schreien erlaubt!

ERLEBNIS ACHTERBAHN:
SCHREIEN ERLAUBT!
A BUSINESS
AND TECHNOLOGY
MAGAZINE FROM SANDVIK
COROMANT
DAS
WIRTSCHAFTSUND TECHNOLOGIEMAGAZIN
VON SANDVIK
COROMANT
#3/2008
Larry Wolyniec,
Werkleiter bei
Jernberg, macht
Tempo
JERNBERG –
DIE GESCHICHTE
EINES REKORDHERSTELLERS:
SULZER PUMPEN
IN SÜDAFRIKA
DIE NORWEGISCHE ART:
PRODUKTION IM LANDE
OUTSOURCEN SIE IHR
WERKZEUGLAGER
DAHEIM
BLEIBEN
EDITORIAL
Das Potenzial voll ausschöpfen
PROFITABEL ZU BLEIBEN bei sinkenden Ge-
FOTO: MATS JONHOLT
winnmargen, steigenden Kosten und mit den
Mittbewerbern auf den Fersen ist eine echte
Herausforderung. Investitionen wollen gut
überlegt sein: Wie, wann und mit wem soll
man investieren? Ich bin sicher, Sie wünschen
sich Rendite ab Tag eins – und einen deutlichen Produktivitätsanstieg.
Im Normalfall denken Sie bereits vor einer
Investition gründlich darüber nach. Aber es
kann auch vorkommen, dass die Maschine
schon unbestückt dasteht. Vielleicht sind sogar
auch die Werkzeuge schon da. Dennoch wage
ich zu behaupten, dass in Ihrer Maschineninivestition noch ungenutztes Potenzial ruht.
Langjährige Erfahrungen mit Maschineninvestitionen überall auf der Welt, in allen Fertigungsbereichen, haben uns gelehrt, dass man
Werkzeuge und Verfahrenstechnik von Anfang
an richtig wählen muss, wenn man aus einer
Maschineninvestition den maximalen Nutzen
ziehen möchte.
Frank Mohn Flatøy in Norwegen, ein
Zulieferer der Öl- und Gasindustrie, entschied
frühzeitig, die Herstellung nicht auszulagern,
In dieser Ausgabe lesen Sie außerdem, wie
Sandvik Coromant dem amerikanischen Automobilbauteilhersteller Jernberg half, Probleme
mit vorzeitigem Werkzeugverschleiß zu lösen.
Wir beschreiben die Vorteile, die es bringen
kann, unsere Distributionszentren zu nutzen,
statt eigene Werkzeuglager zu unterhalten
– diese Entscheidung könnte auch Ihre Werkzeugkosten senken.
Kurz gesagt: Das Ganze ist größer als die
Summe aller Teile.
Sandvik Coromant hat stets im Auge,
was unter dem Strich herauskommt – für die
Unternehmen unserer Kunden, versteht sich.
Daher generieren wir für unsere Kunden
immer aufs Neue nachweislich Einsparungen
und Profitabilität.
PRÄSIDENT SANDVIK COROMANT
müssen im Zuge der Verwandlung ihres Landes in
eine globale Weltmacht ihre Kapazitäten erweitern.
Unser Productivity Improvement Program hilft
einigen von ihnen dabei.
Das ist es, was Gewinner ausmacht.
METALWORKING WORLD
„Ich wage zu behaupten:
In Ihrer Maschineninvestition ruht noch
ungenutztes Potenzial“
KENNETH V. SUNDH
PS 1: Indische Fertigungsunternehmen
2
um die bestmögliche Kontrolle über die eigene Leistung zu behalten. Vor drei Jahren steigerte das Unternehmen seine Maschineninvestitionen und ging eine Partnerschaft mit
Sandvik Coromant ein, um die Investitionen
so gewinnbringend wie möglich zu machen.
Darüber hinaus profitiert Frank Mohn Flatøy
davon, dass der partnerschaftliche Dialog kontinuierlich die Prozesse verbessert. Lesen Sie
mehr auf Seite 8.
PS 2: Unser neues Konzept für Fachmessen ist
ein Treffpunkt, genannt „Smart Hub“. Hier können
smarte Leute gemeinsam ihre Geschäfte und
Prozesse entwickeln und verbessern.
Die Einführung erfolgt auf der IMTS in Chicago
und auf der AMB in Stuttgart. Folgen Sie einfach der
Farbe Gelb!
INHALT
METALWORKING WORLD #3/2008
TECHNIK
Die steigende Nachfrage nach preiswerten
Flügen bei gleichzeitig zunehmendem
Umweltbewusstsein hat zu einem Boom bei
der Verwendung von Titan und insbesondere
der Legierung Ti-5553 geführt. Der neue
Walzenstirnfräser CoroMill 690 wird viele der
Bearbeitungsprobleme von Titan lösen
16 GRÜNES LICHT FÜR NEUE SORTEN
Mit einer neuen Generation Wendeplattensorten können Stillstandszeiten reduziert
werden. Die kürzlich entwickelten PVD- und
CVD-beschichteten Sorten von Sandvik
Coromant ergänzen einander beim leichten
Drehen
24 WIPER – DER GEWINNER
Die neu entwickelte Wiper-Wendeplatte WMX
ist eine Allround-Lösung erster Wahl zum
Schlichten und Vorschlichten beim allgemeinen Drehen. Sie hebt Wiper-Drehen auf ein
neues Niveau bei Produktivität und Ergebnis
29 PLANFRÄSEN GANZ NEU
Neue Wendeplattengeometrien, Sorten und
Methoden können die Produktivität beim
Planfräsen so steigern, dass Betriebe infolge
der Ersparnis die Kapitalkosten für eine
Maschineninvestition decken können
MORTEN BRAKESTAD
6 TITAN FÜR SCHNELLE REISEN
8
4 METALWORKING NEWS
8 FERTIGUNGS-KNOW-HOW:
29
HEIMVORTEIL BEI
FRANK MOHN FLATØY
12 TOP-WERKZEUGE
IN SÜDAFRIKA
18 AUTOMOBILZULIEFERER
SCHLÄGT REKORDE
26 DAS GLOBALE
WERKZEUGLAGER
SPART GELD
30 METALWORKING NEWS
32 ACHTERBAHN-
32
KONSTRUKTIONEN
METALWORKING WORLD ist ein Wirtschafts- und Technologiemagazin von AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Schweden. Tel: +46 (26) 26 60 00. „Metalworking World“ erscheint dreimal jährlich in 19 Sprachen.
Sandvik Coromant-Kunden in aller Welt beziehen das Magazin kostenlos. Herausgegeben von Spoon Publishing in
Stockholm, Schweden. ISSN 1652-5825.
Chefredakteurin und verantwortlich im Sinne des schwedischen Presserechts: Pernilla Eriksson. Kontakterin:
Christina Hoffmann. Redaktionsleitung: Johan Andersson. Art Director: Erik Westin. Bildredakteur: Christer Jansson.
Technikredakteur: Christer Richt. Koordination: Mia Gustafsson. Sprachkoordination: Sergio Tenconi. Layout,
Sprachausgaben: Ulrika Jonasson. Prepress: Markus Dahlstedt. Coverfoto: Martin Adolfsson.
Nicht angeforderte Manuskripte werden nicht akzeptiert. Nachdruck nur mit Genehmigung der Redaktion. Anfragen bitte
an die Verantwortlichen der „Metalworking World“. In Artikeln vertretene Meinungen und Ansichten werden nicht notwendigerweise von Sandvik Coromant oder dem Herausgeber mitgetragen.
Zuschriften erbitten wir an: „Metalworking World“, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm,
Schweden. Tel: +46 (8) 442 96 20. E-mail: mww@spoon.se.
Vertriebsanfragen: Mia Gustafsson, Sandvik Coromant. Tel: +46 (26) 26 60 14. E-mail: mww.coromant@sandvik.com
Druck: Sandvikens Tryckeri. Gedruckt auf MultiArt Matt 115 g/m2 und MultiArt Gss 200 g/m2 von Papyrus AB, zertifiziert nach ISO 14001 und EMAS-registriert. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn,
CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC und iLock sind von Sandvik Coromant eingetragene
Warenzeichen.
„Metalworking World“ wird zu Informationszwecken herausgegeben.
Die gegebene Information ist von allgemeiner Natur und sollte nicht
als Beratung betrachtet oder als Grundlage für Beschlüsse oder spezifische Anwendungen benutzt werden. Die Nutzung dieser Information
geschieht auf eigenes Risiko des Benutzers. Sandvik Coromant kann
für direkte, zufällige Folgeschäden, die aus
solcher Anwendung von Informationen aus
dieser Publikation entstehen, nicht haftbar
gemacht werden.
METALWORKING WORLD
3
NEWS
NEUE MATERIALIEN ERFORDERN NEUE FERTIGKEITEN
MEDIZINTECHNIK. Metalle und
Legierungen werden immer besser und
dadurch oft schwieriger zu bearbeiten.
Dies gilt besonders für die Bereiche
Medizintechnik und Luft- und
Raumfahrt. Hier sind Qualität und
Eigenschaften der Werkstückstoffe
ausschlaggebend.
Um die Bearbeitung von Titan und
Kobalt-Chrom, die häufig in der
Medizintechnik Anwendung finden,
geht es in einer Schulung, die Sandvik
Coromant im Oktober gemeinsam mit
Sandvik Materials Technology Medtech
und dem Schweizer Maschinenhersteller Tornos anbietet. Damit wird an eine
Schulung vom Herbst 2007 angeknüpft. „Die Teilnehmer schätzten
besonders die Informationen über die
spezifischen Eigenschaften der
Materialien“, sagt Elisabeth LindströmDupuy, CT Produkt-Support bei
Sandvik Coromant Frankreich. „Neue
Materialien werden laufend verbessert; manchmal sind sie daraufhin
schwieriger zu bearbeiten. Die
intensive Betrachtung von Struktur
und Eigenschaften eines Materials und
das gleichzeitige praktische
Bearbeitungstraining waren sehr
nützlich.“
Die theoretischen Materialstudien
werden durch Zerspanversuche
ergänzt, bei denen die Teilnehmer
Ratschläge für die Verbesserung von
Schnittdaten und Produktivität
erhalten. Der Fokus liegt auf der
Fertigung von Knochenschrauben und
Dieser Kopierfräser fertigt ein
Hüftgelenk in einer Aufspannung,
was die Produktivität verbessert
Jean Richy, Sandvik Coromant France, erklärt den Kursteilnehmern den
Wechsel der Schnittdaten, um eine optimale Bearbeitung zu erzielen
„Neue Materialien werden laufend
verbessert; manchmal sind sie
daraufhin schwieriger zu bearbeiten“
ELISABETH LINDSTRÖM-DUPUY,
CT PRODUKT-SUPPORT, SANDVIK COROMANT FRANKREICH
Prothesen. „Bei Prothesen wird es
immer wichtiger, ohne oder fast ohne
Schlichten glatte Oberflächen zu
erzielen“, sagt Lindström-Dupuy.
„Dafür Werkzeuge und Methoden zu
finden, ist jedoch schwierig. Für die
Versuche zur Fertigung von Knochenschrauben verwenden wir eine
Maschine für Kleinteile von Tornos.“
Das Training findet vom 20. bis 23.
Oktober im Sandvik Coromant
Productivity Center im französischen
Orléans statt. „Es istdie erste
Schulung, die sich speziell an
Medizintechnik-Unternehmen wendet
und Bearbeitungsmethoden vorstellt“,
Eine Knochenschraube, von
Kursteilnehmern hergestellt
sagt Lindström-Dupuy. „Allerdings
kann Sandvik Coromant für alle Märkte
eigene Programme anbieten.“ Weitere
Informationen erhalten Sie unter www.
coromant.sandvik.com/fr.
Informationen über Kurse in
anderen Ländern erhalten Sie auf der
deutschen Sandvik CoromantInternetseite
www.coromant.sandvik.com./de
TREFFPUNKT FÜR CLEVERE AUF DER IMTS UND DER AMB
SAMIR SOUDAH
FACHMESSEN. Kaum ein Ort eignet
auf der IMTS in Chicago, USA und auf
sich besser, um mit Branchenkollegen
der AMB in Stuttgart. Danach werden
Ideen auszutauschen und Herausfor„Smart Hubs“ auf allen Messen
derungen und Möglichkeiten zu
verwendet, an denen Sandvik
diskutieren als eine Fachmesse.
Coromant teilnimmt. „Die Leute
Daher hat Sandvik
werden die ,Smart Hubs‘
Coromant nun, statt eines
ohne Schwierigkeiten
traditionellen Messeerkennen“, versichert
stands, das „Smart Hub“
Björn Roodzant, Marketing
erfunden; ein Treffpunkt
Communications Manager
für Diskussionen über
bei Sandvik Coromant US.
Geschäfte – eigene und die
„Sollten Sie unsicher sein,
der Gesprächspartner.
halten Sie nach den
Vorgestellt wird das
typischen gelben Kitteln
„Smart Hub“ im September Björn Roodzant
der Sandvik Coromant-
4
METALWORKING WORLD
messen wir daran, wie
Mitarbeiter Ausschau.“
erfolgreich unsere Kunden
Die Initiative ist Teil des
sind.“ Laut Roodzant ist
Konzepts „Your success in
Sandvik Coromant für
focus“, das Sandvik
dieses Ziel gut gerüstet:
Coromant Anfang 2008
„Alles was wir tun, tun wir
vorgestellt hat. Dazu
mit dem Erfolg unserer
Yvonne Strandberg, Senior
Kunden vor Augen“, sagt
Manager Marketing
er. „Unser Unternehmen
Communications: „Sandvik
Yvonne Strandberg
hat viel Fachwissen und wir
Coromant ist nicht nur ein
sind stets bemüht, unseren
Lieferant von WendeplatKunden und Partnern dieses Wissen
ten und Werkzeughaltern, sondern
zugänglich zu machen. Den Kunden
auch ein Problemlöser und Partner,
zum Erfolg verhelfen – das ist es, was
der gemeinsam mit den Kunden die
unsere Marke verspricht.“
besten Lösungen findet. Erfolg
„Automatische Statusberichte
ermöglichen uns, unser Lager
aufzufüllen, bevor die Zeit drängt“
DAVID WINTER, INGENIEUR BEI SULZER PUMPS SA
LESEN SIE MEHR ÜBER SULZER PUMPS SA AUF SEITE 12
FÜNF FRAGEN AN:
SAM SHAW,
VORSTANDSVORSITZENDER, NAIT
F&E. Sandvik Coromant und das
Northern Alberta Institute of
Technology, NAIT, sind eine
Partnerschaft zur Eröffnung eines
eines Sandvik Coromant-Zentrums
für Bearbeitungstechnologie im
Wert von 10 Millionen US-Dollar
eingegangen. „MWW“ sprach mit
dem NAIT-Vorstand Sam Shaw:
1.WAS IST DER ZWECK DIESER
PARTNERSCHAFT?
„NAIT kooperiert mit
Marktführern wie Sandvik Coromant, um sicherzustellen, dass
unsere Studenten die besten Technologien kennen lernen und
somit qualifizierte Aufgaben in Industrie und Geschäftswelt
übernehmen können.
2. WAS ERHOFFT SICH NAIT DAVON?
STETS ZU DIENSTEN – SILENT TOOLS
F&E. Im April gab die Sandvik-Gruppe
die Übernahme des norwegischen
Unternehmens Teeness, Marktführer
bei der Entwicklung von schwingungsgedämpften-Werkzeugen, bekannt. Die
unter dem Markennamen Silent Tools
vermarkteten schwingungsgedämpftenWerkzeuge verbessern die
Produktivität und bieten technologische Vorteile bei der Bearbeitung
„Wir investieren
doppelt so viel in
F&E wie in der
Branche üblich“
MAGNUS EKBÄCK, VICE PRESIDENT
FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG,
SANDVIK COROMANT
komplexer Bauteile. „Mit dieser
Akquisition möchten wir das globale
Geschäft im Bereich dieser Produkte
weiterentwickeln und stärken,
besonders für die schnell wachsende
Luft- und Raumfahrt- und Energiesegmente“, kommentiert Sandvik
Coromant-Präsident Kenneth V.
Sundh.
Die Übernahme von Teeness
eröffnet neue Möglichkeiten für
Investitionen in Forschung, Produktentwicklung und Produktion von
Antivibrations-Werkzeugen. Darüber
hinaus investiert Sandvik Coromant ab
sofort noch mehr in Forschung und
Entwicklung. Seit dem Frühjahr 2008
stellte das Unternehmen 40 weitere
Mitarbeiter ein, die die fast 330 bereits
in diesem Bereich tätigen Kollegen
unterstützen. „Wir entwickeln den
Bereich F&E kontinuierlich weiter und
investieren hier doppelt so viel wie in
der Branche üblich“, sagt Magnus
Ekbäck, Vice President Forschung &
Entwicklung bei Sandvik Coromant.
