Hennecke - IHK Bonn/Rhein-Sieg

D
eshalb wird sich „Die Wirtschaft“ im Titelthema auf den folgenden
Seiten mit dem K-Sektor in der Region
Bonn/Rhein-Sieg beschäftigen. Wir wollen bedeutende Unternehmen aus der
Region vorstellen, auf Geschichte und
zukünftige Entwicklung der Branche eingehen, aber auch Forderungen und Verbesserungspotenziale heraus arbeiten.
macht und weltweit erfolgreich vermarktet. Hinzu kamen in späteren
Jahren neu gegründete Unternehmen ehemaliger Dynamit NobelMitarbeiter, die diese Produkte oder
ähnliche Entwicklungen und Weiterentwicklungen ihrerseits mit Erfolg krönten.
Diese Spin-Offs können als Keimzelle für
die heutigen Strukturen betrachtet werden.
Strategien und Zukunft
des Kunststoffsektors
Die Kunststoffbranche in Deutschland,
wie auch in der Region, hat sich seit den
70er Jahren überaus positiv entwickelt.
So ist die Zahl der Mitarbeiter bundesweit von etwa 100.000 auf 400.000 gestiegen. Trotz der nur noch geringfügigen Wachstumsraten bei der Beschäftigtenzahl, hat die Verarbeitungsmenge auch
in den letzten Jahren deutlich zugelegt.
„Seit 1997 hat allein die Verarbeitung von
PVC um über 30 Prozent zugenommen“,
sagt Werner Preusker, Geschäftsführer der
Arbeitsgemeinschaft PVC und Umwelt e.V.
mit Sitz in Bonn. Kunststoffe wachsen zum
Einen, weil sie dank ihrer Eigenschaften
konventionelle Werkstoffe für Autoteile,
Wasserrohre oder Fenster verdrängen, zum
Anderen, weil sie Produkte ermöglichen,
die ohne Kunststoffe nicht denkbar wären,
wie Mobiltelefone, Notebooks oder
Windräder. Die Kunststoffbranche ist einer der wenigen immer noch wachsenden Industriezweige in Deutschland, der
auch Arbeitsplätze schafft.
Ein Erklärungsansatz für die Entstehung
des Kunststoffclusters Bonn/Rhein-Sieg
geht auf die Firma Dynamit Nobel in Troisdorf zurück. Wie Rainer Hardtke, Kommunikationsberater und Kunststoffexperte in
der Region, erläutert, wurden besonders in
den Jahren 1930 bis 1960 von Troisdorf
aus einer umfangreichen Grundlagenforschung heraus zahlreiche Erfindungen ge-
Vielfältig sind
die Produkte,
die aus Kunststoff hergestellt werden
können: z.B.
Fensterprofile,
Regenkleidung,
Schirme und
Stiefel sowie
Kabel aller Art.
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Dennoch lassen sich auf Basis einer Umfrage im Rahmen der Initiative „Kunststoffland NRW“ zwei grundlegende Probleme erkennen. Zum einen besteht
noch ein erheblicher Verbesserungsbedarf im Bereich der Innovationen und
besonders des Wissenschaftstransfers.
Die Branche bringt zahlreiche Innovationen hervor, dennoch ist die Zeitspanne
von der ersten Idee bis zum marktfähi-
gen Produkt häufig zu lang. Zum anderen leidet die Branche unter einem Nachwuchsmangel in fast allen Bereichen,
also vom Facharbeiter bis zum Hochschulabsolventen. So können nur rund 50 Prozent aller Ausbildungsplätze vergeben werden, da hier das Angebot geeigneter Bewerber zu gering ist. Dennoch ist Preusker
für die Zukunft optimistisch: „Kunststoffe
sind wie das Glas am Ende des 19. Jahrhunderts. Experten gehen davon aus, dass
sich Umsatz und Produktion bis 2020 verdreifachen können – wenn die Weichen
heute richtig gestellt werden.“ Zum Ersatz
von natürlichen Rohstoffen komme
immer stärker die Realisierung von Spezialwerkstoffen hinzu. Dies lasse sich in ganz
unterschiedliche Produkte vom Kleiderbügel über die Motorenkonstruktion bis hin
zu Stadiondächern umsetzen.
