiges Drücken und
Wiederloslassen der Tasten P3 gelangen Sie zum Einstellpunkt im Setup−Menü für Bediener. Mit den
Tasten P3 werden die gespeicherten
Parameter ausgewählt. Die Sequenz−Taste P2 drücken und loslassen, um die gewünschten Parameters zu laden.
PROGRAMM
NUMMER
(Programm speichern)
PARAMETER AUFRUFEN
EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER
(OPERATOR POINT)
EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER
(OPERATOR POINT)
PROGRAMM
NUMMER
PROGRAMM
NUMMER
ODER
Drücken und
gedrückt halten
Drücken und
gedrückt halten
(Laden eines Programms)
Ref. 956142881_22-A
OM-253 918 Seite 41
5-17. Einstellung auf Nenneingangsstrom I1 = 16 Amp.
Diese Einstellung ermöglicht dem Bediener, das Gerät mit höchstens 16
Ampere Nenneingangsstrom I1 zu betreiben.
1
Vor dem Einstellen
eingangsstroms I1,
P1
P3
Nenn-
!
Die
Hinweise
zur
elektromagnetischen
Verträglichkeit (EMV) in Abschnitt
3-5C efolgen.
!
Das einphasige Netzkabel, wie
in Abschnitt 4-11beschrieben,
anschließen.
. Wenn
das Gerät auf einen
niedrigeren Nenneingangsstrom
I1 eingestellt ist, kann es nicht die
gleiche Leistung bereitstellen, wie
in Abschnitt 3-2 und 4-10 unter
normalen Betriebsbedingungen
beschrieben.
P2
1
HOHER
NENNEINGANGSSTROM
des
NIEDRIGER
NENNEINGANGSSTROM
Hoch h
H
Niedrig h
L
auf der Anzeige erscheint, die Sequenzer−Taste P2 drücken und loslassen. Gerät befindet sich in der
Standardeinstellung H (hoher Nenneingangsstrom I1). Die P3−Tasten für
die Sequenzeinstellung benutzen, um
das Gerät auf L (niedriger Nenneingangsstrom I1, Höchstwert = −16 Ampere) zu stellen. Zum Bestätigen der
Auswahl die Taste P2 erneut drücken
und loslassen. Zum Verlassen des
Menüs die Taste P1 (Auswahl Verfahren) drücken und loslassen.
Beim nächsten Einschalten des Geräts werden die letzten Einstellungen
beibehalten.
. Für Rücksetzen auf werksseitige
Voreinstellungen, siehe Abschnitt
5-14.
ODER
(Zugriff auf Setup− Menü)
Drücken und
gedrückt halten
Drücken und
gedrückt halten
(Um Parameter zu ändern)
Ref. 956142881_23-B
OM-253 918 Seite 42
5-18. Basis-Parametereinstellungen im Setup-Menü
1
auf der Anzeige erscheint, die Sequenzer−Taste P2 drücken und loslassen. Das Basis−Setup−Menü
wird angezeigt.
1
P1
2
Anfängliche Einstellungen der
Für die Auswahl des gewünschten
Parameters die Taste P2 drücken
und loslassen. Mit den Tasten P3 den
Wert ändern. Dieser Wert ist entweder “reduziert” oder “normal”. Werksseitig ist er auf “reduziert” gesetzt.
P3
P2
3
Einstellung der Maßeinheit für
Wert ändern. Als Maßeinheiten
stehen entweder MPM (Meter pro
Minute) oder IPM (Zoll pro Minute)zur Auswahl. Als Vorgabe ist
“MPM” eingestellt.
4
Siehe
Abschnitt 5-17
H
RESETTING
Siehe
Abschnitt 5-17
L
2
3
4
5
6
Wert ändern. Dieser Wert ist entweder “OFF” oder “ON”. Werksseitig ist
“ON” eingestellt.
5
Einstellung der digitalen
Anzeige
Wert ändern. Dieser Wert ist entweder “OFF” oder “ON”. Werksseitig ist
“ON” eingestellt.
6
ODER
(Zugriff auf Setup-Menü)
Einstellungen der Vorrichtung
zur Reduzierung der
Leerlaufspannung (VRD)
Drücken und
gedrückt halten
Drücken und
gedrückt halten
(Um Parameter zu ändern)
Einstellungen von
LCD−Kontrast
Wert ändern. Werksseitig ist “51”
(min. = 30, max. = 63 eingestellt).
Zum Verlassen des Menüs die Taste
P1 (Auswahl Verfahren) drücken
und loslassen. Beim nächsten Einschalten des Geräts werden die letzten Einstellungen beibehalten.
. Für
Rücksetzen auf werksseitige Voreinstellungen, siehe
Abschnitt 5-14.
Ref. 956142881_23-B
OM-253 918 Seite 43
5-19. Schweißparameter-Übersicht
956.142.897-A
OM-253 918 Seite 44
ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE
6-1. Routinemäßige Wartung
!
n = Prüfen
Z = Ändern
~ = Reinigen
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal
Gerät vor Durchführung der
Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.
. Bei härterer
Beanspruchung muss
das Gerät häufiger
gewartet werden.
l = Auswechseln
Referenz
Alle
3 Monate
l = Unleserliche Aufkleber
Alle
6 Monate
~ Schweißkabelanschlüsse
nl Schweißkabel
n Eine dünne Schicht
Öl oder Fett auf die
Antriebsmotorwelle
auftragen
~ Vorschubwalzen reinigen.
ODER
~ Geräteinneres
6-2. Schweißbrenner und Drahtvorschubgruppe
1
Schweißbrenner
Die Drahtführungsseele auf Verstopfung oder Knickstellen überprüfen.
2
Drahtvorschubgruppe
Prüfen Sie, ob sich der Draht verklemmt hat, ob ein Zahnrad blockiert ist oder ob sich die Vorschubrollen verschoben haben.
1
Abkühlen lassen. Tür schließen.
2
956142881_3-A
6-3. Überlast
Die Thermoschalter TP1 und TP2 im primären und sekundären Kühlkörper schützen das Gerät vor Schäden durch Überhitzung. Wenn TP1 und/oder
TP2 sich wegen Überhitzung geöffnet haben, einen Moment warten, damit sich das Gerät bei laufendem Gebläse abkühlen kann, und erst dann versuchen zu schweißen. Wenn sich das Gerät abgekühlt hat und weiterhin kein Schweißen möglich ist, wenden Sie sich bitte an autorisiertes
Wartungspersonal.
OM-253 918 Seite 45
6-4. Fehlersuche
A. MSG−Schweißen (GMAW)
Fehler
Abhilfe
Kein Schweißausgang;
Draht wird nicht gefördert.
Prüfen, ob Hauptschalter eingeschaltet ist (siehe Abschnitt 4-11).
Netzsicherung auswechseln oder Sicherungsautomat zurücksetzen, falls einer von diesen offen ist (siehe
Abschnitt 4-11).
Schweißbrennerschalteranschlüsse prüfen (Siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung).
Den Stromdurchgang von Hauptschalter S1 überprüfen und ggf. auswechseln.
Autorisiertes Servicepersonal muss den Haupttransformator T1 auf Windungsfehler überprüfen. Den
Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und überprüfen, ob die Anschlüsse in Ordnung sind.