„Die Fertigungsindustrie braucht
immer schneller neue und bessere
Werkzeuge. Das zeigt sich an der
Nachfrage nach Sandvik CoromantWerkzeugen und -Werkzeughaltern.
Den größten Teil unseres Umsatzes
machen wir heute mit Produkten, die
„Wir sehen diese Partnerschaft als langfristige Arbeitsbeziehung. Wir arbeiten zusammen, um Ausrüstung und Werkzeuge zu
verbessern, die unsere Studenten verwenden. Wir werden sehen,
wie wir mit anderen Geschäftsbereichen von Sandvik Coromant
zusammenarbeiten können.“
3.WARUM HABEN SIE GERADE
SANDVIK COROMANT GEWÄHLT?
„Sandvik Coromant ist weltweit
für seine Werkzeuge bekannt. Wir
suchen für solche Beziehungen nach
Marktführern, und Sandvik
Coromant ist einer.“
4. WANN ERWARTEN SIE,
ERGEBNISSE DIESER PARTNERSCHAFT ZU SEHEN?
„Wir sehen bereits erste
Ergebnisse durch positives
Feedback bei Weiterbildungen für
Mitarbeiter, positive Kommentare
von Studenten und positive
Reaktionen der Industrie.“
Sam Shaw, Vorstandsvorsitzender, NAIT, und Pernilla
Eriksson, Vice President
Communications bei Sandvik
Coromant, geben die
Partnerschaft bekannt
5. WIE UNTERSTÜTZT DIESE
PARTNERSCHAFT DIE ROLLE VON NAIT IM
BILDUNGSWESEN?
„NAIT ist bereits eines der führenden
technologischen Institute in Kanada mit
über 86 500 Kunden in Alberta und 23
Ländern in aller Welt. Angesichts des
Mangels an geschultem Personal bieten
uns solche Partnerschaften besseren
Zugang zu Fachkräften mit relevanter
Ausbildung. Durch kontinuierliche
Weiterbildung verbessern wir auch die
Kenntnisse unserer jetzigen Mitarbeiter.“
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METALWORKING WORLD
5
TECHNIK
VON ULF WIMAN UND ELAINE McCLARENCE
TITANBEARBEITUNG
DER SPITZENKLASSE
HERAUSFORDERUNG: IN TITANLEGIERUNGEN PRODUKTIV 2-D-PROFILFRÄSEN
LÖSUNG: EIN ZWECKMÄSSIGES WERKZEUG – DER COROMILL 690
Mittelschicht
ruft nach preiswerten Flugreisen. Auch
das Luftfrachtvolumen steigt ständig. Für
die kommenden 20 Jahre werden jährlich
ein 5-prozentiger Anstieg der Passagierzahlen und eine Zunahme der Luftfracht
um 6 Prozent vorausgesagt.
Die Luftfahrtindustrie steht vor der
Herausforderung, die Nachfrage nach
Flugzeugen mit dem wachsenden
Umweltbewusstsein in Einklang zu
bringen. Gefragt sind leichtere Flugzeuge,
um Treibstoffkosten und Emissionen zu
minimieren.
EINE WELTWEIT WACHSENDE
TITAN GEHÖRT SEIT EINIGER ZEIT wegen
seines hervorragenden Verhältnisses
zwischen Festigkeit und Gewicht zu den
bevorzugten Werkstückstoffen in der
Luftfahrtindustrie. Doch genau jene
Eigenschaften, die Titan zum Traum des
Konstrukteurs machen, lassen es bei der
Zerspanung zum Alptraum werden. Mit
dem CoroMill 690 von Sandvik Coromant
gibt es nun aber endlich einen geeigneten
Fräser.
Die Vorliebe für Titan dürfte in der
Luftfahrtbranche noch zunehmen. In
hochmodernen Flugzeugen wie dem
Boeing 787 Dreamliner ist verglichen mit
älteren Modellen doppelt so viel Titan
6
METALWORKING WORLD
verarbeitet, und in der Zukunft wird Titan
etwa 15 Prozent des Gewichts eines
Flugzeugs ausmachen.
Ti-5553 ist der Name einer neuen
Legierung mit noch besseren Eigenschaften, die in der Branche an Beliebtheit
gewinnt und den alten Werkstücksstoff
Ti6Al4V ersetzt. Ti-5553 ist noch stärker
beanspruchbar bei höherer Bruchzähigkeit
und daher besonders für Bauteile geeignet,
die großer Belastung ausgesetzt sind, wie
Konstruktionsteile und Fahrwerke.
TECHNISCHE FAKTEN
– COROMILL 690
•Entwickelt speziell zur Bearbeitung
von Titan
•Neue Positionierung der Wendeplatte
bietet Unanfälligkeit für Axialschnittkräfte
•Vier-Kanten-Lösung bietet Kombination aus Produktivität und Wirtschaftlichkeit
•Optimierte Spankanäle reduzieren
Spanstau und verbessern Prozesssicherheit bei besseren Schnittdaten
•Integriertes Kühlmittelsystem bietet
beste Spanabfuhr beim Plan- und
Eckfräsen
bei Titan und
besonders bei Ti-5553 (das noch schwieriger zu bearbeiten ist) liegt in der sorgfältigen Planung und Werkzeugwahl für jede
Operation. Zu befolgen sind einige
Grundregeln wie etwa begrenzte Schnittgeschwindigkeiten, gleichbleibend hohe
Vorschubraten, Kühlschmierstoffzufuhr,
gute Spanabfuhr, Einsatz scharfer
Werkzeuge, die beim ersten Anzeichen
von Verschleiß gewechselt werden, sowie
die Vermeidung von stockendem Vorschub
durch Bewegung von Werkzeug und
Werkstück gegeneinander.
Unter Berücksichtigung dieser
Faktoren hat Sandvik Coromant einen
neuen Fräser entwickelt. Der CoroMill
690 ist speziell für das hochproduktive
Profilfräsen von Titanbauteilen geeignet.
Eines der wichtigsten Konstruktionsmerkmale des CoroMill 690 ist die neue iLockSchnittstelle bei der Wendeplattenpositionierung. Sie macht ihn robust gegenüber
Axialkräften, die bislang die Achillesferse
aller auf dem Markt erhältlichen Konzepte
ausmachen. Das Ergebnis: weniger
Wendeplattenbewegung und dadurch
bessere Prozesssicherheit, höherer
Vorschub und längere Fräserstandzeiten,
da die Axialabstützung den Bruch der
unteren Schneidreihe verhindert. Die
DIE HERAUSFORDERUNG
neuen Wendeschneidplatten mit vier
Schneiden machen das Werkzeug
produktiv und wirtschaftlich.
zeichnen außerdem
seine optimierten Spankanäle aus. Sie
sorgen für eine problemlose Spanabfuhr,
was die Prozesssicherheit verbessert und
die Schnittdaten steigert.
Wegen der Hitzebeständigkeit von
Titan ist Kühlung unerlässlich, um
Überhitzung von Schneidkante und
Werkzeugoberfläche zu vermeiden. Der
CoroMill 690 ist mit integrierter Kühlmittelzufuhr ausgestattet, was beim Eck- und
Planfräsen von Hohlräumen, Taschen oder
Vollnuten die Spanabfuhr erleichtert.
Bei der Bearbeitung von Titan neigen
die Späne dazu, an der Schneidkante
haften zu bleiben, sodass der nächste
Schnitt die Späne erneut zerspant, was zu
erhöhtem Schneidkantenverschleiß und
Bruch führt. Beim CoroMill 690 hat jeder
Plattensitz eine eigene Kühlmittelversorgung. Dadurch wird das Spänekleben
verhindert und die Leistung der Schneidkante gesteigert.
DEN COROMILL 690
Eine weitere smarte Lösung sind die
mit Gewinde versehenen Kühlschmierstoff-Bohrungen. Walzenstirnfräser haben
viele Schneiden, folglich erfordert eine
Kühlschmierstoffversorgung aller
Schneiden ein hohes Pumpvolumen und
starken Druck. Beim CoroMill 690 kann
nun die Zufuhr von Kühlschmierstoff bei
den nicht im Einsatz befindlichen
Schneiden unterbunden werden, sodass
bei den anderen Schneiden Kühlschmierstoff mit maximalem Druck an die
Schneidkante gelangt.
Alles in allem bringt der neue CoroMill
690 Fertigungsunternehmen in der Luftfahrtindustrie viele Vorteile, indem er für mehr
Prozesssicherheit und längere sowie besser
voraussagbare Standzeiten sorgt. In
Verbindung mit soliden Kenntnissen der
Anforderungen bei Titanlegierungen wird
diese Werkzeuglösung dazu beitragen, dass
Titan und insbesondere Ti - 5553 in der Luftund Raumfahrtindustrie als Werkstückstoff
weiter an Bedeutung gewinnen.
❯❯ WEITERE INFORMATIONEN bei Ihrer
örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung
DEUTLICHE EINSPARUNGEN BEI DER TI-5553-BEARBEITUNG
Die Herausforderung bei der Fertigung einer
Konstruktions-Komponente in Ti-5553 war
eine 2-D-Profilfräsoperation. Hierfür wurde
ein CoroMill 690 - ein Walzenstirnfräser mit
Coromant Capto-Kupplung (Größe 8) - mit
einem Fräserdurchmesser von 84 mm und
63 mm Schneidlänge verwendet. Bearbeitet
wurde bei einer Schnittgeschwindigkeit von
22 m/min mit 0,13 mm/Zahn, einer
radialen Schnitttiefe von 6 bis 18 mm und
einer Axialschnitttiefe von 20 bis 40 mm.
Die gewählte Sorte war GC1030. Diese
Lösung ermöglichte die Steigerung der
Standzeit des Werkzeugs um 50 Prozent.
Zugleich konnten Geräuschentwicklung und
Vibrationen gemindert werden.
COROMILL 690
– EIGENSCHAFTEN
• Widerstandsfähig gegen axiale Kräfte
• Produktiv und wirtschaftlich - vier
Schneidkanten
• Optimierte Spankanäle reduzieren
Spanstau
• Gute Spanabfuhr
• Innere Kühlschmierstoffzufuhr
• Kühlmittelzufuhr zu jedem Plattensitz
• Kühlmittelbohrung mit Gewinde
ZUSAMMENFASSUNG
Der Passagier- und Frachtverkehr in
der Luftfahrt nimmt ständig zu.
Gleichzeitig ist angesichts steigenden
Klimabewusstseins die Vermeidung
von Umweltverschmutzung
notwendig. Die Verwendung von Titan
zum Bau leichterer und somit
umweltfreundlicherer Flugzeuge ist
deutlich gestiegen. Die neue
Legierung Ti-5553 bietet noch
bessere Eigenschaften, ist aber noch
schwieriger zu zerspanen. Sandvik
Coromant hat einen speziellen Fräser
entwickelt, den CoroMill 690, der
viele Probleme der Titanbearbeitung
löst.
METALWORKING WORLD
7
MORTEN BRAKESTAD
Um die Kontrolle über die gesamte
Fertigungskette zu behalten, bleibt bei
Frank Mohn Flatøy die Fertigung zu
Hause in Norwegen. „Wenn wir einen Teil
der Produktion auslagern würden,
könnten wir diese Kontrolle nicht
behalten“, glaubt Produktionsleiter
Richard Sulen
HEIMVORTEIL
Norwegen. Um maximale Kontrolle über seine Produkte zu haben, fertigt
das Familienunternehmen Frank Mohn daheim in Norwegen. Derzeit
investiert man in Maschinen – und entwickelt neue Herstellungsmethoden
Frank Mohn das Unternehmen
1938 gründete, gehörte die Produktion im Heimatland zur Geschäftsstrategie. Gegen
globalen Verkauf und gegen Kunden in aller
Welt, die verschiedene Pumpensysteme
ordern, hat das Familienunternehmen aber
nichts einzuwenden. „Nicht einmal während
der Abwanderungswelle in den 90er-Jahren,
als viele westeuropäische Fertigungsunternehmen Teile ihrer Produktion nach Osteuropa
SCHON SEIT
8
METALWORKING WORLD
oder Asien verlegten, kam ein Umzug für uns
nicht in Frage“, sagt Richard Sulen, Fertigungsmanager der Öl- und Gasdivision des
Unternehmens Frank Mohn Flatøy. „Wir
möchten die Produktion am Ort behalten.
Nicht aus Nostalgie, sondern weil wir die bestmögliche Kontrolle über die gesamte
Fertigungskette haben möchten. Wenn wir
Teile der Produktion anderswo hätten, wäre
das unserer Meinung nach nicht möglich.“
Frank Mohn Flatøy wurde 1969 zur
Fertigung von Pumpensystemen für die Ölund Gasförderindustrie gegründet. Das
Unternehmen ist weltführend bei Feuerlöschpumpen für Rohölverarbeitungsschiffe
(FPSO, Floating, Production, Storage,
Offloading – fließende Tanksysteme für die
Öl- und Gasförderung) und Ölplattformen.
„Wir liefern komplette Systeme, der Kunde
muss also nur auf einen Knopf drücken und
die Pumpe läuft“, erklärt Frank Mohn FlatøyVerkaufsmanager Frode Hjelmeland. „Das
unterscheidet uns von den meisten anderen
Pumpenherstellern. Sie verkaufen Einheiten.“
Eines der größeren Produkte, eine
Feuerlöschpumpe, die beispielsweise auf
Ölplattformen in aller Welt eingesetzt wird,
kann 3 600 Kubikmeter Wasser bei 150 km/h
heben. Das entspricht sechs Barrel, oder zwei
vollen Badewannen, pro Sekunde. Frank
Mohn Flatøy bietet Gesamtlösungen an, von
der Planung über die Konstruktion bis hin zu
Lieferung und Wartung. „Diese Pumpen sind
komplizierte Produkte mit nur wenigen
Standardkomponenten“, erklärt Sulen.
„Außerdem lässt sich das Material – Super
Duplex oder Duplex – schwierig bearbeiten.
Das macht die Produktion vor Ort für uns sehr
wichtig. Wir möchten sie ganz einfach in der
Nähe haben.“ Das Werk mit rund 400
Mitarbeitern liegt direkt am Fjord im Ort
Flatøy, etwa eine Autostunde nördlich von
Bergen an der Westküste. Von hier aus können
die Produkte rasch über den Atlantik in alle
Welt verschifft werden.
Um die Produktion vor Ort behalten zu
können, muss Frank Mohn Flatøy innovativ
sein. Vor drei Jahren unterzeichnete das
MORTEN BRAKESTAD
MORTEN BRAKESTAD
Frank Mohn Flatøy fertigt
unter anderem Drehringe
für Öltanker. Die
Fertigung eines Rings
wie dem obigen kann bis
zu 100 Stunden dauern
Frode Hjelmeland,
Verkaufsmanager bei
Frank Mohn Flatøy
Unternehmen einen Productivity Improvement Partnership-Vertrag mit Sandvik
Coromant und begann, seine Produktionsmaschinen auf den neuesten Stand zu bringen.
„Wir hatten natürlich auch schon zuvor
Maschineninvestitionen vorgenommen, aber
vor drei Jahren ging es richtig los“, sagt Sulen.
„Wir haben uns so weit wie möglich darauf
konzentriert, Maschinen zu kaufen, die
Bauteile in einer Aufspannung fertig bearbei-
Vor drei Jahren
investierte Frank Mohn
Flatøy massiv in neue
Maschinen
ten können. Weil unsere Werkstückstoffe so
kompliziert sind, müssen die Maschinen auch
robust und stabil sein.“ Angeschafft wurden
vier starke Dreh-/Fräszentren von WFL, alle
ausgerüstet mit der stabilen und flexiblen
Modularkupplung Coromant Capto. Zusätzlich wurden gedämpfte Silent Tool-Bohrstangen angeschafft, um mit diesen Spezialwerkzeugen für besonders schwierige
Bearbeitungen ausgestattet zu sein. „Diese
❯❯
METALWORKING WORLD
9
Frank Mohn Flatøy ist weltführend bei der Herstellung von
Feuerlöschpumpen für
Rohölverarbeitungsschiffe (FPSO
– Floating, Production, Storage
and Offloading
„Wir liefern komplette Systeme, der Kunde muss also
nur auf einen Knopf drücken und die Pumpe läuft“
FRODE HJELMELAND, VERKAUFSMANAGER FRANK MOHN FLATØY
Meter lang, führen komplexe Operationen tief
innen im Bauteil aus. Stabilität ist dabei
absolut ausschlaggebend“, so Sulen.