Kunststoffe werden
ständig weiterentwickelt
„Kunststoffe werden auf bestimmte Anwendungen hin ständig weiter entwickelt und stellen nicht mehr den billigen
Ersatz für einen Naturstoff dar“, stellt
Preusker fest: „Dabei ist Deutschland
weltweit einer der bedeutendsten Knowhow-Träger. Wir exportieren Produkte,
keine Arbeitsplätze! Weiteres Wachstum
erwarten wir also durch die Substitution
alter Werkstoffe, durch neue Produkte
und Anwendungsbereiche. Eine wettbewerbsfähige Produktion wird auch in Zukunft in Deutschland möglich sein,
wenn wir - auch durch bessere Information über uns als Branche - das Nachwuchsproblem lösen können.“
(mp)
DIE WIRTSCHAFT 2/2006
Hennecke ist ein Maschinenbauunternehmen, das sich auf die
Herstellung von Maschinen zur
Produktion von Kunststoffen
spezialisiert hat. 1945 gegründet, ist das Unternehmen seit
1975 eine 100%ige Tochter der
Bayer Material Science AG. Seit
die von Bayer erfundenen Polyurethane maschinell verarbeitet
werden können, setzt Hennecke
entscheidende innovative Impulse für den technologischen Fortschritt in der PUR-Branche. Die wesentlichen Abnehmer von PUR-Produkten sind die
Fahrzeugindustrie, Polstermöbel- und Matratzenhersteller mit ihrem Bedarf an Weichschaumstoffen und Unternehmen aus der Wärme- und Kältedämmung,
beispielsweise Kühlschrankhersteller. In diesen Anwendungsgebieten hat Hennecke
heute eine führende Marktposition. Hennecke beschäftigt in Sankt Augustin rund 400
Mitarbeiter und bildet jährlich etwa 35
Auszubildende aus.
Interview
mit Rudolf Brumund
(Geschäftsführer Hennecke GmbH) und
Wolfgang Hähner
(Kaufmännischer Leiter Hennecke GmbH)
Hennecke ist eine 100%ige Tochter
der Bayer Material Science AG.
Welche Vorteile ergeben sich für
Hennecke daraus?
H
ennecke profitiert ganz eindeutig
von der Zugehörigkeit zu Bayer MaterialScience Polyurethane (BMS-PUR) und
ist von den Umstrukturierungen im gesamten Bayer-Konzern positiv betroffen.
BMS-PUR entwickelt und verbessert ständig die Rohstoffsysteme zur Herstellung
von Polyurethan-Bauteilen. Hennecke
übernimmt dann die Entwicklung und
Herstellung der Maschinen, die zur Verarbeitung benötigt werden. So hat Hennecke übrigens die weltweit erste Hockdruck-Maschine zur Verarbeitung von
Polyurethanen, eine Erfindung der Bayer
AG, entwickelt. Hennecke und Bayer
können ihren Kunden somit Komplettlösungen aus einer Hand von den Rohstoffen über die Verfahrenstechnik bis hin
zur Maschine anbieten und weltweite
DIE WIRTSCHAFT 2/2006
Kontakte zum beiderseitigen Nutzen einbringen.
Wo sehen Sie die Vorteile des
Produktionsstandortes Deutschland
bzw. Bonn/Rhein-Sieg?