Sekundärspannungen überprüfen. T1 ggf. auswechseln.
Durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal den Stromdurchgang der Thermostate TP1 und TP2 überprüfen
lassen. TP1 und/oder TP2 gegebenenfalls auswechseln.
Hauptplatine PC2 und Anschlüsse durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf
auswechseln lassen.
Alle Platinenanschlüsse und die Hauptplatine durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen lassen.
Kein Schweißausgang;
Draht wird gefördert.
Werkstückklemme anschließen, um guten Stromübergang zu erhalten.
Stromkontaktdüse auswechseln (siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung).
Gerät ist überlastet. (siehe Abschnitt 6-3).
Primären und sekundären Leistungsstromkreis durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen lassen.
Autorisiertes Servicepersonal muss den Haupttransformator T1 auf Windungsfehler überprüfen. Den
Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und überprüfen, ob die Anschlüsse in Ordnung sind.
Sekundärspannungen überprüfen. T1 ggf. auswechseln.
Spannungsschalter durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
Geringer Schweißausgang.
Richtige Eingangsspannung am Gerät anschließen oder prüfen, ob eine zu niedrige Spannung anliegt (siehe
Abschnitt 4-11).
Zu niedrige, zu hohe oder
falsche
Drahtgeschwindigkeit.
Die Einstellungen auf der Frontpanel anpassen (siehe Abschnitt 5).
Korrekte Vorschubrollen einsetzen (siehe Abschnitt 4-8).
Anpressdruck der Vorschubrollen neu einstellen (siehe Abschnitt 4-12).
Einlauf−Drahtführungsdüse und/oder Drahtführungsseele auswechseln (siehe Brenner-Betriebsanleitung).
Regelung des Drahtvorschubs von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.
Motorsteuerungsplatine PC4 und Anschlüsse von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf
auswechseln lassen.
Kein Drahtförderung.
Drahtvorschubregler auf eine höhere Geschwindigkeit einstellen (siehe Abschnitt 5).
Verstopfung in Stromkontaktdüse oder Drahtführungsseele entfernen. (Siehe Betriebsanleitung Schweißbrenner).
Anpressdruck der Vorschubrollen neu einstellen (siehe Abschnitt 4-12).
Korrekte Vorschubrollen einsetzen (siehe Abschnitt 4-8).
Schweißdraht wieder einführen (siehe Abschnitt 4-12).
Schweißbrennerschalter und Leitungen überprüfen. Schweißbrenner bei Bedarf reparieren oder auswechseln.
Haupt-Steuerplatine vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.
OM-253 918 Seite 46
B. E−Hand−Schweißen
Fehler
Abhilfe
Harter
Start;
schlechte
Schweißeigenschaften,
ungewöhnliches Spritzen.
Richtige Elektrode verwenden (Art, Größe).
Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln, Verbindungen überprüfen und ggf. korrigieren.
Sicherstellen, dass keine Fernregelung angeschlossen ist.
C. WIG−Schweißen (GTAW)
Fehler
Abhilfe
Wandernder
Lichtbogen,
harter
Start,
schlechte
Schweißeigenschaften,
Probleme mit Spritzern.
Richtigen Typ und Größe der Wolframelektrode verwenden.
Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden.
Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln.
Wolframelektrode oxidiert
und verdunkelt sich nach
dem Schweißen.
Schweißbereich gegen Luftzug abschirmen.
Prüfen, ob das richtige Schutzgas verwendet wird.
Alle Gasanschlüsse auf Dichtheit überprüfen und festziehen.
Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln.
OM-253 918 Seite 47
ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE
Abbildung 7-1. Schaltplan
OM-253 918 Seite 48
956142882-B
OM-253 918 Seite 49
ABSCHNITT 8 − MSG−SCHWEISSLEITFADEN
8-1. Typische Anschlüsse MSG-Verfahren
!
Regler/Flowmeter
Drahtvorschubgerät/
Stromquelle
Der Schweißstrom kann
elektronische Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem
Durchführen von Schweißarbeiten an Fahrzeugen
beide
Batteriekabel
abklemmen. Die Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle
anbringen.
Schweißbrenner
Schutzgas
Gas
Werkstück
Masseklemme
GMAW1 2015−01 (GMAW Only) − Ref. 801 909-A
8-2. Typische Einstellungen MSG−Verfahrensregelung
. Diese Einstellungen sind nur Richtlinien. Material−und Drahtart, Nahtform, Installation, Position, Schutzgas, etc. wirken sich auf die Einstellungen
aus. Testen Sie Schweißnähte, um sicher zu sein, dass sie den Spezifikationen entsprechen.
Die Materialstärke bestimmt die
Schweißparameter.
1/8 oder 0.125 Zoll.
Rechnen Sie die
Material stärke in
Stromstärke (A) um.
(0.001 Zoll. = 1 Ampere)
0.125 Zoll. = 125 A
Drahtdurchmesser wählen
0,035
Zoll
Drahtdurchmesser Amperebereich
Draht
durchmesser Recommendation
0.023 Zoll
30 − 90 A
0.023 Zoll
0.030 Zoll
40 − 145 A
0.030 Zoll
0.035 Zoll
50 − 180 A
0.035 Zoll
Spannung wählen
Niedrige Spannung: Draht drückt in das Werkstück
Hohe Spannung: Lichtbogen ist nicht stabil (Schweißspritzer)
Mittlere Spannung zwischen hoch und niedrig einstellen
OM-253 918 Seite 50
Drahtvorschubgeschwindigkeit wählen (Stromstärke)
Wire Speed
(Approx.)
3.5 Zoll. pro Ampere 3,5 x 125 A = 437ipm
2 Zoll. pro Ampere
2 x 125 A = 250 ipm
1.6 Zoll. pro Ampere 1,6 x 125 A = 200 ipm
Die Spannung regelt die Höhe
und Breite des Schweißbades.
125 A basierend
auf 1/8 in.
Materialstärke
ipm = Zoll
pro Minute
(Stromstärke)
regelt
die
Einbrandtiefe
(Drahtgeschwindigkeit
=
Abschmelzgeschwindigkeit)
8-3.
Schweißbrenner halten und positionieren
. Schweißdraht steht unter Spannung wenn der Schweißbrennerschalter gedrückt wird. Vor dem Aufsetzen des Schweißhelms sicherstellen, dass
Draht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) übersteht und dass die Drahtspitze korrekt auf die Naht ausgerichtet ist.
1
2
3
4
1
2
3
5
Schweißpistole halten und
Brennerschalter betätigen
Werkstück
Masseklemme
freies Drahtaustrittsende
(Stickout)
Massivdraht − 3/8 bis 1/2 Zoll
(9 bis 13 mm)
Brenner vorsichtig halten und
die Hand auf dem Werkstück
ruhen lassen
5
4
0°−15°
90°
0°−15°
45°
90°
45°
Endansicht des Arbeitswinkels
Seitenansicht des Brennerwinkels
Seitenansicht des Brennerwinkels
KEHLNAHTSCHWEISSUNGEN
FUGENNAHTSCHWEISSENUNGEN
S-0421-A
8-4.
Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen
. Schweißraupenform
hängt ab vom Schweißbrennerwinkel, Richtung des Vorschubes, freiem Drahtaustrittsende (Stickout),
Vorschubgeschwindigkeit, Stärke des Grundwerkstoffs, Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißstrom) und Spannung.