Mazak-Fräszentren, Multi-Task-Maschinen
des japanischen Herstellers Okuma für
kleinere Bauteile und eine Dörries Scharmann
Dreh-/Fräsmaschine von DS Technology
machten den Kauf komplett. „Die Werkzeugkosten machen etwa zehn Prozent der
Gesamtinvestition aus“, so Sulen. „Wir
erklärten Sandvik Coromant, wie wir uns die
Anwendung der Maschinen vorstellen, und
gemeinsam entschieden wir dann, welche
Werkzeuge sich dafür am besten eignen. Die
Fertigungszeiten sind so lang – die Arbeit an
einem Bauteil kann bis zu 200 Stunden in
dauern –, dass Fertigungszeit und besonders
Werkzeugwechselzeiten für uns wichtig sind.“
Die Partnerschaft mit Sandvik Coromant
ermöglichte es Frank Mohn Flatøy, auf der DS
Technology-Maschine eine völlig neue
Produktionsweise auszuprobieren: die
Ultrahochdruck-Kühlmethode, genannt „Jet
Break“ (siehe Kasten). „Wir wollten sehen, ob
es möglich war, durch Hochdruckkühlung
Eine Schwimmpumpe pumpt Öl
aus dem im November 2002 vor
der spanischen Atlantikküste
gekenterten Öltanker Prestige
10
METALWORKING WORLD
JOHAN ANDERSSON
MORTEN BRAKESTAD
Frank Mohn AS vermarktet seine Produkte
unter der Marke Framo. Das Unternehmen
beschäftigt1 650 Mitarbeiter (2007) und
setzt 4 200 Millionen norwegische Kronen
um (2006).
Das Familienunternehmen in Bergen an
der norwegischen Westküste wurde 1938
von Frank Mohn gegründet. Es wird heute
von dessen Sohn Trond Mohn geführt.
Frank Mohn ist ein führender Lieferant für
Tauchpumpen für Tanker und OffshoreMärkte. Die Produkte werden von verschiedenen Töchtern gefertigt:
•Frank Mohn Fusa. Hochseedivision des
Unternehmens, zugleich mit fast 500
Mitarbeitern auch der größte Geschäftsbereich. Fertigt Frachtpumpsysteme,
transportable Pumpsysteme und AntiHeeling-Pumpen.
•Frank Mohn Flatøy. Öl- und Gasdivision,
beschäftigt etwa 400 Mitarbeiter.
•Framo Engineering. Bewährte Partnerschaft mit Schlumberger, einem globalen
Anbieter für Ölfeld-Service. Rund 300
Mitarbeiter entwickeln und liefern wichtige
Komponenten und Gesamtsystemlösungen
für die Ölförderungsindustrie.
•Frank Mohn Services. Die 200-MitarbeiterDivision führt Wartung und Pumpenreparaturen durch.
•Frank Mohn Piping. Das jünste Unternehmen der Gruppe stellt Rohre für FramoSysteme her. Rund 100 Beschäftigte.
FRANK MOHN FLATØY
FRANK MOHN AS
direkt in der Bearbeitungszone die Produktionszeiten zu verkürzen“, so Sulen. „Gemeinsam mit Sandvik Coromant und DS Technology entwickelten wir eine Lösung. Die
bisherigen Ergebnisse entsprechen unseren
Erwartungen. Bei einigen Bauteilen, deren Bearbeitung vorher 30 bis 50 Stunden dauerte,
konnten wir die Fertigungszeiten um 30
Prozent senken“ (siehe Kasten).
Der Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit liege
künftig im Ausprobieren neuer Methoden zur
Reduzierung von Produktionszeiten und zur
Verbesserung von Produktqualität. „Unsere
Partnerschaft mit Sandvik Coromant ermöglicht
uns genau dies“, sagt Sulen. „Heute verwenden
wir viel weniger Zeit auf Überlegungen, welche
Werkzeuge wir wählen müssen. Stattdessen
fokussieren wir auf die Produktion und sind
zugleich an der Entwicklung neuer Methoden
beteiligt, sowohl mit eigenen Ideen für die
Verbesserung von Produktionsschritten als auch
indem Sandvik Coromant neue Werkzeuge bei
uns testet, von denen man meint, sie könnten für
uns nützlich sein.“
MORTEN BRAKESTAD
❯❯ gedämpften Bohrstangen, jede bis zu zwei
Im Werk in der Nähe von
Bergen werden die
gesamten Pumpsysteme
fertig bearbeitet
Maschinenbediener
Steinar Soltveit führt
eine Drehbearbeitung an
einem Rotor aus. Die
Operation dauert 40 bis
50 Stunden
HOCHDRUCK-ALLIANZ
Das norwegische Fertigungsunternehmen Frank Mohn Flatøy
bearbeitet einige der am schwierigsten zu zerspanenden Werkstückstoffen – Inconel und Super Duplex. „Die
Entwicklung von Jet Break [einer
Methode zur Kühlung der Bearbeitungszone durch das Einsprühen von
Kühlschmierstoff bei hohem Druck]
ist ein Beispiel dafür, wie wichtig die
enge Kooperation zwischen
Unternehmen wirklich ist“, sagt Geir
Borge, Sandvik Coromant-Kundenbetreuer für Frank Mohn Flatøy. Borge
ist fast jede Woche im Werk in der
Nähe von Bergen zu finden. Im Laufe
der Jahre hat Sandvik Coromant hier
viele neue Werkzeuge ausprobiert –
immer mit dem Ziel, auf vielfältige
Weise die Produktivität zu steigern.
So hat man eine Lösung entwickelt,
mit der die Bergung von Öl aus
gesunkenen Tankern vereinfacht wird.
Eine ferngesteuerte Maschine mit
kombinierter Bohr- und Spannanordnung dockt am Rumpf an und erstellt
schon im selben Moment eine
Bohrung. „Vorher mussten Taucher
zunächst den Rumpf aufbohren,
bevor die Pumpe montiert werden
konnte“, erklärt Richard Sulen,
Produktionsleiter bei Frank Mohn
Flatøy, der Öl- und Gasförderungsdivision von Frank Mohn. „Das ist kein
großer Teil unserer Tätigkeit,
erleichtert aber den betroffenen
Mitarbeitern die Arbeit enorm.
Unsere Pumpen sind sowohl im
Ärmelkanal als auch vor der
koreanischen Küste im Einsatz
gewesen.“
Ein weiteres Beispiel ist die
Entwicklung der UltrahochdruckKühlmethode Jet Break. Mit ihrer Hilfe
konnte die Produktivität für die
Herstellung einiger Bauteile um bis zu
30 Prozent gesteigert werden. „Die
Initiative ging von Frank Mohn Flatøy
aus,“, sagt Borge. „Sie sahen das
Potenzial, und gemeinsam mit DS
Technology haben wir eine funktionierende Lösung entwickelt.“ Hierbei wird
Kühlschmierstoff bei extrem hohem
Druck – 700 bar – in die Bearbeitungszone gesprüht. Normalerweise beträgt
der Druck 20 bis 40 bar. „Das ist
wirklich eine spannende Lösung.
Damit sie bei anderen Herstellern
funktioniert, müssen die Maschinenhersteller allerdings ausreichend
stabile Bedingungen herstellen“, sagt
Borge. „Heute funktioniert es nur, weil
wir eine Speziallösung gefunden
haben.“
Diese Einheit erstellt
eine Bohrung, während
sie gleichzeitig noch an
den Schiffsrumpf
andockt
METALWORKING WORLD
11
GETTY IMAGES
PUMPEN MIT
HOCHDRUCK
Südafrika. Eine nicht ganz rund laufende Fertigung beim Pumpenhersteller
Sulzer Pumps SA wurde durch eine Partnerschaft mit Sandvik Coromant mit
neuen Methoden, Werkzeugen und Kosteneinsparungen optimiert
ten arbeitete man im Werk Johannesburg von
Sulzer Pumps in Südafrika um gelegentlich
auftretende Probleme im Arbeitsprozess so gut
es ging herum. Als ein Sandvik CoromantRepräsentant die Bestellungen des Unternehmens durchsah, entdeckte er Ungereimtheiten,
die durch eine Optimierung der Produktionsabläufe eliminiert werden konnten.
Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd.
wurde 1922 gegründet und konstruiert und
entwickelt seit 85 Jahren Pumpenlösungen in
Südafrika. Die Tochter der in der Schweiz
ansässigen Sulzer Pumps Ltd. hat sich zum
führenden Pumpenhersteller entwickelt, und
ihre Produkte sind wegen ihrer technischen
Qualität auch international anerkannt.
Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty)
Ltd., eine Division der Sulzer (South Africa)
Holdings (Pty) Ltd., entwickelte den ersten
wasserangetriebenen Gesteinsbohrer
(Turbobohrer) und kürzlich eine neue
Generation pneumatischer wassergetriebener
Bohrer (ADD). „Wir sind auf die Herstellung
von Standard- und Sonder-Zentrifugalpumpen
auf der Basis erprobter Technologie gemäß
ISO 9001 spezialisiert“, sagt Chris Schmidt,
Leiter der Konstruktionsabteilung bei Sulzer
Pumps SA. „Besonders gefragt sind unsere
Fähigkeiten bei der Herstellung und Lieferung
12
METALWORKING WORLD
großer Säulenpumpen, die meist zur Wasserkühlung in Kraftwerken und für Wassertransport- und Flutungssysteme eingesetzt
werden.“
Das Pumpen-Testwerk in Elandsfontein
nahe Johannesburg ist das größte der
südlichen Halbkugel. Neue und generalüberholte Pumpen werden hier systematischen
JULIAN COLE
WIE SO OFT bei gut laufenden Fertigungsstät-
Leistungs- und Effizienztests unterzogen.
Die Beziehung von Sulzer zu Sandvik
Coromant besteht seit mehr als 30 Jahren
(„seitdem wir begonnen haben, Hartmetallwendeplatten zu verwenden“, sagt Schmidt),
und die beiden Unternehmen sind gemeinsam
auf dem südafrikanischen Markt gewachsen.
Herstellungsbetrieb hat
sich Sulzer im Lauf der Zeit an neue Methoden, neue Technologien und neue Marktanforderungen angepasst. Von Zeit zu Zeit traten
Probleme im Herstellungsprozess auf,
verursacht durch ineffektive Bearbeitungen
und Verschwendung durch veraltete Werkzeuge. „Ein Sandvik Coromant-Berater, der an
unseren Bestellungen sah, dass mit unserer
Ausrüstung etwas nicht stimmte, sprach uns
an“, erzählt Schmidt. „Er bot uns an, unsere
Fertigung zu analysieren und eine Lösung
vorzuschlagen.“
Da Sandvik Coromant Sulzers Hauptlieferant von Hartmetallwerkzeugen ist, bestanden
bereits Kontakte. Chris Smuts, Werkzeugmanager bei Sandvik Coromant, erzählte Schmidt
von dem Productivity Improvement Program
von Sandvik Coromant, mit dem die Prozesse
des Kunden systematisch durchleuchtet und
Vorschläge für Lösungen bei Engpässen,
Werkzeugproblemen und Methoden gemacht
❯❯
WIE JEDER ANDERE
David Winter, Ingenieur bei
Sulzer Pumps SA, kann auf
Computerausdrucken
ablesen, welche Wendeplatten überflüssig sind
Die Sulzer-Testanlage
für Pumpen liegt
nahe Johannesburg,
der mit fast vier
Millionen Einwohnern
größten Stadt
Südafrikas
SULZER PUMPS SA
Sulzer Pumps SA (Pty) Ltd. ist seit mehr als
85 Jahren auf dem südafrikanischen Markt
tätig. Das Unternehmen hat seinen
Hauptsitz sowie Werke in Elandsfontein
und Niederlassungen in Durban, Kapstadt,
Welkom und Nelspruit sowie in Chingola,
Sambia.
Die Tätigkeitsbereiche umfassen Öl- und
Gasförderung, Mineralölverarbeitung,
Zellstoff und Papier, Energieerzeugung,
Wasser und Abwasser, Lebensmittel,
Metalle und Düngemittel.
Sulzer-Pumpen werden in Südafrika
konstruiert und hergestellt, was auf dem
vor Ort Arbeitsplätze schafft und erhält.
Ein Viertel des Unternehmens wurde an
den Black Economic Empowerment, BEE,
Sakhumnotho Pumps (Pty) Ltd. verkauft.
Auf diese Weise kam Sulzer bestehenden
Wettbewerbsbestimmungen nach.
Sulzer beschäftigt derzeit 360
Mitarbeiter in Südafrika und erzielt einen
Umsatz von über 300 Millionen Rand (23
Millionen Euro). Tochterunternehmen der
Sulzer Holdings sind: Sulzer Pumps (South
Africa) (Pty) Ltd., Sulzer Hydromining
(South Africa) (Pty) Ltd., Sulzer Development (Pty) Ltd., Sulzer Properties (South
Africa) (Pty) Ltd. und Sulzer Pumps
(Zambia) Ltd.
Sulzer-Pumpen
werden in
Südafrika
konstruiert und
hergestellt
METALWORKING WORLD
13
❯❯ werden. „Wir haben mit den Sandvik
Coromant-Technikern Hand in Hand
gearbeitet“, sagt Schmidt. „Besonders hat uns
beeindruckt, dass wir überhaupt nicht zum
Kauf der vorgeschlagenen Werkzeuglösungen
gedrängt wurden.“
GEMEINSAM DISKUTIERTEN die Technikexper-
ten bei Sandvik Coromant und Sulzer die aktuellen Fragen, und nach und nach wurden
mehrere neue Werkzeuglösungen installiert.
Diese zeigten bei den Bearbeitungszeiten positive Resultate. Die Tests wurden auf der Basis
fe, mit denen sie jeweils arbeiten, mit den richtigen Werkzeugmethoden umzugehen“, sagt
Schmidt. „Früher wurden Zeit und Geld
verschwendet, weil die Leute Wendeplatten
benutzten, die zwar für die jeweilige Anwendung funktionierten, dafür aber eigentlich
nicht gedacht waren.“
Weil die Bediener sich nun bei der Wahl der
richtigen Werkzeuge für die jeweiligen
Zwecke auskennen, wird weniger verschwendet. Diese Optimierung täglich durchgeführter
Handgriffe hat nicht nur Sulzers Bilanz
gutgetan, sondern auch die Zuversicht der
„Sandvik Coromant ermöglicht es uns, unsere
Mitarbeiter zum Wendeschneidplatten-Training zu
schicken, und hat uns angeboten, dies in die
Lehrlingsausbildung einzubauen“
DAVID WINTER, INGENIEUR, SULZER PUMPS SA
„Ausprobieren vor Kaufentscheidung“
durchgeführt.
Im Januar 2008 unterzeichneten die beiden
Unternehmen einen Productivity-PartnerVertrag (P.I.P.), der Sulzer bereits große
Vorteile gebracht hat. Neben kontinuierlicher
Berichterstattung und dem Anbieten umfassender Lösungen hat Sandvik Coromant
kostenlose Weiterbildungsmaßnahmen
durchgeführt. „Unsere Mitarbeiter lernen nun,
für die Anwendungen und die Werkstückstof14
METALWORKING WORLD
Mitarbeiter enorm gesteigert.
Drei Gruppen hat Sandvik Coromant bereits
ausgebildet, und eine vierte Ausbildungsrunde
beginnt demnächst. Sandvik Coromant hat sich
außerdem bereit erklärt, das Training der 15
Auszubildenden bei Sulzer im Bereich
Werkzeughandling und Drehbearbeitung zu
unterstützen. Der Vorteil sei, erklärt Schmidt,
dass die Azubis nach ihrer Ausbildung bereits
mit den bei Sulzer verwendeten Produkten
vertraut sind. „Unser spezieller Fokus liegt auf
dem Bergbau, der petrochemischen Industrie
und bei Wassertransporten“, sagt Schmidt. „Wir
verwenden Materialien von normalem
Grauguss über kohlenstoffhaltige Stähle bis hin
zu legierten Chromstählen, rostfreien Stählen
und exotischen Materialien wie korrosionsbeständigerem Duplex-Stahl sowie Nichteisenmetalle wie PB1, PB2, LG4 und LG2. Aus
diesem Grund ist die Verwendung der richtigen
Wendeschneidplatten so wichtig, und deshalb
brauchen unsere Mitarbeiter spezielles Training
in den Lösungen, die Sandvik Coromant
anbietet.“
DAVID WINTER, Ingenieur bei Sulzer, sagt:
„Wenn die Bezeichnung der Frässorten
wechselt, entsteht Verwirrung. Sandvik
Coromant ermöglicht es uns, unsere Mitarbeiter zum Wendeschneidplatten-Training zu
schicken, und hat angeboten, dies in die
Lehrlingsausbildung einzubauen.“ Sulzer hat
außerdem das Sandvik Coromant-Werkzeugmanagementsystem AutoTAS eingeführt. „Wir
erhalten dadurch schriftliche Informationen
über unseren Wendeplattenverbrauch und
darüber, welche Wendeplatten in unserem
eigenen Lager überflüssig sind“, sagt Winter.