Z
u nennen ist hier zu allererst das
hohe Qualifikationsniveau der Mitarbeiter, das die Grundlage für Innovationen
bildet. Ohne ständige Bereitschaft zu
Produkt- und Prozessinnovationen würde
Hennecke in weltweiten Wettbewerb
nicht bestehen können. In allen anderen
Bereichen ist die ausländische Konkurrenz ebenbürtig oder hat sogar deutliche
Kostenvorteile gegenüber dem Produktionsstandort Deutschland, besonders in
Form von niedrigeren Arbeitskosten. In
der Summe ist der gesamte Produktionsstandort Deutschland gefährdet. In einer
zunehmend globalisierten Welt verliert
der Standort Deutschland zunehmend an
Boden, besonders in Hinblick auf Netto-
arbeitszeiten und damit einhergehend
durch steigende Arbeitsstückkosten. Die
35-Stunden-Woche verbunden mit 30
Tagen Urlaub, 10 Feiertagen, Arbeitnehmerweiterbildungsgesetz... verursacht zu
hohe Kosten, hier besteht erheblicher
Handlungsbedarf. Sollte es nicht gelingen die Erfolgsfaktoren „Qualifizierte
Mitarbeiter“ und „Produkt- und Prozessinnovationen“ mittels grundlegender Änderungen besonders im Bereich der Arbeitszeiten zur vollen Geltung kommen zu lassen, wird sich die Wettbewerbssituation des Produktionsstandorts Deutschland weiter verschlechtern.
Welche Strategien verfolgt
Hennecke, um wettbewerbsfähig zu bleiben?
E
s ist unabdingbar die
Wertschöpfung auf bestimmte
Produktionsschritte zu konzentrieren. Dazu ist es notwendig,
Produkte mit geringer Fertigungstiefe, wie z. B. Schaltschränke,
nicht mehr selber zu produzieren, sondern sie komplett montiert einzukaufen
und die so frei werdenden Kapazitäten z.
B. in der Einrichtung / Programmierung
von Steuerelementen zu konzentrieren,
da dieser Arbeitschritt einen wesentlich
höheren Mehrwert erzielt als der im Beispiel genannte Schaltschrank. Dies bedeutet aber nicht, dass Komponenten
mit geringer Fertigungstiefe generell
nicht mehr von unseren Mitarbeitern
produziert werden, sondern die Entscheidung über Eigenproduktion oder Einkauf
wird zudem von der Betriebsauslastung
abhängig gemacht. Grundvorrausetzung
für solche flexiblen Produktionsabläufe
bilden dabei unsere qualifizierten, vielseitig einsetzbaren Mitarbeiter in Kombination mit flexiblen Arbeitszeitmodellen.
Zudem bietet eine breite Produktpalette
Möglichkeiten, auf Krisensituationen zu
reagieren. Hennecke setzt dies mit den
fünf Produktlinien Kühlmöbel, Contimat,
Blockschaum, Automotive und Reaktionsgießmaschinen erfolgreich um.
Wie werden Innovationen
angeschoben?
P
rodukt- und Prozessinnovationen
sind das Ergebnis eines permanenten
Ideenaustauschs. Dazu ist vor Jahren bei
Hennecke ein Ideen-Pool eingerichtet
worden, um eine innerbetriebliche Plattform des Ideenaustauschs zu schaffen,
diese wird durch regelmäßigen Ideenaustausch mit BMS-PUR gestärkt. Ein Innovationsteam, das sich regelmäßig
trifft, unterstützt die ständige Verbesserung unserer Produkte und unserer innerbetrieblichen Abläufe. Als eine Innovati-
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on aus dem Unternehmen lässt sich beispielhaft die weltweit erste FCKW-freie
Produktion von Dämmmaterialen für
Kühlschränke nennen, auch hier war die
Zusammenarbeit mit Bayer von maßgeblichem Einfluss.
Wie beurteilen Sie die Verfügbarkeit
von qualifizierten Mitarbeitern bzw.
profitieren Sie von den neu
geschaffenen FHs in der Region?
M
omentan haben wir Probleme,
gute diplomierte Ingenieure für die Entwicklungskonstruktion und den Vertrieb
zu finden, die bereits über einige Jahre
Berufserfahrung verfügen. Diese Leute
sind auf dem Arbeitsmarkt nur schwer zu
bekommen, da die Zahl der Studenten in
technischen Fächern in der Vergangenheit stetig gesunken ist. Mittlerweile hat
sich die Zahl der Hochschulabsolventen
wieder erhöht, so dass dieses Problem in
den nächsten Jahren der Vergangenheit
angehören wird.