10°
10°
Stechend
Kurz
Schleppend
Senkrecht
SCHWEISSBRENNERWINKEL UND SCHWEISSRAUPENPROFILE
Normal
Lang
FREIES DRAHTAUSTRITTSENDE (STICKOUT)
Langsam
Kurz
Normal
Lang
FREIES DRAHAUSTRITTSENDE (STICKOUT) BEI KEHLNAHTSCHWEISSUNGEN
Normal
Schnell
VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT DES SCWEISSBRENNERS
OM-253 918 Seite 51
8-5. Brennerbewegung beim Schweißen
. Normalerweise ist eine einfache Längs-Schweißraupe für die
meisten schmalen, Fugennaht-Schweißnähte ausreichend. Bei breiten
Fugennaht-Schweißnähten oder bei Überbrückung von Spalten ist eine gependelte Schweißraupe oder Mehrlagenschweißung besser.
1
2
1
2
3
Längs-Schweißraupe −
Stetige Bewegung über die
Naht
Gependelte-Schweißraupe −
Hin- und Herbewegung
entlang der Schweißnaht
Pendelformen
Pendelformen benutzen, um eine
breite
Fläche
in
einem
Elektrodendurchgang
abzudecken.
3
S-0054-A
8-6.
Merkmale einer schlechten Schweißausführung
1
2
3
1
2
3
4
5
Große Spritzerablagerungen
Raue, unebene
Schweißraupe
Leichte Krater während des
Schweißens
Schlechte Überlappung
Geringe Einbrandtiefe
4
5
8-7.
S-0053-A
Merkmale einer guten Einbrandtiefe
1
2
3
Eine neue Schweißraupe bzw. eine
neue Lage je 1/8 in. (3,2 mm)
Metallstärke erstellen.
1
4
5
2
3
Keine Überlappung
Guter Einbrand in den
Grundwerkstoff
4
5
OM-253 918 Seite 52
Nur leichte Spritzer
Gleichmäßige Schweißraupe
Kaum Krater während des
Schweißens
S-0052-B
8-8.
Fehlerbehebung − Zu starke Spritzer
Zu starke Spritzer − Spritzer von geschmolzenem Metall lagern
sich nach dem Abkühlen an der Schweißraupe ab.
S-0636
Mögliche Ursachen
Maßnahmen zur Behebung
Zu hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Geringere Drahtvorschubgeschwindigkeit wählen.
Spannung zu hoch.
Niedrigeren Spannungsbereich wählen.
freies Drahtaustrittsende (Stickout) zu lang.
Kürzeres freies Drahtaustrittsende (Stickout) benutzen.
Werkstück verschmutzt.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Grundanstriche und Schmutz von der
Oberfläche entfernen.
Nicht genug Schutzgas beim Lichtbogen.
Schutzgaszufuhr mit Druckminderer/Strömungsmesser erhöhen und/oder Luftzug nahe des
Lichtbogens vermeiden.
Verschmutzter Schweißdraht.
Sauberen, trockenen Schweißdraht benutzen.
Aufnahme von Öl oder Schmiermittel durch Schweißdraht vom Vorschubgerät oder Drahtführung
ausschließen.
Falsche Polarität.
8-9.
Die vom Schweißdraht benötigte Polarität prüfen und an der Schweißstromquelle die richtige
Polarität wählen.
Fehlerbehebung − Poren
Poren − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von
Gaseinschlüssen im Schweißmaterial
S-0635
Mögliche Ursachen
Nicht genug Schutzgas beim Lichtbogen.
Schutzgaszufuhr mit Druckminderer/Strömungsmesser erhöhen und/oder Luftzug nahe des
Lichtbogens vermeiden.
Spritzer von Schweißbrennerdüse entfernen.
Gasschläuche auf Dichtigkeit prüfen.
Abstand der Gasdüse 1/4 bis 1/2 in. (6−13 mm) vom Werkstück.
Schweißbrenner am Ende der Schweißstelle in der Nähe der Schweißraupe halten, bis sich das
geschmolzene Metall verfestigt hat.
Falsches Gas.
Schutzgas für Schweißarbeiten benutzen; zu anderem Gas wechseln.
Verschmutzter Schweißdraht.
Sauberen, trockenen Schweißdraht benutzen.
Aufnahme von Öl oder Schmiermittel am Schweißdraht vom Vorschubgerät oder Drahtführung
ausschließen.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen und Schmutz von der
Arbeitsoberfläche entfernen.
Einen höher desoxidierenden Schweißdraht benutzen (Lieferanten anfragen).
Schweißdraht ragt zu weit aus der Düse
heraus.
Sicherstellen, dass Schweißdraht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) an der Düse übersteht.
8-10. Fehlerbehebung − Zu starker Einbrand
Zu starker Einbrand − der Schweißwerkstoff schmilzt durch den
Grundwerkstoff und hängt unterhalb der Schweißstelle.
Zu starker Einbrand
Optimaler Einbrand
S-0639
Mögliche Ursachen
Zu starke Hitzezufuhr.
Niedrigeren Spannungsbereich wählen und Drahtvorschubgeschwindigkeit reduzieren.
Vorschubgeschwindigkeit erhöhen.
OM-253 918 Seite 53
8-11. Fehlerbehebung − Mangelhafter Einbrand
Mangelnder Einbrand
Optimaler Einbrand
Mangelnder Einbrand − zu
geringe Verbindung zwischen
dem Schweißwerkstoff und dem
Grundwerkstoff.
S-0638
Mögliche Ursachen
Mangelhafte Nahtvorbereitung.
Material zu stark. Nahtvorbereitung und ausführung muss Zugang zur entsprechenden Tiefe
bei der Fugennaht schaffen, während passende Eigenschaften für Drahtaustrittsende und
Lichtbogen beibehalten werden.
Ungeeignete Schweißtechnik.
Normalen Schweißbrennerwinkel zwischen 0 und 15 Grad beibehalten, um eine maximale
Einbrandtiefe zu erzielen.
Den Lichtbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Ungenügende Hitzezufuhr.
Höhere Drahtvorschubgeschwindigkeit und/oder höheren Spannungsbereich wählen.
Vorschubgeschwindigkeit vermindern.
Falsche Polarität.
Die vom Schweißdraht benötigte Polarität prüfen und an der Schweißstromquelle die richtige
Polarität wählen.
8-12. Fehlerbehebung − Unvollständige Verbindung
Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich
nicht richtig mit dem Grundwerkstoff oder mit einer vorhergehenden
Schweißraupe.
S-0637
Mögliche Ursachen
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Grundanstriche und Schmutz von der
Oberfläche entfernen.
Höheren Spannungsbereich wählen und/oder Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen
Ungeeignete Schweißtechnik.
Beim Schweißen, Strichraupe an richtiger Position des Stoßes platzieren.
Den Arbeitswinkel anpassen oder den Nahtöffnungswinkel vergrößern, um beim Schweißen die
entsprechende Tiefe zu erreichen.
Bei der Anwendung der Pendeltechnik, den Lichtbogen für kurze Zeit an den Nahtflanken halten.
Den Lichtbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Richtigen Brennerwinkel von 0 bis 15 Grad wählen.