„Das ist ein wichtiger Zusatzservice für
Sulzer.“ AutoTAS ist ein Werkzeugmanagement- und Rationalisierungssystem, das die
Lagerhaltungskosten senkt und den Zugriff auf
Werkzeuge verbessert. Zudem bietet es
Berichtsstrukturen, die dem Sulzer-Management über den Verbrauch, den Anwender und
JULIAN COLE
Sulzer, Südafrika. Von links: Tony De Carvalho, Maschinenbediener, Frenchie
Ragot, Vorarbeiter, Sonny Boy Mokoena, Maschinenbediener, Chris Schmidt,
technischer Leiter, Colin Isaacs, Bediener CNC-Maschinenbediener, Chris Smuts,
Sandvik Coromant, David Winter, Ingenieur, verantwortlich für Zeit- und
Methodenstudien. Moshe’ Masiteng, CNC Werkzeug-Voreinsteller
JULIAN COLE
Sulzer und Sandvik
Coromant arbeiten
seit 30 Jahren zusammen
die individuelle Kostenstelle, auf die die
Kosten zu verbuchen sind, informiert. „Der
automatische Ausdruck versetzt uns in die
Lage, unser Lager aufzufüllen, bevor
Zeitengpässe entstehen“, sagt Winter.
dieser Partnerschaft ist
für Sandvik Coromant der Enthusiasmus, mit
dem alle Beteiligten das Productivity
Improvement Program unterstützen.
Die HPH-Pumpenreihe von Sulzer ist
besonders für die Entwässerung von Gruben
konstruiert, ein großer Tätigkeitsbereich von
Sulzer Südafrika. Die Pumpen sind sehr robust
gebaut, um den hochabrasiven Medien
standzuhalten. Austauschbare Verschleißoberflächen stellen sicher, dass die Pumpen oft und
rasch überholt und in einen nahezu neuwertigen Zustand gebracht werden können, ohne
dass viele wichtige Teile ersetzt werden
müssen.
Sowohl Schmidt als auch Smuts erklären,
dass die im vergangenen Jahr gemeinsam
behobenen Probleme Einricht- und Durchlaufzeiten deutlich verkürzt haben. Bei einer
Bearbeitung konnte durch die Verwendung
von Werkzeugen einer neuen Generation die
Bearbeitungszeit um 47 Prozent gesenkt
werden. „Diese Partnerschaft ist beeindruckend“, sagt Schmidt. „Hätten wir nicht schon
eine so lange Beziehung zu Sandvik Coromant
gehabt, dann hätten wir wohl zunächst bei dem
Vorschlag die Nase gerümpft. Aber ganz
offenbar waren sie gewillt, sich unglaublich
anzustrengen, ohne dass Sulzer dafür zunächst
etwas bezahlen musste. Nachdem wir jetzt
genau sehen, was Sandvik Coromant leistet –
nicht nur durch kontinuierliche Beratung,
Nachrüstungen und Initiativen, sondern auch
in Form von wirklich eingesparter Zeit und
Kosten – muss ich sagen, wir sind wirklich
beeindruckt.“
DIANNE BAYLEY
JULIAN COLE
EIN WICHTIGER ASPEKT
Chris Schmidt,
technischer Leiter
JULIAN COLE
Seit 85 Jahren konstruiert
und produziert Sulzer
Pumps SA Pumpen für den
südafrikanischen Markt
NEU DENKEN - BESSERE
WETTBEWERBSFÄHIGKEIT
Sulzer Pumps SA hat umfassende Anstrengungen unternommen, um den Umsatz im Bereich
Standardpumpen – HPH- und HPL-Pumpen – zu
steigern, indem sich das Unternehmen auf den
globalen Markt fokussierte.
Das Unternehmen analysiert seine Herstellungsprozesse genau und hat sich einen
„AHEAD/LEAN“-Ansatz zu eigen gemacht, um
die Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Dadurch
entdeckte Sulzer einige Bereiche, die zu
niedrigen Produktivitätsniveaus bei den
Standardpumpen beitrugen, darunter als
wichtigen Faktor die Werkzeuge.
Kerngeschäft von Sulzer ist die Pumpenfertigung. Im Rahmen von Methodenstudien zur
Optimierung der Fertigungsprozesse ging Sulzer
einen Partnerschaftsvertrag mit Sandvik
Coromant ein. Ziel war es, eine neue Generation
von Werkzeugen einzuführen, die Sulzers
Methoden unterstützen und schnellere
Bearbeitungsvorgänge mit schnellerem
Zerspanen zulassen, als dies mit den bisherigen
Werkzeugen möglich war.
In enger Zusammenarbeit mit Sandvik
Coromant entschied sich Sulzer SA für Coromant
Capto Werkzeughalter zur Reduzierung von
Vibrationen. Weitere deutliche Einsparungen
durch Werkzeugveränderungen erzielte Sulzer
beim Gewindefräsen. Mit den alten Werkzeugen
lag die Rüstzeit bei 50 Minuten und die Zeit für
die Erstellung einer Gewindebohrung bei 15
Minuten. Mit den von Sandvik Coromant
entwickelten Werkzeugen der neuen Generation
mit serienmäßigen Werkzeugsätzen und
Wendeplatten wurden die Operationen stabiler
und die Bearbeitungszeit auf rund fünf Minuten
pro Bohrung gesenkt, bei völlig eliminierter
Rüstzeit.
Eingeführt wurde auch ein 70-mm-Aufbohrwerkzeut, Duobore, und ein Coromant-U-Bohrer.
Der größte Erfolg laut Sulzer SA-Ingenieuren
ist ein 85-mm-Durchmesser T-Max U-Kernlochbohrer, der die Bohrzeit von 7,5 Minuten auf 45
Sekunden senkte.
EINSPARUNGEN
• Gewindefräsen, gespart pro Einheit:
82 Prozent
• Bohren, Durchmesser 70 mm, gespart
pro Einheit: 76 Prozent
• Kernlochbohrer, Durchmesser 85 mm,
gespart pro Einheit: 600 Prozent
• Gesamteinsparungen pro Einheit für das
HPH 58-25 Pumpen-Abflussgehäuse,
inklusive aller Werkzeuge und Methoden:
41 Prozent
METALWORKING WORLD
15
TECHNIK
VON CHRISTER RICHT
GRÜNES LICHT FÜR
LEICHTES DREHEN
HERAUSFORDERUNG: STILLSTANDSZEITEN BEIM DREHEN MIT SCHARFEN
SCHNEIDKANTEN MINIMIEREN
LÖSUNG: NEUE EINZIGARTIG BESCHICHTETE WENDEPLATTENSORTEN
FÜR DAS SCHLICHT-DREHEN mit niedrigen
Schnittdaten bei kleineren Bauteilen sind
häufig scharfe, langlebige Schneidkanten
erforderlich. Hierfür hat die jüngste
Entwicklung der Wendeplattentechnologie
einzigartige Lösungen gebracht. Im
Bereich leichter Drehbearbeitungen
müssen Schneidkanten heute schärfer
denn je sein, denn die Maschinen sind
leichter und kleiner und haben niedrigere
Antriebsleistung. Bauteile und Aufspannungen sind zunehmend instabil und
erfordern niedrigere Schnittkräfte.
Manche Werkstückstoffe und Bauteile
können nur mit scharfen, positiven
Schneidkanten zufriedenstellend
bearbeitet werden. Unterdessen erfordert
die Industrie, dass größere Serien ohne
Unterbrechung zerspant werden können,
oft eine ganze Schicht lang („Green lightProduktion“ genannt).
DER NOTWENDIGKEIT schärferer Schneid-
kanten wurde bisher vor allem mit der
Verwendung unbeschichteter und, in
jüngerer Zeit, dünn beschichteter
Wendeplatten entsprochen.
Die PVD-Beschichtung (physical
vapour deposition), zunächst für kleinere,
massive Werkzeuge aus HSS und
Hartmetall verwendet, ist weiterentwickelt
worden und wird heute vielfach auch bei
Wendeplatten eingesetzt, speziell bei
solchen mit einer scharfen Schneidkante.
16
METALWORKING WORLD
PVD-beschichtete Wendeplattensorten
eignen sich wegen ihrer ausgeprägten
Schneidkantenstabilität für scharfe
Schneidkanten. PVD-Beschichtungen
können in einer Dicke von nur wenigen
μm auf ein zähes Substrat aufgetragen
werden, das dazu beiträgt, die Schneidkante intakt zu halten.
Bei der CVD-Beschichtung (chemical
vapour deposition) sind höhere Temperaturen nötig, und die Begrenzung dieser
SCHNELLER ZERSPANEN
GC1515 ist eine CVD-beschichtete
Sorte für scharfe Wendeplatten. Sie
wurde primär für leichte Drehbearbeiten in Stahl entwickelt, aber auch als
Ergänzung für die Bearbeitung von
rostfreiem Stahl. Ihre Beschichtung ist
extrem dünn, aber trotzdem
verschleißfest, weil sie eine sehr hohe
Haftbeständigkeit aufweist. Zerspanoperationen sind in diesem Bereich
häufig relativ kurz, daher werden hohe
Temperaturen nur selten erreicht. Aber
die Sorte verfügt über die CVDtypische hervorragende Beständigkeit
sowohl gegen abrasiven als auch
chemischen Verschleiß. Von Vorteil ist
dies besonders bei einfacheren
Zerspanvorgängen, bei denen die
höhere Verschleißfestigkeit für kürzere
Bearbeitungszeiten sorgt.
Beschichtungen lag bislang darin, dass sie
um ein Mehrfaches dicker sind als PVDBeschichtungen. Die Schneidkanten
CVD-beschichteter Wendeplatten waren
daher stumpf und zum Schlicht-Drehen
ungeeignet. Doch auch CVD-beschichtete
Wendeplatten haben Vorteile, beispielsweise eine hohe Beständigkeit gegen
Kolk- und Abrasionsverschleiß sowie eine
gute Widerstandsfähigkeit gegenüber
Kerbverschleiß. Jüngste Entwicklungen
der Wendeplattentechnologie haben nun
die herkömmliche Ordnung bei CVD- und
PVD-beschichteten Sorten geändert und
eine CVD-Schneidkante zum Schlichten
hervorgebracht.
in verschiedenen Bearbeitungsbereichen, darunter bei leichten Drehbearbeitungen, entstehen häufig durch
langwierige Wendeplattenwechsel, wenn
die Schneidkante einer Wendeplatte
beschädigt wurde. Bisher waren AllroundWendeplattensorten die Lösung. Sie boten
einen zufriedenstellenden Kompromiss
zwischen Verschleißfestigkeit und
Zähigkeit.
Allerdings sind Allround-Werkzeuge
bezüglich der Leistung immer ein
Kompromiss. Heute werden spezielle,
optimierte Wendeplattensorten entwickelt,
die exakt auf diese Anwendungen und
Werkstückstoffe ausgerichtet sind. So
wurde eine einzigartige neue CVD-Sorte
ENGPÄSSE
Beim Drehen bestimmt der Zustand der Schneidkante einer Wendeplatte die Oberflächengüte
und die Präzision des bearbeiteten Bauteils. Je schärfer die Schneidkante, desto schwieriger ist
es, sie während der gesamten Werkzeugstandzeit intakt zu halten. Im Grunde ist es die
Ausgewogenheit zwischen Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, die bestimmt, wie scharf eine
Schneidkante sein und dennoch bei verschiedenen Anwendungen zufriedenstellende Leistung
zeigen kann
entwickelt, die die Verschleißfestigkeit
von CVD-Wendeplatten mit der scharfkantigen Zähigkeit von PVD-Wendeplatten kombiniert – eine Entwicklung, die
einen der wichtigsten jüngsten Fortschritte
beim Schlichtdrehen darstellt.
deutliche Fortschritt ist die
Entwicklung noch schärferer PVD-Sorten.
Bisher hat eine Allround-PVD-Sorte ein
breites Spektrum von Operationen und
Werkstückstoffen abgedeckt. Es entstehen
DER ZWEITE
jedoch neue Anforderungen, die mit einer
einzigen, wenn auch vielseitigen, Sorte
nicht erfüllt werden können. Superscharfe
Wendeplatten nahezu ohne Eckenradius
können nun mit noch besser optimierten
Schneidkanten für gute Spankontrolle,
höherer Präzision und minimierten
Schnittkräften für kleinste Schnitttiefen
und Vorschübe angeboten werden.
GC1125 ist eine PVD-beschichtete
Wendeschneidplatten der neuen
Generation, die frühere AllroundSorten ersetzt. Haupt-Anwendungsbereich ist das leichte Drehen rostfreien
Stahls, aber sie bringt auch gute
Möglichkeiten für ergänzende
Optimierung in Stahl wie in Superlegierungen mit. Sie gehört zur wachsenen
Zahl neu entwickelter, spezialisierterer
PVD-beschichteter Drehsorten.
Gegenüber früheren Sorten besitzt sie
mehr Zähigkeit, was noch schärfere
positive Schneidkanten ermöglicht.
❯❯ WEITERE INFORMATIONEN: bei Ihrer
örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung
BESCHICHTUNGEN, DIE BESSER SIND
Feinkörniges Hartmetallsubstrat gibt den
neuen PVD-beschichteten Sorten die
nötige Verschleißfestigkeit und Zähigkeit,
um eine sehr scharfe Schneidkante
während langer Standzeit intakt zu halten.
GC1125 eignet sich besonders für
schmierende Werkstückstoffe wie
rostfreien Stahl, weil sie wenig anfällig für
Aufbauschneidenbildung ist.
EINE ZÄHERE SORTE
Traditionelle CVD-Beschichtungen sind
mehr als 10 µm dick. Fortschritte in der
Beschichtungstechnologie haben für
GC1515 eine nur 3 bis 4 µm dünne
Beschichtung ermöglicht. Daher sind die
Schneidkanten schärfer. Einfaches
Zerspanen bei guter Spankontrolle und
kleinen Schnitttiefen ist damit möglich.
ZUSAMMENFASSUNG
Das Ziel der neuen Generation
Wendeschneidplatten ist es, leichte
Drehbearbeitungen in großen Serien,
bis zu einer ganzen Schicht,
durchführen zu können. Die neuen
PVD- und CVD-beschichteten Sorten
von Sandvik Coromant ergänzen
einander.
Das heißt, es gibt jetzt spezialisiertere Werkzeuge. Mit nur einigen
Sorten, Wendeplattengeometrien und
der richtigen Anwendungstechnik
können die erwünschten Bearbeitungsziele erreicht werden, wodurch
störungsfreie Produktion, maximierte
und voraussagbare Standzeiten,
gleichbleibende Qualität, weniger
Ausschuss und kürzere Produktionszeiten möglich werden.
METALWORKING WORLD
17
„Das ist hier ein
Wettbewerb wie bei
einer Meisterschaft“
LARRY WOLYNIEC,WERKSLEITER, JERNBERG
USA. Jernberg, ein wichtiger Automobilzulieferer im mittleren Westen
der USA, erlebte auf seinem Weg zum Erfolg Rückschläge. MWW zeigt auf,
wie das Unternehmen die Schwierigkeiten meisterte und Produktionsrekorde erreichte - und warum es in den USA bleibt
was Jernberg
auszeichnet, der muss wissen, was Werksleiter
Larry Wolyniec antreibt. Bevor er im Jahr
2000 bei Jernberg anfing, führte Wolyniec 18
Jahre lang ein eigenes Unternehmen für
Automobil-Zubehör. In seiner Freizeit arbeitet
er heute als stellvertretender Teamchef eines
Dragracing-Teams. Er wartet 8 000-PSMaschinen, die eine Viertelmeilenstrecke (400
Meter) in halsbrecherischen 4,5 Sekunden
zurücklegen und dabei die Ziellinie mit über
320 Meilen pro Stunde (515 km/h) überfahren.
Der Motor des Dragsters hält nur einen
einzigen Lauf, danach wird er vom Team für
das nächste Rennen von Grund auf neu
zusammengesetzt – innerhalb von etwa 40
Minuten.
Wenn Wolyniec nicht an der DragRennstrecke ist, kann man ihn auch auf der
Go-Kart-Bahn finden, wo er sein Shifter-Kart
auf dreistellige Geschwindigkeiten hochtreibt.
Sofern er nicht in der Garage an seinem
1968er Chevrolet Camaro herumschraubt.