In Zusammenarbeit mit den Fachhochschulen in der Region bietet Hennecke
interessierten Studenten ein Verbundstudium und stundenreduzierte Arbeitsverträge während des Studiums
an, ebenso betreut Hennecke Diplomarbeiten. Im Idealfall besuchen Azubis
des Betriebes nach ihrer Ausbildung
zum Mechatroniker eine FH und verbleiben nach erfolgreichem Abschluss
in der Firma. Dieser Weg ist für Hennecke der optimale Weg hochqualifizierten
Nachwuchs zu erhalten.
Was erwarten Sie von der Politik,
um auch in Zukunft konkurrenzfähig
zu sein?
D
ie Rahmenbedingungen für den
Produktionsstandort Deutschland müssen fundamental geändert werden. Zentrales Problem sind die im internationalen Vergleich zu hohen Arbeitsstückkos-
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ten aufgrund zu geringer Nettoarbeitszeiten. Die 35-Stunden-Woche ist angesichts der internationalen Konkurrenzsituation nicht mehr tragbar. Zwar bieten
flexible Arbeitszeitmodelle gewisse Spielräume, um auf die Auftragslage reagieren
zu können, insgesamt geben aber die bestehenden Tarifverträge ein zu enges Korsett vor. Damit ist nun aber gerade nicht
eine Gewinnmaximierung um jeden Preis
gemeint. Vielmehr könnte z. B. bei sehr
guten Ergebnissen eine Erfolgsbeteiligung der Mitarbeiter am Unternehmensergebnis noch stärker betont werden als
dies heute schon der Fall ist und bei weniger guten Ergebnissen wäre ein Beitrag
zur Arbeitsplatzsicherung geleistet. Die
Verantwortung für betriebliche Bündnisse für Arbeit sollte deshalb auf die betriebliche Ebene verlagert werden.
Ein weiteres Problem sind Fragen rund
um den internationalen Patentschutz.
Oftmals ist eine Verfolgung von Patentverletzungen aufgrund des langwierigen
Prozesses und der hohen Kosten nicht effektiv. Ständige Innovationen sind hier
das einzig wirksame Mittel, um einen
Wettbewerbsvorteil zu erhalten und weiter auszubauen.
Welche Forderungen bestehen an die
Politik in der Region, etwa hinsichtlich des Standortmarketings?
B
is zum Verlust der Hauptstadtfunktion ist die Industrie in der Region Bonn/
Rhein-Sieg von der Politik vernachlässigt
worden. Erst mit dem einsetzenden
Hennecke GmbH
Polyurethane Technology
Birlinghovener Straße 30
D-53754 Sankt Augustin
Telefon 0 22 41/3 39-0
Telefax 0 22 41/3 39-20 4
E-Mail: hennecke@hennecke.com
Internet: www.hennecke.com
Strukturwandel vollzog sich ein gewisser
Bewusstseinswandel. Die Industrie in der
Region wurde von Politik und Verwaltung „neu“ entdeckt. Davon ist heute
allerdings nicht mehr viel zu spüren. In
der Außendarstellung der Region wird
der Dienstleistungssektor stets überbetont und auch überbewertet. Dies ist
nicht akzeptabel und wird der Bedeutung der Industrie in der Region in keiner
Weise gerecht. Schließlich beschäftigt allein die seit 60 Jahren im Markt tätige
Hennecke GmbH heute mit weltweit
insgesamt über 500 Mitarbeitern mehr
Mitarbeiter als alle in Bonn ansässigen
UN-Sekretariate zusammen.
Wie wird sich die Branche in den
nächsten zehn Jahren entwickeln?
D
er Preisdruck auf den gesamten KSektor in Deutschland wird sich weiter
erhöhen. Dafür lassen sich mehrere
Gründe nennen. Die Rohstoffpreise werden wohl auf hohem Niveau verharren,
dies gilt z. B. für Stahl im Falle des Maschinenbaus oder auch für Polyurethane.