8-13. Fehlerbehebung − Durchbrennen
Durchbrennen − der Schweißwerkstoff schmilzt komplett durch den
Grundwerkstoff, was zu Löchern führt.
S-0640
Mögliche Ursachen
Vorschubgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
OM-253 918 Seite 54
8-14. Fehlerbehebung − Wellige Schweißraupe
Wellige Schweißraupe − der Schweißwerkstoff verläuft nicht parallel
und deckt nicht die vom Grundwerkstoff gebildete Kante ab.
S-0641
Mögliche Ursachen
Schweißdraht ragt zu weit aus der Düse
heraus.
Unstetige Führung.
Hand auf fester Unterlage abstützen oder beide Hände benutzen.
8-15. Fehlerbehebung − Verzug
Verzug − Zusammenziehen des Schweißwerkstoffs beim Schweißen,
führt zu einer Bewegung des Grundwerkstoffs.
Der Grundwerkstoff bewegt
sich in die Richtung der
Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
S-0642
Halterung (Klammer) verwenden, um den Grundwerkstoff an Ort und Stelle zu halten.
Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante Hefter setzen.
Vorschubgeschwindigkeit erhöhen.
In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen.
Notizen
OM-253 918 Seite 55
8-16. Gebräuchliche MSG-Schutzgase
Dies ist eine allgemeine Liste für gebräuchliche Gase und wo sie benutzt werden. Viele verschiedene Kombinationen
(Mischungen) von Schutzgasen wurden in den vergangenen Jahre entwickelt. Die gebräuchlichsten Schutzgase sind
in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.
Anwendung
Gas
Sprühlichtbogen
Stahl
Kurzlichtbogen
Stahl
Sprühlichtbogen
hoch legierte
Werkstoffe
Kurzlichtbogen
hoch legierte
Werkstoffe
Argon
Argon + 1% O2
Flache +
Horizontale5
Kehlnähte
Flache +
Horizontale5
Kehlnähte
Argon + 2% O2
Flache +
Horizontale5
Kehlnähte
Flache +
Horizontale5
Kehlnähte
Argon + 5% O2
Flache +
Horizontale5
Kehlnähte
Argon + 8% CO2
Flache +
Horizontale5
Kehlnähte
Alle Positionen
Argon + 25%
CO2
Flache +
Horizontale1
Kehlnähte
Alle Positionen
Argon + 50%
CO2
CO2
Kurzlichtbogen
Aluminium
Alle Positionen5
Alle Positionen
Alle Positionen4
Alle Positionen
Flache +
Horizontale1
Kehlnähte
Alle Positionen
Helium
Alle Positionen2
Argon + Helium
Alle Positionen2
Tri-Mix4
1
2
3
4
5
Sprühlichtbogen
Aluminium
Alle Positionen
Großtropfiger Werkstoffübergang
Große Materialstärken
Nur Einlagenschweißungen
90% HE + 7 1/2% AR + 2 1/2% CO2
Auch MSG−Impuls−Schweißen, Alle Positionen
8-17. Anleitung zur Fehlersuche für halbautomatische Schweißausrüstung
Problem
Mögliche Ursache
Drahtvorschubmotor
funktioniert, aber Draht wird
nicht bewegt.
Zu wenig Druck auf Drahtvorschubrollen.
Einstellung des Drucks auf Drahtvorschubrollen erhöhen.
Falsche Drahtvorschubrollen.
Größe überprüfen (ist auf die Drahtvorschubrollen
eingestanzt) und falls erforderlich, für den passenden
Drahtdurchmesser und Typ ersetzen.
Drahtspulenbremsdruck zu hoch.
Bremsdruck auf Drahtspulen verringern.
Einschnürung im Brenner und/oder in Baueinheit.
Kabel, Schweißbrenner und Stromdüse prüfen und falls
beschädigt auswechseln. Größe von Stromdüse und
Drahtführungsseele
prüfen,
falls
erforderlich
austauschen.
OM-253 918 Seite 56
Abhilfe
Problem
Mögliche Ursache
Draht wirft sich vor den
Drahtvorschubrollen
auf
(Nestbildung).
Zu viel Druck auf Drahtvorschubrollen.
Einstellung des Anpressdrucks auf Drahtvorschubrollen
vermindern.
Falsche Größe der Drahtseele oder der Stromdüse
des Schweißbrenners.
Größe der Stromdüse sowie Länge und Durchmesser der
Drahtseele prüfen, falls erforderlich austauschen.
Schweißbrennerende nicht
Antriebseinheit eingesetzt.
Sicherungsschraube für Schweißbrenner in der
Antriebseinheit lösen und Schweißbrenner gerade so weit
ins Gehäuse schieben, dass er die Drahtvorschubrollen
nicht berührt.
Draht wird vorgeschoben,
aber kein Gas strömt.
Lichtbogen nicht stabil.
Abhilfe
fachgerecht
in
die
Verschmutzte oder beschädigte (geknickte) Drahtführungsseele.
Drahtführungsseele ersetzen.
Gasflasche leer.
Leere Gasflasche austauschen.
Gasdüse verstopft.
Gasdüse reinigen oder reparieren.
Gasflaschenventil nicht geöffnet oder Strömungsmesser nicht justiert.
Gasventil der Flasche
geschwindigkeit einstellen.
Einschnürung in Gasleitung.
Gasschlauch
zwischen
Strömungsmesser
und
Drahtvorschubgerät prüfen
sowie
Gasschlauch
im Schweißbrenner und Schlauchpaket prüfen.
Lose oder gebrochene Drähte zum Gas-Magnetventil.
Verkabelung vom autorisierten Fachhandel überprüfen
lassen.
Gas-Magnetventil funktioniert nicht.
Gas-Magnetventil
überprüfen lassen.
Falsche Primärspannung an Schweißstromquelle
angeschlossen.
Primärspannung prüfen und Schweißstromquelle mit
richtiger Spannung erneut anschließen.
Draht rutscht in Antriebsrollen.
Druck auf den Drahtvorschubrollen einstellen. Falls
erforderlich, verschlissene Antriebsrollen austauschen.
Falsche Größe Drahtführungsseele oder Stromdüse.
Drahtführungsseele und Stromdüse an Durchmesser und
Art des Drahts anpassen.
Falsche Spannungseinstellung der Schweißstromquelle für gewählten Drahtvorschub.
Schweißparameter nachjustieren.
Lose Anschlüsse im Schweißbrenner-Schlauchpaket
oder Massekabel.
Alle Verbindungen prüfen und festziehen.
Schweißbrenner in schlechtem Zustand oder loser
Anschluss innerhalb des Schweißbrenners.
Falls erforderlich Schweißbrenner reparieren oder
ersetzen.
vom
öffnen
und
autorisierten
Strömungs-
Fachhandel
OM-253 918 Seite 57
ABSCHNITT 9 − RICHTLINIEN ZUM
STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)
9-1.
Stabelektrodenschweißen
!
Der Schweißstrom fliegt, sobald die
Elektrode das Werkstück berührt.
!
Der Schweißstrom kann elektronische
Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem
Durchführen von Schweißarbeiten
an Fahrzeugen beide Batteriekabel
abklemmen. Die Werkstückklemme
so nahe wie möglich an der
Schweißstelle anbringen.
Benötigte Ausrüstung:
. Immer entsprechende persönlicheAr6
beitsschutzkleidung verwenden.
Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich
reinigen.
7
Masseklemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht
anklemmen.
Standard−Schweißstromquellen mit
fallender Spannungskennlinie
8
5
9 Isolierter Elektrodenhalter
10 Elektrodenhalterposition
11 Lichtbogenlänge
4
2
3
6
1
7
Elektrode
Vor dem Zünden eines Lichtbogens, eine
Elektrode in den Elektrodenhalter stecken.
Für eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser wird weniger Strom benötigt als für
eine größere. Beachten Sie beim Einstellen
der Schweißstromstärke die Empfehlungen des Herstellers (siehe Abschnitt
9-2).
Die Lichtbogenlänge ist der Abstand zwischen Elektrode und Werkstück. Ein kurzer
Lichtbogen mit der korrekten Stromstärkenregelung erzeugt ein durchdringendes,
knisterndes Geräusch. Die richtige Lichtbogenlänge ist abhängig vom Elektrodendurchmesser. Durch Prüfen der
Schweißraupe stellen Sie fest, ob die Lichtbogenlänge richtig ist.
Die Lichtbogenlänge für Elektroden mit
einem Durchmesser von 1/16 und 3/32 Zoll
sollte ungefähr 1/16 Zoll (1,6 mm) betragen;
die Lichtbogenlänge für 1/8 und 5/32 Zoll
Elektroden sollte etwa 1/8 Zoll (3 mm) betragen.
12 Schlacke
Schlacke mit einem Schweißerhammer
und einer Drahtbürste entfernen. Vor einem
erneuten Schweißdurchgang Schlacke
entfernen und
Schweißergebnis
überprüfen.
stick 2015−04 − 151 593
OM−253 918 Seite 58
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
ALL
DEEP
EP
ALL
DEEP
6013
EP,EN
ALL
LOW
GENERAL
7014
EP,EN
ALL
MED
7018
EP
ALL
MED
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
7024
EP,EN
NI-CL
EP
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
308L
EP
ALL
USAGE
EP
6011
AC
PENETRATION
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
DC*
6010
ELECTRODE
450
400
350
300
250
200
150
POSITION
6010
&
6011
100
50
DIAMETER
AMPERAGE
RANGE
Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl
ELECTRODE
9-2.
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
LOW
SMOOTH, EASY,
FASTER
LOW
CAST IRON
LOW
STAINLESS
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
Ref. S-087 985-A
9-3.
Zünden eines Lichtbogens
1
!
Der Schweißstrom fliegt, sobald
die Elektrode das Werkstück berührt.
1
2
3
Elektrode
Werkstück
Lichtbogen
Reibestarttechnik
2
3
1
Die Elektrode wie beim Anzünden eines
Zündholzes über das Werkstück
ziehen; die Elektrode nach Berührung
des Werkstücks leicht anheben. Wenn
der Lichtbogen verlöscht, wurde die
Elektrode zu hoch gehalten. Wenn die
Elektrode am Werkstück festklebt,
durch kurzes Drehen freisetzen.
Klopftechnik
2
Die Elektrode gerade hinab zum Werkstück führen, dann leicht anheben, um
den Bogen zu starten. Falls der Lichtbogen ausgeht, war die Elektrode zu hoch
angehoben. Falls die Elektrode am
Werkstück klebt, diese mit einer schnellen Drehung lösen.
3
S-0049 / S-0050
OM−253 918 Seite 59
9-4.
Positionierung des Elektrodenhalters
1
2
Seitenansicht des Elektrodenwinkels
Wenn Sie gelernt haben, einen Lichtbogen
zu zünden und zu halten, schweißen Sie
fortlaufende Schweißraupen aus Schweißgut auf flache Platten mit einer ganzen
Elektrode.
1
10°-30°
90°
Halten Sie die Elektrode nahezu senkrecht
zum Werkstück. Leichtes Neigen nach vorn
(in Arbeitsrichtung) ist hilfreich.
2
90°
. Für beste Ergebnisse halten Sie einen
kurzen Lichtbogen, arbeiten mit gleichmäßiger Geschwindigkeit, und führen
die Elektrode gleichmäßig, so wie sie
abschmilzt, nach unten.
AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE
10°-30°
45°
1
2
45°
AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE
S-0060
9-5.
Merkmale einer schlechten Schweißausführung
1
2
3
4
5
4
2
Große Spritzerablagerungen
Rauhe, unebene
Schweißraupe
Leichte Krater während des
Schweißens
Schlechte Überlappung
Geringe Einbrandtiefe
3
5
1
S-0053-A
9-6.
Merkmale einer guten Einbrandtiefe
1
2
3
Nur leichte Spritzer
Gleichmäßige Schweißraupe
Kaum Krater während des
Schweißens
Eine neue Schweißraupe bzw. eine
neue Schicht je 1/8 in. (3,2 mm)
Metalldicke erstellen
2
3
4
5
4
5
Keine Überlappung
Guter Einbrand in das Metall
1
S-0052-B
OM−253 918 Seite 60
9-7.
Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen
. Die Schweißraupenform
wird
beeinflusst vom Elektrodenwinkel, der Lichtbogenlänge,
der
Arbeitsgeschwindigkeit
und der Dicke des Metalls.
Korrekter Winkel
10° - 30°
Winkel zu klein
Zu großer Winkel
ELEKTRODENWINKEL
Nachziehen
Normal
Zu kurz
Zu lang
Spritzer
LICHTBOGENLÄNGE
ARBEITSGESCHWINDIGKEIT Langsam
Schnell
Normal
S-0061
9-8.
Elektrodenbewegung beim Schweißen
. Normalerweise
2
1
1
2
3
ist eine einfache
Längs-Schweißraupe für die meisten
schmalen,
ausgekehlten
Schweißnähte ausreichend. Bei
breiten ausgekehlten Schweißnähten oder die Überbrückung von
Lücken ist eine Bindungs- oder Gewebe-Schweißraupe besser.
Längs-Schweißraupe − Stetige
Bewegung über die Naht
Dreiecks−Pendelform − Hin−und
Herbewegung entlang
derSchweißnaht
Gependelte Schweißraupe
Pendelung verwenden,
um
in
einemElektrodendurchlauf eine breite
Flächeabzudecken. Die Pendelung darf
nichtdas 2−1/2−fache des Elektrodendurch−messers übersteigen.
3
S-0054-A
9-9.
Schweißen Überlappnähte
1
2
Elektrode
Einlagige Überlappnaht S
Die Elektrode kreisförmig bewegen.
30°
Oder weniger
30°
Oder weniger
1
2
1
3
Mehrlagige Überlappnaht M
Wenn ein größeres a−Maß benötigt
wird,eine zweite Lage schweißen. Vor
einererneuten Lage die Schlacke entfernen.
Beide Verbindungsseiten schweißen, um
die maximale Festigkeit zu erzielen.
3
S-0063 / S-0064
OM−253 918 Seite 61
9-10. Schweißen Nut (Stoß)-Schweißnähte
1
Heften
Durch das Heftschweißen des Materials vor dem
Endschweißen verhindern, dass sich die Naht
verformt.