Rennen liegen ihm im Blut. „Vieles von
diesem Denken und der Technologie hat in
unserer Arbeit hier Einzug gehalten“, sagt er.
„Schnelle Wechsel, durchorganisiertes und
standardisiertes Arbeiten – das alles habe ich
beim Racing gelernt, und es hat abgefärbt. Wir
suchen ständig nach Wegen, um mehr Bauteile
durch den Prozess zu schleusen und gleichzeitig die Werkzeugkosten zu senken. So gesehen
ist das hier ein Wettbewerb wie bei einer
Meisterschaft.“ Das Jernberg-Werk liegt rund
40 Kilometer südwestlich von Chicago im
WER VERSTEHEN MÖCHTE,
MARTIN ADLOFSSON
MARTIN ADLOFSSON
HOHES
TEMPO
Herzen des mittleren Westens der USA. Die
10 000-Quadratmeter-Halle wurde 2003 nach
den neuesten Umweltstandards gebaut.
Mustergültig wird jeder Werkzeugwagen und
jeder Teile-Korb auf am Fußboden vorgezeichneten Wegen an seinen Platz gerollt, und
die Maschinen sind fast klinisch sauber.
11 verschiedene Produktlinien fertigen
täglich rund 20 000 Bauteile, die meisten für
Getriebe und Antriebswellen von Autos. Das
Unternehmen hat soeben einen Monat mit
Volumenrekord hinter sich, in dem man eine
halbe Million Bauteile an Kunden wie GM,
Ford, NSK und Timken geliefert hat.
Der Weg zum Ziel hatte allerdings in der
Beschleunigungsphase gestockt. Mehrfach hat
Jernberg mit Sandvik Coromant-Ingenieuren
gemeinsam daran gearbeitet, den Ausstoß
dahin zu bekommen, wo er heute ist.
Sandvik Coromant besteht
seit Ende der 90er-Jahre, als Jernberg
Werkzeuge für eine neue Produktionslinie
suchte. Das Unternehmen hatte eine voll
ausgerüstete Maschine gekauft, deren
mitgelieferte Werkzeuge jedoch nicht
ausreichten: Die hohen Produktionsmengen ❯❯
DIE BEZIEHUNG ZU
Larry Wolyniec,
Werksleiter
METALWORKING WORLD
19
Gabriela Lara macht
Voreinstellungen
JERNBERG-FAKTEN
Als Jernberg1937 gegründet wurde, war es
das erste unabhängige SchmiedeUnternehmen in Nordamerika. Doch trotz
mehrfacher Auszeichnungen als „Zulieferer
des Jahres“ von General Motors in den
90ern geriet das Unternehmen durch
steigende Stahlpreise und einen härter
werdenden Markt in finanzielle Probleme.
2005 meldete Jernberg Insolvenz an. Einige
Monate später, im September 2005,
übernahm HHI Forge, Eigentum der KPS
Capital Partners, das Unternehmen. 2006
kaufte HHI Forge die Impact Forge Group
und führte Schmiede- und Bearbeitungsprozesse zusammen. HHI besitzt sieben
Produktionsstätten im Mittleren Westen der
USA und beschäftigt insgesamt rund 800
Mitarbeiter. Davon arbeiten 160 im10 000
Quadratmeter großen Werk von Jernberg in
Bolingbrook, einem Vorort von Chicago. Die
Fabrik stellt täglich etwa 20 000 Bauteile
für die Automobilindustrie her.
20
METALWORKING WORLD
❯❯ erforderten andere Werkzeuge und Wendeplat-
ten. Jim Topolewski, Maschineneinkäufer bei
Jernberg, wandte sich an Sandvik Coromant.
„Sie sagten mir: Wir machen das“, erinnert
sich Topolewski. „Und haben sie getan.
Seitdem sind wir ihnen verbunden.“
für die Auswahl und das
Prozessmanagement der Anlagen verantwortlich. Er kam 1985 von General Motors zu
Jernberg. Dort hatte er als Facharbeiter an der
Maschine angefangen und sich in Führungspositionen hochgearbeitet, wobei er sich
nebenbei ein enzyklopädisches Wissen über
das Schmieden und Bearbeiten von Metall
aneignete. Wegen seiner Kenntnisse gilt er im
ganzen Betrieb als Problemlöser und trägt den
Spitznamen „der Sensei“ (japanisch: der
Lehrmeister). „Wir fertigen in einem extrem
schlanken Prozess, mit einem Fertigungschritt
und minimalem Aufwand. Die meisten
Bauteile bewegen sich innerhalb von 25 Minuten von der ersten bis zur letzten BearbeiTOPOLEWSKI IST
tung“, erklärt Topolewski. „Alle unsere
Kunden sind mit unserer Qualität sehr
zufrieden“, fügt er hinzu. „Ich sehe keinen
Grund, warum wir nicht weiter wachsen
sollten. Ich höre in dieser Fabrik sehr wenig
Negatives. Jeder konzentriert sich auf einen
optimalen Fertigungsprozess und die Lösung
von Problemen.“
Ein solches Problem tauchte im Sommer
2005 auf, als die Fabrik ungewöhnlich viele
Werkzeug-Defekte erlebte. Werkzeuge und
Wendeplatten gingen lange vor dem erwarteten
Ende ihrer Standzeit zu Bruch, was sich auf die
Leistung und letztendlich auf die Bilanz
auswirkte. „Ein defektes Werkzeug ist für uns
ein großes Problem“, sagt Topolewski. „Es
bedeutet nicht geplante Nebenzeit, es bedeutet
ein oder zwei Stück Ausschuss, und es bedeutet
eine Menge Risiken für Bedienungsfehler bei
der Reparatur und beim Neu-Start.“ Sandvik
Coromant schickte ein Team von Ingenieuren,
die ein Productivity Improvement Program in
die Wege leiteten, um das Problem zu lösen und
EINE NEUE SCHNEIDE
Neue Wendeplattengeometrien und Beschichtungstechnologien
ermöglichen es Jernberg, mehr Zeit mit der Bearbeitung und weniger
mit Wendeplattenwechseln zuzubringen
Zur Lösung der Plattenbruch-Probleme bei Jernberg
waren ausgiebige Tests, Messungen, Trainings und
schließlich ein Übergang zu neuen Wendeplatten
der neuesten Sorten und Geometrien nötig.
Die Wendeplatten beeinflussen den Spanbruch
bei der Zerspanung. Der ideale Span ist kurz,
sodass er leicht abtransportiert wird und den Halter
nicht beschädigt. 2005 bekam Jernberg Probleme
mit der Spankontrolle. Die Späne waren zu lang und
legten sich immer um das Zerspanwerkzeug,
beschädigten damit die Halter und hielten die
Produktion so lange auf, bis die Späne entfernt
waren. Sandvik Coromant führte eine neue SM-Geometrie ein, die die Spankontrolle normalisierte. Die
Geometrie der SM zeigt eine etwas andere
Schneidkantenstruktur, wodurch sichergestellt
wird, dass die Späne sauber vom Werkstück
getrennt werden und somit keine Probleme
verursachen können.
2006 mussten die Sandvik Coromant-Ingenieure
dann erneut bei Jernberg zu Hilfe eilen, da erneut
Wendeplatten-Probleme auftraten. Diesmal stellte
das Unternehmen die
gesamte Fertigung von
Wendeplatten mit der
Sorte GC4015 auf solche
mit der neuen Sorte
GC4215 um. Dank der
Erfahrung und eines
ausgeklügelten
Überwachungssystems
für Werkzeugbruch war
Arlen Anderson, Sandvik leicht zu sehen, dass die
Coromant Verkaufsmitneuen Wendeplatten die
arbeiter
Lösung des Problems
darstellten. „Wir konnten beobachten, wie sich alles
stabilisierte“, sagt Sandvik Coromant-Verkaufsmitarbeiter Arlen Anderson. „Wir hatten den Vorteil, dass
wir eine neue Sorte mit sichererer Schneide anbieten
konnten – sodass sie mehr Belastung aushalten kann
– plus neue Hardware und neue Werkzeuge.“ Das
Ergebnis? Die Bruchraten gingen zurück.
Zusätzlich zum verbesserten Hartmetallsubstrat
bietet GC4215 auch eine neue, von Sandvik
Coromant entwickelte und patentierte Beschichtungstechnologie. Die Wendeplatten sind mit schwarzem Aluminiumoxid beschichtet und werden nach
dem Beschichtungsprozess an der Außenseite der
Schneidkante, wo der Verschleiß sichtbar ist, dünn
mit Titannitrid, TiN, beschichtet (TiN ist goldfarben).
„Dank der TiN-Beschichtung können wir den
Wendeplattenverschleiß einfach erkennen“, sagt
Anderson.
Die neue Beschichtung ist außerdem verschleißfester. GC4215 ist aufgrund seines neuen
Hartmetallsubstrats und seiner spannungsarmen
Beschichtungstechnologie die zuverlässige Wahl für
hoch effiziente Zerspanung mit deutlich verbessertem Widerstand gegen plastische Verformung.
Angesichts des intensiven Produktionstakts bei
Jernberg wird es immer schwieriger, den Anlagen
diese weiteren Sekunden Leistung abzuringen. „Die
Prozesse hier sind so gut wie perfekt, es lassen sich
keine leichten Erfolge erzielen“, sagt Anderson.
„Von hohem Niveau aus versuchen wir jetzt
herauszufinden, wo noch etwas machbar ist.“
„Am nächsten Tag arbeiteten wir mit neuen
Schneidplatten – und das tun wir heute noch“
ARLEN ANDERSON, SANDVIK COROMANT-VERKAUFSMITARBEITER
die Linie wieder in Schwung zu bringen. Dem
Team gehörte der zweisprachige englischspanische Productivity-Team-Leiter Guillermo
Rodriguez an. Der gebürtige Mexikaner half,
die überwiegend spanischsprachigen Maschinenbediener mit den neuen Werkzeugen
vertraut zu machen.
ARLEN ANDERSON, Sandvik Coromant-
Verkaufsmitarbeiter, der eng mit Jernberg
zusammengearbeitet hat, beschreibt den
Prozess: „Zunächst suchen wir immer nach
einem Schema hinter den Problemen. In
diesem Fall gab es keins, wir konnten nichts
finden. Dann schauen wir uns die Werkzeuge
an. Uns fiel auf, dass bei vielen Werkzeughaltern die Plattensitze abgenutzt waren: Wir
empfahlen also, die Halter auszutauschen.
Zugleich bildeten wir Bediener und Voreinsteller aus.“
Mit der Umstellung auf eine neue Wendeplattengeometrie konnte das Team die
Plattenbrüche stoppen. Die Veränderungen
waren erfolgreich, und letztendlich tauschte
Jernberg die Wendeplatten in der gesamten Fabrik aus. „Am nächsten Tag arbeiteten wir im
ganzen Werk mit neuen Schneidplatten – und
das tun wir heute noch“, sagt Anderson. Durch
den Wechsel konnte die Werkzeugbruch-Rate
von 5 auf 1,7 Prozent gesenkt werden.
Zugleich entwickelte der spanischsprachige
Ingenieur neue Trainings-Formate für
Bediener und Voreinsteller. Mit viel visueller
Information sollen Werkzeugbedienung und
❯❯
In der Jernberg-Fabrik laufen
11 verschiedene Produktlinien, die insgesamt täglich
rund 20 000 Bauteile
produzieren, vorrangig für
Getriebe und Antriebswellen
von Autos
METALWORKING WORLD
21
MARTIN ADLOFSSON
❯❯ -wartung verbessert werden, um noch bessere
Werkzeugstandzeiten zu erzielen.
kam im
Herbst 2006, als Hartmetall-Wendeplattenverschleiß die Produktion zu verlangsamen
drohten. Erneut schickte Sandvik Coromant
ein Team zu Hilfe. Tim Kleber ist für das
Programmieren der Zerspanmaschinen und
Roboter zuständig. Bevor er im Jahr 2000 zu
Jernberg kam, arbeitete er als Mechaniker. Es
zeigte sich, dass er ein Naturtalent beim
optimierenden Programmieren von Maschinen
war. Die vielen Sekunden, um die er die
Prozesse verkürzt hat, addieren sich für sein
Unternehmen zu großen Einsparungen.
„Sandvik Coromant hat sich in den letzten
zwei Jahren, in denen wir ziemliche Probleme
hatten, hier als große Hilfe erwiesen. Sie
haben ihre Productivity-Teams hergeschickt,
die uns geholfen haben, unsere Arbeit zu
analysieren“, sagt er. „Mit ihrer Hilfe
DIE NÄCHSTE HERAUSFORDERUNG
verstehen wir jetzt besser, was los war – viele
Informationen handeln von Produktivität und
Kosten pro Bauteil, was alles für meine
Entscheidungen eine wichtige Rolle spielt.
Wenn Veränderungen zur Verbesserung der
Produktivität nötig sind, arbeiten wir alle
zusammen.“
KLEBER FÜHRTE EIN DATENBANK -System ein,
das über defekte Werkzeuge Buch führte, und
die Ergebnisse zeigten das genaue Ausmaß
und den Ernst des Verschleiß-Trends an.
„Nach dem ersten Tag waren die Seiten voll“,
erinnert er sich. „All diese Werkzeuge
funktionierten nicht? Was war los? Seitdem
konnten wir das Problem mit Sandvik
Coromants Hilfe eliminieren, oder zumindest
stark mindern.“ Wie es das Glück wollte, hatte
Sandvik Coromant gerade zu diesem
Zeitpunkt eine neue Sortengeneration mit sehr
verschleißfester Beschichtung auf den Markt
gebracht, die neue GC4215 – eine deutliche
„Wir suchen ständig
nach Wegen, um mehr
Bauteile zu fertigen und
die Werkzeugkosten
zu senken“
Yesenia Villalaba,
Schlussabnahme der
Bauteile bei Jernberg
22
METALWORKING WORLD
MARTIN ADLOFSSON
LARRY WOLYNIEC, WERKLEITER
BEI JERNBERG
MARTIN ADLOFSSON
Despite a downturn in
the automotive market,
Jernberg has
succeeded in closing
new deals with Toyota
and Lexus.
JERNBERG
DIE HERAUSFORDERUNG
BEDARF DER FABRIK:
Bei Jernberg bestanden zwei Hauptprobleme:
Erstens musste der Grund vorzeitiger Wendeplattenbrüche gefunden werden, und zweitens
bestand ein Sprachproblem zwischen dem
Management und der vornehmlich spanischsprachigen Belegschaft.
DIE LÖSUNG:
Gemeinsam mit Sandvik Coromant suchte
Jernberg nach der Ursache der Defekte. Das
Unternehmen stieg auf die neuen GC4215Wendeplatten um, und ein zweisprachiger
Ingenieur entwickelte ein neues Trainingsprogramm für die Bediener.
DAS ERGEBNIS:
Die Wendeplattenbrüche gingen zurück, was zu
besseren Vorschüben und Durchlaufgeschwindigkeiten und höherer Leistung führte. Zugleich
verdoppelten sich die Standzeiten von durchschnittlich 80 auf 160 gefertigte Teile pro
Wendeplatte.
Bob Casey, Schichtführer der zweiten
Schicht (rechts) und
Ray Delagarza, Hauptschichtführer der
zweiten Schicht
Verbesserung verglichen mit GC4015, die
Jernberg Schwierigkeiten machte. Durch die
Einführung der neuen Sorte in der ganzen
Fertigung sowie die Optimierung der
Wendeplattengeometrie erlebte Jernberg sofort
Verbesserungen der Werkzeugstandzeiten.
„Wir schauten uns jede Woche die Zahl der
defekten Werkzeuge an und füllten für jedes
kaputte Werkzeug ein Arbeitsblatt aus“, erklärt
Kleber. „Heute sind wir an einem Punkt
angelangt, wo wir uns die Daten nur noch
einmal im Monat anschauen, und es handelt
sich bei weitem nicht um so viel Material wie
damals. Das liegt zu einem großen Teil daran,
dass Sandvik Coromant hierher gekommen ist
und uns bei der Lösung der Probleme hilft –
wir stecken wirklich die Köpfe zusammen und
überlegen, was los ist. Das funktioniert
bestens. Sie kennen ihre Produkte wirklich
sehr gut und wissen, was man damit machen
kann.“
Seit der Umstellung produzieren die
Wendeschneidplatten, die früher nach 80
Bauteilen verschlissen waren, heute 160 Teile.
Zusätzlich zu Herausforderungen wie
Werkzeugbrüchen oder Sprachproblemen
besteht in der Automobilindustrie die Gefahr
eines allgemeinen Abschwungs. General
Motors schließt Werke, und sogar traditionelle
Marktführer wie Toyota stehen möglicherweise vor verlangsamtem Wachstum. Viele
Zulieferfirmen verlassen die USA und
verlegen ihre Fertigung in Länder mit
billigeren Arbeitskräften. Es gibt allerdings
einige Faktoren, die dafür sprechen, die
Produktion in den USA zu belassen.