Besonders Kunststoffverarbeiter der Automobilzulieferindustrie sind nicht in der
Lage, die erhöhten Preise der Rohstoffe
und Vorprodukte in ausreichendem Maße
an die Automobilhersteller weiterzugeben,
da diese sehr stringent in ihrer Einkaufspolitik agieren. Dadurch werden die Gewinnmargen weiter sinken. Dieser Mechanismus wirkt sich dann auch auf die Auftragslage von Hennecke aus, da unsere
Kunden in diesem Fall tendenziell preisgünstigere Maschinen bestellen werden
und auf den „Mercedes“ von Hennecke
verzichten. Wir sehen unsere Zukunft in
innovativen Produkten, geschaffen von
qualifizierten und motivierten Mitarbeitern. Die Erwartung an Politik, Verbände
und Gewerkschaften ist dabei, durch vernünftige Rahmenbedingungen die Wettbewerbsfähigkeit
zu
ermöglichen
und auf Dauer erfolgreich zu sein.
(mp)
DIE WIRTSCHAFT 2/2006
Besonderheit dieser Etiketten liegt darin,
das diese nicht auf die Flasche geklebt
werden, sondern wie eine Banderolle
über die Flasche gestülpt werden.
Welche Bedeutung spielen veränderte
Kundenwünsche bzw. Konsumentenwünsche bei der Entwicklung neuer
Maschinen?
Die
Die LEMO Maschinenbau
GmbH ist Weltmarktführer
für Folienschweißmaschinen. Folienschweißanlagen
sind Anlagen, auf denen
Plastiktüten, Müllsäcke und
Folienkunststoffverpackungen produziert werden. Das
Unternehmen wurde 1949
von Michael Lehmacher in
Niederkassel-Mondorf
als
Gravieranstalt und Apparatebau gegründet. 1965 machte LEMO Furore als weltweit erster Hersteller von automatischen Schweißmaschinen für Tragetaschen. 1998 erfolgte die Markteinführung des
LEMO - AUTOPACK–Systems, eine automatische Endverpackung der gefertigten Beutel
per Roboter. 2004 schließlich stellte LEMO seine neue Maschinengeneration CT vor.
Kundenorientierung, Technologieführerschaft und Qualität sichern LEMO einen Weltmarktanteil von 25 Prozent mit steigender Tendenz. Heute produziert LEMO pro Jahr rund 100 Maschinen und kommt mit 160 Mitarbeitern auf einen Jahresumsatz
von 37 Millionen Euro. Die Exportrate liegt bei über 80 Prozent
des Gesamtumsatzes.
Interview
mit Sabine Zanders,
(Vertrieb/Marketing LEMO Maschinenbau GmbH)
Wie ist es einem mittelständischen
Unternehmen wie der LEMO Maschinenbau GmbH möglich im internationalen Wettbewerb zu bestehen?
LEMO
ist Weltmarktführer in der
Herstellung und Entwicklung von Maschinen, die zur Produktion von Kunststofftragetaschen, Beuteln und Säcken
benötigt werden. Dies zeigt sich u.a. in
unserer Exportquote, die bei rund 80
Prozent liegt. Unsere wichtigsten Absatzmärkte sind die USA, Europa sowie Asien.
Auch im asiatischen Raum werden Maschinen zur Verarbeitung von Kunststofffolien hergestellt, die zu unseren Produkten in Konkurrenz stehen. Uns kann es
nicht gelingen, mit den asiatischen Maschinenbauern über den Preis in Konkurrenz zu treten, sondern alleine über die
Qualität. Die Qualität unserer Maschinen
liegt weit über der unserer asiatischen
Konkurrenz und das wird von unseren
Kunden auch seit Jahrzehnten honoriert.
Die Auftragslage im Maschinenbau ist
direkt abhängig von der wirtschaftliDIE WIRTSCHAFT 2/2006
chen Situation der Kunststoffverarbeiter. In welchem Umfang ist bzw. war
ihr Unternehmen hiervon betroffen?