1
Das Werkstück verformt sich, wenn Wärme lokal
auf eine Naht eingebracht wird. Eine Seite einer
Metallplatte wird sich in “Richtung” der Schweißnaht verziehen. Verzug verursacht auch, dass
die Kanten in Richtung Stoß sich aufeinander zu
bewegen wenn sich vor der Elektrode die
Schweißnaht abkühlt.
2
2
3
4
30°
Material bis zu 3/16 Zoll (5 mm) kann oft ohne
besondere Vorbereitung als Stumpfstoß geschweißt werden. Beim Schweißen dickeren
Materials kann es allerdings erforderlich sein, die
Kanten der Naht (V-Nut) vorzubereiten, um ein
gutes Schweißergebnis zu gewährleisten.
(1.6 mm)
4
3
Ausgekehlte Quadratschweißnähte
Einfache ausgekehlte V-Schweißnaht
Doppelte ausgekehlte V-Schweißnaht
Die einfache oder doppelte V-Nahtschweißung
eignet sich für 3/16 - 3/4 Zoll (5-19 mm) dickes
Material. Allgemein wählt man die einfache
V-Schweißnaht für 3/4 Zoll (19 mm) dickes Material und wenn man, ungeachtet der Stärke, von
nur einer Seite aus schweißen kann. Mit einem
Gas- oder Plasma-Schneidbrenner einen
30-Grad-Winkel erstellen. Nach dem Schneiden
Zunder entfernen. Zum Vorbereiten der Fasen
kann auch ein Schleifer eingesetzt werden.
S-0062
9-11. Schweiß T-Nähte
1
2
Elektrode
Kehlnaht
Den Lichtbogen kurz halten und mit
konstanter Geschwindigkeitbewegen.
Die Elektrode wie gezeigt halten, um die
Verschmelzung in den Ekken zu gewährleisten.
Beide Seiten des aufrechten Abschnitts
schweißen, um die maximale Verbindungsstärke zu erzielen.
1
1
2
45°
oder weniger
2
3
3
Mehrlagige Schweißnähte
Eine zweite Lage schweißen, wenn eine
stärker Ausrundung benötigt wird. Eines der in Abschnitt 9-8 gezeigten
Schweißmuster verwenden. Vor einem
weiteren Schweißdurchlauf die Schlakke entfernen.
S-0060 / S-0058-A / S-0061
OM−253 918 Seite 62
9-12. Schweißtest
1
2
3
Schraubstock
Schweißnaht
Hammer
In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber nicht.
3
In der gezeigten Richtung auf die Schweißnaht
schlagen. Eine gute Schweißnaht biegt sich, bricht aber
nicht.
Wenn sie bricht, Schweißung zwecks Ursachenerforschung überprüfen.
2 bis 3 in
(51−76 mm)
1/4 in
(6,4 mm)
Wenn die Schweißung porös ist (viele Poren), war der
Lichtbogen möglicherweise zu lang.
3
2
1
2 bis 3 in
(51−76 mm)
2
1
S-0057-B
Wenn das Schweißgut Schlackeneinschlüsse enthält,
war der Lichtbogen vielleicht zu lang oder die Elektrode
wurde falsch geführt, wodurch geschmolzene Schlacke
in die Schmelze laufen konnte. Dies kann bei einer
V-Naht Schweißung mit mehreren Lagen passieren und
macht ein zusätzliches Reinigen zwischen den Lagen
erforderlich.
Wenn die ursprüngliche angefaste Oberfläche sichtbar
ist, war das Material nicht vollständig aufgeschmolzen.
Dies geschieht häufig bei unzureichender Wärme oder
zu hoher Arbeitsgeschwindigkeit.
9-13. Fehlerbehebung − Porosität
Porosität − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von Gaseinschlüssen im Schweißmaterial
Mögliche Ursachen
Lichtbogen zu lang.
Lichtbogen verkürzen.
Feuchte Elektrode.
Trockene Elektrode verwenden.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz
von der Oberfläche entfernen.
Zu starke Spritzer − geschmolzenes Metall spritzt und lagert sich nach dem Abkühlen an der
Schweißraupe ab.
Mögliche Ursachen
Stromstärke zu hoch für die Elektrode.
Stromstärke vermindern oder größere Elektrode wählen.
Lichtbogen zu lang oder Spannung zu
hoch.
Lichtbogenlänge oder Spannung vermindern.
Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich nicht richtig mit dem Basismetall oder mit einer vorhergehenden Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.
Ungenügende Schweißtechnik.
Längs-Schweißraupe beim Schweißen an der richtigen Stelle des Stoßes anbringen.
Den Arbeitswinkel anpassen oder die Auskehlung verbreitern, um beim Schweißen zum Grund
zu gelangen.
OM−253 918 Seite 63
Während der Anwendung der Gewebetechnik den Schweißboden für kurze Zeit an die Seitenwände der Auskerbung halten.
Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz
von der Oberfläche entfernen.
Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen den Schweißmetall und dem Basismetall.
Zu starker Einbrand
Optimaler Einbrand
Mögliche Ursachen
Mangelhafte Stoßvorbereitung.
Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund der
Auskehlung ermöglichen.
Ungenügende Schweißtechnik.
Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.
Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.
Vorlaufgeschwindigkeit vermindern.
Zu starker Einbrand − das Schweißmetall schmilzt durch das Basismaterial und hängt unterhalb
der Schweißstelle.
Zu starker Einbrand Optimaler Einbrand
Mögliche Ursachen
Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
Durchbrennen − das Schweißmetall schmilzt komplett durch das Basismetall, was zu Löchern
führt.
Mögliche Ursachen
Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.
Wellige Scheißraupe − das Schweißmetall verläuft nicht parallel und deckt nicht die vom Basismetall gebildete Kante ab.
Mögliche Ursachen
Unstetige Führung.
Zwei Hände verwenden. Technik üben.
Verwindung − Zusammenziehen des Schweißmetalls beim Schweißen führt zu einer Bewegung
des Basismetalls.
Das Basismetall bewegt
sich in die Richtung
der Schweißraupe.
Mögliche Ursachen
Halterung (Klammer) verwenden, um das Basismetall an Ort und Stelle zu halten.
Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante heftschweißen.
Geringeren Elektrodenstrom wählen.
Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen.
In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen.
OM−253 918 Seite 64
ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER
WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER
WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN
gtaw_Inverter_2013−1010ger
Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des
Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen.
10-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der
Wolframelektrode zu verhindern)
. Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an den
Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode Sie
verwenden.
Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität
Elektrodendurchmesser
(DCEN) − Argon
AC − Argon
Gleichstromelektrode negativ
Regelung einstellen auf
65% Elektrode negativ
(Zu verwenden bei Aluminium)
(Zu verwenden bei unlegiertem
oder rostfreiem Stahl)
Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall, 1,5% Lanthan oder 2% Thorium
0,010” (0,25 mm)
Bis zu 25
Bis zu 20
0,020” (0,50 mm)
15-40
15-35
0,040” (1 mm)
25-85
20-80
1/16” (1,6 mm)
50-160
50-150
3/32” (2,4 mm)
130-250
135-235
1/8” (3,2 mm)
250-400
225-360
5/32” (4,0 mm)
400-500
300-450
3/16” (4,8 mm)
500-750
400-500
1/4” (6,4 mm)
750-1000
600-800
♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 1 m3/h (Kubikmeter pro Stunde).
Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektrodenhersteller.
10-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer
Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten
Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.