DER ERSTE FAKTOR mag merkwürdig erschei-
nen: Der schwache Dollar ist für Unternehmen
wie Jernberg günstig, denn er führt letztlich zu
Preisreduzierungen in den USA und verteuert
für US-Unternehmen den Kauf von Waren im
Ausland. Der zweite Grund ist der Transport.
„Gussteile sind normalerweise sehr schwer“,
sagt Wolyniec. „Daher lassen sie sich nicht,
wie Elektronikteile, irgendwo auf der Welt
herstellen. Es ist ziemlich schwierig, größere
Mengen davon zu transportieren, weil sie so
groß und schwer sind. Unsere größten Teile
wiegen etwa 4,5 bis 5 Kilogramm, daher kann
es für Automobilkunden attraktiver sein, bei
uns zu kaufen statt in Übersee, weil der
Transport viel wirtschaftlicher ist.“
DRITTENS spielen Arbeitskosten dank
zunehmender Automation und ausgedünnten,
schlanken Prozessen eine immer geringere
Rolle. „In der Fertigungswelt von heute sind
hohe Niveaus eher eine Frage von Automation
und Technologie. Wenn wir dies hier in den
USA haben, können wir mit Hilfe der
Automation die Arbeitskosten kontrollieren.“
Die Aufträge zeigen es: Jernberg hat soeben
einen Vertrag mit Toyota und Lexus abgeschlossen. „Teil des Erfolgs dieser gesamten
Bemühungen sind die Mitarbeiter und
letztendlich die Kultur, die wir in der Fabrik
schaffen“, sagt Wolyniec. „Wenn die Leute
wissen, welche Bauteile sie für welche
Fahrzeuge herstellen, wenn sie ihren Familien
und Freunden davon erzählen können, dann
fühlen sie Stolz. Das ist mehr als nur eine
Fabrik.“
ERIC MIKA
METALWORKING WORLD
23
TECHNIK
VON CHRISTER RICHT
DAS BESTE AUS
ZWEI WELTEN
HERAUSFORDERUNG: MAXIMALE PRODUKTIVITÄT BEI EINHALTUNG DER BAUTEILSPEZIFIKATIONEN
LÖSUNG: EINE NEUE GENERATION WIPER-WENDEPLATTEN
DAS DREHEN mit Wiper-Wendeplatten ist
heute für Schlichten bis Schruppen gang
und gäbe. Die Wiper-Technologie änderte
die scheinbar inkompatible Beziehung
zwischen Vorschub und Oberflächengüte
mit einschneidigen Werkzeugen. Mit ihrer
WAS IST EINE
WIPER-WENDEPLATTE?
Die Wiper-Technologie für das Drehen
baut auf einer sorgfältig abgestimmten
Kombination von Radien auf, die die
Schneidkante ausmachen. Bei der
konventionellen Wendeplatte besteht
die Spitze der Schneidkante aus einem
einzigen Radius. Die Wiper-Schneide
hingegen besteht aus einem großen
Hauptradius, ergänzt durch mehrere
kleinere. Dank der Modifizierung des
Eckenradiuses lassen sich die
Vorschubraten verdoppeln, ohne die
Oberflächengüte zu beeinträchtigen.
Die Wiper-Wendeplatte sollte außerdem
ebenso einfach in der Aufspannung und
der Anwendung sein.
24
METALWORKING WORLD
Einführung sanken die Bearbeitungszeiten
um die Hälfte, und dies bei gleichbleibender Oberflächengüte.
Die Wendeplatten der neuen WiperGeneration führen diese Entwicklung fort.
Sie kombinieren höhere Produktivität mit
der Möglichkeit, noch bessere Oberflächengüten herzustellen – das Beste aus
zwei Welten.
Wiper-Wendeplatten spielen wegen des
Effekts konventioneller Wendeplatten mit
Eckenradius auf die Oberflächengüte eine
wichtige Rolle. Beim Drehen mit einem
einschneidigen Werkzeug bestimmen
Vorschubrate und Eckenradius die
Oberflächengüte, da sie in direkter
Beziehung zur Profiltiefe der Oberfläche
(Rmax) stehen. Je größer der Vorschub,
desto rauher die von der Schneidkante mit
einem gegebenen Eckenradius erstellte
Oberfläche.
DIE SPEZIELL ENTWICKELTE SCHNEIDECKE
der Wiper-Wendeplatte hat dies verändert.
Sie glättet die Spitzen, die mit herkömmlichen Eckenradien entstehen würden. Eine
weitere wichtige Eigenschaft ist ihre
höhere Spanbruch-Kapazität. Die WiperGeometrien vereinen gute Spankontrolle
bei niedrigen Vorschüben mit problemlosem Zerspanen bei hohen, produktiven
Vorschüben. „Weil die Schneidecke länger
im Eingriff ist, hatten Wiper-Wendeplatten
in frühen Jahren den Ruf, vibrationsanfäl-
Ronnie Löf, Entwicklungs-ingenieur
bei Sandvik Coromant, entwickelt
das Wiper-Konzept weiter
liger zu sein“, erklärt Ronnie Löf, bei
Sandvik Coromant der für das WiperKonzept zuständige Entwicklungsingenieur. „Tatsächlich sind auch bei unseren
frühen Wiper-Wendeplatten die Schnittkräfte nur um fünf Prozent höher. Das
bedeutet, dass die Wiper-Geometrie nur in
Fällen extremster Instabilität negative
Auswirkungen hat.“ Im Laufe der Jahre
habe sich mit ihrer zunehmenden
Verbreitung die Auffassung, dass WiperWendeplatten Vibrationen verursachen,
geändert. „Allerdings sind heute auf dem
Markt verschiedene Wiper-Typen
erhältlich, die wegen ihrer langen
Breitschlicht-Schneidkante tendenziell
SEIT WANN GIBT ES
WIPER-WENDEPLATTEN?
Die erste Wiper-Wendeplatte zum
Drehen, die WM, führte Sandvik
Coromant 1997 auf dem Markt ein. Die
Schneidkante baute auf einer
Kombination aus gut ausgewogenen
Radien und einer für Wiper passenden
Schneidkantenlänge auf. Der längere
Kontakt der Schneidkante mit dem
Werkstück musste mit einer passenden
Spanbruch-Geometrie ausgeglichen
werden, um problemfreies Zerspanen
zu ermöglichen sowie um die für höhere
Vorschübe notwendige Stärke zu
erzielen. Dem WM-Wiper folgte später
der WF-Wiper, eine leichtere Wendeplatte für feinere Anwendungen und
begrenztere Schnitte.
VORTEILE
• Bessere Oberflächengüte
• Höhere Produktivität
• Großer Anwendungsbereich
• Gutes Zerspanvolumen
• Erste Wahl, Allround-WiperWendeplatte
mehr Vibrationen erzeugen. Diese
Wendeplatten liefern gute Oberflächengüten bei hohen Vorschüben, eignen sich
aber nur für sehr stabile Aufspannungen“,
erklärt er. „Ziel der Entwicklung einer
neuen Wiper-Generation war es vorrangig,
noch bessere Oberflächen zu erzeugen, bei
mindestens beibehaltenen Vorschüben.“
Unterdessen durften die Vibrationstendenzen nicht größer sein als bei den früheren
WM- und WF-Wendeplatten. Auch
Spankontrolle und Standzeiten mussten
gleich bleiben. „Wir mussten unsere
Wiper-Wendeplatten weiterentwickeln,
weil einige Unzulänglichkeiten sichtbar
geworden waren“, so Löf. „WM und WF
bekamen Konkurrenz von anderen wiperartigen Schneidplatten, mit längeren
Schneiden und größeren Radien, besonders für Anwendungsbereiche mit höheren
Oberflächengüten. Eine Vergrößerung des
Hauptradius der Wiper-Schneidkante
entsprach den Toleranzanforderungen, die
Fertigungsunternehmen stellen. Die
Herausforderung bestand darin, die
tatsächliche Länge der Wiper-Schneidkan-
te so zu begrenzen, dass sie höhere
Vorschübe zulässt, ohne die Nachteile
längerer Eingriffszeiten zu haben.“
BEI DER ENTWICKLUNG einer neuen Wiper-
Technologie mussten der Hauptradius und
die Anzahl ergänzender Radien so gewählt
werden, dass der richtige Wiper-Effekt
erzielt wird und dieser korrekt in der
Schneidkante ausläuft.
„Die neue Generation wird WMX
genannt. Es handelt sich um einen
wirklich vielseitigen Wiper, da er die
meisten der WM- und WF-Bereiche sowie
noch einige mehr abdeckt“, sagt Löf. „Der
maximale Vorschub ist deutlich höher. Das
bedeutet: Es besteht ein Potenzial für etwa
30 Prozent kürzere Zerspanzeiten. Und der
WMX erzeugt bei maximalen Vorschüben
viel bessere Oberflächen als seine
Vorgänger. Auch bei niedrigeren WiperVorschüben können Ra-Werte unter 0,5 µ
erzeugt werden.“
❯❯ WEITERE INFORMATIONEN: bei Ihrer
örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung
Heute können Wiper-Wendeplatten für
allgemeine Drehanwendungen als erste Wahl
betrachtet werden, besonders mit der neuen
Allround-WMX-Wendeplattengeometrie, die
eine neue Dimension hinzugefügt hat. Die
Produktivität profitiert von der Verwendung
dieser Wendeplatten, und die erzielten
Oberflächengüten machen sie für die meisten
Bearbeitungen vorteilhaft
ZUSAMMENFASSUNG
Die neu entwickelte WiperWendeplatte WMX ist eine AllroundLösung erster Wahl für alle Drehbearbeitungen, vom Schlichten bis zum
Schruppen. Sie hebt das WiperDrehen auf neue Produktivitäts- und
Erfolgsniveaus. WM- und WF-WiperWendeplatten behalten eine
ergänzende Funktion, denn jede hat
ihre besonderen Stärken. Die starke
Schneidkante der WM ist für
unterbrochene Schnitte ideal,
während sich die schärfere
Schneidkante der WF für wirklich
feine Schnitte eignet.
METALWORKING WORLD
25
DAS GLOBALE
LAGER
Die Reduzierung des eigenen Lagers für Zerspanungswerkzeuge senkt
Kosten und erhöht die Produktivität. Auch das tägliche Nachbestellen
kann ausgelagert werden. Das Zauberwort heißt Logistik
DIE BEREITSTELLUNG von Ersatzteilen ist für
26
METALWORKING WORLD
Vertriebssystem von Sandvik
Coromant bietet Lieferung
von einem Tag auf den
anderen an fast alle Orte der
Erde. So wird beispielsweise
in 60 Prozent der Fälle ein
Werkzeug, das um 17 Uhr
nachmittags in Neuseeland
bestellt wird, nach einem
Zwölf-Stunden-Flug aus
Singapur am nächsten Tag
angeliefert.
Drei gigantische Lager –
Distribution Centres – in
Singapur, den Niederlanden
und den USA beherbergen jeweils das
gesamte Werkzeugsortiment von Sandvik
Coromant.
TÄGLICH nehmen die drei Zentren rund 35 000
Bestellungen entgegen, die bearbeitet und zur
Lieferung am nächsten Tag abgeschickt
werden. Hartmetallwendeplatten werden
häufig bestellt und fast immer dringend und
rasch benötigt. „Allerdings nutzen viele
Hersteller das System nicht so, wie es
eigentlich gedacht ist“, erklärt Jan Sörlien.
„Viele Kunden verbrauchen 10 000 Wende-
KJELL ERIKSSON
Fertigungsunternehmen ein großer – und
unnötiger – in Lagerhaltung und Logistik
gebundener Kapitalposten.
Sandvik Coromant bietet ein globales
Distributionssystem mit drei Distributionszentren an, mit dessen Hilfe die benötigten
Werkzeuge über Nacht geliefert werden. Den
Unternehmen bringt dieses System Einsparungen von 10 bis 30 Prozent der jährlichen
Werkzeugkosten. „Oft haben die Fertigungsbetriebe zu große Lager oder zu viele
verschiedene Produkte vorrätig“, sagt Jan
Sörlien, bei Sandvik Coromant für den
globalen Bestell- und Lieferservice zuständig.
Kleine bis mittelgroße Unternehmen haben
oft keine eigenen Werkzeugspezialisten und
keine Organisation, die die Lagerhaltung
überwacht. Daher besteht das Risiko, dass sie
den Überblick verlieren. „Wenn ein neues
Werkzeug auf den Markt kommt, müssen sie
erst ihre Lagervorräte der alten Werkzeuge
aufbrauchen, bevor sie die neuen, besseren
einsetzen können, die ihnen vielleicht 20 oder
30 Prozent Fertigungszeit einsparen. Und in
großen Unternehmen ist manchmal eine
komplizierte Organisation ein Hemmschuh für
die Effizienz“, meint Jan Sörlien. Das globale
platten im Jahr. Manche bestellen einmal im
Jahr, andere einmal in der Woche. In der Regel
bestellen sie einmal im Monat. Dadurch
binden sie eine Menge Kapital. Sie benötigen
eigene Lagerräume und sitzen mit zu viel
Inventar da.“ Manchmal sind Werkzeuge im
Wert von 50 Prozent der jährlichen Werkzeugkosten eines Unternehmens an einem
bestimmten Zeitpunkt vor Ort.
Doch warum ist das für Sandvik Coromant
wichtig? „Unser Geschäft gründet darauf, dass
Hersteller durch unsere Produkte und
Dienstleistungen eine wirtschaftlichere
Produktion erzielen“, so Sörlien. „Es liegt
24 h
ORDER:
KJELL ERIKSSON
„Wir arbeiten nach einem globalen ,Wer
zuerst kommt, mahlt zuerst‘-Prinzip“
JAN SÖRLIEN, ZUSTÄNDIG FÜR DEN GLOBALEN BESTELL- UND LIEFERSERVICE
nicht in unserem Interesse, wenn unsere
Kunden mit einer weniger wirtschaftlichen
Lösung arbeiten. “ Sandvik Coromant bringt
jedes Jahr rund 2 500 neue Produkte auf den
Markt, jedes davon mit dem Ziel entwickelt,
die Produktion schneller und produktiver zu
machen. Wird die Produktionskapazität auf
einer Millionen-Dollar-Maschine um 20
Prozent erhöht, hat dies einen enormen Effekt
auf die Kosten pro Bauteil. „Bei Unternehmen, die ständig neue Aufträge bekommen,
kann eine tägliche Planung sinnvoll sein, denn
das gesamte Werkzeugsortiment ist ja immer
bis zum nächsten Tag erhältlich“, sagt Sörlien.
DIE QUALITÄT des Lieferservices eines
Lieferanten hat für die meisten Kunden
höchste Priorität, das zeigen Studien der
letzten zehn Jahre. Sörliens Aufgabe ist es,
dafür zu sorgen, dass der Weg vom Regal im
Distributionszentrum zum Kunden ungehindert verläuft. „Je mehr Kunden die Dienste
unserer Zentren in Anspruch nehmen, desto
mehr können wir ihre Produktionsprozesse
verbessern.“
EINSPARUNGEN
UM 10 BIS 30 PROZENT
• bei niedrigeren Administrationskosten
• ohne Überalterungsrisiko
• ohne Verschrottung
• ohne Frachtkosten für Rückgaben
• mit Zugang zu neuen Werkzeugen und
Know-how
Australien und Neuseeland sind wegen der
großen Entfernungen und seltener Flüge
schwierige Fälle. Sörlien berichtet, dass die
großen Kurierunternehmen das Konzept der
„Lieferung am nächsten Tag von Singapur aus
gerechnet“ anfangs nicht verstanden. Alle
hätten sich dazu in der Lage erklärt, „aber alle
meinten den nächsten Tag ab Ankunft der
Ware im Land.“
Die Bestellung ist einfach – per Internet,
über einen direkten Online-Anschluss oder per
Telefon. Etwa die Hälfte der Bestellungen
geht elektronisch und automatisch bei den
Distributionszentren ein. Auf der Sandvik
Coromant-Internetsite können Online-ShopKunden Preise und Lagervorrätigkeit in allen
drei Zentren einsehen. Die Betriebe können
Lagerbestände für alle Lager einsehen. „Wir
arbeiten nach einem globalen ,Wer zuerst
kommt, mahlt zuerst‘-Prinzip“, sagt Sörlien.
„Wenn wir nur noch zehn Produkte in den
USA auf Lager haben und nichts mehr in
Europa und Singapur, dann erhält dennoch das
Unternehmen in Neuseeland den Zuschlag.