S
tarke Schwankungen des Ölpreises
wirken sich direkt auf das Produktionsvolumen der Kunststoffverarbeiter aus und
damit auch auf die Auftragslage von Maschinenbauern wie LEMO. Deutliche Einbrüche waren zum Beispiel nach den Anschlägen vom 11. September zu verzeichnen. Ebenso gibt es aber auch geschäftsbelebende Effekte wie z. B. die
Einführung
des
Dosenpfands
in
Deutschland. Zum Zeitpunkt der Einführung konnte LEMO eine marktreife Maschine zur Herstellung von Kunststoffetiketten für PET-Flaschen vorstellen. Die
LEMO Maschinenbau GmbH
Rheidter Straße 52
D-53859 Niederkassel-Mondorf
Telefon 0228 / 4591-0
Telefax 0228 / 4591-113
E-Mail: info@lemo-maschinenbau.com
Internet: www.lemo-maschinenbau.com
Ansprüche an Kunststofftragetaschen unterliegen ständigen
Veränderungen. So werden in
jüngerer Vergangenheit wieder
verstärkt höherwertige Tragetaschen verlangt. Zudem sind
nationale Vorlieben hinsichtlich
der Taschenform zu beachten.
In den USA ist zum Beispiel die
„Hemdchentasche“ das vorherrschende Modell, während
in Skandinavien die „Sinustragetasche“ vorgezogen wird.
Die „Hemdchentasche“ ähnelt
im Grundriss dem eines Unterhemdes und besitzt sehr lange
Trageschlaufen, die außen an den Kanten der Tasche entspringen. Der Tragegriff einer „Sinustragetasche“ beschreibt
eine Sinuskurve von einer Ecke der Tasche zur anderen. In Deutschland dominiert die Tragetasche mit Schlaufen, sowie die DKT-Tragetasche. Übrigens
spricht man bei Plastiktragetaschen nie
von Tüten, da Tüten immer aus Papier
hergestellt sind.
Die Region Bonn/Rhein-Sieg stellt
deutschlandweit ein einmaliges Cluster der Kunststoffindustrie dar. Welche Vorteile ergeben sich daraus?
D
ie Ballung von Unternehmen der
gleichen Branche stellt per se einen klaren Standortvorteil dar, der beinahe
zwangsläufig zu Synergieeffekten führt.
So besteht eine enge Kooperation mit
den Firmen Kuhne und Reifenhäuser, die
in nur etwa zehn Kilometer Entfernung
von unserem Standort beheimatet sind.
Kuhne und Reifenhäuser produzieren u.
a. Extruder, die zur Produktion von
Kunststofffolien benötigt werden. LEMO
produziert die Maschinen, die zur weiteren Verarbeitung dieser Kunststofffolien
nötig sind. Im Idealfall können die unterschiedlichen Maschinen der verschiedenen Firmen mittels enger Kooperation
von Anfang an in einer Produktionsstraße kombiniert werden. So profitiert
letztendlich auch der Kunde von der hier
bestehenden Konzentration im K-Sektor.
Welche Vorteile bietet der Standort
Bonn/Rhein-Sieg darüber hinaus?
E
in wesentlicher Standortvorteil ist
die sehr gute Verkehrsinfrastruktur. Der
Anschluss an das nationale und internati-
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LEMO: INTERmat DKT Maschine zur herstellung von
DKT-Tragetaschen
onale Autobahnnetz ist hervorragend
und stellt für uns besonders im Bereich
der Logistik einen klaren Standortvorteil
dar. Die räumliche Nähe und schnelle Erreichbarkeit der Flughäfen Köln/Bonn,
Düsseldorf und Frankfurt ist für uns und
vor allem für unsere internationalen Kunden ebenso von großer Bedeutung. Im
Messegeschäft ist zudem die geringe
Entfernung nach Köln und Düsseldorf zu
nennen. So ist es uns möglich während
der Messezeiten einen Shuttleverkehr für
unsere Kunden zum Werk in Mondorf
einzurichten.
Wie wird sich die Branche in den
nächsten zehn Jahren entwickeln?
D
ie gesamte Kunststoffbranche ist
längst noch nicht am Ende ihrer Entwicklung angelangt. Kunststoffe haben sich
in den letzten Jahren zu einem höherwertigen Ersatz für herkömmliche Werkstoffe
entwickelt, so gewinnen beispielsweise
PET-Flaschen
gegenüber
Glasflaschen
immer mehr an Bedeutung. Ebenso wird
das Thema Recycling an Bedeutung gewinnen und Prozessinnovationen generieren. Insgesamt lassen sich die Zukunftsaussichten als sehr positiv bezeichnen.