Querschleifen
Führt zu einem
wandernden Lichtbogen
1
2−1/2 Mal
Elektrodendurchmesser
2
3
1
Fehlerhafte Vorbereitung
der Wolframelektrode
4
Ideale Wolframvorbereitung -− Stabiler Bogen
Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem
Schweißen mit einem feinen, harten Schleifrad
zuschleifen. Schleifrad nicht für andere
Schleifarbeiten verwenden, da das Wolfram
ansonsten verunreinigt werden könnte, was
die Qualität der Schweißarbeit beeinträchtigen
würde.
2
Wolframelektrode
Eine Elektrode mit einer Legierung mit 2%
Zermetall wird empfohlen.
3
Fläche
Der Durchmesser dieser Fläche bestimmt
die Stromstärkenleistung.
4
Gerade geschliffen
Längs schleifen, nicht quer.
OM-253 918 Seite 65
ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS
WIG-SCHWEISSEN
11-1. Brenner positionieren
!
Beim Schleifen der Wolfram−elektrode
werden Staub und Funken erzeugt, die zu
Verletzungen und Bränden führen können.
Verwenden
Sie
eine
örtliche
Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an
der Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die
Sicherheitsinformationen im
MSDS.
Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram
auf Zermetall- oder Lanthan-Basis anstelle
von
thoriumlegiertem
Wolfram.
Thoriumstaub enthält gering radioaktives
Material. Entsorgen Sie den Schleifstaub
sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und
Körperschutz. Halten Sie brennbare
Materialien fern.
1
Werkstück
3
2
4
90°
1
Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen.
2
Klemme
So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen.
3
4
5
6
10−15°
4
5
6
10−25°
5
6
Schweißbrenner
Zusatzstab (falls anwendbar)
Gasdüse
Wolframelektrode
Wolframelektrode gemäß den Abschnitt 10 auswählen und vorbereiten.
Richtlinien:
Der Innendurchmesser der gasdüse sollte mindestens dreimal so groß sein wie der Wolframdurchmesser, um eine entsprechende Abdeckung
mit Schutzgas zu garantieren. (Wenn die Wolframelektrode z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm
besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von
mindestens 4,7 mm besitzen.)
Die Wolframlänge ist der Abstand der Wolframelektrode über der gasdüse.
1/16 Zoll
3/16 Zoll
Ansicht des Gasbechers von unten
Die Wolframlänge sollte nicht größer sein als der
Innendurchmesser der gasdüse.
Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen Wolframelektrode und Werkstück.
Ref. ST-161 892
OM-253 918 Seite 66
11-2. Brennerbewegung beim Schweißen
WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
Schweißbad bilden
Schweißbrenner zur Vorderseite
Brenner neigen
des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.
WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff
75°
Schweißrichtung
15°
Zusatzmetall beigeben
Brenner neigen
Schweißbad bilden
Elektrode entfernen
Schweißbrenner zur Vorderseite
des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.
ST-162 002-B
11-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen
Kehlnaht
Stoßnaht und Längsrippe
20°
90°
70°
75°
20°
10°
15°
Ecknaht
Überlappnaht
20-40°
90°
75°
75°
15°
15°
30°
ST-162 003 / S-0792
OM-253 918 Seite 67
ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE
51
52
34
35
30
21
1
2
3
56
4
24
28
23
29
22
18
19
31
32
20
16
17
8
7
6
5
27
10
11
26
33
12
25
13
14
15
36
37
38
54
55
39
53
40
41
42
48
49
43
47
50
46
39
45
44
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
956142881_17-D
Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz
OM-253 918 Seite 68
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz
...
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...
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
. . . . . . . . . . . . . . 207233 .
. . . . . . . . . . 156034005 .
. . . . . . . . . . 156034007 .
. . . . . . . . . +156007045 .
. . . . . . . . . +156015027 .
. . . . . . . . . . 056020078 .
. . . . . . . . . . 156032145 .
. . . . . . . . . . 156009134 .
.......................
. . . . . . . . . . 656102009 .
. . . . . . . . . . 656009004 .
. . . . . . . . . . 156012173 .
. . . . . . . . . +156122090 .
. . . . . . . . . . 000155436 .
. . . . . . . . . . . . . . 176106 .
. . . . . . . . . . 956142877 .
. . . . . . . . . . 057094073 .
. . . . . . . . . . 056020079 .
. . . . . . . . . . 116039031 .
. . . . . . . . . . 000178937 .
. . . PC5 . . 057084174 .
. . . . . . . . . . 057021025 .
. . . . . . . . . . 556090045 .
. . . . . . . . . . 057052052 .
. . . . . . . . . . 356029245 .
. . . . . . . . . . 056076270 .
. . . . . . . . . . 056076271 .
. . . . . . . . . . 956142876 .
. . . . . . . . . . 156118081 .
. . . . . . . . . . 156118079 .
. . . . . . . . . . . . . . 193919 .
. . . . . . . . . . 356029244 .
. . . PC3 . . 057084175 .
. . . . . . . . . . 156006080 .
. . . PC2 . . 028069126 .
. . . PC1 . . 057084176 .
. . . PC4 . . 057084177 .
. . . GSV . 056061071 .
. . . . . . . . . . 156005146 .
. . . . . . . . . +156118086 .
. . . . . . . . . . 956142878 .
. . . . . . . . . . 356029246 .
. . . . . . . . . . 656089046 .
. . . . . . . . . . 256071014 .
. . . . . . . . . . . . . . 220805 .
. . . . S1 . . . . . . 124511 .
. . . . . . . . . . 156008044 .
. . . . . . . . . . 057035022 .
. . . . . . . . . . . . . . 208015 .
. . . . . . . . . +156122092 .
. . . . . . . . . . . . . . 207291 .
. . . . . . . . . . 656110015 .
. . . . . . . . . . 057052053 .
. . . . . . . . . . 256124039 .
. . . . . . . . . . 656043048 .
. . . . . . . . . . 956142897 .
Label, General Precautionary . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Slide Clip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hinge, Plastic, 40x40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Threaded Ring, Spool Holder, 5kg Spool, D. 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spring, 17x2, 6x5sp.L=28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp, Holder 16X39 − 5 mm Thick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Number Not Used
Spool Holder, C/W 5kg Thread Spool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clutch Disc, PVC 17x70, Reel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spool Holder Shaft D. 50 5kg D. 16 L=53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plate, Baffle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Ground . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Moving Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Changing Polarity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kit, Gas/No Gas Change Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4 Lobes d.30 Handwheel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Box Protection, PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Warning Electric Shock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card, Encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Guide, 2x5, L69, Outlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, MPi 220 Lower . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dinse, Socket, Female, 25MMQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Receptacle, 2P, Gun Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bezel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Front . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, Pointer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Mpi 220 Upper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card, Meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card, Power Interconnecting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card, Inverter Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Circuit Card, Motor Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Valve, Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corner Seal, Plastic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel, Rear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Rating Plate, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nameplate, Rear, Mpi 220P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Gas Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Switch, 40A 600VAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spacer, Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Handle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Panel RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Primary Power Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hose, Connector, ⅝” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Plug, 2P, TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cap, Plastic D.8,5−14 Head D.16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Label, Weld Parameters Chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1
+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-253 918 Seite 69
. Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.