Der Dienst läuft extrem automatisiert mit
einem elektronischen Interface ab – demselben, das auch unsere Kurierdienstpartner
verwenden. Die einzige Person, die die
Bestellung anfasst, ist der Packer im Lager.
Sein Job ist von größter Wichtigkeit.“
In den drei Zentren unterlaufen weniger als
1,5 Fehler pro 10 000 Bestellungen, mit
Tendenz hin zum japanischen Idealziel von
einem Fehler pro 10 000 Bestellungen. „Das
ist sehr gut. Ich denke“, so Sörlien, „wir
werden diesem Ziel in diesem Jahr sehr
nahekommen.“
JULIA MARSHALL
METALWORKING WORLD
27
HAMILTON JET
VOLLE FAHRT VORAUS
HAMILTONJET-Wasserstrahlantriebe werden
von der Fabrik im neuseeländischen Christchurch aus in alle Welt geliefert. Sie treiben
Polizeiboote ebenso wie ferngesteuerte Boote,
Fischerboote und Freizeitboote, Passagierfähren und sogar den kürzlich gebauten Hochgeschwindigkeits-Katamaran SEACOR Cheetah
an, der im Golf von Mexiko 150 Passagiere
befördert und bei einem Leergewicht von 152
Tonnen Geschwindigkeiten von 36 bis 42
Knoten erreicht.
Bill Hamilton
entwickelte das Jet-Boot-Konzept gemeinsam
mit seinem Sohn Jon und dem Ingenieur
George Davison 1954 ursprünglich, um Boote
in seichten Gewässern stromaufwärts
transportieren zu können. In den 1960ern
wurde das Unternehmen bekannt durch eine
erfolgreiche Wasserstrahlboot-Expedition den
Colorado River aufwärts durch den Grand
Canyon. 1968 leitete der Abenteurer Edmund
Hillary eine Jet-Boot-Expedition mit Jon
Hamilton entlang der Flüsse Arun und Sun
Kosi in Nepal und 1977 eine weitere den
Ganges hinauf. „Vor etwa drei Jahren fragte
HamiltonJet bei Sandvik Coromant um eine
Revision der Werkzeuge des Unternehmens
nach“, erzählt Brent Paulsen, Sandvik
DER FARMER UND INGENIEUR
28
METALWORKING WORLD
HAMILTON JET
Das Familienunternehmen HamiltonJet liefert ab seiner Fabrik in
Christchurch Wasserstrahlantriebssysteme in alle Welt. Ein ÜberNacht-Liefersystem garantiert stets das nötige Werkzeug
HamiltonJet braucht kein Lager. Das Familienunternehmen erhält alle Werkzeuge einen Tag nach der
Bestellung
Coromant-Country Manager für Neuseeland.
Er bat HamiltonJet, ihr Lager vor Ort zu
schätzen. „Die tatsächliche Lagermenge war
sieben Mal so hoch wie die geschätzte. Sie
hatte einen Wert von etwa 250 000 Euro.“
HEUTE ARBEITET das Familienunternehmen mit
Werkzeugverwaltung durch Lagerautomaten.
Dabei bestellt ein Schubschrank-Automat
selbständig das nach, was im Laufe des Tages
verbraucht wurde. Er enthält ungefähr 600
verschiedene Wendeplatten und Bohrer und
funktioniert wie ein Zigarettenautomat. Bedient
wird er mit einer Magnetkarte, wobei die
Schublade nur dann aufgeht, wenn die Karte
durch das Lesegerät gezogen und der korrekte
Code eingetippt wird. Eine Internet-basierte
Nachbestellung wird nach Singapur geleitet,
von wo sie ausgeliefert wird. Das System weiß
genau, welches Werkzeug wann und wie
verwendet wurde. „Früher hatten die Maschinenbediner einen Haufen Werkzeuge neben der
Maschine liegen“, sagt Paulsen. Heute werden
am Vormittag und am Spätnachmittag die
Bestellungen der Bediener eingesammelt, aus
dem Schubfach geholt und dann automatisch
für die Lieferung am nächsten Tag nachbestellt.
Die Lagerhaltung bei HamiltonJet ist quasi
gleich null, mit 26 Lagerumschlägen pro Jahr,
anstatt wie vorher einem. Für besonders
wichtige Werkzeuge werden einige ExtraErsatzteile gelagert, und ein kleines Lager
steht bei Sandvik Coromant in Auckland für
Notfälle, wie beispielsweise Nebel, bereit.
„Unsere Aufgabe ist es, hierherzubringen, was
für morgen gebraucht wird und sicherzustellen, dass HamiltonJet die neuesten Werkzeuge
erhält“, sagt Kundenbetreuer Bryan Haughton.
Sein Kollege Harry Emms fügt hinzu: „Wenn
ein Werkzeug für 4 000 neuseeländische
Dollar in zwei Wochen benötigt wird, dann
bekommen sie es in zwei Wochen, nicht
heute.“
JULIA MARSHALL
TECHNIK
VON LYNTON MCLAIN
PLANFRÄSEN –
CLEVER GEMACHT
HERAUSFORDERUNG: BESSERE OBERFLÄCHEN ZUVERLÄSSIG PLANFRÄSEN MIT
KLEINEREN HOCHPRÄZISIONSWERKZEUGEN UND WIPER-TECHNOLOGIE
LÖSUNG: NEUE GEOMETRIEN, SORTEN UND METHODEN
BEIM PLANFRÄSEN werden heute auf
kleinen Maschinen mit kleinen Spindeln
größere Fertigungsvolumen mit geringeren Schnitttiefen bei exzellenter Oberflächengüte gefordert.
Diese Veränderungen werden begleitet
von höheren Spindeldrehzahlen, neuen
hochpräzisen Wendeplattengeometrien,
neuen Sorten für höhere Geschwindigkeiten und vom Zerspanen bei höheren
Vorschüben mit neuer Wiper-Technologie,
die zu kürzeren Durchlaufzeiten bei
endkonturnahen Produkten führt.
Früher mussten beim Planfräsen auf
Bearbeitungszentren zwei bis drei Schnitte
gefahren werden, um die geforderte
Genauigkeit des Bauteils zu erreichen.
Dank der Fortschritte in der Wendeplattengeometrie, der Werkzeugpräzision und der
Wiper-Technologie für die Oberflächenbearbeitung können Planfräsoperationen
heute in einem Frässchnitt präzise
durchgeführt werden.
Kleinere Maschinen arbeiten mit
weniger Antriebsleistung als ältere und
größere und verwenden präzisere
Schneiden in kleineren Werkzeugen. Sie
können für kleine bis mittelgroße
Fertigungsbetriebe eine wirtschaftliche
Alternative für allgemeine Bearbeitungen
und für die Fertigung von Bauteilen für
den Formen- und Gesenkbau, die Luftund Raumfahrtindustrie und die Automobilindustrie darstellen.
Der neue CoroMill 490 kann als
Standardplanfräser für Anwendungen
verwendet werden, die reduzierte
Schnitttiefen und weniger Schlichtschnitte
erfordern, wie etwa endkonturnahe
Gesenk- und Gussteile. Weniger und
präzisere Arbeit ist nötig, und die
vierschneidige Wendeplatte mit
neuen Geometrien und Sorten führt
in einer Durchgang zum fertigen
Produkt.
Um hohe Oberflächengüten
zu erlangen, sind für den
Planfräser CoroMill 590 neue
Wiper-Wendeplatten in den
Sorten der neuen Generation für
Gusseisen und Stahl erhältlich.
Dieser Fräser erzeugt hohe Oberflächengüten in einem Arbeitsgang bei normalen
Schnittdaten (ap und fz). Auch in
Gusseisen und Stahl können bessere
Oberflächengüten erzielt werden. In einem
Anwendungsbeispiel hinterließ der
CoroMill 590 an einem Bauteil mit RaWert 0,85µm keine Absätze.
Fertigungsbetriebe, die neue Wendeschneidplatten verwenden, können die
Produktivität beim Planfräsen um 30
Prozent oder mehr steigern, was oft
ausreicht, um die Kapitalkosten für eine
Maschineninvestition zu decken.
❯❯ WEITERE INFORMATIONEN: bei Ihrer
örtlichen Sandvik Coromant-Vertretung
Der CoroMill 490 kann
als Standard-Planfäser
für geringe Schnitttiefen
eingesetzt werden
ZUSAMMENFASSUNG
Neue Wendeplattengeometrien und
-sorten sowie neue Methoden beim
Planfräsen können bei kleinen bis
mittelgroßen Betrieben, so bei
Zulieferen des Formen- und
Gesenkbaus, Produktivitätssteigerungen erzielen, die ausreichen,
um die Investitionskosten für neue
Maschinen zu decken. Unterstützt
werden diese positiven Veränderungen durch den Einsatz kleinerer, präziserer Maschinen und Spindeln sowie
neuer Standard-Planfräswerkzeuge.
Diese vielseitigen Werkzeuge können
Kapitalkosten reduzieren
und die Produktionskontrolle
erleichtern.
METALWORKING WORLD
29
NEWS
FACHMESSEN 2008
•IMTS 08, 8. – 13. September,
Chicago, USA
•AMB, 9. –13. September,
Stuttgart
•Micronora, 23. –26. September, Besançon, Frankreich
•ITF Plovdiv,
29. September –4. Oktober,
Plovdiv, Bulgarien
•Vienna-Tec, 7. – 10. Oktober,
Wien, Österreich
Hema Krishnamurthy, Productivity Team Leader, und Chaitanya Patil,
Productivity Improvement-Ingenieur (in gelben Mänteln), mit C. Raja,
Abteilungsleiter, DDU-Linie Ventile, Arunkumar, PED-Mitglied , und
Harikrishnan, Leiter Ventil-Team, alle Mitarbeiter von SCL Brakes Division,
eines der zahlreichen indischen Fertigungsunternehmen, die ihre
Produktion einem Productivity Improvement Program unterzogen haben
INDIEN: FOKUS PRODUKTIVITÄT
WIRTSCHAFT. In Indiens
boomendem Wirtschaftsklima müssen Hersteller ihre Kapazitäten
stetig ausbauen –bei zugleich
steigenden Kosten und Löhnen.
Produktivität und Kostenbewusstsein haben daher höchste Priorität.
Seit Anfang 2007 hat Sandvik
Coromant mehr als 50 Productivity
Improvement-Programme
durchgeführt. Diesen Service bietet
Sandvik Coromant Fertigungsunternehmen, die ihre gesamte
Produktion analysieren und nach
Verbesserungs- und Einsparungsmöglichkeiten suchen möchten.
„2006 schickten wir zwei Kollegen
zum Studium von Methoden zur
Gesamt-Produktionsverbesserung
in die USA – also nicht nur zur
Bewältigung individueller Probleme
oder Engpässe“, erklärt Hema
Krishnamurthy, Productivity Team
Leader bei Sandvik Coromant
Indien. Das Arbeitsmodell fand
starken Anklang bei Herstellern.
Heute arbeiten sechs Productivity
Improvement Program-Spezialisten
für Sandvik Coromant Indien und
decken sämtliche Regionen des
Landes ab. „Das Interesse ist bei
30
METALWORKING WORLD
allen Arten von Unternehmen groß,
besonders groß scheint der Bedarf
an Produktivitätsverbesserungen
allerdings in der Autoindustrie zu
sein“, sagt Krishnamurthy.
Durch die Analyse bis der
gesamten Produktion finden
Sandvik Coromant-Mitarbeiter
Gesamtlösungen, die zur höchsten
Produktivität bei niedrigsten
Kosten führen. „Von der Analyse
bis zur Umsetzung brauchen wir
nur einige Wochen, und die Kontrolle – sowie, falls nötig, Nachbesserung – ist einfach“, sagt Krishnamurthy.
Robindranath Som, Verkaufsund Marketingleiter bei Sandvik
Coromant Indien, meint, dass die
Productivity ImprovementProgramme bei den Fertigungsunternehmen auch einen eigenen
Dialog über Verbesserungen in
Gang setzen. „Das Programm
ermöglicht den Kunden, etablierte
Prozesse neu zu überdenken und
deutliche Gewinne zu erzielen“,
sagt er. „Viele Kunden nehmen den
Ansatz in den kontinuierlichen
Prozess der Verbesserung ihrer
Fertigungsprozesse auf.“
•TIB-Bucharest, 7. –11. Oktober,
Bukarest, Rumänien
•CIMES 08,
9. –13. Oktober, Peking, China
•JIMTOF 08,
30. Oktober – 4. November,
Tokio, Japan
•Prodex 08, 18. – 22.November,
Basel, Schweiz
•Perform Racing, 11. – 13.
Dezember, Orlando, USA
VIELSEITIGE FACKEL
F&E. Die Olympischen Sommerspiele
in Peking wurden eingeleitet vom
traditionellen Fackellauf, dem
längsten in der Geschichte der
Olympiade, auch geografisch
gesehen. Klimaunterschiede und ein
schwieriges Terrain setzten die China
Aerospace Science and Industry
Corporation, eine der F&E-Einheiten,
die die Fackel entwickelten,
besonders unter Druck. Es galt, eine
Verbrennungstechnologie zu
entwickeln, die diesen schwierigen
Umständen Stand hielt.
Das Ergebnis ist eine innovative
zweiflammige Konstruktion, bei der
ein Umlenkblech die Kammer in eine
Hauptbrennkammer und eine
Vorkammer unterteilt. Ein Teil des
Brennstoffes erzeugt in der
Brennkammer ausladende und
züngelnde Flammen, während der
Rest des Brennstoffes in der
Vorkammer eine kleine, stetige
Flamme unterhält. Die Vorkammer ist
für ein kontinuierliches Brennen
konstruiert, um ein ununterbrochenes
Brennen der Fackel zu garantieren,
auch wenn die Flammen in der
Hauptkammer erlöschen.
Die Konstruktion der olympischen
Fackel stellte auch große Anforderungen an die Zerspanungswerkzeuge.
Man arbeitete mit Sandvik CoromantLösungen. Nachdem man sich mit
Struktur, Materialien und technologischen Anforderungen vertraut
gemacht hatte, setzte Sandvik
Coromant Vollhartmetall-Schaftfräser
in kleinen Durchmessern sowie
gedämpfte Fräser mit geringen
Neigungen zu Vibrationen ein, die
auch den härtesten Schlägen zu
widerstehen.
Xiong Yifei, Productivity Improvement-Ingenieur bei Sandvik Coromant
China, erklärt: „Die HartmetallSchaftfräser sind mit einer neuen
Beschichtungstechnik hergestellt, die
die Intensität von Maschine und
Schneide verbessert und mit deren
Hilfe man Hohlräume bearbeiten
kann. Und gedämpfte Fräser vom Typ
CoroMill 390 spielten bei der
Verbesserung der Prozesseffizienz
und der Minderung der Produktionskosten eine aktive Rolle.“
Die olympische Fackel und die Werkzeuge, die
ihre einzigartige Konstruktion ermöglichten:
Ein CoroMill 390 (Mitte) und CoroMill Plura in
verschiedenen Größen
WENDEPLATTEN-RECYCLING BEI MERCEDES-BENZ
UMWELT. Das Angebot von Sandvik
Coromant Brasilien an Mercedes-Benz,
die Rücknahme verbrauchter
Hartmetall-Wendeplatten des
Autoherstellers vollständig zu
übernehmen, führte zu großen
Verbesserungen im RecyclingProgramm des Unternehmens.
Die brasilianische LKW- und
Busfabrik von Mercedes-Benz in São
Bernardo do Campo nahe São Paulo
reagierte rasch und positiv auf das
Angebot. „Es passt perfekt in unser
,Cleaner Production‘-Programm, das
die Reduzierung von Abfällen und des
Verbrauchs von Rohstoffen und
Naturressourcen zum Ziel hat“, erklärt
Alessandra Costa, verantwortlich
für Umwelt- und Managementsysteme
bei Mercedes-Benz Brasilien.
Die Herstellung von Motoren und
Achsen in São Bernardo produziert
etwa 1,8 Tonnen verbrauchte
Hartmetallwendeplatten jährlich. Vor
Inanspruchnahme des Sandvik
Coromant-Angebotes verkaufte
Merzedes-Benz seine ausgedienten
Wendeplatten an verschiedene
Recyclingunternehmen. „Uns motivierte
die Tatsache, dass das [Sandvik
Coromant-] Programm speziell auf die
Wiederverwertung verschlissener
Wendeplatten zugeschnitten ist und
dass es die juristischen Anforderungen
der brasilianischen Gesetzgebung
erfüllt“, sagt Costa.
Sandvik Coromant führte sein
Recyclingprgramm 1996 weltweit ein.