(mp)
Es würde den Rahmen dieser Titelgeschichte sprengen, wenn wir alle Marktführer der Region vorstellen wollten. Wir haben uns auf einige wenige beschränkt, weitere Unternehmensprofile werden im Branchenreport "Kunststoff" veröffentlicht.
Das Troisdorfer Familienunternehmen
Reifenhäuser zählt zu
den weltweit führenden Herstellern von Maschinen und
Anlagen zur Verarbeitung
thermoplastischer Kunststoffe. Mit den Reifenhäuser-Maschinen
werden Folien hergestellt, mit denen
Lebensmittel, pharmazeutische Produkte und Büromaterialien verpackt werden. Das Unternehmen errreicht
einen Marktanteil von 15 Prozent bei den Folienmaschinen in Mitteleuropa. Während dieses Geschäft
jedoch rückläufig ist, brummt die zweite Sparte
Spinnvliesmaschinen. Die Auslastung des Troisdorfer Werkes ist bis Ende 2006 gesichert, der weltweite
Marktanteil beträgt rund 75 Prozent. 90 Prozent des
Gesamtumsatzes (rund 225 Millionen Euro) macht Reifenhäuser-Agrar-GroßfoliReifenhäuser im Ausland.
en-Anlage mit 35m Bauhöhe
Halbzeuge aus Troisdorf haben noch immer Weltruf. Die HT Troplast AG hat Industriegeschichte im Kunststoffsektor geschrieben, doch das ehemalige Konglomerat
ist mittlerweile in mehrere Teile gesplittet worden. Die Essener Rütgers AG, eine 100prozentige Tochter des Energie- und Chemiekonzerns RAG Aktiengesellschaft, hat
Ende Dezember 2004 die HT Troplast mit den Geschäftseinheiten profine, Trocellen
und Dynos an das Finanzkonsortium Carlyle und Advent veräußert. Profine zählt zu
den europäischen Marktführern für Fensterprofile. Trocellen ist mit einer breiten Pa-
Dr. Reinold Hagen Stiftung
„Menschen fördern, Technik gestalten.“ So lautet das Leitmotiv der Dr. Reinold Hagen Stiftung in Bonn-Holzlar. Die
Hagen-Stiftung realisiert gemeinsam mit der Industrie- und
Handelskammer (IHK) Bonn/Rhein-Sieg einen Branchenreport Kunststoff. Nähere Auskünfte dazu erteilt Michael Kunze,
IHK Bonn/Rhein-Sieg, E-Mail kunze@bonn.ihk.de, Telefon
0228/2284-140,
Die Dr. Reinold Hagen Stiftung ist in den Bereichen Aus- und
Weiterbildung, Forschung & Entwicklung und Beratung aktiv,
um die Position kleinerer und mittlerer Unternehmen zu stärken. In den einzelnen Aktionsfeldern wird ein breit gefächertes
Programm angeboten. Die Dr. Reinold Hagen Stiftung betreibt eine überbetriebliche Ausbildungsstätte für gewerblich-
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technische Berufe. Sie initiiert Forschungsvorhaben und führt
Forschungsprojekte im Bereich der Kunststoffanwendung und
des Maschinenbaus durch. Die Stiftung vergibt Förderpreise
für innovative Lösungen in Wissenschaft sowie Praxis und prämiert herausragende Bildungsleistungen. Lernprozesse in Unternehmen werden durch Aus- und Weiterbildungsveranstaltungen sowie eine ganzheitliche Bildungsberatung unterstützt. Unter dem Stichwort Engineering kommt das Dienstleistungsangebot hinzu, den gesamten Entwicklungsprozess
von der Idee bis zur Optimierung des fertigen Produktes zu
begleiten.
Zusammen mit ihren Beteiligungsgesellschaften, der Hagen
Engineering GmbH und der Weiterbildungsgesellschaft der
IHK Bonn/Rhein-Sieg, setzt die Dr. Reinold Hagen Stiftung innovative Impulse und die technische sowie räumliche Ausstattung der Stiftung unterstützt die hochgesteckten Ziele.