See Drive Roll And Wire Guide Kits
956142881_18-A
Abbildung 12-2. Wire Drive Assembly
OM-253 918 Seite 70
Item
No.
Dia.
Mkgs.
Part
No.
Description
Quantity
Abbildung 12-2. Wire Drive Assembly
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.... M ...
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056126081
156018121
556075033
156033035
656003014
156012154
156017161
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156012142
156003035
156012140
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156019776
356052009
156012155
156023172
156012145
356052010
156019777
156009136
156013050
156033036
156003036
156053112
156019805
756009061
656033010
656021268
156053109
156003037
156013051
156023165
156019779
156090026
156023173
156019806
356052011
156090027
656064004
156032138
156032134
056020075
656033009
356052012
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Motor, Gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Hex M5, Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cover, Rear, Gear Box Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, d.10x14, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bearing, d.10x26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Hex M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x10, Zinc Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing, Adapter Gun/Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Housing, Adapter Gun/Feeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x8, Pan Head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, d.10,5x4, Brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bushing, Upper Drive Roll Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bolt, M5x25, Through Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
O−Ring, d.7,2x1,78 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Drive Roll, d.30, See Abbildung 12-2 and Table 12-1 . . . . . . . . . . . . . .
Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll . . . . . . . . . . . . . . . .
Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C−Clip, Gear/Shaft, d.10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4x4, Wire Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wire Inlet Guide, See Abbildung 12-2 and Table 12-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . .
C−Clip, Tension Arm, d.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Screw, M4 Steel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Bracket, Tension Arm Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin, d.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tension Arm, Pinned . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sleeve, d.7x7 Spring Housing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Knob, Adjustment Tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nut, Locating, Tension Knob . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1
4
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2
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2
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2
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1
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-253 918 Seite 71
Table 12-1. Drive Roll And Wire Guide Kits
. Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:
1.
2.
3.
4.
V-Grooved rolls for hard wire.
U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.
V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.
Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).
Wire Diameter
Drive Roll
Wire Guide
Metric
Fraction
Decimal
Part No.
Type
0.6/0.8 mm*
0.023/0.030 in.
0.023/0.030 in.
156053051
V
0.8/1.0 mm*
0.030/0.035 in.
0.030/0.035 in.
156053109
V
1.0/1.2 mm*
0.035/0.045 in.
0.035/0.045 in.
156053052
V
0.8/1.0 mm**
0.030/0.045 in.
0.030/0.035 in.
156053053
U
0.8/1.0 mm*
0.030/0.045 in.
0.030/0.035 in.
156053121
U
1.2/1.6 mm**
0.045/0.065 in
0.035/0.065 in
156053054
U
1.0/1.2 mm*
0.035/0.045 in.
0.035/0.045 in.
156053110
V-K
*Available in steel 30 mm diameter
**Available in nylon 30 mm diameter
OM-253 918 Seite 72
Inlet
156090026
Gültig ab 1. Januar 2015 (Geräte ab Seriennummer “MF” oder jünger)
Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen
Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.
GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten
festgelegten Bestimmungen garantiert ITW Welding Products
Italy S.r.l., dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten
Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der
Auslieferung durch MILLER frei von Material- und
Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT
AUSDRÜCKLICH
ANSTELLE
ALLER
ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN,
EINSCHLIESSLICH
DER
GARANTIEN
FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.
Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten,
reparieren oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig
(30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes oder
Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER
Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die
zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen
sind. Wenn Sie einen Gewährleistungsanspruch Online
geltend machen, muss dem Anspruch eine detaillierte
Beschreibung des Fehlers und der Maßnahmen beigefügt
werden, die bei der Fehlersuche zur Bestimmung der defekten
Komponenten und der Ursache des Fehlers ergriffen wurden.
MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten
Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen europäischen Händler verschickt wird, oder zwölf
Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler
verschickt wird.
1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
*
2.
Original Haupt−Leistungsgleichrichter, nur betreffend
Thyristoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule, unter Auschluss der STR, Si, STi, STH und
MPi Serien.
3 Jahre — Teile und Verarbeitung
*
3.
Motorbetriebene
Schweißgeneratoren
(BEMERKUNG: Motoren unterliegen den Garantie−
bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)
* Inverter−Stromquellen (soweit nicht anders angegeben)
* Prozesssteuerungen
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter−Stromquellen
2 Jahre — Teile
*
4.
Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter (ohne Verarbeitung)
* Migmatic 175
* HF−Einheiten
1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher
angegeben)
*
*
5.
Automatisch bewegte Vorrichtungen
Optionen für Nachrüstungen
(BEMERKUNG: Nachrüstungen sind für die verbleibende Garantiezeit des Produktes, in dem sie
eingebaut sind, von der True Blue) Garantie abgedeckt, bzw. für mindestens ein Jahr — je nachdem,
welcher Zeitraum länger ist.)
* Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung
* Schweißpistolen mit Vorschubmotor (außer den
Spoolmate Brennern mit Drahtspulen)
* Positionierer und Steuerungen
* Gebläseunterstütztes Atemschutzsystem “PAPR”
(ohne Verarbeitung)
* Gestelle
* Fahrwerke und Anhänger
* Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen
* Wasserkühlsysteme
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)
6 Monate — Teile
*
Batterien
6.
90 Tage — Teile
*
*
*
*
*
*
*
*
Zubehörsätze
Schutzhülle
Induktionsheizkabel- und matten
MSG−Schweißbrenner
Fernregelungen
Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
“Spoolmate” Spulen−Schweißbrenner
Kabel und nichtelektronische Steuerungen
Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie
gelten nicht für:
1.
Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen,
Schütze, Bürsten, Schalter, Schleifringe, Relais, oder
Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung zurückzuführen ist.
2.
Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen
hergestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.
3.
Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch
verwendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder
Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.
MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND
FÜR
DIE
VERWENDUNG
DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE
ANWENDER
UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.
Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen
abgedeckten Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem
Ermessen ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen
auswählen: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von
MILLER in entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert,
(3) die Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur
oder Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätt; oder
(4) Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk der ITW Welding Products
Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten
autorisierten MILLER-Servicewerkstätt durchgeführt. Daher
wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.
IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN
FESTGEHALTENEN
ABHILFEMITTEL
DIE
EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL
DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE,
INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND
AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH
GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND
ZWAR
WEDER
DURCH
VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN
ANDERES RECHTLICHES MITTEL.
JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON
GESETZ,
HANDELSBRAUCH
ODER
DEN
GESCHÄFTSGANG
NICHT
HIERIN
ENTHALTENE
AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND
JEDES
RECHTSMITTEL
FÜR
VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG
ODER
IRGENDEIN
ANDERES
RECHTSMITTEL
AUSSER
DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER
EINGEBAUTEN
GERÄTE
SIND
AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT
ANERKANNT.
Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit
englischen Rechtsbegriffen verfasst. Im Beschwerde− oder
Streitfall hat die Bedeutung der Worte in der englischen
Fassung Vorrang.
milan_warr_ger2015−01
Besitzerdokument
Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.
Name des Modells
Kaufdatum
Serien−/Typnummer
(Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer)
Händler
Adresse
Service
Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.
Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.
Wenden Sie sich an Ihren Händler für:
Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung
ITW Welding Italy S.r.l.
Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:
Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.
Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.
ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S.
© 2015 Miller Electric Mfg. Co.2015-01
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it

MPi 220P

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