Es wurde vom Markt sehr gut
aufgenommen. Der Recycling-Service
für ausgediente Hartmetallwendeplatten und Hartmetallwerkzeuge
verwertet nicht-erneuerbare
Ressourcen, indem die Rohstoffe
wiederverwendet werden.
2006 nahm Sandvik Coromant in
Brasilien eine proaktive Strategie auf:
Man sucht Partner auf, die gewillt sind,
ihre verschlissenen HartmetallWerkzeuge zu verkaufen. Die
Partnerschaft mit Mercedes-Benz ist
ein gutes Beispiel. Die eingesammelten
Wendeplatten werden in einer speziell
dafür errichteten Anlage in Indien
recycelt. Das Werk ist nach ISO 9001
sowie gemäß den Umweltstandards ISO
14001 und OHSAS 18001 zertifiziert.
Alessandra Costa, verantwortlich für
Umwelt- und Managementsysteme
bei Mercedes-Benz Brasilien
NEUER TITAN-EXPERTE
PRODUKTIVITÄTSMODELL FÜR MATE
NEUE PRODUKTE. Im Herbst bekommt die
Fräswerkzeug-Familie von Sandvik Coromant
ein neues Mitglied. Der CoroMill 690 ist für die
Bearbeitung von Titan optimiert, vor allem für
das 2D-Konturenfräsen für die Luft- und
Raumfahrtindustrie. Mit einer Kombination aus
hoher Bearbeitungssicherheit und hohen
Zerspanraten führt dieser Walzenstirnfräser bei
Herstellern zu niedrigen Produktionskosten bei der
Bearbeitung von Titanbauteilen.
Mehr über den CoroMill 690 auf Seite 6
WIRTSCHAFT. Mate Precision
Tooling in Anoka im US-Bundesstaat
Minnesota hat ein eigenes Programm
zur Produktivitätsverbesserung ins
Leben gerufen, mit Sandvik Coromant
als Vorbild. „Neue technische
Lösungen möchte man bei Kunden
schnell einführen, ohne den
Produktionsfluss mehr als nötig zu
unterbrechen“, erklärt John Dickes,
Leiter der Fertigungstechnik bei Mate
Precision Tooling. „Der Kunde soll
sich nicht als Versuchskaninchen
fühlen.“
Als führender Hersteller von
Original- und Ersatzwerkzeugen für
Stanzpressmaschinen erkannte Mate
die Vorteile eines Produktivitätsverbesserungsprogramms aus erster
Hand, als Sandvik CoromantMitarbeiter dem Unternehmen neue
Hartmetallsorten vorschlugen. Das
Productivity Improvement Program
von Sandvik Coromant half Mate, die
neue Sortentechnologie in sehr kurzer
Zeit einzuführen, und inspirierte das
Unternehmen zur Entwicklung eines
ähnlichen Programms, genannt „the
M-Team“.
„Mit ‚the M-Team’ möchten wir
neue Kunden gewinnen und die
Loyalität befindlicher Kunden stärken,
STÖRUNGSFREI FERTIGEN
NEUE PRODUKTE. Wenn das grüne
Licht leuchtet, weiß man, die Maschine
läuft und macht Geld. Zwei neue
Drehsorten, die Sandvik Coromant im
Oktober auf den Markt bringt, sorgen
genau hierfür. Die neuen Sorten, GC1125
und GC1515, sind mit Hilfe neuer
technischer Lösungen entwickelt, die in
scharfen Schneidkanten und dünnen Beschichtungen resultieren –
perfekt zum Schlichten von Stahl und rostfreien Stählen. Beide Sorten
sind mit brandneuen Beschichtungen versehen, die GC1125 eine
superscharfe Schneidkante und GC1515 die Schneidkantenzähigkeit von
PVD-Beschichtungen bei der Verschleißfestigkeit von CVD verleihen. Es
gibt keine vergleichbaren Sorten auf dem Markt.
Mehr über GC1515 und GC1125 auf Seite 16
indem wir Zusatznutzen in Form von
Hilfestellungen bei Prozessverbesserungen bieten“, sagt Mate-Marketingleiter Joe Schneider.
Ein zweites umfassenderes
Productivity Improvement Program
von Sandvik Coromant half Mate,
neue Technologien einzuführen und
Fertigungsmethoden zu ändern, was
„Der Kunde soll
sich nicht als
Versuchskaninchen fühlen“
JOHN DICKES,
MATE PRECISION TOOLING
zu Einsparungen von rund 20 000 USDollar jährlich führte. Mate verwendet
das Programm nun als Modell für die
eigene Kundenarbeit. „Große Kunden
sperren sich gegen Veränderungen“,
stellt Dickes fest. „Es ist, als ob man
versucht, ein Schiff zu wenden: Das
geht nicht besonders schnell. Dieses
Programm hat uns gezeigt, dass es
möglich ist, wenn man genug
Schlepper vor das Schiff spannt.“
METALWORKING WORLD
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METALWORKING WORLD
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Meisterstücke modernster
Technik, und nicht Phantasie und Findigkeit, sondern Budgets
und extrem hohe Sicherheitsstandards setzen den Konstrukteuren Grenzen. Innovationen gelangen deshalb bisweilen erst
nach Jahren vom Reißbrett in den Vergnügungspark.
Nach dem dritten Newtonschen Gesetz treten Kräfte
immer paarweise auf. Wenn also ein Gegenstand auf einen
anderen Kraft ausübt, dann gibt dieser eine entsprechende
Kraft zurück. Der Sitz einer Berg- und Tal-Bahn übt auf den
Passagier eine Zentripetalkraft aus; umgekehrt übt der
Passagier eine Zentrifugalkraft, G-Kraft, auf den Sitz aus.
Negative Zentrifugalkräfte, auch freier Fall genannt,
verursachen ein Gefühl der Gewichtlosigkeit. AchterbahnFahrten bringen den Passagieren das Gefühl näher, das
Astronauten oder Jagdflieger erleben.
ACHTERBAHNEN SIND HEUTE
in der Welt der Achterbahnen eine
Legende. Obgleich Rentner, ist er noch immer aktiv im
Ingenieur-Büro Stengel in München, das heute von Harald
Wanner und Andreas Wild geführt wird. Weltweit gibt es
mehr als 500 Stengel-Achterbahnen. Nummer 500 war die
„Maverick“, eröffnet im vergangenen Jahr im Vergnügungspark Cedar Point in den USA.
Stengels Karriere begann mit der Frage, ob er die
statischen Berechnungen für eine Autoscooteranlage
erstellen könnte. Danach war der Ingenieur am Bau von
Deutschlands erster Stahlachterbahn, der Super Acht für das
Münchner Oktoberfest 1964, beteiligt. Stengels wichtigste
Entwicklung ist ein international anerkanntes und nach
WERNER STENGEL IST
Die Achterbahn ist für die
meisten Menschen die
einzige Möglichkeit, der
Erlebnisswelt von
Astronauten und
Kampffliegern
nahe zu kommen
METALWORKING WORLD
33
❯❯
ACHTERBAHN-FAHRT
IM WELTRAUM
Die neue Ares 1-Y-Rakete der NASA verwendet
Achterbahn-Technologie in ihrem Sicherheitssystem.
Das Orion-Ergess-System lässt einen Wagen, der sich
auf einem 457 Meter langen Gleis bewegt, im Laufe
von zwei Minuten von einer 100 Meter hohen Plattform
an der Außenseite der Kapselluke in einen Sicherheitsbunker fallen. Die Konstruktionsarbeiten begannen in
diesem Frühjahr, und der einzige große Unterschied
ist, dass die NASA-Bahn die auf die Passagiere
einwirkenden Beschleunigungskräfte, G-Kräfte,
minimiert. Erste Tests sind für September 2012
geplant, wenn Ares eine unbemannte Expedition
unternimmt. Das Gehäuse muss jedoch vorher
für weitere Versuche fertig sein.
❯❯ DIN4112 patentiertes Gleis für Holzachterbahnen. Dafür
erhielt er den Preis für „Außerordentliche Beiträge zur
Gravitation“ des europäischen Achterbahn-Clubs. Harald
Wanner erklärt: „Auf unseren Zeichentischen sind viele
neue Formen entstanden, so der erste sichere Looping, der
eine Klothoiden-Form [Kurven mit variierendem Radius]
statt eines Kreises verwendet. Das Stengel-Team entwickelte auch den Zero-G-Roll, den Cobra Roll, den Dive
Loop, den Batwing und den Stengel Dive.“
DIE KONSTRUKTION DER GLEISE ist für die Entwicklung
spannender und sicherer Achterbahnen ausschlaggebend.
„Viel Erfahrung und hochkomplizierte Mathematik sind
nötig, um taugliche Gleisanlagen zu konstruieren und den
Herstellern präzise Daten für die Kurven und die
Installation zu liefern“, sagt Wanner. „Der Konstrukteur
muss sich im Rahmen dessen bewegen, was die Technik
zulässt und der menschliche Körper aushält, zugleich aber
spannende Elemente wie Höhe, scharfe Kurven und
Loopings einbauen.“
Great Coasters International in den USA baut und
unterhält Holzachterbahnen. Bekannt ist das Unternehmen
vor allem durch sein Modell GCII und seine Millennium
Flyer-Züge. Chris Gray, eigenen Angaben zufolge seit dem
34
METALWORKING WORLD
Achterbahn-Konstrukteure
müssen sich im Rahmen
dessen bewegen, was
technisch und für Menschen
physisch möglich ist, aber
dennoch spannende
Elemente wie Höhe, scharfe
Kurven und Fälle einbauen
achten Lebensjahr Fan von Berg- und Tal-Bahnen, ist
Einkaufsleiter des Unternehmens, bevorzugt aber den Titel
„Achterbahn-Besessener“. „Millennium Flyers bewegen
sich schnell und geschmeidig von rechts nach links, wie
ein Sattelschlepper mit 24 Anhängern. Jeder davon bewegt
sich erst genau an dem Punkt, an dem der erste die
Bewegung begonnen hat“, erklärt er. „So befindet man sich
konstant auf dem äußersten Gleis, wodurch die Fahrt
sanfter wird.“ Gray weiter: „Für jeden einzelnen Meter ist
die G-Kraft für aufwärts, abwärts, rechts und links genau
berechnet. Bei über drei G kann man bewusstlos werden.
Einige Stahlachterbahnen erzeugen sechs G bei 210 km/h.
Die größte Holzachterbahn der Welt, die Son of Beast in
Ohio, kommt auf 140 km/h. Die ist allerdings nicht von
uns.“ Man müsse außerdem berücksichtigen, dass die
erzeugten Kräfte 20 Jahre lang tagtäglich auf die Konstruktion einwirkten. „Das ist der Grund, warum die Wartung
ähnlich rigoros ist wie bei Flugzeugen. Täglich wird die
Strecke abgelaufen, die Züge werden inspiziert und
genaustens unter die Lupe genommen.“
Zu Simulationszwecken werden 80-Kilo-Sandsäcke als
Passagiere in die Züge gesetzt. „Das sind die schnellsten
Fahrten, die die Achterbahn erlebt, weil das Gewicht
gleichmäßig verteilt ist“, erläutert Grey.
der größten Berg- und Tal-Bahnen der
Welt gebaut. Das Unternehmen, das 2007 sein vierzigjähriges Jubiläum feierte, bietet nicht weniger als zwölf
verschiedene Achterbahn-Typen an. Bei etwa der Hälfte
der Aufträge handelt es sich um Maßanfertigungen. Laut
Roy Vocking, stellvertretender Vorstand, sind die Kosten
das einzige Limit. Im Trend liegen derzeit Launch-Coaster,
in denen die Passagiere innerhalb weniger Sekunden wie
Raketen von Null auf bis zu 200 km/h beschleunigt
werden. „Die hydraulischen Antriebssysteme haben wir
vor fünf Jahren patentieren lassen. Sie entstanden aus der
Arbeit mit dem Problem, Antriebe für Linearmotoren zu
entwickeln, die zwei bis drei Megawatt erfordern.“
Technik und Spannung seien immer sorgfältig abgewogen, erklärt Vocking. „Der Schrecken entsteht in der
Phantasie des Betrachters“, sagt er. „Die zulässigen GKräfte sind sämtlich durch strikte Standards vorgegeben.
Die höchste Kraft ist abhängig von der Richtung, wackelnde Köpfe möchte man nicht sehen. Gute Achterbahnen
bieten viele Richtungswechsel, aber die Fahrt muss sanft
sein, daher ist die Gleisgeometrie sehr wichtig. Ausrüstung
kann man extremen Kräften aussetzen, den menschlichen
Körper aber nicht. Die Konstruktion einer Achterbahn
kostet Hundertausende von Euro.“
Brendan Walker, erster „Nervenkitzel“-Ingenieur der
Welt, hat, unterstützt vom Institut für Computerwissenschaften und Psychologie der Universität Nottingham, im
Alton Towers-Vergnügungspark in Großbritannien Tests
zum Thema Aufregung durchgeführt. Sein Interesse für das
Thema war geweckt worden, als er zunächst ein Studium
als Flugingenieur aufnahm und dann auf Industriedesign
umstieg. Mit psychometrischen Tests, Kameras und HerzFrequenz-Messgeräten beobachtete er in Alton Towers die
Passagiere in einer der größten Achterbahnen Europas,
Oblivion – mit 55-Meter-Fall und einer Höchstgeschwindigkeit von 110 km/h sowie Gesamtkräften von 4,5 G .
„Ich hatte erwartet, dass es Passagiere fasziniert, ihre
eigenen physischen und psychischen Reaktionen zu
beobachten. Für wartende Besucher sind die Videos mit
schreienden Leuten mit angstverzerrten Gesichtern und
offenkundig rasenden Herzen eine ausgezeichnete
INTAMIN HAT EINIGE
FASZINIERENDE REKORDE
Achterbahnen sind per se Superlative. Die meisten RekordAchterbahnen gibt es in den USA.
•DIE SCHNELLSTE, 206 km/h: Kingda Ka, im Six Flags
Great Adventure, in New Jersey
•DIE ÄLTESTE, 1902: Leap the Dips, Lakemont Park, in
Pennsylvania
•DIE VERRÜCKTESTE, eine 60 Meter hohe Turm-
Achterbahn: Sie war am 300 Meter hohen Stratosphere Tower
in Las Vegas, Nevada, befestigt
•DER TIEFSTE FALL, 127 Meter: Kingda Ka, Six Flags
Great Adventure, in New Jersey
Aber einen Rekord hält Japan:
•DIE LÄNGSTE FAHRT, 2 479 Meter: Steel Dragon 2000,
im Nagashima Spa Land in Mie
www.coasterclub.org
Im Trend liegen derzeit
Launch-Coaster, in
denen die Passagiere
innerhalb von
Sekunden
von 0 auf 200 km/h
beschleunigt werden
Unterhaltung“, sagt er. „Da die Bahnen größer und
schneller geworden sind und die Sicherheitsbestimmungen
zugleich strenger, ist das Mitgefühl zwischen Betrachter
und Betroffenem so gut wie verschwunden. Ich möchte
diese Lücke technologisch schließen. Auf der internationalen Computer Human Interaction-Konferenz in Florenz im
April habe ich darüber eine Studie vorgestellt.“
„Für jeden einzelnen Meter ist die
G-Kraft für aufwärts, abwärts, rechts
und links genau berechnet. Bei über
drei G kann man bewusstlos werden“
WALKERS KOMMT DARIN zu dem Ergebnis, dass sich
Achterbahn-Passagiere in zwei Kategorien aufteilen
lassen:
• Solche, die vor dem Start (beim Schlangestehen und
Start) Aufregung aufbauen, während der Fahrt traumatisch
reagieren und hinterher Erleichterung und Euphorie
(darüber, dass sie überlebt haben) zeigen.
• Solche, die vor dem Start Begeisterung und Vorfreude
zeigen, das gesamte Erlebnis genießen und enttäuscht sind,
wenn es vorbei ist.
Die höchsten Erregungslevel wurden dabei während des
Schlangestehens erreicht, ganz kurz vor dem Start, und
nicht während der Fahrt selbst.
Wer im Geschäft vorn bleiben möchte, muss ständig
neue Ideen entwickeln. 2007 kreierte Intamin den ZacSpin,
eine Vertikalachterbahn auf kleiner Grundfläche, in der
sich die Passagiere kopfüber drehend in den freien Fall
geschickt werden. Roy Vocking selbst hat ein Faible für die
Intamin-Bahn Furius Baco im Port Aventura-Park in
Spanien. „Sie ist unglaublich witzig. Schnell und tief.
Auch Stealth im britischen Thorpe Park mag ich gerne, das
ist ein kurzer, prägnanter, niedlicher Launch-Coaster. Und
nichts geht über Holzachterbahnen, da schlägt einem das
Herz ganz schön oft bis zum Hals.“
JANE GARNER
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