DIE WIRTSCHAFT 2/2006
lette von Polyolefin-Schäumen für Isolierung und Bau, die Autoproduktion sowie für die Herstellung von Schuhen und Sportartikeln einer der führenden Hersteller in Europa, während Dynos
im Marktsegment Schleifscheibenträger aus Vulkanfiber zu den
weltweit führender Anbietern zählt. Diese drei Geschäftseinheiten der HT Troplast AG beschäftigten im Jahr 2004 weltweit
insgesamt rund 4.300 Mitarbeiter und erwirtschafteten einen
Umsatz von rund 770 Millionen Euro.
Ebenfalls veräußert wurde Ende 2004 das Trosifol-Geschäftsfeld. 200 Mitarbeiter in Troisdorf und 55 Beschäftigte
im russischen Nischni Nowgorod stellten Spezialfolien für
Verbundsicherheitsglas und erzielten einen Umsatz von rund
85 Millionen Euro. Käufer war die KSE Kuraray Specialities Europe, ein weltweit führender Hersteller von Polyvinyl-Alkohol.
Doch die Diversifizierung der HT-Geschäftsfelder ging im
Herbst 2005 weiter: Die Trocellen GmbH (rund 190 Mitarbeiter, 90 Millionen Euro Jahresumsatz) ist an die japanischen
Unternehmen Furukawa Electric und Otsuka Chemical veräußert worden. Und die Vulkanfiber-Sparte Dynos (23 Millionen
Euro Umsatz in 2004, 63 Mitarbeiter) ist nun im Besitz des
Schweizer Finanzinvestors M2 Capital Partners.
rern in den Bereichen Automobilzulieferung (Kunststofftanksysteme) und Verpackung. Die Ursprünge des Unternehmens
gehen bis 1935 zurück, als der Ingenieur
Reinold Hagen in seiner Heimatstadt Siegburg die „Galvanischen Werkstätten“
gründet. Dort werden galvanische Arbeiten ausgeführt und Stanz- und Ziehartikel
hergestellt. Die Entwicklung des
thermoplastischen Kunststoffes ermöglicht ihm frühzeitig die Herstellung von PVC-Halbzeugen wie Platten, Schläuche und Profile. Der
Name Kautex (Kautschuk-ex) entsteht. Nach Zerstörung des Siegburger Werkes beginnt Kautex 1947 in
Bonn-Holzlar mit dem Wiederaufbau. Reinold Hagen entwickelt
1949 die erste Blasformmaschine
für die Verarbeitung von PolyethyEinige Produkte der
len (PE). Der neue Kunststoff erFa. Kautex: kleine Gemöglicht Kautex die Herstellung
fahrgutbehälter (o.) und
von Hohlkörpern: Neben Flaschen der Tank des VW-Phaeton
und Behältern geht der Schrumpfschlauch in Produktion. 1950 entwickelt Kautex das Blasform-Verfahren für die eigene Produktion weiter: Nach den ersten Serienmaschinen entstehen bald vollwertige Automaten. Im Sommer
1950 wird der weltweit erste 10-Liter-Ballon vorgestellt. Er ist unzerbrechlich und resistent gegen Chemikalien.
(mp)
-Anzeige Hub
Seit der Vorstellung der ersten Blasformmaschine zur Verarbeitung von Polyethylen im Jahre 1949 übernimmt Kautex
Textron eine technologische Vorreiterrolle in der Entwicklung und Herstellung von blasgeformten Kunststoffprodukten. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Bonn-Holzlar gehört
seit 1997 zur amerikanischen Textron-Gruppe. Kautex Textron steht seinen Kunden in der Automobil- und der Verpackungsindustrie mit rund 5.430 Mitarbeitern an 37 Orten
weltweit als Systemführer und Systementwickler zur Seite. 2004 hat
Kautex Textron einen
Umsatz von 1,27 Mrd.
Euro erwirtschaftet. Das
Unternehmen zählt zu
den weltweiten Technologie- und MarktfühKautex in Bonn-Holzlar
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